REHABILITACIÓN DE PAVIMENTOS

Análisis de daños por asentamiento y fractura de losas en el pavimento de concreto

hidráulico

1. PLAN DE ACCIONES INMEDIATAS PARA CONTROLAR EL AVANCE DE DAÑOS

a. Realizar de inmediato un levantamiento de losas y juntas que deben ser reparadas

y/o reselladas.
El material de sello debe ser un material elastomérico resistente a combustibles y
que tenga una capacidad de elongación equivalente a no menos de tres veces su
dimensión en su sección transversal.
b. Desarrollar la aplicación de procedimientos para la rehabilitación de áreas de
pavimento dañado.

2. ANALISIS DE CAUSAS DE INCONFORMIDAD

La aplicación de técnicas adecuadas de reparación dependerán del conocimiento de
las causas como requisito indispensable y la selección de procedimientos de
reparación deben tomar en cuenta tanto las causas como la magnitud del problema
para asegurar reparaciones exitosas.
La determinación de las causas de falla deben estar sustentadas en lo siguiente:
– Conocimiento de la tecnología del concreto hidráulico.
– Resultados de investigaciones realizadas o respaldadas por organizaciones de
reconocimiento internacional relacionadas con el concreto hidráulico:
Ø American Concrete Institute, ACI
Ø International Concrete Repair Institute, ICRI
Ø Portland Cement Association, PCA
Ø American Concrete Pavement Association, ACPA

Cuando se evalúa la reparación de grietas, se deben determinar las causas para

prever o evitar continuidad del daño estructural presente, por lo que se recomienda
revisar el proyecto ejecutivo, especificaciones, dibujos, bitácoras de obra y
mantenimiento realizado y si los documentos y la inspección en campo, no proveen
información suficiente, se recomienda realizar el análisis estructural de las áreas
afectadas antes de proceder con las reparaciones.
La rehabilitación de los pavimentos debe considerar conocer el estado de la
subestructura, la calidad de los materiales empleados en la construcción, así como
sus características básicas: módulo de reacción (k) actual y si está afectada en su
estabilidad, ya que omitir el análisis del estado de la subestructura puede dar como
resultado un proyecto de rehabilitación que no cumplirá con el objetivo deseado.

Generalmente no se convoca al contratista de terracerias a las juntas previas al

arranque del proyecto, por lo que se tiene la posibilidad de no asegurarse la
construcción de estructuras de soporte con desempeño estable y con módulo de
reación (k) uniforme que cumpla con la especificación de diseño, ya sea porque las
características de materiales no son adecuadas o los niveles, pendientes, drenaje y
subdrenajes no han sido los necesarios.
Con base en las normas de la SCT se deben analizar las características de los
materiales empleados en las diferentes capas de la estructura de soporte, así como
realizar pruebas de placa para conocer el módulo de reacción (k) y la uniformidad del
mismo en el área que debe ser reparada.

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 Se recomienda que la prueba de placa (ASTM D 1195, ASTM D 1196) se realice con
placa de 30” para confirmar que los valores obtenidos sean similares y cumplen con
la especificación del módulo de reacción considerado en el diseño.

3. SELECCION DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

Los materiales y sistemas para rehabilitar o reparar estructuras de concreto
requieren de cierto nivel de preparación del sustrato. Los fabricantes de los
materiales para reparar estructuras de concreto generalmente especifican el tipo y la
calidad de la preparación para asegurar la efectividad de su producto.
El objetivo de la preparación de la superficie es proveer una área limpia y sana que
incluya la eliminación de contaminantes y material suelto, apertura de poro y la
creación de un perfil rugoso.
El manual 310.2R-2013 del Instituto Internacional de Reparaciones de Concreto,
(ICRI), refiere los pasos siguientes para ayudar a seleccionar la preparación del
sustrato o la superficie del concreto.
a. Evaluación de:
– Condiciones del sustrato
– Material de reparación
– Condiciones del sitio de la rehabilitación
b. Selección del método de preparación del sustrato o superficie del concreto

c. Requisitos para la preparación:

– Perfil de superficie del concreto, CSP (Concrete Surface Profile)
– Criterio de pruebas (QC) – ejemplo: resistencia a la tensión en un recubrimiento
(Pullout, ASTM C900), etc

La adecuada selección y ejecución de la preparación del sustrato es la clave para

aplicar el material de reparación y lograr una rehabilitación exitosa.
Una deficiente preparación del sustrato dara como resultado:
– Falla del material de reparación
– Necesidad de reparar nuevamente
– Costos injustificables
– Mayor daño a la Integridad del pavimento

Después de realizado el proceso de evaluación del problema y el método de

preparación del sustrato, así como seleccionado el sistema de protección o el
material de reparación, se recomienda tener un formato (checklist) de puntos que
deben ser atendidos:
– Método de preparación
– Método de remoción del concreto
– Accesibilidad del equipo al área por reparar
– Factores ambientales – polvo, humedad, temperatura ambiente, etc
– Método de ejecución de la reparación
– Equipo requerido para el método de reparación
– Materiales consumibles requeridos
– Nivel de experiencia del personal para aplicar el método de reparación
– Tiempos para la preparación y tiempos de espera estimados
– Nivel de producción estimado
– Control de calidad que se debe aplicar
– Seguridad minima recomendada

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4. SELECCIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN
En base a las causas y extensión de daños en las losas, la aplicación de los
procedimientos de reparación pueden tener uno o más de los objetivos siguientes:
a. Rehabilitar estructuralmente.
b. Rehabilitar el desempeño funcional (rehabilitar el perfil de rodamiento).
c. Eliminar la permeabilidad al agua.
d. Mejorar la apariencia superficial del concreto.
e. Mejorar la durabilidad.

5. REPARACION DE GRIETAS – (ver guias de ACI, RAP 1 y RAP 2)

En elementos agrietados, la capacidad de rehabilitar la resistencia a la tensión se
realiza mediante la inyección de resinas poliméricas (epoxi u otros agentes
adherentes) de alta resistencia (ACI 503R), sin embargo puede ser necesario
proveer resistencia adicional mediante acero de refuerzo.
La reparación cosmética de grietas superficiales realizada mediante la aplicación de
resinas o morteros poliméricos, puede generar que después de realizada la
reparación la presencia de las grietas sea más notoria. Dependiendo de las
circunstancias, la aplicación de un recubrimiento en toda la superficie pudiera ser
más recomendable.
Algunos ejemplos básicos serían:
• Si el agrietamiento es debido a la contracción por secado, se recomienda que la
reparación se realice después de un periodo de tiempo en el que la contracción se
estabilice.
• Si el agrietamiento se genera por asentamiento de la base no se debe
reparar sino hasta que primero se de solución al problema de inestabilidad
de la base.

La inyección de grietas para rehabilitar estructuralmente la losa es exitosa

cuando se realiza una adecuada preparación del sustrato y se usa un agente
adherente que no sea más resistente que el sustrato de concreto.
Los materiales poliméricos más usados son: Metil metacrilatos, metacrilatos de alta
densidad molecular, poliurea, uretano y epoxi.
El uso de material epóxico debe cumplir con la norma ASTM C881 (tipo IV) y los
comités ACI 503R y ACI 504R describen tipos de estructuras de concreto y prácticas
y métodos de sellado para las mismas.
Actualmente los materiales para rehabilitar o sellar grietas consideran además de la
característica de viscosidad, el módulo de elasticidad, la tensión superficial y la
seguridad física del personal que los usa.
VISCOSIDAD. La viscosidad óptima de la mezcla polimérica a emplear debe estar en
el rango de 80 a 120 cps (80 a 120 Mpa-s).
MODULO DE ELASTICIDAD. Se ha encontrado que un bajo módulo de elasticidad
es el necesario en las resinas de rehabilitación y sellado. Los polimeros de bajo
módulo tienen un mejor desempeño, ya que rehabilitan y sellan la grieta y permiten
movimiento para prevenir un nuevo agrietamiento.
TENSION SUPERFICIAL. Una tensión superficial baja es un factor muy importante
para que el material penetre fácilmente en la grieta. La nueva generación de
materiales son formulados con agentes que reducen su tensión superficial.
SEGURIDAD DE MANEJO. La nueva generación de materiales de reparación y
sellado son de uso fácil y manejo seguro. En el pasado algunos fueron explosivos y
otros emanaban vapores tóxicos.
El método y materiales a usar dependerá de la afectación estructural y la apariencia
estética requerida después de terminar la reparación.

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En losas que se encuentren fracturadas tranversal o longitudinalmente, NO abrir caja
en ‘V’ o rectangular para reparar parcialmente, ya que los movimientos diferenciales
provocarán la falla del material empleado o si se colocan un agente adherente más
resistente que el sustrato se generan nuevos agrietamientos en el sustrato.
A menos que las causas de las fallas no se hayan eliminado, se pueden
generar nuevas grietas próximas a la grieta original.
Si las causas del agrietamiento no puede ser solucionado, se tiene la opción de
ensanchar la grieta con disco abrasivo y sellar con material elastomérico como si se
tratara de una junta de contracción o de junta de construcción.

Reparación de grietas típicas con ancho de 0.2 mm a 2 mm:

a. Limpiar la fisura longitudinalmente para remover contaminantes o solidos finos.
Las alternativas de limpieza son:
Limpieza con aire comprimido. El compresor deberá entregar en la boquilla de
sopleteado una presión no menor de 0.63 Mpa (90 psi) con un gasto mínimo
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de 3.4 m /min (120 pies /min.
Limpieza mediante Hidrolavado con agua a alta presión con bomba de alta
eficiencia en el gasto de agua. Realizar el lavado en una dirección para minimizar
la contaminación de áreas cercanas.
Nota.- Si la limpieza se realizada con agua, la rehabilitación/sellado se realizará
hasta que no haya presencia de humedad en la grieta.
b. Colocar por gravedad sellador de resina polimérica de baja viscosidad (80 cps).
Colocar inicialmente el material en ‘capas’ hasta ‘taponar’ la sección inferior de la
grieta y posteriormente llenar hasta formar reborde de 2 a 3 mm del cordón
sellador sobre el perfil de la losa.
Inmediatamente después de ir formando el reborde de sellador aplicar a lo largo
del sellador arena sílica (#40) en forma dosificada.
Nota.- Se recomienda realizar el sellado en horario donde la temperatura
ambiente sea de 20°C o mayor o precaliente el área de grandes grietas si fuera
necesario.
c. Retirar con espátula excedentes de resina-arena en cuanto se inicie su fraguado.
d. Desbastar manual o mecánicamente con piedra de esmeril el excedente del
mortero de resina–arena sobre el pavimento.
e. Realizar limpieza general del área reparada. Abrir al tránsito en el tiempo que
recomiende el proveedor

Reparación de grietas con ancho >2 mm

El método de rehabilitación de estas grietas requiere de materiales con viscosidad
mayor de 120 cps. La reparación se realiza mediante inyección a presión de agentes
poliméricos adherentes de alta resistencia.
El proceso consiste en:
a. Limpiar la grieta con aire comprimido
b. Preparar la instalación de puertos próximos entre sí para la inyección–ventilación
del material a lo largo de la grieta
c. Sellar superficialmente la grieta expuesta entre los puertos de inyección–
ventilación para asegurar que el material llene toda la grieta.
d. Inyectar el material polimérico.
e. Realizar la limpieza general del área reparada. Abrir al tránsito en el tiempo que
recomiende el proveedor.

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6. REPARACIONES A PROFUNDIDAD PARCIAL

6.1. REPARACIÓN DE DESPORTILLAMIENTOS EN JUNTAS

Preparación del sustrato – corte y demolición

Las áreas débiles o ya despostilladas pueden ser removidas cortando y demoliendo
o realizando un fresado.
Emplear cortadoras de disco para realizar un corte mínimo de 38 mm a 50 mm (1 ½”
a 2“) y posteriormente demoler con martillo neumático a la profundidad de mínima del
corte y encontrar concreto sano y limpio.
Es muy importante emplear el equipo apropiado; por ejemplo, para reparaciones a
una profundidad parcial del pavimento se recomienda usar martillos neumáticos
ligeros (30 libras máximo). Un martillo neumático muy grande provocará daños y
fracturas al concreto que está por debajo de la profundidad originalmente afectada.

Las caras del bacheo realizado mediante corte o fresado no son verticales. La
experiencia ha demostrado que las secciones delgadas que resultan del corte o
fresado no desarrollan desportillamientos posteriores, mientras que las caras del
bacheo realizado únicamente con martillo neumático, no quedan uniformes y son
propensas a despostillamientos posteriores.
Usar agua a alta presión o sandblast en las caras expuestas del concreto para
dejarlas libre de partículas sueltas o polvo y otros contaminantes que permitan la
adherencia de los materiales de reparación. Los residuos del sandblast deberán ser
removidos con aire comprimido antes de la colocación del material de liga (adhesivo)
o del material de reparación (cementicio o polimérico)
Si el material de reparación es cementicio la superficie debe estar húmeda pero sin
agua presente.
Si el material de reparación es polimérico, la superficie no debe tener humedad y se
deben seguir instrucciones del fabricante.
Limitantes
En algunas ocasiones lo que aparenta ser un despostillamiento superficial resulta
extenderse a toda la profundidad de la losa. Si el concreto defectuoso se extiende
a más de un tercio del espesor de la losa no se deberá reparar parcialmente
sino en toda la profundidad de la losa.

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También se deberá reparar a toda profundidad si durante el proceso de remoción del
concreto, la sección de reparación llega a las pasajuntas. Bajo ninguna circunstancia
deberá apoyarse o quedar una reparación a profundidad parcial sobre las
pasajuntas.

Las reparaciones a profundidad parcial de juntas de contracción o construcción de

pavimentos adyacentes requieren que el material de reparación no se adhiera al
concreto de la losa o carril adyacente ya que de ocurrir esto al presentarse
movimientos diferenciales se pueden provocar agrietamientos del material de
reparación o del concreto del carril adyacente.

Antes de colocar el material de reparación, insertar una junta de aislamiento en la

junta existente para evitar que el concreto colocado en el área quede en contacto
directo con la junta de la losa adyacente. Se recomienda que la junta de aislamiento
se extienda al menos 50 mm (2”) más en cada lado del área reparada y que cubran
un poco más abajo de la profundidad del área de reparación, por lo que se debe
realizar un corte en la junta a una profundidad de 25 mm (1”) más abajo del área de
reparación. Con esto se evitará que por el movimiento de las losas se ejerza presión
puntual directamente al área reparada, lo que puede provocar fallas como
desprendimientos del material mas débil.

JUNTA DE
AISLAMIENTO

Materiales de Bacheo: Concreto hidráulico o morteros cementicios o morteros

poliméricos de reparación
Las mezclas normalmente se especifica para desarrollar resistencias superiores a
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210 kg/cm (3000 psi) en menos de 24 horas. Se emplean cuando se requiere una
rápida apertura al tránsito.
Al usar este tipo de materiales también se pudiera especificar un agente de liga ó
adhesión y las instrucciones de colocación del material de reparación deben ser de
acuerdo a las indicaciones del fabricante.
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NO colocar el concreto o mortero de reparación cuando la temperatura ambiente se
encuentre por debajo de los 4°C. A temperaturas inferiores de 10°C se requieren
períodos de curado más largos por lo que se podría necesitar de algún sistema de
protección en ambientes de bajas temperaturas.

Agente de Liga ó Adhesión

Cuando sea requerido colocar un agente de liga o adhesión (el más usado es el
propio mortero del concreto o del mortero de reparación) se deberá aplicar en una
capa delgada y uniforme.
Los mejores resultados se obtienen al colocarlo con un cepillo de cerdas duras
cubriendo toda el área de reparación incluyendo las paredes.

Mezclado – Colocación – Compactación de concreto o mortero cementicio

Cuando se requiere de un mortero cementicio, para mejorar la adhesión se
recomienda mezclarlo en pequeñas cantidades. No se deberán emplear estos
morteros después de 60 minutos de dosificada el agua al cemento.
Dado que generalmente son pequeños los volúmenes de concreto o mortero
empleados en las reparaciones a profundidad parcial, estos puede ser hechos en
obra, mezclados en maquinas revolvedoras pequeñas.

Compactación
El concreto deberá ser vibrado o compactado para una correcta colocación,
asegurando eliminar los vacíos en la interfase del área reparada y el sustrato de
concreto. Esto maximiza la liga superficial y mejora la resistencia al cortante en el
área rehabilitada.

Acabado
El procedimiento de acabado debe ser
aplicado mediante enrasado – flotado –
allanado/pulido desde el centro o interior del
área reparada hacia los límites de la misma,
esto produce un contacto efectivo y
desarrolla una excelente liga con el sustrato
del concreto.
Texturizado
Aún cuando el área reparada no sea grande,
el texturizado debe proyectar una apariencia
uniforme al del área de la losa no afectada.

Curado
En las reparaciones de pavimentos con material cementicio, el curado se debe
aplicar de inmediato, debido a que una delgada sección del material de reparaciones
puede perde más rápidamente la humedad.
Un curado deficiente provoca agrietamientos por contracción y debilitamiento del
área reparada.
En clima frio, cuando se requiera una rápida apertura al tránsito, puede resultar
benéfico el empleo de algún sistema de aislamiento térmico del área reparada. El
material aislante protegerá el área reparada y reducirá la tasa de evaporación del
agua del material cementicio, así como mantendrá el desarrollo del calor de
hidratación, lo que permitirá incrementar el rápido desarrollo de la resistencia.

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6.2. FRESADO DE SUPERFICIE – Remoción parcial de la superficial del pavimento.

Se recomienda esta técnica cuando

se requiere corregir el índice de
perfil o reducir el Indice de
Rugosidad Internacional (IRI) en
pavimentos nuevos o para
rehabilitar el perfil de rodamiento de
pavimentos que han perdido por
abrasión el mortero superficial o el
macrotexturizado.

Para no fresar excesivamente y provocar daño estructural a las losas, las máquinas
fresadoras deben tener mecanismos de ajuste para distintas profundidades de
fresado.
Después del fresado inicial se recomienda sondear la sección transversal del área de
reparación para asegurar que todo el material débil ha sido removido.

6.3. REHABILITACION SUPERFICIAL CON SOBRELOSAS DE CONCRETO

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 Resumen de recomendaciones para reparaciones a profundidad parcial.
Un buen comportamiento de las reparaciones a profundidad parcial se logra si se
cumplen las recomendaciones siguientes:
ü Aplicar la técnica en el tercio superior de la losa y no extender la reparación a una
profundidad que permita apoyarse o descansar directamente en las pasajuntas ó
acero de refuerzo (excepto casos especiales).
ü Inserción de un material de aislamiento en todas las juntas de construcción
adyacentes al área de reparación. El material deberá extenderse una pulgada por
debajo y 3 pulgadas a los lados de los límites del área reparada.
ü Enrasar – allandar desde el centro de la reparación hacia los límites de la misma.
ü Resellar las juntas después de la reparación para evitar la filtración de agua y
penetración de material incompresible que provoca daños posteriores.
ü Como medida de mantenimiento preventivo de los pavimentos que no presenten
fallas, supervisar periodicamente las juntas, aplicando remoción – limpieza y
resellado de todas las juntas que presenten deterioro.

7. REPARACIÓN A PROFUNDIDAD TOTAL

7.1. DEMOLICIÓN PARCIAL O TOTAL DE LOSAS

A excepción de los pavimentos de bajo tráfico, todas las reparaciones a profundidad
total en pavimentos de concreto deberán extenderse a todo lo ancho de un carril.
Para no dañar losas adyacentes sanas, se recomienda realizar cortes de seguridad
internos en las losas a demoler con separación de 25 cm respecto de las juntas de
las losas adyacentes sanas, así como adicionalmente realizar cortes internos en la
losa que será demolida para remover secciones pequeñas del concreto.

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Cuando fuera necesario el bacheo de losas adyacentes, resultará más rápido y
económicamente factible combinar la reparación total con el bacheo de losas
adyacentes.

Cuando sea posible, corte la losa a

profundidad total y retire la losa
deteriorada en lugar de demoler en el
sitio. Levantar y retirar el concreto no
provoca daños a la subbase y requiere
de menos mano de obra que demoler el
concreto en el sitio.

Colocación de las barras pasajuntas y barras de amarre

El diámetro de las barras deberá ser igual a las dimensiones recomendadas por
AASHTO.
Una vez realizadas las perforaciones, se deben limpiar usando aire comprimido, de
no ser así el polvo impediría la adherencia del material de anclaje (epóxico o lechada
de mortero cementicio) al perímetro del barreno.

Se deberá colocar el material de

anclaje usando una boquilla larga
para inyectar el material desde el
fondo de la perforación.
Los equipos de perforación múltiples
como el mostrado producen
perforaciones perpendiculares y con
mayor productividad que los equipos
de perforación individual.

Concreto a emplear en el colado de las losas nuevas

Generalmente se especifican las mismas características del concreto del pavimento
en rehabilitación. El proporcionamiento de la mezcla dependerá de los
requerimientos de apertura al tránsito.

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 Rehabilitación especial de la estructura de soporte.
Uso de suelo-cemento premezclado – ACI 229R-99, Controlled Low Strength
Materials o Relleno Fluido (RF).
El Relleno Fluido sustituye el uso de material granular generando una estructura
estable y con un módulo de reacción (k) uniforme.
Se recomienda usar revenimiento de 18 cm para ser colocado directamente sin que
se requiera compactación y su ángulo de reposo permite aplicar de inmediato el
acabado superficial con pendientes hasta del 2% mediante herramientas de allanado
o flotado. Este material no requiere ser curado.
Si la pendiente (bombeo) requerida en la rasante del relleno fuera mayor del 3%, se
podrán especificar revenimientos menores para obtener pendientes mayores.

Colocación – Compactación – Acabado y Curado.

a. Colocar el concreto con una distribución uniforme, dejando un ligero abultamiento
de 3 a 4 cm sobre el perfil de acabado.
b. Compactar el concreto mediante vibrado interno, realizando penetraciones
verticales del vibrador a cada 20 cm en forma reticular. Evitar generar excesiva
segregación.
c. Inmediatamente después del enrase, realizar el flotado inicial antes de que se
presente sangrado.
d. En cuanto la superficie pierda brillo, aplicar el flotado y allanado para de inmediato
aplicar el microtexturizado y el macrotexturizado e inmediatamente después
aplicar el curado.
e. Abrir al tránsito cuando las resistencia mínima sea 80% de la especificada.

7.2. REHABILITACIÓN DE LOSAS CON GRIETAS LONGITUDINALES Cross-stitching,

Junta longitudinal

Grieta longitudinal

a. Marcar ubicación para

perforaciones a cada 75
centímetros alternados a cada
lado de la fisura.
b. Barrenar orificios de 19 mm
(3/4”) en ángulo de 35° a 40°
con broca punta de tungsteno
SDS MAX
c. Limpiar las perforaciones por
medio de aire comprimido (120
psi).
d. Inyectar en barrenos resina
epoxica por medio de gravedad.
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 e. Insertar en los barrenos varillas corrugadas
de 5/8" con longitud que cubra las dos
secciones de la losa y quede el extremo de
cada varilla a 1 cm abajo del perfil del
pavimento.
f. Colocar arena #40 en tapón de orificio y
quitar con espátula excedente de resina.
g. Limpiar con aire comprimido la grieta.
h. Colocar por gravedad en la grieta un sellador
polimérico de baja viscosidad (80 cps) hasta
formar reborde de 2 a 3 mm
i. Aplicar arena silica #40 a lo largo del reborde
del sellador en forma dosificada.
j. En cuanto inicie el fraguado de la resina,
retirar con espátula excedentes de resina-
arena.
k. Asentar manual o mecánicamente con piedra
de esmeril el excedente de la resina-arena
sobre el pavimento. Realizar limpieza general
del área reparada.
l. Abrir al tránsito en el tiempo que recomiende
el proveedor del material polimérico.

8. ASENTAMIENTOS O ESCALONAMIENTO ENTRE LOSAS – Rehabilitación

mediante SLABJACKING
La magnitud del desplazamiento vertical o rotación de las losas fracturadas sujetas al
tránsito de vehículos proporcionan un indicador de la magnitud de la perdida de
soporte en la base. Es importante registrar cualquier asentamiento o diferencial de
elevación de las losas fracturadas.

Slabjacking – El levantamiento de losas sobre terreno es definido por ACI como el

proceso de renivelar o elevar losas escalonadas o asentadas al nivel del perfil
original, o el de llenar oquedades bajo las losas mediante la inyección a presión de
un material cementicio o no-cementicio o asfáltico.

El método es usado para nivelar y alinear losas de concreto sobre el terreno que se
han hundido o escalonado por asentamientos, erosión, saturación o contracción del
suelo o base debajo de la losa.

El procedimiento completo se describe en el boletín ACI, RAP 11.

9. RESELLADO DE JUNTAS
Un proyecto de conservación de pavimentos de concreto hidráulico consiste
básicamente en proporcionar mantenimiento preventivo a las juntas.
Se debe supervisar la efectividad del sellado en las juntas y si se observa desterioro,
proceder a programar el inmediato su resellado.
Cuando el sello original pierde efectividad, permitirá el paso de agua con la
posibilidad de que se bombee el material fino de la base y se generen asentamientos
o escalonamientos en las losas.
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 Para rehabilitar el sello de las juntas se aplica el procedimiento siguiente:
a. Remover totalmente el sello en las juntas afectadas. El método más eficiente para
remover el sello existente es empleando una cortadora con discos para corte de
concreto endurecido, sin embargo no resulta eficiente con selladores viscosos
como el alquitrán de hulla, ya que se pegan a los discos de diamante.
La remoción total del material de sello puede también ser realizada pasando una
cuchilla a lo largo de las caras de la junta y retirando a mano el sello existente.
b. Limpiar las ranuras con hidrolavado a alta presión o con aire comprimido y retirar
manualmente el material incompresible que no se elimine con el hidrolavado o el
aire. Realizar esta actividad 24 hrs. antes de colocar el material de sellado.

c. Colocar nueva cintilla de respaldo (backer rod) a una profundidad tal que el
sellado cumpla con el factor de forma especificado en diseño del pavimento y que
el nivel del sellador quede de 3 a 6 mm abajo del nivel del perfil de rodamiento del
pavimento. El backer rod se coloca cuando no hay humedad en las paredes de las
juntas.
La colocación del backer rod se realiza con una herramienta de doble rueda para
alojar la cintilla uniformemente a la profundidad deseada. La herramienta esta
diseñada para ensamblar ruedas de diferentes diámetro que alojen el backer rod a
las profundidades que sean especificadas. Para asegurar que el backer rod quede
a la profundidad correcta, se deben realizar dos o más pasadas de la rueda sobre
el backer rod.
Nota.- El factor de forma es la relación entre el espesor de la sección del sellador
y el ancho de ranura de la junta.

d. Colocar el material de sellado cumpliendo con el factor de forma. El nivel del sellador
debe quedar de 3 a 6 mm abajo del perfil de rodamiento.
La boquilla deberá entrar al fondo de la ranura y mover la boquilla hacia el operador
para asegurar que no queden vacíos y secciones de sellado no uniformes.

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 3 a 6mm

Entrega–recepción de tramos de pavimento rehabilitado

El proceso de entrega parcial y/o final del pavimento se realizará con un recorrido de
cada tramo con los responsables de cada parte.
Con base en los avances del proyecto se entregan parcialmente los tramos rehabilitados,
realizando el registro respectivo en la bitácora de obra, misma que será debidamente
firmada por el Supervisor de obra del contratista y el Supervisor de obra del propietario
del proyecto.
Si se detectan áreas que deban ser corregidas, se realizará el registro de la
inconformidad para determinar el método correctivo óptimo, así como el programa de
trabajo a ejecutar que se presentará al propietario para su aprobación.

Ing. Emigdio Mercado Díaz

emigdio.mercado@gmail.com
Concrete Construction Special Inspector
Auditor Interno de Sistemas de Calidad
+52 5541921980

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