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FCYT-TECNOLOGIA MECANICA 1/CNC

UNVIERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON


FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

El TORNO

Estudiantes: Arrascaita Aulestia José Alfonso


Andrés López Claure
Olguera Ponce Michael
Camacho Choque Oscar André
Cruz Capari Willy Limberth
Materia: Tecnología Mecánica 1
Encargado:

Cochabamba 8 de marzo del 2019

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EL TORNO
HISTORIA
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII se inventó
el torno de pedal y pértiga flexible, el cual podía ser accionado mediante los pies. En el siglo XV
surgieron otras mejoras: Tornos con mecanismos mediante biela – manivela y los de transmisión por
carrea.
Al comienzo de la revolución industrial, se empezaron a desarrollar tornos industriales que podían
moldear casi cualquiera pieza metálica, posteriormente se fueron creando los denominados tornos
pesados (torno copiador, torno revolver, etc.) industriales para poder crear diferentes piezas metálicas
en serie.
A fin de tener un mejor volumen de producción es que se empieza a diseñar el torno de control
numérico, en primera instancia se diseñó el torno para adaptar diferentes configuraciones a los
productos, donde las piezas sencillas se concentraban en tener niveles de producción medio y las piezas
complejas bajos.
TORNO
Primeramente, definiremos lo que es una máquina-herramienta, una máquina-herramienta puede
considerarse constituida por el conjunto de dispositivos que permiten el desplazamiento relativo entre
una pieza y la herramienta para la eliminación del material sobrante de la pieza. Tanto el acabo que
tendrá la pieza una vez se la trate, así como, la trayectoria precisa que debe recorrer la herramienta,

ambas dependen de la capacidad y del tipo de máquina.


Dentro del tipo de máquinas encontramos la maquinas CNC, las cuales nos permiten realizar varios
tipos de desplazamientos mediante un sistema de control programable, en el caso de los tornos, en su
mayoría, se utiliza el código G.
A todo esto, el torno vendría a corresponder a una máquina – herramienta, que realiza procesos de
mecanizados, el torno emplea una herramienta con un solo filo y un movimiento de rotación de la pieza
para la eliminación del material. Permite el mecanizado de superficies de revolución con unos grados
de acabado superficial suficientemente buenos si la selección de las condiciones de corte se realiza
adecuadamente. También sirve para la obtención de superficies planas perpendiculares al eje de
rotación de la pieza y otra serie de trabajos que serán descritos más adelante.

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Un torno CNC, básicamente sería un torno programable el cual mediante la combinación del CNC y los
procesos mecánicos a llevarse, produzcan una buena seguridad como también precisión.

TIPOS DE TORNOS:
Torno horizontal
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando
se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está
quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría
de las piezas torneadas.
Torno copiador:
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico
permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente.
También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar
forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no
sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay
que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el
trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las
piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de
casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se
va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. El
torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas
que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual,
fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

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Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado.
La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de
una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran
grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan
los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de
la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes
series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de
excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo suizo" (Swiss type), en los
que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal retrocede
con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la
pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen
también la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las
herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su
diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de
diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden
funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían
difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato
horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace
mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece una gran capacidad
de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el
mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar
con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta.

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La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las
cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario
de la máquina.

ESTRUCTURA DE UN TORNO
El torno tiene cinco componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por
las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el
selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya
en el husillo.

Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las
piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para
hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones
a lo largo de la bancada.
Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección
axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección
radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres
piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como
el Chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Para poder tener un torno de forma completa, se requiere de accesorios complementarios, tales pueden
ser, soportes o portaherramientas.
Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el
movimiento.
Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una superficie
ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para otros.
Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a
la pieza cuando está montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse
la contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca
del punto de corte.

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Torreta portaherramientas con alineación múltiple.


Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otra.
HERRAMIENTAS DE TORNEADO
Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una herramienta de corte
o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A

su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.
Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas
elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características dependen de los materiales
con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:
- Acero al carbono: De escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero
al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto,
se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos.
Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden
el filo y la dureza.
- Acero rápido: Son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno,
cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al
desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala
industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los
últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos
o de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden
volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de
aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.
Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos o
plaquitas.
- Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo,
que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta
815°C. Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio

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- (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al
desgaste son las herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos
y algunos materiales abrasivos no metálicos.
- Cermet (combinación de material cerámico y metal): Aunque el nombre es aplicable incluso
a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN
(nitruro de titanio y carburo) y TiN (nitruro de titanio) en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta
estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que
producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.
- Cerámica: Existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de
nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los
materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el
sector automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.
- Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta
extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad
química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.
- Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta
una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de
la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también
es muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para
cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.
Estandarización de las herramientas de corte
Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para torno,
veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que responden a las
normas internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno
pueden clasificarse:
1) Según la dirección de avance de la herramienta:
Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.
Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:
Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.
Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia la
derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:
Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.
Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del eje de simetría.
Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear formas
cónicas y esféricas.

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Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para colocar
una tuerca o unir piezas entre sí.
Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
Ranurado: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza. Un corte a
profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta
totalmente el cilindro (tronzado).
Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas en
el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros
profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
lubricación forzada y brocas para cañones.
Escariado (relación con taladrado): para escariar en el torno, además de las herramientas de filo
simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina.
Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16,
dispuestos simétricamente alrededor del eje de la herramienta.
4) Según el método de fabricación de la herramienta:
Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo
material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para herramientas
forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres subgrupos
- Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de acero
para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope.
- Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o widia en
forma de pequeña pastilla o placa soldada. La placa soldada puede volver a afilarse cuando sea
necesario y hasta el término de su vida útil.
- Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o portaherramientas
capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente pueden montarse y
desmontarse pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos
cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están
diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al
término de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado.

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- Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro

nota.- solo se coloco algunas normas para poder formalizar el uso de herramientas.
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LAS COMPONENTES DEL TORNO
Cada componente del torno se diferencia por cumplir un rol diferente en cada operación, mostraremos
de manera general, las características técnicas que cumplen las componentes principales de un torno.
Capacidad de torneado
Altura entre puntos, distancia entre puntos, diámetro admitido sobre bancada o volteo, diámetro
admitido sobre escote diámetro admitido sobre carro transversal ancho de la bancada longitud del
escote delante del plato liso.
Cabezal fijo
Diámetro del agujero del husillo, principal o paso de barra nariz del husillo principal o nariz de husillo
secundario, cono Morse del husillo principal gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm),
número de velocidades.

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Carros
recorrido del carro transversal, recorrido del "charriot" o carro superior; dimensiones máximas de la
herramienta, gama de avances longitudinales, gama de avances transversales. recorrido del avance
automático (carro longitudinal) recorrido del avance automático (carro transversal).
Roscado
Gama de pasos métricos, gama de pasos Whitworth, gama de pasos modulares, gama de pasos
Diametral Pitch, paso del husillo patrón.
Cabezal móvil
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición. Una de ellas, el
soporte, se apoya sobre las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar desde el
extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona
con una manivela para el desplazamiento longitudinal del contrapunto, encajándolo con la presión
adecuada en un agujero cónico ciego, denominado punto de centrado, practicado sobre el extremo de la
pieza opuesto al cabezal fijo.
Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kW), potencia de la motobomba de refrigerante (en
kW).
Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo, los tornos
verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire.
MOVIMIENTOS DE OPERACIÓN
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje
principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal
mediante un sistema de poleas o engranajes. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de
velocidades de giro, sin embargo, los tornos modernos de control numérico la velocidad de giro del
cabezal es variable y programable
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza
que se está trabajando. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos.
Los tornos convencionales tienen una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control
Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los
desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de
material arrancado en cada pasada. La cantidad de material optima de ser arrancada depende del perfil
del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina,
avance, etc.

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TIPOS DE OPERACIÓNES QUE REALIZA EL TORNO


Cilindrado
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen aspecto
del tipo cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad
de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro.
El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. Para asegurar
calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza
sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes
dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario
previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la
pieza se llama mandrinado.
Refrentado
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que
se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje de las piezas. Esta operación también es
conocida como fronteado.

Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las
piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta
tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada.
Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos
paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de
la rosca van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente: Las roscas pueden ser
exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que
ambos elementos puedan enroscarse.
- Roscado en torno paralelo
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y
tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales
incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de
engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
- Moleteado
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la
pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento en el diámetro de partida de la

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pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan
roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos:
Diámetro mayor, diámetro menor, longitud, ángulo de inclinación, Conicidad
Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes.
Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del
cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la
distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los
carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
Torneado esférico
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de
Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud
en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de
forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
Segado o Tronzado
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el
mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que
tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra.
Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje
posterior de las piezas.
Mecanizado de excéntricas
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y
como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Para mecanizar una excéntrica es
necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la
pieza que se fijará entre puntos.
Mecanizado de espirales
Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá
entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral.

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Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un
portabrocaso directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Mención aparte
merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la
constitución de la broca que se utiliza. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que
se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos
que tenga.
PARAMETROS DE CORTE
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto
con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la
rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto
que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
𝑚 𝑛(𝑚𝑖𝑛)−1 × 𝜋 × 𝐷𝑐(𝑚𝑚)
𝑉𝑐 ( )= 𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛 1000 ( 𝑚 )

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a maquinar y Dc es el


diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo, pero acelera el desgaste de la
herramienta.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.


 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.


 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

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Velocidad de rotación de la pieza


La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina.
En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro
de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

𝑚 𝑚𝑚
1 𝑉𝑐 (𝑚𝑖𝑛) × 1000 ( 𝑚 )
𝑛( )=
𝑚𝑖𝑛 𝜋 × 𝐷𝑐(𝑚𝑚)

Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta,
es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor
muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente
del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de
herramientas. Además, esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de
la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm
es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas
se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la
pieza.
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝐹( ) = 𝑁(𝑟𝑝𝑚) × 𝐹 ( )
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad
de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.
Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta


 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta


 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta

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 Riesgo más alto de rotura de la herramienta


 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga


 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
Tiempo de torneado
𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂(𝒎𝒎)
𝑻(𝒎𝒊𝒏) = 𝒎𝒎
𝑭(𝒎𝒊𝒏)

Fuerza específica de corte


La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de la
profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores
se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.9
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor
del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
máquina. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se está
mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la
potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
𝐴𝑐 × 𝑝 × 𝑓 × 𝐹𝑐
𝑃𝑐 =
60 × 106 × 𝜌
Donde:

 Pc es la potencia de corte (kW)


 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado

 Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,


sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.

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 Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados,


desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y
estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder
realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.
 Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la herramienta,
precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor diámetro de
la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible
de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

MECANIZADO EN SECO Y REFRIGERANTE


Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Sin embargo, el mecanizado
en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y
mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas. Tampoco es recomendable tornear en seco
materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya
que es muy probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan, produciendo mal
acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte. En el
caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es beneficiosa como
agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo tóxicas. La taladrina es imprescindible
torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, inconells, etc. Para evitar sobrecalentamientos
de husillos, etc. suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite o aire. Si quisiéramos
eliminar el refrigerante es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de
calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
AJUSTES DE CALIBRACION EN TORNOS
Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que
periódicamente se someta a una revisión y calibración donde se ajustarán y verificarán todas sus
funciones.

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Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:

Nivelación Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un


nivel de precisión

Concentricidad del Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el


cabezal plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y se
falla se ajusta y corrige adecuadamente

Comprobación de Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de


redondez de las piezas 100mm y con un reloj comparador de precisión se verifica
la redondez del cilindro

Alineación del eje Se fija el plato en un mandril de unos 300mm de longitud,


principal se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el
eje esta alineado

Alineación del Se consigue mecanizando un eje de 300mm sujeto entre


contrapunto puntos y verificando con un micrómetro de precisión si el
eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad

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