Tratamiento de Solución de Refino de Electro Obtención para La Recuperación de Cobalto Por Medio de Resina de Intercambio Iónico

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
TRATAMIENTO DE SOLUCIÓN DE REFINO DE ELECTRO OBTENCIÓN

PARA LA RECUPERACIÓN DE COBALTO POR MEDIO DE RESINA DE
INTERCAMBIO IÓNICO
FELIPE EDUARDO ZAMORANO LABBÉ
Profesor Guía:
Dr. Gerardo Cifuentes Molina
Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para obtener el
Título de Ingeniero Civil en Metalurgia.
Santiago – Chile
2015
© Felipe Eduardo Zamorano Labbé
Se autoriza la reproducción parcial o total de esta obra, con fines académicos por cualquier forma, medio o
procedimiento, siempre que se incluya la cita bibliográfica del documento.
Tabla de contenido
Capítulo 1: Introducción ......................................................................................... 1

1.1 Generalidades ................................................................................................................ 1
1.2 Problemática .................................................................................................................. 2
1.3 Objetivo .......................................................................................................................... 2
1.4 Alcances ......................................................................................................................... 3
Capítulo 2: Base teórica .......................................................................................... 4

2.1 Metalurgia extractiva ...................................................................................................... 4
2.1.1 Proceso productivo del Cobre ................................................................................ 4
2.2 Lixiviación ...................................................................................................................... 7
2.2.1 Química y mecanismo de lixiviación ...................................................................... 9
2.3 Extracción por solventes ................................................................................................... 12
2.3.1 Química y mecanismo del proceso de extracción por solventes. ........................ 15
2.3.2 Etapa de extracción ............................................................................................. 16
2.3.3 Etapa de reextracción .......................................................................................... 17
2.4 Electro obtención ......................................................................................................... 18
2.4.1 Química y mecanismo de la electro obtención. ................................................... 19
2.4.2 Cátodos utilizados en electro obtención .................................................................... 21
2.4.3 Ánodos utilizados en electro obtención ............................................................... 22
2.5 Efecto de Pb-Mn-Co en la electro obtención. .............................................................. 23
2.6 Adición de cobalto ........................................................................................................ 26
Capítulo 3: Intercambio iónico ................................................................................29
3.1 Antecedentes históricos del intercambio iónico. .......................................................... 29
3.2 Principios elementales sobre el intercambio iónico. ................................................... 31
3.3 Diferentes intercambiadores iónicos. ........................................................................... 32
3.3.1 Intercambiadores naturales: ................................................................................ 33
3.3.2 Minerales intercambiadores de iones: ................................................................. 33
3.3.3 Carbones intercambiadores de iones: ................................................................. 34
i
3.3.4 Otros materiales con las propiedades de intercambiadores iónicos: .................. 35
3.4 Intercambiadores de iones líquidos ............................................................................ 35
3.5 Intercambiadores iónicos sintéticos inorgánicos:........................................................ 37
3.6 Resinas intercambiadoras de iones: ........................................................................... 38
3.6.1 Preparación y variedad de resinas de intercambio iónico. ................................. 41
3.6.2 Mecanismo y características de las resinas de intercambio iónico. ................... 44
3.6.3 Síntesis de la operación del proceso de intercambio iónico y de las resinas. ..... 44
3.6.4 Elución o regeneración de la resina. .................................................................... 44
3.6.5 Otras propiedades de las resinas. ....................................................................... 45
3.6.6 Equilibrio y selectividad en la etapa de carga de la resina. ................................. 46
3.6.7 Cinética del intercambio iónico con resinas sólidas. ............................................ 46
3.6.8 Operatoria del contacto de la resina de IX con la solución. ................................. 48
3.6.9 Contacto continuo en columnas. .......................................................................... 49
3.6.10 Etapas de proceso en un ciclo típico de IX. ......................................................... 51
Capítulo 4: Desarrollo experimental. ........................................................................53
4.1 Pruebas Estáticas. ....................................................................................................... 53
4.1.1 Medición de la densidad aparente. ...................................................................... 53
4.1.2 Medición de la capacidad estática de intercambio. ............................................. 53
4.1.3 Variación del porcentaje de extracción en función del pH ................................... 55
4.2 Prueba de la capacidad de intercambio dinámico. ...................................................... 56
4.2.1 Condiciones de operación de la columna. ........................................................... 57
Capítulo 5: Resultados y Discusiones. .....................................................................59
5.1 Resultados de pruebas estáticas ................................................................................. 59
5.1.1 Medición de las densidades de las resinas. ........................................................ 59
5.1.2 Capacidad de carga estática................................................................................ 60
5.1.3 Tasa de extracción ............................................................................................... 61
5.1.4 Influencia del pH en la capacidad de carga en una resina. ................................. 62
5.2 Resultados de las pruebas dinámicas. ........................................................................ 62
5.2.1 Curvas de capacidad de intercambio dinámico resina Duolite C467. ................. 63
ii
5.2.2 Curva de desorción para la resina Duolite C467 ................................................ 64
5.3 Efecto de la temperatura, pH y flujo de paso en las curvas de adsorción ................... 65
5.3.1 Curva de adsorción 1 (referencial). ...................................................................... 65
5.3.2 Curva 1: capacidad dinámica de carga ................................................................ 66
5.3.3 Curva de adsorción 2: efecto de la variación del flujo de paso. .......................... 67
5.3.4 Curva 2: Capacidad dinámica de carga ............................................................... 68
5.3.5 Curva de adsorción 3: efecto de la variación de temperatura. ............................ 69
5.3.6 Curva 3: Capacidad dinámica de carga ............................................................... 70
5.3.7 Curva de adsorción 4: efecto de la variación de pH. ........................................... 71
5.3.8 Curva 4: Capacidad dinámica de carga. .............................................................. 72
5.3.9 Curva de desorción para resina saturada ............................................................ 73
Capítulo 6: Conclusiones .......................................................................................75
Capítulo 7: Bibliografía ..........................................................................................77
iii
Índice de tablas
Tablas del capítulo 2

Tabla 2-1. Velocidad de disolución de las principales especies de cobre ..................................... 7
Tabla 2-2. Nomenclatura de algunos minerales oxidados y sulfurados de cobre comunes en
Chile. .............................................................................................................................................. 9
Tabla 2-3. Esquema de mecanismos de contaminación catódica............................................... 24
Tabla 4-1. Condiciones experimentales del electrolito y la resina. .............................................. 54
Tabla 4-2. Condiciones experimentales para la curva estática de pH variable. .......................... 56
Tabla 5-1. Medición de la densidad aparente de las resinas. ..................................................... 59
Tabla 5-2. Medición de la densidad real de las resinas. .............................................................. 59
Tabla 5-3. Medición de densidad de las resinas humectadas. .................................................... 59
Tabla 5-4. Características de operación del electrolito en prueba de capacidad de intercambio
dinámico. ...................................................................................................................................... 63
Tabla 5-5. Parámetros para el estudio del efecto de variables en las curvas de adsorción. ...... 65
Tabla 5-6. Área bajo la curva 1 de la capacidad de carga dinámica de Cobalto para la resina
Duolite C-467. .............................................................................................................................. 66
Duolite C-467. .............................................................................................................................. 68
Duolite C-467. .............................................................................................................................. 70
Duolite C-467. .............................................................................................................................. 72
iv
Índice de ilustraciones
Ilustraciones del capítulo 2

Figura 2-1. Diagrama de flujo de una planta de tratamientos de minerales sulfurados de cobre
desde conminución hasta la manufactura para la industria. .......................................................... 5
Figura 2-2. Diagrama de flujo de una planta de tratamientos de minerales de óxido de cobre
desde conminución hasta la obtención de cátodos de cobre 99,99% de pureza.......................... 6
Figura 2-3. Pila de lixiviación dinámica diseñada e implementada por AAndes Asociados SAC,
Perú. ............................................................................................................................................... 8
Figura 2-4. Diagramas potencial versus pH, a 25ºC, que muestra los campos de estabilidad de
las principales especies minerales de cobre en el sistema Cu-S-H2O. ....................................... 10
Figura 2-5. Esquema de los mecanismos directo e indirecto para la solubilización de un metal
con la presencia de bacterias catalizadoras. ............................................................................... 12
Figura 2-6. Esquema de flujos que trabajan en circuito cerrado SX-LIX-EO. ............................. 13
Figura 2-7. Fase acuosa y fase orgánica son inmiscible, siendo la orgánica más liviana. ......... 14
Figura 2-8. Extracción del metal en función el pH para un extractante comercial. ..................... 14
Figura 2-9. Reacción de Cu2+ con un extractante, el sentido de la reacción está dado por la
acidez de la solución acuosa. ...................................................................................................... 15
Figura 2-10. Esquema simplificado de un equipo Mezclador-Sedimentador. ............................. 15
Figura 2-11. Circuito cerrado del PLS. ......................................................................................... 16
Figura 2-12. Circuito cerrado del orgánico. .................................................................................. 17
Figura 2-13. Planta de electro obtención División El Teniente, Codelco. .................................... 19
Figura 2-14. Esquemas de Reacciones en electroobtención de cobre. ...................................... 21
Figura 2-15. Cátodos permanentes de acero 316L. .................................................................... 21
Figura 2-16. Cosecha de Cátodos permanentes de acero 316L. ................................................ 22
Figura 2-17. Vista de ánodos de aleación Pb-Ca-Sn utilizados en electro obtención. ............... 23
Figura 2-18. Representación esquemática de la capa de corrosión a diferentes tensiones. ...... 24
Figura 2-19. Uso del marco cortocircuitador para el desborre de celdas .................................... 26
Figura 2-20. Efecto de la adición de cobalto al baño electrolítico, sobre los cristales de PbO2 en
la superficie del ánodo. ................................................................................................................ 27
Figura 2-21. Curva de polarización del ánodo de plomo con y sin adición de cobalto. .............. 28
Figura 3-1. Intercambiadores iónicos naturales ........................................................................... 29
Figura 3-2. Policondensación entre fenol y formaldehído. .......................................................... 30
Figura 3-3. Esquema de una zeolita sódica ................................................................................. 32
Figura 3-4. Esquema de una macromolécula cambiadora de iones. .......................................... 32
Figura 3-5. Estructuras zeolíticas. ............................................................................................... 33
v
Figura 3-6. Representación del carbón activado y grupo carboxilo. ........................................... 34
Figura 3-7. Esquema de la extracción por solventes de Cobre. .................................................. 36
Figura 3-8. (a) Estructura general de las oximas y complejo formado entre una oxima y el cobre
iónico Cu2+ .................................................................................................................................... 37
Figura 3-9. Representación esquemática de intercambiadores iónicos poliméricos................... 39
Figura 3-10. Esquema de formación de una resina típica. Amberlita IRA 400, a partir de
estireno, pasando por poliestireno lineal y reticulado y, finalmente con cloruro de metilo y con
trimetilamina. ................................................................................................................................ 42
Figura 3-11. Esquema de la difusión de iones en la resina desde el electrolito hacia el interior
de la resina. .................................................................................................................................. 47
Figura 3-12. Columnas industriales de intercambio iónico. ......................................................... 49
Figura 3-13. Curva de Saturación ................................................................................................ 51
Figura 4-1. Shaker ZHWY-334 utilizado en la agitación para medir la capacidad estática de .... 54
Figura 4-2. Shaker ZHWY-334 con cámara de calor por mecanismo de resistencia.................. 55
Figura 4-3. Esquema general del procedimiento experimental es columna. ............................... 57
Figura 4-4. Columnas de intercambio iónico utilizadas en el experimento. ................................ 57
Figura 5-1. Resultados de las pruebas de intercambio estático, capacidad de carga estática. .. 60
Figura 5-2. Resultados de las pruebas de intercambio estático, concentración de equilibrio en el
acuoso. ......................................................................................................................................... 61
Figura 5-3. Resultados de las pruebas de intercambio estático, recuperación de cobalto en
función del pH. ............................................................................................................................. 62
Figura 5-4. Curva de adsorción o saturación para la resina Duolite C467 .................................. 63
Figura 5-5. Curva de desorción para la resina Duolite C467 ....................................................... 64
Figura 5-6. Curva de adsorción 1. 1L/h; 3,5pH; 40°C .................................................................. 65
Figura 5-7. Curva 1 de capacidad de carga dinámica resina Duolite C467. ............................... 66
Figura 5-8. Curva de adsorción 2. 1,2L/h; 3,5pH; 40°C ............................................................... 67
Figura 5-9. Curva 2 de capacidad de carga dinámica. ................................................................ 68
Figura 5-10. Curva de adsorción 3. 1L/h; 3,5pH; 25°C................................................................ 69
Figura 5-11. Curva 3 de capacidad de carga dinámica. .............................................................. 70
Figura 5-12. Curva de adsorción 4. 1L/h; 2,74pH; 40°C .............................................................. 71
Figura 5-13. Curva 4 de capacidad de carga dinámica. .............................................................. 72
Figura 5-14. Curva de desorción para resina saturada ............................................................... 73
Figura 5-15. Gráfico de áreas combinadas capacidad de carga dinámica ................................. 74
vi
Resumen
El siguiente trabajo tuvo como objetivo determinar de manera experimental la factibilidad de
recuperar cobalto, proveniente de una solución de refino de cobre mediante resinas de
intercambio iónico. Se ensayó con 4 resinas para remoción de metales pesados (UR3300-S,
Purolite S-950, Duolite C-467, Amberlite IRC747) trabajando bajo la hipótesis de que si bien en
el mercado existen resinas específicas para la remoción de cobalto, estas presentan el
inconveniente de tener una alta fuerza de lazo con el ión, dificultando su posterior desorción. El
cobalto perteneciendo al grupo de los denominados metales pesados y las resinas al no ser
específicas para el elemento, no deberían ser difíciles descargarlas.
Las conclusiones generales de una primera etapa dan cuenta que esta familia de resinas extraen
efectivamente el cobalto de la solución, pero presentan recuperaciones muy conservadas (10%
en promedio, destacando la resina Duolite C467 con un 12,2%) para las condiciones de operación
normales. En esta primera parte, se reveló la gravitante influencia del pH de la solución en la
capacidad de carga de la resina, alcanzando un 87,03% de recuperación a pH 3,5.
En una segunda etapa, se trabajó exclusivamente con la resina Duolite C467 realizando pruebas
dinámicas de intercambio iónico, a fin de conocer su comportamiento en operación. Durante las
pruebas se hicieron variaciones a los flujos, temperatura y pH; hasta encontrar un rango operativo
óptimo.
Las conclusiones generales de esta segunda etapa dan cuenta que la resina adsorbe iones de
cobalto, hierro y en menor medida de cobre. La alta cinética de adsorción del cobalto le favorece
en primera instancia, pero luego mediante avanzan los otros iones, el cobalto es desplazado por
su débil fuerza de enlace comparado con los otro iones en solución. La máxima cantidad de
cobalto cargada en la resina fue de 176,63 mg con una eficiencia de extracción del 85,74%.
Dentro de las variables estudiadas, se comprobó la alta dependencia del pH respecto a la
capacidad de carga de la resina, pues en un ciclo a pH 3,5 se recuperaron 176,63 mg de cobalto,
en tanto al disminuir el pH en un 25%, solo se logró recuperar 106,45 mg (40% menos). Al
aumentar el flujo de entrada del electrolito en la columna un 20%, la recuperación disminuyó un
9%, esto debido a la disminución en el tiempo de contacto. Al disminuir la temperatura en la
columna de 40 a 25°C, la recuperación disminuyó 1,9%, demostrando que la cinética de adsorción
no se ve muy alterada respecto a la temperatura.
La influencia de las variables ordenadas de mayor a menor es:
pH > tiempo de contacto > temperatura
En la desorción de la resina, al ser altamente sensible al pH la descarga se logró casi totalmente
con 300 mL de eluyente 2,5M H2SO4 a 0,3 L/h (98% de desorción), obteniendo una solución 578
mg/L de cobalto y 1,9 H2SO4. El producto obtenido es potencialmente beneficioso cumpliendo
con el objetivo propuesto en primera instancia además de satisfacer las características químicas
que debe tener la solución para una eventual recirculación a electro obtención.
vii
Capítulo 1: Introducción
1.1 Generalidades
En el proceso productivo de cobre catódico vía hidrometalurgia, existen varias etapas críticas
dentro de las cuales se deben cumplir los siguientes objetivos:
 Lixiviación: Recuperar la mayor cantidad de cobre posible.

 Extracción por solventes: Mantener una buena selectividad minimizando el traspaso
de impurezas.
 Electro obtención: Generar las condiciones óptimas para lograr un producto de alta
pureza.
La etapa de electro obtención resulta la fase terminal del proceso, en esta se recupera el cobre
disuelto de la soluciones de lixiviación mediante la aplicación de corriente continua en un baño o
celda electrolítica. Los electrodos usados para dicho objetivo son: cátodo de acero inoxidable
(permanente) o de cobre (delgada lámina) y un ánodo inerte de aleación de plomo (Pb-Sb-Ag,
Pb-Ca-Sn, Pb-Ca-Sr).
En el cátodo se deposita el cobre metálico, mediante la siguiente reacción:
Reacción catódica: Cu 2  2e   Cuº (1.1)
Y el ánodo es crucial en el sistema, ya que su presencia cierra el circuito iónico (sin este no habría
depositación en el cátodo) además sirve de asiento para la reacción anódica (la evolución de O 2).
Las impurezas disueltas que arrastra el electrolito al baño atacan químicamente la superficie del
ánodo, esto sumado al efecto erosivo del burbujeo de oxigeno debilitan y acortan la vida útil de
estos. Además el desprendimiento de material forma lamas que contaminan el baño y el cátodo
Se ha descubierto que la adición de sales de cobalto influye positivamente en la calidad del
producto anódico PbO2 (la superficie del ánodo), disminuye la formación de las lamas y mejora
la calidad del cátodo. La reacción química que ocurre es:
PbSO4  2Co3  2 H 2O  PbO2  2Co2  4 H   SO42 (1.2)
Ecuación que muestra la estabilización de la superficie de corrosión anódica por catalización de

la especie PbO2 en presencia del ion cobáltico Co3+
1
Experimentalmente, el efecto de mayores concentraciones de cobalto se traduce en:
 El producto anódico adquiere más consistencia, adherencia y estabilidad.
 Disminuye la tasa de corrosión del ánodo.
 Disminuye, por tanto, la contaminación por Pb en los cátodos.
1.2 Problemática
La corrosión de los ánodos es un problema típico en el proceso debido al medio altamente

agresivo en el cual están inmersos. Actualmente para solucionar este problema, se adiciona
sulfato de cobalto a la solución electrolítica disminuyendo la tasa de corrosión, en otras palabras,
se alarga la vida útil de los ánodos de plomo. Es necesario entonces mantener una cierta
concentración de cobalto en el electrolito.
Por otra parte, el arrastre mecánico que ocurre en la etapa de extracción por solventes
constantemente implica que se pierda y deba repone cobalto a la solución, el cual tiene un altísimo
costo (15 USD/Kg de sulfato de cobalto).
El cobalto en solución se ha ido acumulando en las soluciones de PLS o refino y en las pilas de
lixiviación a través del arrastre mecánico y las llamadas purgas electrolíticas, llegando a
concentraciones de 60-110 ppm. La reposición de este implica uno de los costos de operación
más altos en la etapa de electro obtención. Lo que motiva a proponer una etapa intermedia que
se encargue de recuperar el cobalto y devolverlo a la etapa, disminuyendo los altos costos que
implica la reposición de este.
1.3 Objetivo
Recuperar el cobalto de la solución de refino mediante la técnica de intercambio iónico (IX),

obteniendo una solución que sea compatible con la etapa de electro obtención.
1.4 Objetivos específicos
 Analizar los mecanismos que involucra el proceso de intercambio iónico, a través de una
revisión bibliográfica de la mecánica, química y operación industrial de IX.
2
 Determinar experimentalmente que resinas son más eficientes, a través de curvas de
carga estática, curvas de rendimiento y curvas de adsorción en columna en un proceso
dinámico.
 Determinar la influencia del pH, temperatura y flujo de paso en el proceso de recuperación

de cobalto, mediante curvas de carga estática y de adsorción en columna.
 Obtener una solución compatible con las soluciones características utilizada en electro
obtención, mediante curvas de desorción a distintas concentraciones de ácido y flujo de
paso.
1.4 Alcances
Si bien en el mercado existen resinas específicas para la remoción de cobalto, estas presentan
el inconveniente de tener una alta fuerza de lazo con el ión, dificultando su posterior desorción.
El cobalto pertenece al grupo de los denominados metales pesados, razón por la cual en la
experiencia se ensayó con las siguientes resinas para remoción de metales pesados:
• UR3300-S • Purolite S-950 • Amberlite IRC747 • Duolite C-467
La efectividad de estas resinas para la remoción de antimonio proveniente de electrolitos de

refinería de cobre se comprobó en el trabajo de titulación para optar al título de Ingeniero Civil
Químico de la Universidad de Santiago de Chile del Sr. Cesar Zúñiga “Modelo y simulación de
un proceso de intercambio iónico para la extracción de antimonio”. Quedando en evidencia una
alta tasa de remoción de este metal pesado sin una mayor co-extracción de otros metales. En
suma, se generó la hipótesis del presente trabajo.
3
Capítulo 2: Base teórica
2.1 Metalurgia Extractiva
Los minerales extraídos en una operación minera están compuestos por diversas especies,
algunas de ellas de valor comercial, usualmente las menos abundantes, y otras de menor valor o
sin valor relativo. La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de procesos que se llevan a
cabo para separar selectivamente las especies de interés de aquellas sin valor. En términos
generales se puede subdividir en cuatro grandes áreas: procesamiento de minerales, procesos
hidrometalúrgicos, procesos pirometalúrgicos y procesos electrometalúrgicos.
2.1.1 Proceso productivo del Cobre1
La extracción de cobre en la minería se logra a partir de minerales oxidados o sulfurados del

elemento, y la manera de obtenerlo dependerá de la naturaleza de este. En general la vía
pirometalurgica es utilizada para tratar sulfuros, pasando por etapas de:
 Conminución de minerales (chancado y molienda).
 La separación de un mineral de Cu-Fe-S y/o Cu-S, en un concentrado por flotación de

espuma (20 ≈ 30% Cu).
 La fundición de este concentrado pasa a una mata fundida de alto cobre (Cu2S).
 Conversión de la mata fundida a cobre blíster (≈97% Cu)
 Refinación a fuego (≈99,7% Cu) y electro refinación de este cobre impuro a cobre de alta
pureza (>99,999% Cu).
En la siguiente Figura 2-1, se muestra un diagrama de flujo de una planta de tratamientos de

minerales sulfurados de cobre. Prácticamente todo el cobre producido por fusión/conversión es
posteriormente electrorefinado para elevar su pureza.
1
(Orozco B., 2009)
4
Figura 2-1. Diagrama de flujo de una planta de tratamientos de minerales sulfurados de
cobre desde conminución hasta la manufactura para la industria.
Para los minerales oxidados (carbonatos, óxidos, hidróxidos-silicatos, sulfatos) de cobre, la vía
hidrometalurgica es el método utilizado, pasando por etapas de:
 Conminución de minerales (chancado y molienda)
 Aglomeración y curado (se aglomeran las partículas finas para lograr una
permeabilidad de pila óptima)
 Lixiviación (se obtiene PLS 2-6 g/L Cu2+)
 Extracción por solventes (obteniendo electrolito de avance 40-46 g/L Cu2+)
 Electro obtención
Alcanzándose como producto de comercialización el cátodo de cobre de 99,99% de Pureza.

En la siguiente Figura 2-2, se muestra un diagrama de flujo de una planta de tratamientos de
minerales oxidados de cobre.
5
Figura 2-2. Diagrama de flujo de una planta de tratamientos de minerales de óxido de
cobre desde conminución hasta la obtención de cátodos de cobre 99,99% de pureza.
En el escenario actual cada una de estas áreas enfrenta desafíos de complejidad creciente como
consecuencia de la disminución sostenida de las leyes en los yacimientos, aparición de elementos
penalizados y regulaciones medioambientales cada vez más exigentes. Respecto de la
hidrometalurgia podemos ver que el informe de Cochilco menciona que “la capacidad de
producción de cátodos vía lixiviación se reducirá de 2,3 millones de toneladas de cobre en 2012
a solo 1,4 millones en 2021”. Esto implica que si a 2012 los concentrados representaban el 62%
de la capacidad de producción de cobre mina en el país, para 2022 su participación crecería hasta
el 84%2.
Como se observa en la tabla 2-1, todos los principales minerales son lixiviables, sulfuros y óxidos,
sin embargo la velocidad con que ocurre el proceso es la que varía.
2
(Figueroa, 2013)
6
Tabla 2-1. Velocidad de disolución de las principales especies de cobre
Se han dado múltiples soluciones a este problema, entre ellos: tambores de lixiviación, distintos
soluciones lixiviantes y bacterias que aceleran la cinética.3
2.2 Lixiviación4
Para realizar el proceso de lixiviación se requiere disponer de un patio, o superficie de apoyo de

la pila, en la que se coloca la impermeabilización. Una vez preparado el mineral, se coloca en
montones de sección trapezoidal y altura calculada (pilas), para proceder a su riego con una
solución preparada (ver Figura 2-3). La preparación del mineral consiste en tratar el mineral
derivado de la explotación a cielo abierto o subterráneo, como el de viejos vertederos integrados
en programas de aprovechamiento, primero pasando por una planta de trituración o chancado y
luego, si es necesario, de aglomeración para conseguir una granulometría controlada que permita
asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución. Tras percolar la solución a través
de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos que se llevan a la planta de proceso de
recuperación de la sustancia mineral.
3
(Domic, 2001)
4
(Navaro D., 2009)
7
Figura 2-3. Pila de lixiviación dinámica diseñada e implementada por AAndes
Asociados SAC, Perú.
Los minerales de cobre en sus diferentes menas, se encuentran en la naturaleza asociados entre
sí y con otras especias mineralógicas, más o menos diseminadas dentro de una roca matriz con
ganga correspondiente. Para el desarrollo de un proyecto de lixiviación es necesario un
conocimiento de las características del yacimiento y de la mina, y los factores que influyen en la
lixiviación.
En particular respecto a las características del yacimiento es importante considerar:
 Su composición mineralógica, por las interferencias que puedan producir en la lixiviación

las diferentes especies conteniendo o no cobre.
 Diseminación de las especies: frecuencia y tamaño de los granos.
 Carácter de la ganga, ya que ciertos minerales pueden estar dentro de una ganga
carbonatada y consumir ácido haciendo el proyecto inviable económicamente.
 Características físicas de la mina (cantidad de finos o lamas), así como sus propiedades
de porosidad y permeabilidad, que son fundamentales es una lixiviación estática.
 Comportamiento de la roca en el chancado, en cuanto a crear o aumentar la fracturación,

exponiendo una mayor superficie al ataque químico.
8
2.2.1 Química y mecanismo de lixiviación
Los minerales de cobre se pueden encontrar en la naturaleza como óxidos de cobre o como
sulfuros de cobre, siendo esta mineralogía importantísima en la respuesta metalúrgica del
sistema.
En la Tabla 2-2 se muestran algunas de las especies, entre ellas están:
Tabla 2-2. Nomenclatura de algunos minerales oxidados y sulfurados de cobre comunes

en Chile.
Malaquita Cu2(OH)2CO3
Azurita Cu3(OH)2(CO3)2
Cuprita Cu2O
Crisocola CuSiO3x2H2O
Calcopirita CuFeS2
Calcosina Cu2S
Bornita Cu5FeS4
Covelina CuS
El principio de la lixiviación se basa en la disolución de estos minerales:
 Disolución de la Malaquita:
Cu2 (OH ) 2 CO3  2H 2 SO4  2CuSO4  CO2  3H 2O

(2.1)
 Disolución de la Azurita:
Cu3 (OH ) 2 (CO3 ) 2  3H 2 SO4  3CuSO4  2CO2  4H 2O (2.2)
 Disolución de Tenorita:
CuO  H 2 SO4  CuSO 4  H 2O (2.3)
 Disolución de la Calcopirita
CuFeS2  2Fe2 (SO4 )3  CuSO4  5FeSO4  2S 0 (2.4)
 Disolución de Covelina:
CuS  Fe2 (SO4 )3  CuSO4  2FeSO4  S 0 (2.5)
Cabe destacar que la química relacionada con la disolución de los minerales oxidados de cobre
es esencialmente de descomposición, obteniéndose productos de reacción solubles en agua o
9
en exceso de lixiviante. Además de proceder definidas tan sólo por valores de pH, no
necesitándose de agentes oxidantes para completar la disolución.
En el caso de los minerales sulfurados de cobre, estos requieren la presencia de un agente
oxidante y condiciones de pH, para efectuar su disolución. Las reacciones son de óxido-
reducción y en ciertos casos, para favorecer el proceso se necesitan condiciones de temperatura
y de agentes catalizadores de las reacciones químicas.
En la siguiente Figura 2-4, se muestra el diagrama potencial versus pH de las principales especies
minerales de cobre en el sistema Cu-S-H2O.
Figura 2-4. Diagramas potencial versus pH, a 25ºC, que muestra los campos de
estabilidad de las principales especies minerales de cobre en el sistema Cu-S-H2O.
Sobre la base de lo anterior, cuando un mineral sulfurado de cobre está en contacto con
soluciones aciduladas que contienen iones férricos, termodinámicamente cabe esperar la
disolución del cobre como Cu2+, en conjunto con iones Fe2+ y sulfato o bisulfato. Estos últimos,
productos de la oxidación del azufre asociado a la especie sulfurada en cuestión. Es decir, cabe
esperar las siguientes reacciones de lixiviación.
MS + 8Fe3+ +4H2O = M2+ + SO42- + 8H+ + 8Fe2+ (2.6)

MS + 8Fe3+ +4H2O = M2+ + HSO4- + 7H+ + 8Fe2+ (2.7)
10
La evidencia experimental, sin embargo, señala que la reacción de lixiviación produce S elemental
y muy poca cantidad de sulfato o bisulfato, de acuerdo a la siguiente reacción:
MS + 2Fe3+ = M2+ + 2Fe2+ + S (2.8)
Las reacciones siguientes, que representan la oxidación del S a SO 42- o HSO4-, y en la práctica
no ocurren, están dadas por las siguientes semi-reacciones:
S + 4H2O = HSO4- + 7H+ + 6e- (2.9)

S + 4H2O = SO42- + 8H+ + 6e- (2.10)
Ello significa entonces, que en un sistema compuesto por soluciones aciduladas, iones férricos
como oxidantes y el mineral sulfurado de cobre, se obtendrá al término de la lixiviación: iones
cúpricos, iones ferrosos y azufre elemental.
Problemas asociados a la lixiviación de sulfuros de cobre:
 Formación de azufre elemental, el cual actúa como capa protectora.
 Formación de sulfuros no estequiométricos, los cuales tienen una reactividad menor al

sulfuro original.
 Disminución de la mojabilidad superficial del mineral.
 Velocidad muy baja de oxidación del azufre a sulfato o bisulfato.
En respuesta a esto, mediante la técnica de biolixiviación las reacciones de disolución de sulfuros

son catalizadas enzimáticamente con la acción de las bacterias.
Paralelamente, la acción bacteriana cataliza la oxidación del ion ferroso y del azufre elemental
según las dos reacciones siguientes:
2Fe2+ + 1/2O2 + 2H+ bacteria 2Fe3+ + H2O (2.11)

S + 3/2O2 + H2O bacteria 2H+ + SO42- (2.12)
En la siguiente Figura 2-5 se muestra un esquema de los mecanismos directo e indirecto para
la solubilización de un metal con la presencia de bacterias catalizadoras.
11
Figura 2-5. Esquema de los mecanismos directo e indirecto para la solubilización de un
metal con la presencia de bacterias catalizadoras.
En los últimos años, varias minas han iniciado en Chile su operación mediante el proceso
Bacteriano. Entre ellas se pueden destacar Quebrada Blanca, con reservas de 75 millones de
toneladas de mineral de 1,5% cobre y una capacidad de 75.000 ton anuales y Cerro Colorado,
con 80 millones de mineral de 1,4% Cu total y una capacidad de producción de 45.000 ton. de
metal fino al año. El mineral es en un 96.7% covelina y contiene 1,33% de cobre sulfurado. Las
pruebas piloto, realizadas en 1989 y 1990, entregaron un 90% de recuperación en 7-11 meses.
Los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en general dos tipos de soluciones:
 Soluciones fuertes con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de 30 – 50

g/L que son aptas para entrar directamente al proceso posterior de electro obtención.
 Soluciones débiles cuyo contenido de cobre en solución es menor a 10 g/L. Estas

soluciones deben pasar por una etapa de concentración vía extracción por solventes,
electro obtención o simplemente ser tratadas por cementación.
2.3 Extracción por solventes5
La extracción por solventes (SX), es uno de los procesos más efectivos y económicos para
purificar, concentrar y separar los metales valiosos que se encuentran en las soluciones
5
(Navarro D., 2009)
12
enriquecidas, provenientes de procesos de lixiviación. Este proceso encuentra su principal
aplicación en la producción de cobre, específicamente en la separación selectiva de metales, que
luego se recuperan mediante el proceso de electro obtención, a través de soluciones de sulfato
de cobre.
En la siguiente Figura 2-6 se muestra un esquema de flujos en circuito cerrado de lixiviación,
extracción por solventes y electro obtención.
Figura 2-6. Esquema de flujos que trabajan en circuito cerrado SX-LIX-EO.
Básicamente, la extracción por solventes es una operación de transferencia de masas en un

sistema de dos fases líquidas. Se llama también intercambio iónico líquido y se fundamenta en el
principio por el cual un soluto o ion metálico puede distribuirse en cierta proporción entre dos
solventes inmiscibles, uno de los cuales es usualmente acuoso y el otro un solvente orgánico
como benceno, kerosene, cloroformo o cualquier solvente inmiscible al agua.
En la siguiente Figura 2-7 se muestra inmiscibilidad de la fase acuosa y fase orgánica.
13
Figura 2-7. Fase acuosa y fase orgánica son inmiscibles, siendo la orgánica menos
densa.
Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos orgánicos, tienen un alto grado de
afinidad selectiva con determinados iones metálicos, formando compuestos órgano-metálicos y
a su vez, no tienen casi ninguna afinidad con iones contaminantes tales como iones de hierro,
calcio, magnesio, aluminio, etc.
En la siguiente Figura 2-8 se muestran distintas curvas de extracción de metal en función de pH.
Figura 2-8. Extracción del metal en función el pH para un extractante comercial.
Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por solventes es la separación selectiva de
metales.
14
2.3.1 Química y mecanismo del proceso de extracción por solventes.
El proceso de extracción por solventes se basa en una reacción reversible de intercambio iónico
entre dos fases inmiscibles; la fase orgánica (que contiene al extractante) y la fase acuosa:
(Cu2+)A + 2(HR)o = (CuR2)o + 2(H+)A (2.13)
El sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH) de la solución acuosa.
En la siguiente Figura 2-9 se tiene un esquema de la reacción de los iones cobre con un
extractante.
Figura 2-6. Reacción de Cu2+ con un extractante, el sentido de la reacción está dado por
la acidez de la solución acuosa.
En lo posible los flujos de acuoso y orgánico deben permanecer en un reactor (Figura 2-10) hasta
que la reacción alcance el equilibrio. Los tiempos requeridos son del orden de 2 a 3 minutos, tanto
en extracción como en reextracción.
Figura 2-70. Esquema simplificado de un equipo Mezclador-Sedimentador.
En el proceso global de extracción por solventes intervienen 2 etapas: de extracción y de

reextracción.
15
2.3.2 Etapa de extracción
La solución de lixiviación o PLS, con baja acidez (pH entre 1,5 y 2,5), se contacta en mezcladores-
sedimentadores con la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre (orgánico descargado).
Debido a la baja acidez de la solución acuosa, la reacción anterior se desplaza hacia la derecha,
obteniéndose después que ambas soluciones han pasado por todas las etapas de extracción,
una fase orgánica con alto contenido en cobre (orgánico cargado) y una fase acuosa (refino) que
ha entregado gran parte del cobre que contenía a la fase orgánica.
Reacción de extracción, la reacción de equilibrio se desplaza a la de derecha por la concentración
de ácido presente en la fase acuosa.
(2.14)
Por cada un mol de cobre extraído se consumen dos moles de extractante.
El refino es retornado a lixiviación, por cada 1gr de Cu+2 que se transfiere al orgánico, se regenera
en la solución acuosa 1,54 gr de H2SO4. De esta manera el refino gana en acidez con lo cual se
debe recircular esta solución a la etapa de lixiviación. En la Figura 2-11 se observa un esquema
del circuito cerrado del PLS.
Figura 2-81. Circuito cerrado del PLS.
16
2.3.3 Etapa de reextracción
El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrolito (spent) que retorna
de electro obtención a SX. Debido a la alta acidez del electrolito (150-180 g/L H2SO4), se produce
la reacción inversa, es decir, el cobre de la fase orgánica es transferido a la fase acuosa.
De las etapas de reextracción se obtienen 2 soluciones: un orgánico descargado, que es
retornado a las etapas de extracción para iniciar un nuevo ciclo y un electrolito cargado (avance),
de alta pureza, que es enviada a electro obtención para depositar el cobre extraído.
Reacción de reextracción, la reacción de equilibrio se desplaza hacia la izquierda debido a la
elevada concentración de ácido sulfúrico presente en la solución acuosa.
(2.15)
Por cada un mol de cobre reextraído, se consume un mol de ácido del electrolito pobre,
produciéndose la regeneración del extractante. En la Figura 2-12 se observa un esquema del
circuito cerrado del orgánico.
Figura 2-12. Circuito cerrado del orgánico.
17
2.4 Electro obtención6
La precipitación por reducción electrolítica comúnmente conocida como electro obtención o

electrodepositación es uno de los procedimientos actuales más sencillos para recuperar en forma
pura y selectiva metales que se encuentren en solución. La electro obtención es particularmente
interesante en el proceso productivo de cobre, ya que prácticamente todo el cobre de uso
industrial a nivel mundial, requiere del grado de pureza establecido por los estándares del cobre
electrolítico.
Básicamente, este proceso consiste en recuperar el metal desde una solución de lixiviación
debidamente acondicionada (solución electrolito), y depositarlo en un cátodo, utilizando un
proceso de electrólisis.
Para ello se hace circular a través de la solución de electrolito, una corriente eléctrica continua de
baja intensidad entre un ánodo y un cátodo. De esta manera, los iones del metal de interés
(cationes) son atraídos por el cátodo (polo de carga negativa) depositándose en él, y las
impurezas quedan disueltas en el electrolito.
El proceso es llevado a cabo en instalaciones especializadas llamadas celdas electrolíticas

equipadas con sistema de circuitos eléctricos para hacer circular la corriente eléctrica.
Los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación de cobre producen en general 2 tipos de soluciones:
 Soluciones fuertes: Con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de 30 a

50 g/L.
 Soluciones débiles: Con contenido de cobre <10 g/L.
Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso posterior de electro
obtención siempre y cuando los contenidos de impurezas sean bajos, en cambio las soluciones
débiles, deben pasar por una etapa de concentración vía extracción por solvente-electro
obtención o simplemente ser tratadas mediante cementación. Las soluciones fuertes a menudo
poseen importantes niveles de contaminantes, por lo que se hace necesario a veces someterlas
a procesos de purificación.
6
(Cifuentes M., 2010)
18
En la Figura 2-13 se observa la cosecha de cátodos en una planta de electro obtención.
Figura 2-93. Planta de electro obtención División El Teniente, Codelco.
2.4.1 Química y mecanismo de la electro obtención.
El agente lixiviante más comúnmente usado es el ácido sulfúrico; es por ello que las soluciones
que entran a electro obtención son de CuSO4 - H2SO4, más impurezas; de modo que
fundamentalmente se tienen iones Cu2+, SO42-; H+; HSO4-. Analizando sólo las reacciones
principales, el cambio global que se produce en la celda al paso de la corriente se tiene:
Cu 2  H 2 O  Cuº 12 O2  2H  Eº  0,89 VENH  (2.16)
Pero como las soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico presentan normalmente las siguientes
especies iónicas en solución: Cu2+; Fe2+; Fe3+; Al3+; Mg2+; SO42-; H+ y otros.
Las reacciones principales que ocurrirían a los electrodos, sin considerar las impurezas serían:
 Reacciones Catódicas:
Cu 2  2e   Cuº E º  0,337 VENH  (2.17)
Y dependiendo de las condiciones de trabajo se podría tener la concurrencia de:
H   e   12 H 2 Eº  0,00 VENH  (2.18)
19
Fe3  e   Fe2 Eº  0,77 VENH  (2.19)
En el ánodo se tiene inicialmente corrosión de la aleación de plomo, hasta que toda la superficie
se recubre de una capa pasivante protectora de un óxido de PbO2, el cual es conductor
electrónico y es removido, cada cierto tiempo por la acción del desprendimiento de oxígeno. Para
nuestro análisis se considera el PbO2 como capa estable.
 Reacciones Anódicas.
H 2 O  12 O2  2H   2e  Eº  1,23 VENH  (2.20)
Y si se tiene la presencia de impurezas:
Fe2  Fe3  e  Eº  0,77 VENH  (2.21)
Mn 2  4 H 2 O  MnO4  8H   5e  Eº  1,49 VENH  (2.22)
2 Cl   Cl2  2e  Eº  1,36 V ENH  (2.23)
En el seno de la solución puede ocurrir una reacción de tipo óxido-reducción entre el oxígeno
disuelto y los iones ferrosos según:
2Fe2  12 O2  2H   2Fe3  H 2O Eº  0,46 V  (2.24)
Considerando las ecuaciones anteriores, se tendría el panorama completo que sucede en la celda
y, por lo tanto, los cambios químicos que se producen en los electrodos al paso de la corriente.
El efecto neto de la electro obtención sería entonces disminuir la concentración de Cu2+ en
solución y la producción de ácido. El ciclo desarrollado por los iones fierro influye directamente
en el consumo energético y el rendimiento en corriente, por cuanto sus concentraciones
permanecerían constantes bajo condiciones de régimen estacionario.
Respecto de la acción del manganeso, se asocia ésta a la formación de permanganato y a la

presencia de MnO2 en el ánodo, en el primer caso se tendría una eventual acción oxidante sobre
el orgánico de SX y en el segundo una acción negativa para la estabilidad anódica por ejemplo.
En la figura 2-15 se ilustra en forma esquemática el proceso de electro obtención de cobre.
20
Figura 2-104. Esquemas de Reacciones en electroobtención de cobre.
2.4.2 Cátodos utilizados en electro obtención
La utilización de cátodos permanentes de acero inoxidable 316L (figura 2-15 y 2-16) es la

tendencia tecnológica actual en todos los procesos catódicos de electro obtención de cobre como
se ha mencionado anteriormente en este texto.
Figura 2-15. Cátodos permanentes de acero 316L.
21
Figura 2-116. Cosecha de Cátodos permanentes de acero 316L.
2.4.3 Ánodos utilizados en electro obtención
Los ánodos juegan un papel fundamental en el proceso de electro obtención de cobre por ser el
elemento contraelectródico de características pasivas (no participar en la reacción propiamente
tal). De su comportamiento dependerá en gran medida la calidad del depósito catódico a obtener
así como el consumo energético del sistema.
De sus características físicas tales como verticalidad, calidad superficial y tipo de producto de
corrosión, dependerá la uniformidad del proceso a realizar situación que se verá reflejada
principalmente por la distribución de corriente a nivel de celda, por la contaminación por plomo
de los cátodos, el período de desborre y la reposición de ánodos.
En los ánodos base plomo es posible encontrar composiciones muy variadas, en donde los
elementos constituyentes se encuentran en general a la forma de soluciones sólidas o como fases
separadas dependiendo del tipo de aleación de plomo (Figura 2-17).
Un material anódico destinado a ser utilizado en procesos de electro obtención de metales debe
poseer características tales como: ser buen conductor electrónico, catalizar selectivamente la
reacción prevista, ser químicamente inerte en el electrolito, tener buenas propiedades mecánicas,
y ser de bajo costo.
El plomo es un material que cumple en gran medida con los requisitos señalados. Este metal bajo
condiciones de trabajo electrolítico se recubre de una capa de óxidos tipo “PbO2”, de
características de semiconductores electrónicos, donde la reacción principal es el
desprendimiento de oxigeno debido a la oxidación del solvente agua. De la estabilidad de esta
22
capa de óxidos, dependerá por un lado la vida útil del ánodo, y la posible contaminación catódica
por desprendimiento de estos productos de corrosión.
Este material por sí solo, presenta deficiencias en sus propiedades mecánicas, siendo una de
ellas, el pandeo y por sobre todo, el no sostener su propio peso.
Figura 2-127. Vista de ánodos de aleación Pb-Ca-Sn utilizados en electro obtención.
2.5 Efecto de Pb-Mn-Co en la electro obtención.
El plomo contamina al cátodo de cobre básicamente por oclusión mecánica y constituye también
uno de los elementos críticos en la calidad del producto. Su aporte es exógeno y viene dado por
el uso de ánodos base plomo empleados en la industria del cobre. Lo deseable es operar con
una capa estable de -PbO2, dadas sus características de ser conductora, adherente y generar
un producto de corrosión tipo placa de color negro, que favorece al desprenderse su decantación
en el fondo de la celda. Para ello se requiere operar con un potencial al ánodo mayor a 1,66 V ENH
y en lo posible menor a 2,0 VENH para evitar la formación de -PbO2, compuesto no conductor
desadherente y que genera un producto de corrosión fino de color café y lamoso, que favorece
la contaminación del producto catódico.
Los distintos productos de corrosión de Pb se esquematizan en la figura 2-18. El valor del
potencial señalado surge del siguiente equilibrio:
PbO2  SO42  4H   2e   PbSO4  2H 2O E 0  1,66 VENH  (2.25)
Los mecanismos principales de contaminación y las causas que la generan se presentan en la

Tabla 2-3. Las formas de control, normalmente utilizadas en la industria se detallan
separadamente.
23
Tabla 2-3. Esquema de mecanismos de contaminación catódica.
Contaminación Causas Principales

(mecanismos)
Desprendimiento de productos - Tensionamiento de capas, favorece exfoliación.
de corrosión como polvos, - Formación de -PbO2, favorece desadherencia.
granular o placas. - Cambios bruscos de corriente.
- Corte de energía.
- Operar con tensión al ánodo menor a 1,66 (VENH).
- Presencia de Impurezas (Mn) y falta de Cobalto.
Por cortocircuitos - Pérdida de Verticalidad de ánodos y/o cátodos.
- Nodulación excesiva
- Procedimiento de marco cortocircuitador.
Por corrosión interfacial - Presencia de orgánico Superficial.
- Empleo de esferas o lonas para neblina ácida.
- Presencia de agentes oxidantes.
Figura 2-138. Representación esquemática de la capa de corrosión a diferentes

tensiones.
El manganeso disuelto ha sido identificado como causa del deterioro del film protector de PbO 2,
contribuyendo a contaminar con plomo el cátodo, y causando deposición de MnO 2 sobre el ánodo.
La velocidad de depositación es dependiente de la densidad de corriente y puede ser reducida
24
con altos contenidos de cobalto en el electrolito. A niveles de Mn de 120 a 170 ppm en solución
este reacciona al ánodo en base a:
2PbO2  M 2  2e   2PbO  MnO2 E 0  0,92 VENH  (2.26)
Atacando la capa anódica protectora y generando una mayor cantidad de borra en el sistema,
como ha sido confirmado industrialmente. Las consecuencias de esta acción son doble ya que
por una parte, si el electrolito contiene algo de NO 3-, este puede atacar químicamente al PbO, y
en consecuencia afectar la durabilidad del ánodo:
2H   PbO  2 NO3  PbNO3 2  H 2 O G  19  kcal / mol  (2.27)
Por otro lado, en condiciones de contacto ánodo-cátodo, puede esperarse que a través del
cortocircuito, se produzca:
PbO2  Cu  4 H   Cu2   Pb2   2H 2O G  51,6 ( Kcal) (2.28)
Pb 2  SO42  PbSO4( s ) (2.29)
MnO2  Cu  4H   Mn2   Cu2   2H 2O G  41,2 ( Kcal) (2.30)
Nótese que el primer término de las reacciones no hace sino presentar el contacto ánodo-
cátodo. Otra reacción señalada en la literatura, por acción del ion Mn2+ al ánodo es:
Mn2   Pb2O  Pb2   Mn2O G º   10,5 ( Kcal) (2.31)
PbO2  Mn2   SO42   PbSO4  MnO2 G  22,0 ( Kcal) (2.32)
Producto de la oxidación anódica, puede esperarse también que el ion Mn2+ evolucione a MnO4-
y, más probablemente a, MnO2. Estas reacciones son:
Mn 2   2 H 2 O  MnO2 ( s )  4 H   2e  (2.33)
Mn 2   4H 2 O  MnO4  8H   5e  (2.34)
Al generarse MnO4- se favorece entonces, la reacción de eliminación de Cl-. En ciertas ocasiones,

el potencial redox del electrolito puede alcanzar valores altos, lo cual podría hacer riesgoso su
retorno a SX. Una práctica industrial para ello es adicionar sulfato ferroso, a fin de reducir el MnO 4:
MnO4  5Fe 2  8H   Mn 2  5Fe3  4 H 2 O G  85 Kcal  (2.35)
O bien, preferiblemente, en base a:
MnO4  3Fe 2  4 H   MnO2( s )  3Fe3  2 H 2 O G  64 Kcal  (2.36)
La figura 2-19 presenta dos celdas cortocircuitadas con el objetivo de limpieza de ellas por
acumulación de restos de material anódico de plomo, también denominado borra.
25
Figura 2-19. Uso del marco cortocircuitador para el desborre de celdas, la celda de la
izquierda ya fue limpiada, la de la derecha está en vías de serlo.
2.6 Adición de cobalto
Los objetivos que persigue la adición de sales de sulfato de cobalto son:
 Disminuir los requerimientos energéticos sobre el ánodo
La disminución del sobrepotencial es probablemente debido a la oxidación de Co2+ a Co3+ y la

subsiguiente reducción de Co3+ por H2O
Mecanismo:
Oxidación 𝐶𝑜 2+ → 𝐶𝑜 3+ + 𝑒 − (2.37)
2+
𝐶𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐻2 𝑂
Reducción 𝐶𝑜 3+ + 12𝐻 2 𝑂 → 𝐶𝑜 2+ + 𝐻 + + 14𝑂2 (2.38)
Global 1
2
𝐻2 𝑂 → 14𝑂2 + 𝐻 + + 𝑒 − (2.39)
En otras palabras, el ánodo requiere menos energía para trabajar, reduciendo el consumo de
energía.
 Estabilizar la capa de PbO2
La adición de sales de Co2+ influye positivamente en la calidad del producto anódico PbO2
26
Co3  e   Co2 E  1,84  VENH  (2.40)
La reacción global es:
PbSO4  2Co3  2H 2 O  PbO2  2Co 2  4H   SO42 G  7,15 Kcal  (2.41)
Ecuación que muestra la estabilización de la superficie de corrosión anódica por catalización de

la especie PbO2 en presencia del ion cobáltico Co3+.
Como consecuencia, se produce un cambio en el tamaño de los cristales del dióxido de plomo.
Al disminuir el tamaño de los cristales, aumentan los lugares disponibles para la cristalización,
aumentando los sitios activos, con lo que disminuye la densidad de corriente.
En las figuras 2.20 a y b se muestra una aleación de Pb polarizada a 2.000 mV ECS a (x 800) y (x
2.000) respectivamente, donde se puede apreciar el efecto de la adición de cobalto de 120 ppm.
En las figuras se observa una estructura de cristales ortorrómbicos de PbO 2 distribuidos
uniformemente en toda la superficie.
a) b)
Figura 2-140. Efecto de la adición de cobalto al baño electrolítico, sobre los cristales de
PbO2 en la superficie del ánodo.
a) Micrografía de aleación de Pb, polarizada a 2.000 mVECS a 800 aumentos
b) Micrografía de aleación de Pb, polarizada a 2.000 mVECS a 2.000 aumentos
27
En la Figura 2-21 se ilustra el comportamiento de la curva de polarización del ánodo de plomo
con y sin adición de cobalto.
A2
i A1
Con Cobalto
Sin Cobalto
icell
A2> A1
E
E2 E1
Figura 2-21. Curva de polarización del ánodo de plomo con y sin adición de cobalto.
Con una mayor superficie del ánodo, la cantidad de sitios activos aumenta. Luego para una
corriente de celda definida, E2<E1. Disminuyendo el coste de energía.
Si la concentración de cobalto disminuye de 90 ppm, la capa de PbO2 en el ánodo se vuelve

inestable, produciendo un aumento del sobrepotencial de evolución del oxígeno del ánodo con
ello reduce la resistencia a la corrosión, provocando una mayor corrosión anódica disminuyendo
su vida útil, y una contaminación por plomo al cobre catódico.
Pruebas industriales muestran una significativa disminución de la contaminación por Pb y una

menor tasa de corrosión, al operar con electrolito entre 120-200 ppm de Co2+.
Sin embargo, una adición sobre los 155 ppm de Co2+ constituye un gasto de reactivo innecesario
que aumenta el costo de producción.
Experimentalmente, el efecto de mayores concentraciones de cobalto se traduce en:
 Disminuye la tasa de corrosión del ánodo.

 El producto anódico adquiere más consistencia, adherencia y estabilidad.
 Disminuye, por tanto, la contaminación por Pb en los cátodos.
 Disminución del sobrepotencial anódico.
28
Capítulo 3: Intercambio iónico
3.1 Antecedentes históricos del intercambio iónico.
El intercambio iónico es un proceso bien conocido en la naturaleza, de hecho en la Biblia es

nombrado un proceso de intercambio iónico cuando Moisés empleo la corteza de un árbol para
obtener agua potable de agua salada ("Y llegaron a Marah, y no pudieron beber las aguas de
Marah, porque eran amargas; por eso le pusieron el nombre de Marah (amargura). Entonces el
pueblo murmuró contra Moisés, y dijo: ¿Qué hemos de beber? Y Moisés clamó a Jehová, y
Jehová le mostró un árbol; y lo echó en las aguas, y las aguas se endulzaron. Allí les dio
estatutos y ordenanzas, y allí los probó." Éxodo 15:23- 25).
Aristóteles, haciendo pasar agua de mar a través de un recipiente de cera obtuvo agua dulce. El
intercambio iónico es un fenómeno muy frecuente en la naturaleza, por ejemplo, la arcilla en el
suelo ayuda a transportar iones desde y hacia diferentes sitios. Los silicatos minerales son
cambiadores de la naturaleza, que proveen una serie de procesos geoquímicos, como el
enriquecimiento de minerales. Se sabe que las algas marinas concentran en sus tejidos el
Potasio, mucho menos abundante que el Sodio en el agua de mar. Tal como aprendemos de
reacciones y procesos de equilibrio, también esto puede ser conducido a fases sólidas, de hecho
las reacciones heterogéneas entre estas son bastante comunes. Resulta paradójico que este
proceso fue ignorado por los químicos quienes aseguraban la vieja declaración:
“Corpora non aguni nisi fluida sive soluta”, es decir; “una sustancia no reacciona a menos que
sea un líquido o este en estado disuelto”, que por supuesto ya no es y nunca fue cierto.
Figura 3-1. Intercambiadores iónicos naturales, en la izquierda algas marinas y a la

derecha una zeolita (Ma/n[(AlO2)a(SiO2)b]•xH2O).
29
Los procesos de intercambio iónico naturales que ocurren en los suelos fueron observados
alrededor de 1850, por J.T. Way y H.S. Thompson dos químicos ingleses. Las materias que son
responsables de estos fenómenos se identificaron principalmente de Lemberg y después de
Wiegner como arcillas, glauconitas, zeolitas, y ácidos húmicos. Estos descubrimientos llevaron a
los intentos de utilizar estos materiales en operaciones de planta para el ablandamiento de aguas
y otros propósitos y para sintetizar los productos con propiedades similares. El primer
intercambiador iónico sintético fue preparado en 1903 por Harm y Rümpler, dos químicos
alemanes. Gans también alemán y quizás el más colorido pionero del intercambio de iones, tuvo
aplicaciones de largo alcance incluso en ese tiempo, por ejemplo, la recuperación de oro desde
agua de mar. Sin embargo, las “permutitas” en ese tiempo disponibles demostraron ser
insuficientes para estos ambiciosos planes.
Los primeros intentos exitosos de utilizar industrialmente este procedimiento para el tratamiento
de aguas “duras”, removiendo iones de calcio y magnesio y siendo reemplazados por una
cantidad iónicamente igual de iones de sodio, datan de 1905-1907, con el uso de silicatos
naturales y también algunos silicatos sintéticos por parte de R. Gans.
Sin embargo, las primeras resinas de intercambio iónico completamente sintéticas fueron
preparadas recién en 1935, por B.A. Adams y E.L. Holmes. Estas se prepararon mediante la
polimerización condensada de fenoles con formaldehído (esquema Figura 3-2). El polímero
resultante se sulfonó con ácido sulfúrico, para introducir los grupos funcionales –SO3H, así como
a las funciones orgánicas ácidas –COOH derivadas de una oxidación paralela, de ácidos fuertes,
produciéndose así la primera resina sintética de intercambio catiónico. A continuación, B.A.
Adams y E.L. Holmes produjeron resinas de intercambio aniónico, usando aminas aromáticas. A
pesar de la exitosa utilización de estas primeras resinas en la desionización de aguas duras, su
uso industrial se vio limitado por su relativamente precaria estabilidad y baja capacidad, la que
además se veía complicada con la presencia del grupo fenólico en el caso de la resina de
intercambio catiónico.
Figura 3-2. Policondensación entre fenol y formaldehído.
En 1944, G.D’ Alelio patentó la resina intercambiadora catiónica de poliestireno, que fue la
primera resina catiónica sintética unifuncional producida, y su estructura fue la antecesora de las
30
altamente estables resinas de intercambio iónico modernas. La notoria mejoría que se introdujo
en las propiedades de las resinas orgánicas sintéticas, con este copolímero, provoco una amplia
difusión de la utilización del método de intercambio iónico, debido a su alta capacidad (ligada a
la gran área interna que genera el reticulado) y a la gran estabilidad física y resistencia mecánica
que presentan los granos, o perlas, de la resina sintética de poliestireno. Estas nuevas resinas
fueron desarrolladas y mejoradas de las antiguas por L.G. Farbenindustrie en Alemania, y
después de la Segunda Guerra Mundial, principalmente por parte de las empresas en los Estados
Unidos e Inglaterra. Después todas las aplicaciones industriales y a nivel de laboratorio de
intercambio iónico fueron basadas en estas resinas.
3.2 Principios elementales sobre el intercambio iónico.
Se da el nombre de intercambio iónico a la reacción de cambio entre dos fases no miscibles que
pueden observarse entre ciertos compuestos sólidos, o más raramente entre líquidos, y una
solución iónica generalmente acuosa. Si llamamos M y M* a dos iones diferentes, podemos
escribir:
M disuelto* + M sólido → M disuelto + M sólido* (3.1)
Esta tiene por resultado la sustitución de un ion en solución por otro introducido por un sólido al
que se llama cambiador. Por ejemplo, la dureza del agua se elimina reemplazando sus iones
calcio por iones sodio.
Ca2+ + Zeolita sódica → 2Na+ + Zeolita cálcica (3.2)
Es fundamental hacer observar que la estructura física del cambiador se mantiene a lo largo de
la reacción (ver figura 3-3). Todo lo demás puede sufrir variaciones de dilatación. Es una red
macromolecular mineral u orgánica portadora de cargas eléctricas que retienen a su alrededor,
por simple atracción electroestática, las cargas de signo contrario. Estas cargas constituyen los
iones móviles o contra-iones susceptibles de cambio y capaces de pasar a la solución, mientras
que la red es un gran ion insoluble.
31
Figura 3-3. Esquema de una zeolita sódica, que cambia los iones Sodio por Calcio pero
mantiene su estructura física.
Se observa la diferencia entre este fenómeno y las reacciones de cambio entre moléculas, como,
por ejemplo, las precipitaciones. Entre el cloruro sódico y el nitrato de plata hay una permutación
de cationes y aniones ligados, sin embargo, la reacción tiene lugar entre disoluciones: cuatro
iones; dos de los cuales pueden unirse para formar una molécula insoluble. Esta reacción va
precedida de un cambio del estado físico de las dos sales sólidas puestas en disolución.
En la siguiente Figura 3-4 se ilustra una macromolécula intercambiadora de iones.
Figura 3-4. Esquema de una macromolécula cambiadora de iones.
3.3 Diferentes intercambiadores iónicos7
Existen diferentes intercambiadores iónicos, que pueden ser agrupados en intercambiadores

naturales e intercambiadores sintéticos.
7
(Helfferich, 1962)
32
3.3.1 Intercambiadores naturales:
Los intercambiadores naturales al igual que los intercambiadores sintéticos poseen un principio
estructural general, una estructura o armazón con un excedente de cargas eléctricas móviles y
contra-iones móviles, es común en todos los intercambiadores iónicos. No obstante, los diversos
tipos de materiales muestran marcadas diferencias en el comportamiento. A continuación se
mostraran los rasgos característicos más importantes e interesantes.
3.3.2 Minerales intercambiadores de iones:
Los minerales intercambiadores de iones más comunes son los aluminosilicatos con propiedades
de intercambiador catiónico. Las características representativas de este grupo de materiales son
las zeolitas que incluyen, entre otros, los minerales Analcita, Na[Si 2AlO6]2*H2O, Chabazita, (Ca,
Na)[Si2AlO6]2*6H2O, Harmotome, (K, Ba)[Si5Al2O14]*5H2O, Heulandita,
Ca[Si3AlO8]*5H2O, y Natrolita, Na2[Si3Al2O10]*2H2O. Todos estos materiales tienen una estructura

relativamente abierta con canales y cavidades interconectadas en retículos de los
aluminosilicatos. La estructura reticular de una zeolita típica se muestra en la (Figura 3-5). Las
redes de las zeolitas constan de SiO4 y AlO4 tetraédrico que tiene átomos de oxígeno en común.
Como el Aluminio es trivalente, las redes acarrean una carga eléctrica negativa (una carga
elemental por átomo de Aluminio). Esta carga es balanceada por cationes alcalinos o alcalinos
térreos que no ocupan posiciones fijas, pero son libres de moverse en los canales de la de las
redes de la estructura. Estos iones actúan como contra-iones y pueden ser remplazados por otros
cationes.
Figura 3-5. Dos estructuras zeolíticas, son estructuras tetraédricas y porosas donde se
acomodan los cationes (que compensan eléctricamente la estructura), el agua y otras.
33
Otros aluminosilicatos con propiedades de intercambio catiónico tienen una estructura de capas
sueltas. Ellos cargan sus contra-iones entre las capas de las redes. Estas características las
presentan la Montmorillonita y Beidellita. Entre otras especies mineralogías se pueden nombrar
las Glauconitas que son aluminosilicatos ferrosos que contienen iones intercambiables de
potasio. Ciertos aluminosilicatos que puede actuar como intercambiadores aniónicos, como por
ejemplo el intercambio de OH- por Cl-, SO − 2 y PO − 3 han sido observado en Montmorillonita,
4 4
Kaolinita, y en feldespatos pertenecientes a los grupos de las sodalitas y cancrinita. Sin embargo,
el único mineral intercambiador iónico que ha sido usado para propósitos prácticos son los
apatitos y los hidroxilapatitos.
3.3.3 Carbones intercambiadores de iones:
Muchos carbones son intercambiadores de iones naturales. Estos contienen carboxilos (ver figura
3-6.) y otras posibilidades de grupos de ácidos débiles y pueden ser usadas como intercambiador
catiónicos. Sin embargo, la mayoría de estos materiales se hinchan excesivamente, son
fácilmente descompuestos por álcalis, y tienden a dispersarse. Por lo tanto estos deben ser
estabilizados después de usarlos. Los carbones son estabilizados con soluciones de sales de
Cobre, Cromo o Aluminio, pero las tratadas con soluciones de hidróxido de Sodio o ácido
clorhídrico son más estables.
Figura 3-6. a) Representación del carbón activado y b) Grupo carboxilo.
La mayor parte de los carbones pueden ser convertidos en intercambiadores catiónicos fuertes
por sulfonación con ácido sulfúrico. Los grupos ácidos sulfónicos son introducidos a los grupos
carboxilos formados por oxidación. A pesar de que son química y mecánicamente estables,
además de tener grupos iónicos fijos y estructura de gel, su composición es menos uniforme y su
resistencia química y mecánica a los álcalis es inferior.
34
3.3.4 Otros materiales con las propiedades de intercambiadores iónicos:
Además de los materiales mencionados hasta ahora existen, un número de otros materiales que
poseen propiedades de intercambio iónico, entre estos podemos nombrar a; Alúmina, Ácido
Algínico, Colodión y la Queratina. Estos no tienen importancia práctica debido a que son
insatisfactorias sus estabilidades o capacidades. Sin embargo, sus propiedades de
intercambiadores de iones pueden afectar profundamente y no se deben subestimar. Por ejemplo,
la cromatografía de la Alúmina y los potenciales a través de las membranas de Colodión se han
explicado en términos de las propiedades de intercambio iónico de estas sustancias.
Una larga lista de materiales pueden ser transformados en intercambiadores de iones por
tratamiento químico. Desde varias substancias que cargan grupos ionogénicos, Los geles
insolubles pueden obtenerse por métodos muy sencillos como lo es el entrecruzamiento con
agentes tales como el Formaldehído o epiclorohidrina. Pectinas y Carraginas son típicos
ejemplos. Los procedimientos más comunes son la sulfonización y fosforización que no están
restringidas para las resinas sintéticas y carbones. Es más, los intercambiadores catiónicos
pueden ser fabricados desde casi cualquier material que reaccione con ácido sulfúrico sin tener
que ser disuelto. Otros materiales que pueden ser sometidos a sulfonización y fosforización son
la madera, papel, algodón, etc. Incluso otros materiales como la lignina y taninos se les puede
hacer entrecruzamiento después o antes de la sulfonización.
3.4 Intercambiadores de iones líquidos
Los intercambiadores iónicos convencionales son sólidos insolubles. Sin embargo, el intercambio
iónico puede ocurrir entre dos fases liquidas inmiscibles entre sí. En los años 60, las propiedades
de intercambio iónico entre líquidos comenzaron a atraer la atención considerablemente. Estos
intercambiadores iónicos líquidos son preparados disolviendo componentes con grupos
ionogénicos en solventes orgánicos tales como el kerosene, tricloroetileno, cloroformo y xileno
que son inmiscibles en agua. El compuesto ionogénico debe tener grupos hidrofóbicos para
mantener la separación entre la fase orgánica y la fase acuosa cuando posteriormente estas
estén en contacto. Los líquidos intercambiadores de iones se utilizan para el intercambio de iones
con electrolitos acuosos y para la extracción líquido-líquido de electrolitos a partir de soluciones
acuosas. Un ejemplo de esta aplicación en metalurgia es la extracción por solvente. La extracción
por solvente tiene por fin; concentrar, purificar y separar la especie iónica de interés o la que se
quiere retirar. La extracción por solvente se utiliza en la extracción de los minerales oxidados de
cobre. El proceso consta básicamente en hacer contactar a la solución proveniente de lixiviación
35
(solución acuosa) que contiene una concentración de Cu2+ de aproximadamente 9 g/L, con otra
fase inmiscible en ella, conocida como fase orgánica. Durante el contacto líquido–líquido se
produce un equilibrio en el cual las especies en solución se distribuyen en las fases acuosas y
orgánicas de acuerdo a sus respectivas solubilidades. La siguiente Figura 3-7 ilustra los flujos en
una operación de extracción por solventes.
Figura 3-7. Esquema de la extracción por solventes de Cobre.
La reacción química de la extracción por solvente se puede escribir de la siguiente forma.
2RH + Cu2 SO4 ⇔ R2Cu + H2 SO4 (3.3)
La cual es un proceso reversible por lo que en la extracción el extractante intercambia los iones
H+ por el Cu2+ y con esto se carga la fase orgánica de Cu2+ y se genera ácido sulfúrico y en la re-
extracción al estar en contacto con el electrolito pobre (“spent”) la reacción se invierte y por lo que
el orgánico intercambia ahora los iones Cu 2+ por los iones H+, con esto se aumenta la
concentración de Cobre en el electrolito (fase acuosa) y la fase orgánica se descarga.
La fase orgánica es una solución que está compuesta por:
• Extractante (reactivo): Compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de

reaccionar químicamente con una especie particular en la fase acuosa.
• Diluyente (“carrier”): Material orgánico que se utiliza para diluir el extractante, este puede ser
alifático o aromático.
• Modificador: normalmente alcohol de cadena larga que aumenta la solubilidad del extractante
y del complejo metálico extraído en la fase orgánica, mejora la velocidad de separación de
fases y la extracción.
36
Los extractantes quelantes de uso comercial son:
• Derivados de las oximas (Hidroxioximas).

• Derivados de las oxinas (Hidroxiquinoleina).
• β – Dicetonas.
El agente de extracción, tal y como se adquiere del fabricante, se disuelve en un diluyente
orgánico hasta concentraciones tales que permitan formar la fase orgánica que es inmiscible con
las disoluciones CuSO4 – H2SO4 – H2O.
En la siguiente Figura 3-8, se ilustra la estructura general de las oximas.
Figura 3-8. (a) Estructura general de las oximas; Y = H (saliciladoximas) o CH 3

(cetoximas); R = C9H19. (b) Complejo formado entre una oxima y el cobre iónico Cu 2+; Y =H
(saliciladoximas) o CH3 (cetoximas); R = C9H19.
3.5 Intercambiadores iónicos sintéticos inorgánicos:
El primer intento por sintetizar productos semejantes a las zeolitas naturales se remontan hace
un siglo atrás aproximadamente. El primer intercambiador catiónico que se convirtió en
comercialmente disponible que fue preparado por la fusión de la mezcla de soda, potasio,
37
feldespato y Kaolina o componentes similares. Excepto por su estructura irregular, estas
permutitas fusionadas recreaban a las zeolitas naturales. Después, los intercambiadores
catiónicos con mejoras en sus propiedades fueron preparados por la precipitación con soda
cáustica desde soluciones ácidas de sulfatos de aluminio y silicatos de sodio, seguido por el
secado de este gelatinoso precipitado. En su composición química, este gel permutita era similar
a las zeolitas. Hoy en día, tanto las permutitas fusionadas con el gel permutita pueden reclamar
un interés, pero solo histórico.
Hace unos 50 años atrás, varias zeolitas con una estructura cristalina completamente regular han
sido sintetizadas, la mayoría de estas por un método de preparación hidrotermal que envuelve la
cristalización a una elevada temperatura desde soluciones ácidas conteniendo sílice, alúmina y
metales alcalinos. Estos productos son exactamente homólogos a los materiales naturales. De
esta manera se comenzaron a preparar diferentes clases de intercambiadores que satisficieran
las necesidades de las que se necesitaban, ya sea pH, temperatura, la estabilidad física, etc. Con
esto se llevó a la fabricación de elemento tetravalente como el titanio y antimonio, elementos
trivalentes con el Aluminio y el Fierro, Manganeso, Vanadio y Fósforo, sin embargo las
propiedades de estos productos fueron insatisfactorias, incluyendo muchos geles de óxidos
hidratados (Fe2O3, Al2O3, Cr2O3, Bi2O3, TiO2, ZrO2, ThO2, SnO2, MoO3 y WO3). Pero estos
materiales tuvieron poca importancia por no decir ninguna, ya que se disolvían en medios ácidos
y básicos, los óxidos de Zirconio y Estaño fueron los más estables.
En los años 60 los intercambiadores catiónicos fueron desarrollados más satisfactoriamente con
fosfatos de Zirconio y otros hechos de ácidos de Arsénico, Tungsteno en reemplazo de Titanio,
Torio y Estaño, encontrando que estos materiales eran extremadamente insolubles.
3.6 Resinas intercambiadoras de iones:
La clase más importante de intercambiadores de iones son las resinas intercambiadoras de iones
orgánicas. Su forma típica es el gel. Su estructura es llamada matriz, y esta consiste en una
irregular, macromolecular, red tridimensional de cadenas de hidrocarburos. La matriz carga
grupos iónicos que dependerán si son resinas aniónicas (-SO-2; -COO-; -PO3−2 ; -AsO3−2 ) o
resinas catiónicas (-NH3+; =NH2+; ≡S+). Las resinas de intercambio iónico son por lo tanto
polielectrólitos.
La matriz de la resina es hidrofóbica. Sin embargo, componentes hidrofílicos son introducidos por
la incorporación de grupos iónicos tales como –SO-3H+. La cadena macromolecular de
hidrocarbonos con estos grupos son solubles en agua. Las resinas de intercambio iónico, en
38
contraste, son hechas insolubles por la introducción de entrecruzamientos que interconectan las
variadas cadenas de hidrocarburos. Las partículas de intercambio iónico son prácticamente una
macromolécula simple. Para que estas se disuelvan se requiere la ruptura de los enlaces de
carbono-carbono. Así las resinas son insolubles en toda clase de solventes por esto estas no son
destruidas. Sin embargo la matriz no es rígida, sino que es elástica y puede ser expandida.
Asimismo las resinas pueden hincharse tomando el solvente. La estructura de las resinas, en
contraste con las zeolitas, es una red flexible. La anchura de la malla no es uniforme, un hecho
que es referido a la heteroporosidad de la resina.
La estabilidad química, térmica y mecánica y el comportamiento del intercambio iónico de las
resinas dependen principalmente de la estructura y el grado de entrecruzamiento de la matriz y
sobre la naturaleza y numero de los grupos iónicos fijos.
El grado de entrecruzamiento determina la anchura de la malla de la matriz y así también la

habilidad de hincharse de la resina y la movilidad de los contra-iones en la resina. Además, a su
vez, determinan las tasas de intercambio iónico y otros procesos y la conductividad eléctrica de
la resina. El promedio de la anchura de la malla de las resinas con un alto entrecruzamiento es
del orden de unos pocos Armstrong. La anchura de la malla con entrecruzamientos débiles y
totalmente hinchada puede superar los 100 Armstrong. Las resinas con entrecruzamientos fuertes
son más duras y resistentes al desgaste y al deterioro mecánico.
En la siguiente Figura 3-9 se ilustra un resumen general de los intercambiadores iónicos.
Figura 3-9. Representación esquemática de intercambiadores iónicos poliméricos.
39
(a) Entrecruzamiento de un material intercambiador catiónico; (b) Material intercambiador
aniónico con entrecruzamiento irreconocible. 1- Cadena polimérica; 2- Entrecruzamiento; 3-
Nudo; 4- carga negativa de intercambio catiónico grupo adjunto a la cadena; 5- Grupo
intercambiable de aniones cargados positivamente incorporado en las cadenas; 6- Contra-iones;
7- Agua.
La estabilidad química, térmica y mecánica no es ilimitada. La más frecuente causa por la que las
resinas de deterioran son la degradación térmica y mecánica de la matriz, por ejemplo, la
oxidación, y la perdida de los grupos iónicos que se pueden dar por hidrólisis térmica. La mayoría
de las resinas comerciales son estables en todos los solventes comunes, excepto en la presencia
de fuertes oxidantes o agentes reductores, y soportar temperaturas de algo más de 100°C. Las
resinas de intercambio aniónico sobre bases fuertes comienzan a ser deterioradas alrededor de
los 60°C.
El comportamiento de las resinas de intercambio iónico es principalmente determinado por los

grupos iónicos fijos. El número de los grupos determina la capacidad de intercambio. La
naturaleza química de los grupos afecta mucho el equilibrio del intercambio iónico. Un factor
importante fuerza ante la acidez o basicidad de los grupos. Los grupos de ácidos débiles tales
como –COO- son solamente ionizados a pH altos. A bajo pH, ellos son combinados con los iones
H+, forman –COOH que no se disocia, y por lo tanto ya no actúan como cargadores fijos. En
contraste, los grupos de ácidos fuertes tales como –SO-3 permanecen ionizados incluso a pH
bajos. Similarmente, los grupos de bases débiles tales como –NH3+ pierde un protón, formando –
NH2 sin carga, cuando el pH es alto, y el grupo es de bases fuertes tales como –N+(CH3)3
permanece ionizado incluso a pH altos. Porque la progresiva neutralización de las cargas fijas
con el incremento o disminución del pH, la capacidad operativa de las resinas de ácidos débiles
y bases débiles es dependiente del pH. También la formación de sales de estas resinas tienden
a hidrolizar en la misma forma en que las sales de ácidos débiles y bases débiles.
La naturaleza de los grupos iónicos fijos depende también de la selectividad de las resinas. Los
contra-iones que tienden a la asociación con los grupos iónicos fijos, forman pares de iones o
complejos que son preferidos por la resina. Por ejemplo, las resinas con grupos ácidos sulfónicos
prefieren Ag+, las resinas con grupos ácidos carboxilos prefieren cationes del grupo alcalinos
térreos, y las resinas con grupos quelantes prefieren ciertamente cationes de metales pesados.
La evidencia señala a la interacción entre los grupos iónicos fijos y la preferencia de los contra-
iones en todos estos casos es la relativa solubilidad o la baja disociación de la correspondiente
sal monomérica, por ejemplo, los sulfonatos de plata, los carboxilatos de metales alcalinos
térreos, y los quelatos de metales pesados.
40
Innumerable tipos de iones de resinas de intercambio iónico con diferentes propiedades pueden
ser preparadas. No solamente la naturaleza y número de los grupos iónicos fijos, sino también la
composición y el grado de entrecruzamiento de la matriz pueden ser variados y ser adaptados a
las aplicaciones destinadas.
3.6.1 Preparación y variedad de resinas de intercambio iónico.
A partir de una estructura desarrollada y patentada por G.D’ Alelio, se han estructurado la mayor
parte de las resinas de intercambio iónico comerciales actuales. La secuencia para llegar a formar
una resina de este tipo es como sigue. Inicialmente se comienza con numerosas moléculas
cíclicas de estireno que, mediante la acción de un catalizador se polimerizan pasando a formar
una cadena lineal de poliestireno.
Estos polímeros se hacen reaccionar con moléculas de divinilbenceno, con lo que esta cadena
lineal de dos dimensiones pasa a transformarse en una macromolécula de poliestireno reticular
de tres dimensiones altamente porosa. El grado de complejidad y de entrecruzamiento que se
produce en esta tercera dimensión es función de la proporción de divinilbenceno que se agregue
a la mezcla. Para la generalidad de las aplicaciones se usa alrededor de un 8% de divinilbenceno.
En la recuperación de Uranio por ejemplo se utiliza la resina Amberlita IRA 400, una de las resinas
más conocidas comercialmente, resina en base a poliestireno reticular. El procedimiento se
muestra en la Figura 3-10, como antes se señalaba al tener la estructura de poliestireno reticular,
se agregan catalizadores y cloruro de metilo, quienes reemplazan moléculas del anillo bencénico.
Luego, se introducen además, algunas moléculas de trimetilamina. Con todo esto, la
macromolécula finalmente queda provista de numerosos lugares con terminales positivos, cada
uno de ellos unido a un ion cloruro, disponible para intercambiarse con el medio exterior.
La estructura del grano, copolímero-poliestireno-divinilbenceno 13, corresponde a la estructura

base prácticamente de la mayoría de las resinas de intercambio iónico modernas. Dependiendo
de los grupos funcionales que se le agreguen, podrán resultar hasta cuatro tipo de resinas.
 Intercambiadoras catiónicas, débilmente ácidas, con grupos funcionales –COOH.
 Intercambiadoras catiónicas, fuertemente ácidas, con grupos funcionales –SO3H.
 Intercambiadoras aniónicas, débilmente básicas, con grupos funcionales de las aminas
41
más simples, por ejemplo, secundarias –HNR2, o terciarias –NR3.
 Intercambiadoras aniónicas, fuertemente aniónicas, con grupos funcionales de aminas

sustituidas del tipo cuaternaria –NR4.
Figura 3-10. Esquema de formación de una resina típica. Amberlita IRA 400, a partir
de estireno, pasando por poliestireno lineal y reticulado y, finalmente con cloruro de metilo y
con trimetilamina.
Y los tipos de resinas de intercambio iónico según su estructura de red son:
 Tipo gel: También conocidas como resinas microporosas ya que presentan tamaños de
poro relativamente pequeños. En estas resinas el fenómeno "swelling" (hinchamiento) es
muy importante, ya que se hinchan en mayor o menor medida en función del porcentaje
de agente entrecruzante empleado durante la polimerización y del disolvente en el que
42
se encuentre la resina. Por ejemplo, una resina con baja proporción de divinilbenceno se
hinchará mucho en disolución acuosa, abriendo ampliamente su estructura, lo cual
permitirá la difusión de iones de gran tamaño.
 Resinas macroporosas: También llamadas macro-reticulares. Durante la síntesis de
estas resinas a partir de sus monómeros, se utiliza un co-solvente que actúa
interponiéndose entre las cadenas poliméricas creando grandes superficies internas.
Este disolvente se elimina una vez formada la estructura rígida del polímero. Las perlas
tienen una relación área/volumen mayor que las resinas tipo gel, y por tanto, mayor
capacidad de intercambio. La estructura macro-reticular favorece la difusión de los iones,
mejorando por tanto la cinética de intercambio.
 Resinas isoporosas: Se caracterizan por tener un tamaño de poro uniforme, con lo que
aumenta la permeabilidad de los iones en el interior de la red. Son resinas de alta
capacidad, regeneración eficiente y de coste más bajo que las resinas macroporosas.
En las resinas convencionales de poliestireno reticular, el entrecruzamiento ocurre al azar y la

ausencia, durante la preparación, de un agente solvatante hace que resulte una estructura
microporosa. Estos microporos son de dimensiones atómicas, dado que consisten en huecos
dentro del entrecruzamemiento de la matriz, a esta estructura se le ha dado el nombre de resina
micro-reticular.
En cambio, con la presencia de un agente solvatante durante la reacción de preparación del

poliestireno, se logra un mayor aislamiento de las zonas de entrecruzamiento, lo que resulta en
una resina macroporosa, con grandes poros de 20 a 100 micrones. Estos poros no forman parte
de la estructura química, con lo que la resina está formada, a la vez, tanto de una estructura micro
y macro reticular.
Las resinas macroporosas presentan ventajas cuando se consideran sus propiedades de alta
estabilidad química y física resultantes del mayor grado de entrecruzamiento que se logra en
ellas, aunque todo ello es a expensas de una menor capacidad de intercambio unitario. De esta
manera, ellas no han podido desplazar a las resinas de estructura convencional micro-reticular,
pero se las usa con ventajas en casos especiales o en circunstancias adversas, por ejemplo
cuando puede ocurrir una atracción muy severa.
Dado el carácter polimérico de la estructura de las resinas, en general, estas son elásticas y de
aspecto algo gelatinoso. Por esta razón, debe tenerse presente que la mayoría de las resinas al
sumergirse en agua sufre un proceso de hinchamiento y aumentan su volumen exterior. El ingreso
del líquido al interior de la resina permite una gran movilidad de los iones. Así, los iones presentes
43
en la solución son capaces de desplazarse y difundir hasta los grupos reactivos, ubicados en el
interior de la resina.
3.6.2 Mecanismo y características de las resinas de intercambio iónico.
Según se ha visto hasta aquí, el intercambio iónico (IX) es un proceso metalúrgico que en su
esencia consiste en la utilización de granos de resinas, de gran resistencia mecánica, altamente
reticuladas y con iones intercambiables. Presentan una gran área específica y al ponerse en
contacto con una solución electrolítica, atrapan químicamente al metal de interés,
desprendiéndose del ion intercambiable. Con esto se obtiene la resina cargada con el metal (o
con un complejo del metal). Luego se usa otra solución distinta a la del comienzo, para efectuar
la elución, donde se descarga el metal atrapado.
3.6.3 Síntesis de la operación del proceso de intercambio iónico y de las resinas.
En síntesis, se puede decir que las resinas de IX son granos de material sólido macromolecular,
de carácter polar e insoluble, con un reticulado muy fuerte, de aspecto y textura algo gelatinosa,
que presentan una gran superficie interna y tienen aniones o cationes móviles. En esencia, el
intercambio iónico es un fenómeno de interfase que comprende: un contacto iónico, su
desplazamiento y finalmente el desprendimiento y alejamiento del ion móvil. Si el ion móvil es
positivo, entonces se tiene resinas catiónicas y, si es negativo, entonces se tiene resinas
aniónicas.
3.6.4 Elución o regeneración de la resina.
Para lograr cargar una resina que está en la forma A, con un contra-ion B, la resina debería tener
preferencias por el ion B. Sin embargo, una fuerte preferencia no sería deseable ya que, desde
el punto de vista de la elución, habría grandes dificultades para regenerar la resina a la forma A.
En consecuencia, una preferencia moderada resulta ser el mejor compromiso.
La selectividad de la resina puede revertirse de forma que el equilibrio sea favorable tanto durante
la etapa de adsorción como durante la elución. Por ejemplo, desde soluciones diluidas, el Ca 2+ y
el Mg2+ son capturados preferencialmente por una resina que este en la forma Na +, debido a la
mayor carga de esos iones. No obstante, el intercambiador puede ser regenerado con facilidad
usando una solución concentrada de cloruro de sodio, NaCl.
44
Algunas veces se opta por fluir y regenerar la resina en dos etapas separadas. Por ejemplo, una
resina débilmente ácida cargada con Cu 2+ o con Ni2+ puede fluirse con facilidad mediante una
solución fuertemente ácida dada la fuerte afinidad del grupo carboxílico, -COOH, por los protones,
H+, y, a continuación, pasar a la forma Na+ a través de un tratamiento de regeneración con soda,
NaOH. En ese caso la elución/regeneración directa, en una sola etapa, con NaCl por ejemplo, no
es práctica debido a que existe siempre una mayor afinidad por las dos cargas del Cobre o Níquel
que por la carga más simple del sodio. Más aún, no es posible usar la resina en su forma
protonada, H+, para absorber Cobre o Níquel desde soluciones, ya que la resina mantiene su
preferencia por el protón, H+, por encima de cualquiera de esos iones.
En la operación de columnas, los iones con la afinidad más fuerte hacia la resina se acumulan en
las capas superiores de la resina, cerca del ingreso de soluciones. Esos iones son más
fuertemente retenidos por la resina en la etapa de regeneración. En tales casos la regeneración
en contra-corriente tiene la ventaja de evitar forzar los iones más fuertemente preferidos a través
de toda la columna. Más aún, si existen sustancias retenidas en la parte superior del lecho de
resina, estos se remueven con facilidad durante esta primera fracción del periodo de elución en
contra-corriente.
3.6.5 Otras propiedades de las resinas.
Las resinas presentan algunas propiedades físicas y químicas que, si bien pueden calificarse
como de menor importancia, en ocasiones se constituyen como herramientas de relevancia para
el dominio y control del proceso.
a) Cambio de color de la resina: El color de una resina cambia de acuerdo a cual sea el
contra-ion con que esté cargada.
b) Fluorescencia de la resina: Las resinas sintéticas fluorecen ultra-violeta y el grado de
fluorescencia depende del ion con que este cargada.
c) Espectro infrarrojo de la resina: La espectrometría infrarroja ofrece un medio para
estudiar la interacción entre los iones metálicos y los respectivos grupos activos de las resinas de
IX.
d) Difracción de rayos X de la resina: En ciertos casos es posible identificar mediante
difracción de rayos X la forma en que un metal es adsorbido en la resina.
e) Disolución de sales por acción de la resina: Las sales insolubles, tales como AgCl, y el
BaSO4, pueden ser solubilizadas mediante el agregado de una resina de IX.
f) Precipitación de sales como ayuda al IX: La captura de un determinado contra-ion por la
resina puede favorecerse removiendo el contra-ion liberado (que compite en el equilibrio de la
etapa de carga) desde la solución por precipitación.
45
3.6.6 Equilibrio y selectividad en la etapa de carga de la resina.
Una resina puede, en general, visualizarse como un reticulado tridimensional de cadenas

poliméricas enlazadas entre sí, a ciertos intervalos mediante moléculas entrecruzadas. Los
grupos funcionales adheridos se ionizan para liberar cationes (o aniones de una resina aniónica),
los que pueden intercambiarse con otros iones presentes en la solución en la cual la resina está
inmersa. La resina así actúa como si fuera una electrolito del cual solo los cationes o los aniones
esta disponibles para la reacción química.
En el caso de las resina las convencionales, constituidas en su estructura por un copolímero

gelatinoso y elástico, la casi totalidad de las reacciones de intercambio ocurren hacia el interior
de la resina y, por lo tanto, hacen uso de las propiedades de hinchamiento de esta.
En general, un intercambiador iónico cambia sus contra iones de preferencia frente a otros iones
presentes en la solución debido a alguna razón química y física.
La resina preferirá un contra-ion de carga mayor ya que un ion más cargado será más fuertemente
atraídos por los iones fijos.
Para iones con igual carga, la resina manifestara preferencias por el que presente un volumen
más pequeño una vez solvatado, ya que así se disminuye el grado de hinchamiento con lo que
la matriz elástica se relaja, es decir, se contrae. Por ejemplo, para los iones alcalinos, la
selectividad se da así: Li+ < Na+< K+ < Rb+ < Cs+, es decir, el Cesio será preferido por la resina
en vez del Litio. De igual modo, la selectividad varía de acuerdo a la secuencia: Mg2+ < Ca2+ <
Cr2+ < Ba2+; y, a su vez, F- < Cl- < Br- < I-. La resina preferirá al contra ion que interacciona más
fuertemente con la matriz, sea por formación de enlaces o por atracción electroestática.
Se promueve la selectividad cuando disminuye la concentración de la solución externa, dado que

en soluciones diluidas el hinchamiento es máximo y la resina tiene una mayor tendencia a
relajarse. Aumentando el entrecruzamiento de la resina, aumentara también la selectividad. Así
los contra iones más grandes serán más fácilmente rechazados por de los poros más estrechos
de la resina.
3.6.7 Cinética del intercambio iónico con resinas sólidas.
Aunque los proceso de IX son estrictamente reacciones heterogéneas comprendiendo dos fases,
experimentalmente se ha comprobado que tienen un comportamiento cinético de una reacción
homogénea de segundo orden (Helfferich, 1962). Ahora bien si consideramos que el proceso de
46
IX se podría representar por la reacción general: RA + B+ = RB + A+, se puede pasar a analizar
en detalle las etapas en que ocurre dicho proceso:
a) Transporte de los iones B+ desde el seno de la solución, a través de la capa de difusión

que rodea la resina.
b) Difusión de los iones B+ hacia el interior del grado de resina;
c) Intercambio entre los iones A+ y B+;
d) Difusión de los iones A+ hacia fuera de la superficie del grado de resina;
e) Difusión de los iones A+ a través de la capa de difusión, hacia el seno de la solución.
Como se puede apreciar los fenómenos de difusión definidos por las etapas a) y e) son similares
entre si y, si la resina está en un lecho fijo, corresponden al tipo de difusión laminar que ocurre a
través de una típica capa difusional de Nernst. Sin embargo, en el interior de la resina, etapas b)
y d) la difusión es mucho más lenta, ya que se ve obstaculizada por el reticulado de la estructura
de la resina y sus entrecruzamientos, además de los efectos contrapuestos de la distribución de
cargas que presentan tanto los grupos funcionales con iones fijos como los contra iones de similar
carga. De esta manera, esta etapa difusional se asemeja más a la difusión en el interior de un
sólido poroso y es definitivamente más lenta. Ver esquema de la difusión de iones en la resina
(Figura 3-11).
Figura 3-11. Esquema de la difusión de iones en la resina desde el electrolito hacia el

interior de la resina.
Para las aplicaciones propias de la hidrometalurgia, se ha encontrado entonces que, solo

inicialmente, la etapa controlarte es la difusión laminar a través del film exterior de la resina,
47
mientras se ocupan los primeros puestos cercanos a la superficie de los granos de esta, y,
rápidamente, este control laminar da lugar a un paso más lento cuando los iones deben recorrer
un trayecto más largo y tortuoso hacia el interior de cada grano de la resina. Entonces es
determinante, por ejemplo, el grado de entrecruzamiento de la estructura del polímero usado –
es decir la proporción de moléculas de divinilbenceno usadas su polimerización-lo que refleja
directamente una mayor complejidad para el avance de los iones en el interior de las partículas.
3.6.8 Operatoria del contacto de la resina de IX con la solución. 8
Existen dos técnicas principales para contactar soluciones con resinas de intercambio iónico,
según que el contacto sea desarrollado en forma discontinua (o sistema “estático”), o bien en
forma continua, normalmente en columnas especiales. El método continuo en columnas, a su
vez, puede ser subdividido considerando si la resina está en un lecho fijo o en un lecho móvil y
también, si el flujo de las soluciones de alimentación y de regeneración circula a través de la
resina en la misma dirección relativa o en dirección opuesta 14.
La operatoria de contacto discontinuo de la resina con la solución, o sistema estático, consiste en

vaciar la resina y la solución en un recipiente, mezclarlas y permitir que se establezca el equilibrio.
Habitualmente se prefiere trabajar con el método de contacto en continuo, generalmente realizado

en columnas sean estas de lecho fijo o móvil. La operación de una columna se puede considerar
como un gran número de operaciones menores, “en discontinuo”, pero realizadas en serie. Según
lo visto antes, el grado de intercambio es limitado en cada una de estas pequeñas operaciones -
debido a que depende del coeficiente de selectividad particular de esa resina- sin embargo, el
efecto total resulta ser mucho más favorable que en el sistema estático.
8
(Domic, 2001)
48
3.6.9 Contacto continuo en columnas.
Las columnas con lecho fijo usadas en la mayoría de las operaciones actuales en que se emplea
el proceso de intercambio iónico con resinas sólidas, consisten de un cilindro vertical que se llena
con la resina de intercambio. La resina esta soportada sobre un lecho con grava de cierta calidad
o sobre otra base filtrante, y las soluciones de alimentación, descarga y regeneración pasan a
través de la resina, en una circulación sea de flujo descendente o bien de flujo ascendente.
En la siguiente Figura 3-12 se observa un equipo intercambiador iónico industrial.
Figura 3-12. Columnas industriales de intercambio iónico.
Aquí se aplica el concepto de volumen de lecho o B.V. del inglés “Bed Volume”, para referirse al
volumen de solución que ha pasado a través de un determinado lecho de resina en términos de
ese mismo volumen de lecho de resina. Así, un B.V. corresponde al volumen de solución
exactamente equivalente al volumen del lecho de resina que está instalada en ese momento en
la columna.
En la mayoría de las operaciones de columnas con lecho fijo se emplea la circulación con flujo
descendente. Esto es, que tanto la solución de alimentación como la de descarga y regeneración
pasan bajando a través del lecho de la resina. La operación con flujo descendente asegura un
máximo de contacto entre la resina y la solución y un mínimo de problemas mecánicos. Las
soluciones tratadas deben esencialmente estar libres de materiales insolubles, o de cualquier tipo
de sólidos, ya que el lecho de intercambio iónico actúa como un filtro.
49
En tanto en la operación con flujo ascendente, tanto la solución de alimentación como la de
descarga y regeneración suben a travesando el lecho. La principal desventaja de este método es
que, a menos que se usen técnicas especiales, la resina está en un estado fluidizado y la
eficiencia de contacto es relativamente más pobre. Sin embargo, no es tan sensible para el
tratamiento de soluciones con algunos sólidos en suspensión.
Una columna de intercambio iónico de lecho fijo también se puede operar con los flujos en contra
corriente. En tal caso, el sistema de alimentación para la etapa de carga pasa a través de la
columna en flujo descendente y el de descarga y regeneración en un flujo ascendente, o
viceversa. Este sistema tiene la ventaja de reducir las pérdidas de resina a un mínimo para
cualquier nivel de descarga y regeneración dada y puede aumentar la eficiencia de la operación.
En tal caso, se recomienda operar el sistema con el intercambio menos eficiente en flujo
descendente, ya que es donde se obtiene el contacto de mejor calidad entre la resina y la
solución.
Se puede expresar la capacidad total de una columna como la cantidad de grupos funcionales,
con contra iones activos, que se encuentran en esa columna disponibles para el intercambio, lo
que usualmente se indica en términos de miliequivalentes disponibles del ion. De igual forma,
para una columna dada se puede determinar el punto de ruptura como el momento en que el
frente de reacción del intercambio iónico alcanza la salida de la columna. Esto se refleja en que,
inicialmente, todos los iones del metal a recuperar son extraídos en la primera parte de la
columna; a medida que esta se va cargando su frente de reacción avanza y en cierto instante
alcanza la salida de la columna. El efluente aparece desde ese instante y de ahí en adelante con
la primera manifestación de iones metálicos no recuperados.
Como se ve, este parámetro es siempre función de la velocidad del flujo de solución;
disminuyendo la velocidad del flujo se logra una mayor capacidad de irrupción y una curva para
el frente de adsorción más vertical. Solo para un flujo infinitesimalmente lento, la capacidad de
irrupción se igualara a la capacidad total de la columna (Ver Figura 3-13).también se debe notar
que el punto de inflexión (saturación) de la curva de irrupción coincide con la capacidad total de
la columna. Existen otros factores que también afectan la ubicación del punto de irrupción, aparte
de la velocidad del flujo están: el tamaño de las perlas de la resina, las dimensiones físicas de la
columna y la temperatura.
50
Figura 3-13. Curva S, A = Punto de ruptura; B = Punto de saturación;
C = Concentración del afluente; Co = Concentración del efluente.
Para la etapa de elución, o para la regeneración, de la resina, los iones retenidos, son
desplazados pasando a través de la columna un exceso de solución eluyente, o de regenerante,
según sea el caso. Los eluyentes más comunes pueden ser ácidos, álcalis o agentes
acomplejantes. Para la recuperación de metales desde una columna con una resina catiónica,
puede usarse un ácido con una concentración aproximada a unos 2 moles por litro (2 molar), en
cuyo caso se tiene, para un catión bivalente.
R M + 2H + ⇔ 2RH + M 2+ (3.4)
Con la experiencia acumulada, se ha diseñado una gran variedad de posible ordenamiento de

columnas, en los cuales, las múltiples columnas en uso se instalan juntas, para proporcionar una
operación semi-continua, consiguiendo una máxima utilización de la resina, la mejor recuperación
del regenerante, o alguna otra mejora en la operación que se desee lograr optimizar.
3.6.10 Etapas de proceso en un ciclo típico de IX.
Un ciclo típico de operación de intercambio iónico en columnas usualmente comprende tres

actividades principales: carga, elusión y lavado. En la práctica estas tres actividades se intercalan
sucesivamente conformando las siguientes etapas:
51
a) Etapa de extracción o de carga de la resina: La solución que se debe procesar pasa a
través del lecho de resina de intercambio iónico, generalmente, en fluido descendente
con el objeto de retirar ciertos iones específicos de la resina. El contacto entre la solución
y la resina granulada se puede lograr de distintas formas, pero lo más, común es ubicar
capas fijas de resinas en un contenedor columnar, con o sin separaciones con platos
perforados para formar compartimientos, ocupando un 50% del volumen total disponible,
a través de las cuales percola la solución y se tiene una extracción en contracorriente.
b) Etapa de enjuague: Esta es una etapa operacional que se usa cuando la solución que
se procesa es de un alto contenido de valores metálicos.
En tal caso, la impregnación que permanece en el lecho de la resina hasta el final de la
etapa de extracción o carga es desplazada por un flujo descendente de agua, de tal
manera que ocurra una mínima perdida del producto durante la etapa de lavado que
sigue. El producto de este enjuague, normalmente se procesa en un próximo ciclo de
extracción.
c) Etapa de lavado en contracorriente: Un flujo ascendente de agua se pasa a través de
lecho para limpiarlo y lavarlo de contaminantes insolubles livianos. El lavado en
contracorriente también suelta el lecho y descompacta la resina.
d) Etapa de descarga y regeneración: La resina cargada se pone en contacto con otra
solución de distintas características fisicoquímicas, lo que permite descargar la resina.
Esta etapa se denomina de elusión y se conoce como eluyente a la solución que permite
la descarga, en tanto que el producto de la elusión se llama eluido. Se usa una solución
específica eluyente y de regeneración que se pasa a través del lecho de resina para
descargarla y dejarla nuevamente apta para volver a usar.
e) Etapa de enjuague final: La resina se enjuaga con agua, liberándola de los restos de
solución eluyente-regenerante.
52
Capítulo 4: Desarrollo experimental.
En el siguiente capítulo se presentaran los diferentes procedimientos para las pruebas realizadas
a las resinas. A grandes rasgos se pueden señalar las pruebas de caracterización de la resina y
las pruebas dinámicas (capacidad dinámica de intercambio iónico).
Todas las pruebas se realizaron según protocolos desarrollados por el profesor guía, y fueron
ajustados según los resultados que se obtenían. La concentración de cobalto de cada muestra
fue determinada mediante un equipo de absorción atómica en el laboratorio de Química Analítica
del departamento de Química de la Universidad de Santiago.
4.1 Pruebas Estáticas.
Observación: Se debe tener la siguiente consideración para cada resina antes de ser testeada,
que la resina no esté seca, de caso contrario esta deberá ser remojada en agua desionizada por
24 horas.
4.1.1 Medición de la densidad aparente.
Pesar en una balanza de precisión 50 gramos de muestra representativa de cada resina en un

vaso precipitado de 100 mL. Lavar la muestra con agua desionizada en una probeta graduada
de 100 mL. Golpear suavemente en la base de la probeta graduada hasta que se obtenga un
volumen constante, registrar este volumen en mililitros.
4.1.2 Medición de la capacidad estática de intercambio.
Se preparó una solución de refino sintética, con características similares a las soluciones
industriales. Para los ensayos de laboratorio, esta solución fue acondicionada a la temperatura
común de un refino en un planta hidrometalúrgica (aproximadamente 40°C). En la siguiente tabla
se muestran las condiciones experimentales del electrolito y resina utilizados en las pruebas.
53
Tabla 4-1. Condiciones experimentales del electrolito y la resina.
Condiciones Experimentales Valores
[Cu]inicial (0,5 g/L)

[Fe]inicial (1 g/L)
[Co]inicial (100 ppm)
[H2SO4] inicial (8 g/L)
Temperatura 40°C
Tiempo de Contacto 18 (h)
Volumen del Electrolito 40 (mL)
Masa de Resina 0,004-0,008-0,04 (g)
Pesar en una balanza de precisión 0,004; 0,008 y 0,04 gramos de muestra de cada resina en
frascos para muestra con tapa. Adicionar 0,04 litros de electrolito a cada uno de los frascos
utilizando una pipeta. Tapar los frascos, sellarlos con cinta, cubrir el equipo con una cámara
aislante conectado a un sistema de calentamiento por resistencia. Entonces agitar en un equipo
“Shaker” por 18 horas (ver Figura 4-1 y 4-2).
Figura 4-1. Shaker ZHWY-334 utilizado en la agitación para medir la capacidad estática
de intercambio.
54
Figura 4-2. Shaker ZHWY-334 con cámara de calor por mecanismo de resistencia.
Pipetear la solución desde los frascos después de terminada la agitación. Se debe tener la
precaución de no retirar resina con la pipeta.
El cálculo de la capacidad estática de intercambio en g/L de cada resina se realizó como sigue:
Gramos de cobalto ((Cfinal −Cinicial )×Velectrolito )

( ) = (4.1)
Litro de resina Lresina
Donde:
Cfinal: Concentración final cobalto en gramos por litro de solución, después de la agitación.
Cinicial: Concentración inicial cobalto en gramos por litro de solución, del electrolito inicial.
Velectrolito: 0,04 litros (Volumen de electrolito).
Lresina: Muestra de resina: (0,004; 0,008 y 0,04 gramos)/(densidad aparente) = Litros de resina.
4.1.3 Variación del porcentaje de extracción en función del pH
Una vez determinada la resina de mayor tasa de extracción, se repite la experiencia con ésta,
ajustando el pH a distintos valores. En la siguiente tabla 4-2 se muestran las condiciones
experimentales para la curva estática de pH variable.
55
Tabla 4-2. Condiciones experimentales para la curva estática de pH variable.
Resina (g) Electrolito (mL) pH

0,008 40 1,3
0,008 40 2
0,008 40 2,7
0,008 40 3
0,008 40 3,5
Observación: El pH del electrolito se ajusta agregando pequeñas cantidades de una solución

10 M NaOH.
4.2 Prueba de la capacidad de intercambio dinámico.
Antes de realizar la experiencia, la resina debe ser acondicionada. Primero se deja remojando 24
horas en agua desionizada, luego se debe dejar remojando en una solución 10% v/v por 15
minutos para luego ser lavada y cargada finalmente la resina en la columna. Se debe tener
especial cuidado de siempre mantener la resina remojada.
 Curva de saturación
Esta prueba consiste en hacer un ciclo de saturación de la resina en una columna. Se
hace pasar un flujo de electrolito de 1 L/h a una temperatura de 40°C durante 5 horas.
Se toman muestras a la salida de la columna cada 375 mL.
 Una vez cargada la resina con los iones de cobalto, se lava con 100 mL de agua
desionizada.
 Curva de desorción
La prueba consiste en hacer pasar 300 mL de una solución ácida 2,5 M H2SO4 a 0,5 l/h.
Se toman muestras a la salida de la columna cada 30 mL.
 Nuevamente la resina es lavada con 100 mL de agua desionizada, y queda preparada

para un nuevo ciclo de saturación
Observación: Solo se testeó con la resina de mayor capacidad de carga estática, descartándose
las demás.
En la siguiente Figura 4-3 se muestra un esquema general de las pruebas en columna de
intercambio iónico.
56
Electrólito Agua Eluyente
Calefactor
Figura 4-3. Esquema general del procedimiento experimental es columna.
4.2.1 Condiciones de operación de la columna.
La columna fabricada de vidrio debe tener una doble camisa, en donde la camisa exterior lleva
agua caliente para mantener la temperatura deseada en la columna, la camisa interior llevara
una frita que servirá de filtro para que pase el electrolito y no la resina, la altura de la resina es
de 70 cm en la columna. La columna es de vidrio de 10 mm de diámetro interior y de 13 mm de
diámetro exterior por 100 cm de altura (ver Figura 4-4).
Agua Caliente
70 cm
Resina
Frita
Figura 4-4. Columnas de intercambio iónico utilizadas en el experimento.
57
4.2.2 Procedimiento para determinar la influencia de algunas variables en la operación
en columna.
 Curvas de saturación 1
Se hace pasar un flujo de electrolito pH 3,5 a 1 L/h a una temperatura de 40°C hasta
completar 2,06 L. Se toman muestras a la salida de la columna cada 375 mL.
Se hace pasar un flujo de electrolito pH 3,5 a 1,2 L/h a una temperatura de 40°C hasta
 Curva de desorción
Se hacer pasar 250 mL de una solución ácida 3 M H2SO4 a 0,3 L/h. Se toman muestras
a la salida de la columna cada 30 mL.
58
Capítulo 5: Resultados y Discusiones.
En este capítulo se resumen y analizan los resultados obtenidos en las diferentes

evaluaciones a las resinas.
5.1 Resultados de pruebas estáticas
En las siguientes secciones se procedió a caracterizar cada resina en un sistema estático.
5.1.1 Medición de las densidades de las resinas.

Las tablas 5-1, 5-2 y 5-3 compran las densidades aparentes, humectadas y reales de las
resinas a estudiar.
Tabla 5-1. Medición de la densidad aparente de las resinas.
Masa de Volumen aparente Densidad

Resina
Resina (g) (observado) (mL) aparente (g/mL)
UR3300-S 50,00 73,00 0,68
Amberlite IRC-747 50,00 71,00 0,70
Duolite C-467 50,00 70,00 0,71
Purolite S-950 50,00 68,00 0,74
Tabla 5-2. Medición de la densidad real de las resinas.
Masa de Volumen real Densidad real

Resina
Resina (g) (observado) (mL) (g/mL)
UR3300-S 50,00 112,31 0,45
Amberlite IRC-747 50,00 109,23 0,46
Duolite C-467 50,00 107,69 0,46
Purolite S-950 50,00 104,62 0,48
Las densidades de las resinas (aparente y real) en escala de menor a mayor sigue el siguiente
orden: UR3300-S < Amberlite IRC747 < Duolite C-467 < Purolite S-950
Tabla 5-3. Medición de densidad de las resinas humectadas.
Masa de Volumen aparente Densidad aparente

Resina
Resina (g) humectada (mL) (g/mL)
UR3300-S 50,00 45,00 1,1
Amberlite IRC-747 50,00 44,00 1,1
Duolite C-467 50,00 47,00 1,1
Purolite S-950 50,00 45,00 1,1
59
Las densidades humectadas de las resinas todas dieron un valor de 1,1 (g/mL), esto quiere decir
que las resinas tienen grados de entrecruzamientos diferentes. Siguiendo el mismo orden anterior
de las resinas, la UR3300-S tiene el más bajo grado de entrecruzamiento, por lo tanto mayor
grado hinchamiento por parte de la resina, contrariamente la de mayor grado de entrecruzamiento
y menor hinchamiento es la resina Purolite S-950.
5.1.2 Capacidad de carga estática
La capacidad de carga estática (figura 5-1) de las resinas entrega una relación directa con la
fuerza de enlace químico comprometido en la adsorción de cobalto por parte de la resina.
Figura 5-1. Resultados de las pruebas de intercambio estático, capacidad de carga

estática.
En escala de menor a mayor en cuanto a la capacidad de carga estática de cada resina el orden
es el siguiente:
Purolite S-950 < Amberlite IRC747 < UR3300-S < Duolite C-467
60
5.1.3 Tasa de extracción
La figura 5-2 muestra la tasa de extracción de cada resina.
Figura 5-2. Resultados de las pruebas de intercambio estático, concentración de

equilibrio en el acuoso.
La figura 5-2 muestra de manera similar la tasa de extracción de cada resina, en escala de menor
a mayor el orden es el siguiente:
Purolite S-950 Amberlite IRC747 UR3300-S Duolite C-467

< < <
8,36% 8,98 % 9,31% 11,01%
Hay que notar que la capacidad de carga estática (figura 5-1) o tasa de extracción (figura 5-2)
no presentan una relación muy clara con el nivel de entrecruzamiento de cada resina. Como
hipótesis, se esperaba que a mayor nivel de entrecruzamiento, daría una mayor posibilidad a los
iones de cobalto para adsorber, sin embargo se revela una preferencia por otros iones que están
en la solución o bien las condiciones no son favorables para que esta adsorción ocurra.
61
5.1.4 Influencia del pH en la capacidad de carga en una resina.
El pH es una de las variables más gravitantes en el funcionamiento de una resina

intercambiadora, pues define cual será la capacidad que esta va tener en operación. Las resinas
funcionan en base a reacciones reversibles, y ante pequeños cambios en la concentración de H +
estos pueden revertir la reacción adsorbiendo o desorbiendo sobre la resina. En la figura 5-3 se
ensayó con la resina que arrojó mayores prestaciones en una solución de refino industrial (Duolite
C467).
Figura 5-3. Resultados de las pruebas de intercambio estático, recuperación de

cobalto en función del pH.
Mediante un ajuste del pH de la solución, fue posible identificar que entre los pH 2,5 y 3 ocurre
un salto importante en la recuperación de cobalto, triplicando casi su valor y alcanzando
finalmente un 90,34% de recuperación a pH 3,5.
5.2 Resultados de las pruebas dinámicas.
En la determinación para evaluar la extracción de un elemento en particular el “adsorbato”

(cobalto), mediante resinas de intercambio iónico, se debe evaluar el comportamiento que esta
tendría en operación en planta de intercambio iónico. Siendo de vital importancia la determinar
de las curvas de quiebre o saturación.
62
5.2.1 Curvas de capacidad de intercambio dinámico resina Duolite C467.
En la tabla 5-4 se muestran las condiciones de operación de la prueba de capacidad de

intercambio dinámico con resina Duolite C467.
Tabla 5-4. Características de operación del electrolito en prueba de capacidad de

intercambio dinámico.
Temperatura Flujo [Cu] [Fe] [Co]

pH
°C (L/h) (g/L) (g/L) (mg/L)
40 3,5 1 0,5 1 100
En la siguiente Figura 5-4 se muestra la curva de adsorción obtenida con los parámetros de
operación anunciados anteriormente.
Figura 5-4. Curva de adsorción o saturación para la resina Duolite C467. 1,0 B.V.=55 mL
En curva de adsorción (figura 5-4), se observó que durante los primeros 20,89 B.V. (1,149 L) la
concentración de cobalto de salida del electrolito es 0,78 ppm, demostrando una carga casi
completa. Luego esta aumenta su valor puesto que existen menos sitios donde se pueden
adsorber los iones de cobalto. A los 37,45 B.V. (2,06 L) la concentración de cobalto de salida
del electrolito se iguala a la concentración de entrada a la columna. Después de este punto, la
curva sigue aumentando, revelando una desorción de los iones de cobalto anteriormente
63
adsorbidos. Esto se explica por la competencia de iones en solución por adsorberse. Los iones
Fe3+ y Fe2+ desplazan los iones cobalto, demostrando que la cinética de adsorción del cobalto es
más rápida que la de los iones de hierro, pero que la fuerza de enlace ión-resina es más fuerte
con los iones de hierro que en los de cobalto.
5.2.2 Curva de desorción para la resina Duolite C467
Para descargar la resina, se hizo fluir una solución 3 M H 2SO4 por la columna a 0,5 L/h. Debido
al efecto del pH sobre el equilibrio de la resina con los iones adsorbidos (visto en la figura 5-3), la
desorción de la resina cargada fue realizada sin dificultades. En la siguiente Figura 5-5 se muestra
la curva de desorción obtenida.
Figura 5-5. Curva de desorción para la resina Duolite C467. 1,0 B.V.=55 mL
A medida que fluye la solución eluyente la concentración de iones H + aumenta en la columna,

revirtiendo el equilibrio para desplazar los iones de cobalto y otros iones adsorbidos. Estos entran
en la fase eluyente y salen de la columna. De tal manera también, la solución eluyente de salida
disminuye su acidez respecto de la entrada. A los 6 B.V. (330 mL) la recuperación alcanzó un
98,2% y a los 9 B.V. la descarga es completa.
64
5.3 Efecto de la temperatura, pH y flujo de paso en las curvas de
adsorción
En la tabla 5-5 se muestran los parámetros para el estudio del efecto de las variables en las
adsorción de cobalto.
Tabla 5-5. Parámetros para el estudio del efecto de variables en las curvas de adsorción.
Curva
1 2 3 4
T [°C] 40 40 25 40
pH 3,5 3,5 3,5 2,74
Flujo [L/h] 1 1,2 1 1
5.3.1 Curva de adsorción 1 (referencial).
En la siguiente Figura 5-6 se muestra la curva de adsorción obtenida con los parámetros de
operación en la condición 1.
Figura 5-6. Curva de adsorción 1. 1L/h; 3,5pH; 40°C. 1,0 B.V.=55 mL
A los 20,89 B.V., el electrolito de salida tiene una concentración de 0,78 ppm de cobalto para una
concentración de entrada de 100 ppm. Demostrando una tasa de extracción bordeando el 100%.
65
Luego se alcanza el punto de saturación a los 37,45 B.V. (2060 mL). En este punto el electrolito
de salida tiene la misma concentración de cobalto que la entrada.
5.3.2 Curva 1: capacidad dinámica de carga
En la figura 5-7, el área bajo la curva muestra la cantidad de iones cobalto que se adsorben en la
resina. En los tramos A1, A2 y A3 la adsorción es casi total (99,86%).
Flujo: 1L/h pH: 3,5 T: 40°C
Figura 5-7. Curva 1 de capacidad de carga dinámica resina Duolite C467.
La masa total de iones cobalto adsorbido o capacidad de carga para la resina Duolite C467 fueron
176,63 mg, correspondiente al 85,74 % de eficiencia de extracción (ver tabla 5-6).
Tabla 5-6. Área bajo la curva 1 de la capacidad de carga dinámica de cobalto para la
resina Duolite C-467.
Área Función Integral Carga (mg)

𝟎,𝟑𝟖𝟑
A1 y=100 ∫𝟎 𝒚 𝒅𝒙 38,3
𝟎,𝟕𝟔𝟔
A2 y = -0,0783x + 100,03 ∫𝟎,𝟑𝟖𝟑 𝒚 𝒅𝒙 38,29
𝟏,𝟏𝟒𝟗
A3 y = -1,9582x + 101,47 ∫𝟎,𝟕𝟔𝟔 𝒚 𝒅𝒙 38,15
𝟏,𝟓𝟑𝟐
A4 y = -22,219x + 124,75 ∫𝟏,𝟏,𝟒𝟗 𝒚 𝒅𝒙 36,37
66
𝟏,𝟗𝟏𝟓
A5 y = -156,34x + 330,23 ∫𝟏,𝟓𝟑𝟐 𝒚 𝒅𝒙 23,28
𝟐,𝟎𝟔𝟎
A6 y = -212,62x + 438 ∫𝟏,𝟗𝟏𝟓 𝒚 𝒅𝒙 2,24
Área
A1+A2+A3+A4+A5+A6 176,63
total
5.3.3 Curva de adsorción 2: efecto de la variación del flujo de paso.
La figura 5-8 muestra la influencia del aumento en el flujo de entrada para carga de la resina. En
línea punteada se muestra la curva de adsorción 1.
Figura 5-8. Curva de adsorción 2, en comparación con curva 1. 1,0 B.V.=55 mL
La curva muestra un comportamiento muy similar hasta los 20 B.V., sin embargo a continuación
la concentración de salida aumenta más rápidamente que en la curva 1 y se invierta la concavidad
a los 27 B.V. Finalmente se vuelve más asintótica al aproximarse a los 100 mg/L, pero no la
alcanza (máx. 97 mg/L a los 2060 mL). El comportamiento de esta curva se explica por la
disminución en el tiempo de contacto ión-resina provocado por el aumento de flujo. Si bien en un
principio la capacidad de carga no disminuye, esto es solo debido a que existe una cantidad
importante de resina y estos iones son adsorbidos en capas inferiores de la resina.
67
5.3.4 Curva 2: Capacidad dinámica de carga
En la figura 5-9, el área bajo la curva muestra la cantidad de iones cobalto que se adsorben en la
resina. En los tramos A1, A2 y A3 la adsorción es casi total (99,68%).
Flujo: 1,2L/h pH: 3,5 T: 40°C
Figura 5-9. Curva 2 de capacidad de carga dinámica.
160,69 mg, correspondiente al 78 % de eficiencia de extracción (ver tabla 5-7).

𝟎,𝟑𝟖𝟑
A1 y=100 ∫𝟎 𝒚 𝒅𝒙 38,3
𝟎,𝟕𝟔𝟔
A2 y = -0,2872x + 100,11 ∫𝟎,𝟑𝟖𝟑 𝒚 𝒅𝒙 38,28
𝟏,𝟏𝟒𝟗
A3 y = -4,1514x + 103,07 ∫𝟎,𝟕𝟔𝟔 𝒚 𝒅𝒙 37,95
𝟏,𝟓𝟑𝟐
A4 y = -107,83x + 222,2 ∫𝟏,𝟏,𝟒𝟗 𝒚 𝒅𝒙 29,74
𝟏,𝟗𝟏𝟓
A5 y = -96,606x + 205 ∫𝟏,𝟓𝟑𝟐 𝒚 𝒅𝒙 14,75
𝟐,𝟎𝟔𝟎
A6 y = -117,24x + 244,52 ∫𝟏,𝟗𝟏𝟓 𝒚 𝒅𝒙 1,67
Área
A1+A2+A3+A4+A5+A6 160,69
total
68
5.3.5 Curva de adsorción 3: efecto de la variación de temperatura.
La figura 5-10 muestra la influencia de la disminución de temperatura del proceso. En línea

punteada se muestra la curva de adsorción 1.
Figura 5-10. Curva de adsorción 3, en comparación con curva 1. 1,0 B.V.= 55mL
La curva refleja un aumento en la concentración de salida respecto de la curva 1 durante casi

todo el proceso. La curva cambia de concavidad a los 35 B.V. volviéndose más asintótica
mediante se acerca a los 100 mg/L, pero nunca alcanza la curva (máx. 95% a los 2060 mL). El
comportamiento se explica por la disminución en la cinética de adsorción provocada por la
variación de temperatura. La cinética de adsorción afecta al proceso globalmente lo que explica
el leve desplazamiento hacia arriba de la curva.
69
5.3.6 Curva 3: Capacidad dinámica de carga
En la figura 5-11, el área bajo la curva muestra la cantidad de iones cobalto que se adsorben en
la resina. En los tramos A1, A2 y A3 la adsorción es casi total (99,68%).
173,25 mg, correspondiente al 84,1 % de eficiencia de extracción (ver tabla 5-8).

𝟎,𝟑𝟖𝟑
A1 y=100 ∫𝟎 𝒚 𝒅𝒙 38,3
𝟎,𝟕𝟔𝟔
A2 y = -3,7076x + 101,42 ∫𝟎,𝟑𝟖𝟑 𝒚 𝒅𝒙 38,03
𝟏,𝟏𝟒𝟗
A3 y = -6,9974x + 103,94 ∫𝟎,𝟕𝟔𝟔 𝒚 𝒅𝒙 37,24
𝟏,𝟓𝟑𝟐
A4 y = -25,274x + 124,94 ∫𝟏,𝟏,𝟒𝟗 𝒚 𝒅𝒙 34,88
𝟏,𝟗𝟏𝟓
A5 y = -146,79x + 311,1 ∫𝟏,𝟓𝟑𝟐 𝒚 𝒅𝒙 22,26
𝟐,𝟎𝟔𝟎
A6 y = -172,41x + 360,17 ∫𝟏,𝟗𝟏𝟓 𝒚 𝒅𝒙 2,54
Área
A1+A2+A3+A4+A5+A6 173,25
total
70
5.3.7 Curva de adsorción 4: efecto de la variación de pH.
La figura 5-12 muestra la influencia de una disminución de un 25% en el pH del flujo de entrada
para carga de la resina. En línea punteada se muestra la curva de adsorción 1.
Figura 5-12. Curva de adsorción 4, en comparación con curva 1. 1,0 B.V.= 55mL
La concentración de salida es mucho más alta que en curva 1 hasta los 34 B.V., la curva
finalmente alcanza los 80 mg/L. a los 2060 mL. Como se vio anteriormente en la figura 5-3, el
porcentaje de recuperación que se alcanza con un pH 2,7 es aproximadamente del 40%, lo cual
limita el sistema de forma importante.
71
5.3.8 Curva 4: Capacidad dinámica de carga.
En la figura 5-13, el área bajo la curva muestra la cantidad de iones cobalto que se adsorben en
la resina. El efecto del pH es visiblemente notorio en la disminuida cantidad de iones adsorbidos.
104,43 mg, correspondiente al 50,69% de eficiencia de extracción (ver figura 5-9).

𝟎,𝟑𝟖𝟑
A1 y = -55,718x + 100 ∫𝟎 𝒚 𝒅𝒙 34,21
𝟎,𝟕𝟔𝟔
A2 y = -48,016x + 97,05 ∫𝟎,𝟑𝟖𝟑 𝒚 𝒅𝒙 26,61
𝟏,𝟏𝟒𝟗
A3 y = -56,423x + 103,49 ∫𝟎,𝟕𝟔𝟔 𝒚 𝒅𝒙 18,95
𝟏,𝟓𝟑𝟐
A4 y = -31,88x + 75,29 ∫𝟏,𝟏,𝟒𝟗 𝒚 𝒅𝒙 12,47
𝟏,𝟗𝟏𝟓
A5 y = -13,577x + 47,25 ∫𝟏,𝟓𝟑𝟐 𝒚 𝒅𝒙 9,13
𝟐,𝟎𝟔𝟎
A6 y = -2,4828x + 26,004 ∫𝟏,𝟗𝟏𝟓 𝒚 𝒅𝒙 3,06
Área
A1+A2+A3+A4+A5+A6 104,43
total
72
5.3.9 Curva de desorción para resina saturada
En la figura 5-14, se muestra la curva de desorción realizada a la curva 1 (figura 5-6). Para
descargar la resina, se hizo fluir una solución 2,5 M H2SO4 por la columna a 0,3 L/h. A diferencia
de la desorción realizada en figura 5-5 (3 M H2SO4 y 0,5 L/h), se buscó lograr una desorción con
menor cantidad de ácido en compensación con un mayor tiempo de contacto.
Figura 5-14. Curva de desorción para resina saturada. 1,0 B.V.= 55mL
Como resultado se obtuvo la desorción de la resina cargada sin mayores dificultades. A medida
que fluye la solución eluyente la concentración de iones H + aumenta en la columna, revirtiendo el
equilibrio para desplazar los iones de cobalto y otros iones adsorbidos. Estos entran en la fase
eluyente y salen de la columna. La concentración máxima de cobalto registrada fue de 1850
mg/L, sin embargo es posible que haya alcanzado un valor mayor. A los 4,5 B.V. (250mL) la
recuperación fue del 97,1%, y a los 8,75 B.V (480 mL) la recuperación fue total.
73
5.3.10 Gráfico de áreas combinadas: capacidad de carga dinámica Duolite C-467.
La siguiente figura 5-15 corresponde a un gráfico de comparación de la capacidad de carga de

las resinas.
Capacida de carga dinámica: gráfico de áreas combinadas

120
Curva 1
100 Curva 2
Curva 3
80 Curva 4
[Co2+] mg/L
60
40
20
0
0 6,96 13,93 20,89 27,85 34,82 37,45
B.V.
Figura 5-15. Gráfico de áreas combinadas capacidad de carga dinámica. 1,0 B.V.= 55mL
Curva 1: 1L/h; 3,5pH; 40°C Curva 2: 1,2L/h; 3,5pH; 40°C

Curva 3: 1L/h; 3,5pH; 25°C Curva 4: 1L/h; 2,74pH; 40°C
En la figura 5-15, que representa un gráfico de áreas combinadas de todas las experiencias de
extracción se nota que durante los primeros 13 B.V. aproximadamente, las curvas 1, 2 y 3 se
equiparan en cuanto a su capacidad de carga a excepción de la curva 3 que registra una
capacidad de carga muy disminuida durante todo el proceso. Entre los 13 y 35 B.V. las curvas 2
y 3 reflejan notoriamente su diferencia en cuanto a la capacidad de carga que desempeñan, cada
una sometida a situaciones distintas, la primera a un flujo de paso mayor y la segunda a una
temperatura menor.
La curva 1 de mayor área, simula las condiciones más ventajosas estudiadas en este trabajo
(40°C, 1 L/h y 3,5 pH) cargando efectivamente 176,63 mg de cobalto. Obteniendo un 9,02% sobre
la curva 2, 1,92% sobre la curva 3 y 40,88% sobre la curva 4.
74
Capítulo 6: Conclusiones
 Todas las resinas testeadas demuestran ser eficientes en cuanto a la extracción de

iones de cobalto. Por lo tanto es posible remover este elemento desde electrolitos ácidos
de cobre con las resinas utilizadas.
 La capacidad de carga estática y tasa de extracción, en escala de menor a mayor el

orden fue el siguiente:
Purolite S-950 < Amberlite IRC747 < UR3300-S < Duolite C-467
 No existe una relación muy clara con el nivel de entrecruzamiento de cada resina y su
capacidad de carga estática respecto del ión cobalto.
 El pH condiciona la capacidad de la resina fuertemente. Se identificó que entre pH 2,5 y

3 existe un gran salto en la recuperación alcanzada con los ensayos sobre la resina
Duolite C467. La recuperación máxima alcanzada fue de 90,34% a pH 3,5.
 La curva de saturación (figura 5-4) muestra que alcanzado el punto de quiebre, los iones
cobalto comienzan a competir y son desplazados por los otros iones presentes en
solución Fe2+, Fe3+ y en menor cantidad Cu2+. Este comportamiento se debe a que la
cinética de adsorción de cobalto es más alta que los demás iones en solución, pero su
fuerza de enlace es más débil.
 La curva de adsorción 1 (figura 5-6) alcanzó una capacidad de carga de 176,63 mg y

una eficiencia de extracción del 85,74%.
 La curva de adsorción 2 (figura 5-8) alcanzó una capacidad de carga de 160,69 mg, y
una eficiencia de extracción del 78 %. Un 20% de aumento en el flujo de entrada del
electrolito en la columna disminuye la capacidad de carga en un 9,02%
una eficiencia de extracción del 84,1 %. Disminuyendo la temperatura del proceso de
adsorción desde 40°C a 25°C, disminuye la capacidad de carga en 1,91%.
una eficiencia de extracción del 50,69 %. Disminuyendo el pH de la solución desde 3,5
a 2,7 disminuye la capacidad de carga en 40,88%
75
 Se logró eluir la resina cargada con una solución 2,5 M H2SO4 , obteniendo en un ciclo
300 mL de eluido con una concentración 578 mg/L de cobalto y 1,9M H2SO4.
 El eluido obtenido es compatible con una etapa de electro obtención de cobre.
76
Capítulo 7: Bibliografía
Cifuentes M., G. (2010). Teoría y práctica de la electrometalurgia. En G. Cifuentes M., Teoría y

práctica de la electrometalurgia (págs. 219-243). Santiago.
Codelco. (10 de marzo de 2015). Codelco Educa . Obtenido de ¿Cómo se produce el cobre?:
https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_lixiviacion_extraccion.asp
Domic, E. (2001). Hidrometalurgia. En Hidrometalurgia (págs. 385-441). Santiago: Consejo
Minero de Chile, Instituto de Ingenieros de Minas de Chile.
Gawale, R., & Marathe, K. (2007). Recovery of metal ion micellar solution. Mantunga, Mumbai,
India: Department of Chemical Engineering, Institute of Chemical Technology.
Helfferich, F. (1962). Ion Exchange. McGraw-Hill.
Navaro D., P. (2009). Lixiviación de sulfuros y óxidos de cobre. Santiago: Universidad de
Santiago de Chile.
Navarro D., P. (2009). Concentración y purificación vía extracción por solventes. Santiago:
Universidad de Santiago de Chile.
Orozco B., C. (2009). Selección de resinas de intercambio iónico para la remoción de antimonio
desde electrolito de refinería. En Selección de resinas de intercambio iónico para la
remoción de antimonio desde electrolito de refinería (págs. 50-84). Santiago: trabajo de
titulación para optar al título de Ingeniero de Ejecución en Metalurgia.
Yizhak, M. (2004). Ion Exchange and solvent extraction. Marcel Dekker Inc.
Zuñiga J., C. (2009). Modelación y simulación de un proceso de intercambio iónico para la
extracción de antimonio. Santiago: trabajo de titulación para optar al título de Ingeniero
Civil Químico.
77

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

TRATAMIENTO DE SOLUCIÓN DE REFINO DE ELECTRO OBTENCIÓN

FELIPE EDUARDO ZAMORANO LABBÉ

Dr. Gerardo Cifuentes Molina

Trabajo de Titulación presentado en

Capítulo 1: Introducción ......................................................................................... 1

1.2 Problemática .................................................................................................................. 2

1.3 Objetivo .......................................................................................................................... 2

1.4 Alcances ......................................................................................................................... 3

Capítulo 2: Base teórica .......................................................................................... 4

2.1.1 Proceso productivo del Cobre ................................................................................ 4

2.2 Lixiviación ...................................................................................................................... 7

2.2.1 Química y mecanismo de lixiviación ...................................................................... 9

2.3 Extracción por solventes ................................................................................................... 12

2.3.1 Química y mecanismo del proceso de extracción por solventes. ........................ 15

2.3.2 Etapa de extracción ............................................................................................. 16

2.3.3 Etapa de reextracción .......................................................................................... 17

2.4 Electro obtención ......................................................................................................... 18

2.4.1 Química y mecanismo de la electro obtención. ................................................... 19

2.4.2 Cátodos utilizados en electro obtención .................................................................... 21

2.4.3 Ánodos utilizados en electro obtención ............................................................... 22

2.5 Efecto de Pb-Mn-Co en la electro obtención. .............................................................. 23

2.6 Adición de cobalto ........................................................................................................ 26

Capítulo 3: Intercambio iónico ................................................................................29

3.1 Antecedentes históricos del intercambio iónico. .......................................................... 29

3.2 Principios elementales sobre el intercambio iónico. ................................................... 31

3.3 Diferentes intercambiadores iónicos. ........................................................................... 32

3.3.1 Intercambiadores naturales: ................................................................................ 33

3.3.2 Minerales intercambiadores de iones: ................................................................. 33

3.3.3 Carbones intercambiadores de iones: ................................................................. 34

3.4 Intercambiadores de iones líquidos ............................................................................ 35

3.5 Intercambiadores iónicos sintéticos inorgánicos:........................................................ 37

3.6 Resinas intercambiadoras de iones: ........................................................................... 38

3.6.1 Preparación y variedad de resinas de intercambio iónico. ................................. 41

3.6.2 Mecanismo y características de las resinas de intercambio iónico. ................... 44

3.6.4 Elución o regeneración de la resina. .................................................................... 44

3.6.5 Otras propiedades de las resinas. ....................................................................... 45

3.6.6 Equilibrio y selectividad en la etapa de carga de la resina. ................................. 46

3.6.7 Cinética del intercambio iónico con resinas sólidas. ............................................ 46

3.6.8 Operatoria del contacto de la resina de IX con la solución. ................................. 48

3.6.9 Contacto continuo en columnas. .......................................................................... 49

3.6.10 Etapas de proceso en un ciclo típico de IX. ......................................................... 51

Capítulo 4: Desarrollo experimental. ........................................................................53

4.1 Pruebas Estáticas. ....................................................................................................... 53

4.1.1 Medición de la densidad aparente. ...................................................................... 53

4.1.2 Medición de la capacidad estática de intercambio. ............................................. 53

4.1.3 Variación del porcentaje de extracción en función del pH ................................... 55

4.2 Prueba de la capacidad de intercambio dinámico. ...................................................... 56

4.2.1 Condiciones de operación de la columna. ........................................................... 57

Capítulo 5: Resultados y Discusiones. .....................................................................59

5.1 Resultados de pruebas estáticas ................................................................................. 59

5.1.1 Medición de las densidades de las resinas. ........................................................ 59

5.1.2 Capacidad de carga estática................................................................................ 60

5.1.3 Tasa de extracción ............................................................................................... 61

5.1.4 Influencia del pH en la capacidad de carga en una resina. ................................. 62

5.2 Resultados de las pruebas dinámicas. ........................................................................ 62

5.2.1 Curvas de capacidad de intercambio dinámico resina Duolite C467. ................. 63

5.3 Efecto de la temperatura, pH y flujo de paso en las curvas de adsorción ................... 65

5.3.1 Curva de adsorción 1 (referencial). ...................................................................... 65

5.3.2 Curva 1: capacidad dinámica de carga ................................................................ 66

5.3.3 Curva de adsorción 2: efecto de la variación del flujo de paso. .......................... 67

5.3.4 Curva 2: Capacidad dinámica de carga ............................................................... 68