XVII CONGRESSO NACIONAL DE

ENGENHARIA MECÂNIA E INDUSTRIAL

CONTROLE DE CONSISTÊNCIA DE POLPA DE PAPEL, UMA SOLUÇÃO COMPUTACIONAL PARA

DIMINUIÇÃO DO DESPERDÍCIO

Samy George da Silva (1) (samygds@gmail.com), Willians almeida pires (1) (williamspires7@gmail.com),
Wellington José F de Lima (1)(wellington.lima@estacio.br), Max Ricardo P. Trindade (1)
(max.trindade@estacio.br),

(1) Faculdade Estácio de Belém; Departamento de Engenharia Elétrica

RESUMO: Esta pesquisa aborda um estudo de caso em uma indústria de papel, onde foram levantadas as
principais causas de paradas não programadas e definidas equipes de trabalho para solucioná-las. Este artigo
aborda o desenvolvimento de uma malha de controle para controlar a consistência do papel desta indústria,
que é uma variável responsável pela qualidade final na produção de papel, utilizando um CLP como controlador
da malha, uma válvula eletropneumática como atuador e um sensor de consistência inserido no processo. O
sistema foi especificado e instalado na indústria, sendo avaliado o seu resultado. Após o uso de ferramentas
de gestão da qualidade obteve-se uma visão real do problema, bem como, sua grandeza e sua real solução.

PALAVRAS-CHAVE: Consistência do papel, controle de processo, controlador logico programável

CONTROL OF PAPER PULP CONSISTENCY, A SOLUTION COMPUTER FOR REDUCING

ABSTRACT: This research deals with a case study in a paper industry, where they raised the main causes of
unscheduled downtime and work teams set out to solve them. This article discusses the development of a
control loop for controlling the consistency of the role of this industry, which is a variable responsible for the
final quality in the production of paper using a PLC as a loop controller, electropneumatic valve as actuator and
a consistency sensor inserted in the process. The system was specified and installed in the industry, being
evaluated its outcome. After the use of quality management tools obtained a real view of the problem as well,
their greatness and their real solution.

KEYWORDS: Paper Consistency, Process Control, Programmable Logic Controller

1 INTRODUÇÃO

Fábricas de papéis continuamente lutam para melhorar a uniformidade de seus produtos

finais, enquanto minimizam os seus custos de produção. Sabe-se que para manter a qualidade na
produção de papel, a habilidade do operador de máquina em monitorar e manter o controle das
variáveis do processo é importantíssima, uma vez que assim são obtidos os parâmetros de qualidade
a baixo custo.
Dentre essas variáveis que se deve controlar, destaca-se a consistência, muito importante no
processo de fabricação do papel. Segundo Celulose (2013), “a consistência referente à massa, é a
percentagem de material sólido seco absoluto contido na massa. Alguns referem-se à consistência

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como concentração. Ela é determinada secando-se uma amostra de peso conhecido até o peso
constante, e dividindo-se este peso pelo peso da amostra, depois multiplicando-se por 100 para
obter-se a consistência em percentagem”.
Esta pesquisa tem o objetivo de implementar um sistema de automatização e controle do
processo de consistência de papel e foi desenvolvido na empresa FACEPA (Fábrica de Papel da
Amazônia S.A). Fundada em 1958, possuía inicialmente um processo de produção artesanal voltado
ao papel estiva utilizado para embalagens e embrulhos nos comércios de balcão da época.
Com o tempo, a empresa modernizou-se e diversificou sua linha de produção. A aquisição de
novos equipamentos, novas tecnologias, o aumento da estrutura da fábrica e a criação de novos
produtos proporcionou destaque nacional e internacional da FACEPA devido a sua inovação
empresarial.
Esta pesquisa também aborda todo o estudo de viabilidade da construção da malha de
controle de consistência aplicada na produção de papel. Serão demonstrados graficamente
levantamentos históricos dos problemas relacionados a paradas não programadas, paradas
específicas, falhas elétricas e dificuldades da manutenção em identificar a causa da variação da
consistência, já que todo o processo produtivo de medição da consistência do papel era manual.
Explicado o processo de controle e suas variáveis elétricas, serão apresentados os passos de
implementação e os resultados do novo processo de consistência do papel.

2. CARACTERÍSTICAS DO CONTROLE PRIMITIVO DA CONSISTÊNCIA DE PAPEL

O processo de coleta de consistência era o mesmo desde 1978 (ano de startup da máquina)
até o ano de 2013. A máquina passou por várias reformas e automatizações que aumentaram sua
velocidade e eficiência, exigindo um melhor controle de suas variáveis, mas até então o controle da
consistência não havia sido alterado.
Os processos manuais de controle provocam dúvidas e desconfianças em processos
dinâmicos, como é o caso do controle da consistência da máquina de papel. Na figura 1 são descritas
as etapas de obtenção da amostra da consistência, onde é apresentada a dificuldade da operação
em efetuar a coleta e manter um padrão no procedimento.

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 FIGURA 1. Medição manual da consistência do papel. Fonte: o autor (2017)

Passo 1: É retirada uma amostra de polpa de papel em um dos tanques da preparação de

massa.
Passo 2: O operador leva amostra de massa para uma pia próxima onde irá prepará-la.
Passo 3: Com uma concha de volume conhecido é retirada a quantidade necessária para o
procedimento, o restante é dispensado.
Passo 4: A amostra da concha retorna ao copo já vazio dando prosseguimento ao passo 5.
Passo 5: Passo 5, esse material é despejado em um filtro que está localizado na parte superior
do funil de porcelana.
Passo 6: O funil é submetido a um processo de vácuo, onde é retira parte da água da amostra.
Passo 7: O material irá passar por processo de secagem utilizando-se um micro-ondas.
Passo 8: Com a amostra totalmente seca, a mesma passará ao próximo passo.
Passo 9: É realizada a pesagem da amostra juntamente ao filtro.
Passo 10: De posse do peso da mesma, o operador faz a seguinte equação: (PESO DA MASSA
– PESO DO FILTRO) X 2 = CONSISTÊNCIA.
Como pode ser verificado na figura 1, o procedimento manual de obtenção do valor da
consistência é um sistema de controle ultrapassado, falta de visibilidade do processo pelo operador
e demora na solução de problemas representam perdas de produção significativa para empresa.

3. HISTÓTICO DO PROBLEMA

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 A ANÁLISE DE PARETO é um método muito simples e poderoso, pois permite dividir um
problema grande em menores. Baseados em fatos e dados, ajuda a classificar e tratar individualmente
cada um, priorizando e estabelecendo metas atingíveis.
Para localizar a causa fundamental do problema foi utilizado os conceitos do método QC Story,
baseado nas informações apuradas anteriormente pela ANÁLISE DE PARETO. O método de solução de
problemas aqui apresentado, é o método japonês da Juse, Campos (1992).
O histórico das informações coletadas foi obtido a partir do livro de turno e das OS’s (ordem
de serviços) de oficinas da Mecânica, Elétrica, instrumentação e operacionais da empresa em
questão.
A aplicação dessas ferramentas tornou possibilitou que fossem melhor visualizadas e
identificadas as causas fundamentais do problema, de posse desses dados foi criado um plano de
ação para solucionar o problema. Utilizando tais métodos foram gerados quatro gráficos que mostram
as análises dos dados coletados no processo.
A figura 2 apresenta dados históricos da produção nos anos de 2011 e 2012 referentes às
horas anuais (8760 h), observa-se que houve redução (126 h) na produção e aumento de (126 h) em
paradas. Desse modo, pode-se constatar a diferença nesses dois períodos.

FIGURA 2. Histórico anual de paradas da máquina. Fonte: autor (2017)

A figura 2 demonstra no ano de 2012 uma elevada quantidade de horas (974 h) destinadas a
paradas de produção, sendo que dessas (670 h) são paradas programadas e (304 h) não programadas.

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 FIGURA 2. Classificação das paradas da máquina de papel. Fonte: autor (2017)

A análise na figura 3 demostra que as 304 h de paradas não programadas da máquina, tiveram
três causas principais, a saber: problemas mecânicos, problemas elétricos e problemas operacionais.

FIGURA 3. Principais causas de Paradas da máquina de papel. Fonte: autor (2017)

A figura 4 apresenta as causas das paradas por tipos de paradas, onde pode ser observado
que a consistência corresponde a pouco mais de 9% de paradas, influenciando diretamente na
produção diária do papel, pois o tempo de recomposição deste era muito maior em relação aos
outros itens.
Uma consistência de papel não adequada, impacta em um grande esforço operacional de
drenagem de tanques e tubulações, limpeza da máquina (Lavagem de feltro e tela) para reiniciar a
fabricação do papel, isso tudo levando horas de trabalho que implicaria diretamente na produção.

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 FIGURA 4. Tipos de Paradas. Fonte: o autor (2017)
4. DESENVOLVIMENTO DA SOLUÇÃO

FIGURA 5. Layout da produção de papel. Fonte: o autor (2017)

A figura 5 ilustra o processo simplificado de uma quina de papel, composta por preparação
de massa, secagem e bobinadeira. É no estágio da preparação da massa que ocorre o controle da
consistência.
A máquina absorve a polpa de papel tratada quimicamente e é armazenada em tanques, no
qual é succionada por uma bomba de alta pressão (10 bar) de partida direta. A consistência da polpa
de papel é monitorada por um sensor de consistência tipo Valmet SP MA – METSO
(http://valveproducts.metso.com) figura 8.
O sensor, através da força de cisalhamento proveniente da colisão das partículas da polpa em
sua lâmina (RL), envia um sinal ao transmissor (figura 10) em forma de tensão mV (milivolt), que é
convertido em tempo real para mA (miliamper) e envia as informações para o CLP (WEG) (figura 7),
controlando os parâmetros dos produtos “receitas” inseridos através da IHM (WEG) (figura 8).
Conforme os dados inseridos, o CLP é possível controlar o volume de água na mistura através
da válvula Eletropneumática (figura 11) que será ajustada conforme a consistência desejada, ou seja,
de acordo com a necessidade da produção. O layout completo da malha é ilustrado na figura 6.

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5. AUTOMAÇÃO DA MALHA.

O sistema proposto utilizará um CLP para gerenciamento de todas as variáveis do processo:

uma Interface Homem Máquina (I.H.M) para monitoramento das mesmas, uma válvula de controle
eletro-pneumática (4-20mA), um sensor e um transmissor de consistência. Os equipamentos
anteriormente citados serão detalhados nos itens a seguir.

FIGURA 6. Layout da malha. Fonte: o autor (2017).

5.1 Implementação do controlador CLP.

O Controlador Lógico Programável CLP, vide figura 7, será responsável por todos os controles
das entradas e saídas digitais e analógicas. Desse modo, aciona um conjunto de relés e controla a
válvula eletro-pneumática.

FIGURA 7. CLP instalado no painel elétrico. Fonte: o autor (2017)

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5.2 Supervisão e Controle IHM
A implementação do nível de supervisão de controle de processo assume papel muito
importante dentro destra programação. Instalada na parte frontal do painel principal, a IHM
(Interface Homem Máquina- Figura 5) tem como objetivo monitorar o valor real da consistência e
mudança de set-point e receita, obedecendo as mudanças de fabricação.

FIGURA 8. A nova IHM da máquina. Fonte: o autor (2017).

5.3 Transmissor e sensor de consistência.

O transmissor de consistência (ValmetSP) é utilizado para a medição de consistência da polpa
de papel. A operação do transmissor é baseada na medição da força de cisalhamento. É montado
diretamente no tubo do processo, composto de um sensor com lâmina adequada para a aplicação
especificada e acoplamento de processo (http://valveproducts.metso.com), vide figura 8.

FIGURA 9. Sensor de consistência Valmet SP MA –Metso. Fonte: o autor (2017).

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 FIGURA 10. Transmissor Valmet SP. Fonte: o autor (2017)

5.4 Válvula automática como elemento final de controle.

De forma genérica, pode-se dizer que se trata de um dispositivo cuja finalidade é a de
provocar uma obstrução na tubulação. Tem o objetivo de permitir maior ou menor passagem de água
ao processo.
Essa obstrução pode ser parcial ou total, seu objetivo principal é a variação da razão do fluxo.
A válvula usada na automação é uma de fabricação Hiter de 2” borboleta, conforme figura 11.

FIGURA 11. Válvula Eletropneumática Hiter. Fonte: o autor (2017)

5.5 Linguagem de Programação.

A programação traduz as funções a serem executadas pelas entradas digitais. A figura 12
mostra a execução da programação da IHM para controle do PID.

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 FIGURA 12. Programação em Ladder. Fonte: o autor (2017)
5.6 Comunicação Modbus.
As redes foram desenvolvidas para a troca de dados entre computadores. Hoje, com os
microprocessadores chegando até os instrumentos do chão de fábrica, pode-se caracterizar estes
como computadores também (COGHI, 2003).
A utilização das redes permite a comunicação rápida e confiável entre equipamentos e o uso
de mecanismos padronizados, pois são fatores indispensáveis no conceito de produtividade
industrial. Nesse projeto, a configuração modbus é utilizada para comunicação entre a IHM e o CLP,
conforme figura 13.

FIGURA 13. Comunicação entre CLP e IHM. Fonte: o autor (2017 )

5.7 Layout do projeto.

Atendendo as normas de segurança e padronização de instalações elétricas NR10
(SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE) e NBR 5410 (INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
DE BAIXA TENSÃO). Desse modo, o sistema foi projetado e desenhado como mostra a figura 14.

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 Figura 14. PLC E IHM / LAYOUT. Fonte: o autor (2017 )

Cada polpa tem sua característica física e química como: força de cisalhamento, teor de cinza
e valor de gama inferior, que são elementos importantes para gerar a sensibilidade necessária e o
desvio do zero na curva de calibração. Com isso o transmissor sabe através da receita escolhida, o
tipo de polpa que está na linha.
6. RESULTADOS
Os resultados obtidos, com o projeto são apresentados na figura 15:

FIGURA 15. Gráfico comparativo entre os meses de janeiro a dezembro (2017)

Como pode ser observado na figura 15, ocorreram paradas por problemas oriundos da
consistência entre os meses de janeiro a maio do ano de 2013. A partir do startup da malha, 6° mês
do mesmo ano, não houve nenhum registro dessa natureza observado tanto pela manutenção
quanto pela produção, isso se repete até o mês de junho de 2017.
Assim, alcançou-se diretamente o objetivo desse trabalho, onde os resultados demonstram
que a solução foi bem-sucedida.
Esse projeto proporcionou, além de valor econômico, valor imensurável tanto para a operação
quanto para manutenção, pois reduziu ao mínimo a perda de produção. Obtendo-se uma
uniformidade do processo conforme a necessidade do produto solicitado.

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7. CONCLUSÃO
Observa-se que a pesquisa alinhada com métodos consistentes, possibilita desenvolver ações
que canalizam os esforços de forma mais objetiva. Esta pesquisa possibilitou que fosse realizado
estudos sobre problemas relacionados a paradas não programadas que ajudaram à empresa a
observa as principais causas destes problemas. Com base nos resultados iniciais desta pesquisa, a
empresa definiu grupos de estudos para solucionar estas as principais causas da parada da máquina.
Este artigo foca na busca da solução para o controle da consistência do papel, onde foi possível
implementar uma solução e comprovar que ela funciona.

8. AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, pelo dom da vida, saúde e sabedoria.
As nossas famílias que nunca nos deixaram de apoiar nessa caminhada em busca da
graduação.
A todos os professores coordenadores e funcionários do IESAM, em especial ao nosso
orientador Msc. Wellington Lima.
Agradecemos também a empresa FACEPA pela confiança, credibilidade e apoio na obtenção
dos dados e recursos.
A todas as pessoas que direta ou indiretamente contribuíram para o sucesso deste trabalho,
muito obrigado.

9. REFERÊNCIAS
Fialho, AriveltoBustamente. Instrumentação industrial: Conceito, aplicações e análises / Arivelto
Bustamante Fialho - -7ª ed. - - São Paulo: Érica, 2010.
Campos, Vicente Falconi. TQC: Controle da Qualidade Total ( no estilo japonês)– Belo Horizonte, MG:
Fundação Christiano Ottoni, Escola de Engenharia da UFMG, 1992 (Rio de Janeiro: Bloch Ed.).
Kardec, Alan Manutenção: função estratégica / Alan Kardec, Júlio Nascif. – 3. ed. Ver. e ampl. – Rio
de Janeiro Qualitymark: Petrobras, 2009.
Alves, José Luiz Loureiro “Instrumentação, controle e automação de processos”.- Rio de janeiro
;LTC,2005.
WEG Dowload http://www.weg.net/br/Media-Center/Central-de-Downloads, Acessado em 01 de
outubro de 2013.
Método PID http://www.univasf.edu.br/~eduard.montgomery/relatorio6.pdf - pid - zieglernichols
acessado em 05/ 11/2013. Acessado em 05 de novembro de 2013.

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Manual de operação Valmet SP MA- METSO. Fornecido com o equipamento,
http://valveproducts.metso.com/documents/cct/products/Metso_SP/Manuals/Metso%20SP%20ow
ner%20manual.pdf, acessado em 14/10/2017.
Celulose Online http://www.celuloseonline.com.br. Acessado em 05 de novembro de 2013

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