PROGRAMAÇÃO DE MÁQUINA

CNC
COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO

Prof. Ricardo Wagner

- INTRODUÇÃO
A denominação “Controle Numérico” (CN) surgiu os EUA no início dos anos 50
e em uma linguagem simples seria: todas as informações dimensionais de uma
peça (que já estão definidas através das cotas dessa peça), passariam a ser
entendidas e processadas por máquinas a CN, possibilitando assim o trabalho
de usinagem automático.
O CN abrange não apenas o controle de movimentos da máquina, mas
principalmente um novo conceito de organização industrial. O controle
expande-se então para fora da máquina-ferramenta, por toda a estrutura
organizacional da empresa, tanto nos meios de informações diretas (desenho,
processo, programa) como indiretos (controle de qualidade), planejamento
(carga de máquina, investimentos, etc.).
Nos dias atuais expande-se esse conceito para a “automação”, no qual o
computador desempenha um papel fundamental com o “Comando Numérico
Computadorizado”, o CNC.

Campos de aplicação do CNC.

Apesar das grandes vantagens no uso das máquinas CNC, existem algumas
restrições, principalmente de ordem econômica. A seguir estão listados alguns
campos em que há melhor aproveitamento das máquinas CNC.
- produção de lotes pequenos e médios;
- fabricação de peças complexas e com tolerâncias rigorosas;
- fabricação de peças que requeiram precisão e repetibilidade;
- peças que no sistema convencional resultam em perdas e refugos;
- material caro com possibilidade de que o operador cometa erros;
- peças de reposição pouco procurada, onde manter estoques é ante-
econômico;
- fabricação de protótipo para que haja maior flexibilidade nas modificações;
- usinagem de peças que tenham partes simétricas;
- quando o espaço disponível para instalação de equipamentos é reduzido.
Principio de funcionamento de máquinas CNC.
A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de movimentos
automáticos, precisos e consistentes. Em todos os equipamentos CNC que
tenham duas ou mais direções de movimentos, esses, recebem o nome de
eixos, que podem ser precisos e automaticamente posicionados ao longo dos
seus movimentos de translação.
Os dois eixos mais comuns são lineares (dirigido ao longo de um caminho em
linha reta) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho circular).

Figura 1 – Movimentação em máquina convencional

Em vez de serem movimentadas por manivelas manualmente como é feito em

máquinas ferramentas convencionais, nas máquinas CNC têm seus eixos
movimentados sob o controle de servos motores, que estão fixados em eixos
de esferas recirculantes e guiados através de programas feitos tendo o perfil da
peça como referência.
Em geral, o tipo de movimento (rápido, linear, circular), para o deslocamento
dos eixos, a quantidade de movimentos e a taxa de avanço, é programável em
quase todas as máquinas ferramentas CNC.

Figura 2 – Movimentação em máquina CNC

Torneamento
O processo de torneamento se baseia no movimento da peça em torno de seu
próprio eixo. O torneamento é uma operação de usinagem que permite obter
peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em torno de
um eixo fixo.
No torneamento, como nos demais trabalhos executados por máquinas-
ferramenta, acontecem mediante a retirada progressiva do cavado da peça a
ser trabalhada. Esse cavaco é cortado por uma ferramenta de um único gume
cortante, que deve ter dureza superior à do material a ser cortado.
No torneamento temos três movimentos principais, que quando atuam em
conjunto dão origem à usinagem da peça pretendida. Esses movimentos são:
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o
material. O movimento é rotativo e realizado pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao
longo da superfície da peça.
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade
de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e
assim regular a profundidade do passe e a espessura do cavaco.

Figura 3 – Movimentos do processo de torneamento.

Conceituação dos eixos em CNC.

Sempre quando ouvimos falar sobre tecnologia CNC, está implícita a questão
eixos. No entanto, sempre surge uma dúvida sobre quais são estes eixos?
Um modo simples de conceituar a palavra eixo em CNC é referenciar-se como
sendo, cada movimento possível de ser feito na direção de um dos eixos do
sistema cartesiano de modo consecutivo, ou seja, se máquina pode se
movimentar na direção X, Y, e Z ao mesmo tempo, se for possível, então essa
máquina é de três eixos. Porém, se esta máquina movimenta-se em dois eixos
consecutivamente e o terceiro eixo só pode ser movimentado quando os outros
dois estiverem parados, esta máquina possui dois eixos e meio, e este “meio
eixo” é conhecido como “eixo indexado”.
Sistema de coordenadas.
Na elaboração do programa de usinagem para máquinas CNC o programador
utiliza no direcionamento dos movimentos do carro porta-ferramentas (torno) ou
da mesa com a peça (fresadora), um sistema de coordenadas definido
segundo a norma DIN 66217.

Sistema de coordenadas absoluto.

Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90º, é chamado
de ortogonal ou cartesiano. Neste sistema as cotas são chamadas de
coordenadas, divididas entre abcissa (paralela ao eixo x) e ordenadas (paralela
ao eixo y).

Figura 4 – Coordenadas Absolutas no plano.

Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada
uma das retas. Assim, no desenho anterior temos:

Ponto Abcissa (X) Ordenada (Y)

A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20

Para que este sistema possa ser utilizado para indicar um ponto no espaço
tridimensional, foi criado um terceiro eixo identificado pela letra Z, ortogonal aos
outros dois eixos, como mostrado na figura a seguir:
 +Z
25
+Y
5 A

20

+X
Figura 5 – Sistema de coordenadas absolutas tri-ortogonal

Para o ponto identificação do ponto “A” no espaço tridimensional temos as

seguintes coordenadas X 20, Y25 e Z 5.

Regra da mão direita.

Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90º)
entre si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita.
- Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra
X.
- Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y
- Médio: indica o sentido positivo do eixo Z.

Figura 6 – Regra da mão direita

Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinado pela regra

da mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas
sempre seguirá a regra apresentada.
Eixos no torneamento
Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam apenas dois eixos
imaginários, que são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se
com diâmetro da peça e o eixo Z, é coincidente com eixo árvore e se relaciona
com as dimensões longitudinais da peça (comprimento).

Figura 7 – Eixos no torneamento

Pontos zero e pontos de referência

Em uma máquina CNC existem vários pontos referenciais. Alguns pontos
referenciais da máquina são determinados pelo fabricante quando da sua
fabricação, e que auxiliarão na operação e programação da mesma.
O comando dos movimentos das ferramentas na usinagem de uma peça é
realizado com o auxilio do sistema de coordenadas. A posição exata destes
movimentos dentro do campo de trabalho da máquina ferramenta é
determinada através dos pontos referenciais e do sistema de medição.

Figura 8 – Pontos referenciais em torno CNC

Ponto zero máquina M
Este ponto é usado para definir a origem do sistema de coordenadas da
máquina. A partir deste ponto, são determinados todos os outros pontos e
sistemas de referência da máquina.
O ponto zero máquina é determinado pelo fabricante, e geralmente, para o
torno se encontra na linha de centro da superfície de encosto do eixo árvore
(atrás da placa) do torno.

Figura 9 – Posição do ponto M no torno CNC

Assim sendo, o eixo árvore é representado pelo eixo Z o qual determinará os

comprimentos no sentido longitudinal, e a superfície de encosto pelo eixo X o
qual determinará as dimensões no sentido transversal, no caso, o diâmetro da
peça.
O campo de trabalho encontra-se no lado do sentido positivo dos eixos. Assim
sendo, a ferramenta se afasta da peça quando executa o percurso no sentido
positivo dos eixos.

Figura 10 – Sentido dos eixos positivo e a posição da ferramenta

Ponto zero peça W

O ponto zero da peça é determinado pelo programador quando da execução do
programa, e define o sistema de coordenadas da peça em relação ao ponto
zero da máquina.
Sua determinação pode ser feita em qualquer ponto da peça, porém,
recomenda-se coloca-lo em um ponto que facilite transformar as medidas do
desenho em valores de coordenadas para programação.
Para peças torneadas, geralmente o ponto zero é determinado na linha de
centro do eixo árvore nas faces direita ou esquerda da peça acabada, que
deverá ter seus valores de coordenadas memorizados no comando CNC
quando da preparação da máquina.

Figura 11 – Posição do ponto W no torno CNC

É possível utilizar mais de um ponto zero peça durante a usinagem mesma.

Figura 12 – Utilizando dois zero peças para usinagem

Ponto de referência da máquina R (carro porta-ferramentas)

Este ponto tem como função fazer a aferição e o controle do sistema de
medição dos movimentos dos carros e das ferramentas.
Através de um carro e uma chave-limite, a posição do ponto de referência é
pré-determinada em cada eixo de movimento pelo fabricante da máquina.
 Figura 13 – Chave-limite e came de referência

Ao ligar a máquina, sempre deslocamos o carro até este local antes de iniciar a
usinagem. Este procedimento define ao comando a posição do carro porta-
ferramenta em relação ao zero da máquina, quando o carro aciona um sensor
que envia um pulso ao comando, determinando sua localização.

Figura 14 – Referenciamento do carro porta-ferramentas

Normalmente o ponto de assento da ferramenta no carro porta-ferramentas (ou

trocador de ferramentas), é quem atinge o ponto de referência.

Figura 15 – Referenciamento pela ferramenta

Com isso, a posição da coordenadas do ponto de referência em relação ao

ponto zero da máquina possui sempre o mesmo valor conhecido.
Geralmente os fabricantes determinam o ponto de referência da máquina em
um campo fora da área de trabalho.
Para que isso aconteça é necessário sempre ao ligar o comando da máquina,
fazer com que os eixos se posicionem sobre o ponto de referência.
A maioria dos comandos das máquinas CNC está preparada para transmitir
uma mensagem para o operador, da seguinte forma:
- “Referência R da máquina” ou “Sobre passar o ponto de referência” após o
acionamento do comando.
A movimentação dos eixos até o ponto de referência, na maioria das máquinas,
é feita automaticamente.
Ao desligar o comando ou na eventual falta de energia elétrica, o comando
perde a referência, isto é, perde o valor das coordenadas de posição dos eixos
de comando. Portanto, deve-se referenciar novamente a máquina.

Ponto de referência da ferramenta E=N

O ponto de referência da ferramenta é determinado pelo fabricante da
máquina, o qual geralmente encontra-se na face de encosto da ferramenta, e
no dispositivo (revolver ferramenta), ou seja, o ponto de ajustagem da
ferramenta E coincide com o ponto de assento da ferramenta N.

Figura 16 – Referência da ferramenta no revolver: porta-ferramenta

Medidas da ferramenta
Para que a usinagem tenha a precisão exigida pelo projeto da peça, é
necessário que o comando conheça as medidas de cada ferramenta utilizada.
Essas medidas se baseiam no ponto de referência do revolver, até a ponta da
ferramenta.
No torneamento é necessário indicar as medidas de comprimento (Z), a
dimensão transversal (X), o raio da pastilha e a sua posição de corte
(quadrante de trabalho).
 Figura 17 – Medidas da ferramenta para torneamento

Figura 18 – Medidas de uma broca

Programação verbal
É um tipo de programação usada para facilitar a visualização do caminho feito
pela ferramenta de corte ao percorrer o perfil da peça, durante o processo de
usinagem.
Não utilizaremos ainda os códigos ISO de programação CNC, mas apenas
palavras que definam o tipo de trajetória da ferramenta, o tipo de avanço
utilizado no deslocamento da ferramenta e quais são as coordenadas para as
quais a ferramenta deverá se deslocar.
Neste tipo de programação as trajetórias poderão ser: trajetórias em linha reta,
ou trajetórias em curva no sentido horário ou curva no sentido anti-horário.
Os avanços poderão ser rápidos (quando utilizados para deslocamento em
vazio) ou avanço de usinagem (quando estão retirando material da peça).
E as coordenadas (X e Z) indicarão a posição para a qual a ferramenta deverá
se deslocar (ponto final).
Funções de programação para torneamento
Para a introdução do programa de usinagem no comando da máquina,
devemos transformar as ordens de programação verbal já vista, em códigos, os
quais o comando está preparado para entender.

Função número de sequência N

Esta função tem a finalidade indicar a sequência que deve ser seguida para a
leitura e execução das sentenças que compõem o programa.
Representamos a função número de sequência pela letra “N”, que deve vir
acompanhada de numerais indicativos da sequência.
Exemplo:
N01 N05 N10
N02 ou N10 ou N20
N03 N15 N30
É conveniente numerar as sentenças com intervalos, para possibilitar a
introdução de novas sentenças em caso de necessitar fazer alguma correção
ou melhorar o programa.
Esta função também é denominada em como função número de bloco ou
função número de sentença.

Função preparatória G
A função preparatória indica ao comando o modo de trabalho.
Através desta letra introduzimos informações que determinam, por exemplo, o
movimento de deslocamento da ferramenta, sendo por esta razão também
conhecida como “condição de trajetória”.
A letra G também é seguida por um número que indica a função. Este número,
formado por dois dígitos (de 00 a 99) defini ao comando o modo de trabalho ou
a condição de trajetória a executar.

Figura 19 – Função avanço rápido e função avanço programado

 Figura 20 – Função curva horária e função curva anti-horária

Existem funções que são normalizadas para todos os fabricantes e existem

funções que são de uso livre, onde cada fabricante pode utilizá-las como um
diferencial para suas máquinas.
Portanto, para comandos de fabricantes diferentes, uma mesma função pode
ter códigos diferentes.
Por exemplo:
O código para uso do sistema métrico no comando Fanuc é G21, o mesmo uso
do sistema métrico para o comando Siemens é G71.
Distinguimos também, entre as funções preparatórias, algumas que são
ativadas assim que o comando da máquina é ligado, são as “funções ativa”,
podemos citar como exemplo: os valores das coordenadas em milímetros e em
valores absolutos que estão prontos para serem utilizados quando ligamos a
máquina.
Há também, as funções chamadas “modais”, são aquelas que quando
programadas, permanecem ativas até que se programe outra função que
cancele ou substitua a função anterior.

Funções de posicionamento X e Z
Através das letras “X e Z”, enderaçamos pontos dentro do sistema de
coordenadas.
Os valores das coordenadas podem ser introduzidos em milímetros (função
ativa) ou em polegadas (utilizando a função preparatória adequada).
Para valores em milímetros, admite-se até três casas decimais; ex.: 20.350mm.
“Para valores em polegadas podemos usar até cinco casas decimais; ex.:
0,25000”.
Dados tecnológicos
F (Feed Rate) = Avanço de usinagem, normalmente no torneamento o avanço
é dado em mm/minuto.

Figura 21 – Avanço no torneamento

S (Speed) = Rotações por minuto (G97) “ativo”

Exemplo: G97 S750 = 750 RPM.
Velocidade de corte constante (G96)
Exemplo: G96 S350 = 350 metros por minutos

Figura 22 – Velocidade de corte e rotações por minutos

T (Tool) = Chamada de ferramenta no revolver (trocador) de ferramentas

Figura 23 – Revolver trocador de ferramentas

Função miscelânea ou auxiliar M
Como as funções G, as funções M vão de (00 a 99). Essas funções servem
normalmente para auxiliar na parte operacional.

Figura 24 – Funções miscelânea no sentido de giro do fuso

Figura 25 - Funções miscelânea no uso do liquido refrigerante

Na linguagem de programação o fabricante da máquina estabelece:

- Quais são as instruções que podem ser programadas;
- Quais são as informações necessárias e como elas serão colocadas no
programa;
- Quais letras e números serão usados nas informações tecnológicas e
complementares.
Entre os diversos fabricantes de máquinas CNC existem divergências quanto
às funções representadas pelos códigos “G”, ou mesmo quanto às funções “M”.
A norma DIN 66025 estabelece as palavras usadas na programação de
máquinas CNC, mas alguns fabricantes de comandos não seguem essas
normas e usam instruções semelhantes aos símbolos usados nas máquinas e
até teclados com símbolos próprios.
Parâmetros de corte
A velocidade de corte está diretamente relacionada com o diâmetro da peça e
com a rotação do eixo árvore, de acordo com a fórmula abaixo:

Vc = D*N
1000
Onde:
Vc = Velocidade de corte (m/min.)
 3,14 (constante adimensional)
D = Diâmetro da peça ou ferramenta (mm)
N = Rotação do eixo árvore (RPM)
Observação: como o diâmetro da peça é dado em milímetros e a velocidade de
corte é dada em metros por minutos, é necessário que se transforme a unidade
de medida dada em metros para milímetros, para isso, utilizando o fator 1000.
Para o cálculo da rotação N em função da velocidade de corte, utiliza-se a
fórmula:

N = Vc*1000
*D

Tabela da velocidade de corte em função do material da peça

Material Velocidade de corte (m/min)
Metal duro (P10) Aço rápido
Aço 1045 122 33
Aço 4135 105 20
Ferro fundido 25 80 20
Bronze 250 30
Alumínio 200 30
Alumínio (Al-Si) 150 20
Tabela de avanços

Profundidade de corte (p ou ap)

É a profundidade ou largura de penetração da ferramenta em relação à peça
medida perpendicularmente ao plano de trabalho.
A profundidade de corte máxima depende dos seguintes fatores:
- Potencia da máquina;
- Estabilidade do conjunto máquina-peça;
- Material da peça;
- Formato e tamanho da pastilha de corte;
- Raio de ponta da ferramenta de corte;
- Tipo de quebra-cavaco;
- Classe da pastilha e ângulo de posição

Figura 26 – Profundidade de corte

Comece selecionando o tipo e tamanho de pastilha e material da peça, para

obter informações do fabricante de ferramenta sobre os parâmetros de corte
que deverão ser utilizados.
A profundidade de corte mínima nunca deverá ser menor do que o tamanho do
raio de ponta da ferramenta.
Fresamento CNC

Prof. Ricardo Wagner

Mudança do ponto zero máquina para o ponto zero peça
Carro porta-ferramentas
Exemplo de exercício resolvido