PROCESOS PETROQUÍMICOS

PARA TRANSFORMAR
METANO A UREA Y
FERTILIZANTES
 AMONÍACO
El nombre de amoníaco deriva del
nombre dado a una divinidad egipcia:
Amón.

Los egipcios preparaban un compuesto,

a partir de la orina de los animales en
un templo dedicado a este Dios.

Cuando se llevo a Europa mantuvo ese

nombre en recuerdo de la sal de Amón.
 AMONÍACO
• Propiedades físico químicas del amoníaco

 Gas incoloro en condiciones normales

 Temperatura de solidificación –77,7ºC

 Temperatura normal de ebullición –33,4ºC

 Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg

 Presión de vapor a 0ºC 4,1 atm.

 Temperatura crítica 132,4ºC

 Presión crítica 113 atm.

 Densidad del gas (0ºC y 1 atm.) 0,7714 g/l

 AMONÍACO
• EFECTOS TÓXICOS

• Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores

producen irritación de ojos.

• Las salpicaduras de amoníaco líquido producen

quemaduras y un daño irreparable en los ojos.

• ALMACENAMIENTO

• El amoníaco se puede almacenar en almacenamientos

refrigerados a presión atmosférica y aproximadamente –
33ºC con capacidades de 10000 a 30000 tn (hasta 50000).

• Puede almacenarse en esferas o tanques a presión a

temperatura ambiente y su presión de vapor con
capacidades de hasta 1700 tn.

• Se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones

intermedias (4atm) y 0ºC estas esferas también tienen
capacidades intermedias entre los almacenamientos a
temperatura ambiente y los refrigerados.
 AMONÍACO - SÍNTESIS
INDUSTRIAL
El NH3 se obtiene exclusivamente por el método
denominado Haber-Bosch:

N2 (g) + 3 H2 (g) → 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kJ/mol

ΔSº < 0

Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo

aumento de temperatura no favorece la formación de
amoníaco
25 ºC K = 6,8.105 atm.
450 ºC K = 7,8.10-2 atm.
 AMONÍACO - SÍNTESIS
INDUSTRIAL
• La velocidad a la que se forma NH3 a temperatura
ambiente es casi nula.

• Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada

energía de activación, consecuencia de la estabilidad del
N2.

• Utilizar un catalizador (óxido de hierro, se reduce a

hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya
que esto favorece la formación del producto.

• Convertir el método de Haber en un proceso de

fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh, ingeniero
químico de la BASF, quien de este modo consiguió su
nobel.
 AMONIACO
 Las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a

una temperatura de 400-600 °C

 En el reactor de síntesis se utiliza como catalizador

Fe2O3 sobre AlO3 catálisis heterogénea. A pesar de todo,

la formación de NH3 es baja con un rendimiento

alrededor del 15%.

 Los gases de salida del reactor pasan por un

condensador donde se puede licuar el NH3 separándolo

así de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente

utilizados.
 AMONIACO
 El mecanismo de reacción indican que la etapa

determinante de la velocidad de la reacción es la

ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la

superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa

más fácilmente.

 El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de

N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace

interatómico de esta forma se origina N atómico el cual

reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la

disociación de H2 que también tiene lugar en la

 HORNO DE SÍNTESIS
 El comportamiento del acero frente al hidrógeno a altas

presión y temperatura es un factor determinante para la

construcción de un horno de síntesis.

 El hierro a elevadas temperatura y presión es permeable al

hidrógeno, que en estas condiciones es capaz de eliminar al

carbono con formación de hidrocarburos. Entonces el acero

pierde resistencia y después de un tiempo de funcionamiento el

horno puede rajarse y explotar.

 Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre

en carbono. Estas dificultades pueden salvarse si se reviste este

tubo con un segundo tubo de acero al cromo-níquel, resistente

 SÍNTESIS DEL AMONIACO
 Existen numerosos métodos en la síntesis actual
del amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso
Haber-Bosch original.

 Las modificaciones más importantes están

relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la
diferencia en los procesos de preparación del gas
de síntesis y las condiciones de obtención del
amoniaco.
La producción de una planta de NH3 ronda las
1500 tn./día.

 La fabricación de amoníaco constituye uno de los

ejemplos de la industria química pesada.
MATERIAS PRIMAS
 PRODUCCIÓN
 El 77% de la producción mundial de amoniaco
emplea Gas natural como materia prima.

 El 85% de la producción mundial de amoniaco

emplea procesos de reformado con vapor.

Gas natural Fuel oil pesado Carbón

Consumo de energía 1,0 1,3 1,7
Coste de inversión 1,0 1,4 2,4
Coste de producción 1,0 1,2 1,7

Las previsiones son que el gas natural siga siendo la

materia prima principal durante por lo menos los
próximos 50 años.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
AMONÍACO
MÉTODO DE REFORMADO CON VAPOR

Este método es el más empleado a nivel mundial

para la producción de amoniaco.

Se parte del gas natural constituido por una mezcla

de hidrocarburos siendo el 90% metano (CH4) para
obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.
El reformado con vapor es un método para la obtención de
hidrógeno a partir de hidrocarburos, y en particular gas natural.

Este proceso requiere de una gran cantidad de energía para

realizar el reformado y en el caso de algunos combustibles, se
necesita una remoción de contenidos de azufre y otras
impurezas.

Este proceso consiste en exponer al gas natural, de alto

contenido de metano, con vapor de agua a alta temperatura y
moderada presión.

Se obtienen como resultado de la reacción química hidrógeno y

dióxido de carbono, y dependiendo la mezcla reformada, también
monóxido de carbono, este proceso tiene un rendimiento de
65%, y en el caso de que el gas natural contenga azufre, este
debe ser eliminado mediante la desulfuración. El proceso se lleva
a cabo mediante dos reacciones, la primera es la reacción de
reformado al vapor entre el agua y el metano:

CH4 + H2O → 3 H2 + CO
Esta primera reacción de reformado tiene lugar entre
800–900 °C a una presión de 25 bar, obteniéndose un
gas rico en dióxido de carbono e hidrógeno y, en menor
cantidad, monóxido de carbono.

Se elimina primeramente el monóxido por medio de las

reacciones de cambio de alta a baja temperatura a 400
y 200 °C respectivamente y se produce una mezcla
gaseosa de H2, CO2, H2O y un poco de CO y CH4.

Después de esta etapa se realiza una última purificación,

mediante el proceso Pressure Swing Adsorption (PSA),
el cual permite obtener hidrógeno puro al 99.99%,
cuyo contenido energético es mayor que del gas natural
del cual precede.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
AMONÍACO
DESULFURACIÓN

Antes del reformado tenemos que eliminar el S que

contiene el gas natural, dado que la empresa
distribuidora le añade compuestos orgánicos de S para
olorizarlo.

R-SH + H2 → RH + H2S Hidrogenación

H2S + ZnO → H2O + ZnS Adsorción
La hidrogenación es un tipo de reacción química cuyo resultado final
visible es la adición de hidrógeno a otro compuesto. Los objetivos
habituales de esta reacción son compuestos orgánicos insaturados, como
alquenos, alquinos, cetonas, nitrilos, y aminas
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
AMONÍACO
REFORMADO

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un

reformado catalítico con vapor de agua (craqueo-
rupturas de las moléculas de CH4).

El gas natural se mezcla con vapor en la proporción

(1 : 3,3) - (gas : vapor) y se conduce al proceso de
reformado, el cual se lleva a cabo en dos etapas.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
AMONÍACO
REFORMADOR PRIMARIO
• El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los

tubos del equipo donde tiene lugar las reacciones siguientes:

CH4 + H2O CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol

CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol

• Reacciones fuertemente endotérmicas, se llevan a cabo a

800ºC y están catalizadas por óxido de níquel (NiO), así se

favorece la formación de H2.

 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO
REFORMADOR SECUNDARIO

• El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una

corriente de aire en este 2º equipo, de esta manera
aportamos el N2 necesario para el gas de síntesis
estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión
del metano alcanzándose temperaturas superiores a 1000ºC.

CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O ΔH<< 0

• Después de estas etapas la composición del gas resultante

es aprox. N2 (12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4
(0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%). → conversión 99% de
hidrocarburo.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO

PURIFICACIÓN
El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de
síntesis de gran pureza, por ello se debe eliminar
los gases CO y CO2.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO
ETAPA DE CONVERSIÓN.

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el

CO se transforma en CO2 por reacción con vapor de agua,

CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kJ/mol

Esta reacción requiere de un catalizador que no se

desactive con el CO. La reacción se lleva a cabo en dos
pasos:

 A aprox. 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador → 75%

de la conversión.

 A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más

resistente al envenenamiento: Cu-ZnO → prácticamente la
conversión completa.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO

Etapa de eliminación del CO2.

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios
lechos mediante absorción con K2CO3 a
contracorriente, formándose KHCO3 según:

K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3

Este se hace pasar por dos torres a baja presión para
desorber el CO2, el bicarbonato pasa a carbón liberando
CO2. (subproducto-para fabricación de bebidas
refrescantes).

Bicarbonato de potasio= KHCO3

 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO
• ETAPA DE METANIZACIÓN.

Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para

el catalizador del reactor de síntesis, se convierten en CH4:

CO + 3H2 CH4 + H2O

CO2 + H2 CH4 + 2H2O

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO
• SÍNTESIS DE AMONÍACO

Se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan como

inertes.

A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm.

Aproximadamente (compresor centrífugo con turbina de vapor) y se
lleva al reactor donde tiene lugar la producción del amoníaco, sobre un
lecho catalítico de Fe.

N2 (g) + 3 H2 (g) → 2 NH3 (g)

En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un
rendimiento del 14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha
reaccionado se recircula al reactor pasando antes por dos operaciones:

 Extracción del amoníaco mediante una condensación.

 Eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación
de inertes es mala para el proceso.

El gas de purga se conduce a la unidad de recuperación de Ar para

comercializarse, CH4 se utiliza como fuente de energía.

N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis.

 COMPRESIÓN Y SÍNTESIS DEL AMONÍACO

Compresión y síntesis del amoníaco

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC,

el amoníaco que se evapora (necesario para mantener la
temperatura) se vuelve a introducir en el tanque.
 USOS DEL AMONIACO
La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de

fertilizantes, como:

 nitrato amónico: NH4NO3

 sales amónicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4

 urea: (NH2)2C=O

OTROS USOS DEL AMONÍACO INCLUYEN:

 Fabricación de HNO3. Explosivos y otros usos.

 Caprolactama, nylon

 Poliuretanos

 Gas criogénico por su elevado poder de vaporización.

 Productos de limpieza domésticos tales como limpia cristales.

 ASPECTOS AMBIENTALES DE LA
PRODUCCIÓN DE AMONIACO

• La fabricación de amoníaco de
amoníaco es un proceso muy limpio
no existen vertidos líquidos.

• Es un proceso que consume mucha

energía, por lo que, es necesario
máxima recuperación y el eficiente
empleo del calor liberado.
 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE UREA
 La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de

amoníaco (NH3) líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso.

 La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer paso, los

reactivos mencionados forman un producto intermedio

llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el

carbamato se deshidrata para formar urea.

 Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones

son diferentes. La primera etapa es mucho más rápida que la

segunda, con lo cuál el carbamato intermedio se acumula.

 Además, la primera reacción no se verifica por completo, por

lo que también quedan amoníaco y dióxido libres.

 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE UREA

Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.

Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se
forma un producto llamado Biuret, que resulta de la unión de dos
moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. Este
producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es necesaria su
eliminación.
El proceso completo de producción de la urea puede separarse en las
siguientes etapas:
 Obtención de CO2
 Obtención de amoníaco
 Formación de carbamato
 Degradación del carbamato y reciclado.
 Síntesis de urea
 Deshidratación, concentración y granulacion
DIAGRAMA DEL PROCESO COMPLETO DE PRODUCCIÓN DE LA UREA
 OBTENCIÓN DE CO2
 El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción

conocida como reforming.

 Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales

como gotas de aceite, partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el

gas, ya que el azufre interfiere con la acción de los catalizadores.

 OBTENCIÓN DE CO2
• Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de
CO2 mediante dos etapas de reforming catalítico con
vapor de agua.

• El calor necesario para la reacción, la cuál es

endotérmica, proviene de la combustión del gas natural y
de los gases parcialmente reformados.

• Se deja entrar aire al reactor para obtener la relación

necesaria de H2/N2 para la posterior obtención del
amoníaco. La reacción es la siguiente:

2 CH4 + 3 H2O CO + CO2 + 7 H2

 OBTENCIÓN DE CO2
 Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción

expuesta, y a la salida de la segunda etapa, se obtiene un

gas con las siguientes proporciones: 56% H2, 12% CO, 8%

CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.

 Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la

conversión de CO haciendo que reaccione catalíticamente

con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando hierro y

cobre como catalizadores.

 Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución

de Monoetanol amina (MEA), mediante la siguiente

reacción: MEA (CO2) → MEA + CO2

 COMPRESIÓN DEL ANHÍDRIDO
CARBÓNICO

El dióxido resultante es enviado a dos etapas

La pasivación sucede cuando el cromo presente
sucesivas deinoxidable
en el acero compresión
entra enen las cuáles
contacto con el se
oxígeno
eleva en el aire.
la presión a 160 atmósferas absolutas.
Esta reacción química forma una capa pasiva de
óxido de cromo, la cuál protege la superficie de
acero inoxidable. Para formar una capa gruesa y
Al uniforme
dióxido dese óxido de cromo,
le agregan la superficie
pequeñas debe
cantidades
estar completamente limpia y libre de cualquier
de contaminante.
aire pasivante para inhibir la acción
corrosiva.
 OBTENCIÓN DE AMONÍACO
El otro reactivo necesario para la producción de urea
es el amoníaco.

Éste se obtiene a partir del gas reformado separado

del CO2.

Se produce primeramente una etapa de metanación

para convertir a metano las bajas proporciones que
quedan de CO y CO2 en circulación, dado que éstos
interferirían en la acción del catalizador en la etapa
final de síntesis del amoníaco:

CO + 3H2 → CH4 + H2O

CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O

 OBTENCIÓN DE AMONÍACO
Luego de la metanación, el gas circulante se
compone de aire, metano y vapor de agua, los
cuales reaccionan con catalizador de hierro
para formar amoníaco en estado gaseoso según:

7CH4 + 10H2O + 8N2 + 2O2 → 16NH3 + 7CO2

El amoníaco gaseoso se condensa por

enfriamiento y se separa del gas para
almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas.
El amoníaco gaseoso remanente es recirculado
al loop de síntesis.
OBTENCIÓN DE AMONÍACO
 FORMACIÓN DEL CARBAMATO
 La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas
presiones (200 bar) y el nivel térmico óptimo (190°C)
en un reactor construido en acero inoxidable especial.

 La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la

solución reciclada de carbamato, proveniente de la
etapa de absorción.

 El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y

NH3 según la siguiente reacción (esta reacción genera
calor):

2NH3(g) + CO2(g) → NH2–COONH4(l) ΔH= -117 kJ/mol

 Amoniaco + Gas Carbónico Carbamato de Amonio

 DESCOMPOSICIÓN DEL CARBAMATO
 No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y
Agua. La fracción que se descompone para formar Urea en
relación a la cantidad total que ingresa al reactor se
denomina conversión.

 La conversión de Carbamato en Urea en el reactor está en el

orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato
que se forman, sólo 70 Kg pasan a Urea.

 El resto debe reciclarse permanentemente y en forma

continua al reactor para lograr una conversión total.

 Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más

rápido que la urea. Al ser altamente corrosivo, su manejo es
muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es degradarlo
nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.
 DESCOMPOSICIÓN DEL CARBAMATO
La reacción de descomposición:
NH2 – COONH4 (l) → 2NH3 (g) + CO2 (g)

Se logra de dos formas:

• Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio

hacia los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a
comprimir causando su recombinación. Si hay amoníaco en
exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de
carbamato. Para disminuir los costos totales de la recompresión,
esta se realiza en dos etapas.

• La otra forma es mediante el stripping del amoníaco,

desplazando la reacción hacia productos. Al bajar la presión
parcial del reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio
degradando el carbamato. Esta forma tiene la ventaja de poder
hacerse a la presión de síntesis, lo que reduce el costo de
 SÍNTESIS DE UREA
• El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:

NH2–COONH4 (l) → NH2–CO–NH2 (l) + H2O (l) ΔH= +15.5 kJ/mol

• Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos

dicho que es mucho más lenta que la de producción de
carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la
temperatura, con una mayor relación NH3/CO2 y
disminuye con una mayor presencia de agua.

• La producción de la Urea se realiza en un reactor

vertical, que opera a 188 – 190 ºC y 160 Kgf/cm2
absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de
residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de
conversión (en un paso) del 65 – 70 %.

• Esta operación combina la formación de carbamato

(exot., rápida) en su parte inferior, por la alimentación
de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del
carbamato en urea (mucho más lenta y endotérmica).
 FORMACIÓN DE BIURET
• El Biuret se forma cuando dos moléculas de urea
se unen liberando una molécula de amoníaco
según:

2 NH2 – CO – NH2 NH2 – CO – NH – CO – NH2 + NH3

• Se trata de una sustancia altamente tóxica para

las plantas, por lo cuál su concentración en la
urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para
lograr bajas concentraciones se usa un exceso de
amoníaco en la síntesis de urea.
 FERTILIZANTES NITROGENADOS EN
BASE AL GAS NATURAL
• USOS DEL AMONIACO Y UREA:

o A partir del NH3 se obtiene la urea y a partir de esta se

producen fertilizantes agrícolas, nitrato de amonio,

sulfato de amonio y ácido nítrico.

o Se importa la totalidad en Bolivia

o El amoniaco es usado como refrigerante y como químico

de uso general.

o Una fabrica de 560 Ton/año cuesta unos 320 MM$us y

puede vender 70 MM$us /año (Fuente: YPFB)

ESQUEMA DE UNA PLANTA DE
PRODUCCIÓN DE NH3
ESQUEMA DEL PROCESO
COMPLETO
 UTILIDADES
 El amoniaco así producido NH3 es totalmente comerciable
como fertilizante, pero puede ser utilizado como materia prima
para producir urea y nitrato de amonio; ambos fertilizantes
son muy utilizados en la industria agrícola mundial.

 También importante mencionar que el amoniaco es utilizado

para producir derivados, como las aminas primarias
(colectores para la flotación de minerales), secundarias y
terciarias (extractores solventes para refinar cobre, uranio y
otros) y cuaternarias (usadas en la formulación de enjuagues
de cabello y emulsificadores catiónicos para el asfalto que
pavimenta calles).
OBTENCIÓN DE FERTILIZANTES
DERIVADOS
 TIPOS DE FERTILIZANTES - MERCADO
 Fertilizantes Nitrogenados: urea, Nitrato amónico y Sulfato
amónico.
 Existen otros tipos de fertilizantes

MERCADOS
En cuanto al mercado para fertilizantes bolivianos, éste esta muy
abierto en Sudamérica, especialmente el Comunidad Andina de
Naciones (Perú, Ecuador, Colombia y Venezuela) y el Mercosur
(Brasil, Argentina, Uruguay, Paraguay y Chile), donde la demanda
para la próxima década será de alrededor de 3 millones de TM/año
[Salgado, 1997].
Por lo tanto, una planta de Bolivia deberá producir 1.000 TM/día
de NPK que no solo cubriría la demanda nacional que es muy baja
(unos 50 mil TM/año), sino que satisfaría la demanda del
MERCOSUR y del CAN Esto se debe a que los fertilizantes
nitrogenados son muy importantes en la agricultura continental
(soya, café, banano, arroz, caña de azúcar, algodón, tabaco y pastos).
 PROCESOS
DUPONT PECHINEY STAMICARB ALLIED CHEMICO
ON DSM CHEMICAL THERMO-
C.P.I. UREA
Tipo de Carbamato Carbamato Separación de No se recircula El NH3 y el
Operación recirculado recirculado CO2 a presión el carbamato. H2O y CO2
con NH3 y con aceite para extraer el El NH3 y CO2 gaseosos se
H2O NH3 se recirculan comprimen y
vía sistema recirculan.
MEA.
Temperatura 200 180 180 205 210
en °C
Presión ATM 400 200 125 275 275

Material del Plata Plomo Acero Zirconio -----

convertidor Inoxidable
NH3:CO2:H2o 5:1:0.73 2:1:0 2.5:1 4:1 -----

Conversión 70 50 ------- 80-85 -----

de CO2
Conversión 24 50 ------- -------- ------
de NH3
 UBICACIÓN DE LA PLANTA
La planta está ubicada en el municipio de Bulo Bulo,
provincia Entre ríos del departamento de
Cochabamba. En el mapa se puede apreciar la
distancia de la planta con la frontera internacional
más cercana, Brasil.
Bulo Bulo
Puerto
Quijarro

http://www.yotelle
vo.es/
 MATERIA PRIMA GAS NATURAL

Composición de Diseño de Gas

Natural % Molar
CO2 N2 C1 C2 C3 TOTAL

Gas Natural, Salida de Turbo

1,857 0,588 91,046 6,480 0,029 100%
Expansión

Fuente: Términos de referencia YPFB

Planta Amoniaco
NH3
http://www.eldeber.c
om.bo/
http://www.toyo-
eng.com
Planta Urea
CH4N2O
La planta petroquímica tendrá una
producción de 2.100 TMD de urea
granulada.
http://energypress.com.bo/gas
 Project Summary
TOYO Awarded a Urea Production Technology Contract
from Bolivia
Client Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos(YPFB)
Contractor Toyo Engineering Corporation
Grant of license, Development of basic design and
Scope Supply of a set of proprietary equipment
Units Urea 2,100 tons per day
Site Carrasco, Province of Cochabamba, Bolivia
Completion 2015 (scheduled)
Trade Mark ACES21

http://www.toyo-
eng.com/jp/en/company/news/?n=257
Fuente: Términos de referencia
Licitación YPFB
 Brazil
Argentina
Paraguay
Mercado Urea, TMA

1ra Decada % 2da.decada %

M. Interno 73,500 10% 147,000 20%

M. Exportación 661,500 90% 588,000 80%

El mercado nacional se cubrirá con un 15% de la producción de
la planta y el remanente se exportara a mercados: Brasil,
Argentina, Paraguay y Perú.
DEPÓSITO DE UREA BULO BULO
Según el Ministerio de Hidrocarburos, el proyecto tuvo una
inversión de $us 953 millones.
El centro de acopio será parte de la cadena de
distribución de la urea que producirá la Planta
de Amoniaco - Urea en Bulo Bulo -
http://www.ebih.gob.bo/p
ag06.php