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CONTENIDO
INTRODUCCION
1. REPASO NIVEL I
1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO
1.2 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA BÁSICA
1.3 FORMAS DE VIBRACIÓN ULTRASÓNICA
1.4 REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE MODO
1.5 VARIABLES ULTRASÓNICAS
2. DISCONTINUIDADES EN MATERIALES
2.1 CLASIFICVACIÓN DE DISCONTINUIDADES
2.2 DISCONTINUIDADES INHERENTES
2.3 DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS
2.4 DISCONTINUIDADES DE CONFORMADO
2.5 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
3. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO
3.1 INSPECCIÓN DE UN CORDÓN DE SOLDADURA
3.2 DETTECCIÓN DE DEFECTOS DE SOLDADURA
3.3 ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA SOLDADURA
3.4 DETERMIONACIÓN DE LAS CARATERÍSTICAS DE UNA
DISCONTINUIDAD
3.5 INSPECCIÓN DE TUBERÍA
4. CÓDIGOS NORMAS Y ESPECIFICACIONES
4.1 CÓDIGO
4.2 NORMAS
4.3 ESPECIFICACIONES
4.4 DEFINICIONES
4.5 ASME
4.6 AWS
4.7 API
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INTRODUCCIÓN
2.1 Discontinuidad
Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o
configuración física normal de un material.
Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometría,
huecos, grietas, composición, estructura o propiedades. Algunas
discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son
consideradas como intencionales en el diseño, normalmente
éstas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades
son inherentes en el material por su composición química o de
estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en
tamaño, distribución e intensidad, dependiendo del material, el
tratamiento térmico, proceso de fabricación y el medio ambiente
al que están expuestos los materiales.
2.2 Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación
establecidos, o que podrían generar que el material o equipo falle
cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.
2.3 Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de
pruebas no destructivas, que requiere ser interpretada para
determinar su significado.
Se clasifica en tres tipos:
9 Indicaciones falsas: se presentan debido a una aplicación
incorrecta de la prueba.
9 Indicaciones no relevantes: producidas por acabado
superficial o la configuración del material
9 Indicaciones verdaderas: producidas por discontinuidades
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan en el
medio de registro indicaciones, por lo que deben determinar
cuales son producidas por discontinuidades.
3. Clasificación
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición
donde se ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo
que se clasifican en:
1. Pruebas no destructivas superficiales
2. Pruebas no destructivas volumétricas
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LT:
9 Pruebas de fuga
9 Pruebas de cambio de presión (neumática o hidrostática)
9 Pruebas de burbuja
9 Pruebas por espectrómetro de masas
9 Pruebas de fuga con rastreadores de halógeno
SNT-TC-1A
Es una práctica recomendad que proporciona los lineamientos para
el programa de calificación y certificación del personal de ensayos no
destructivos de una empresa. Es emitida por la A.S.N.T.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana
de Ensayos No Destructivos)
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la
calificación y certificación, por una agencia central nacional con
reconocimiento internacional, del personal que realiza pruebas no
destructivas en la industria.
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ISO
International Organization for Standarization (Organización
Internacional para Normalización).
Calificación
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad,
entrenamiento, experiencia y exámenes (teóricos, prácticos y físicos);
establecidos en un programa escrito (procedimiento interno de la
empresa, de acuerdo a SNT-TC-1A; o norma nacional, de acuerdo
con ISO-9712).
Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales pueden ser
subdivididos por la empresa o el país para situaciones en las que se
necesiten niveles adicionales para trabajos y responsabilidades
específicas.
Niveles de Calificación
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas,
P.N.D. específicas, para realizar evaluaciones específicas, para la
aceptación o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones
escritas, y para realizar el registro de resultados. Debe recibir la
instrucción o supervisión necesaria de un Nivel III o su designado.
Nivel II
Es le individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para
interpretar y evaluar los resultados de pruebas con respecto a
códigos, normas y especificaciones. Está familiarizado con los
alcances y limitaciones del método y puede tener la responsabilidad
asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y
reportar los resultados de prueba.
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Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer
técnicas y procedimientos; interpretar códigos, normas y
especificaciones para establecer el método de prueba y técnica a
utilizarse para satisfacer los requisitos, debe tener respaldo práctico
en tecnología de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con métodos de P.N.D. comúnmente empleados; es
responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su
calificación.
Capacitación
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos
teóricos y desarrollar habilidades prácticas en un individuo a fin de
que realice una actividad definida de inspección.
Experiencia Práctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en
la aplicación de P.N.D., por lo que:
9 El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.
9 El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel
I.
9 El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz, nivel I y haber
trabajado al menos uno o dos años como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser
mantenidos en archivos para su verificación.
Exámenes Físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las
P.N.D. es apto para observar adecuada y correctamente las
indicaciones obtenidas.
Los exámenes que se requieren son:
9 Agudeza visual lejana
9 Agudeza visual cercana
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9 Discriminación cromática
Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de leer
un tipo y tamaño de letra específico a una cierta distancia; en el caso del
examen de diferenciación de colores, debe ser capaz de distinguir y
diferenciar los colores usados en el método en el cual será certificado.
Exámenes
Los exámenes administrados para calificación de personal nivel I y II
consisten en: un examen general, un específico y un práctico. De
acuerdo con SNT-TC-1ª, la calificación mínima aprobatoria, de cada
examen, es de 70% y, además, el promedio simple mínimo de la
calificación de los tres exámenes es de 80%.
Calificación
La certificación es el testimonio escrito de la calificación. La certificación
del personal de pruebas no destructivas de todos los niveles es
responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con SNT-TC-1A)
o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y estar basada en la
demostración satisfactoria de los requisitos de calificación.
Inspección Ultrasónica
La inspección ultrasónica se realiza normalmente por el método básico
en el cual:
“La onda ultrasónica se transmite y se propaga dentro de una pieza
hasta que es reflejada y regresa a un receptor, proporcionando
información acerca de su recorrido basándose en la cantidad de energía
reflejada y en la distancia recorrida”
Figura 1
EPOCH 4
9 La velocidad de propagación
9 La geometría del haz
9 La energía transferida, y
9 Las pérdidas de energía
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Antecedentes Históricos
La posibilidad de utilizar las ondas ultrasónicas para realizar pruebas no
destructivas fue reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y
Pohlman, y en Rusia por Sokoloff, quienes investigaros varias técnicas
empleando ondas continuas.
Aplicaciones
Ya que la inspección por el método de ultrasonido se basa en un
fenómeno mecánico, es adaptable para determinar la integridad
estructural de los materiales de ingeniería.
Ventajas
Las principales ventajas del método de inspección por ultrasonido
son:
9 Un gran poder de penetración, lo que permite la inspección
de grandes espesores.
9 Gran sensibilidad, lo que permite la detección de
discontinuidades extremadamente pequeñas.
9 Gran exactitud al determinar la posición, estimar el tamaño,
caracterizar orientación y forma de las discontinuidades.
9 Se necesita una sola superficie de acceso.
9 La interpretación de los resultados es inmediata
9 No existe peligro o riesgo en la operación de los equipos
9 Los equipos son portátiles
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Limitaciones
Las limitaciones del método de inspección por ultrasonido incluyen
las siguientes:
1. REPASO NIVEL I
DEFINICIÓN
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sónicas
que se transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser
detectadas por el oído humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por
segundo). En las pruebas ultrasónicas por contacto, el rango de
frecuencias comúnmente usado es de 2.25 a 10 MHZ (Megahertz o
millones de ciclos por segundo). En algunos casos particulares se
emplean frecuencias debajo de este rango y para métodos de inmersión
las frecuencias pueden ser hasta de 30 MHZ.
FIGURA 1
Ejemplos típicos del empleo de ésta ecuación, son los siguientes:
a) Cuál será la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya
velocidad de propagación es de 6.32x106 mm/seg y empleando una
frecuencia de 5 MHZ?
V=λxf
Si despejamos: λ = v/f = 6.32 x 106 mm/s / 5 x 106 c/s = 1.264 mm
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FIGURA 2
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inspección ya que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido.
FIGURA 3
GAJN S,,OdB
REJ O'ó
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FUGURA 4
REFLEXIONES ULTRASÓNICAS
El haz ultrasónico tiene propiedades similares a las del haz de luz. Por
ejemplo, cuando el haz ultrasónico golpea un objeto que interrumpe su
paso, la energía del haz ultrasónico es reflejada desde la superficie del
objeto interruptor. El ángulo de reflexión es igual al ángulo de incidencia. Si
el ángulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto
interruptor, el ángulo de reflexión es también normal. Si la incidencia es
angular, el ángulo de incidencia con respecto a la línea normal imaginaria a
la superficie del objeto interruptor es igual al ángulo de reflexión, como se
observa en la Figura 5.
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FIGURA 6
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SUPERFlClE
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FIGURA 7
ONDAS LONGITUDINALES
La forma de onda longitudinal o compresional está caracterizada por el
movimiento de las partículas paralelo a la dirección de propagación del haz
ultrasónico, como se observa en la Figura 9. esta forma de onda se propaga
en sólidos, líquido y gases.
MOVIMIENTO
DELAS
PARTICUl.AS
FIGURA 9
ONDAS DE CORTE
La forma de onda de corte o transversal está caracterizada por el
movimiento perpendicular de las partículas con respecto a la dirección de
propagación del haz ultrasónico como se observa en la Figura 10. Las
ondas de corte viajan a aproximadamente la mitad de la velocidad a la que
viajan las ondas longitudinales. Las ondas de corte son introducidas en la
pieza de prueba mediante el empleo de palpadores de haz angular, en el
método por contacto; o angulando la dirección del haz con respecto a la
interfase, cuando se emplea el método de inmersión. Los palpadores de
haz angular consisten de un elemento transductor montado en una zapata
de material plástico de tal manera que las ondas ultrasónicas entren a la
parte de prueba con un ángulo diferente a 90º con respecto a la superficie
del material sujeto a inspección. Las ondas transversales solo se transmiten
en sólidos.
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MOVIMIENTO
DELAS
PART!ctn.AS
PIEZADE
H.UEBA
?»ATA
DE
PLASTICO DIRECCJON DE
VIAJ6DSLA
ONDA
TRANSVERSAL
FIGURA 10
ONDAS SUPERFICIALES
Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas
transversales en las que el movimiento de las partículas está confinado a
una profundidad pequeña dentro del material. La Figura 11 muestra un
palpador de haz angular generando ondas superficiales. Las ondas
superficiales son capaces de viajar a través de extremos curvos. Las
reflexiones ocurren en extremos agudos de la pieza de prueba, como por
ejemplo una esquina; sin embargo también son reflejadas en zonas donde
se encuentre grasas, aceites, líquidos sobre la superficie. La energía de las
ondas superficiales decae rápidamente debajo de la superficie de prueba
por lo que las ondas superficiales son mas adecuadas para detectar
discontinuidades superficiales tales como grietas. Las ondas superficiales
pueden detectar discontinuidades superficiales hasta una profundidad de
aproximadamente una longitud de onda. Las ondas superficiales sólo se
transmiten en sólidos. El movimiento de las partículas es elíptico. La
velocidad de propagación de las ondas superficiales es aproximadamente
el 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo medio.
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PRU-.dlA
FIGURA 11
ONDAS DE LAMB
La propagación de las ondas de Lamb o de placa ocurre cuando las ondas
ultrasónicas viajan a lo largo de una pieza de prueba con espesores
menores a una longitud de onda. Hay dos clases generales de ondas de
Lamb: simétricas y asimétricas. Existe una posibilidad infinita de formas de
cada clase de vibración en una pieza de prueba dad. La teoría muestra que
la velocidad de las ondas de Lamb depende de la pieza de prueba dad. La
teoría muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la forma
de vibración y puede exhibir muchas velocidades diferentes.
Donde:
α = Ángulo entre la línea normal a la superficie de interfase y la onda
ultrasónica incidente o la onda ultrasónica en el medio 1.
θ = Ángulo entre la línea normal a la superficie de interfase y la onda
ultrasónica refractada o la onda ultrasónica en el medio 2.
V1 = Velocidad en el medio 1
V2 = Velocidad en el medio 2
ONDA
INCIDENTE
I.ONOITUDJNAL
FIGURA 12
Senα = V1
Senθ V2
α = ? (Ángulo de incidencia)
θ = 90º para ondas superficiales; sen 90º =1
V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plástico (Lucita)
V1 = 2.68x106 mm/s
V2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad
transversal
V2 = (3.13x106 mm/s x 1) / 2.82x106 mm/s = 0.9503
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VARIABLES ULTRASÓNICAS
Las variables que se tratan a continuación son refractadas principalmente
por el sistema de inspección ultrasónica (el instrumento, el palpador. La
zapata, el medio de acoplamiento, etc.). Posteriormente se tratan las
variables en la pieza de prueba. Es importante que el técnico en ultrasonido
conozca los efectos de éstas variables en los resultados de la inspección
ultrasónica.
Donde:
R : Coeficiente de reflexión
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%R : Porcentaje de reflexión
T : Coeficiente de transmisión
%T : Porcentaje de transmisión
Z1 : Impedancia en el medio 1
Z2 : Impedancia en el medio 2
FRECUENCIA
Para la dirección de fallas usando el método de contacto, se utilizan
generalmente frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Las frecuencias mas latas
dentro de éste rango proporcionan una mayor sensibilidad para la dirección
de discontinuidades pequeñas, pero no tienen el poder de penetración de
las frecuencias mas bajas. Las frecuencias altas también son más
afectadas por las discontinuidades metalúrgicas en la estructura del
material. Las señales provenientes de éstas discontinuidades relevantes
como, por ejemplo, grietas pequeñas.
ZONA MUERTA
En la inspección por contacto, existe un área frente a la cara del palpador
en el que no se puede hacer ningún tipo de inspección. No se puede
observar la reflexión desde una discontinuidad porque el pulso inicial en la
pantalla es demasiado grande. Si una discontinuidad estuviera cerca de la
superficie, la energía reflejada regresaría al palpador mientras está todavía
transmitiendo. La zona muerta o zona de no-inspección es inherente a
todos los instrumentos ultrasónicos. En algunos tipos de equipos, la zona
muerta no es demasiado obvia. Lo anterior es porque la longitud del pulso
inicial puede ser disminuida electrónicamente. La longitud de la zona
muerta puede ser estimada y medida en los equipos con presentación de
barrido Tipo A. Después de realizar la calibración de distancia, se mide la
longitud desde el cero del equipo hasta que la inflexión del pulso inicial
regresa a la línea de tiempo base. En el método de inmersión la zona
muerta es la longitud del pulso reflejado en la interfase entre el agua y el
material sujeto a inspección. Para minimizar la longitud de la zona muerta
se emplea transductores con alto amortiguamiento que emiten pulsos cortos
(banda ancha).
CAMPO CERCANO
Extendiéndose desde la cara del palpador existe un área que se caracteriza
por las variaciones en la intensidad del haz ultrasónico. Esta área se
denomina campo cercano (Zona de Fresnel). Debido a las variaciones en
amplitud inherentes, esta zona no es recomendada para la inspección. En
esta zona se puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer
la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad pero no se puede
evaluar discontinuidades por comparación contra indicaciones obtenidas de
reflectores conocidos a diferentes profundidades y cuando su área es
menor que la del transductor. Con diámetros de elementos transductores y
frecuencias más pequeñas se obtiene una longitud de campo cercano mas
corta. La longitud del campo cercano, como se observa en la Figura 13,
puede calcularse con la siguiente ecuación:
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N = D2 / 4λ = D2F / 4v
Donde:
N : Longitud del campo cercano (pulgadas)
D : Diámetro del elemento transductor (pulgadas)
λ : Longitud de onda (pulgadas)
f : Frecuencia (c/s)
v : Velocidad acústica (pulg/s)
Sin embargo, siempre será mejor determinar la longitud del campo cercano
en forma práctica.
Ejemplo:
¿Cuál será la longitud de campo cercano cuando se inspecciona acero con
un palpador de ¾” ∅ y 5 Mhz de frecuencia?
N= D2F / 4v
N = ? (Longitud del campo cercano)
D = 3/4 “ = 0.750”, por lo tanto D2 = 0.5625 pulg. cuad.
F= 5 MHz = 5 x 106 c/s
v = (velocidad long. del acero) = 0.2330 x 106 pulg/s
N = (0.5625 pulg. cuad. x 5 x 106 c/s) / (4 x 0.2330 x 106 pulg/s) = 3.02
pulgadas.
CAMPO LEJANO
La zona que se encuentra a continuación del campo cercano es llamada
campo lejano (ver Figura 13 ). En el campo lejano (zona de Fraunhöfer) la
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ELEMENTO
TltANSDt!CTOR
FIGURA 13
DISTANCIA AMPLITUD
La Figura 14 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note
la curva irregular en el área del campo cercano. Lo importante que hay que
recordar es que, cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden
ocurrir grandes variaciones en amplitud de las indicaciones de
discontinuidades de un mismo tamaño a diferentes profundidades dentro
del mismo. Siempre será mejor comparar las señales de discontinuidades
con las señales de los reflectores de los patrones de referencia, como por
ejemplo, agujeros de fondo plano que tengan la misma distancia de viaje
que la discontinuidad o bien en una zona donde se pueda predecir el
tamaño equivalente de la discontinuidad por medio de la amplitud; lo
anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.
DISTANC:E ---
FIGURA 14
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Donde:
α : La mitad del ángulo de divergencia (grados)
λ : Longitud de onda (pulgadas)
D : Diámetro del transductor (pulgadas)
v : Velocidad acústica (pulg/seg)
f : Frecuencia (c/seg)
Ejemplo:
Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250”∅, ¿Cuál
será la mitad del ángulo de divergencia?
Sen α = 1.22v / fD
α = ? (La mitad del ángulo de divergencia en grados)
D = 0.250 pulg
v = 0.249 x 106 pulg/s
f = 5 MHz =5 x 106 c/s
Sen α = (1.22 x 0.249 x 106 pulg/s) / (5 x 106 c/s x 0.250 pulg) = 0.2430
α = sen-1 0.2430 = 14º
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SUPUESTO
ELEMEtsTO
TRANSDUCTO,t
------
FIGURA 15
1. DISCONTINUIDADES INHERENTES
Son formadas normalmente cuando el metal es fundido y vaciado, a su
vez se pueden subdividir en:
a) De fundición primaria
Son relacionados con el fundido y solidificación del lingote original
de que será transformado en placas, billets, etc.
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b) De fundición secundaria
Son relacionados con el fundido, vaciado y solidificación de una
pieza, normalmente son causadas por variables propias del
proceso, por ejemplo: alimentación impropia, vaciado excesivo,
temperatura inadecuada, gases atrapados, humedad, etc.
2. DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Las discontinuidades de este tipo son las originadas en los diferentes
procesos de manufactura, por ejemplo: Forjado, fundido, maquinado,
rolado, soldado, tratamiento térmico.
3. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
Algunas veces estas discontinuidades son producidas por otro tipo de
discontinuidades presentes en el material, las cuales provocan una
concentración de esfuerzos. También pueden ser originadas debido a un
mal diseño de la parte donde los esfuerzos a los que el material es
sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.
1. DISCONTINUIDADES INHERENTES
DE FUNDICIÓN PRIMARIA
Discontinuidades encontradas en lingotes. Las discontinuidades más
comúnmente encontradas en lingotes son:
a) Inclusiones
b) Sopladuras
c) Contracción
d) Segregaciones
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S"ploúura
LINGOTE
a) INCLUSIONES
Inclusiones No Metálicas
Son partículas de forma irregular, de material no metálico por ejemplo:
escoria, óxido, sulfuros, etc. Estas partículas quedan atrapadas en el
metal fundido y se encuentran presentes en el lingote, este tipo de
discontinuidades pueden ser de cualquier forma y también pueden ser
superficiales o internas.
ORIGEN
1. Desplazamiento de material refractario
2. Escoriación inadecuada del metal líquido.
Inclusiones Metálicas
Generalmente, son partículas metálicas de diferente densidad o material
que permanecen en estado sólido y que quedan atrapadas en el metal
fundido, las cuales también pueden aparecer en grandes cantidades
esparcidas a través del lingote, pueden ser superficiales o internas.
b) SOPLASURAS
Pueden aparecer como áreas deprimidas en la superficie de la pieza
fundida o del lingote. También pueden presentarse como cavidades
subsuperficiales de forma redonda y alargada, se encuentran desde la
superficie hasta el centro o aisladas en pequeños grupos, extendiéndose
desde la superficie hacia el interior del lingote.
ORIGEN
Fundamentalmente humedad excesiva del molde o lingotera, la
temperatura extrema del metal hace que la humedad se evapore
rápidamente originando que las presiones de éste vapor y de los demás
componentes excedan las presiones del metal en alguna parte de la
pieza durante la solidificación, originando cavidades lineales cuando
escapan, la porosidad es formada por gas, el cual es insoluble en el
metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. La
porosidad no fusionada se atribuye a la porosidad que esta en el lingote;
durante la operación de conformado es aplanada y forma lo que
podríamos llamar una fisura.
c) CONTRACCIÓN
Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante
el proceso de solidificación y enfriamiento, las contracciones que sufre el
metal durante la solidificación y enfriamiento es a consecuencia de lo
siguiente:
9 El metal líquido se contrae cuando se enfría, de estado líquido a
sólido.
9 Durante la solidificación la mayoría de los metales se contraen de
3% a 7% en volumen, a excepción del bismuto el cual se
expande.
9 Durante el enfriamiento en el estado sólido.
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ORIGEN
El metal al ser vaciado en la lingotera inicia el proceso de solidificación y
enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior
al exterior de la lingotera y se realiza a través de las paredes y el fondo;
debido a que las partes más frías son las paredes, es ahí donde se inicia
la solidificación por capas.
Para evitar que el volumen líquido de forma cónica quede aislado, debe
emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador)
que forma parte de la lingotera para que proporcione una velocidad de
enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el
diseño de los sistemas de alimentación.
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d) SEGREGACIÓN
Es la distribución no uniforme de varios elementos durante el proceso de
solidificación como son: magnesio, fósforo, cromo, etc. Generalmente, el
azufre se combina con los demás elementos para formar la segregación.
La segregación toma lugar en diferentes formas como resultado del
proceso de la solidificación del lingote. Mientras mayor sea el tamaño
del lingote es más difícil controlar la solidificación y mayor es la
formación de segregaciones. El movimiento relativo que tenga el metal
líquido en la lingotera hasta la solidificación, es un factor que también
promueve la segregación, por ejemplo: los aceros calmados, en los
cuales hay menor movimiento del metal líquido, muestra menor
evidencia de segregación que los semi calmados y los efervescentes.
Segregación en A
La segregación tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del
lingote y es menos pronunciadas hacia la parte inferior, es una cadena
de azufre microscópica asociada con carbono, magnesio, fósforo,
níquel, cromo, etc. El metal que solidifica primero es el más puro debido
a su punto de fusión más alto, eventualmente el metal líquido mas
impuro, el que contiene más aleantes, es atrapado a medida que
progresa la solidificación y enfriamiento, llevándose a cado la
segregación.
Segregación en V
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificación diferencial,
es decir, debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. Está
generalmente asociada con el rechupe secundario y toma su nombre
por la forma de la letra “V” que adopta, y al igual que la anterior es
formada por ser una de las regiones que solidifica al final y puesto que
también contiene un mayor grado de concentración de elementos de
aleación que el resto del material.
DE FUNDICIÓN SECUNDARIA
Discontinuidades comunes en piezas fundidas. Las discontinuidades
más comunes que son originadas en piezas obtenidas por fundición son:
a) Traslapes en frío
b) Desgarres en caliente
c) Cavidades por contracción
d) Microcontracciones
e) Sopladuras
f) Porosidad
g) Contracciones
A) TRASLAPES EN FRÍO
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial,
generalmente son depresiones con apariencia tersa y se
asemejan a un traslape de forja.
B) DESGARRE EN CALIENTE
Es importante recordar que la contracción es inevitable. Si existe
algo se opone a la contracción entonces se desarrolla un
esfuerzo el cual puede conducir al agrietamiento. El desgarre
puede ser interno o cercano a la superficie y se produce debido a
las diferentes velocidades de solidificación y enfriamiento que
ocasiona diferentes contracciones en algunas zonas de una pieza
de geometría complicada en la cual se tenga secciones gruesas y
delgadas.
DUIIAUU IH CAl.llH1'1
D) MICROCONTRACCIONES
Normalmente, son muchos hoyos superficiales y pequeños que
aparecen en la entrada o boca de alimentación de la fundición.
Microcontracciones también pueden ocurrir cuando el metal
fundido fluye desde una sección estrecha hacia el interior de una
sección grande, en el molde. Ocurre con frecuencias en
fundiciones de magnesio.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO
DE CONFORMADO
Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado
y forjado. Las discontinuidades más comunes e importantes son:
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a) Laminaciones
b) Costuras
c) Traslapes
d) Reventadas
e) Copos (Fisuras por hidrógeno)
a) Laminación
Son discontinuidades producidas durante los procesos de
conformado (laminación o rolado, extrusión, forja), producto de
rechupes, poros, inclusiones y segregaciones, las cuales son
elongadas y aplanadas. Son extremadamente delgadas y
alineadas paralelamente a la superficie de trabajo del material y
en la dirección del conformado.
Estas discontinuidades pueden ser superficiales o internas.
b) Costuras
Son discontinuidades superficiales en forma de líneas continuas o
intermitentes a lo largo de la superficie, poco profundas y algunas
veces muy apretadas (finas), paralelas al grano, algunas veces en
espiral cuando están asociadas con el rodillo de rolado.
DE FORJADO
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es
martillado o presionado para darle la forma; son el resultado de
un inadecuado arreglo, disposición o control. Un control adecuado
de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir
cascarilla excesiva que se origina en los contornos del metal y por
pérdidas del mismo resultan huecos sobre la superficie; estos
huecos son originados por la cascarilla desprendida de la
superficie dando como resultado una forma inaceptable.
c) Traslapes
Son líneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la
superficie que generalmente penetran a la pieza con un ángulo
pequeño.
D.ll)DS
d) Reventadas
La reventada de forja es una ruptura causada por temperaturas
de forja inapropiadas. Las reventadas pueden ser internas o
abiertas a la superficie o ambas.
9 Subsuperficial o interna
9 Abiertas a la superficie
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Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
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1. EXTERNOS
1.1 Grietas
1.1.1 Longitudinales y Transversales
2. INTERNOS
2.1 Grietas
2.1.1 Longitudinales
2.1.2 Transversales
2.1.3 De cráter
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CONCAVIDAD EN LA RAÍZ
El paso de la raíz funde ambas caras pero al centro del cordón de raíz se
presenta una depresión o cavidad debida a la contracción del metal.
QUEMADA
Es una depresión severa en la raíz de la soldadura, por penetración
excesiva la raíz de la soldadura ha perdido parte del metal, generalmente
no es alargada.
SOCAVADO INTERNO
Es una ranura en el metal base alo largo del borde del cordón de raíz en la
superficie interior de la soldadura.
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DESALINEAMIENTO (HIGH-LOW)
Cuando los elemento soldados no se encuentran alineados entre ellos.
SOCAVADO EXTERNO
Una ranura en el metal base a lo largo del borde del paso final, en la
superficie exterior de la soldadura.
REFUERZO EXCESIVO
Exceso de metal de soldadura de aporte en el paso final.
DISCONTINUIDADES INTERNAS
INCLUSIONES ALARGADAS (LÍNEAS DE ESCORIA)
Material no metálico, escoria, óxidos metálicos y sólidos no metálicos,
atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno.
Orientadas en dirección paralela al eje de soldadura, pueden presentarse
en líneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
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INCLUSIONES DE TUNGSTENO
Pedazos pequeños de tungsteno atrapados entre los cordones de la
soldadura, se produce cuando el electrodo de tungsteno se funde y
deposita entre la soldadura. De forma irregular, agrupadas o aisladas, y
localizadas en cualquier parte de la soldadura.
POROSIDAD
Son huecos redondeados o ligeramente alargadas producidos por gas
atrapado durante la solidificación del metal de soldadura de aporte.
Se clasifican en :
9 Porosidad individual, aislada o al azar
9 Porosidad agrupada
9 Poros túnel o agujeros de gusano
9 Porosidad en el cordón de raíz
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GRIETAS
Fracturas o roturas del metal, pueden ser del metal de base o del metal de
aporte. Se producen cuando se ha excedido la resistencia del metal, por
ejemplo debido a esfuerzos elevados por cambios dimensiónales
localizados. Pueden ocurrir durante la aplicación del metal de aporte,
durante el enfriamiento o particularmente en materiales duros o frágiles.
Se clasifican en:
9 Grietas longitudinales
9 Grietas transversales
9 Grietas de cráter o estrella
9 Grietas en metal de base
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GRIETAS
Las grietas longitudinales, que suelen darse en las uniones soldadas, son
relativamente fáciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas transversales
requieren un mayor cuidado para su detección siendo necesario buscarles con el
palpador situado casi paralelo al cordón como se observa en la Figura 1, sin
embargo, en ocasiones no es posible detectarlas de esta forma y entonces se
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
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Figura 1 Figura 2
FALTA DE PENETRACIÓN
Cuando la preparación de las placas a soldar es en "V' (caso muy frecuente) la
falta de penetración de existir se presenta en la raíz. Si el cordón lleva preparación
en "X" o "doble V" la falta de penetración suele producirse en el centro del mismo y
si el ángulo de entrada del palpador es mas bien bajo (60° o 45°), debido a que las
placas son gruesas puede ocurrir que, al ser el defecto vertical y muy plano, no
pueda ser detectado con un solo palpador (Figura 3). Se recurre, entonces, al
empleo de dos palpadores conectándose en serie, el segundo recibe (Figura 4)
pudiéndose entonces detectar el defecto.
Figura 3
Figura 4
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FALTA DE FUSIÓN
Las faltas de fusión suelen aparecer frecuentemente en los flancos de los
chaflanes de las placas, en ocasiones se producen entre pasadas, por ejemplo en
la unión de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma y orientación
ocasionada que sea necesario un mayor cuidado en su localización mediante
ultrasonido.
INCLUSIONES DE ESCORIA
Este tipo de defecto es muy corriente en la soldadura eléctrica por arco manual,
aunque puede darse en otros casos. Se pueden presentar en cualquier parte del
cordón. En ocasiones se encuentran en la raíz y pueden ir asociadas con falta de
penetración. Su detección por ultrasonido normalmente, no presenta problemas.
INCLUSIONES GASEOSAS
Las mas frecuentes de estas inclusiones son los denominados poros que, debido
a que son reflectores esféricos muy pequeños, requieren un cuidadoso control.
Cuando están agrupados la detección es mas sencilla así como cuando son
vermiculares o bien son cavidades gaseosas grandes.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
La falla mecánica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor critico
para cada material que provoque deformación o fractura. Tales esfuerzos
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Las discontinuidades de servicio son las más importantes y criticas. Los materiales
que pueden presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u
operación son considerados extremadamente críticos y demandan atención
estrecha.
La falla por fatiga es más común de lo que podría pensarse. Se estima que en
el equipo que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a
vibración, el 90% de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma.
B) CORROSIÓN
En general, corrosión es el deterioro de metales debido a la acción química del
medio circundante o contrayente, el cual puede ser un líquido, gas o la
combinación de ambos. En algún grado la corrosión puede producirse sobre
todos los metales, pero su efecto varia ampliamente dependiendo de la
combinación del metal y el agente corrosivo. La corrosión ataca metales por
acción química directa, por electrólisis (acción electroquímica) o por la
combinación de ambos.
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Consideremos ahora que el defecto se localiza después de una reflexión del haz
en la superficie inferior de la placa observando en la pantalla del equipo veremos
que, ahora, la distancia a la que aparece el defecto es lógicamente mayor,
teniendo en cuenta las expresiones anteriores tendremos ahora que:
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informarse sobre las cuestiones anteriores puede suponerle al operario una gran
ayuda para la realización del examen. Veamos como puede influir en el control, el
conocimiento de las anteriores cuestiones.
Por el contrario, si para una placa de un espesor de, por ejemplo 40 mm se elige
un ángulo de entrada grande, supongamos de 80 grados, la distancia del salto
sería de 440 mm y la de medio salto de 220 mm así que habría que desplazar el
palpador una longitud de 220 mm hacia adelante hacia atrás para poder barrer
toda la sección trasversal del cordón, lo que, como hemos dicho, resultaría
bastante molesto para el operario, además ocurre que el sonido ha de recorrer
trayectos muy grandes hasta llegar al cordón, lo cual produce una atenuación,
consiguientemente considerable, para poder detectar posibles defectos en el
cordón, deberíamos amplificar al máximo o bien aumentar la potencia de emisión,
lo cual trae consigo una pérdida de poder resolutivo.
En este estado de cosas, parece lógico pensar que se deban emplear palpadores
de ángulo de entrada elevada para chapas de espesares medias y finos, y de
ángulos de entrada bajo para soldaduras en fuertes espesores. La tabla siguiente
recomienda el ángulo de utilización de cada palpador angular en función del
espesor de la placa.
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Se puede par tanto, calcular la profundidad de un defecto sin mas que considerar
el espesor de la placa, y el recorrido del sonido s que nos indica el equipo. Sin
embargo, veremos mas adelante que no es necesario, en la práctica, utilizar esta
expresión para calcular la profundidad de un defecto. Esto fundamentalmente por
los nuevos equipos digitales, que hacen este cálculo automáticamente.
En segundo lugar hay que tener en cuenta que algunos defectos, aparte de su
inclinación respecto al eje del cordón pueden tener una orientación tal que solo
constituyan buenos reflectores desde un solo lado del así que podría ser necesario
el realizar la inspección desde ambos lados del cordón siempre que ello sea
posible.
Por lo tanto, para tener una mayor seguridad en la detección de los defectos en
soldadura, se requiera que el movimiento del palpador sobre la superficie, sea tal
que nos permita localizar defectos de cualquier orientación. Par otra parte, es muy'
importante realizar el ensayo, siempre que ello sea posible, desde ambos lados
del cordón, pues de esta forma tendremos mayor certeza en cuanto a la
localización de defectos.
DETECCIÓN DE DEFECTOS
Al llevar a cabo la inspección de una soldadura par ultrasonido y con el objetivo de
detectar todos los posibles defectos presentes, de acuerdo a lo mencionado
anteriormente, es necesario establecer y marcar, sobre la superficie del metal
base, una zona específica conocida como "ZONA DE BARRIDO".
La zona de barrido es el espacio dentro del cual se debe realizar el movimiento del
transductor (Barrido ), como se muestra en la siguiente figura:
ZONA DE BARRIDO
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Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la sección transversal de la soldadura incluyendo la
zona afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del transductor a
largo de la zona de barrido, como se indicó anteriormente desde el limite cercano y
hasta el límite lejano y viceversa. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo en
combinación con un movimiento giratorio de aproximadamente 10° a 15º a cada
lado de la línea central del transductor.
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. Cada
desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del
transductor. Es recomendable y de acuerdo con algunos requisitos específicos,
que exista un traslape del 10% al 15% de la dimensión transversal del transductor
con respecto a la dirección del barrido.
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Para este método la base es asumir que la indicación del reflector, como
aparece sobre la pantalla del instrumento, tiene una caída de amplitud del pico
a la mitad cuando la parte central del haz ultrasónico se encuentra sobre el
extremo de la discontinuidad. Algunas veces llamado “'método alrededor” ya
que con este método se dibuja con buena exactitud el "contorno de una
discontinuidad" grande tal como una laminación. Para discontinuidades
menores que la dimensión transversal del haz ultrasónico se tiene una
medición con menor exactitud. La siguiente figura muestra los principios de
aplicación de este método.
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
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CORTE B-B INDICACIÓN EN LA POSICIÓN 2
Existe una fuerte distinción entre los códigos de aceptación radiográfica de poros,
oclusiones y grietas o defectos de fusión con respecto a los criterios de aceptación
ultrasónica. Afortunadamente para trabajos de inspección ultrasónica de
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
IDENTIFICACIÓN DE POROSIDAD
Un poro aislado puede ser rápida y fácilmente identificado, la siguiente figura
muestra un barrido orbital, el cual indica la presencia de un reflector simétrico.
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IDENTIFICACIÓN DE ESCORIA
Las líneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud que
las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie reflectora mayor.
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El movimiento orbital resulta en una caída rápida de la amplitud del eco cuando
se compara con la porosidad o inclusiones. La figura siguiente ilustra las
grietas de fabricación.
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muestra la indicación producida por este tipo de discontinuidades.
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Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
Una vez en esta posición el palpador se desplaza hacia adelante y hacia atrás,
hasta conseguir el eco de máxima altura en la pantalla, lo cual ocurrirá cuando el
punto real de salida del haz se encuentre exactamente sobre la ranura del bloque
que también coincide con el centro del círculo. Si previamente hemos elegido un
rango de 5 ó 10 pulgadas velocidad de corte y la amplificación es suficiente,
veremos que en la pantalla del equipo aparecen dos ecos. Sin mover el palpador
de su posición, se trata ahora de situar el primer eco en 4 pulgadas y el segundo
en 9 pulgadas, lo cual se consigue, mediante los centrales de velocidad y de punto
cero del equipo. El eco de 9 pulgadas se produce a causa de que, parte del
sonido, procedente de la primera reflexión y que no ha entrado en el palpador, se
refleja en las ranuras o cortes de la pieza patrón y vuelve de nuevo hacia el sector
circular de la pieza, produciéndose una segunda reflexión. En la siguiente Fig.
puede observarse la forma de realizar este ajuste.
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
INSPECCIÓN DE TUBERÍA
OBJETIVO:
Detección de laminaciones, grietas, corrosión y medición de espesores
Detección de Laminaciones:
Cuando se inspecciona un tubo para detectar laminaciones, puede emplearse el
mismo método que se utiliza para la inspección de placas, por ejemplo una prueba
por puntos por el método de contacto con transductores de haz recto. La
frecuencia que debe ser seleccionada depende del espesor de pared. La
posibilidad de llevar a cabo la inspección de tubería está limitada, debido a la
curvatura de la pieza, a diámetros que exceden 80 mm. (3.150 pulgadas) y
espesores mayores de 6 mm. (0.236 pulgadas).
Detección de Grietas:
Cuando el espesor de pared excede 20 mm. (0.787 pulgadas), las grietas
transversales pueden ser detectadas utilizando un transductor de haz recto
colocado en el extremo del tubo. Si este método no puede ser aplicado como en el
caso de la inspección de cilindros de gas, debe llevarse a cabo un barrido en
dirección longitudinal con transductor de haz angular. Por ejemplo utilizando
zapatas de 70° y 80º que sirven para detectar grietas localizadas en el diámetro
interior cuando el espesor de pared es menor a 30 mm. (1.181 pulgadas). En
tubería con espesor de pared que excede 60 mm. (2.362 pulgadas) pueden ser
usadas zapatas de 45°. Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una
ventaja cuando el diámetro de la tubería es menor de 200 mm. (7.874 pulgadas).
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
En tubería con espesor de pared grueso las grietas longitudinales, que pueden
ocurrir durante el proceso de fabricación o que pueden desarrollarse durante su
operación y como resultado de esfuerzos de corrosión, son detectadas realizando
el barrido en forma circunferencial como se muestra en la figura siguiente:
Recordemos que las zapatas para transductores de haz angular tienen líneas
marcadas en ambos costados, las cuales indican el punto de entrada de la línea
central del haz ultrasónico en el materia. Cuando estos transductores son usados
en la inspección de placas, por ejemplo en la inspección de juntas soldadas, el haz
ultrasónico viaja hacia y entre las superficies del material, ver la figura siguiente.
Sabemos que la distancia desde el punto índice de emisión hasta el punto “P”
(distancia de salto ), se obtiene multiplicando el espesor de la placa por el factor
de la zapata. En el caso de una zapata de 60º el factor es de 3.5, por lo que si
hablamos de una placa con un espesor de 30 mm (1.181 pulgadas) la distancia al
punto "P" será de 30 x 3.5 = 105 mm.
DS = 2t Tanθ
Además la distancia de recorrido del haz (distancia angular) “DA” también es de
interés y se determina de la forma siguiente:
DA = t (1/cosθ)
La siguiente tabla proporciona los valores para este factor y diferentes ángulos:
θ 35º 45º 60º 70º 80º
1/cosθ 1.22 1.44 2.00 2.92 5.75
Como se observa en la fig. siguiente los valores de “SD” y “DA” obtenidos para
materiales planos utilizando las ecuaciones anteriores deben ser corregidos para
materiales curvos, como en el caso de tubería.
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Ejemplo:
En caso de inspeccionar una placa plana de 40 mm. (1.574 pu1gadas) de espesor
y utilizando un ángulo de 45°, de las fórmulas para el cálculo de “SD” y "DA , se
tiene: SD = 80 mm. y DA = 57 mm. Para inspeccionar una tubería con las
dimensiones de 40/300 (40 mm. de espesor y 300 mm. de diámetro exterior) el
valor de “SD” y “DA” deben ser multiplicados por el valor de los factores obtenidos
fp = 1.86 fs = 1.32, por lo que los valores para la inspección serán de SD = 149
mm. y DA = 75 mm.
En las gráficas, las terminaciones de las curvas son obtenidas cuando la zona
central del haz ultrasónico incide de tal forma que roza la superficie del diámetro
interior de la tubería, como en el caso de utilizar un ángulo de 70° en la inspección
de un tubo con relación de t / D= 0.03 (dimensiones de 9/300).
Las gráficas muestran todos los ángulos de transductores para tubería con
relación de espesor de pared entre diámetro exterior desde donde el haz es
tangencial con la superficie del diámetro interior y hasta donde justamente es
posible todavía detectar grietas longitudinales en el diámetro interior.
Una tubería con relación de t/D > 0.02 puede ser inspeccionada utilizando ángulos
menores de 35°, por ejemplo: una tubería con espesor de pared de 30 mm. (1.81
pulgadas) y diámetro exterior de 150 mm. (5.905 pulgadas).
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
Tubería con espesor grueso y relación de t / D > 0.02 no puede ser inspeccionada
con ángulos pequeños. La grafica muestra que un ángulo de 80° es adecuado
solamente para tubos con espesor de pared muy delgado.
1. ALCANCE
1.1 Esta practica cubre un procedimiento para detectar discontinuidades en
tubos y tubería metálica utilizando instrumentos ultrasónicos del tipo
pulso-eco por el método de contacto o inmersión y utilizando la técnica
de haz angular. Las discontinuidades artificiales consisten en ranuras
longitudinales y son empleadas como referencia para la calibración del
sistema de inspección ultrasónica. Si también se desea detectar grietas
transversales se proporciona un procedimiento para utilizar ranuras
transversales.
1.2 Esta práctica está intentada para utilizarse con productos tubulares con
diámetros exteriores de aproximadamente ½ pulgada y mayores,
considerando que los parámetros de la inspección cumplen y satisfacen
los requisitos de la Sección 11. Estos procedimientos han sido utilizados
sucesivamente para diámetros pequeños y, sin embargo, pueden ser
especificados en un contrato entre las partes.
5. Bases de Aplicación
5.1 Los siguientes son artículos que deben decidirse por el usuario de las partes o
piezas.
5. 1.1 Dimensiones y tipo de tubería.
5.1.2 Extensión del examen, corresponde al barrido en una o ambas direcciones
en forma circular, barrido en una o ambas direcciones en forma axial, zona de
la soldadura solo si es una parte soldada, movimiento en forma circular durante
el barrido, etc.,
5.1.3 Tiempo del examen, corresponde a (l) (Ios) punto (s) durante el proceso de
fabricación en (el) (Ios) cual (es) el material debe ser examinado,
5.1.4 Condición superficial,
5.1.5 Intervalo máximo de tiempo para la calibración del instrumento ultrasónico, si
es diferente a lo descrito en 12.2.
5.1.6 Tipo, dimensiones, localización, método de fabricación y número de
discontinuidades artificiales que deben ser colocadas en los bloques de
calibración.
5.1:7 Método (s) para medir las dimensiones de las discontinuidades artificiales y
sus tolerancias, si son diferentes a las especificadas en la Sección 10,
5:1.8 Criterio para reportar y rechazar indicaciones (criterio de aceptación),
5.1.9 Limitaciones sobre las condiciones del proceso (retrabajo) utilizadas para
remover las discontinuidades superficiales, si es aceptable,
5.1.10 Requisitos para mantener registros permanentes de la respuesta de cada
tubo, si es aplicable,
5.1.1 Contenido del reporte de prueba, y
5.1.12 Calificación y certificación del operador, si es requerida.
10 Estándares de Calibración
10.1 Un estándar de calibración (referencia) de una longitud adecuada debe ser
preparado de un tran1o de tubo o tubería del mismo diámetro nominal, espesor
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
de pared, material, superficie final y tratamiento térmico del material que será
eliminado El tubo de calibración debe estar libre de discontinuidades u otras
condiciones que produzcan indicaciones que puedan interferir con la detección
de las ranuras de referencia .
10.2 Las ranuras de referencia longitudinales (en dirección axial) deben ser
producidas en la superficie del diámetro exterior e interior del estándar.
10.3 Si dos o más ranuras de referencia son colocadas en el mismo extremo del
estándar, deben estar separadas suficientemente (circunferencial o
axialmente o ambas) para prevenir interferencias i dificultades en la
interpretación.
10.4 Todo el metal sobrepuesto , rebaba, etc. adyacente a las ranuras de
referencia deben ser removidos.
10.4 Las dimensiones de las ranuras tales como longitud, profundidad y ancho ( y
para ranuras en “V”, incluir el ángulo) deben ser seleccionadas por el usuario.
La figura 2 ilustra las configuraciones de las ranuras comunes y las
dimensiones que deben ser medidas (Nota. 6). La amplitud de las reflexiones
de las ranuras en “V”, cuadradas y en forma de “U” de dimensiones
comparables pueden variar ampliamente dependiendo del ángulo, frecuencia
y modo de vibración de la onda.
Nota 6: En la Figura 2 (a), (b) y (d) 1as esquinas agudas son por su facilidad para
dibujarlas, en la práctica normal de maquinado son generados radios.
10. 5.2 El ancho de la ranura debe ser tan pequeño como sea practico, pero
podría no exceder dos veces la profundidad. .
10.6 Otros tipos de orientaciones de las discontinuidades de referencia pueden ser
especificadas por el usuario de las piezas o partes.
11.3 El movimiento debe ser tan pequeño que asegure la cobertura del 100% a la
distancia y sensibilidad establecida durante la calibración.
12. Procedimiento
12.1 A menos que otra cosa sea especificada, examinar el tubo o tubería con el
ultrasonido transmitido en la dirección circunferencial en condiciones idénticas a
las utilizadas para la calibración (Nota 9) El examen puede ser requerido con el
ultrasonido siendo transmitido en ambas direcciones circunferenciales. Si el
examen es realizado en ambas direcciones, realizar el procedimiento de
calibración de la Sección 11 en ambas direcciones.
12.4 En caso que el equipo no presente señales corno las descritas en 11.1 y'
12.2, reinspeccionar todos los tubos o tuberías examinados desde la última
calibración aceptable después de la recalibración.
12.5 No realizar cualquier ajuste del equipo a menos que se realice el
procedimiento de calibración completa como se describe en la Sección 11.
12.6 El examen debe ser aplicado al 100% del tubo o tubería a menos que se
especifique otra cosa.
CÓDIGO
Es el documento que define los requisitos técnicos de: materiales, procesos de
fabricación, inspección, prueba y servicio; con los que debe cumplir una parte,
componente o equipo.
9 ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a
Presión y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
NORMAS (ESTÁNDARES)
Son documentos que establecen y definen las reglas para:
9 Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte,
componente o un producto.
9 Establecer: definiciones, símbolos o clasificaciones.
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas tienden a hacer
énfasis en la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero
dejan el criterio de aceptación para que sea decidido entre el comprador y el
vendedor del servicio.
ESPECIFICACIONES
Describen, definen y establecen:
9 De forma detallada, un servicio, material o un producto.
9 Las propiedades físicas o químicas de un material.
9 La forma en la cual deben realizarse las pruebas, inspecciones, etc., y las
tolerancias aplicables en los resultados, para la aceptación o rechazo.
9 Establecen la forma de realizar la compra de un servicio, material o
producto.
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden
ser aplicadas por el vendedor, a su consideración.
Las especificaciones y normas solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.
SHOULD
Es el término utilizado coma recomendación, indica que el párrafo que lo contiene
podría cumplirse, recomienda seguir la condición establecida.
SHALL
Es el término utilizado como imperativo, indica que el párrafo que lo contiene debe
cumplirse, se debe aplicar rigurosamente la información o condición establecida.
DEFINICIONES
En el manejo de los códigos, normas y especificaciones es necesario manejar
adecuadamente las siguientes definiciones:
PRUEBAS NO DESTRUCTIV AS
Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación
indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura.
DISCONTINUIDAD
Es la interrupción de la configuración física normal de un material.
INDICACIÓN
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas
y que requiere ser interpretada para determinar su significado.
DEFECTO
Es una discontinuidad que por su longitud, localización, forma, orientación, etc.,
excede los criterios de aceptación establecidos; o que podría generar que el
material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.
INTERPRETAR
Significa determinar la discontinuidad o condición que ha generado una indicación.
AI aplicar una prueba no destructiva, lo que las técnicos observan son
indicaciones, por lo que deben determinar cuales son producidos par una
discontinuidad.
EVALUAR
Es la acción de determinar si una indicación de discontinuidad cumple con un
criterio de aceptación.
Las indicaciones relevantes se clasifican según su dimensión, localización, forma,
etc.
Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.