GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÌA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
CONTROL DE PROCESOS

TEMA V: ESTRATEGIAS DE CONTROL

Los objetivos de aprendizaje del Tema V son los siguientes:

1. Identificar los diferentes bloques de cálculo de los cuales disponen los controladores
digitales modernos.
2. Aplicar diferentes estrategias de control en problemas de ingeniería química: control
por acción precalculada, control de relación, control en cascada, control de rango
dividido y control selectivo.
3. Ajuste de los controladores que conforman una estrategia de control.
4. Funciones de transferencia de las estrategias de control.

El programa detallado incluye los siguientes temas:

1. Bloques de Cálculo. Factores de Escalamiento.

2. Control por acción precalculada.
3. Control de Relación.
4. Control en Cascada.
5. Control selectivo.
6. Control en rango dividido
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

TEORÍA

Es posible y ventajoso mejorar el desempeño del control feedback aplicando técnicas

adicionales de control. Estas técnicas requieren una mayor cantidad de ingeniería y mayor
capacidad de cómputo asociados al equipo que ejecuta el control. En la era neumática y
analógica esta capacidad de cálculo se obtuvo utilizando relés de computo. En la
actualidad esta capacidad está en bloques de cálculo o algoritmos que ejecutan diversas
operaciones. Entre los bloques de cálculo cabe destacar:

OUT = señal de salida

X, Y, Z = señales de entrada

1. Suma/Resta: La señal que se obtiene a la salida es la suma o diferencia entre las

señales de entrada.
OUT(%) = kxX + kyY + kzZ + B0

Donde: kx , ky , kz = -9.999 a 9.999

Bo = -100 a 100%
Out, X, Y, Z = 0 a 100%

2. Multiplicación / División: La señal de salida es el producto o cociente de las señales

de entrada
(k x X + B x )(k y Y + B y )
OUT (%) = K * + B0
(k z Z + B z )
Donde: K=0a2
kx , ky , kz = 0.1 a 9.999
Bo = -100 a 100%
Out, X, Y, Z = 0 a 100%

3. Raíz Cuadrada: La señal de salida es la extracción de la raíz cuadrada de la señal de

entrada.

Suma:
OUT (%) = k x X + k y Y + k z Z + B0
Producto:
OUT (%) = k A X * Y * Z + B0
Donde: kA, kx, ky, kz = -9.999 a 9.999
Bo = -100 a 100%
Out, X, Y, Z = 0 a 100%

4. Flujo másico: La señal de salida es el flujo de masa de la señal de entrada.

k yY + B y
OUT (%) = 10 * K * X
k z Z + Bz
Donde: K=0a2
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

ky , kz = 0.1 a 1.0
By, Bz, Out, X, Y, Z = 0 a 100%
X = diferencial de presión (Placa orificio o similar)
Y = Presión
Z = Temperatura

5. Selector de alto/bajo: La señal de salida es la máxima/mínima de dos o más señales

de entrada:

OUT(%) = máximo de las entradas: X, Y, Z, M, A., C

OUT(%) = mínimo de las entradas: X, Y, Z, M, A., C

En todos los casos las constantes se limitan dentro de factores pre-fijados por lo cual
deben calcularse para que el bloque de cálculo opere correctamente, esto es, que la
entrada sea compatible con la salida. El procedimiento de cálculo de estas constantes se
conoce como ESCALAMIENTO. Este procedimiento es necesario cuando se tiene una
ecuación en unidades de ingeniería y esta se va a implantar en un bloque de cálculo, los
cuales trabajan con señales normalizadas.

0-100% Entrada BLOQUE Salida 0-100%

0-1 volt DE 0-1 volt
4-20mA Normalizada CÁLCULO Normalizada 4-20

Para hacer la conversión de unidades de ingeniería a unidades normalizadas y viceversa

se debe conocer el rango de los instrumentos, así:

X (UI ) − RminX (UI ) X (UI ) − RminX (UI )

X (%) = * 100 = * 100 (I)
RmaxX (UI ) − RminX (UI ) SpanX (UI )

Despejando X(UI) se tiene:

X (%) * SpanX (UI )

X (UI ) = + RminX (UI ) (II)
100

El procedimiento de escalamiento se resume a continuación:

1. Expresar la ecuación en unidades de ingeniería (UI) de la forma más simplificada
posible.
2. Convertir las variables en unidades a unidades normalizadas (Ecuación II).
3. Sustituir las variables en unidades de ingeniería y simplificar la ecuación.
4. Identificar los parámetros del algoritmo estándar (fabricante) con la ecuación obtenida
en 3. Se debe verificar que no se excede ningún de los rangos de los factores de
escalamiento permitidos por el fabricante.

CONTROL FEEDFORWARD
El control feedback no puede alcanzar el control perfecto de un proceso químico, esto es,
mantener la salida del proceso continuamente en el valor de ajuste deseado en presencia
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

de perturbaciones o cambios en el set-point. La razón es simple: el control feedback

reacciona sólo después de que se ha detectado una desviación del valor de la variable de
salida respecto a su punto de ajuste.
Por otra parte el control feedforward mide directamente la perturbación y toma acción de
control para eliminar su impacto en la salida de proceso. Por lo tanto, los controladores
feedforward tienen un potencial teórico para ejecutar un control perfecto.

Las principales ventajas del control feedback son:

1. La acción correctiva ocurre tan pronto como la variable controlada se desvía de su
punto de ajuste, no importa la fuente o tipo de perturbación.
2. Requiere un conocimiento mínimo del proceso que se va a controlar; en particular, NO
SE REQUIERE un modelo del proceso, a pesar de la utilidad del mismo para el diseño
de control.
3. El controlador PID es versátil y robusto. Si las condiciones de proceso cambian, el
reajuste del controlador usualmente produce un control satisfactorio.

Las desventajas del control feedback son:

1. No se toma acción correctiva hasta que ocurre una desviación en la variable
controlada. Así, el control perfecto, donde la variable controlada no se desvía de su
set-point durante cambios de las perturbaciones o del set-point, es teóricamente
imposible.
2. No provee control predictivo para compensar por los efectos de perturbaciones
conocidas o mensurables.
3. Puede no ser satisfactorio para procesos con constantes de tiempo grandes y/o
tiempos muertos grandes. Si ocurren perturbaciones grandes y frecuentes, el proceso
puede operar continuamente en estado transitorio y nunca alcanzar el valor deseado
en estado estacionario.
4. En algunas aplicaciones la variable controlada no puede ser medida y en
consecuencia el control feedback es imposible.

Para usar control feedforward las perturbaciones deben ser medibles (o estimables) en
línea. La idea es medir las variables de perturbación y tomar acción cerrectiva antes que
molesten al proceso. Gráficamente esto se representa por:

CONTROL
FEEDBACK

M(t)
C(t)
P1(t) PROCESO
P2(t)
Control Feedback
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

CONTROL
Feedforward

M(t)
C(t)
P1(t) PROCESO
P2(t)

Control Feedforward

DISEÑO DEL CONTROLADOR FEEDFORWARD

Una interpretación útil del control feedforward es que continuamente intenta balancear la
masa o la energía que debe ser suministrada al proceso, en contra de las demandas de la
perturbación. Así, es natural basar los cálculos del controlador feedforward en balances
de masa y energía.

Diseño basado en balances en estado estacionario.

Se estudia el modelo del proceso que se muestra en la figura:

Q5 =500 Q2 =1000 Q7 = 500 gpm

gpm gpm X7 = 0.9

Q6 = 3900
Q1=1900 gpm
gpm
A P

AY AIC AT
1 1 1

En este proceso se mezclan flujos diferentes en un sistema de tres tanques. Se requiere

controlar la fracción de masa del componente A, X6, en la corriente que sale del tanque 3.
La variable manipulada es el caudal Q1 y el flujo y la composición de todas las otras
corrientes son posibles perturbaciones. La perturbación mayor es Q2(t).
El control feedforward se utiliza para compensar las perturbaciones mayores, es decir,
aquellas que ocurren con mas frecuencia y ocasiona grandes desviaciones en la variable
controlada. Generalmente la instrumentación y los recursos de ingeniería no justifican la
compensación de las perturbaciones menores por control feedforward. El modelo
requerido se obtiene aplicando un balance de masa en estado estacionario. Así:

Q5ρ + Q1ρ+Q2ρ+Q7ρ-Q6ρ = 0

Se consideran los valores en estado estacionario de las corrientes Q5 y Q7 por ser

perturbaciones menores. La densidad ρ, masa/gal, de las corrientes se considera igual
para todas las corrientes, así:

Q1(t) = Q6(t) – Q2(t) – Q5ee-Q7ee ó

 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

Q1(t) = Q6(t) – Q2(t) –1000 (1)

Se necesita una relación más para definir el modelo. Del balance de masa en el
componente A, se tiene:

Q5eeX5ee + Q2(t)X2ee + Q7eeX7ee - X6(t)Q6(t) = 0

Q6(t) = 1/ X6(t)*(Q5eeX5ee + Q2(t)X2ee + Q7eeX7ee)

Q6(t) = 1/ X6(t)*(850 + 0.99Q2(t)) (2)

Sustituyendo la ecuación (2) en la ecuación (1) se tiene:

Q1(t) =) 1/ X6SP*(850 + 0.99Q2(t))– Q2(t) –1000 (1)

Se reemplaza X6(t) por X6SP para obtener el valor de Q1(t) que se requiere para forzar a
X6(t) a tener el valor de X6SP. La siguiente figura muestra la implementación del sistema de
control feedforward en bloques de cálculo.

Q5 =500 Q2 =1000 Q7 = 500 gpm

gpm gpm X7 = 0.9

Q6 = 3900
Q1=1900 gpm FT
gpm
Agua Pura 1

I/ Σ ÷
FY FY FY HC AI AT
1 1B 1A 1 1 1

Este esquema tiene asociado un desbalance dinámico entre los efectos de la

perturbación, q2(t), y la variable manipulada q1(t), sobre la variable controlada, x6(t); es
decir, la respuesta de la composición de salida es más rápida para un cambio de q2(t) que
para un cambio en q1(t). Es deseable hacer más rápida la respuesta de x6(t) a un cambio
en q1(t) lo cual se puede lograr utilizando una unidad de adelanto/atraso (lead/lag).
Cuando se utiliza esta unidad el esquema se conoce como control feedforward con
compensación dinámica.
Q5 =500 gpm Q2 =1000 gpm Q7 = 500 gpm
X5 =0.8 X2 =0.99 X7 = 0.9

Q6 = 3900 gpm
FT
Q1=1900 gpm 1 X6 = 0.4718
Agua Pura
L/L
FY
1C
I/ Σ ÷
FY FY FY HC AI AT
1 1B 1A 1 1 1
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

Diseño basado en modelos dinámicos.

Para ilustrar como los modelos dinámicos se usan para diseñar un sistema de control
feedforward se considera el diagrama de bloque siguiente:

L
Lm
Gf(s) Gts)

GL(s)

C(s)
CSP Σ Gc(s) Σ Gv(s) GP(s) Σ

La función de transferencia a lazo cerrado para cambios en la perturbación es:

C ( s ) G L + G t G f Gv G p
=
L( s ) 1 + G c G p Gv H

Idealmente se querría que el sistema produzca un control perfecto donde la variable

controlada permanezca exactamente en el set-point, sin importar los cambios en la
variable L(s). Así, si el SP es constante (CSP=0), se quiere que C(s) = 0, aún cuando L(s) ≠
0. Según la función de transferencia esta condición se satisface si:

G L + G t G f Gv G p = 0

Resolviendo para Gf, se obtiene el controlador feedforward ideal:

− GL
Gf =
G f Gv G p

Para simplificar el estudio se asumen como despreciables las dinámicas de la válvula y

del transmisor con lo cual:

Gt = Kt y Gv = Kv

Para: GL = KL/(τLs+1) y Gp=Kp/(τps+1) se tiene:

− K L (τ p s + 1)
Gf =
K f K v K p (τ L s + 1)
El elemento (τps+1)/(τLs+1) es una unidad de adelanto/atraso (lead/lag)
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

Las unidades Lead/lag (L/L) se utilizan para compensar los balances dinámicos del
proceso. La función de transferencia que describe a esta unidad es:

Y (s ) (τ d s + 1)
=
X (s ) (τ g s + 1)

Para un cambio en escalón unitario de X(S) en el dominio del tiempo esta relación se
expresa por:

⎡ ⎛ τ ⎞ −t / τ ⎤
Y (t ) = ⎢1 − ⎜ 1 − d ⎟e g
⎥
⎢⎣ ⎝ ⎜ τg ⎟ ⎥⎦
⎠

Lo primero y más importante en esta ecuación es que la cantidad inicial de la respuesta

depende de la relación τd/τg, esta repuesta inicial es igual al producto de τd/τg por la
magnitud del cambio en escalón de la entrada. Segundo, la cantidad final de cambio en la
salida del L/L es igual a la magnitud del escalón en la entrada y tercero, la razón
exponencial de asentamiento o incremento en la salida es sólo función de τg (atraso).

Respuesta Elemento L/L

td/tg
2,00
0
1,50 0,4
0,8
Y(t)

1,00
1,2
1,6
0,50
2
0,00
0 2 4 6 8 10
Tiempo

CONTROL DE RELACIÓN

El control de relación es un tipo especial de control feedforward que ha sido usado

ampliamente en las industrias de procesos. El objetivo es mantener la relación entre 2 ó
más variables en un valor específico. La variable R, la relación entre las dos variables de
proceso, es controlada en lugar del control individual de las variables A y B.

R = B/A

Las variables de proceso generalmente son flujos y el cálculo de R se hace en términos

de las variables físicas originales y no de las variables de desviación.
Las aplicaciones típicas del control de relación incluyen:
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

a) Operaciones de mezcla
b) Mantener la relación estequiométrica de reactantes en un reactor.
c) Mantener la relación aire/combustible de un proceso de combustión en un valor
óptimo.
d) Mantener una relación de reflujo específica en una columna de destilación.

Para una aplicación de mezclado, se tiene:

R = B/A

Una manera sencilla de mezcla A y B en la proporción R es:

I/P
FT FIC FY
1 1 1

SP1

A I/P
FT FIC FY
2 2 2

SP2
B
R = B/A

El SP1 y el Sp2 se fijan de manera tal que B = RA.

Supongamos que la corriente A no puede ser controlada, solo se puede medir (wild flow).
La corriente B debe variar conforme varía A para mantener la relación correcta. Hay dos
esquemas posibles para lograr esto:
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

Esquema 1

A
RSP
A
FT
1 ÷ I/P
FY RC FY
1 2 1
B/A
FT
2
B

Ganancia de FY-1: R=B/A, ∂R/∂A = -B/A2 ⇒ NO LINEAL, cambia al cambiar el flujo de A

Esquema 2

A
x
FT A FY R
1 1

B SP
I/P
FIC FY
2 1
B
FT
2

Ganancia de FY-1: ∂R/∂A = R ⇒ LINEAL

En el esquema 2 se mide el flujo de la corriente salvaje y la medición es transmitida a la

estación de relación FY-1, la cual multiplica esta señal por una ganancia ajustable. El
valor de esta ganancia KR es el valor de relación deseado. La señal de salida de la
estación de relación es entonces usada como el set-point del controlador de flujo, el cual
ajusta el flujo de la corriente manipulada. Las variables de proceso deben estar escaladas
correctamente, en este esquema el ajuste de la ganancia de la estación de relación debe
tomar en cuenta los alcances de los dos transmisores, así, la ganancia KR se calcula
como:
K
KR = R B
KA

Donde KA en la ganancia del transmisor de flujo de la corriente A y KB es la ganancia del

transmisor de flujo de la corriente B.
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

CONTROL EN CASCADA.
Un enfoque alternativo que mejora la respuesta dinámica para cambios en la perturbación
de carga es usar una segunda medición y un controlador feedback secundario. Esta
segunda medición se localiza de manera que reconozca la condición de disturbio más
rápido que la variable controlada principal, pero la perturbación no es necesariamente
medida. Este enfoque se conoce como control en cascada. Este esquema es
particularmente útil cuando las perturbaciones están asociadas a la variable manipulada o
cuando el elemento final de control exhibe un comportamiento no lineal.
El control en cascada es ampliamente usado en la industria y tiene dos características
distintivas:
1. La señal de salida del controlador principal sirve como SP al controlador secundario.
2. Los dos controladores están anidados, con el lazo de control secundario ubicado
dentro del lazo de control primario.
El lazo de control secundario también se usa para disminuir oscilaciones en la variable de
control principal y para una manipulación precisa del flujo de masa y energía, por medio
del controlador primario.
Para que el desempeño del control en cascada sea él mas apropiado debe cumplirse:
• La constante de tiempo del proceso secundario debe ser mucho menor que la
constante de tiempo del proceso primario, en el orden de cuatro veces.
• Ambas variables deben esta fuertemente relacionadas.
• Generalmente el controlador secundario es proporcional e integral (PI), sin embargo,
en algunos casos podrá ser proporcional solamente y el controlador primario es PI o
PID.
El controlador primario también se conoce como Maestro y el controlador secundario
como Esclavo.

L1
GP
Controlador Controlador L2
GL
Maestro Esclavo
SP1 SP2
Σ GC Σ GC GV GP Σ GP Σ

PV2
PV1 H2

H1

Control en Cascada

La estabilidad del lazo de control maestro se ve afectada por la presencia del controlador
esclavo ya que se modifica la ecuación característica en relación con el control primario
sencillo (sin cascada). Para calcular los ajustes de los controladores del esquema de
control en cascada se sigue el siguiente procedimiento:
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

1. Se determina el ajuste del controlador secundario. Se puede utilizar el método de

sustitución directa y obtener Kcu2 y Tu2. A partir de las fórmulas de Ziegler Nichols se
calculan Kc2, τI2 y τD2 según sea necesario.
2. Se utiliza el álgebra de diagrama de bloques para reducir el circuito secundario a un
solo bloque
3. Basándose en el diagrama obtenido en (2) se determinan KCU1 y TU1 y se usan las
fórmulas de Z-N para determinar Kc1, τI1 y τD1, según sea necesario.
En general, cuando el control en cascada se aplica correctamente se logra que todo el
lazo de control sea más estable y la respuesta más rápida.
Para poner en automático el esquema de control en cascada se hace de adentro hacia
fuera, es decir, primero se ajusta el lazo más interno y se pone en AUTO (CAS) mientras
que el resto está en MANUAL; posteriormente se continúa de adentro hacia fuera. Para
ponerlo en MANUAL es al revés.
Para el proceso de regeneración catalítica mostrado en la figura, el objetivo es regenerar
el catalizador de un reactor químico. La etapa de regeneración consiste en quemar el
carbón que se deposita en el catalizador, para lo cual se sopla aire caliente sobre la capa
de catalizador; el oxígeno del aire reacciona con el carbón para producir CO2.
Gases
Calientes

TT TC
10
Horno
Aire

TH
Regenerado
r

I/P
TY TIC TSP
10 10

Aire Combustible

Si TC es muy alta se destruyen los sitios activos del catalizador y si TC es muy baja el
tiempo de combustión es muy largo. El esquema de la figura funciona pero hay varios
retardos en serie que resultan en un lazo de control feedback lento, esto es, grandes
constantes de tiempo y tiempo muerto.

Cualquier cambio en la temperatura del aire o en la eficiencia de la combustión en el

horno afecta a la temperatura del aire caliente TH. Esto afectará a TC después de un
tiempo considerable, lo cual resultará en un circuito sobrecompensado, ineficiente, cíclico
y en general lento.

Utilizando un control en cascada, con TH como variable secundaria, se pueden reconocer

las perturbaciones antes de que estas afecten a la variable primaria TC y ser controladas.
El esquema de control en cascada es el siguiente:
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

Gases
Calientes

TT TC
10
Horno
Aire

TH
Regenerado
TT r
10

I/P THSP
TY TIC TIC TSP
10 20 10

Aire Combustible

Si en el horno se introduce alguna de las perturbaciones antes mencionadas, TH se desvía

del SP y el TIC-20 inicia una acción correctiva antes de que cambie TC. Lo que se hace es
dividir el atraso total del sistema en dos para compensar las perturbaciones antes de que
se afecte a las variables controlada principal. El diagrama de bloques para el esquema
simple será:
Taire de entrada
ºC GTae
TIC-10 Regenerador
+
TCSP Σ GC GV GH Σ GR

- Horno

TT-10
La ecuación característica de este circuito es 1+GcGvGHGR = 0.
Para le control en cascada el diagrama de bloques es:
Tae
GTa
TIC-10 TIC-20 Regenerador
TCSP THSP
Σ GC Σ GC GV GH Σ GR

Horno

H2
TT-20

H1
TT-10
La ecuación característica de este circuito es 1+GC2GvH2GH + GC1GC2GvGHGRH1 = 0. El
esquema en cascada modifica la estabilidad del TIC-10.
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

CONTROL SELECTIVO.

Cuando hay más variables controladas que variables manipuladas una solución común a
este problema es usar un selector para escoger la variable de proceso apropiada de entre
un número de mediciones disponibles. Los selectores pueden estar basados en múltiples
puntos de medición, múltiples elementos finales de control ó múltiples controladores. Los
selectores se utilizan para mejorar el desempeño del sistema de control y también para
proteger equipos de condiciones de operación inseguras.

Selección de la PV

Esta estrategia se refiere a la selección de la variable de proceso (PV) de entre varias

alternativas. Los casos más comúnmente estudiados incluyen: subasta e instrumentación
redundante.

La subasta se usa para seleccionar la PV más alta o más baja entre un conjunto de
señales y este valor es enviado al controlador como PV. Así, se tiene un controlador
selectivo. Un ejemplo típico es el control de la temperatura de un reactor catalítico
exotérmico. El selector se encarga de detectar el punto de mayor temperatura (hot spot) el
cual cambia a lo largo de la longitud del reactor debido a cambios en las condiciones de
alimentación (T, CA0, F), a la actividad del catalizador y a al temperatura y flujo del medio
de enfriamiento.

La instrumentación redundante se usa cuando la falla de un instrumento puede provocar

una condición peligrosa, duplicándose el instrumento. En este caso se debe proporcionar
una selección automática de la PV. La decisión del tipo de selector, de alta o baja,
depende de lo que se defina como más conveniente o seguro para el proceso.

Sobreposición por seguridad (Override).

Se utiliza como un control de protección para mantener las variables del proceso dentro
de ciertos límites. De manera más general se utiliza cuando una variable manipulada
puede o debe ser manejada por varias condiciones de proceso. Los casos más comunes
son: por seguridad y por restricciones.

El control de sobreposición por seguridad se utiliza cuando existen diferentes variables

con límites de seguridad y se debe seleccionar una de ellas para manejar la variable
manipulada. Para implantar esta estrategia de control se debe conocer:

1. Condiciones normales y de seguridad de los controladores involucrados.

2. Los set-point de seguridad.
3. El tipo de selector (alto o baja). Esta selección depende de la acción de los
controladores y de la posición del controlador de seguridad en condiciones normales.

Ejemplo: Considérese el tanque mostrado en la figura. Durante la operación normal se

tiene las siguientes condiciones: LT = h1, FT = f1 y las condiciones de seguridad son: h2 ⇒
cavitación de la bomba.
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

SP = h2
LT LC LS FC
1 1 1 1 SP =f1

h1
FT
h2 1

Al Proceso

El funcionamiento de la bomba de velocidad variable es como sigue:

Aumenta la energía al motor (M) ⇒ Aumenta el flujo de bombeo
Disminuye la energía al motor (M) ⇒ Disminuye el flujo de bombeo

Acción de los controladores:

Si F↑ se debe disminuir el flujo de bombeo ⇒ FCout ↓. Luego el controlador es INVERSO
Si H↑ se debe aumentar el flujo de bombeo ⇒ LCout ↑. Luego el controlador es DIRECTO

En condiciones normales de operación el valor del nivel es mayor o igual a h2 (nivel de

seguridad) por lo que, para el controlador de nivel LC-1 el SP está por debajo de la PV.
En este caso el LC-1 aumenta su salida (LCout) para “aumentar el flujo de bombeo y
alcanzar el SP (h2)” y se satura en 100%. Por otra parte el flujo de bombeo es igual a f1 y
la salida del FC-1 (FCout)es la salida de diseño. Bajo estas condiciones entonces la LCout >
FCout y el selector debe ser de baja (LS).

Si el nivel comienza a baja y basa el límite de seguridad entonces LCout comienza a

disminuir para recuperar el nivel. Cuando LCout sea menos que FCout el control es asumido
por el LC-1 para proteger la bomba. Si cualquiera de estos controladores tiene acción
integral se debe activar el anti-reset windup o la saturación por reajuste excesivo. El límite
de saturación de salida del LC-1 debe estar en 100% (o 20 mA, o 15 psi)

CONTROL DE RANGO DIVIDIDO.

La configuración del control de rango dividido tiene una sola medición (salida controlada)
y más de una variable manipulada. Dado que sólo se tiene una variable controlada, sólo
se dispone de una señal de control, la cual tiene que dividirse en varias partes, cada una
afectando a una de las variables manipuladas disponibles. Esto es, se puede controlar la
salida de un proceso sencillo por la acción coordinada de varias variables manipuladas,
las cuales pueden tener o no el mismo efecto sobre la salida controlada. El control de
rango dividido se usa principalmente en los siguientes casos:
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

1. Cuando el rango de la variable manipulada es muy amplio.

2. Cuando se tienen dos variables manipuladas con diferentes efectos sobre la variable
controlada (p.e. control de pH, proceso de enfriamiento-calentamiento).

El diagrama de bloque simplificado del esquema de control en rango dividido es como

sigue:

CSP + E C
Σ GC GP1 Σ

-
GP2

Se sabe que para cado proceso la ganancia del controlador, KC es aproximadamente

1/GP. Si GP1 es igual a GP2 no hay problema con el ajuste del controlador pero si son
diferentes hay que compensar el proceso de manera que se pues utilizar un único ajuste
de GC.

En la siguiente figura se muesta el diagrama de bloques con los compoensadores:

CSP + E C
Σ GC K1 GP1 Σ

-
K2 GP2

Se requiere entonces que K1GP1 = K2GP2. En el estado estacionario se tiene:

K P2
K 1 GP 2 τ s + 1 K P2
= = 2 =
K2 G P1 K P1 K P1
τ 1s + 1
Si asignamos arbitrariamente el rango de 0-x% al proceso GP1 y el rango x-100% al
proceso GP2, se puede calcular el valor de la partición del rango x, a partir de la relación
K1/K2 y de la definición de ganancia, esto es:

∆salida1 100 − 0
∆entrada1 100 − x
= x −0 =
K1
=
K2 ∆salida2 100 − 0 x
∆entrada2 100 − x
 GUÍA DE TEORÍA- TEMA V

Se debe verificar que la partición del rango corresponde a la acción deseada. Esto se
hace en función de la acción del controlador y de las fallas de las válvulas de control
asociadas a las variables manipuladas.
Ejemplo. Para el sistema de enfriamiento-calentamiento mostrado en la siguiente figura se
tiene:

Inverso
TC TT
1 1

Calentamiento

FC Proceso
Enfriamiento

FO

Enfriamiento K 2
= 1 = = 0.67
Calentamiento K 2 3

100 – x = 0.67X ⇒ x = 60 ⇒ 0 – 60 Enfriamiento y de 60 a 100 Calentamiento

Enfriamiento (FO) Calentamiento (FC)

Salida TC-1 0 60 60 100
Salida Ki 0 100 0 100
Apertura válvula Abierta Cerrada Cerrada Abierta

En condiciones normales de operación la válvula enfriamiento esta en 50% y la de

calentamiento en 0%. Como la acción del controlador es inversa se tiene:

Si T↑, entonces TCout↓ ⇒ que la válvula de enfriamiento abre 4

Si T↓, entonces TCout↑ ⇒ que la válvula de enfriamiento cierra 4