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Bucyrus HEX GmbH

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INDICE

INDICE Prologo´ 1 Seguridad 1 1. Bases 1.1 Cargas o esfuerzos de componentes o piezas  

Prologo´

1

Seguridad

1

1. Bases

1.1 Cargas o esfuerzos de componentes o piezas

 

2

1.2 Tipos de carga

2

1.3 Comportamiento del material en caso de diferentes tipos de carga o esfuerzos

4

1.4 Entalladuras en componentes o piezas

 

5

1.4.1 Entalladuras mecanicas´

5

1.4.2 Entalladuras metalurgicas´

6

1.4.3 Entalladuras de configuracion´

o forma

6

1.4.4 Efectos resultantes de entalladuras

8

1.4.5 Experiencias practicas´

9

1.5 Indicaciones para evitar que se produzcan entalladuras

10

1.5.1 Estr´ıas de rectificaci´on / esmerilado

 

10

1.5.2 Herramientas de amolado / esmerilado

10

1.5.3 Chapas de derrame de cordones

 

11

1.5.4 Sujeci´on de elementos auxiliares

12

1.5.5 Salida de nervios

13

1.5.6 Transmisi´on de fuerza sin interrupciones

13

1.5.7 Nervios, refuerzos

 

14

1.5.8 T´ecnica de la soldadura

15

1.5.9 Soldadura de "cordones de bonificado"

16

1.5.10 Capas intermedias para bordes de cordones de soldadura

16

1.5.11 Secuencia de soldadura

 

17

2. Planear reparaciones y refuerzos

 

2.1 Causas de defectos / deterioros

 

18

2.2 Preparativos

18

2.3 Alcance de reparaciones

 

19

2.3.1 La pieza ha de echarse a la chatarra

19

2.3.2 Reparaciones provisionales

 

19

2.3.3 Reparaciones reglamentarias

21

2.4 Pruebas de tipo preventivo

22

2.5 Averiguar grietas y otros defectos

22

2.5.1 Prueba de grietas superficiales seg´un el procedimiento de penetraci´on de color

22

2.5.2 Prueba de grietas superficiales seg´un el m´etodo de polvo magn´etico

22

2.5.3 Inspecci´on con ultrasonido

 

22

2.5.4 Normas de m´etodos de ensayo de O&K

22

3. T´ecnicas de trabajo aplicadas a reparaciones

3.1 Desbastar y soldar grietas

 

23

3.2 Grietas en uniones de cubos

25

3.2.1 Formaci´on de grietas en el centro de cord´on

25

3.2.2 Grieta pronunciada de orientaci´on radial exacta, que se halla en el flanco no achaflanado

26

3.3 Colocaci´on por soldadura en paso de peregrino de un cilindro de chapa

27

3.3.1

Fases de trabajo

27

3.4 Grietas en perfiles de tipo caj´on

 

29

3.4.1 Abrir el perfil de tipo caj´on

30

3.4.2 Utilizar corte oxiacetil´enico [oxicorte] para eliminar partes de una chapa de banda

30

INDICE

3.5 Formas de juntas recomendables en caso de soldadura a mano mediante electrodos

34

3.5.1 Juntas a tope

34

3.5.2 Juntas en T

35

3.6 Desarrollo de trabajo al realizar cordones de soldadura

36

3.6.1

Cordon´

a tope

36

3.6.1.1

Cordon´

en V

36

3.6.1.2

Cordon´

en V doble

36

3.6.1.3

Cordon´

con chapa soporte del bano˜

37

3.6.2

Juntas en T

37

3.6.2.1

Junta en T, accesible desde ambas caras

37

3.6.2.2

Junta en T con chapa soporte del bano,˜

accesible desde una cara

37

3.7 Cerrar aberturas de trabajo y reformar areas´

de componentes o piezas

38

3.7.1

Cerrar una abertura de trabajo

38

3.7.2

Cerrar una abertura de alma

39

3.7.3

Sustituir parte de una chapa de banda

42

3.7.3.1

Chapa de banda descansada

42

3.7.3.2

Chapa de banda interior

45

3.7.3.3

Reparacion´

de una pluma con banda descansada

47

3.7.3.4

Reparacion´

de una pluma con banda en posicion´

descansada

48

4. Refuerzo de piezas o componentes metalicos´

4.1 Chapas de refuerzo

49

4.1.1 Dimensiones

49

4.1.2 Forma

50

4.1.3 Rajas de soldadura

51

4.1.4 Montaje

52

4.1.5 Cordones en juntas en T

52

4.2 Conformar chapas durante trabajos de reparacion´

53

4.3 Refuerzo perfeccionando la configuracion´

la forma

54

4.3.1 Salida de nervios

54

4.3.2 Perfiles abiertos / cerrados

54

4.3.3 Refuerzo por soldadura de recargue

55

4.3.4 Perfeccionamiento de radios de nervios

56

5. Materiales, materiales de aporte

5.1 Materiales de componentes soldados

57

5.1.1

Materiales de componentes de O&K

58

5.2 Materiales de aporte para componentes de soldadura de O&K en dependencia de las otras materias empleadas y los procedimientos de soldadura

61

6. Tratamiento termico´

de los materiales

6.1 Precalentamiento para soldadura ligera de fijacion,´ soldadura, juntas y oxicorte

63

6.2 Conformacion´

en caliente de chapas

68

6.3 Enderezado en caliente de chapas

68

6.4 Recocido para eliminar tensiones de componentes o piezas de acero

69

6.5 Elminacion´

de tensiones componentes o piezas de acero

69

6.5.1

Calentamiento

69

6.5.2

Escoplear cordones

69

6.5.2.1

Modo de trabajo

69

6.5.2.2

Herramientas para escoplear

70

6.6 Tratamiento de materiales de aporte

71

INDICE

7. Conformacion´

en fr´ıo de chapas

72

8. Soldadura de recargue

 

8.1 Suplemento de material que falta /desgastado

 

73

8.1.1 Soldadura de recargue aplicada a taladros

73

8.1.2 Soldadura de recargue aplicada a roscas desgastadas

74

8.2 Ajuste de configuraciones de componentes o piezas para mejorar la transmision´

de fuerzas

75

8.3 Soldadura de recargue para fines de proteccion´

contra desgaste

75

9. Proteccion´

contra desgaste

9.1 Bases

76

9.2 Soldadura de recargue de capas protectoras contra desgaste

 

76

9.2.1 Clases de soldadura de recargue

76

9.2.2 Indicaciones especiales

77

9.3 Materiales de aporte

78

9.3.1 Capas intermedias

78

9.3.2 Capas de soldadura de recargue

78

9.4 Reparacion´

de soldaduras de recargue

79

9.4.1 Estado de desgaste

 

79

9.4.2 Como´

reconocer las capas intermedias y las de recargue

80

9.5 Reparacion´

de grietas en el area´

de soldadura de recargue

81

9.6 Soldar placas o regletas de chapas de aoero resistente al desgaste

 

82

9.6.1 Disposicion´

de las placas / regletas

82

9.6.2 Doblar regletas

86

9.6.3 Indicaciones de elaboracion´

86

9.6.4 Materiales de aporte

86

9.7 Soldar placas / regletas con recubrimiento resistente al desgaste

87

9.7.1

Indicaciones de elaboracion´

87

9.8 Soldar esparragos´

resistentes al desgaste

 

88

9.8.1

Indicaciones de elaboracion´

88

9.9 Soldar filos en cucharas excavadoras

 

89

9.9.1 Desarrollo de trabajo

89

9.9.2 Secuencia de operaciones de soldadura y materiales de aporte

89

10. Reparaciones por soldadura de componentes o piezas de hierro fundido

10.1 Hierro fundido de estructura nodular (GGG)

 

91

10.1.1 Soldadura en caliente

91

10.1.2 Soldadura en fr´ıo

91

10.2 Hierro fundido de grafito laminar (GG)

92

10.2.1 Soldadura en caliente

92

10.2.2 Soldadura en fr´ıo

92

10.2.3 Reparaciones con ayuda del metodo´

de engarce

93

INDICE

Anexo

Comparacion:´ Designacion´ vieja - Designacion´ nueva

95

P/N de materiales de aporte

96

Conversion´ de foot (pie) e inch (pulgadas) en metros

98

Conversion´ de medidas de longitud

98

Unidades de temperatura y formulas´ de conversion´

98

Comparacion´ Dureza - Resistenci

100

GENERALIDADES

Prologo´

No puede evitarse que se produzcan danos˜ o defec- tos en componentes o piezas de maquinaria de construccion´ y transportadores sobre el suelo, a pe- sar de unos criterios rigurosos que comprenden tanto la construccion´ competente, la comprobacion´ de es- fuerzos exacta, la fabricacion´ apropiada, el manteni- miento oportuno como el manejo adecuado de los equipos. Es normal que sea originado un desgaste natural en todas aquellas areas´ que esten´ sometidas a cargas o esfuerzos mecanicos´ o abrasivos.

Las experiencias necesarias para reconocer desper- fectos y sus causas oportunamente, saber escoger los metodos´ de reparacion´ idoneos´ y proceder a la realizacion´ de los respectivos trabajos siguiendo estrictamente las practicas´ reglamentarias, todo ello contribuye a que se cuente con una alta disponibili- dad de una excavadora.

Antes de iniciar operaciones de soldadura, desbaste,

en fr´ıo o caliente y de trata-

la persona encargada de las mismas

debe saber de que´ material consiste la pieza afecta- da.

ranurado, conformacion´

miento termico,´

Este Manual tecnico´ recoge muchas informaciones y experiencias importantes de la tecnica´ de soldadura. Dichas informaciones han de contribuir a que los trabajos de reparacion,´ mantenimiento y refuerzo puedan planearse y llevarse a cabo de forma regla- mentaria. Resulta imprescindible que el personal en- cargado de los citados trabajos disponga de los co- rrespondientes conocimientos en la materia, teniendo en cuenta las peculiaridades de un caso dado.

Se ha revisado la ultima´ edicion´ del Manual tecnico´ "Mantenimiento por soldadura", P/N 2 114 500.00, debido, entre otros, a la introduccion´ de las normas europeas nuevas EN. Se han anadido˜ algunos pun- tos. Por eso, se deber´ıa trabajar solamente siguiendo las instrucciones dadas en esta edicion.´

Seguridad

Observar las prescripciones contra accidentes.

Cualquier trabajo que tenga que realizarse en de- positos´ que contengan o hayan contenido sus- tancias

inflamables o sean propensas a la combus- tion,´

puedan dar lugar a explosiones,

puedan desarrollar gases, vapores, vahos o polvos perjudiciales para la salud al llevarse a cabo los trabajos,

com-

debe efectuarse solamente bajo supervision´

petente y por personas especializadas en los mis- mos.

Los sistemas y grupos (por ejemplo, tuber´ıas, refrigeradores, el deposito´ hidraulico,´ el deposito´ de aire comprimido) deben quedar sin presion´ antes de abrirlos.

Al montar y desmontar equipos de trabajo o sus componentes o al montar y desmontar grupos,

la excavadora y su equipo deben quedar ase- gurados de tal forma que no se pongan en marcha de forma indeseada. El equipo debe colocarse en el suelo de tal manera que no se puedan producir movimientos al soltarse cual- quier elemento de union´ mecanico´ o hidrauli-´ co;

todo equipo o componentes que sean monta- dos o desmontados o cuya posicion´ sea cambiada, deben quedar asegurados mediante aparatos elevadores, dispositivos de suspen- sion/de´ soporte adecuados para que no se muevan, corran o caigan.

Toda persona que realice trabajos en altura debe llevar dispositivo protector de ca´ıda.

De resultar necesaria mano de obra auxiliar, por ejemplo instructores, entonces han de aclararse de antemano las competencias de cada uno de ellos y observarse las mismas durante la ejecu- cion´ de los trabajos, para que teniendo en cuenta los pertinentes criterios de seguridad no quepa ninguna duda sobre este particular.

Las herramientas, aparatos elevadores, medios de tope, caballetes de soporte y otros medios auxiliares deben encontrarse en buen estado ope- rativo y funcional.

Para mas´

detalles ver cap. 2.2 "Preparativos".

BASES

1.

1.1

Bases

Cargas

o

esfuerzos

de

componentes

o

piezas

Los componentes o piezas pueden estar sometidos a diferentes cargas o esfuerzos.

Es raro que exista un solo tipo de carga, son mas´ bien varios que actuan´ a la vez (Fig. 1).

son mas ´ bien varios que actuan ´ a la vez (Fig. 1). Fig. 1 Resulta

Fig. 1

Resulta dif´ıcil calcular las cargas a los que este´ sometido una determinada pieza si estas´ actuan´ a la vez y proceden de fuerzas desde distintas direccio- nes.

Sin embargo, pueden determinarse valores y concen- traciones de tension´ mediante metodos´ de calculo´ avanzados.

1.2 Tipos de carga

Las cargas (esfuerzos de traccion´ y de compresion)´ que actuen´ sobre una pieza pueden ser de tipo estatico´ o preferentemente estatico´ (Fig. 2), pulsato- rio (Fig. 3) o alterno (Fig. 4). Las cargas pulsatorias y alternas pueden actuar de forma continua o ser de tipo de choque.

pueden actuar de forma continua o ser de tipo de choque. Fig. 2 +F Traccion ´

Fig. 2

+F

Traccion´

-F

Compresion´

de forma continua o ser de tipo de choque. Fig. 2 +F Traccion ´ -F Compresion

Fig. 3

de forma continua o ser de tipo de choque. Fig. 2 +F Traccion ´ -F Compresion

Fig. 4

BASES

Diferentes tipos de carga presentados a t´ıtulo de ejemplo en la pluma de una excavadora (Figs. 5 y 6). La misma esta´ sometida a flexion.´

(Figs. 5 y 6). La misma esta ´ sometida a flexion. ´ Fig. 5 Fig. 6

Fig. 5

5 y 6). La misma esta ´ sometida a flexion. ´ Fig. 5 Fig. 6 •

Fig. 6

La pluma se extiende a la hora de realizarse el ciclo de trabajo "excavar". La banda inferior se situa´ en el area´ sometida a traccion,´ mientras que la superior se halla en la de compresion.´

A la hora de efectuarse el ciclo de trabajo "levan- tar", la pluma es comprimida. En tal caso la ban- da superior se encuentra en el area´ sometida a traccion;´ y la inferior, en la de compresion.´

Por lo tanto, las cargas actuan´ forma alterna.

sobre la pluma de

BASES

1.3 Comportamiento del material en caso de diferentes tipos de cargas o esfuerzos

material en caso de diferentes tipos de cargas o esfuerzos Las tensiones mecanicas ´ admisibles (N/mm

Las tensiones mecanicas´ admisibles (N/mm 2 ) para la resistencia funcional, aplicables al mismo material, var´ıan entre las de tipo estatico´ y alterno (Fig. 7).

´ı an entre las de tipo estatico ´ y alterno (Fig. 7). Fig. 7 Las tensiones

Fig. 7

Las tensiones mecanicas´ admisibles se situan´ consi- derablemente por debajo de los valores de resisten- cia a la traccion´ establecidos por las normas. A t´ıtulo de ejemplo se presenta un acero laminado segun´ EN 10025 - S355J2G3, con unos espesores de fabri- cacion´ de >_ 3 mm <_ 100 mm.

La causa de este comportamiento del material esta´ en el deterioro paulatino de las fuerzas de cohesion´ manifiestas en los l´ımites de granulacion´ de los ma- teriales as´ı como en el estado avanzado del origen y crecimiento de puntos perturbatorios en la textura de los materiales (Fig. 8).

perturbatorios en la textura de los materiales (Fig. 8). Fig. 8 1 Una textura de material

Fig. 8

1 Una textura de material presentada de forma idealizada, se somete a carga de manera alter- na. El material se deforma elasticamente´ por los planos de deslizamiento a la altura de los l´ımites de granulacion.´ Dichos planos no cuentan con puntos perturbatorios.

2 Debido a las constantes deformaciones elasticas´ se producen dislocaciones de granos de material procedentes de los planos de deslizamiento, los cuales presentan los primeros puntos afectados.

3 Dichos puntos afectados van en aumento a me-

dida que incrementa el numero´ ciones elasticas.´

de las deforma-

BASES

1.4 Entalladuras en componentes o piezas

Todos los puntos perturbatorios a nivel de transmi- sion´ de fuerza ideal existentes en una pieza se denominan entalladuras.

Con base en su origen y efecto incidente sobre la pieza hay que tener en cuenta 3 tipos diferentes de entalladuras, a saber:

- entalladuras mecanicas´

- entalladuras metalurgicas´

- entalladuras de configuracion´

o forma

1.4.1 Entalladuras mecanicas´

Este tipo de entalladuras puede producirse en el area´ del cordon´ al realizarse la soldadura (Fig. 9).

area ´ del cordon ´ al realizarse la soldadura (Fig. 9). Fig. 9 1 Entalladuras de

Fig. 9

1 Entalladuras de penetracion´

2 Ra´ıces mal soldadas

3 Poros en el material depositado

4 Defectos de fusion´

5 Estr´ıas de rectificacion´

6 Ra´ız combada

7 Rotura de la parte inferior del cordon´

(socavaciones)

/ esmerilado

Sin embargo, tambien´ pueden producirse por otros efectos mecanicos´ incidentes sobre la pieza (Figs. 10 y 11). A t´ıtulo de ejemplo:

Numeros´

o cortafr´ıo, l´ıneas para trazar, danos˜ causados por aparejos de carga.

punzonados, cortes por cincel

por aparejos de carga. punzonados, cortes por cincel Fig. 10 Fig. 11 1 Numeros ´ punzonados

Fig. 10

por aparejos de carga. punzonados, cortes por cincel Fig. 10 Fig. 11 1 Numeros ´ punzonados

Fig. 11

1 Numeros´ punzonados

2 Cortes por cincel o cortafr´ıo

3 L´ıneas para trazar

4 Entalladuras por aparejos de carga

BASES

Las entalladuras mecanicas´ dan lugar a concentra- ciones de tension´ (Fig. 12).

´ dan lugar a concentra- ciones de tension ´ (Fig. 12). Fig. 12 2 Ra ´ı

Fig. 12

2

Ra´ıces mal soldadas

4

Defectos de fusion´

Dichos defectos contribuyen a que vayan agrandan-´ dose las entalladuras. Este fenomeno´ puede repetirse hasta que se rompa la pieza afectada. Las entalladuras mecanicas´ se producen en primer lugar a nivel de produccion,´ y posteriormente incluso a la hora de utilizarse la excavadora. Pueden reconocerse visualmente o hacerse ver por procedimientos no destructivos y eliminarse a conti- nuacion.´

1.4.2 Entalladuras metalurgicas´

Este tipo de entalladuras se produce por efecto ter-´ mico que incide sobre el material, es decir, suele afectar el area´ de los cordones (Fig. 13).

decir, suele afectar el area ´ de los cordones (Fig. 13). Fig. 13 Debido al calor

Fig. 13

Debido al calor aportado por el proceso de soldadura se forman zonas de caracter´ısticas metalurgicas´ y mecanico-tecnol´ ogicas´ de ´ındole distinta, en funcion´ de la distancia de la fuente de calor.

Estas zonas de material, por estrechas que sean, presentan un comportamiento diferente al estar so- metidas a cargas. Queda afectado el alargamiento y se producen forza- mientos en las mismas. Las entalladuras metalurgicas´ pueden mantenerse a un nivel razonablemente bajo aportando unos crite- rios de soldadura y de tratamiento termico´ optimos.´ Las entalladuras metalurgicas´ - causadas p. ej. por soldadura deficiente - incluso pueden reducirse recur- riendo al recocido para eliminar tensiones.

1.4.3 Entalladuras de configuracion´

Este tipo de entalladuras se debe a criterios de construccion.´ Se producen unas concentraciones de tension´ por desv´ıo de l´ıneas de fuerza (Fig. 14). A menudo las entalladuras causadas por los citados criterios se situan´ en areas´ influenciadas por el calor donde hay entalladuras metalurgicas.´ Las entalladuras de configuracion´ o forma pueden disminuirse considerablemente por unos criterios de construccion´ sofisticados. Practicamente´ pueden mantenerse a un nivel tan bajo como para no afectar en gran medida la resistencia funcional de la pieza en cuestion.´

o forma

la resistencia funcional de la pieza en cuestion. ´ o forma Fig. 14 1 + 2

Fig. 14

1 + 2 Desarrollo del proceso de temple

Las entalladuras de configuracion´ pueden eliminarse posteriormente cambiando la forma motivo de las mismas.

BASES

Ejemplos (Fig. 15):

a + b: Juntas a tope de componentes o piezas de diferentes espesores, mal realizadas.

c: Ejecucion´ mejor.

De ser de poca consideracion´ la diferencia en los espesores de ambas chapas, en este caso puede resultar suficiente la ejecucion´ presentada en c.

puede resultar suficiente la ejecucion ´ presentada en c. Fig. 15 No obstante, por lo que

Fig. 15

No obstante, por lo que respecta a una transmision´ de fuerzas ideal y hasta economica´ en terminos´ de fabricacion,´ tener en cuenta aquella junta a tope en la que la diferencia de espesor de chapas sea dismi- nuida por chaflan´ a razon´ de 1: 4 (Fig. 16).

dismi- nuida por chaflan ´ a razon ´ de 1: 4 (Fig. 16). Fig. 16 Las

Fig. 16

Las fuerzas han de atravesar sin perturbaciones aquella parte de la pieza que pueda calcularse. No se les ha de permitir que entren en elementos auxiliares. (Fig. 17).

de permitir que entren en elementos auxiliares. (Fig. 17). Fig. 17 Mayormente los cordones para fijar

Fig. 17

Mayormente los cordones para fijar tales elementos auxiliares se suelen calificar sobreestimandolas.´ No estan´ en condiciones de absorber fuerzas propias de la respectiva pieza.

BASES

1.4.4 Efectos resultantes de entalladuras

A las entalladuras les corresponden distintos factores

de efecto, en funcion´

La influencia de los factores de entalladura incidentes sobre la resistencia a la fatiga de una pieza viene representada en el diagrama (Fig. 18).

de la forma que haya.

representada en el diagrama (Fig. 18). de la forma que haya. Fig. 18 Las caracter ´ı

Fig. 18

Las caracter´ısticas de las curvas W, 0, 1, 2, 3 y 4 son aplicables a:

Material: EN 10025: S355J2G3

Ciclos de carga:

2 ˙ 10 6 (2 millones) por lo tanto, "resistente a la fatiga"

pequenas,˜

mayores tensiones de frecuencia practicamente´ identica.´

Conjunto de tensiones:

medianas y

Posible ocurrencia de entalladuras (mecanicas´

talurgicas)´

en cordones y juntas a tope:

y me-

´ talurgicas) ´ en cordones y juntas a tope: y me- Con el factor de entalladura

Con el factor de entalladura "0", practicamente´ solo´ cobra efecto la entalladura metalurgica.´

BASES

1.4.5 Experiencias practicas´

A menudo se utilizan materiales de mas´ resistencia y

chapas de menor espesor para reducir el peso de componentes o piezas.

El contorno de los mismos se mantiene.

Sin embargo, hay que tener en cuenta de que la estabilidad de la pieza depende de las dimensiones geometricas´ y, en terminos´ del material, del modulo´ de elasticidad E. El valor de E es practicamente´ identico´ para S690Q y S355J2G3.

Esto significa que la pieza integrada por chapas de menor espesor esta´ sometida a mayores deformacio- nes, por lo que pierde caracter´ısticas de uso. Ade- mas,´ el efecto causado por entalladuras puede ser mayor.

Aceros de construccion´ de grano fino de alta resis- tencia, por ejemplo S690Q, presentan ventajas en comparacion´ con el acero de construccion´ de grano fino S355J2G3 solo´ si se someten a unas cargas estaticas´ o preferentemente estaticas,´ as´ı como en caso de acabado de pocas entalladuras (Fig. 19).

La sensibilidad de entalladuras de materiales de construccion´ de acero va en aumento a medida que incrementa la resistencia de los mismos.

Por lo tanto, se recomienda que sea utilizado S355J2G3 en excavadoras sometidas a cargas alter- nas y con componentes que tengan entalladuras.

Al considerar estos criterios tambien´ han de tenerse en cuenta las entalladuras que se hayan originado por el uso del material.

entalladuras que se hayan originado por el uso del material. Fig. 19 Las caracter ´ı sticas

Fig. 19

Las caracter´ısticas de las curvas W, 0 y aplicacion´ a:

4

son de

Material:

Ciclos de carga:

Conjunto de tensiones:

S355J2G3, S690Q

>_ 2 ˙ 10 6 (2 millones)

pequenas,˜

mayores tensiones de igual frecuencia aproximadamente

medianas y

BASES

1.5 Indicaciones para evitar que se produzcan entalladuras

Si se evita la ocurrencia de entalladuras en una pieza o se disminuye su grado de incidencia (facto- res de entalladura), las cargas admisibles (N/mm 2 ) son mayores. La durabilidad de la pieza se aproxima a la resisten- cia a la fatiga. La ocurrencia de defectos puede evitarse en lo posi- ble.

La ocurrencia de defectos puede evitarse en lo posi- ble. 1.5.1 Estr ´ı as de rectificacion

1.5.1 Estr´ıas de rectificacion´

Estr´ıas orientadas en sentido transversal relativo a la direccion´ de carga principal se consideran entalladu- ras mecanicas´ peligrosas.

/ esmerilado

Al rectificar / esmerilar fijarse en que dichas estr´ıas discurran en todo caso en el sentido longitudinal de la carga (Fig. 20).

todo caso en el sentido longitudinal de la carga (Fig. 20). Fig. 20 Estas condiciones no

Fig. 20

Estas condiciones no han de mantenerse al utilizarse muelas abrasivas. Si las circunstancias as´ı lo exigen, hay que repasar las piezas a mano utilizando papel abrasivo.

Por lo tanto, se recomienda el uso de piedras amola-

doras en la operacion´

de esmerilado de acabado.

1.5.2 Herramientas de amolado / esmerilado

Muela abrasiva en esmerilador angular (Fig. 21):

Apropiada solamente para eliminar materiales mediante desbaste bruto. No resulta adecuada para trabajos de esmerilado de pocas entalla- duras cuyas estr´ıas se orienten de forma con- trolada.

duras cuyas estr ´ı as se orienten de forma con- trolada. Fig. 21 Piedra amoladora (Fig.

Fig. 21

Piedra amoladora (Fig. 22):

Idonea´ para superficies de cordones, salidas de cordones y bordes de chapa. Utilizar al menos para el acabado.

superficies de cordones, salidas de cordones y bordes de chapa. Utilizar al menos para el acabado.

Fig. 22

BASES

Piedra amoladora (Fig. 23):

Idonea´ para areas´ de componentes o piezas de dif´ıcil acceso.

areas ´ de componentes o piezas de dif ´ı cil acceso. Fig. 23 Fresa de acero

Fig. 23

Fresa de acero (Fig. 24):

Idonea´

para redondear pequenos˜

radios.

(Fig. 24): Idonea ´ para redondear pequenos ˜ radios. Fig. 24 1.5.3 Chapas de derrame de

Fig. 24

1.5.3 Chapas de derrame de cordones

Las tensiones mecanicas´ son mayores en las areas´ marginales de las piezas.

Debe evitarse la ocurrencia de defectos en cordones, causados por ejemplo por impactos de arco o crate-´ res finales. La junta soldada en los bordes de com- ponentes o piezas debe estar llena por completo (Fig. 25).

ponentes o piezas debe estar llena por completo (Fig. 25). Fig. 25 Por lo tanto, el

Fig. 25

Por lo tanto, el cordon´ ha de alargarse unos 50 mm mediante chapas de derrame (Fig. 25). Entonces cualquier impacto de arco y los crateres´ finales que haya se encuentran en dicha pieza alargada.

La seccion´ transversal de las chapas de derrame colocadas depende de la forma de la junta.

Separar la pieza anadida˜ por corte oxiacetilenico´ una vez practicada la soldadura. Esmerilar la superficie de manera reglamentaria.

Observar lo recomendado en materia de rectificacion´ / esmerilado (pos. 1.5.1).

BASES

1.5.4 Sujecion´

de elementos auxiliares

Al sujetar elementos auxiliares no soldar en las areas´ marginales de componentes sometidos a altas car- gas o esfuerzos.

Las soldaduras deben terminar en una distancia bien definida del borde de la respectiva pieza. Los impactos del arco y los crateres´ finales deben situarse lo mas´ lejos posible del borde de la corres- pondiente pieza (Figs. 26 y 27).

del borde de la corres- pondiente pieza (Figs. 26 y 27). Fig. 26 Fig. 27 Preparar

Fig. 26

borde de la corres- pondiente pieza (Figs. 26 y 27). Fig. 26 Fig. 27 Preparar en

Fig. 27

Preparar en su caso posibilidades de fijacion´ alterna- tivas para que no quede afectado el cuerpo base (Fig. 28).

tivas para que no quede afectado el cuerpo base (Fig. 28). Fig. 28 Ejemplos: • Fijacion

Fig. 28

Ejemplos:

Fijacion´ de abrazaderas de tubos en cuerpos base muy estrechos.

Colocar estribos de fijacion´ para tubos, lamparas,´ cables etc. sin practicar soldaduras en la banda inferior sometida a altas cargas.

BASES

1.5.5 Salida de nervios

La salida de nervios en componentes sometidos a altas cargas hay que prepararla de forma "blanda" y resoldarla (Fig. 29).

prepararla de forma "blanda" y resoldarla (Fig. 29). Fig. 29 Al realizar este tipo de trabajo

Fig. 29

Al realizar este tipo de trabajo el soldador mismo ha de colocarse y posicionar la pieza de tal manera que

no se produzcan impactos de arco ni crateres´

Las uniones interfaciales de cordones deben estar absolutamente libres de entalladuras. Ello puede con- seguirse solamente mediante esmerilado (Fig. 30).

finales.

1.5.6 Transmision´

de fuerza sin interrupciones

Preparar los elementos auxiliares - a t´ıtulo de ejem- plo: un ojal de suspension´ - de tal modo que no quede afectada o interrumpida la transmision´ de fuer- za.

afectada o interrumpida la transmision ´ de fuer- za. Fig. 30 Las interrupciones de transmision ´

Fig. 30

Las interrupciones de transmision´ de fuerza dan lu- gar a concentraciones de tension´ y producen grietas (Fig. 31).

concentraciones de tension ´ y producen grietas (Fig. 31). Fig. 31 Recomendaci´on: Eliminar los ojales de

Fig. 31

Recomendaci´on: Eliminar los ojales de suspension´ una vez realizado el montaje. Preparar las superficies adecuadamente esmerilandolas.´

BASES

1.5.7 Nervios y refuerzos

Nervios, refuerzos etc. existentes en componentes o piezas deben soldarse en forma de cordones sin fin si los mismos estan´ sometidos a cargas pulsatorias o alternas (Fig. 32).

´ sometidos a cargas pulsatorias o alternas (Fig. 32). Fig. 32 No se recomienda sean interrumpidos

Fig. 32

No se recomienda sean interrumpidos los cordones incluso en caso de que ello facilite el montaje de la pieza (Fig. 33).

Estados de tensiones orientadas en forma de tres ejes, con unos cordones en cruz, representan un peligro mucho mas´ bajo para la pieza en cuestion´ que resoldaduras defectuosas o incluso no existentes en los huecos. Son posibles puntos de partida de roturas por fatiga. Unas escotaduras excesivamente grandes pueden dar lugar a danos˜ en el lugar afecta- do de la pieza incluso con una soldadura adecuada, teniendo en cuenta el "ablandamiento" ocurrido.

pieza incluso con una soldadura adecuada, teniendo en cuenta el "ablandamiento" ocurrido. Fig. 33 Pagina ´

Fig. 33

BASES

1.5.8

pueden dismi-

de soldadura

correcta.

A la hora de reparar componentes soldando, se debe

utilizar la tecnica´

nuirse considerablemente por la tecnica´

Las entalladuras de ´ındole metalurgica´

Tecnica´

de la soldadura

de cordones continuos (Fig. 34).

Tecnica ´ de la soldadura de cordones continuos (Fig. 34). Fig. 34 Las ventajas de la

Fig. 34

Las ventajas de la tecnica´ son:

de cordones continuos

Aportacion´ reducida de calor (Joule/cm) por cor- don´ de soldadura. La zona afectada por calor (ZAC = WEZ, del aleman´ Warme¨ einflußzone) queda muy estrecha. Se forma una entalladura de ´ındole metalurgica´ de un efecto de entalle muy bajo.

Aportacion´

de calor: (J/cm) =

I x U x 60

v

I = intensidad de corriente (A)

U = tension´

v = velocidad de soldadura (cm/min)

(V)

El calor aportado por la soldadura de un cordon´ contribuya a que sea recocido el material del cordon´ situado por debajo soldado antes.

Se tiene buena influencia sobre el bano˜ dura; dando por resultado

de solda-

- buena penetracion´

dura,

en los bordes de la solda-

- evitacion´ de que fluya el bano˜ de soldadura antes (soldadura en fr´ıo),

- evitacion´ de defectos de union.´

Anchos de cordon´

o capa maximos:´

Hilo macizo:

 

Diam.´

del alambre

Ancho

0,8

8,0

1,0

10,0

1,2

12,0

1,6

16,0

Electrodos de varilla:

 

Diam.´

de varilla

Ancho

3,2

8,0

4,0

10,0

5,5

12,0

Los salientes de los cordones, en caso de soldar en varias capas, deben efectuarse en forma de terraza (Fig. 35) o de cascada (Fig. 36). Eso es necesario para evitar defectos debido a puntos de impacto de arco y crateres´ finales en las distintas capas en una l´ınea. Figuras:

impacto de arco y crateres ´ finales en las distintas capas en una l ´ı nea.

Fig. 35

impacto de arco y crateres ´ finales en las distintas capas en una l ´ı nea.

Fig. 36

BASES

1.5.9 Soldadura de "cordones de bonificado"

Debido a la soldadura de los llamados cordones de bonificado se mejoran de manera considerable las caracter´ısticas mecanico-tecnol´ ogicas´ del material a soldar en la pasada final as´ı como las caracter´ısticas de la zona afectada por el calor (ZAC = WEZ) en la zona cerca de la superficie.

por el calor (ZAC = WEZ) en la zona cerca de la superficie. Fig. 37 Notas

Fig. 37

Notas aclarativas para la Fig. 37:

Los cordones 6 y 7 son los llamados cordones de bonificado.

Soldando los cordones 6 y 7 se recalienta el material soldado de los cordones 1 y 3 o bien 4 y 2. Se recoce el material.

En el material soldado recocido puede formarse una estructura de material ideal con mejores ca- racter´ısticas de extension´ y de tenacidad, reduciendose´ solamente de manera insignificante la resistencia.

En caso necesario se puede aplanar la pasada final esmerilandola.´

Capas intermedias para bordes de cordo- nes de soldadura

La formacion´

WEZ) en la soldadura de materiales de un alto equi- valente de carbono tiene importancia especial para la durabilidad de la zona de soldadura.

de zonas afectadas por el calor ZAC (=

1.5.10

Se debe obtener

una estrecha zona afectada por el calor ZAC (= WEZ),

una reduccion´ insignificante de la resistencia de la materia y de la ZAC (= WEZ),

un aumento reducido de la dureza en la zona de transicion´ ZAC (= WEZ)/material de base. Tales objetivos se alcanzan estableciendo una capa intermedia para los bordes de los cordones antes de la soldadura de union.´ Realizando la capa intermedia se suelda con la mas´ pequena˜ aportacion´ de calor posible (Joule/cm).

Para la realizacion´ de la capa intermedia deben tenerse en consideracion´ los puntos siguientes:

Soldadura de la capa intermedia con electrodos de varilla de un tipo compatible con el material de base

Electrodos de varilla de un diametro´ de 3,2 mm

Precalentamiento del material de base segun´ la clase de material

Soldadura en tecnica´ de cordones continuos

Observacion´ de la debida temperatura de las ca- pas intermedias en dependencia de los materiales

En caso de que hay chapas de salida de cordon´ en los extremos de los cordones: Soldar la capa intermedia pasando por el punto inicial hasta el fin de las chapas de salida de cordon´

La capa intermedia acabada debe limpiarse a fondo antes de realizar una capa encima de la primera (residuos de escoria en la l´ınea de con- tacto de un cordon´ con el contiguo).

Dar comienzo a la soldadura de union´ sin enfria- miento intermedio del componente.

En el caso de efectuar la soldadura de union´ de dos componentes separados o de dos fragmentos sepa- rados, la capa intermedia deber´ıa efectuarse antes del montaje en la posicion´ mas´ favorable para la soldadura de las dos partes.

El montaje de

las partes calientes, por ej. por un

dispositivo adecuado, debe planearse antes del ca- lentamiento.

BASES

1.5.11 Secuencia de los trabajos de soldadura

Definicion:´

La determinacion´

en que´ sentido se quiere soldar un

cordon´

y en que´ secuencia se quieren soldar varios

cordones.

Explicacion´

de los signos:

soldar varios cordones. Explicacion ´ de los signos: Determinando previamente la secuencia de los traba- jos

Determinando previamente la secuencia de los traba- jos de soldadura se puede fijar los puntos siguientes:

Se debe mantener libre de tensiones el compo- nente en lo posible. Deformaciones debido al efecto de la soldadura deben aceptarse.

Se debe mantener la forma del componente en lo posible. Hay que aceptar las tensiones propias dentro del componente resultantes de la soldadu- ra. Durante el mantenimiento del componente por la sol- dadura sera´ necesario, por regla general, mantener la forma del componente en lo posible.

A la hora de efectuar cruces de cordones se debe atenerse a la secuencia descrita en lo siguiente (Fig. 38).

atenerse a la secuencia descrita en lo siguiente (Fig. 38). Fig. 38 Para fines de evitar

Fig. 38

Para fines de evitar defectos de soldadura y con eso entalladuras mecanicas,´ las cruces de cordones en las zonas marginales de componentes no deben con- tar con impactos de arco o con crateres´ finales.

COMO PLANEAR REPARACIONES Y REFUERZOS

2. Como´

planear reparaciones y

refuerzos de componentes de

construcciones metalicas´

A la hora de realizar reparaciones y reforzar cons- trucciones metalicas,´ proceder sistematicamente,´ es decir, primero averiguar el alcance de los defectos / deterioros y la causa de los mismos, despues´ esta- blecer y llevar a cabo las medidas que convengan. Todo refuerzo de dichos componentes o piezas que no sea sistematico´ da lugar a nuevos defectos / deterioros.

2.1 Causas de defectos / deterioros

Puede haber numerosas causas.

Dimensionado

enfoque erroneo´ relativo a las cargas y tipos de carga a esperar, faltas de dimensionado y de estructuracion,´ materiales de construccion´ inadecuados.

Fabricacion´

entalladuras mecanicas´ errores de medicion,´ cambios de materiales, defectos de materiales.

y metalurgicas,´

Falsas maniobras de la excavadora

faltas de maniobra debidas a la falta de experien- cia, uso indebido por calcular mal la capacidad de rendimiento, uso indebido por actividades no previstas para la excavadora.

Accidentes

accidentes ocurridos durante el transporte, trasla- cion´ o trabajo, por ejemplo en excavadoras en canteras, por desprendimiento de piedras.

2.2 Preparativos

Independientemente de la causa del defecto, hay que establecer el procedimiento mas´ razonable para recuperar la disponibilidad de la excavadora.

Condiciones importantes imprescindibles para poder realizar trabajos de reparacion´ o de refuerzo:

Cualquier trabajo de reparacion,´ reforma o refuer- zo que tenga que efectuarse en piezas o compo- nentes metalicos´ de maquinaria de la construc- cion´ ha de serlo exclusivamente por especialistas que tengan la debida experiencia en materia de estructuras y fabricacion´ de componentes someti- dos a cargas dinamicas.´ De caber alguna duda, dirigirse al servicio post- venta de O&K que a su vez hace intervenir los

departamentos de la especialidad, si resulta nece- sario.

Los trabajos de reparacion,´ reforma o refuerzo han de realizarse solamente por soldadores expe- rimentados. Un soldador que tenga el examen de calificacion´ de soldadura EN 287-1 135 P BW W03 t20 PC SS mk cumple con las condiciones basicas´ necesarias para ello.

Los trabajos de soldadura deben llevarse a cabo en un taller donde se disponga de las respectivas herramientas y aparatos elevadores.

De tener que realizarse trabajos de soldadura en el lugar de la obra, la pieza en cuestion´ debe estar al abrigo de la intemperie (lluvia, nieve, roc´ıo y aire etc.). Esto se consigue poniendo una lona en forma de tienda de campana.˜

Es de suma importancia mantener la debida lim- pieza en el lugar de trabajo.

Desmontar la pieza. Separar todos los elementos de construccion´ suplementaria, especialmente aquellos´ que esten´ alojados de forma articulada.

(Ejemplo:

Bulones Tri-Power y dispositivos de conduccion).´

Todo empalme de tubo flexible y de tubos, tala- dros y cajas que se hayan abierto al desmontarse la correspondiente pieza, cerrarlos adecuadamen- te para que no penetre suciedad.

Limpiar a fondo la pieza a reparar. Limpiar a fondo especialmente aquellas areas´ de la misma donde tengan que efectuarse los trabajos previs- tos.

Las juntas soldadas y superficies de soldadura de garganta deben encontrarse en estado metalica-´ mente brillante.

No soldar en pintura ni en manos de imprimacion´ o de fondo.

Quitar los lubricantes por completo de los cojine- tes para que no se conviertan en medios licuefac- tos debido al calor que incida sobre ellos y no fluyan a la zona de soldadura.

Las superficies, bulones, cojinetes, vastagos´ de embolo,´ instalaciones electricas´ etc. deben prote- gerse contra salpicaduras y polvo de soldadura tapandolos´ con materiales no inflamables.

Antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura en aparatos que cuenten con componentes electroni-´ cos, sacar los enchufes de los mismos. Ejemplo: De tratarse de excavadoras hidraulicas´ dotadas de sistema PMS [Pump Managing System], sacar los enchufes del regulador de l´ımite de carga (caja PMS).

Antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura en componentes no desmontados, desembornar la bater´ıa. ¡Primero el polo negativo, despues´ el po- sitivo! No obstante, embornar primero el polo po- sitivo, despues´ el negativo.

COMO PLANEAR REPARACIONES Y REFUERZOS

2.3

Antes de empezar cualquier trabajo de soldadura debe conocerse el material a tratar (tipo y cali- dad).

Utilizar solamente aquellos materiales de aporte que sean apropiados para el material de la pieza en cuestion.´

Alcance de reparaciones

A continuacion´ se presenta un diagrama que refleja

un procedimiento razonable a seguir en caso de aver´ıa o desperfectos.

Al conocerse una aver´ıa o desperfecto proceder to- mando una de las 3 deciciones indicadas (Fig. 1).

to- mando una de las 3 deciciones indicadas (Fig. 1). Fig. 1 2.3.1 La pieza ha

Fig. 1

2.3.1 La pieza ha de echarse a la chatarra

El grado de los desperfectos es tal que resulta impo-

sible en terminos´ tecnicos´ reparar los mismos ade- cuadamente, o los gastos implicados en la reparacion´ son excesivamente altos.

El

l´ımite de tal decision´ es variable. Mientras que en

el

interior y en la mayor´ıa de los pa´ıses industrializa-

dos se suele tomar mas´ bien una decision´ que favo- rece la de echar el material a la chatarra, en los otros pa´ıses se ha de recurrir a la reparacion´ porque resulta dif´ıcil, y algunas veces es practicamente´ im- posible, la adquisicion´ de piezas o componentes nue- vos, por falta de divisas, derechos de aduana, pro- longados plazos de suministro y tiempos de parada de la excavadora. Unos costos salariales relativa- mente bajos tambien´ pueden contribuir a que se opte por la solucion´ de reparar la respectiva pieza.

2.3.2 Reparaciones provisionales

La pieza exige una reparacion´ inmediata para mante- ner la disponibilidad de la excavadora, por ejemplo debido a un pedido con fecha determinada (Fig. 2).

A pesar de la presion´ que puede suponer un plazo muy corto, incluso la reparacion´ provisional hay que efectuarla adecuadamente. De no ser as´ı, se produ- cen nuevos desperfectos.

provisional hay que efectuarla adecuadamente. De no ser as ´ı , se produ- cen nuevos desperfectos.

Fig. 2

COMO PLANEAR REPARACIONES Y REFUERZOS

Observar las siguientes reglas:

Si se presenta alguna grieta no tardar en cortarla taladrando mientras este´ relativamente corta (Fig. 3). Procediendo de esta forma se consigue reducir la velocidad de avance de la misma. Sin embargo, esta medida aun´ no supone una reparacion.´

embargo, esta medida aun ´ no supone una reparacion. ´ Fig. 3 Es de gran importancia

Fig. 3

Es de gran importancia reconocer el extremo real de una grieta. En dependencia de su punto de partida, las grietas pueden discurrir en forma de arco atravesando una pieza entera (Fig. 4).

en forma de arco atravesando una pieza entera (Fig. 4). Fig. 4 A + B Taladro

Fig. 4

A

+

B

Taladro correcto

C

Taladro incorrecto

El extremo de una grieta puede reconocerse practi- cando un ensayo no destructivo mediante uno de los procedimientos conocidos como son: inspeccion´ con ultrasonido, metodo´ de penetracion´ de color, metodo´ de polvo magnetico´ o control radiografico.´

Una vez hecho el citado corte taladrando, el taladro tambien´ puede reconocerse en cuanto a otras grietas que dimanen del mismo en su caso.

Cualquier grieta larga ha de ser desbastada y soldada en seguida incluso si las condiciones marginales no resultan favorables.

El area´ defectuosa ha de controlarse constantemen- te. Repetir la medida descrita en caso de que falle la soldadura de reparacion.´

No soldar de ninguna manera recargues de tipo "refuerzo". Ademas´ de inadecuados, los mismos incluso cubren el area´ defectuosa, por lo que resulta imposible un control de la misma.

El area´

caso resulta imposible realizar una reparacion´ glamentaria posteriormente.

defectuosa puede ensancharse, en cuyo

re-

COMO PLANEAR REPARACIONES Y REFUERZOS

2.3.3 Reparaciones reglamentarias

REPARACIONES Y REFUERZOS 2.3.3 Reparaciones reglamentarias Fig. 5 De optarse por la reparacion ´ pieza defectuosa

Fig. 5

De optarse por la reparacion´

pieza defectuosa (Fig. 5) hay que observar las si- guientes reglas:

Averiguar la causa del dano˜ y eliminarla siempre que la misma sea de origen constructivo o de fabricacion.´ A menudo resulta suficiente tomar unas medidas simples para averiguar el motivo del defecto:

con fenome-´

reglamentaria de una

- Experiencia propia y comparacion´

nos ocurridos en otros componentes.

- Examen visual del area´ defectuosa con el ob- jeto de encontrar motivos que hayan dado lugar al punto de partida de grietas, por ejem- plo entalladuras mecanicas,´ cordones inexis- tentes, soldaduras de ra´ız insuficientes etc.

- Valoracion´ visual de las superficies de rotura con el objeto de averiguar el punto de partida de grietas basandose´ en las l´ıneas de contac- to. Ademas,´ la estructura de la superficie de rotu- ra puede proporcionar unos criterios cualitati- vos sobre el material en cuestion.´

- Un analisis´ sencillo del material consiste en comparar su dureza con la de otros materiales conocidos.

- El espesor de chapas, piezas de fundicion´ de acero y de forja puede comprobarse compa- randolo´ con las medidas de planos.

- En caso de duda, la pieza puede comprobarse

por calculo´

realizado por parte neutra.

- En casos dif´ıciles se recomienda la interven- cion´ de un laboratorio para que este´ lleve a cabo una labor exacta, a t´ıtulo de ejemplo:

analisis´ de materiales, la forma como´ discurre

el temple, valoraciones de texturas y de super-

ficies.

A veces incluso resulta indispensable la inter-

vencion´ de un laboratorio neutro para que este´ aclare la responsabilidad que se presente en un caso dado.

La reparacion´ adecuada esperando un alto grado de resistencia a la fatiga ha de planearse bien y efectuarse oportunamente segun´ las reglas del arte.

En tal caso deber´ıa aprovecharse cualquier venta- ja al alcance en las distintas fases de trabajo.

Incluso las llamadas "pequeneces"˜ pueden resul- tar de importancia decisiva para que se consiga el exito´ deseado al llevar a cabo una reparacion.´

han de supervisarse.

Fijar de antemano en que´ fase se han previsto

Los trabajos de reparacion´

controles.

Es aconsejable ponerle al tanto al mecanico´ en- cargado de los mismos sobre el fondo teorico´ de las medidas previstas, en cuyo caso se siente igualmente responsable de su trabajo.

De ocurrir defectos a nivel constructivo o causa- dos por cargas excesivas puede ser necesario que la respectiva pieza sea reforzada una vez reparada.

Importante: Dicho refuerzo ha de ser razonable. Su utilidad ha de ser tal que pueda comprobarse por calculo.´

Cualquier refuerzo que no sea fundado resulta inutil´ y caro, proporciona un tipo de seguridad que engana,˜ aumenta el peso y puede dar origen a impedimentos funcionales.

Ademas´ de los criterios expuestos, son "feos".

COMO PLANEAR REPARACIONES Y REFUERZOS

2.4 Pruebas de tipo preventivo

Las pruebas o reconocimientos de tipo preventivo son harto conocidos en el area´ medico-t´ ecnica.´ Los facultativos nos ensenan˜ que los pequenos˜ focos infecciosos pueden eliminarse recurriendo a unas in- tervenciones quirurgicas´ de poca consideracion,´ siempre que sean reconocidos a tiempo. En estado avanzado puede ser tarde.

Por prueba preventiva ha de entenderse por ejemplo la de maquinas´ de construccion,´ que sea realizada periodicamente.´ Dicha prueba es parte de la norma 40 estipulada por la Asociacion´ de mutuas profesionales (Verband der Berufsgenossenschaften [VBG]).

Desarrollo de la prueba y medidas subsiguientes:

Limpieza de la excavadora.

Inspeccion´ visual en areas´

cr´ıticas de componen-

tes. Tomar nota de lo averiguado.

Ponerse en contacto con el fabricante para co- mentar el resultado de la prueba realizada.

Planear y realizar reparaciones necesarias.

Tener disponibles aquellos componentes que sean propensos a defectos.

Tener disponibles aquellas piezas que sean pro- pensas al desgaste.

2.5 Averiguar grietas y otros defectos

Grietas y otros defectos en chapas, piezas de forja y de fundicion´ de acero pueden averiguarse mediante los siguientes procedimientos:

2.5.1 Prueba de grietas superficiales segun´ el procedimiento de penetracion´ de color

4. Aplicar un agente revelador blanco (P/N de O&K 552 302) por pulverizacion.´ Cualquier grieta que haya se presenta en forma de l´ınea estrecha roja sobre fondo blanco. El grado de "sangr´ıa" sufrida y el tiempo de espera permiten sacar conclusiones sobre la profundi- dad de la grieta.

A continuacion´ quitar el agente revelador frotan-´ dolo con trapo.

2.5.2 Prueba de grietas superficiales segun´

metodo´

de polvo magnetico´

el

Mediante este metodo´

cia de grietas superficiales y hasta un maximo´

mm por debajo de las superficies.

puede averiguarse la existen-

de 2

La pieza se pone a magnetizar y despues´ se le aplica un l´ıquido por pulverizacion´ en el cual se hallan part´ıculas finas de hierro (granulacion´ a modo de polvo). Estas part´ıculas se deponen a lo largo de las grietas y hacen que las mismas sean visibles.

2.5.3 Inspeccion´

con ultrasonido

Esta inspeccion´ sirve para averiguar la presencia de defectos en el interior de materiales a partir de un espesor de 10 mm y en cordones de soldadura. La inspeccion´ con ultrasonido puede realizarse sola- mente por comprobadores que dispongan de la res- pectiva calificacion.´

Calificacion:´ U 1 y U 2 de la Sociedad alemana de ensayos no destructivos (Deut- sche Gesellschaft zur zerstorungs-¨ freien Prufung¨ [DGZFP]).

2.5.4 Normas de metodos´

de ensayo de O&K

Dicho metodo´ es el mas´ sencillo para averiguar la

Para mas´ informaciones en torno a los metodos´ de ensayo ver las siguientes normas de O&K:

presencia de grietas que ocurran en la superficie de materiales.

07

47 04, parte 1

Metodo´

de penetracion´

de color,

 

metodo´

de polvo magnetico´

que tenga que someter-

 

1. Limpiar a fondo el area´ se a prueba.

07

47 01, hoja 1

Inspeccion´

uniones soldadas

con ultrasonido de

2. Aplicar el l´ıquido de penetracion´

rojo

(P/N de O&K 1 044 915) pulverizandolo´

y dejarlo

07

47 01, hoja 2

Inspeccion´

con ultrasonido de

que actue´

durante unos 5 a 10 minutos.

3. Eliminar dicho l´ıquido utilizando un detergente especial (P/N de O&K 552 304).

piezas fundidas y forjadas

Las normas de O&K pueden solicitarse a O&K Dort-

mund, Depto. de normas. Indicar el idioma deseado (aleman´ o ingles).´

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3. Tecnicas´

de trabajo aplicadas a

reparaciones

A la hora de realizar reparaciones por soldadura

deben emplearse tecnicas´ de trabajo no necesarias

en la fabricacion´ de una pieza de construccion´ meta-´

lica.

Muchas de las tecnicas´ presentadas se han desarro- llado partiendo de amplias experiencias de ´ındole practica´ donde las mismas han demostrado su efica- cia.

3.1

Desbastar y soldar grietas

El

llamado "metodo´

ARC AIR" es el mejor para des-

bastar y eliminar grietas (Fig. 1).

es el mejor para des- bastar y eliminar grietas (Fig. 1). Fig. 1 Se enciende un

Fig. 1

Se enciende un arco entre el electrodo de varilla de carbon´ y el material que tenga que eliminarse. Un chorro de aire comprimido dirigido elimina el material base en fusion.´

ARC AIR" ver

anexo. Tambien´ se puede desbastar mediante soplete con gas y ox´ıgeno o electrodos para acanalar. Es imprescindible empezar a desbastar en el extre- mo de la grieta y seguir en direccion´ del borde de la respectiva pieza. De proceder al reves´ es posible que la grieta siga abriendose´ por influencia termica.´

Para P/N de "electrodos de carbon´

Hay que partir de la base de que la grieta ya ha discurrido por los l´ımites de granulacion´ del material donde aun´ no se le puede localizar visualmente o por otros medios de inspeccion´ (Fig. 2).

Por lo tanto, empezar a desbastar un poco antes del comienzo de la grieta y no al final de la misma. Precalentar la zona de la grieta para el desbastado (vease´ 6.1).

Una vez concluida la operacion´

co, la junta soldada ha de repasarse rectificandola.´

Las superficies deben tener aspecto metalicamente´ brillante.

de desbastado termi-´

aspecto metalicamente ´ brillante. de desbastado termi- ´ Fig. 2 A Grieta visible B Defectos a

Fig. 2

A Grieta visible

B Defectos a la altura de los l´ımites de granulacion´

Si la grieta esta´ accesible desde ambos lados por tratarse de soldadura en posicion´ forzada, primero desbastar una junta desde abajo (Fig. 3). Espesor de la misma aprox. 1/3 del espesor del material.

3). Espesor de la misma aprox. 1/3 del espesor del material. Fig. 3 No empezar a

Fig. 3

No empezar a soldar antes.

Entonces la grieta se desbasta desde la cara supe- rior mejor accesible hasta alcanzar el cordon´ soldado desde abajo

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

.

A continuacion´

se suelda desde la cara superior

De no procederse de esta forma puede ocurrir que se caigan zonas de material situadas entre las grie- tas, con los consiguientes huecos imposibles de fran- quear.

(Fig. 4).

Las grietas largas tambien ´ hay que desbastarlas y soldarlas a pasos (Fig. 6).

Las grietas largas tambien´ hay que desbastarlas y soldarlas a pasos (Fig. 6).

´ hay que desbastarlas y soldarlas a pasos (Fig. 6). Fig. 4 La soldadura efectuada en

Fig. 4

La soldadura efectuada en las llamadas chapas so- porte del bano˜ no se deber´ıa aplicar en aquellos casos que permitan soldar desde ambos lados, pues dicha chapa situada en el area´ de la ra´ız del cordon´ constituye una entalladura mecanica´ o de forma.

Grietas ramificadas

Cualquier grieta de tipo ramificado ha de ser desbas- tado y soldado a pasos (Fig. 5).

ha de ser desbas- tado y soldado a pasos (Fig. 5). Fig. 6 Al enfriarse las

Fig. 6

Al enfriarse las soldaduras parciales las areas´ circun- dantes fr´ıas impiden que se produzca una excesiva contraccion´ y deformacion´ de la chapa.

Fig. 5

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.2 Grietas en uniones de cubos

La Fig. 7 muestra una union´ de cubo de cojinete situado en una viga-cajon´ accesible de un solo lado.

situado en una viga-cajon ´ accesible de un solo lado. Fig. 7 1 Cubo 2 Alma

Fig. 7

1 Cubo

2 Alma

3 Cordon´ de flanco empinado

4 Soldadura contraria de cordon´ angular o de gar- ganta, realizada antes de cerrarse el perfil del cajon.´

La ejecucion´

contraria de cordon´

alma achaflanada.

teorica´

se caracteriza por la soldadura angular en el borde exterior y el

Pueden ocurrir los siguientes defectos:

3.2.1 Formacion´

don´

(Fig. 8)

de grietas en el centro del cor-

´ don ´ (Fig. 8) de grietas en el centro del cor- Fig. 8 La causa

Fig. 8

La causa posible de tal defecto puede resultar de una

soldadura contraria de cordon´

Remedio:

Desbastar la grieta adecuadamente (Fig. 9). Soldar la junta desbastada (Fig. 10).

Desbastar el entorno del alma (2) en el area´

soldadura contraria de cordon´

reborde del cubo (1) (Fig. 10). Soldar la junta desbastada (Fig. 11).

angular defectuosa.

de la

angular hasta el

Soldar la junta desbastada (Fig. 11). angular defectuosa. de la angular hasta el Fig. 9 Fig.

Fig. 9

Soldar la junta desbastada (Fig. 11). angular defectuosa. de la angular hasta el Fig. 9 Fig.

Fig. 10

Soldar la junta desbastada (Fig. 11). angular defectuosa. de la angular hasta el Fig. 9 Fig.

Fig. 11

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.2.2 Grieta pronunciada de orientacion´ radial exacta, que se halla en el flanco no acha- flanado

La causa posible de tal defecto se debe a una falta de fusion´ producida en el flanco no achaflanado del cordon´ (ver flecha en Fig. 12).

no achaflanado del cordon ´ (ver flecha en Fig. 12). Fig. 12 Remedio: Desbastar la grieta

Fig. 12

Remedio:

Desbastar la grieta adecuadamente (Fig. 13). Soldar la junta desbastada (Fig. 14).

Remedio: Desbastar la grieta adecuadamente (Fig. 13). Soldar la junta desbastada (Fig. 14). Fig. 13 Fig.

Fig. 13

Remedio: Desbastar la grieta adecuadamente (Fig. 13). Soldar la junta desbastada (Fig. 14). Fig. 13 Fig.

Fig. 14

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.3 Colocacion´ por soldadura en paso de pe- regrino de un cilindro de chapa

Este ejemplo describe la colocacion´ por soldadura en paso de peregrino sobre un chasis inferior de un domo mecanizado.

Dicho tipo de soldadura puede aplicarse en todos aquellos casos que requieran una soldadura que ca- rezca en lo posible de deformaciones.

Esto es el caso en cordones redondos y longitudina- les.

La Fig. 15 muestra como´ hay que depositar el cor- don´ entre el alma del domo y la placa base.

el cor- don ´ entre el alma del domo y la placa base. Fig. 15 A

Fig. 15

A Cara exterior del domo

B Cara interior del domo

Se suelda en la posicion´

Posicion´

de uso.

de soldadura: horizontal

Evitar que se produzcan defectos de fusion´ en el flanco del domo, fijandose´ en la posicion´ correcta del electrodo (9, Fig. 16).

´ en la posicion ´ correcta del electrodo (9, Fig. 16). Fig. 16 3.3.1 Fases de

Fig. 16

3.3.1 Fases de trabajo

1. Colocar el domo seg. lo indicado en el respecti- vo plano y alinearlo. Sujetar el domo de manera solida´ en la cara exterior. Una vez concluida esta operacion,´ comprobar las medidas.

Una vez concluida esta operacion, ´ comprobar las medidas. Fig. 17 2. Soldar la primera capa

Fig. 17

2. Soldar la primera capa procediendo desde la

cara interior del domo (Fig. 17). Utilizar un electrodo de varilla de Ø 3,20 mm. Soldar en paso de peregrino. Largo de paso: aprox. 250 mm La Fig. 18 muestra un ejemplo de soldadura en paso de peregrino

Largo de paso: aprox. 250 mm La Fig. 18 muestra un ejemplo de soldadura en paso

Fig. 18

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3. Rectificar la junta soldada adecuadamente desde la cara exterior del domo. Eliminar la escoria penetrada de la primera capa. Eliminar por com- pleto los puntos de fijacion´ que se hayan roto rectificandolos.´

¡No soldar por encima de los puntos de fija- cion´ rotos!

No soldar por encima de los puntos de fija- cion ´ rotos! Fig. 19 4. Soldar

Fig. 19

4. Soldar el cordon´ de la cara exterior del domo por completo. A t´ıtulo de ejemplo la Fig. 19 cuenta con un espesor de chapa del domo de 15 mm. De haber otros espesores de chapa, la estructura del cordon´ ha de planearse y realizar- se de manera analoga.´

Electrodo de varilla p/ la 2ª capa: Ø 3,20 mm Electrodo de varilla p/ la 3ª y 4ª capas: Ø 4 o´ 5 mm

Soldar la totalidad de los cordones siguiendo el metodo´ de paso en peregrino. Efectuar los ini- cios de los cordones en forma de terraza.

5. Terminar el cordon´ (Fig. 20).

del lado interior del domo

Electrodo de varilla p/ las 5ª y 6ª capas:

Ø 4 o´ 5 mm.

Soldar los cordones seg. lo indicado en el pto. 4.

´ 5 mm. Soldar los cordones seg. lo indicado en el pto. 4. Fig. 20 6.

Fig. 20

6. Limpiar los cordones y comprobarlos.

6.1 No debe haber entalladuras de penetracion´ o socavaciones, poros, impactos de arco, crateres´ finales, escoria, etc.

6.2 Realizar un ensayo para localizar la presen- cia en su caso de grietas superficiales si- guiendo el metodo´ de penetracion´ de color. No debe haber grietas.

7. Comprobar las medidas. No enderezar en calien- te si hay rugosidades en la superficie de la brida del domo (por peligro de tensiones de soldadura propias).

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.4 Grietas en perfiles de tipo cajon´

No se recomienda desbastar y soldar las grietas exclusivamente desde la cara exterior. Al optarse por soldar sin chapa soporte del bano,˜ por regla general, el area´ de la ra´ız no se abarca del todo, o la ra´ız se cae (Fig. 21).

z no se abarca del todo, o la ra ´ı z se cae (Fig. 21). Fig.

Fig. 21

nuevas grietas, par-

la

ra´ız. Tampoco se recomienda soldar sobre chapas sopor- te del bano˜ que se hayan introducido por la junta (Fig. 22).

En ambos casos se originaran´

tiendo de entalladuras mecanicas´

en

el

area´

de

´ tiendo de entalladuras mecanicas ´ en el area ´ de F i g . 2

Fig. 22

Se supone que las chapas de soporte del bano˜ no se situan´ adecuadamente.

En tal caso no se pueden eliminar las rebabas y restos de escoria que haya en el lado inferior.

y nuevos

Ello da lugar a entalladuras mecanicas´ defectos.

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.4.1 Abrir el perfil de tipo cajon´

Si la grieta resulta accesible de un solo lado, enton- ces debe abrirse otro acceso por el otro. Esto puede conseguirse abriendo la pieza en algunas zonas que no esten´ sometidas a altos esfuerzos (Figs. 23 y 24).

no esten ´ sometidas a altos esfuerzos (Figs. 23 y 24). Fig. 23 Fig. 24 Las

Fig. 23

´ sometidas a altos esfuerzos (Figs. 23 y 24). Fig. 23 Fig. 24 Las aberturas as

Fig. 24

Las aberturas as´ı obtenidas tambien´ pueden servir de entrada a componentes o piezas de mayor tama- no.˜ Tamano˜ de la entrada aprox. 500 mm x 500 mm.

Conviene consultar con el departamento responsable de la construccion´ en caso de que no se disponga de experiencia propia sobre el interior de la estructu- ra de la respectiva pieza. Deber´ıa estar disponible un plano que indique la posicion´ de cualquier nervio o refuerzo que haya en el interior del cajon.´ En caso necesario tiene que averiguarse antes don-´ de pueden cortarse aberturas de trabajo idoneas´ am- pliamente dimensionadas, abriendo pequenos˜ orifi- cios de inspeccion.´

Nota:

Si la pieza cuenta con nervios, estos´ a menudo quedan marcados en la cara opuesta de la chapa. Pueden verse muy bien especialmente en superficies barnizadas.

Primero desbastar la grieta (1/3 parte de la chapa) desde la cara interior y despues´ soldarla. A continua- cion´ desbastar la cara exterior y volver a cerrar el perfil de cajon.´

3.4.2 Utilizar corte oxiacetilenico´ [oxicorte] para eliminar partes de una chapa de banda

Las Figs. 25 a 30 muestran como´ puede abrirse un perfil de tipo cajon´ sin que quede afectada la pieza.

Se ha previsto quitar la parte correspondiente a (1, Fig. 25) la banda superior (2).

parte correspondiente a (1, Fig. 25) la banda superior (2). Fig. 25 Poner la llama (4)

Fig. 25

Poner la llama (4) tocando ligeramente la chapa de banda (2, Fig. 26) detras´ del alma (3). Practicar el corte lo mas´ cerca posible del alma en sentido longi- tudinal.

Sin embargo, al cortar no producir estr´ıas en el alma.

del alma en sentido longi- tudinal. Sin embargo, al cortar no producir estr ´ı as en

Fig. 26

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

Si quedan tiras de chapa de banda (5, Fig. 27) cortarlas desde la cara interior.

de banda (5, Fig. 27) cortarlas desde la cara interior. Fig. 27 Oxicortar el chaflan ´

Fig. 27

Oxicortar el chaflan´ necesario para soldar la nueva seccion´ parcial de la chapa de banda (Fig. 28).

la nueva seccion ´ parcial de la chapa de banda (Fig. 28). Fig. 28 Practicar el

Fig. 28

Practicar el oxicorte en sentido transversal de la chapa de banda partiendo del alma hacia el centro; no proceder segun´ lo indicado dirigiendo la llama sobre el alma (3, Fig. 29).

lo indicado dirigiendo la llama sobre el alma (3, Fig. 29). Fig. 29 De ser as

Fig. 29

De ser as´ı, el alma (3, Fig. 30) queda afectada innecesariamente (5 = area´ propensa a danos˜ / su- perficie de oxicorte).

= area ´ propensa a danos ˜ / su- perficie de oxicorte). Fig. 30 Soldar en

Fig. 30

Soldar en chapas soporte del bano˜

Aquellas aberturas que se hayan hecho en compo- nentes para poder alcanzar la segunda cara y soldar en la misma, deben cerrarse adecuadamente una vez practicada la soldadura.

Se suelda desde un solo lado sobre chapas soporte del bano˜ (Fig. 31).

un solo lado sobre chapas soporte del bano ˜ (Fig. 31). Fig. 31 En tal caso

Fig. 31

En tal caso observar rigurosamente la forma geome-´ trica del cordon´ y la secuencia de operaciones de soldar. Solo´ entonces puede esperarse que haya un cordon´ que tenga un factor de entalladura de ra´ız relativamente bajo.

Naturalmente el cordon´ con dicho factor de entalladu- ra ha de ser admisible en areas´ escogidas de la respectiva pieza. Ello ha de aclararse antes de abrirse la pieza.

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

Esto tambien´

dura de juntas en T (Fig. 32).

se aplica fundamentalmente a la solda-

en T (Fig. 32). se aplica fundamentalmente a la solda- Fig. 32 Puede recurrirse al mismo

Fig. 32

Puede recurrirse al mismo procedimiento al soldar chapas de distinto espesor (Figs. 33 y 34).

El metodo´ seg. la Fig. 33 es sin duda mejor.

La chapa mas´ 1 : 4.

gruesa ha de achaflanarse a razon´

de

chapa mas ´ 1 : 4. gruesa ha de achaflanarse a razon ´ de Fig. 33

Fig. 33

Fijarse en que la junta no resulte demasiado estre- cha, puesto que de ser as´ı no puede mantenerse la secuencia de operaciones de soldadura prevista.

la secuencia de operaciones de soldadura prevista. Fig. 34 Si la junta tiene un ancho mas

Fig. 34

Si la junta tiene un ancho mas´ grande de lo que es necesario, en tal caso ha de iniciarse una soldadura de recargue en los flancos del cordon´ para que no se produzca una contraccion´ transversal excesiva. Los flancos no se juntan antes de concluida esta operacion´ (Fig. 35).

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES Fig. 35 Ello tambien ´ es de aplicacion ´ en

Fig. 35

Ello tambien´ es de aplicacion´ en caso de tener que soldarse uniones en T que cuenten con juntas dema- siado anchas.

3.4.3 Chapas soporte del bano˜

Las chapas soporte del bano˜

hierros planos o pletinas de 30 x 6 o´ 25 x 4 (Fig.

36).

suelen hacerse de

pletinas de 30 x 6 o ´ 25 x 4 (Fig. 36). suelen hacerse de Fig.

Fig. 36

Las chapas de soporte previstas para cordones no rectil´ıneos se oxicortan de chapas que tengan el espesor correspondiente (Fig. 37) o se unen por soldadura de hierros planos (Fig. 38). Soldar y rectifi- car los puntos de separacion´ por ambos lados (Fig. 38).

(Fig. 38). Soldar y rectifi- car los puntos de separacion ´ por ambos lados (Fig. 38).

Fig. 37

Fig. 38

(Fig. 38). Soldar y rectifi- car los puntos de separacion ´ por ambos lados (Fig. 38).

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.5 Formas de juntas recomendables en caso

de soldadura a mano mediante electrodos De tratarse de reparaciones o trabajos de soldadura que tengan lugar fuera del taller del fabricante procu- rar que sean realizados los tipos de cordones indica- dos a continuacion.´

Dichos tipos pueden utilizarse hasta unos espesores de chapa de 30 mm. Las medidas indicadas han de aplicarse hasta este espesor de chapa.

El angulo´

de soldadura de metal bajo gas protector.

En caso de unos espesores de chapa mas´ grandes, los angulos´ de apertura han de reducirse hasta que se obtenga una abertura de junta de unos 30 mm al maximo.´ A excepcion´ del cordon´ de flanco empinado, los cordones han de desbastarse, rectificarse y pro- verse en lo posible de soldadura contraria.

de apertura puede reducirse a 45 o en caso

3.5.1 Juntas a tope

Tipos de cordones recomendables:

- en V (Fig. 39)

Cordon´

- en doble V (Fig. 40)

Cordon´

- en semi V (Fig. 41)

Cordon´

- de bisel simple (Fig. 42)

Cordon´

- de flanco empinado (Fig. 43)

Cordon´

42) Cordon ´ - de flanco empinado (Fig. 43) Cordon ´ Fig. 39 Fig. 40 Fig.

Fig. 39

Cordon ´ - de flanco empinado (Fig. 43) Cordon ´ Fig. 39 Fig. 40 Fig. 41

Fig. 40

´ - de flanco empinado (Fig. 43) Cordon ´ Fig. 39 Fig. 40 Fig. 41 Fig.

Fig. 41

flanco empinado (Fig. 43) Cordon ´ Fig. 39 Fig. 40 Fig. 41 Fig. 42 Fig. 43

Fig. 42

empinado (Fig. 43) Cordon ´ Fig. 39 Fig. 40 Fig. 41 Fig. 42 Fig. 43 Metodo

Fig. 43

Metodo´

de

Signo abrev. EN 24 063

Angulo de

soldadura

abertura ß

Electrico´

111

60

Soldadura con arco bajo gas activo

135

45

Electrodo con

136

45

alma

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.5.2 Juntas en T

Tipos de cordones recomendables:

- de bisel simple (Fig. 44)

Cordon´

- en doble V (Fig. 45)

Cordon´

- de flanco empinado (Fig. 46)

Cordon´

´ - en doble V (Fig. 45) Cordon ´ - de flanco empinado (Fig. 46) Cordon

Fig. 44

´ - en doble V (Fig. 45) Cordon ´ - de flanco empinado (Fig. 46) Cordon

Fig. 45

´ - en doble V (Fig. 45) Cordon ´ - de flanco empinado (Fig. 46) Cordon

Fig. 46

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.6

Desarrollo de trabajo al realizar cordones de soldadura

3.6.1

Cordon´

a tope

+

lugar bien accesible

-

lugar mal accesible

3.6.1.1 Cordon´

en V (Fig. 47)

lugar mal accesible 3.6.1.1 Cordon ´ en V (Fig. 47) Fig. 47 A Cordon ´ preparado

Fig. 47

A Cordon´ preparado

B Junta soldada

C Ra´ız desbastada desde la cara inferior

D Ra´ız soldada

Cordon´ en V (Fig. 48); el cordon´ esta´ accesible desde ambas caras dandole´ la vuelta a la pieza a soldar.

desde ambas caras dandole ´ la vuelta a la pieza a soldar. Fig. 48 A Cordon

Fig. 48

A Cordon´ preparado

B Junta soldada

C Chapa invertida; ra´ız desbastada

D Ra´ız soldada

3.6.1.2 Cordon´

en doble V (Fig. 49)

El cordon´

ras.

esta´ accesible desde ambas ca-

49) El cordon ´ ras. esta ´ accesible desde ambas ca- Fig. 49 A Cordon ´

Fig. 49

A Cordon´ preparado

B Junta soldada sobre cabeza

C Ra´ız desbastada

D Cordon´ soldado

Cordon´ en doble V (Fig. 50); el cordon´ esta´ acce- sible desde ambas caras dandole´ la vuelta a la pieza a soldar.

desde ambas caras dandole ´ la vuelta a la pieza a soldar. Fig. 50 A Cordon

Fig. 50

A Cordon´ preparado

B Ra´ız soldada

C Chapa invertida; ra´ız desbastada

D Cordon´ soldado

TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES

3.6.1.3 Cordon´

en con chapa soporte del bano˜

Cordon´ en V con chapa soporte del bano˜ de 25x4 (Fig. 51); el cordon´ esta´ accesible desde una cara.

(Fig. 51); el cordon ´ esta ´ accesible desde una cara. Fig. 51 A Chapa soporte

Fig. 51

A Chapa soporte del bano˜ colocada

B Junta de soldadura hecha y 1 er cordon´ soldado

C 2º cordon´ de ra´ız soldado

D Cordon´ soldado

de ra´ız

Cordon´ en V con chapa soporte del bano˜ de 30x6 (Fig. 52); el cordon´ esta´ accesible desde una cara.

(Fig. 52); el cordon ´ esta ´ accesible desde una cara. Fig. 52 A Chapa soporte

Fig. 52

A Chapa soporte del bano˜

B Junta de soldadura hecha

C Junta de soldadura desbastada (rectificar)

D Cordon´ soldado

colocada

3.6.2 Junta en T

3.6.2.1 Junta en T (Fig. 53), accesible desde am- bas caras

3.6.2.1 Junta en T (Fig. 53), accesible desde am- bas caras Fig. 53 A Alma y

Fig. 53

A Alma y chapa de banda fijadas mediante solda- dura ligera

B Cordon´ de bisel simple soldado

C Ra´ız desbastada

D Cordon´ soldado

3.6.2.2 Junta en T con chapa soporte del bano˜ (Fig. 54), accesible desde una cara

soporte del bano ˜ (Fig. 54), accesible desde una cara Fig. 54 A Chapa soporte del

Fig. 54

A Chapa soporte del bano˜

unida por soldadura

B 1 er cordon´

de ra´ız soldado

C 2º cordon´

de ra´ız soldado

D Cordon´ soldado