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PRINCIPIOS GENERALES DE LA
CONSTRUCCION PESADA
1. INTRODUCCION
1.1 PROCESO DE PLANEAMIENTO DE UNA OBRA CIVIL.
1.2 DIFERENCIAS, OBRAS SECTOR PÚBLICO Y PRIVADO
3. MOVIMIENTO DE TIERRAS
3.1. FUNDAMENTOS BÁSICOS
3.2. OPERACIONES BÁSICAS DEL MOVIMIENTO DE TIERRAS.
3.3. CORTE, EMPUJE, CONFORMACIÓN, CARGUE, ACARREO, ETC.
3.4. PRODUCTIVIDAD Y EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS
3.5. BALANCEO DE EQUIPOS
4. EXCAVACION EN ROCAS
4.1. NOCIONES
4.2. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE USO DE EXPLOSIVOS
4.3. TIPOS DE EXPLOSIVOS
4.4. ARMADO DE CARGAS EXPLOSIVAS
4.5. CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES – MÉTODO CONVENCIONAL
7. CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS
7.1. PAVIMENTOS FLEXIBLES
7.2. PAVIMENTOS RÍGIDOS
BIBILIOGRAFIA
REVISTAS
WORLD CONSTRUCTION
INTERNATIONAL CONSTRUCTION
DESARROLLO NACIONAL
NOTICRETO
Existe en todos los proyectos de construcción un enfoque sistémico que permite visualizar las entradas,
procesos y salidas. Una manera práctica para relacionar este enfoque con las funciones administrativas
se observa en el siguiente análisis:
RETROALIMENTACION
El Qué se quiere? (SALIDAS) Donde se define el objeto del proyecto y los resultados que se quieren
alcanzar. Tal es el caso del producto terminado, los desperdicios, los sobrantes, los excedentes, la
experiencia, etc. Es el resultado de la función de Planeación y Control.
El Cómo se quiere? (PROCESOS) Donde se definen los procesos con base en la disponibilidad de los
recursos y la capacidad instalada de la empresa. Están presente las características del producto y las
especificaciones técnicas del mismo. En esta parte del sistema tiene especial significación la
Organización , la Dirección y el Control
El Con qué? (ENTRADAS) Donde se definen los insumos básicos del proyecto como: Equipos,
Materiales, Transporte y Mano de Obra. De igual manera aquí aparecen los recursos precedentes como
financieros, tierra, edificios, oficinas, comunicaciones, goodwill, etc. La función administrativa se realiza
en esta parte con la Planeación, la Organización, la Dirección y Control.
Como ocurre en todo proyecto durante su desarrollo se presentan tres fases: Preinversión, inversión y
operativa y en cada una de ellas las funciones administrativas están presentes. Para una mayor
comprensión se describen a continuación.
Fase de Preinversión:
2ª Etapa: Se evalúa el Proyecto con base en parámetros jurídicos, ambientales, técnicos y económicos,
teniendo en cuenta el mercado, costos y plazo de ejecución aproximados. El resultado de la investigación
corresponde a un ESTUDIO DE PRE FACTIBILIDAD que define la viabilidad de la idea para resolver y
solucionar el problema, base para formular el proyecto. En los proyectos de construcción este estudio
corresponde al ESQUEMA BASICO que es para el diseñador o consultor lo que para el artista es el
boceto. Los esquemas básicos son seleccionados y definidos por el promotor o propietario del proyecto
por lo general con base en parámetros con alto contenido de subjetividad (estéticos). En esta etapa
queda definida la viabilidad técnica y económica inicial.
4ª Etapa: Definida la viabilidad técnica, económica y financiera del proyecto se somete a consideración
de la instancia superior de la organización (Junta Directiva, Consejo, etc.) para tomar la decisión de
invertir de acuerdo con los requerimientos y disponibilidad económica.
En el caso de que en alguna de las etapas anteriores no se de la viabilidad, las inversiones realizadas en
estudios, asesorías y consultorías previas se pierden, pero no serán representativas frente al riesgo de
perder cuantiosas inversiones en proyectos que por falta de estudios de oportunidad, pre factibilidad y
factibilidad fracasan.
Fase de Inversión:
1ª Etapa: Se realiza la compra de terrenos y contratación de estudios técnicos, que deben incluir
memorias de cálculo, especificaciones técnicas y planos.
4ª Etapa: Preoperativa: Se hace la revisión y entrega del proyecto; se realizan las pruebas y ensayos de
los equipos en adherencia y se alista el proyecto para iniciar la operación y el desarrollo de su vida útil.
Fase Operativa:
Corresponde esta fase al desarrollo del objeto o de la finalidad para lo cual fue formulado.
El proceso de planeamiento permite reducir la incertidumbre y el riesgo y aumenta las posibilidades para
que un proyecto de construcción sea exitoso, previendo con anterioridad cada una de las actividades
(trabajo previo de organización)
Planeación: (pasos)
1. Identificación de las actividades específicas y las relaciones entre ellas. Se hace para cumplir en
costo, en tiempo y en calidad.
2. Establecer una secuencia apropiada de las actividades específicas de trabajo (depende del tipo de
obra y del tiempo disponible para hacerlo)
A = Actividad
Ejemplo:
A1A2A4
Aquí se establece precedencia: secuencia lógica de actividades
A3A5A6
3. Con base en un cronograma inicial base, que puede ser en barras de Gantt se plantea un Plan de
Inversiones Preliminar.
4. Tener en cuenta: tiempos de transporte de materiales, equipos y de instalación de los mismos. Prever
el tiempo que tarda llevar los insumos de un sitio a otro.
5. Definir: Tipo, cantidad y permanencia de los equipos de acuerdo con los requerimientos del proyecto
y la disponibilidad de los mismos.
7. Cantidad y tipo de recursos financieros; tiempo de aplicación (programa de inversión y flujo de caja)
Es indispensable hacer la planeación de una obra, por simple que esta sea.
En el sector Público los Proyectos surgen como respuesta a las necesidades básicas insatisfechas y a los
problemas de las comunidades. Sin embargo los proyectos se formulan con lentitud de acuerdo con los
trámites establecidos en las entidades del Estado y la aceptación que tengan en el sector central, como
los Ministerios, Planeación Nacional y entidades descentralizadas, siempre y cuando obtengan el favor
político para ser presentados, sustentados y aprobados y consigan la correspondiente financiación.
Posteriormente para la construcción se realiza el proceso de licitación, adjudicación y contratación. El
mismo camino deben recorrer en escenarios similares los proyectos del orden departamental y municipal.
Muchas veces los proyectos se desactualizan por la tramitología y la demora en la toma de decisiones
oportuna y la falta de apoyo oficial.
En el sector privado existe más agilidad, no solo en los procesos de licitación, adjudicación y
contratación, sino también en los procesos en lo que se refiere a la formulación y gestión. De igual
manera en el proceso constructivo se presenta más dinamismo.
Porqué no se cumplen?
1. Planeación
No se define bien el problema
Supuestos errados y generosos
Falta de estudio de Mercado
Viabilidades sesgadas
2. Presupuesto:
Falla en la obtención de cantidades de obra
Falla en la elaboración de los análisis de precios
División de la obra en varios contratos
Falta de detalle en los diseños
Demoras en los pagos parciales
3. Programa de trabajo
Resultan obras no previstas
División de obra o contratación de menores cantidades
Demoras en los pagos
4. Calidad:
Falta de control efectivo
Especificaciones inexactas
Mano de obra no calificada
Adjudicar contratos a las propuestas más ba
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PRINCIPIOS GENERALES DE LA CONSTRUCION PESADA
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2. SELECCIÓN DEL EQUIPO PARA LA CONSTRUCCION DE OBRAS CIVILES
Equipo pesado
Equipo mediano
Equipo liviano
Clasificación detallada:
El equipo principal
Bulldozers
Excavadoras
Dragalinas
Cargadores
Volquetas
Motoniveladoras
Compactadores
Traillas
Equipo secundario
Compresores
Motobombas
Soldadores
Plantas eléctricas
Perforadoras
Equipo principal:
Compresores, barrenos, motobombas, soldadores, plantas eléctricas, perforadores, sistemas eléctricos,
dispositivos de retardo tipo MS y MarkV
Equipo Secundario:
Excavadoras, cargadores, vagonetas, bulldozers, motonoveladoras.
Equipo secundario:
Motobombas, cargadores, soldadores
Equipo principal
Vibradores, reglas vibratorias, herramienta menor, formaletería
Equipo secundario
Motobombas
Equipo principal
Plumas, torres gruas, vibradores, formaletas, andamios
Equipo secundario
Compactadores, motobombas, taladros
2. Por su funcionamiento
3. Por su mantenimiento
Codificación:
1. Naturaleza del trabajo a ejecutar que tiene que ver con el tipo de obra o actividad. Por ejemplo
en movimiento de tierras, si se trata de corte de material blando o duro. De igual manera tiene
que ver con las especificaciones de la construcción a realizar.
3. Tiempo desde el punto de vista del plazo contractual para ejecutar la obra.
5. Movilidad del equipo, que hace relación con la facilidad de transportarlo de un lugar a otro
1. Precio de adquisición:
Inversión Rentabilidad
Futura utilización
2. Facilidades de financiación:
Leasing: Sistema de financiamiento con el cual el usuario toma el equipo en contrato de arrendamiento a
determinado plazo con posibilidad de compra. Le abona un % del arrendamiento al pago del equipo.
En época de alta oferta de equipo alquilado sale más rentable alquilarlo que comprarlo.
Ejemplo: En un movimiento de tierras ¿Cómo mover la mayor cantidad de material en el menor tiempo
posible y al menor costo?
Diseño del equipo: No se puede esperar que el equipo de más de aquello para lo que fue
diseñado.
El contratista debe dirigir los trabajos: Fuerza o potencia ofrecida comparada con la potencia requerida.
2. Ningún equipo mecánico puede trabajar continuamente a su capacidad máxima. Además, son
importantes, los tiempos en que es abastecida la unidad con lubricantes y combustibles, y por
otra parte, la necesidad que hay, sobre la marcha, de efectuar revisiones a elementos, como
tornillos, bandas, cables, arreglo de llantas, etc.; lo que significa paros o disminuciones en el
ritmo de trabajo.
3. Por otro lado, interviene el factor humano, representado por el operador de la máquina, en
relación con su habilidad, experiencia y a la fatiga inevitable después de varias horas de actividad
(al respecto se recomienda fijar turnos máximos de ocho horas evitando las horas extras, de las
que poco rendimiento se obtiene).
5. Las condiciones del sitio.- Se refiere a las condiciones propias del lugar en que está enclavada la
obra y el punto o frente concreto donde operan las unidades. Se producirían ciertas pérdidas de
tiempo, por las condiciones en el sitio, como son:
b) Condiciones del Clima.- Temperatura máxima y media, heladas, precipitaciones (lluvia media
anual, su distribución mensual y diaria, su intensidad, efecto en el sitio de trabajo y en los
caminos), estaciones del año, número de días soleados, etc.
d) Condiciones de adaptación.- Grado de adaptación del equipo de trabajo, para sortear las
causas agrupadas en las condiciones anteriores, características de la obra o de sus componentes
derivados del proyecto, que tiendan a disminuir la producción y los rendimientos del equipo,
conexión de dependencia y posibilidades de balanceo entre máquinas.
o Las causas o factores que pueden afectar la eficiencia del rendimiento en el equipo, por
lo que al contratante se refiere, se estima que pueden resumirse de la siguiente forma:
El valor fundamental del Ingeniero residente o la Supervisora en cualquier proyecto de construcción, tiene
también mucho que ver con su disponibilidad y permanencia en el sitio de la obra para dirigir al
contratista, resolver sus problemas y satisfacer las preocupaciones de las autoridades o contratantes,
locales, políticas o administrativas y dirigir a su propio personal de campo u oficina. Los planos y las
especificaciones que se entregan, necesitan con frecuencia ser revisados, aclarados, explicados y a
veces complementados.
En la tabla 1 podemos encontrar una serie de porcentajes que multiplicaremos por el rendimiento teórico
en función de las condiciones de obra que tienen que ver con la dificultad relativa, con el clima,
posibilidad de inundaciones, etc. Las condiciones de administración se relacionan con la organización
misma del grupo de trabajo que va a llevar a cabo la obra, por ejemplo la capacidad de la
superintendencia y los operadores, la eficiencia del grupo de supervisión, en fin con todas las variables
que se enumeraron antes clasificadas en estos dos grandes rubros.
La Productividad es la cantidad de obra que realiza una máquina en una unidad de tiempo. La
Productividad teórica aproximada se puede valorar de las siguientes formas:
Repetimos que debe de tomarse en cuenta que todos los datos se basan en un 100% de eficiencia, algo
que no es posible conseguir ni aún en condiciones óptimas en obra. Esto significa, que al utilizar los
datos de producción es necesario rectificar los resultados que se obtienen por los métodos anteriores
mediante factores adecuados a fin de determinar el menor grado de producción alcanzada, ya sea por las
características del material, la habilidad del operador, la altitud y otro número de factores que pueden
reducir la producción de un determinado trabajo. Podemos utilizar para el caso, como un cálculo
aproximado, la tabla 1.
En los movimientos de tierra y roca, la consistencia y dureza de los diferentes materiales determina:
Terrenos ordinarios: tierra vegetal húmeda, tierra mezclada con arena, arena húmeda, arena
arcillosa compacta, grava fina arcillosa compacta, grava gruesa, turba.
Rocas muy duras: granito y gneis compactos, cuarzo, cuarcita, sienita, pórfido, basalto.
La dureza de los terrenos rocosos depende de su constitución geológica y su formación
estratigráfica, siendo las rocas en estratos gruesos y compactos mucho más duras y difíciles de
extraer que las rocas que se encuentran en capas delgadas y fisurables.
Los taludes que limitan los movimientos de tierra deben de tener cierta inclinación con la
horizontal para mantenerse en equilibrio estable. El talud natural es mayor para terrenos secos o
ligeramente húmedos que para los terrenos muy húmedos o impregnados de agua. Es importante
tener en cuenta que al excavar un material aumenta su volumen y disminuye su densidad. El
porcentaje de aumento en el volumen se denomina expansión. Por ejemplo: La expansión media
del basalto es de 49% esto significa que un metro cúbico de basalto en el banco ocupa un
espacio de 1.49 metros cúbicos cuando es tronado y queda en estado suelto.
Con fines de aclaración, supóngase que un trabajo requiere mover 150,000 m 3 en banco, de
arcilla seca. Utilizando las cifras de la taba de los manuales, el factor de conversión es 0.81 y la
expansión es 23%. Se hallan los metros cúbicos sueltos mediante el factor de conversión y se
tendrá: 150,000 x 1.23, de modo que aumentarán a 184,500 de material suelto. La densidad y el
factor de conversión volumétrica de un material varían según factores tales como: la granulación,
el contenido de humedad, el grado de compacidad, etc. Para establecer exactamente las
características de un material, será necesario efectuar un análisis.
Cuando un material suelto se coloca en algún terraplén y se compacta por medio de equipo de
compactación se contrae. Esta contracción depende de las características del material y el
método de compactación que se utilice. Materiales como la roca pueden conservar algo de
abundamiento después de aplicada la compactación mientras que materiales más suaves
pueden reducirse al 80 ó 90% del volumen en banco. En el cálculo de ciertos conceptos de
trabajo usualmente se utilizan metros cúbicos compactados, es decir que han sufrido contracción
al ser manipulados en las obras como podría ser, al colocarse en un camión.
De manera análoga al factor de conversión por abundamiento o expansión, se obtiene el factor
de contracción, compactación o factor volumétrico de conversión.
Factor de compactación = Volumen compacto / Volumen en banco.
En la tabla sobre densidades aproximadas de materiales se muestran diversos procesos en
donde se observan abundamientos y compactación en materiales.
Por ejemplo: para una arcilla seca del mismo tipo que la del ejemplo anterior, si se tienen 200 000
m3s de material suelto, éstos se convertirán en: 200,000 x 0.81 = 162,000 m 3c de material
compacto (0.81 es el factor volumétrico de conversión para la arcilla seca).
El valor del rendimiento dentro de la construcción no se puede generalizar, sino que en cada caso
particular se debe analizar.
Para programar las obras, determinar precios o costos unitarios, definir el número de unidades y el
equilibrio del equipo, en una operación de construcción, de ninguna manera debe generalizarse para
obras diversas, ya que el rendimiento tiene un valor particular para una máquina determinada, operando
en lugares y condiciones específicas.
PRODUCTIVIDAD DE EQUIPOS
3
a
d e
b
g
c
f
a: Cabina
b: Motor
c: Tren de rodaje
d: Brazo
e: Aguilón
f: Montura
g: Cucharón
Correcta operación:
TAMAÑO
Las excavadoras se designan por el tamaño del cucharón. 3/8, ½, ¾, 1, 1¼, 1½, 1¾ , 2, 2½, yd 3
PRODUCTIVIDAD
Factores que la determinan:
Clase o tipo de material
Tamaño del cucharón
Profundidad de excavación
Angulo de giro
Condiciones de la obra
Condiciones de administración
Tamaño y cantidad de las unidades de acarreo
Experiencia del operador
Estado en que se encuentra el equipo
Solución:
Tamaño de cucharón 1 ¾ yd3
Tipo de suelo: arcilla pegajosa húmeda
Profundidad ideal de excavación: 3.5m
Productividad: 125 m3/hora (60´) (Tabla 23 Manual de Gecolsa)
Ajustes:
1. Debido al ángulo de giro y a porcentaje de profundidad óptima.
Tabla 24
Porcentaje profundidad óptima = 2.8/3.51 * 100 = 80%
El ángulo de giro sale de las condiciones de trabajo.
Con porcentaje y ángulo (Tabla 25 manual)
Factor = 1.04 se está aumentando la productividad
PERDIDAS DE TIEMPO
Lluvia o clima atmosférico
Desplazamiento
Operador
Dirección
Se considera admisible 10 a 15% (excepcional – 20%)
Asumimos en el ejemplo que las condiciones de trabajo son buenas y las de administración son
regulares.
3.2. DRAGAS
Son equipos para excavación que su función principal es excavar y cargar Por las características
particulares no necesita estar parado en el sitio de excavación, esto las hace útiles excavando en zonas
donde hay presencia de agua. Ejemplo: Excavar el lecho de un río
Desventajas:
Una draga rinde de 75% a 80% de la productividad de una excavadora con cucharones del mismo
tamaño.
Puede conseguirse montadas sobre orugas
Puede conseguirse montadas sobre ruedas
Pueden conseguirse montadas sobre planchones
DESIGNACION
Por el tamaño del cucharón: Si se excede la capacidad de longitud de carga y contenido, se puede
voltear, hay que hacer un chequeo de estabilidad: máximo peso del cucharón más contenido (carga total
real) debe ser máximo el 75% de la capacidad máxima especificada también dependiendo del ángulo de
inclinación que tenga el brazo.
CHEQUEO DE ESTABILIDAD
Peso cucharón
Carga total: más 75% de la capacidad máxima
Peso material
25% de margen de seguridad para cubrir algún excesivo peso y evitar que se voltee.
Ejercicio: Se cuenta con una draga de 2 yd3, brazo de 60 pies, ángulo de 30° de inclinación, ángulo de
giro 45°, se va a excavar un material que es arcilla pegajosa y dura a una profundidad promedio de 10
pies con un peso volumétrico de 90 lb/pie3.
Las condiciones de trabajo y administración son buenas. Pérdidas de tiempo por lluvia y desplazamiento
= 10%. Calcular la productividad
Solución:
Brazo: 60 t y K = 30º
En Tabla 8-7 de EXCAVATING EQUIPMENT (Rangos Tìpicos de Trabajo vs. Máxima Capacidad de Peso)
capacidad 11800 lb/ hora 60´
Soluciones:
Productividad:
Produc. = 130 yd3 = 100 m3
Cucharón 1 ¾
Profundidad ideal= 11.3 pies
Prof. real = 10 pies
= 106.02m3/hora 54´
Ejercicios
Escoger el tamaño mínimo de una excavadora para excavar 10.000 m3 de tierra común en 80 días
trabajando jornadas de 8 horas diarias profundidad promedio de excavación igual 2.5 m; ángulo de giro
igual 90°; condiciones de trabajo y administración regulares se prevén pérdidas de tiempo del 15%.
Se requiere hacer una excavación con profundidad promedio igual 2.8m en una extensión de 20.000 m3
para una laguna de oxidación se cuenta con una draga de 80 pies que trabaja con ángulo de inclinación
de 45°. El ángulo de giro es de 60°, el material es tierra común. Peso volumen igual 70 lb/pie 3. El
cucharón es de tipo liviano. Se trabajan días de 10 horas con un 10% de pérdidas de tiempo; las
condiciones de administración son buenas y las de trabajo son regulares.
Se requiere construir un canal de longitud igual a 4 km; se dispone de una excavadora con cucharón de 1
yd3 que inició trabajos en la abscisa Ko + 000 en sentido progresivo.
Angulo de giro igual a 90° y una draga de 2 yd 3, pluma de 60 pies, ángulo de giro 90°, el material es
arcilla arenosa liviana con peso volumétrico de 80 lb/pie 3, las condiciones de trabajo y administración son
buenas, se trabajan jormadas de 8 horas, horas de 55´, el ancho de la excavación igual 1.5 m y
La evolución de tractores potentes para el movimiento de tierras y el manejo de otros materiales pesados
se ha producido con tal rapidez que es imposible generalizar acerca de las mejoras adicionales que aún
puedan conseguirse en este tipo de máquinas. En los pocos años transcurridos desde la segunda guerra
mundial, el desarrollo de nuevos tipos de neumáticos, grupos moto propulsores, convertidores de par,
transmisiones
El trabajo pesado, incluyendo la excavación de material en su estado natural, estaba reservado casi por
entero a las excavadoras giratorias montadas sobre orugas.
Los tractores cargadores de hoy en día nacieron principalmente de las necesidades económicas de la
vida. El constructor de carreteras, por ejemplo, se enfrentó con el uso de maquinaria que no se adaptaba
al ritmo de aumento del costo de los trabajos. Acudió pues, a los fabricantes de maquinaria para la
construcción; la necesidad inmediata era conseguir una máquina que excavara y cargara, es decir, un
tractor cargador que proporcionase:
Mayor producción
Mayor movilidad
Para esto fue necesario desarrollar, motores más potentes, mejores transmisiones, componentes
hidráulicos más eficaces, en el caso de cargadores con llantas, éstas deberían de ser más grandes y con
base más ancha, diseñadas para suministrar la tracción y flotación necesaria.
Todo el concepto de mover una amplia variedad de materiales, en mayores cantidades, a menor costo
gracias a la velocidad, potencia y movilidad, operando eficazmente, y con una sola máquina, pasó de ser
un proyecto para convertirse en un hecho tan pronto como los ingenieros desarrollaron los nuevos
componentes.
En el año de 1954, Clark Equipment Company, lanzó al mercado su primer tractor Michigan con tracción
en las cuatro ruedas, convertidor de par, transmisión automática y reducciones planetarias en las ruedas,
bajo la denominación de cargador modelo 75 - A, el papel del tractor de ruedas en las tareas de
movimientos de tierras y manejos de otros materiales pesados, se hallaba estrechamente limitado.
Al principio, en la línea de tractores cargadores, resultaba evidente que el eslabón más débil eran los
organismos de transmisión de la fuerza motriz desde el motor hasta las ruedas. De hecho, para fabricar
una línea de tractores cargadores que pudiese resistir las cargas de una ardua excavación y al mismo
tiempo proporcionar otras características deseables, se hizo preciso proyectar piezas diseñadas
exclusivamente para este tipo de máquina.
El convertidor de par remplazó al embrague convencional. Para excavar y cargar materiales compactos el
convertidor suministra un par de torsión que varía en forma continua. A diferencia del embrague de
fricción corriente, el convertidor de par tiene la capacidad de multiplicar la torsión. El par de torsión
suministrado se adapta automáticamente a la demanda de carga. Para aprovechar plenamente la
potencia que se desarrolla mediante el conjunto motor convertidor de par, se instaló un cambio
automático de cuatro velocidades. Todos los ejes se montaron sobre rodamientos de bola y rodillos, de
larga duración y funcionamiento suave. Los engranajes de toda la gama de velocidades hacia adelante y
hacia atrás engranan en forma constante. Los embragues hidráulicos de acción rápida que controlan el
par suministrado al árbol principal de transmisión se accionan con facilidad y precisión mediante la
palanca de control situada en la columna de dirección.
Los ejes motores, tanto el de dirección como el de carga y su carcaza hubieron de fabricarse con aceros
de la más alta resistencia, para que pudieran soportar las durísimas condiciones de trabajo inherentes a
la utilización de las máquinas en los terrenos más accidentados.
En el eje motor de dirección la fuerza de accionamiento es transmitida por el árbol del eje al piñón
planetario a través de una junta universal.
Ponemos de relieve los puntos que anteceden, sencillamente porque fueron, y aún son, factores
esenciales en el diseño de un tractor realmente funcional y adecuado para infinidad de aplicaciones.
Gracias a esta avanzada tecnología, han surgido nuevas oportunidades para la aplicación de motores
mayores y más potentes, neumáticos y otros componentes de las eficientes máquinas que constituyen los
tractores cargadores.
Los cargadores son equipo de excavación, carga y acarreo y por esta causa es más conveniente en
algunos casos que la pala mecánica, pues en ésta es necesario el uso de camiones para el acarreo del
material aunque sea a distancias cortas.
Cuando se comparan las palas mecánicas con los cargadores, se ve que una pala mecánica tiene una
duración de vida de dos a tres veces mayor que un cargador, pero hay que hacer notar que la pala
mecánica impone un gasto mayor de capital, amortización e intereses del capital invertido. Por otra parte
el alto costo de transportación de esta maquinaria de una obra a otra es mucho mayor.
La movilidad del cargador es superior, pues éste puede moverse fuera del área de voladura rápidamente
y con seguridad; y antes de que el polvo de la explosión se disipe el cargador puede estar recogiendo la
roca regada y preparándose para la entrega de material.
El objeto principal de este trabajo es evaluar el cargador frontal de hoy en día con relación al trabajo que
realiza para la construcción.
Por conveniencia podemos clasificar a los cargadores desde dos puntos de vista: en cuanto a su forma
de descarga y en cuanto al tipo de rodamiento.
1. Por la forma de efectuar la descarga se clasifican en:
a) Descarga frontal
b) Descarga lateral
c) Descarga trasera
Los cargadores con descarga frontal son los más usuales de todos. Estos voltean el cucharón o bote
hacia la parte delantera del tractor, accionándolo por medio de gatos hidráulicos.
Su acción es a base de desplazamientos cortos y se usa para excavaciones en sótanos a cielo abierto,
para la manipulación de materiales suaves o fracturados, en los bancos de arena, grava, arcilla etc.
También se usan con frecuencia en rellenos de zanjas y en alimentación de agregados a plantas
dosificadoras o trituradoras.
Una derivación de este tipo de descarga, es cuando se usa el cucharón tipo concha de almeja al que
también se le llama bote de uso múltiple. Este se puede abrir en dos para cargar o descargar además de
que se puede usar como bote de descarga frontal.
El objeto de que el bote se abra, es que cuando el labio superior que es el que forma la caja del bote se
separa de la parte vertical, esta queda como cuchilla topadora, y se puede usar como tal, además de que
cuando está cargando se pueden forzar ciertos materiales a entrar dentro de él al cerrar las dos partes
del bote. En la parte trasera del cucharón, un par de cilindros hidráulicos de doble acción, hacen que ésta
se abra o cierre.
Descarga Lateral
Los de descarga lateral tienen un gato adicional que acciona al bote volteándolo hacia uno de los
costados del cargador. Estos tienen como ventaja que el cargador no necesita hacer tantos movimientos,
para colocarse en posición de cargar al camión o vehículo que se desee, sino que basta que se coloque
al vehículo paralelo.
Desde luego este tipo es más caro que el de descarga frontal, y sólo se justifica su uso en condiciones
especiales de trabajo, por ejemplo, en sitios donde no hay muchos espacios para maniobras, como el
rezago de túneles de sección estrecha, o en cortes largos de camino, ferrocarriles o canales.
Descarga Trasera
Los equipos de descarga trasera se diseñaron con la intención de evitar maniobras del cargador. En
estos el cucharón ya cargado pasa sobre la cabeza del operador y descarga hacia atrás directamente al
camión o a bandas transportadoras o a tolvas, etc.
Estos equipos resultan sumamente peligrosos y causan muchos accidentes, porque los brazos del equipo
y bote cargado pasan muy cerca del operador.
Algunos de estos equipos han sido diseñados con una cabina especial de protección, pero esto resta
eficiencia a la máquina, porque reducen la visibilidad, además de que añade peso al cargador.
En realidad han sido desechados para excavaciones a cielo abierto y sólo se usan en la rezaga de
túneles, cuya sección no es suficientemente amplia, para usar otro tipo de cargador.
A este equipo de descarga trasera diseñado especialmente para excavaciones de túneles, se les llama
rezagadoras y hay algunas fábricas que se han dedicado especialmente a perfeccionarlos por lo que en
muchas ocasiones resulta ser el equipo adecuado para cargar el producto de la excavación dentro de
túneles. Vienen montados generalmente sobre orugas, aunque algunos pequeños vienen sobre ruedas
metálicas que ruedan sobre una vía previamente instalada dentro del túnel. Es muy raro encontrar este
equipo montado sobre llantas.
Al inicio de esta página se presenta una fotografía de un cargador con neumáticos y a continuación se
muestra un cargador de orugas.
Los cargadores frontales montados sobre neumáticos, son equipos de excavación, carga y acarreo que
tienen un cucharón o bote para estos fines y que se adaptan en la parte delantera de los tractores.
Mediante la selección del convertidor de par, bombas, motores adecuados, ejes de transmisión,
diferencial y reducciones planetarias perfectamente conjuntados para suministrar la máxima potencia
utilizable con pérdidas por rozamientos mínimos, se pueden realizar las siguientes funciones:
1. Transmitir fuerza suficiente a las ruedas para proporcionar una acción de empuje adecuado al peso de
la máquina.
2. Suministrar fuerza al sistema hidráulico que excavará, levantará y volcará las cargas adecuadas por
anticipado.
Estas máquinas por tanto no son simples tractores equipados con componentes adecuados para la
excavación y carga, sino que son máquinas básicamente proyectadas para excavar, elevar y cargar, cada
una de ellas formada por componentes estructurales, motrices y mecánicos, plenamente integrados y
concebidos para trabajar conjuntamente.
NEUMÁTICOS
Si los motores y trenes de transmisión han experimentado cambios lo suficientemente amplios para hacer
posible la consecución del moderno cargador, para trabajos intensivos, los neumáticos también han
evolucionado. Se ha demostrado mediante una gran cantidad de estudios efectuados sobre el terreno
que, por ejemplo, un neumático del tipo que se utiliza en las máquinas para el movimiento de tierra,
equipado con pocas lonas, suministra un área de apoyo superior.
En contra de la creencia popular, de que los neumáticos de los cargadores se deterioran bajo condiciones
de trabajo intensivo, en proporción similar, e incluso superior a los de los neumáticos de las
motoescrepas, la experiencia nos demuestra lo contrario. El armazón básico del neumático montado en
un cargador se desgasta mucho más despacio, debido a que la cantidad de calor generada en el
neumático es menor a la que se produce en el mismo neumático cuando este es utilizado en una
motoescrepa. Esto es debido principalmente, a que tanto la velocidad y distancia de acarreo de los
cargadores, son menores que los de la motoescrepa.
El tractor básico del cargador se ha diseñado para permitir modificaciones en la distribución del peso, ya
sea mediante el inflado de los neumáticos con agua o adición de contrapesos, por lo que se puede
adaptar con mayor precisión a las diversas condiciones de trabajo..
Para resolver el problema de las cortaduras y daños por calentamiento de lo neumáticos, en los
cargadores de gran producción, se usa una llanta sin ceja (beadless), que consiste en un cinturón de
montaje reemplazable, que está compuesto de zapatas de acero.
Beadless
CUCHARONES
Toca ahora hablar de los elementos básicos de carga, es decir, de los cucharones. Para ello,
mencionaremos los diferentes tipos existentes en el mercado, concretándonos a continuación, a hacer
una breve descripción de los mismos.
a) Bote ligero
b) Bote reforzado
c) Bote súper reforzado con dientes
d) Bote por demolición
e) Bote Eyector de Roca
f) Bote de rejilla
a) Bote Ligero
Bote ligero
b) Bote Reforzado
Cuando se necesita excavar además de cargar entonces el bote es un poco más fuerte que el anterior y
viene equipado con una serie de puntas o dientes repartidos en el mismo sitio en que el anterior lleva
cuchilla. Los dientes tienen por objeto facilitar la penetración del cucharón dentro del material.
Cuando el material que se va a cargar es roca fragmentada o lajas entonces se debe usar un bote
especial, súper reforzado, que es igual al bote de excavaciones pero más fuerte. Algunos botes para roca
tienen su borde inferior en forma de civil y no llevan dientes sino cuchilla.
Este tipo sirve para cargar desechos y escombros de forma irregular, para esto cuenta con una
mandíbula con fuerza hidráulica cuyos bordes son dentados. Las planchas laterales son desmontables
para mejor agarre de materiales grandes.
Se utiliza para el manejo de roca suelta. Las aberturas del fondo permiten que el material indeseable
caiga a través de éstas.
Material suelto:
Agregados húmedos mezclados 95 – 100%
Agregados uniformes de tamaño 1/8” 95 – 100%
1/8” < agregado 3/8” 85 – 90%
½” < agregado < ¾” 90 – 95%
Agregado 1” 85 – 90%
FACTORES:
1. MATERIAL Tiempo que debe sumarse o restarse (seg)
De diversos tamaños +1.2
Tamaño hasta 3/8” +1.2
Tamaño 3/8” y ¾” -1.2
Tamaño ¾” y 6” 0
Tamaño 6” o más +1.8
Fragmentado +2.4
2. MONTONES
Si el material es apilado con banda transportadora a:
altura mayor a 3 m 0.00 seg.
Si es apilado en montones altura 3.0 m + 0.6 seg.
Descargado de volqueta + 1.2 seg.
DIVERSOS
Ejercicio
Calcular la productividad de un cargador con cucharón de 6 yd 3 para cargar volquetas de 18 m3 de
capacidad. El material es triturado de 2” de tamaño apilado con banda transportadora en montones de
5m. Se poseen en forma común volquetas y cargador. La operación es intermitente y se producen
pérdidas de tiempo de 15%.
Solución:
Nominal del cucharón: 6 yd3 = 4.6 m3
Factor de carga 85%
Material que mueve /ciclo = 0.85 * 4.6 = 3.91m3
Productividad = que mueve/ciclo * Nº ciclos/hora
3.4. BULLDOZER
Usos:
Limpieza de terreno. Descapote
Abrir brechas en medio de montones
Cortar suelos y acarrear distancias menores a 100m
Empujar o remolcar escrepas (traillas) o compactadores (especial – los cilindros pata de cabra)
Esparcimiento de rellenos
Relleno de zanjas
Remoción de escombros
OPERACIÓN
1. Usando la cuchilla – al eje longitudinal de la máquina
Productividad
Esta en función del tipo de material y tamaño de la cuchilla
Designación
Por la longitud y altura de la cuchilla
Productividad
Volumen que mueve por ciclo * N° ciclos/hora
Volumen que mueve / ciclo depende del tamaño de la cuchilla
N° ciclos/hora = Tiempo que realmente trabaja (min)/tiempo de un ciclo (min)
Tiempo de un ciclo
Tiempo en que avanza cortando o excavando = d Distancia
V avance Velocidad
Tiempo fijo = 0.30 min
Tiempo de retroceso = d/V retroceso
Ejercicio
Solución:
Productividad = volumen/ciclo * diferentes ciclos/hora
Volumen / ciclo = (4.4 yd3 * 0.76 m3/yd3)
= 3.34 m3
N° ciclos / hora
Tiempo de un ciclo
Tiempo de avance = 90´ = 0.73min
123´/min
Tiempo fijo = 0.30 min
Tiempo retroceso = 90 pies / 334 pies/min = 0.27 min
N° ciclos/hora = 55 min/hora / (0.73+0.3+0.27) min/ciclo = 42 ciclos / hora
Productividad
= 3.34m3s / ciclo * 42 ciclo / hora
= 140.3m3s / hora material suelto
140.3 / 1.25 = 112.24 m3b / hora de material en banco
3.5. MOTONIVELADORAS
Usos:
Conformar superficies
Nivelar
Perfilar taludes,. Peraltes
Regar materiales
Productividad = Q = V * (Le – Lo) * 1.000 * E
Se expresa en Area arreglada por unidad de tiempo
Velocidad de operación:
Reparación superficies 2 – 6 Km/h
Apertura de cunetas 1.6 – 4 Km/h
Terminación de orillas 1.6 2.6 Km/h
Regado de material 1.6 4 Km/h
Le
Longitud Hoja longitud efectiva
(m) Angulo de la hoja 60° Angulo de la hoja 45°
Lo = 0.30m
T= N*D/V*E
D = Distancia
V = Velocidad
E = Eficiencia
N = Número de franjas por número de pasadas
N = [W/(Le – Lo)]* n
Ejemplo:
Si w = 12m
Le = 3.20 ; Lo = 0.30
Ejercicio
Se requiere regar un material de base con una motoniveladora que tiene una cuchilla de 4 m de largo
total. Si se trabaja con un ángulo de la hoja de 60° y la calzada tiene 7m y una longitud total de 2km.
Cuál será la productividad y el tiempo necesario para regar este material?
Se trabajan jornadas de 8 horas y se requieren 6 pasadas por franja.
Solución
Regar material: V = 1.6 Km/h
Le = 3.5m ; Lo = 0.30
E = 0.6 Esparcimiento y regado
T = N*D / V*E
3.6. COMPACTADORES
Suelos finos
Variables:
Peso cilindro
Area de contacto
Número vástagos / área
RODILLO LISO
Variables:
Ancho del cilindro
Peso del cilindro
RODILLOS NEUMATICOS
Variables:
Presión de inflado
Peso del rodillo
RODILLOS VIBRATORIOS
Suelos granulares
Variables:
Frecuencia de vibrado
Alta frecuencia 5.000 – 3.000 rpm
Mediana frecuencia 3.000 – 1.000 rpm más usados
Baja frecuencia 1.000 – 500 rpm
La vibración hace que la fricción disminuya y así se va densificando mejor.
Se pueden compactar mayores espesores con mucho número de pasadas
Es recomendable que la humedad este por debajo de la W óptima.
Productividad
Q = (W * V * H * 1.000 * E) / N
Q = Productividad m3/h
W = Ancho efectivo de compactación (m)
H = Espesor de la capa ya compactada (m)
E = Eficiencia del trabajo
N = Número de pasadas de compactación
Q = (W* V* 1.000 * E) / N
VELOCIDAD DE OPERACIÓN
Ejercicio
Se tiene un compactador neumático para compactar una sub-base en capas de 0.30m, la calzada tiene
8m de ancho por 2.500 m de largo. El compactador tiene un ancho total de 1.80m. Hay pérdidas de
tiempo del 10% se han especificado 5 pasadas por capa.
Uso: Transporte
Variables:
cmt = tiempo cargue más tiempo de desplazamiento más tiempo de descargue o vuelco más tiempo de
desplazamiento descargada más tiempo de acomodo.
PERIODO O CICLO
n:
Por volumen
Por peso
La capacidad es controlada por el peso. Primero se calcula n por peso y se chequea por volumen.
M = cmt / (n * cms)
Productividad
P = C * (60/cmt) * E *M
C = Capacidad de carga de @ volqueta
E = Eficiencia del trabajo
Condiciones de operación E
Buenas 0.83
Promedio 0.80
Moderadas 0.75
Deficientes 0.70
Ejercicio
Se requiere transportar 7.000m3s de material de sub-base con tamaños entre 3/8” y 1”, una distancia de
3.5km, se va a cargar con un cargador de 6 yd 3 en volquetas de 18m3 de capacidad en volumen y 25
toneladas de capacidad de carga, la velocidad V 1=20km/hora. Las condiciones de descargue y acomodo
son promedio. Calcular M (el # de volquetas necesarias), la productividad del número de volquetas y en
cuántos días se puede transportar este material si se trabajan 8h/día.
yd= 1.7T/M3
Solución
Productividad:
P = c* 60/cmt * E *M
E = 0.88
P = 441m3/hora
EXCAVACION EN ROCA
4
Usos:
Túneles
Presas
Vías
Minas o canteras
Nivelar superficies en roca
Demoliciones
Proceso constructivo
Se recurre a un proceso de perforación para poder utilizar cargas explosivas que permitan aflojar el
material. Después que se han hecho las voladuras ya se necesita equipo para remover el material
fragmentado.
GLOSARIO:
Perforación: Penetración en una superficie rocosa por medio de una máquina.
SISTEMAS DE PERFORACIÓN:
1. Por rotación
2. Por percusión
3. Por roto – percusión
4. Por vibro-rotación
1. Por rotación: Es aquel en el que el movimiento de la varilla es de giro para romper y triturar el
material.
2. Por percusión: La labor se realiza por golpes sucesivos y un pequeño giro de la barrena para romper
la roca.
3. Por roto-percusión: Es la combinación de golpes y de giros para romper la roca y efectuar la barrena
4. Por vibro-rotación: A la acción de rotación se le adiciona un movimiento de vaivén
Explosivos: Son elementos químicos o compuestos que al ser activados mediante fuego a corriente
eléctrica desarrollan un alto potencial de energía a través de ondas expansivas con altas velocidades de
propagación. Los factores que determinan la eficiencia de un explosivo son:
1. Confinamiento
2. Densidad
3. Masa crítica
4. Diámetro más eficiente
1. Confinamiento: Permite la transmisión de las ondas expansivas a través del medio que las confina.
2. Densidad: Cuando más densa sea una carga más efectiva resulta; para cada tipo de explosivo existe
una densidad óptima.
4. El diámetro más eficiente: Es la anchura o longitud sobre la cual la masa explosiva se propagará una
vez empiece la detonación. El diámetro de los barrenos se puede reducir por el método de la sobre
velocidad que consiste en emplear explosivos con diferentes velocidades de detonación.
VOLADURAS
Mecanismo de la rotura.
Debido a que el conocimiento del mecanismo de la rotura de las rocas permitirá una mejor comprensión
del fenómeno, se ha considerado necesaria su explicación.
Durante este primer período de agrietamiento no hay prácticamente rotura. El barreno ha sido
ligeramente ensanchado a poco menos que el doble de su diámetro, por quebrantamiento y deformación
plástica.
En una voladura, generalmente se tiene en el frente una cara libre de roca paralela a los barrenos.
El proceso es el mismo que cuando se golpea en un extremo una fila de bolas de billar: el golpe se
transmite de bola a bola hasta que la última sale disparada con toda la fuerza, esto también ocurriría si
las bolas estuvieran cementadas. El descostramiento tiene una importancia secundaria en las voladuras.
Estas dos primeras etapas del proceso de desprendimiento de la roca, agrietamiento radial y
descostramiento son originadas por la onda de choque, sin embargo, la onda de choque no es la que
En la tercera y última etapa, bajo la influencia de la presión de los gases del explosivo se extienden las
primeras grietas radiales y la superficie libre de la roca cede y es lanzada hacia adelante. Cuando la
superficie frontal se mueva hacia adelante se descarga la presión y aumenta la tensión en las grietas
primarias que se inclinan oblicuas hacia afuera. Si la pata o berma no es demasiado grande, muchas de
estas grietas se extienden hasta la superficie libre y tiene lugar el desprendimiento completo de la roca.
Para lograr el máximo efecto por barreno y cantidad de carga, el ángulo de fractura del material deberá
ser igual o mayor a 135° ya así, se consigue una salida natural, pero si el ángulo es menor, el material
queda confinado y se producen problemas en su salida.
Con carga insuficiente fig. , las grietas no se desarrollan totalmente, pero puede verse como algunas a
un ángulo de 90° y 120° tendrían capacidad para originar la fractura total si la presión estática
aumentase. En la figura 36b., se ha obtenido una fractura completa con un ángulo de 110°. De lo anterior
se concluye que la magnitud de la carga explosiva influye en el tamaño de las grietas, es decir a mayor
carga mayores serán las grietas, sin embargo es importante evitar sobrecargas para obtener la menor
tensión posible en la roca residual.
En voladuras se debe tener en cuenta, la gran importancia que tiene la relación espaciamiento-pata con
respecto a la fragmentación de la roca. Experimentalmente se obtuvieron las ilustraciones de la figura
siguiente, en el caso a) se muestra una distribución de barrenos cuya relación espaciamiento-pata es B/A
= 0.5 y en b) una en la cual B/A = 2; en ambos casos se tiene el mismo valor AxB por barreno, es decir la
misma carga y longitud de perforación por volumen de roca a volar. También se muestra la diferencia en
la fragmentación del material, conseguida de una forma tan simple como modificar la distribución de los
barrenos.
Voladura.
Para una buena voladura no basta seleccionar correctamente el explosivo, ya que es necesario conocer
también el método de aplicación más indicado para cada clase de trabajo, obteniéndose con ello una
máxima eficiencia, la cual se traduce en menor costo de obra. Generalmente los resultados óptimos en
voladuras se adquieren a través de la experiencia.
Los objetivos de una voladura se deben tener en cuenta desde su diseño. Los principales objetivos son:
La roca debe tener la granulometría deseada. Esto se refiere a los tamaños de los fragmentos de
roca, muchas veces están limitados por ciertos factores tales como la clase y tamaño del equipo
de excavación y acarreo, la abertura o boca de la trituradora primaria o simplemente por el uso al
que se va a destinar el material.
Consumo mínimo de explosivos para fracturar la roca. El tipo de explosivo a usar deberá ser
aquel que tenga un menor costo por m3 de roca volada. Ya elegido el explosivo, se procurará usar
Mínima barrenación posible. Se debe perseguir hacer una distribución adecuada de los barrenos
procurando tener una longitud de barrenación mínima, lo que conducirá a ahorrar tiempo y
recursos influyendo también en la economía de la voladura.
Fracturación mínima de la roca no volada. Debe evitarse lo más posible las fracturaciones de
roca atrás de la línea de corte o proyecto.
Cuando un explosivo se usa apropiadamente, consume mayor parte de su energía en forma útil, ya sea
fracturando la roca o moviéndola de lugar para evitar trabazones entre sus fragmentos. Sin embargo, el
resto de la energía se consume inútilmente, proyectando rocas, lo cual es muy peligroso. El control de la
energía se puede llevar a cabo mediante el tamaño de los agujeros de perforación, las separaciones
entre los mismos y por el tipo de explosivo.
Es importante hacer notar que todas las cifras anotadas en voladuras son aproximadas, se intenta sólo
como una guía general y como una base para comenzar a hacer pruebas en cada caso particular.
Para abrir un banco se hacen pequeñas voladuras hasta formar el frente del banco (vertical o inclinado).
Luego se perforan los barrenos (D) paralelos al frente, éstos se llenan con explosivos dejando una parte
vacía para formar un tapón (taco) que confine los gases de la explosión. El taco no debe ser de papel,
cartón o cualquier substancia combustible, generalmente se forma con suelos arcillo-arenosos o
limoarenosos compactados. Finalmente se hace la conexión y el disparo eléctrico de la voladura.
Existen diversos tipos de plantillas para voladuras de varias hileras lateralmente limitadas, la más sencilla
es la que se muestra en la figura .
La plantilla anterior, se puede modificar como se muestra en la figura en la cual todos los barrenos de la
hilera, a excepción de los de la esquina, se encienden con el mismo intervalo que los barrenos de la
hilera anterior. Con este arreglo se usa un menor número de intervalos en los estopines.
Otro tipo de plantilla sería la mostrada en la figura siguiente, la cual es adecuada para una mejor
fragmentación, un mejor acabado en las paredes y una rezaga más concentrada, aunque presente malas
condiciones para el desprendimiento de la parte central, pues después del encendido del retardo número
1 que tiene la rotura libre , encienden los dos barrenos de ambos lados y de la misma hilera con el
retardo número 2, así como el que está atrás del volado en primer lugar, lo que da como resultado que el
barreno de la segunda hilera se pueda adelantar a los de enfrente, quedándose encerrado en el momento
del encendido y efectuando una voladura defectuosa.
La experiencia y muchos experimentos realizados principalmente por los suecos, ha resultado en un gran
número de fórmulas y "reglas del pulgar" en el diseño de una barrenación relacionada con los factores
involucrados. Primero hay que examinar las características estructurales de la roca, que deben ser vistas
con atención. Una vez definido el patrón de barrenación y desde luego el consumo de explosivos
relacionado, podrá iniciarse el proceso de excavación.
Terminología utilizada en el patrón de barrenación.
Los términos más importantes involucrados en el patrón de barrenación son los siguientes:
Espaciamiento, E (m)
Sobrebarrenación (m)
El bordo teórico (V) depende de la carga de fondo (Qp) que se coloca en el fondo del barreno, que a su
vez depende del diámetro (d) de la perforación medido en el fondo, de la altura de la carga de fondo =
(1.0 … 1.3) . V) y de la densidad de carga. Además de la densidad de las perforaciones el tipo de roca y
la fuerza del explosivo por unidad de peso tienen su efecto en la medida del bordo.
El bordo teórico puede ser calculado con la siguiente ecuación:
Donde:
En la práctica sin embargo, los errores de barrenación tales como errores en la colocación del barreno y
en la verticalidad del barreno deben considerarse al calcular el bordo práctico (V1), que es el que se
usará en el momento de la explotación de roca. Cuando la altura del banco es baja (V1) puede ser
calculado con la siguiente fórmula:
Donde:
V1 = bordo práctico (m)
V = bordo teórico (m)
0.1 = error (collaring) (m)
0.03 H = error de alineación (m)
Cuando la altura del banco es aproximadamente tres veces el bordo, el bordo práctico puede ser
calculado simplemente con:
V1 = 0.04 d
o V1 = d
Las perforaciones deben normalmente quedar 0.3V más profundas que el nivel deseado en el piso de
trabajo. En el caso de un barreno inclinado evidentemente la inclinación incrementa la longitud del
barreno.
En el caso de perforar con barrenos inclinados la roca se rompe con mayor facilidad en la parte inferior
del banco, obteniéndose una mejoría de 10% ó 15% en la voladura, esta inclinación normalmente es de
2:1 ó 3:1. La inclinación tiene además la ventaja de disminuir las fracturas en la roca en la parte superior
del banco.
DISEÑO DE VOLADURAS: