UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ - EDO. BOLÍVAR

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRÁCTICA PROFESIONAL

DIAGNÓSTICO DE FALLAS EN EL PROCESO DE ARMADO Y SOLDADURA

DE UNA TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA FABRICADA BAJO EL

CÓDIGO ASME BPVC VIII. 1- 2017

TUTOR ACADÉMICO:
BACHILLER:
DR. SIMÓN CARABALLO.
TUTOR INDUSTRIAL: ANGIBERT MOTTA
ING. HENDER ESCALANTE.

NOVIEMBRE DEL 2018

 CAPITULO I: EL PROBLEMA

En el presente capítulo se expone la descripción del problema, objetivo general y objetivos

específicos, delimitación, limitaciones, justificación y alcance de esta investigación.

1.1.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

PDVSA industrial VHICOA Venezuelan Heavy Industries, C.A, es una Empresa Mixta
dedicada el diseño, ingeniería, fabricación y montaje de recipientes a presión y de estructuras de
acero de gran tamaño para usos industrial, residencial y comercial, educación, entre otros
productos. Estos van dirigidos a los mercados nacional e internacional, cumpliendo con estrictos
controles de calidad y encontrándose equipada con tecnología de punta, lo cual sumado a nuestro
capital humano nos ubica a nivel de las empresas metalmecánicas más importantes del mundo.

La empresa cuenta con certificaciones internacionales vigentes y en constante renovación,

entre American Institute of Steel Construction (AISC), American Welding Society (AWS),
American Society of Mechanical Engineers (ASME) y Organization for Standardization (ISO)
9001. Esta es avalada con un sistema de auditorías tanto internas como externas, con alto grado
de exigencia para cumplir con los requerimientos de calidad asociados a la fabricación.

Para la fabricación de recipientes a presión la empresa se rige por el código ASME BPVC,
el cual está dedicado a la definición de los requisitos de proyecto para calderas y recipientes a
presión. Por más de un siglo las reglas descritas en su ámbito han permitido el desarrollo seguro
de calderas, tanques de almacenamiento e incluso sistemas de ductos. Aunque más
recientemente, los modelos de análisis vía el método de los elementos finitos se han convertido
parte importante de la evaluación de acuerdo con las normas del Código ASME. Dentro del
Código de calderas y recipientes presurizados (BPVC, por sus siglas en inglés), la sección VIII
División 1 se destaca por ser específica para el cálculo estructural de los recipientes de presión.
Se basa en premisas conservadoras, resultando en productos con un alto factor de seguridad y,
consecuentemente, mayores costos de materias primas y de los procesos productivos.
 Actualmente PDVSA industrial VHICOA, está a cargo de llevar el proyecto de una torre de
destilación atmosférica T-401 de la unidad PSAY 5, para PDVSA CRP AMUAY ubicada el
estado Falcón. Una refinería es una instalación industrial en la que se transforma el petróleo en
productos terminados de petróleo a partir de petróleo crudo, aceites no terminados, líquidos de
gas natural, otros hidrocarburos y compuestos oxigenados. Este proyecto fue cedido a la empresa
a principios del 2018 por ESIMECA, la cual es una metalmecánica ubicada en Maracaibo, estado
Zulia, esta fue la encargada de llevar el diseño y fabricación de la torre de destilación
atmosférica que será instalada en PDVSA CRP AMUAY para el año 2010, la misma no pudo
continuar con el proyecto debido a la falta de recursos económicos motivo por cual decidieron
que ceder el proyecto.

Dentro de un proceso de refinería, es importante tomar en cuenta el funcionamiento de una

torre de destilación atmosférica, la cual es es una unidad que forma parte del primer proceso en
las refinerías de petróleo, su principio de funcionamiento está basado en la transferencia de masa,
proceso que permite separar los diferentes cortes de hidrocarburos presentes en la carga
previamente vaporizada. La destilación se lleva a cabo normalmente en dos etapas, una a
presiones atmosféricas y otras a presiones inferiores a la atmosférica en las denominadas
unidades de destilación al vacío. En este caso trabajaremos en la fabricación de una torre de
destilación atmosférica, esta se realiza por encima de la presión atmosférica, la cual separa la
mayoría de los productos ligeros y componentes de la gasolina tales como gas, gasolina, nafta,
kerosene y gasoil

Es importante acotar que esta torre será fabricada con material Clad el cual es un tipo de
material compuesto, el primero de acero SA-516-70MT de 25 mm de espesor y una capa de tres
(3) mm de espesor de acero inoxidable del tipo SA-240TP-316L denominada como cladding
(revestimiento). Esto resulta en ahorro de costos, donde el cladding aporta resistencia a los
ambientes corrosivos y el acero al carbono aporta la resistencia mecánica requerida.

La fabricación de la torre requiere un grado estricto de control en todos los ámbitos de

análisis, sobre todo en el proceso de soldadura puesto que la parte externa de la torre será de
acero SA-516-70MT y la parte interna en un 70% será de acero inoxidable clad SA-240TP-316L,
por lo tanto se deben utilizar diferentes procesos de soldadura al arco por fusión, entre ellos:
soldadura por arco sumergido SAW (Submerged Arc Welding) y soldadura por arco de metal y
gas GMAW (gas metal arc welding).

El proceso SAW produce la coalescencia de metales calentándolos con un arco entre un

electrodo de metal desnudo y el trabajo. La soldadura por GMAW es un proceso de soldadura
por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de
soldadura.

En la fabricación de este proyecto es importante acotar el diseño de soldadura se basa de

acuerdo a las especificaciones de procedimiento de soldadura (WPS) basado bajo ASME IX-
2017, donde se deben cumplir con los requerimientos de ensayos mecánicos, para garantizar las
propiedades mecánicas en el cordón de soldadura y la evaluación por ensayos no destructivos,
especialmente radiografía, en todas las juntas longitudinales y circunferenciales de soldadura del
cuerpo del equipo.

El principal problema radica en que la torre de destilación atmosférica fue diseñada bajo
ASME BPVC. VIII. 1- 2010, existen parámetros que según la edición actualizada del cogido
deben ser corregidos, ya que es mandatorio por ASME que se realice la fabricación con el código
en vigencia, debido a que solo ESIMECA envió las planchas del producto, nunca empezó la
fabricación como tal. Además se debe aclarar que ESIMECA cedió a VHICOA todas las el 33%
de las planchas roladas con no conformidades, es decir; que no cumplían con lineamientos del
código, además de estar diseñada bajo estándares del código ASME desactualizado para el
momento.
Adicional a esto, todos los planos fueron modificados en cuanto a los diseños previos de
soldadura, por lo tanto tomar las previsiones a la hora del armado y la influencia en el proceso de
soldadura garantizaría la disminución de la fenomenología de agrietamiento asociada a la
soldadura de aceros inoxidables.

Debido a esto el trabajo se basará en realizar un diagnóstico para prevenir las fallas más
frecuentes asociadas al proceso de armado y soldadura, para proponer soluciones que eviten
reparaciones que afecten la integridad mecánica y disminuir los costos de reparación del equipo,
con el objetivo de cumplir las condiciones de fabricación de acuerdo a los nuevos planos de
fabricación y del código ASME BPVC .VIII. 1- 2017, con la finalidad de asegurar un mejor
producto final para garantizar la vida útil del equipo.

1.2.OBJETIVOS

1.2.1. Objetivo General

Evaluar las condiciones de diseño, armado y soldadura de una torre destiladora establecida
bajo ASME BPVC. VIII. 1- 2017.

1.2.2. Objetivos específicos

 Establecer las condiciones de armado para la torre de destilación atmosférica de

acuerdo a los requerimientos del código ASME BPVC .VIII. 1- 2017 y planos de
fabricación.
 Diagnosticar las fallas en el proceso de armado y su influencia en los procesos de
soldadura por fusión.
 Proponer soluciones para evitar las fallas ocasionadas.

1.3.ALCANCE Y LIMITACIONES

Este trabajo tiene como meta principal y punto final la evaluación de las condiciones del
proceso armado y soldadura de la torre de destilación atmosférica T-401 para PDVSA CRP
AMUAY, que será fabricada en PDVSA Industrial VHICOA, esta investigación está enfocada al
estudio de las posibles fallas que se ocasionan en su proceso de ensamble y a proponer las
correcciones bajo las directrices enmarcadas en el código ASME BPVC. VIII. 1- 2017.
No se pretende presentar toda la información existente afines al tema en investigación, sino
lo que consideramos útil para alcanzar nuestros objetivo.
1.4.JUSTIFICACIÓN

Esta investigación tiene como objetivo principal evaluar todos estos criterios en conjunto
que radica en ofrecer parámetros que contribuyan a alargar la vida útil del recipiente y garantizar
la seguridad e integridad de éstos, para así evitar accidentes o eventualidades que puedan afectar
el factor de servicio de una planta de PDVSA CRP AMUAY que opera con este tipo de
recipientes, así mismo se hará un estudio de las fallas en su armado y proceso de soldadura
puesto que con esto evitaremos falta en el servicio y en sus propiedades mecánicas, teniendo en
cuenta que al proponer soluciones de estas fallas evitaremos un gasto económico y de re-trabajo.
 CAPITULO II: MARCO TEORICO

El presente capitulo hace referencia a la empresa PDVSA INDUSTRIAL VHICOA C.A. en

donde se realiza la investigación, además de señalar los fundamentos teóricos suficientes y
necesarios para poder tener las bases que son indispensables con el fin de poder solucionar el
problema principal, tenemos los antecedentes de la investigación que nos permitirán mejorar las
estrategias de solución del problema ya que estas tienen mucha semejanza con los objetivos
planteados para el presente trabajo.

2.1.LA EMPRESA

VHICOA es una Empresa Mixta dedicada el diseño, ingeniería, fabricación y montaje de

recipientes a presión y de estructuras de acero de gran formato para usos industrial, residencial y
comercial, educación. Estos productos van dirigidos a los mercados nacional e internacional,
cumpliendo con estrictos controles de calidad y equipada con tecnología de punta, lo cual
sumado a nuestro capital humano nos ubica a nivel de las empresas metalmecánicas más
importantes del mundo.
La empresa posee recurso humano, equipamiento y facilidades logísticas para suministrar y
transportar estructuras y equipos de gran formato, con calidad comprobada la cual es avalada por
certificaciones de calidad de institutos de reconocidos a nivel mundial, estando además dentro de
rangos de precios y tiempos de entrega competitivos.
Adicionalmente nuestra planta cuenta con ubicación privilegiada en el corazón industrial de
Venezuela, cercana a la mayor fuente de generación hidroeléctrica del país y adyacente a puerto
fluvial en el Río Orinoco, contando con amplias vías terrestres, lo que permite
a VHICOA fabricar, ensamblar y transportar estructuras y equipos prácticamente de cualquier
dimensión o peso, y llevarlos a cualquier parte del mundo.
2.1.1. Misión
La misión de la empresa consiste en la fabricación de estructuras metálicas de grandes
dimensiones y altísima complejidad, para el desarrollo de proyectos alineados al plan de
negocios de la corporación, con un personal altamente capacitado y un arraigado sentido de
pertenencia, orientado al mejoramiento continuo, a la implementación de tecnologías
sustentables y con un alto valor agregado nacional.
2.1.2. Visión
Ser la organización de referencia en Latinoamérica para la fabricación y montaje de
estructuras metálicas de grandes dimensiones y altísima complejidad de manera segura, continua
y rentable, agregando valor al desarrollo endógeno del país a través del empoderamiento
humano y el uso de una tecnología de punta.

2.1.3. Política de calidad

La gerencia ejecutiva de VHICOA está comprometida a suministrar productos que se ajusten
a los requerimientos del cliente, los códigos y normas. Los gerentes de la compañía se
comprometen a mantener un programa de mejoramiento continuo de la calidad, para presentar a
sus clientes un servicio óptimo y confiable. El logro de los objetivos de la calidad y la
satisfacción del cliente se efectuará con la participación y compromiso de todos los niveles.

2.1.4. Objetivos de la calidad

 Revisar periódicamente la eficacia del sistema de gestión de la calidad de conformidad
con los programas AISC para fabricación estructural de edificios, puentes y aplicación de
pintura en el taller.
 Suministrar productos fabricados cumpliendo 100% con los códigos, normas y requisitos
de los clientes.
 Mantener un programa de mejoramiento continuo fundamentado en la formación del
personal, adquisición de equipos e implementación de sistemas operativos.
 Disminuir el porcentaje de rechazo en soldadura:
A. Para Procesos SAW < 1%.
B. Para Procesos SMAW < 2%
C. Para Procesos FCAW, GMAW < 3%.
 Para el proyecto de fabricación de puentes, implementar técnicas de última generación
para la inspección de soldadura y verificación dimensional. Certificar el personal de
acuerdo a prácticas reconocidas.
 Reducir los desperdicios en pintura causados por la dispersión y/o sobre espesor.
2.2.ANTECEDENTES

Torres (2002) estudió una relación entre las variables de un proceso de soldadura GMAW,
como: La intensidad de corriente, tensión, la velocidad de soldadura, entre otras variables, sobre
una aleación de aluminio 6061. Este realizó estudios microdureza, ensayos de calorimetría y
fotomicrografías ópticas en la soldadura. Pudo determinar que el comportamiento mecánico se
ve fuertemente influenciado por el aporte térmico recibido en el material durante su unión, donde
resultan ser interesantes la línea de fusión y Defectologías del cordón que potencia la falla en esa
posición. Este aporte calórico es inherente la cantidad de energía disipada involucrándose las
variables tensión e intensidad de corriente. Las fallas de la unión se producen mayoritariamente
en las zonas afectadas por el calor.

Zapata (2004) realizó una recopilación de los conocimientos fundamentales que personas
involucradas en el proceso de manufactura por soldadura deben poseer, y su relación con los
criterios técnicos, los cuales aplicó específicamente en la elaboración del estándar de soldadura.
Esta exploración, involucra información de la especificación del procedimiento de soldadura
WPS, el control de materiales, calificación del soldador, control de calidad donde especifica los
procedimientos para la evaluación como los ensayos destructivos y no destructivos.
La investigación concluye que en los diferentes procesos de fabricación, es la unión de metales el
más regulado, por esta razón es de suma importancia tener procedimientos normalizados, donde
se monitoreen las variables que intervienen, para el aseguramiento de la calidad, este es el
componente más relevante, que constituye la vía para optimizar la productividad y
competitividad.

Huang (2009) investigó la influencia de la variación del contenido de nitrógeno en la

composición del gas de protección de argón, y el flujo activado, con respecto a la morfología de
la soldadura, la distorsión angular, la retención de delta-ferrita, propiedades mecánicas y
susceptibilidad de agrietamiento en caliente. Variando el contenido de nitrógeno en un rango de
entre 2,5 y 10% de volumen del gas. La activación del flujo consiste en aplicar una mezcla de
polvo de óxido de manganeso y óxido de zinc.
Resultando que, con el incremento del porcentaje de nitrógeno se obtuvo un aumento en la
penetración, la tensión residual, retención de delta-ferrita, y la dureza, así como la
susceptibilidad al agrietamiento por calor. Pero se redujo marcadamente la distorsión angular.
Sin embargo, con el flujo activado se observó una variación mayor en las propiedades del acero
inoxidable. Con el estudio quedo en evidencia la sensibilidad de variación de la soldadura
resultante al modificarse la composición del gas de protección original.

Tapia (2010) estudió la aparición de porosidades en juntas soldadas y su efecto en las

propiedades mecánicas del cordón de soldadura. Se forzó la aparición de porosidades sometiendo
a la soldadura a diversas condiciones adversas como el exceso de humedad, enfriamientos
bruscos con agua y/o aire, o utilizando electrodos con revestimiento defectuoso. Inspeccionando
las porosidades generadas mediante exposición a rayos X, y aplicando ensayos de doblado y
tracción para determinar las propiedades mecánicas de la soldadura, determinó que el
enfriamiento brusco con agua y los defectos en el revestimiento de del electrodo son las
condiciones más propicias para la generación de porosidades, y que estas, disminuyen
notablemente la resistencia mecánica de la juntas soldadas.

2.3.BASES TEORICAS

Para realizar el estudio en el armado y las juntas soldadas de la torre de destilación

atmosférica, se debe conocer la información teórica que describe dicho proceso, la cual servirá
para realizar el modelado de las juntas soldadas.
La necesidad particular que habrá de satisfacerse puede estar completamente bien definida
desde el principio, en comparación con los problemas matemáticos o puramente científicos, los
problemas de diseño no tienen una sola repuesta correcta en todos los casos, ya que una
respuesta que es adecuada o “buena” en un determinado momento, puede fácilmente convertirse
en una solución inadecuada o “mala” al momento siguiente, ya que se pueden producir evolución
de los conocimientos durante un lapso de tiempo transcurrido, o bien, si ocurren cambios en la
sociedad o en las estructuras sociales.
2.3.1. Código ASME

La Society of Mechanical Engineers, más conocida como ASME, es una organización sin
fines de lucro que permite la colaboración, el intercambio de conocimientos, el enriquecimiento
de la carrera, y el desarrollo de habilidades en todas las disciplinas de ingeniería. Es una
asociación de profesionales fundada en 1880, con la idea de generar una serie de códigos de
diseño para la construcción, pruebas e inspección de bienes de equipo industriales. Entre estos
equipos se encuentran los recipientes a presión.

2.3.1.1.Evolución del código ASME

Comenzó sus labores de investigación en 1909, desarrollando y publicando desde
entonces, cientos de códigos, y normas, que cubren infinidad de disciplinas de ingeniería
mecánica. Actualmente, posee cientos de miles miembros, que están repartidos en ciento
cuarenta países de todo el mundo. Estas normas son las únicas que realmente son
desarrolladas, y publicadas por su misma organización.

2.3.1.2.ASME BPVC – Código para calderas y recipientes sometidos a presión

En 1915, el ASME editó el primer código de calderas la actual sección I en Estados
Unidos. Los códigos fueron establecidos para proporcionar métodos de fabricación, registros
y reportar datos de diseño. Hasta el año 1930, fecha del primer recipiente soldado, los
recipientes sometidos a presión eran remachados. Las uniones de las chapas se “solapaban”
o se colocaban tiras de chapa en las uniones y se perforaban para ser atravesadas con
remaches. Se estimaba que cada remache aportaba presión a la unión en una cierta área de
influencia, de esa manera garantizaban la integridad de los equipos. Históricamente, los
ingenieros han aplicado para sus diseños la resistencia de materiales tradicional. Hoy en día,
se siguen utilizando las teorías de falla, combinándolas con: Ensayos no destructivos,
Coeficientes de seguridad y Lecciones aprendidas.
Lo mencionado contempla el diseño clásico de recipientes; hoy en día, las verificaciones
por Elementos Finitos (FEA) cobran día a día más relevancia y no podemos dejar de utilizar
esta potente herramienta en nuestros diseños.
  Secciones del BPVC

El código ASME BVPC es un conjunto de normas, especificaciones, Fórmulas de diseño y

criterios basados en muchos años de experiencia, todo esto aplicado al diseño, fabricación,
instalación, inspección, y certificación de recipientes sometidos a presión. Fue creado en los
Estados Unidos de América en el año de 1907, por iniciativa de varias compañías de seguros con
el fin de reducir pérdidas y siniestros. El código ASME para calderas y recipientes a presión se
encuentra dividido en las siguientes secciones:

Tabla.1 Secciones del código ASME. Fuente: ASME IX 2017

Lo mostrado en la figura anterior, son las doce secciones del código. Para poder diseñar
adecuadamente un recipiente sometido a presión, es necesario conocer las secciones II, V y IX,
siendo el objeto y principal punto a desarrollar la sección VIII.1-2017.

De acuerdo a su alcance, estas 12 secciones pueden agruparse como:

 Códigos de Construcción: Secciones I, III, IV, VIII, X y XII
 Códigos de Referencia: Secciones II, V, IX
 Reglas para el cuidado, operación e inspección en servicio: Secciones VI y VII.
  Divisiones de la Sección VIII
El código ASME Sección VIII, es un código de construcción. Contiene requerimientos
mandatorios, prohibiciones específicas y reglas de construcción no obligatorias. El código no
contempla todas las posibilidades relacionadas con éstas actividades, por lo tanto, los aspectos no
citados específicamente no deben considerarse prohibidos.
Existen 3 divisiones del código ASME VIII: Divisiones 1, 2 y 3. La Div.3 se utiliza en el
cálculo y el diseño de equipos de muy alta presión alrededor de 10.000 psi, mientras que las
Div.1 y Div.2 se utilizan para el resto de aplicaciones.
Los equipos diseñados de acuerdo con la Div.1 se basan en reglas que no requieren una
evaluación detallada de todos los esfuerzos. Existen esfuerzos secundarios elevados, también
flectores, pero al admitir un factor de seguridad conservador, estos esfuerzos serán compensados.
Cuando diseñamos de acuerdo a la Div.2 se realiza un análisis más detallado, esto permite
considerar esfuerzos admisibles mayores y de esta forma obtener resultados mucho más reales,
económicos y seguros.
Otra diferencia entre el ASME VIII Div.1 y Div.2 radica en la teoría de fallas utilizada para
establecer las ecuaciones de cálculo. Mientras que la Div.1 se basa en la teoría del esfuerzo
normal, la Div.2 se basa en la teoría de la máxima energía de distorsión (Von Mises).
Adicionalmente, el método de cálculo de la Div.1 se basa en el diseño por reglas, mientras que la
Div.2 lo hace según el diseño por análisis, método más riguroso. Las limitaciones más relevantes
de la Div.1 son: si la presión de diseño supera los 3000 psi estamos obligados a utilizar la Div.2
y no podemos utilizar la Div.1 para presiones por debajo de los 15 psi. Aparte de la limitación
por presión, el alcance de ambas divisiones es el mismo, las diferencias principales de la Div.2
respecto de la Div.1 son:
 Tensiones admisibles
 Cálculo de esfuerzos
 Verificación por fatiga
 Diseño en general
 Control de Calidad
 Fabricación e inspección
  ASME BPVC Sección VIII, Div.1
En esta parte del código se establecen los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación
e inspección y para obtener la certificación autorizada de la ASME para los recipientes a presión.
En base a esto se ha dividido en:
Subsección A. Parte UG que cubre los requerimientos generales.
Subsección B. Requerimientos de fabricación
 Parte UW.- Para recipientes que serán fabricados por soldadura.
 Parte UF.- Para recipientes que serán fabricados por forjado.
 Parte UB.- Para recipientes que serán fabricados utilizando un material de relleno
no ferroso a este proceso se le denomina "brazing"
Subsección C. Requerimientos de materiales
 Parte UCS.- Para recipientes construidos con acero al carbón y de baja aleación.
 Parte UNF.- Para los construidos con materiales no ferrosos.
 Parte UCI.- Para los construidos con fierro fundido.
 Parte UCL.- Para los construidos con una placa "clad" integral o con
recubrimiento tipo "lining".
 Parte UCD.- Para los construidos con fierro fundido dúctil.
 Parte UNT.- Para los construidos con aceros ferríticos con propiedades de
tensión mejoradas por tratamiento térmico.
 Parte ULW.- Para los fabricados por el método de multicapas.
 Parte ULT.- Para los construidos con materiales con esfuerzos permisibles más
altos a bajas temperaturas.
2.3.2. Refinería

La refinería es una instalación que fabrica productos terminados de petróleo a partir de

petróleo crudo, aceites no terminados, líquidos de gas natural, otros hidrocarburos y compuestos
oxigenados. La refinación del petróleo es el proceso en el que el petróleo crudo se separa en
productos útiles como la gasolina y el combustible diésel. Con la destilación, los diferentes
puntos de ebullición permiten separar los productos. Los métodos avanzados se emplean para
procesarlo en combustibles y otros productos.
 La configuración de una refinería puede variar de una cubierta única para la destilación de
crudo a una petrorefineria de alta conversión. La estructura de cada refinería debe tener en cuenta
todas las diferentes características del crudo. Además, una refinería debe estar concebida para
tratar una gama bastante amplia de crudos. La siguiente figura muestra el esquema de una
refinería moderna.

Figura 1. Esquema de una refinería actual. Fuente: Fundamental

2.3.2.1.Proceso de destilación del crudo

Antes de cumplir con las especificaciones del mercado el crudo debe ser sometido a diversos
procesos de separación, la primera etapa del proceso de refinación es la destilación, seguido por
los procesos de desaromatización, desparafinación, desasfaltación, hidroprocesamiento, entre
otros, siendo los dos primeros los relacionados con el tema de estudio.

El crudo es primero desalado y luego introducido con vapor a una columna de destilación
atmosférica, como se muestra en la figura 1. Los residuos atmosféricos de esta son entonces
introducidos a una torre de destilación de vacío que opera alrededor de los 50mm Hg, donde el
producto más pesado es obtenido. Los productos obtenidos de ambas columnas y sus rangos de
puntos de ebullición se muestran en la siguiente tabla, donde además se muestran los procesos
físicos de separación, conversión química:
 Tabla 1. Procesos de refinación y productos de destilación de refinerías modernas. Fuente

Kister (1990) plantea que la destilación es una operación efectuada dentro de las torres de
fraccionamiento teniendo por objeto aislar los hidrocarburos de acuerdo a rangos de puntos de
ebullición, partiendo de una mezcla de componentes líquidos volátiles bien definidos La
destilación se lleva a cabo normalmente en dos etapas, una a presiones superiores de la
atmosférica en las denominadas unidades de destilación atmosféricas, y otra a presiones
inferiores de la atmosférica en las denominadas unidades de destilación al vacío (PDVSA,1996).

2.3.3. Recipientes a presión

Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea capaz de
almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o vació, independientemente
de su forma y dimensiones. Los recipientes cilíndricos a que nos referimos en este tomo, son
calculados como cilindros de pared delgada.

2.3.3.1.Torre de destilación atmosférica

Esta unidad de destilación de crudo se encuentra en el extremo delantero de la refinería,

también conocida como unidad de cobertura, o unidad de destilación atmosférica. Recibe altas
tasas de flujo, por lo tanto, su tamaño y costo de operación son los más grandes en la
refinería. Muchas unidades de destilación de crudo están diseñadas para manejar una variedad
de tipos de petróleo crudo. Estos equipos permiten separar los diferentes cortes de hidrocarburos
presentes en la carga previamente vaporizada, produciéndose condensaciones controladas,
estableciéndose transferencias de energía y masa adecuadas para obtener los combustibles
específicos.

Las etapas de equilibrio se logran con dispositivos que permiten un íntimo contacto entre la
fase vapor que es la ascendente y la fase liquida descendente. Los más comunes son campanas de
burbujeo, platos de válvulas, platos perforados y rellenos. En estos equipos se ajusta la curva de
destilación de los combustibles. La unidad produce productos crudos que deben procesarse en la
unidad posterior para crear productos de ciertas especificaciones. Esto implica la eliminación de
componentes indeseables como azufre, nitrógeno y compuestos metálicos, y limitar los
contenidos aromáticos. Los productos típicos de la unidad son:

a) Gases.
b) Nafta ligera de uso directo (también llamada gasolina ligera o nafta ligera).
c) Gasolina pesada (también llamada combustible militar).
d) Kerosene (también llamado destilado ligero o combustible para reactores).
e) Destilados medios llamados diésel o a crudo ligero (LGO).
f) Destilados pesados llamados crudo atmosférica gas (AGO) o crudo pesado (HGO).
g) Fondos de columnas de crudo llamados residuos atmosféricos o crudo cubierto.

Figura 2. Diagrama de proceso de flujo, torre de destilación atmosférica .Fuente: Fund petroleum refining.Elsevier 2010

Este tipo de recipiente a presión tiene la función de separar mediante calor los diferentes
líquidos de una mezcla, aprovechando las diferencias de volatilidades de los compuestos a
separar. La destilación atmosférica, se realiza a por encima de la presión atmosférica (8,5 - 14,0
psig). Se emplea para separar los hidrocarburos presentes en el crudo, sin afectar a la estructura
molecular de los componentes. En esta primera etapa son recuperados los hidrocarburos livianos,
los componentes de la gasolina y los destilados medios como Kerosén, crudo ligero y Diésel. Las
columnas de destilación o torre destiladora están constituidas por una serie de componentes
destinados a transferir energía y mejorar la transferencia de material. Los componentes típicos de
este tipo de columnas se nombran a continuación:

3. Casco vertical: En el ocurre la separación de los componentes líquidos.

4. Platos o bandejas: utilizados para incrementar la separación de componentes.
5. Condensador: enfría y condensa los vapores de salida del tope de la torre.
6. Tambor de recirculación: almacena el vapor condensado del tipo de la columna para
recirculación de líquido hacia la columna.

Figura3- Representación esquemática de una torre destiladora de crudo a presión atmosférica. Fuente:

2.3.4. Materiales
Los materiales usados para el diseño y fabricación de recipientes a presión, también están
regidos por Normas y Códigos. La NRF-028-PEMEX-2012 Capitulo 8, párrafo 8.1.1, establece:
“que los materiales sujetos a esfuerzos debido a la presión para construcción de recipientes,
deben fabricarse de conformidad con las especificaciones de la Sección II, del Código ASME”.
Así, la ASTM (American Society For Testing and Materials) y la AWS (American Welding
Society) son las autoridades máximas en Estados Unidos, mientras que en Inglaterra la BSI
(British Standard Institución) es la encargada de normalizar el uso de materiales y soldaduras.
Este proyecto se fabricara en 9 fases y los productos típicos de la unidad son: gases, nafta
ligera de uso directo, gasolina pesada, kerosene, destilados medios llamados diésel o a crudo
ligero, destilados pesados llamados crudo atmosférica gas o crudo pesado y fondos de columnas
de crudo llamados residuos atmosféricos o crudo cubierto. La selección de materiales para esta
torre de destilación atmosférica la realizo el cliente de acuerdo a los subproductos que se generan
en esta, tomando en cuenta la temperatura de operación, exposición al H2S (liquido), resistencia
a grietas inducidas por hidrogeno. Basándose en los requerimientos de NACE y API para estas
condiciones
Para el caso de la torre de destilación atmosférica que se realizara para PDVSA CRP Amuay,
se realizará de dos materiales, Acero al carbono SA-516-70MT y Acero inoxidable SA-204TP-
316L.Esto está fabricado bajo un acero clad que consta de un acero al carbono SA-516-70MT y
una capa de cladding (de material sa-240TP-316L). La ASTM define como clad: “ a una plancha
base de acero al carbono o acero de baja aleación a la que está unida integral y continuamente en
uno o ambos lados una capa de acero inoxidable, en este caso particularmente el acero
inoxidable es del tipo cromo-níquel”.

2.3.4.1.Aceros Inoxidables Austeníticos

Lo que tienen en común todos los aceros es que se compone fundamentalmente de hierro, al
que se añade una pequeña cantidad de carbono. Como todos los aceros, el acero inoxidable es un
material simple. Este fue inventado a principios del siglo XX cuando se descubrió que una
pequeña cantidad de cromo (como mínimo un 12 %) añadido al acero común, le daba un aspecto
brillante y lo hacía altamente resistente a la suciedad y a la oxidación. Esta resistencia a la
corrosión es lo que hace al acero inoxidable diferente de otros tipos de acero.
Después de su descubrimiento se apreció que el material tenía valiosas propiedades que lo
hacen idóneo para una amplia gama de usos. Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son
casi ilimitadas, estos se pueden encontrar en fregaderos, sartenes, hornos, paradas de autobús,
cabinas telefónicas, ascensores, equipamiento para la fabricación de productos farmacéuticos,
plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales, plantas químicas y electroquímicas,
componentes para la automoción, depósitos de combustible y productos químicos, entre otros.
Uno de los grupos principales de aceros inoxidables es precisamente el conformado por los
aceros inoxidables austeníticos. Estos son utilizados fundamentalmente en piezas en las que se
requiere buena resistencia a la corrosión, muy buena soldabilidad, buenas propiedades a alta
temperatura y buenas propiedades mecánicas mejoradas por trabajo en frío. Entre sus
aplicaciones se incluyen: las industrias químicas y de procesamiento de alimentos y pulpa y los
colectores de escape para aeronaves.

2.3.4.2.Acero inoxidable SA-204TP-316L

Los aceros inoxidables austeníticos del grupo Cr-Ni-Mo contienen Mo para incrementar la
resistencia a la corrosión por picaduras. Los del tipo L (bajo contenido en C) tienen, además,
menor susceptibilidad a la corrosión intergranular, porque se evita la precipitación de carburos de
Cr en aplicaciones que impliquen su uso a temperaturas de sensibilización, como soldaduras.

 Composición química

C Si Mn P S Cr Ni Mo
≤0,030 ≤0,75 ≤2,0 ≤0,04 ≤0,03 16,0-18,0 10,0-12,0 2,0-2,5

 Propiedades físicas
A 200 C presenta una densidad de 8 kg/dm3 y un calor específico de 500 J/kg.K

20°C 100°C 200°C 300°C 400°C 500°C

Módulo de elasticidad 200 194 186 179 172 165

Coeficiente medio dilatación térmica - 16 16,5 17 17,5 18
entre 200 C (10-6 x K-1) y
Conductividad térmica (W/m·K) 15 16 17,5 19 21 22,5

Resistividad eléctrica 0,75 0,82 0,95 1,05 1,12 1,19

(Ω·mm2 /m)

 Soldadura
Los consumibles recomendados son los siguientes:
Electrodos revestidos Alambres y varillas Electrodos huecos
E 19 12 3 L G 19 12 3 L (GMAW) T 19 12 3 L
W 19 12 3 L (GTAW)
ER 316L (Si) P 19 12 3 L (PAW) ER 316L (Si)
S 19 12 3 L (SAW)
ER 317L (Si) ER 316 (Si) ER 317L (Si)
ER 317 (Si)
  Resistencia a la corrosión

Los aceros inoxidables austeníticos de la familia Cr-Ni-Mo, presentan mejores propiedades

de resistencia a la corrosión generalizada y atmosférica que los aceros inoxidables Cr-Ni.
Presentan una velocidad de corrosión inferior a 0,10 mm/año cuando están en contacto con los
siguientes medios: Ácido fosfórico al 20% en ebullición, Ácido sulfúrico al 20% a temperatura
ambiente, Ácido tartárico al 60% a 800 C, Ácido acético al 50% en ebullición, Ácido fórmico al
100% a 600 C, Cerveza, leche, Ácido oleico al 100% a 1800 C y Gasolina.

 Aplicaciones
Industria química y petroquímica
Industria alimentaria
Farmacéutica y textil
Adornos arquitectónicos
Aplicaciones con soldadura
Tubos y calderería
Cisternas de vehículos

 Corrosión por picaduras e intersticial

Los inoxidables de la familia Cr-Ni se pueden emplear en medios que contengan hasta 200
ppm de iones cloruros mientras que los de la familia Cr-Ni-Mo pueden estar en contacto con
soluciones de hasta 1000 ppm.

 Corrosión intergranular
En aplicaciones que conlleven un uso continuado en el rango de temperaturas de 450 a 8500
C, u operaciones de soldadura con riesgo de sensibilización, se recomienda usar este tipo de
acero (aleaciones de bajo C) para así minimizar el riesgo de corrosión intergranular.

 Resistencia a la oxidación en caliente

La máxima temperatura de servicio para estos tipos de aceros en aplicaciones continuas es de
9200 C. Para ciclos térmicos intermitentes, la máxima temperatura de servicio es de 8700 C.
 Mantenimiento superficial
Es imprescindible realizar periódicamente unas adecuadas prácticas de limpieza para
conservar las superficies de forma indefinida y obtener las mejores prestaciones del acero
inoxidable. Para la correcta limpieza, se recomienda el empleo de agua y jabones de tipo neutro,
aplicados con una bayeta o cepillo que no arañe al inoxidable. Finalizar siempre la operación con
un buen enjuagado con agua, para conseguir la completa eliminación del producto limpiador
empleado. Se deben evitar los productos clorados. En caso de que sea imprescindible su uso, el
contacto ha de ser mínimo y tiene que ir seguido por un abundante enjuagado con agua.

2.3.4.3.Acero al carbono SA-516-70MT

La denominación de este tipo de acero es A516/A516M bajo ASTM y la clasificación
ASME es SA516/SA-516M, el cual es la terminología frecuente para la fabricación de
recipientes a presión. Para el caso de estudio el acero utilizado es SA-516-70N que conforma la
parte de refuerzo de un clad. Su uso es destinado para planchas de acero al carbono,
principalmente para el servicio en recipientes a presión soldados donde la mejora de la
resistencia a la tenacidad de muesca o entalle es importante. Las planchas bajo esta
especificación están disponibles en cuatro grados que tienen diferentes niveles de resistencia,
siendo el grado 70 el que representa las planchas de acero de carbono más fuertes especificadas
por el ASTM (Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales). Los niveles de resistencia a
la tracción se muestran en la tabla numero 1:

Tabla3. Resistencia a la tracción SA-516-70 fuente: ASME BPVC IIA-2017

Para las planchas de carbono de acero A516 de grado 70 los mayores porcentajes
encontrados en las composiciones de este acero son: 0,31% de carbono, 0,85% a 1,20% de
manganeso, 0,035% de fósforo, 0,04% de azufre y de 0,15% a 0,30% de silicio
aproximadamente. Para los requisitos de resistencia a la tracción, siendo estos los principales
valores mecánicos a tomar en cuenta a la hora del diseño, tenemos los requeridos en la siguiente
tabla:

Tabla 4. Requerimientos de resistencia a la tracción SA-516-70 fuente: ASME BPVC IIA-2017

Probados a temperaturas de 25º centígrados, el carbono de acero ASTM A516 de grado

70 tiene una densidad de 7,7 a 8,03, un índice de Poisson de 0,27 a 0,30 y un módulo de
elasticidad de 190 a 210 Mpa, siendo esto los valores requeridos por ASTM y que generalmente
presentan.
El acero al carbono normalizado presenta mejores propiedades bajo esta condición
debido a que tiene mejores propiedades mecánicas en términos de ductilidad a baja temperatura.
El proceso de normalización refina el grano del metal, en términos de resistencia a la corrosión y
disminuye la dureza. Sin embargo, algunas propiedades (por ejemplo, resistencia y ductilidad) se
reducirán debido al crecimiento del grano durante el laminado, la formación o el centrifugado
para el metal base normalizado por encima de la temperatura de normalización.
El acero SA-516-70 normalizado tiene algunas de las ventajas siguientes:

 Buena ductilidad a baja temperatura debido a la estructura recristalizada y refinamiento

del grano y al estrés residual interno eliminado.
 Temperatura de excepción de prueba de impacto para 1 "de espesor, SA-516-70.
 31 °F para condiciones no normalizadas.
 -30 °F para condiciones normalizadas.
 Como resultado, la DBTT (temperatura de transición frágil-dúctil) se puede reducir 61°F.
 Propiedad anticorrosión; presenta buenas propiedades de resistencia a la corrosión en
medio acido, resistente a SCC (grietas generadas por corrosión bajo tensión), SSC
(grietas generadas por corrosión bajo tensión por sulfuro), ataque de hidrógeno e HIC
(grietas inducidas por hidrógeno).
2.3.4.4.CLAD
La torre destiladora a presión atmosférica en la fase de estudio se fabricara con un material
de tipo clad. La ASTM define como clad a una plancha base o metal base (de mayor espesor) de
acero al carbono o acero de baja aleación a la que está unida integral y continuamente en uno o
ambos lados una capa de acero inoxidable, en este caso particularmente el acero inoxidable es
del tipo cromo-níquel. En la siguiente figura se ilustra la representación del material:

Las placas de acero revestido (clad) se han utilizado con gran éxito en los buques de
transformación, intercambiadores de calor, tanques y una variedad de instalaciones de
manipulación y almacenamiento de material, así como para la fabricación de tubo de funda
soldados longitudinalmente. Varias formas de clad, soldadura de acero superpuesto y alineado
han sido ampliamente utilizados en las industrias químicas, de refinación de petróleo y de
transporte químico y durante unos 50 años en la producción de petróleo y gas.

Los materiales usados como base son predominantemente de aceros estructurales, aceros para
calderas y recipientes a presión y aceros estructurales de grano fino, todos los cuales se
caracterizan por una buena soldabilidad y formabilidad, usualmente son los de mayor espesor de
la plancha. Los materiales de revestimiento (cladding), están hechos de aceros inoxidables
ferríticos y austeníticos, aleaciones a base de níquel y níquel, aleaciones de cobre y cobre-níquel,
todas las cuales tienen excelentes propiedades anticorrosivas. Este de acuerdo a la especificación
del proyecto es clasificado bajo ASME IIA-2017-SA-264-Especificación estándar para planchas
de acero inoxidable cromo-níquel. El material tipo clad está integrado por:

 Metal base; clasificado bajo ASME IIA-2017-SA-516-70MT

 Cladding; clasificado bajo ASME IIA-2017-SA-240TP316L

2.3.5. Soldadura
La soldadura se define como una coalescencia localizada de metales o no metales, producida
por el calentamiento de materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de
presión o por la aplicación de presión sola y con o sin el uso de material de aporte. Una
soldadura puede ser homogénea o heterogénea. Como ejemplo de soldadura homogénea se puede
citar la obtenida al realizar la soldadura de dos piezas de acero de composición similar sin
utilizar metal de aporte, o utilizando un metal de aporte de la misma naturaleza que la de las
piezas a unir.
Como ejemplo de soldadura heterogénea, se puede citar la obtenida al realizar la soldadura
de dos piezas de fundición utilizando como metal de aporte una aleación de níquel, o bien
realizar la soldadura entre dos piezas de distinto material utilizando como aporte otro material
diferente.
La soldadura, al igual que la mayoría de los procesos industriales y disciplinas técnicas,
posee sus propios términos especializados, mismos que resultan necesarios para lograr una
comunicación efectiva entre la gente que de alguna manera está relacionada con los procesos,
operaciones, equipo, materiales, diseño y otras actividades pertenecientes a los métodos de unión
involucrados.
Las uniones soldadas se diseñan teniendo en cuenta en primer término la resistencia
mecánica y la seguridad que la pieza soldada debe ofrecer en las condiciones de servicio a las
que se someterá. Siempre debe considerarse la forma en que se aplicarán los esfuerzos de
servicio, y la temperatura a la que se expondrá la pieza soldada. Una unión que soportará una
carga dinámica puede ser muy distinta de otra permitida bajo carga estática.
La carga dinámica exige considerar la resistencia a la fatiga y a la fractura friable. Esto,
entre otras cosas, obliga a diseñar las uniones de modo que se reduzcan o eliminen los puntos de
concentración de esfuerzos. El diseño también debe equilibrar los esfuerzos residuales y lograr
un nivel de estos esfuerzos lo más bajo posible. La soldadura debe producir una unión con la
resistencia mecánica requerida.
Además de los requerimientos de servicio, las uniones soldadas deben diseñarse de modo
que sean económicas y accesibles para el soldador durante la fabricación. La accesibilidad de las
uniones puede mejorar la capacidad del soldador para satisfacer los requisitos de fabricación y
calidad deseados, y puede ayudar a controlar la distorsión y a reducir los costos de soldadura. A
continuación se analizará el efecto del diseño sobre algunos de estos aspectos

2.3.5.1.Juntas de soldadura
Es la unión de los miembros, o de sus extremos, que van a ser unidos o que han sido unidos.
Existen cinco (05) tipos básicos de juntas: Junta a Tope, junta en Esquina, junta en “T”, junta de
Traslape, junta de Borde u Orilla

Los términos para designar cada uno de estos tipos de junta están definidos en las normas
correspondientes, a las que debe remitirse el lector interesado en su significado preciso, pero la
Figura muestra de manera gráfica las características de cada tipo. Existen otros tipos de juntas,
tales como las juntas abocinadas o de pestaña (Flanged Joints) y juntas empalmadas a tope
(Spliced Butt Joints), pero éstas son formas variantes de los cinco tipos ya mencionados.

2.3.5.2.Tipos de Soldadura
 Según la forma, la sección transversal del metal de soldadura y otras características, existen
los siguientes tipos de soldadura:
 Soldadura de Ranura (Groove);
 Soldadura de Filete (Fillet);
 Soldadura de Pernos (Stud);
 Soldadura de Tapón (Plug);
 Soldadura de Botón (Slot);
 Soldadura de Puntos ó Proyección (Spot or Projection);
 Soldadura de Respaldo (Back Weld);
 Soldadura de Costura (Seam);
 Soldadura de Recubrimiento (Surfacing);
 Soldadura de Borde ó Reborde (Flange).

2.3.5.3.Partes de las Juntas

Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas, y a
fin de poder interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar y
ubicar cada una de sus partes. La figura 2.3 indica algunos de estos elementos en una junta aún
sin soldarse.
 Figura 2.3 – Partes de las Juntas a Tope

1- Abertura de la Raíz. 2- Cara de la Raíz. 3- Cara de la Ranura. 4- Angulo del Bisel. 5- Angulo
de la Ranura. 6- Tamaño de la Soldadura de Ranura indicado en el Símbolo de Soldar. 7-
Espesor de la Plancha.

2.3.5.4.Proceso de soldadura por arco (arc welding – aw)

Con el propósito de estableces un marco de referencia útil para ubicar los procesos de
soldadura y sus métodos de aplicación en el contexto de la inspección. Este método consiste en
un grupo de procesos de soldadura que producen coalescencia de piezas de trabajo calentándolos
con un arco eléctrico. Los procesos son usados con o sin la aplicación de presión y con o sin
metal de aporte. Dentro de los procesos de soldadura por arco tenemos:

 Soldadura con hidrogeno atómico (AHW)

 Soldadura con hidrogeno (BMAW)
 Soldadura de arco con electrodo de carbón (CAW)
 Soldadura de arco con electrodo de carbón y gas (CAW-G)
 Soldadura por arco con electrodo de carbón protegido (CAW-S)
 Soldadura por arco con electrodos gemelos de carbón (CAW-T)
 Soldadura por electro-gas (EGW)
  Soldadura por arco con electrodo tubular (FCAW)
 Soldadura por arco metálico protegido con gas (GMAW)
 Soldadura por arco metálico pulsado protegido por gas (GMAW-P)
 Soldadura de arco metálico en corto circuito protegido con gas (GMAW-S)
 Soldadura por arco de tungsteno protegido con gas (GTAW)
 Soldadura por arco pulsado de tungsteno protegido con gas (GTAW-P)
 Soldadura por arco de plasma (PAW)
 Soldadura por arco metálico protegido con electrodo recubierto (SMAW)
 Soldadura de pernos por arco eléctrico (SW)
 Soldadura por arco sumergido (SAW)
 Soldadura por arco sumergido en serie (SAW-S)

2.3.5.4.1. Proceso de soldadura por arco sumergido (submerged arc welding-saw)

La soldadura por arco sumergido (subnierged arc welding, SAW) produce la coalescencia de
metales calentándolos con un arco entre un electrodo de metal desnudo y el trabajo. EI arco y el
metal derretido está “sumergido” en un manto de fundente granular fusible sobre el trabajo. No
se aplica presión, y el metal de aporte se obtiene del electrodo y en ocasiones de un suministro
complementario como una varilla para soldar o gránulo metálicos.

En la soldadura por arco sumergido, el arco está cubierto por fundente, el cual desempeña un
papel preponderante porque la estabilidad del arco depende del fundente, las propiedades
mecánicas y químicas del depósito de soldadura final se pueden controlar con el fundente y la
calidad de la soldadura puede ser afectada por la forma como se maneje el fundente. La
soldadura por arco sumergido es un proceso de soldadura de producción versátil capaz de soldar
con corrientes de hasta 2000 amperes de CA o CC, empleando uno o varios alambres o tiras de
metal de aporte. Es posible usar fuentes de potencia tanto de CA como de CC en la misma
soldadura simultáneamente.
En la siguiente figura se muestra de manera esquemática este proceso.

Principios de funcionamiento

En la soldadura por arco sumergido, el extremo de un electrodo continuo de alambre desnudo

se inserta en un montículo de fundente que cubre el área o la unión que se va a soldar. Se
enciende un arco empleando uno de seis métodos de iniciación del arco, mismos que se
describirán más adelante en este capítulo. A continuación, un mecanismo alimentador de alambre
comienza a introducir el electrodo en la unión a una velocidad controlada, y el alimentador se
desplaza manual o automáticamente a lo largo de la soldadura. En la soldadura mecanizada o
automática, el trabajo puede desplazarse debajo de un alimentador de alambre estacionario.
En todo momento, se alimenta fundente adicional adelante del electrodo y a su alrededor, y
se distribuye continuamente sobre la unión. El calor producido por el arco eléctrico derrite
progresivamente parte del fundente, el extremo del alambre y los bordes adyacentes del metal
base, creando un charco de metal fundido debajo de una capa de escoria líquida. El baño fundido
cerca del arco presenta mucha turbulencia, y burbujas de gas ascienden rápidamente a la
superficie del charco. EI fundente flota sobre el metal derretido y protege por completo de la
atmósfera la zona de soldadura.
El fundente líquido puede conducir algo de corriente eléctrica entre el alambre y el metal
base, pero el arco eléctrico es la fuente de calor predominante. EI manto de fundente que flota
sobre el charco de soldadura evita que los gases atmosféricos contaminen el metal de soldadura y
disuelve las impurezas del metal base y del electrodo, que entonces flotan sobre el charco.
Además, el fundente puede agregar ciertos elementos de aleación al metal de soldadura, o
extraerlos de él.
AI avanzar la zona de soldadura a lo largo de la unión, el metal de soldadura primero y luego
el fundente líquido se enfrían y solidifican, formando una franja de soldadura con una capa
protectora de escoria encima. Es importante eliminar por completo la escoria antes de efectuar
otra pasada de soldadura. El proceso de arco sumergido se ilustra en la figura 6.1.

Entre los factores que determinan si conviene o no usar soldadura por arco sumergido están:
(1) La composición química y las propiedades mecánicas que debe tener el depósito final.
(2) El espesor del metal base que se va a soldar.
(3) La accesibilidad de la unión.
(4) La posición en que se va a soldar.
(5) La frecuencia o la cantidad de soldaduras que se van a efectuar.

Métodos de aplicación

La soldadura por arco sumergido puede aplicarse con los métodos semiautomático
mecanizado y automático. En el método de aplicación semiautomática la soldadura se hace
mediante una pistola, que el soldador sostiene con la mano, que suministra el fundente y el
electrodo. El primero se adiciona por gravedad desde una tolva montada en la pistola o se
alimenta a presión a través de una manguera, y el electrodo es provisto mediante un alimentador
de alambre. Este método no se aplica a gran escala y está limitado a velocidades moderadas, por
lo general de 20 a 115 cm. /minuto (9 a 45 pulgadas/minuto) y a electrodos de diámetros
relativamente pequeños. Los diámetros de electrodo empleados en soldadura semiautomática
son de 1.6, 1.98 y 2.4 mm (1/6”, 5/64” y 3/32”) e involucran corrientes de soldadura unos 200 a
600 amperios.
Soldadura semiautomática

La soldadura semiautomática se realiza con una pistola soldadora de mano que suministra
tanto el fundente como el electrodo. El electrodo es impulsado por un alimentador de alambre; el
fundente puede suministrarse mediante una tolva de gravedad montada en la pistola o
alimentarse a presión a través de una manguera. Este método requiere conducción manual
empleando electrodos de diámetro relativamente pequeño y velocidades de recorrido moderadas.
El desplazamiento puede ser manual o impulsado por un motor pequeño montado en la pistola
(véase la figura 6.2).
Soldadura automática
La soldadura automática se efectúa con equipo que realiza la operación de soldadura sin que
un operador tenga que vigilar y ajustar continuamente los controles. EI costoso equipo de
autorregulación se puede justificar si se desea alcanzar tasas de producción elevadas. En la figura
6.3 se muestra la unión de tuberías con SAW automática.
Soldadura mecanizada
En la soldadura mecanizada se emplea equipo que realiza toda la operación de soldadura,
pero bajo la vigilancia de un operador que coloca el trabajo en su posición, inicia y detiene la
soldadura, ajusta los controles y fija la velocidad de cada soldadura. En la figura 6.4 se muestra
una operación típica de soldadura mecanizada.

Variaciones del proceso

La soldadura por arco sumergido se presta a una amplia variedad de combinaciones de
alambre y fundente, disposiciones de uno o varios electrodos, y empleo de fuentes de potencia
de CA o CC. Este proceso se ha adaptado a una amplia gama de materiales y espesores. Es
posible usar diversas configuraciones de múltiples arcos para controlar el perfil de la soldadura e
incrementar las tasas de deposición respecto a las de la operación con un solo arco. Los depósitos
de soldadura pueden ir desde franjas anchas con poca penetración para trabajos de recubrimiento
hasta franjas angostas con penetración profunda para uniones gruesas. Parte de esta versatilidad
se debe al empleo de arcos de Ca.
Los principios que favorecen el empleo de capara minimizar el golpe de arco cuando se
suelda con un solo arco a menudo se aplican a la soldadura con múltiples arcos para crear una
desviación de arco favorable. La comente que fluye por electrodos adyacentes crea campos
magnéticos interactuantes que pueden reforzarse o bien reprimirse mutuamente. En el espacio
entre los arcos, estos campos magnéticos sirven para producir fuerzas que desvían los arcos (y
por tanto distribuyen el calor) en direcciones que benefician a la aplicación de soldadura
propuesta.
Se han diseñado y fabricado diversos tipos de fuentes de potencia y equipo accesorio
especialmente para la soldadura con múltiples arcos. Estas máquinas relativamente avanzadas se
destinan a la producción de alto volumen en series largas de aplicaciones repetitivas.

Equipo

El equipo típico de soldadura requerido para este proceso consta de una o más fuentes de
energía, sistemas de control del proceso, de alimentación de alambre y de suministro de
fundente, y los equipos automáticos y mecanizados y aun algunos semiautomáticos, incluyen un
dispositivo para el desplazamiento. El equipo opcional está compuesto por sistemas para la
recuperación de fundente y para la manipulación y el posicionamiento.

Figura 6.2- Equipo de Soldadura para el Proceso de SAW

Para soldar con arco sumergido son adecuados varios tipos de fuente de energía, pero para la
aplicación dada, la fuente debe seleccionarse considerando algunos factores, ya que esta juega
un papel importante desde el punto de vista operacional. Se pueden usar motores rectificadores o
moto-generadores que suministran corriente directa de voltaje constante o de corriente
constante, y también se utilizan máquinas de corriente alterna.
Las fuentes de voltaje constante se emplean con el método de aplicación semiautomático,
mismo que involucra electrodos de diámetros de 2.4 mm (3/32”) y menores, aunque también se
emplean para soldadura mecanizada y automáticas con alambres de diámetros mayores y con
corrientes de 300 a 1000 amperios.
Debido a que la soldadura con corriente directa provoca soplos de arcos severos cuando se
emplean amperajes altos, su uso está limitado a intensidades de 1000 amperios. Este tipo de
fuentes es adecuado para soldar aceros de espesor delgado a altas velocidades.
Las fuentes de corriente constante son adecuadas para soldar con corrientes hasta 1500
amperios y se pueden usar satisfactoriamente para las mismas aplicaciones que las fuentes de
voltaje constante, con excepción de la unión de aceros de espesores delgados a altas
velocidades. A diferencia de las fuentes de voltaje constante, las de corriente constante no son
autorreguladas, por lo que se usan con un control que ajusta la velocidad de alimentación de
alambre para compensar los cambios en el voltaje del arco y mantener constante su longitud.
Las fuentes de corriente alterna que más se emplean son los transformadores de corrientes
constantes, mismos que también requieren de controles de velocidad variable de alimentación de
alambre. También se utilizan fuentes de corriente alterna de voltaje constante de onda cuadrada
con controles de velocidad constante de alimentación de alambre.

Aplicaciones, ventajas y limitaciones

El arco sumergido se emplea en una gran variedad de aplicaciones industriales, entre las que
se puede mencionar la fabricación de recipientes a presión, carros de ferrocarril, tuberías y
miembros estructurales que requieren soldaduras de gran longitud, también se emplea
ampliamente para hacer depósitos de recubrimientos duros e inoxidables.
Los espesores típicos que se sueldan normalmente oscilan de 1.5 a 5.1mm y los metales base a
los que se aplica son: aceros simple al carbono, aceros de alta resistencia, y baja aleación en
condición de laminación, o tratamientos térmicos de normalizado.
Ventajas:
  Alta penetración en las juntas cuando se suelda con corriente directa y el electrodo
positivo.
 Debido a la lata penetración, pueden soldarse a tope y con ranura cuadrada, placas de acero
de espesores hasta de 13 mm (1/2”) con un solo paso y con electrodo sencillo, y hasta de
19 mm (3/4”) soldando por los dos lados, con un paso por lado y con electrodo sencillo, lo
que reduce grandemente los trabajos, tiempos y costos relacionados con la preparación de
soldadura.
 Aunque se emplean intensidades de corrientes elevadas, debido a que también las
velocidades involucradas son altas y parte del calor se emplea para fundir el fundente, el
calor aportado y la distorsión resultan relativamente moderados.
 Requiere poco entrenamiento y habilidad manual por parte del soldador y del operador.
 Permite obtener cordones de muy buena apariencia y de perfiles y tamaños uniformes.

Limitaciones:
 Prácticamente está limitado a la posición plana y para filetes en posición horizontal.
 El equipo es relativamente costoso.
 El uso de fundentes activos y aleados requieren que los procedimientos de soldadura sean
rigurosamente controlados, ya que variaciones pequeñas en el voltaje, el amperaje o la
velocidad, pueden provocar cambios grandes en la composición química y en las
propiedades mecánicas del metal depositado.
 En soldaduras de pasos múltiples es necesario remover la escoria a fin de evitar
inclusiones.

Variables principales
Entre las principales variables específicas de este proceso están las relacionadas con los
metales de aporte, las características eléctricas y la técnica. En la categoría de los metales de
aporte, son relevantes los diferentes tipos de fundente y las clasificaciones de las parejas
formadas por electrodos y fundentes. En los siguientes párrafos se discuten algunas de estas
variables.

Tipos y clasificación de los fundentes

 Los fundentes que se emplean en arco sumergido son mezclas fusibles de minerales
granulados y otros compuestos químicos de composición complejas y variadas. La composición
de estos, su tamaño y distribución de grano, su punto de fusión y la viscosidad y la actividad
química de las escorias que forman influyen grandemente en la forma de los depósitos de
soldadura y el perfil y acabado de los cordones.
Existen varios tipos de fundentes y estos se clasifican en base de diferentes características. En
base de los métodos de fabricación, los fundentes pueden ser de los tipos fundido, aglomerado y
los mezclados mecánicamente.

2.3.5.4.2. Proceso de soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas (gas
metal arc welding - GMAW)

Es un proceso de soldadura por arco en que este se establece entre un electrodo metálico
continuo de aporte y el charco de soldadura de metal base. La protección se obtiene por
completo de un gas suministrado externamente y no se aplica a presión. Este proceso también
es conocido como MIG (Metal Inert Gas), MAG (Metal Active Gas) –dependiendo si se entrega
protección con gases inertes o activos-, micro-alambre o “micro-wire”, entre otras
designaciones.
En GMAW se emplea un alambre continuo, sólido y desnudo, que tiene las funciones de
servir como electrodo y como metal de aporte, y al no haber revestimiento como en el caso del
proceso SMAW ni fundente adicionado externamente como el proceso SAW, no se forma una
capa de escoria, sino una película vítrea ligera. El metal depositado y los aleantes son
suministrados completamente por el metal de aporte y al no haber agentes limpiadores ni
fundentes, se requiere cuidados y limpieza adecuados para obtener soldaduras libres de poros y
otras discontinuidades.
 En este proceso pueden usarse los métodos de aplicación semiautomática, mecanizado y
automático, y, en operaciones repetitivas como las empleadas en la industria automotriz,
también se emplean métodos de control adaptativo y por medio de robot.

Equipo de soldadura

El equipo básico empleado en este proceso consiste en una fuente de energía de voltaje
constante, una unidad de alimentación de alambre, suministro de gas de protección y antorcha o
pistola. La figura 5.16 ilustra de manera esquemática el equipo típico que se emplea en el
proceso GMAW.

Aplicaciones, ventajas y limitaciones

Este proceso es muy versátil y se usa en aplicaciones que requieren altos y bajos volúmenes
de producción. Entre sus aplicaciones principales se encuentra la fabricación de recipientes a
presión, tuberías industriales, líneas de tuberías de transmisión, instalaciones de energía nuclear,
barcos, ferrocarriles, industria automotriz y aeroespacial y la de equipo pesado, incluyendo la
construcción y fabricación de productos y bienes de acero al carbono, aceros inoxidables y
algunas aleaciones no ferrosas.
Sus ventajas combinadas, comparadas con los procesos SMAW, FCAW, SAW y GTAW son
las siguientes:

 Las operaciones de soldadura pueden hacerse en todas las posiciones (dependiendo del
modo de transferencia metálica).
 No se requiere la remoción de escoria.
 La velocidad de depósito es relativamente elevada.
 Tiempos totales de terminación de soldadura de aproximadamente la mitad de aquellos
obtenidos con electrodo recubierto (SMAW).
 En general, menor distorsión de las piezas de trabajo.
 Alta calidad de las uniones soldadas.
 Juntas con aberturas de raíz relativamente grandes pueden fácilmente ser unidas (con
modo de transferencia metálica en corto circuito), lo que facilita realizar efectivamente
cierta clase de reparaciones.
 Mejor aprovechamiento de metal aporte en un mayor factor de operación, lo que redunda
en beneficio de los costos totales de soldadura.

Variables específicas
Entre las variables particulares inherentes a este proceso, mismas que se discutirán
brevemente, están las siguientes:

Gases de protección
La protección del arco y del charco de metal fundido se obtiene a partir de un gas o mezcla
de gases adicionados externamente. Los gases empleados constituyen una serie de variables de
soldadura que afectan este proceso y tiene una gran influencia sobre las características de las
uniones soldadas. Cuando se sueldan metales no ferrosos se emplean gases de protección inerte
como el helio, argón y mezclas de estos. Para metales ferrosos pueden emplearse gases activos
tales como el dióxido de carbono, o mezclas de gases inertes con gases activos, tales como
dióxido de carbono y oxígeno. Las figuras 5.17 y 5.18 ilustran los patrones de penetración y el
contorno el Cordón obtenidos con algunos gases de protección.
Modos de transferencia metálica
En soldadura por arco metálico protegido con gas pueden observarse varios” tipos de
arco” y modalidades de este proceso, los cuales están determinados por el tipo de
transferencia metálica, esto es, la forma en que el metal fundido se transfiere del electrodo a
la pieza de trabajo. Hay cuatro modos básicos de transferencia metálica: corto circuito,
globular, roció y arco pulsado. Además, recientemente la Lincoln Electric desarrolló una
fuente de energía para corto circuito que produce transferencia por tensión superficial.
La física de la transferencia metálica aún no está comprendida, pero se cree que hay
varias fuerzas que regulan tal transferencia. Dos de estas fuerzas son la gravedad y el efecto
apriete (pinch efect). Este último es el angostamiento momentáneo de la gota liquida en el
extremo del metal de aporte que conduce la corriente, y ocurre como resultado de los efectos
electromagnéticos de esta. Se estima que el efecto es clave en la transferencia por roció y un
factor involucrado por transferencia por corto circuito, mientras que en la transferencia
globular, predomina el efecto de la fuerza de gravedad.
El tipo de transferencia metálica está determinado por la intensidad de la corriente de
soldadura –misma que es directamente proporcional con la velocidad de alimentación de
alambre (en relación con el diámetro de este)-, el gas de protección y el voltaje,
principalmente.

Transferencia en corto circuito

 Esta caracterizado como un modo de “baja energía”, ya que se emplea los niveles de
corriente más bajos asociados con GMAW. El metal es transferido del electrodo a la
pieza de trabajo solo durante el lapso en que el electrodo está en contacto (en corto
circuito) con el charco de soldadura y no hay transferencia metálica a través del arco.

El

electrodo entra en contacto con el charco de soldadura a una velocidad estable en un intervalo
de 20 a 200 veces por segundo, dependiendo del nivel de corriente y de la fuente de energía. La
secuencia de eventos, la transferencia metálica y las variaciones de corriente y voltaje se
muestran en la figura 5.19.

Como puede apreciarse en tal figura, cuando el alambre toca el metal de soldadura fundido, la
corriente aumenta y debiera continuar aumentando si no se formara un arco. La velocidad de
incremento de la corriente debe ser suficientemente alta para mantener fundida la punta del
electrodo hasta que el metal de aporte se transfiere, pero esto no debería ocurrir tan rápido como
para producir un chisporroteo debido a la desintegración de la gota trasferida del metal de
aporte.
La velocidad de aumento de corriente es controlada por ajustes de la inductancia en la fuente
de energía. El valor de la inductancia requerido depende de la resistencia eléctrica del circuito
de soldadura y el intervalo de la temperatura de fusión del electrodo. El voltaje de circuito
abierto e la fuente debe ser suficientemente bajo de manera que el arco no pueda continuar bajo
las condiciones de soldadura existentes. Una porción de energía para el mantenimiento del arco
es proporcionada por la reserva inductiva de energía durante el periodo de corto circuito.
Ya que la transferencia metálica ocurre solo durante el corto circuito, el gas de protección
tiene muy poco efecto en este tipo de transferencia, puede ocurrir algo de chisporroteo, que
normalmente es causado por la evolución del gas o por las fuerzas electromagnéticas en la
punta fundida del electrodo.

Ventajas, características y aplicaciones de transferencias en corto circuito:

 El empleo de los intervalos más bajos de corriente asociados a este proceso.
 Pequeños diámetros de electrodo ( 0.030”, 0.035”,0.045”)
 Polaridad invertida (electrodo positivo)
 Aportes térmicos bajos, lo que produce muy poca distorsión del metal base.
 Se produce un charco de soldadura pequeño de solidificación rápida.
 Adecuado para unir secciones delgadas (generalmente de 0.6 mm a espesores no
mayores a 6.4mm (1/4 pulgada)
 Apropiado para el llenado de aberturas de raíz grandes.
 Puede soldarse en todas las posiciones.
 Alto riesgo potencial de ocurrencia de pequeñas faltas de fusión que pueden resultar
indetectables con radiografía o ultrasonido.
 penetración poco profunda.

Trasferencia globular
 La transferencia globular ocurre con intensidades de corriente y voltaje relativamente bajos,
pero más dilatados que los empleados para obtener transferencia en corto circuito. Tiene lugar
con todos los tipos de gases de protección, Pero si emplea CO 2, generalmente ocurre a niveles
de corriente y voltaje en la parte superior del intervalo de operación.

En este modo de transferencia, el metal se traslada a través de arco en formas de gotas e metal
fundido que tiene un tamaño mayor al diámetro del electrodo. Esta caracterizado por un arco
errático, menos estable que el asociado con la trasferencia en corto circuito y altas cantidades de
chisporroteo.
El arco que se produce con CO2 generalmente es de naturaleza inestable y está caracterizado
por un sonido” crujiente”, la superficie de los cordones es más rigurosa que la de los obtenidos
con transferencia en rocío. Cuando se emplea CO2, la mayor parte de la energía del arco se
dirige hacia debajo de la superficie del metal de soldadura fundido, lo que produce perfil del
cordón de penetración muy profunda con acción de lavado en los extremos del cordón (menor
de las obtenidas con el modo de trasferencias en roció).
Si se emplean mezclas de gas ricas en helio, se produce un cordón de soldadura más ancho y con
la profundidad de penetración similar a la que se obtiene con argón.

Ventajas, características y aplicaciones del modo de transferencia globular

 Alta penetración
  Chisporroteo excesivo
 Por lo general no es adecuado para aplicaciones de soldadura fuera de posición.
Prácticamente está limitada a posición plana y filetes horizontales
 Para soldar metales base de espesores de 1.2 mm en adelante
 Requiere del empleo de corriente directa y polaridad invertida.

Transferencia por rocío

La transferencia por rocío (spray) está asociada a niveles del voltaje y amperajes más altos del
intervalo de operación de proceso GMAW. Para que ocurra es necesario que la corriente
mínima de soldadura sea igual o superior a la llamada corriente de transición.

El ciclo de transferencia por roció empieza cuando el extremo del electrodo se adelgaza en
un punto, se forman pequeñas gotas y son impelidas electrónicamente de la punta adelgazada del
electrodo. El metal se transfiere a través del arco en forma de pequeñas gotas cuyo tamaño es
menor o igual al diámetro del electrodo. Las gotas son dirigidas al axialmente en línea recta al
electrodo al charco de metal de soldadura y el arco es muy estable, lo que resulta en muy poco
chisporroteo y un cordón de soldadura de superficie relativamente lisa.

Debido que a que la energía del arco (plasma) se extiende en forma de cono desde el
alambre-electrodo, se produce una acción de lavado en los extremos del cordón, y a la vez una
penetración relativamente profunda, menor que la que se obtiene con transferencia globular de
alta energía, pero mayor que la obtenida que con SMAW.

Ventajas, características y aplicaciones de modo de transferencia en roció

  Adecuado para soldar secciones de espesores relativamente gruesos, por lo general, de
3.2 o 4.8 mm (1/8 o 3/16”) en adelante.
 El arco estable produce a menor cantidad d chisporroteo que los otros modos de
transferencia.
 Adecuado para soldar en posiciones plana y en filetes horizontales, aunque también el útil
para soldar fuera de posición, pero debe tenerse en cuenta que los altos niveles de
corriente y voltajes usados pueden producir un charco de soldadura relativamente
abundante que resulta fácil de controlar.
 Requiere del empleo de corriente directa y la polaridad invertida (electrodo positivo).

2.3.5.5.Revestimiento de overlay

La soldadura overlay es un proceso de soldadura en el que uno o más metales con

características específicas se aplican a un metal base para mejorar las propiedades deseables o
para restaurar la dimensión original del componente. El recargue por soldadura (Weld overlay)
también se puede denominar cladding, revestimiento duro (hardfacing), Revestimiento de
soldadura (Weld cladding) o revestimiento de revestimiento de soldadura (Weld overlay
cladding).

Diferencia la soldadura del revestimiento de soldadura

En lugar de soldadura general que une dos piezas de material. Juntos, el recubrimiento de
soldadura aplica una capa resistente a la corrosión o una capa dura al material original

Propósito del revestimiento de soldadura

El propósito principal del revestimiento de soldadura es su uso para la resistencia a la

corrosión o al desgaste, aunque como se mencionó anteriormente, también se usa para restaurar
la dimensión original del componente. Si bien la mayoría de los componentes tendrán un margen
de corrosión incorporado en el espesor de su pared, la tasa de desperdicio aún puede ser excesiva
para ciertos materiales como los aceros al carbono o los aceros de baja aleación. El revestimiento
de soldadura proporciona una protección de superficie que luego permite que el material del
sustrato proporcione requisitos de resistencia para cumplir con los códigos y estándares,
permitiendo que el equipo funcione de manera rentable.

Aplicación del revestimiento de soldadura

El revestimiento de soldadura se puede aplicar a muchos componentes que van desde
tuberías, accesorios, válvulas y recipientes, y se utiliza más comúnmente en la industria del
petróleo y el gas.

2.3.5.6.Parámetros relacionados con el proceso de soldadura.

Material de aporte: Cuando se utilice material de aportación para la soldadura, éste debe ser
similar al material base de las piezas a soldar. Este procedimiento no genera escorias al no
emplearse revestimientos en el electrodo, ni tampoco proyecciones. Normalmente las varillas
empleadas como producto de aporte son de varios diámetros en función de los espesores de las
piezas a unir. Durante el proceso de soldadura se debe tener la precaución de mantener dentro del
flujo de gas la parte caliente de la varilla con el material de aporte, de lo contrario este se
oxidaría perdiendo propiedades.

Gases de protección: La función principal de los gases de protección es evitar el contacto del
aire ambiente con el electrodo y el metal fundido, en el momento en que se realiza la soldadura.
El gas empleado también tiene influencia en la estabilidad, características y comportamiento del
arco, y por consiguiente en el resultado de la soldadura. (López Gálvez & Orozco Roldan, 2013).
El efecto de protección del gas depende de:
El flujo de gas.
El tipo de soldadura.
El tamaño de la cubierta de gas.
La longitud del arco.
La posición de la soldadura.

Tipos de Gases:
 CO2: El anhídrido carbónico o dióxido de carbono es el de mayor utilización y más
económico. Genera buena penetración, aumenta la viscosidad del baño, el arco es menos
estable con numerosas proyecciones. Se utiliza para aceros al carbono y poco aleados.
 Ar: El argón es un gas inerte, monoatómico, no tóxico, no respirable, no inflamable y es
parte del aire (0,934%), no tiene acción sobre la pileta líquida, favorece el encendido del
arco y su estabilidad.
 Ar 80% CO2 20%: Esta mezcla de gases se utiliza en aceros al carbono y poco aleados,
mejora el inicio del arco y lo hace más estable.
 O2: El oxígeno es un gas biatómico, que se utiliza en mezclas binarias o ternarias de
gases. Estabiliza el arco, mejora el mojado y disminuye las salpicaduras, eleva la
temperatura del baño de fusión favoreciendo la transferencia spray.

2.3.5.7. Defectologías de Soldadura

Para ahondar en el tema defectos en las soldaduras es necesario, definir que son los defectos
y discontinuidades en los cordones de soldaduras.
Una discontinuidad es una falta de continuidad; falta de cohesión (de unión); interrupción en
la estructura física normal del material o producto.
Un defecto es una discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades
son inadmisibles para alguna norma específica. En particular, al realizar un ensayo no
destructivo se cataloga como defecto a toda discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas
indicaciones no se encuentran dentro de los criterios de aceptación especificados por la norma
aplicable. (Jeffus, 2009). Las discontinuidades más frecuentes que se encuentran en las
soldaduras son las siguientes:
Fusión incompleta

Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de soldadura
y el metal base, o entre los cordones de la soldadura. Es el resultado de técnica de soldadura,
preparación del metal base, o diseño de la junta inapropiados. Entre las deficiencias que causan
la fusión incompleta se destacan el insuficiente aporte de calor de soldadura, falta de acceso a
toda la superficie de fusión, o ambas. El óxido fuertemente adherido interferirá con una completa
fusión, siempre que haya un correcto acceso a las superficies de fusión y un adecuado aporte de
calor a la soldadura (figura 2.11). (Jeffus, 2009)

Penetración incompleta o falta de penetración

Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor de la junta,

como puede observarse en la figura 2.12. El área no fundida ni penetrada es una discontinuidad
descrita como penetración incompleta. Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de
soldadura, diseño de la junta inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por
el arco, o chanfle insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de soldadura. Algunos
procesos tienen una mayor capacidad de penetración que otros. Las soldaduras en tuberías son
especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el lado interior es usualmente
inaccesible. Los diseñadores frecuentemente emplean una planchuela de respaldo para auxiliar a
los soldadores en tales casos. (Jeffus, 2009)

Figura 2.11. Fusión incompleta en soldadura. (López Galvez & Orozco Roldan, 2013)
 Figura 2.12. Falta de penetración en soldaduras. (López Galvez & Orozco Roldan, 2013)

Fisuras

Se presentan a través del cordón de soldadura cuando las tensiones localizadas exceden la
resistencia última del material, en la figura 2.13 se observan grietas detectadas a través de
radiografía. La mayor parte de las normas consideran que las fisuras son, independientemente de
su longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse. Las fisuras,
según su forma, pueden ser longitudinales, transversales, cráteres, de garganta, de borde y de
raíz. Estas discontinuidades pueden producirse en caliente (durante la solidificación) o en frío
(asociadas por la fragilización por alto contenido de hidrógeno). (Jeffus, 2009)

Figura 2.13. Fisuras en soldadura. (Jeffus, 2009)

Socavadura

Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de soldadura. La

socavadura es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los bordes de la soldadura (figura
2.14); es un concentrador de tensiones y además disminuye el espesor de las planchas o caños,
todo lo cual es perjudicial. Pueden darse en la raíz o en la cara de la soldadura. Cuando la
socavadura es controlada, su longitud está dentro de los límites especificados y no constituye una
muesca profunda, no es considerada un defecto de soldadura. (Jeffus, 2009)

Figura 2.14. Socavadura en soldadura. (Jeffus, 2009)

Inclusiones de escoria
Son sólidos no metálicos atrapados en el cordón de soldadura o entre el metal de aporte y el
material base (figura 2.15). Pueden encontrarse en soldaduras hechas por cualquier proceso de
arco. En general, estas inclusiones resultan por fallas en la técnica de soldadura, en el diseño de
la junta tal que no permita un acceso adecuado, o en una limpieza inadecuada entre los cordones
de la soldadura.
Placa radiográfica mostrando inclusiones de escoria entre los cordones. Normalmente, la
escoria disuelta fluirá hacia la parte superior de la soldadura, pero muescas agudas en la interfase
de metal base y de soldadura, o entre los cordones de soldadura, frecuentemente provocan que la
escoria quede atrapada bajo el metal de soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria
alargadas alineadas en la raíz de la soldadura, denominadas
“carrileras”. (Jeffus, 2009)
 Figura 2.15. Inclusiones de escoria en soldadura. (Pender, 1989)

Porosidades

Discontinuidades del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la solidificación del
metal de soldadura. En la figura 2.17 se aprecia con mayor detalle este defecto.

Figura 2.17 Porosidades en el cordón de soldadura (Jeffus, 2009)

Las principales causas operativas de la formación de poros están relacionadas con la

contaminación con suciedad, óxido y humedad en la superficie del metal base, el estado del
material de aporte o por falla en la atmósfera de protección de la pileta líquida (debido a
turbulencias en el gas de protección, un flujo muy alto de gas, problemas con el propio equipo o
el efecto de las corrientes de aire). Parámetros de soldadura inadecuados como intensidad de
corriente muy elevada o arco demasiado largo, pueden causar la formación de porosidades.
(Jeffus, 2009).
Figura2.18 Diversos tipos de porosidades, a) Uniformemente agrupada, b) Agrupada, c)
Alineada (López Galvez & Orozco Roldan, 2013)

Las porosidades pueden presentarse de cuatro distintas maneras:

Porosidad uniformemente dispersa: Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la

soldadura; causada por la aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales
defectuosos. Si la soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte
del gas pase a la superficie antes de la solidificación, habrá pocos poros en la soldadura. (López
Galvez & Orozco Roldan, 2013)

Porosidad agrupada: Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un

inicio o fin inadecuado del arco de soldadura. (López Galvez & Orozco Roldan, 2013).

Porosidad alineada: Frecuentemente ocurre a lo largo de la interfase metal de soldadura metal

base, la interfase entre cordones de soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y suele ser causada
por la contaminación que provoca el gas por su evolución en esos sitios.
(López Galvez & Orozco Roldan, 2013)

Porosidad vermicular o tipo gusanos.: Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de
soldadura se extiende desde la raíz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o más poros
son vistos en la superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede también revelar
porosidades subsuperficiales. De todas formas, muchas de las porosidades vermiculares
encontradas en soldaduras no se extienden hasta la superficie. (López Galvez & Orozco Roldan,
2013)
2.3.5.8.Inspección en soldadura

Para garantizar la calidad de las soldaduras, es necesario aplicar procedimientos de inspección

en los que se revelen los posibles defectos existentes en el cordón de soldadura y así evitar una
posible falla cuando la pieza en cuestión se encuentre en operación. (López Galvez & Orozco
Roldan, 2013)

Ensayos No Destructivos.

Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no

altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los
ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de
ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción
y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.
(Giachino & Weeks, 2007).

En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la
variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos para el
propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma.

Ensayo Visual: Se realiza mediante inspección visual y brinda información inmediata del área
evaluada. Aunque su práctica es sencilla, requiere de personal calificado, capaz de comparar los
datos obtenidos en la superficie del cordón de soldadura, con los estándares nacionales e
internacionales que determinan la aceptabilidad y calidad de una unión soldada. (Giachino &
Weeks, 2007)

Líquidos Penetrantes: Este ensayo se basa en el principio físico conocido como capilaridad y se
realiza, básicamente, mediante la aplicación sobre la superficie a inspeccionar de líquidos de baja
tensión superficial que penetran los poros y fisuras, y son retenidos en las discontinuidades
(figura 2.19).
 Figura 2.19 Ejemplo de aplicación de líquido penetrante en soldaduras (Giachino & Weeks, 2007)

Partículas Magnéticas: Mediante este método se puede detectar las discontinuidades que se
encuentran sobre o justamente debajo de la superficie. Para realizar esta prueba es preciso
someter el cordón de soldadura a una magnetización o flujo magnético y espolvorear sobre él,
partículas finas de material ferromagnético. Si en algún lugar de la superficie examinada se
forma un campo de fuga que atrae hacia este el material ferromagnético, es porque existe una
discontinuidad. (Giachino & Weeks, 2007)

Radiografía o rayos X: Los rayos X (rayos Gamma) tienen la propiedad de atravesar los
materiales opacos sin reflejarse ni refractarse, para producir una impresión fotográfica. Esta
cualidad de los rayos gamma, permite inspeccionar internamente los cordones de soldadura y
detectar defectos como inclusiones, grietas, porosidades, entre otros, ya que dichas
discontinuidades absorben las radiaciones en diferente proporción del material base y generan un
tipo de contraste “claro-oscuro”, que permite identificarlas fácilmente en la impresión
fotográfica. En la figura 2.20 se puede observar un ejemplo de este ensayo. (Giachino & Weeks,
2007)
 Figura 2.20 Muestra radiográfica de un cordón de soldadura con porosidades (López Galvez &
Orozco Roldan, 2013)

Este tipo de ensayo es altamente efectivo a la hora de evaluar los cordones de soldadura, ya
que posibilita inspeccionar mejor los defectos presentes en el interior de los mismos. Sin
embargo, posee una limitante, y es que no detecta fácilmente los defectos o discontinuidades de
poco espesor que estén dispuestos perpendicularmente a la dirección de las radiaciones, por lo
que es necesario examinar la pieza o soldadura en distintas direcciones.

Estándares para la detección de defectos a través de radiografías, según el código ASME

VIII SECCIÓN B UW-11

PDVSA Industrial Vhicoa se basa en la norma UW-11 radiographic and ultrasonic

examination de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, mejor conocida como ASME
por sus siglas en inglés, para la detección y consideración de defectologías en soldadura, además
de los criterios de rechazo y/o aceptación de las juntas soldadas.

Terminología

Indicaciones: Son todas aquellas porosidades detectables a través del estudio radiográfico en el
cordón de soldadura.
Indicaciones Redondeadas: Defectos con una longitud máxima de tres veces el ancho de la
radiografía o menos son considerados redondeados. Estas indicaciones pueden ser circulares,
elípticas, cónicas o de forma irregular, y pueden tener colas o zonas alargadas.
Cuando se evalúa el tamaño de un defecto, las colas deben ser incluidas. Las indicaciones
pueden surgir de cualquier imperfección en la soldadura, como porosidad, escoria o inclusiones
de tungsteno. (ASME, 2013)

Indicaciones Alineadas: Una secuencia de cuatro o más indicaciones redondeadas debe ser
considerada como alineada cuando siguen una línea paralela a la longitud de la soldadura,
trazada a través del centro de dos indicaciones redondeadas exteriores.

Espesor t: “t” es el espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo permisible. Para una
junta soldada a tope que tengan dos miembros con diferentes espesores en la soldadura, “t” es el
menor de los espesores. Si una penetración completa incluye una soldadura de filete, el espesor
de la garganta del filete debe ser incluido en “t” (ASME, 2013)

Aceptación - normas de rechazo

Estas Normas se aplicarán a menos que otras normas sean especificadas para aplicaciones
puntuales dentro de esta División. Imperfecciones que producen una respuesta mayor que el 20%
del nivel de referencia se investigará en la medida en que el operador puede determinar la forma,
identidad, y ubicación de todas esas imperfecciones y evaluarlas en términos de los estándares de
aceptación dados en (a) y (b) abajo.

(a) Indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión, o penetración incompleta son
inaceptables independientemente de largo.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones superar la amplitud de nivel de
referencia y tener longitudes que exceden:

(1) 1/4 pulg. (6 mm) para t hasta 3/4 pulg. (19 mm);
(2) 1 / 3t para t de 3/4 pulg. A 21/4 pulg. (19 mm a 57 mm);
(3) 3/4 pulg. (19 mm) para t sobre 21/4 pulg. (57 mm).

Coloca los gráficos UW-33-35 y ordena todo ya para el lunes

.2.10.5.-Pruebas de dureza

La dureza es la resistencia que ofrece un material a la deformación permanente, a la depresión

(indentation) o al rayado; puede considerarse como la resistencia que ofrece un metal a ser
penetrado.

Las pruebas de dureza se emplean en la evaluación de metales base, metal de soldadura

depositado y zonas afectadas térmicamente. Las mediciones de dureza pueden proporcionar
información acerca de los cambios metalúrgicos causados por las operaciones de soldadura. En
los aceros simples al carbono y en los de baja aleación, una dureza alta por lo general indica la
presencia de martensita en la zona afectada térmicamente, mientras que valores bajos de dureza
pueden indicar condiciones de soldadura en las cuales el material se reblandeció debido a efectos
similares a los producidos por el tratamiento térmico de revenido, o aún el de recocido.

Los métodos de prueba de dureza que se emplean en los metales son los siguientes:

 Brinell
 Vickers
 Knoop
 Rockwell (Escalas A, B, C)
Los métodos de prueba de dureza a emplear en una aplicación específica dependen de
factores como la dureza o resistencia del metal, el tipo de metal o aleación y su espesor y la
información requerida. Hay métodos de prueba y escalas de dureza apropiadas para cubrir
diferentes necesidades. También hay pruebas de microdureza Vickers y Knoop adecuadas para
medir la dureza de las juntas soldadas en sus diferentes regiones (metal base, metal de soldadura
depositado y zonas térmicamente afectadas).

Algunas normas, para situaciones especiales o particulares, especifican ciertos requisitos de

dureza, pero para alguna aplicaciones, por ejemplo en aquellas en las que los equipos soldados
van a estar sometidos a condiciones corrosivas, los requisitos de dureza pueden ser muy
rigurosos.
 Este último punto mencionado, debido a las condiciones operativas de la bota desgasificadora
y al ambiente expuesto, es el porqué de los requerimientos exigidos bajo NACE el cual se
procede a explicar a continuación.

2.2.10.5.1-Dureza de acuerdo Norma NACE MR0175

La norma NACE MR0175, “Materiales Metálicos Resistentes al Agrietamiento de Sulfuro

bajo Esfuerzo, para Equipos de la industria Petrolera”, establece que:

La dureza de los materiales originales y de las soldaduras y sus zonas afectadas por el calor
juegan un papel importante en determinar la resistencia de SSC de aceros al carbono y aceros de
baja aleación. El control de la dureza puede ser un medio aceptable de obtener resistencia SSC.

Los cambios metalúrgicos que ocurren en la soldadura de aceros al carbono y aceros de baja
aleación afectan su susceptibilidad a SSC, SOHIC y SZC. Los procesos y los consumibles deben
seleccionarse de acuerdo con las buenas prácticas y para lograr la resistencia al agrietamiento
requerida.

La soldadura debe llevarse a cabo de conformidad con los códigos y normas apropiados según
lo acordado entre el proveedor y el comprador. Esto incluye las especificaciones del
procedimiento de soldadura (WPS) y registros de calificación del procedimiento (PQR), los
cuales deben estar disponibles para inspección por el usuario del equipo.

El párrafo 7.3.3.2 “Métodos de prueba de dureza para la calificación del procedimiento de

soldadura” establece lo siguiente:

La prueba de dureza para la calificación del procedimiento de soldadura normalmente se

llevará a cabo utilizando el Vickers HV 10 o Método HV 5 de acuerdo con ISO 6507-1, o el
método Rockwell de acuerdo con ISO 6508-1 usando la escala 15N.

El método HRC se puede utilizar para la calificación del procedimiento de soldadura si el

esfuerzo de diseño no supera los dos tercios de SMYS y la especificación del procedimiento de
soldadura incluye el tratamiento térmico posterior a la soldadura.

El párrafo 7.3.3.3 “Examen de dureza para la calificación del procedimiento de soldadura”

indica:
 Los levantamientos de dureza Vickers deben estar de acuerdo con la Figura 2 para soldaduras
a tope, la Figura 3 para soldaduras de empalme y Figura 4 para soldaduras de reparación y
penetración parcial. Los levantamientos HRC de soldaduras a tope estarán de acuerdo con Figura
5. Los requisitos de la ensayo para otras configuraciones conjuntas se desarrollarán a partir de
estas figuras (en nuestro caso mostraremos las figuras de interés).
Criterios de aceptación de dureza para soldaduras:

Los criterios de aceptación de la dureza de la soldadura para los aceros seleccionados

utilizando la opción 1 (ver 7.1) serán los especificados en A.2.1.4 de acuerdo a lo siguiente:

 Las determinaciones de soldadura y dureza deben realizarse de acuerdo con el párrafo

7.3.3.

 Valores de dureza máximos aceptables para acero al carbono, acero al carbono

manganeso y soldaduras de acero de baja aleación se dan en la Tabla A.1.

 Aceros al carbono soldadas, aceros al carbono manganeso y aceros de baja aleación que
cumplen con la dureza mostrada como requisito en la Tabla A.1 no requieren un
tratamiento térmico posterior a la soldadura.

 Por el usuario del equipo.

 Soldaduras de acero al carbono, carbono manganeso y acero de baja aleación que no

cumplen con otros párrafos de esta subcláusula será tratada térmicamente después de la
soldadura después de la soldadura. La temperatura de tratamiento térmico y la duración
de este se elegirá para garantizar que la dureza máxima de la zona de soldadura,
determinada de conformidad con 7.3, debe ser de 250 HV o, sujeto a las restricciones
descritas en 7.3.3, 22 HRC.

 Se debe usar una temperatura mínima de tratamiento térmico posterior a la soldadura de

620 ° C (1 150 ° F) para los aceros de baja aleación.

 Consumibles de soldadura y procedimientos que producen un depósito que contiene más

del 1% de fracción de porcentaje de níquel son aceptables después de la calificación
exitosa de SSC de soldadura mediante pruebas de acuerdo con el Anexo B.
 La tabla que se indica en el párrafo 7.1, clasifica el material de acuerdo a la severidad del
ambiente expuesto, al definir la severidad del ambiente que contiene H2 S, la posibilidad de
exposición a fases acuosas condensadas y pH bajo durante condiciones. En nuestro caso para
asegurar una mayor exigencia al producto terminado seleccionamos la fase 3, el cual fue
requisición del proyecto, pese a que en el diseño no se especifican valores para realizar los
cálculos de acuerdo a NACE para el ambiente expuesto.
2.2.10.5.2-Ensayo de dureza portátil Leeb y resistencia a la tracción

Los dispositivos de impacto Leeb son apropiados de la mejor manera posible para ensayos in
situ de piezas pesadas, grandes o ya instaladas. El equipo utilizado en este estudio es el Equotip
550 Leeb.

De acuerdo a la ASTM A956-12 define la prueba de dureza Leeb como un método dinámico
de prueba de dureza usando un instrumento calibrado que impacta una forma esférica carburo de
tungsteno, nitruro de silicio o cuerpo con punta de diamante con una velocidad fija (generada por
una fuerza de resorte) sobre una superficie del material bajo prueba. La relación de la velocidad
de rebote a la velocidad de impacto del cuerpo de impacto es una medida de la dureza del
material bajo prueba.

El Número de dureza de Leeb: un número igual a la proporción de la velocidad de rebote a la

velocidad de impacto de 3 mm o 5 mm (basado en el tipo de dispositivo de impacto) diámetro de
carburo de tungsteno de forma esférica, nitruro de silicio o cuerpo de impacto con punta de
diamante, multiplicado por 1000. El número de dureza Leeb es seguido por el símbolo HL con
uno o más caracteres de sufijo que representan el tipo de dispositivo de impacto.

El principio de dureza Leeb patentado por Proceq (marca del equipo utilizado) está basado en
el método (de rebote) dinámico. Un cuerpo de impacto con una punta de prueba de metal duro es
propulsado mediante fuerza de resorte contra la superficie dela pieza de ensayo. Cuando el
cuerpo de impacto pega en la superficie de ensayo sucede una deformación de la superficie, lo
cual causa una pérdida de energía cinética. La pérdida de energía es detectada por medio de la
comparación de las velocidades de impacto y de rebote vi y vr cuando el cuerpo de impacto está
a una distancia exacta dela superficie tanto para la etapa de impacto como para la etapa de rebote
del ensayo.

Las velocidades se miden usando un imán permanente en el cuerpo de impacto el cual genera
un voltaje de inducción en la bobina posicionada precisamente en el cuerpo de impacto. El
voltaje detectado es proporcional a la velocidad del cuerpo de impacto. A continuación, el
procesado de señales proporcionará la lectura de dureza.

Este equipo utilizado realiza mediciones de resistencia a la tracción basándose en mediciones

no destructivas de la dureza en el campo en uniones de tubería y recipientes seleccionados al
azar. El procedimiento permite determinar el límite inferior del límite elástico en un nivel de
confianza seleccionado y con un límite de percentil seleccionado de la tubería que podría tener
resistencias de rendimiento inferiores al límite inferior calculado del límite elástico.

En la siguiente figura se muestran los dispositivos de impacto, el cual tiene la función

adicional de suministrar valores de resistencia a la tracción en las zonas evaluadas, en nuestro
caso fue usada la sonda de energía de impacto D/DC.

Ventajas

 Alta precisión.
 Facilidad para tomar medidas en condiciones operativas
  El ensayo puede realizarse en sitio.
 Conversiones personalizadas.
 Amplia gama de escalas de Dureza Las mediciones son convertidas automáticamente en
todas las escalas de dureza usuales (HV, HB, HRC, HRB, HRA, HS) según se necesiten.
 Suministra valores de resistencia a la tracción

Normas aplicables para estos métodos

 ASME CRTD - Vol. 91-Uso de la dureza para estimar la resistencia de la resistencia a la

tracción en tuberías y equipos en campo.
 ASTM A370-15- Métodos de prueba estándar y Definiciones de Pruebas Mecánicas de
productos de acero.
 ASTM A956-12 Método de prueba estándar para prueba de dureza Leeb de productos de
acero.
 CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se presenta la metodología para la elaboración de este trabajo referido al

diagnóstico de fallas en el proceso de armado y soldadura de la torre de destilación atmosférica
CRP Amuay bajo el código ASME BPVC VIII. 1- 2017, en la empresa PDVSA Industrial
VHICOA. El mismo destaca cuales son las estrategias y procedimientos a implementar para
afrontar la problemática, así como las técnicas para recolectar los datos necesarios para cumplir
con los objetivos planteados al inicio de esta investigación.

3.1.Diseño de la Investigación

Para llevar a cabo el proyecto se hará por medio de una investigación del tipo Proyectiva,
porque esta propone una alternativa para la solución del problema, en este caso el diagnostico de
las fallas en los procesos de armado y soldadura.

3.2. Tipo de investigación

El diseño de investigación hace explícitos los aspectos operativos de la misma. Se refiere a

donde y cuando se recopila la información; así como su amplitud. En este estudio el diseño
responde a un modelo de Campo experimental y documental.

De campo, debido a que se estudiará la situación actual en la que se realizan los procesos de
armado y soldadura, con el fin de recolectar información necesaria para realizar propuestas para
evitar fallas en estos procesos y abaratar costos en la fabricación de la torre de destilación
atmosférica, entre otros referentes al tema.

Sabino, C. (2000) considera que: El diseño de campo se basa en datos primarios obtenidos
directamente de la realidad, permite cerciorar al investigador de las verdaderas condiciones en
que se han conseguido los datos, posibilitando su revisión o modificación en caso de que surjan
dudas respecto a su calidad (P.81). Para este proyecto se realizaron visitas continuas,
especialmente en el departamento de gestión de la calidad de la obra, con el fin de realizar
observaciones directas a los soldadores en el lugar de trabajo y conocer los pasos a seguir en la
soldadura.
 La investigación fue de tipo experimental, ya que se manipularon variables experimentales
en condiciones controladas, con el fin de describir por qué o de qué manera se produce una
situación en particular. Se dice que es documental porque para la investigación fue indispensable
la obtención de datos a través de una serie de documentos, bibliografías, planos, etc.

3.3. Unidades de análisis

La unidad de análisis tomada en cuenta para la elaboración de este trabajo está ubicada en
la empresa PDVSA Industrial VHICOA, específicamente en la nave que corresponde a la de
armado y soldadura. Se trata de una torre de fraccionamiento o destiladora de crudo para PDVSA
CRP Amuay.

3.3.1. Especificaciones del proyecto

Descripción del Proyecto: fabricación de un recipiente a presión de gran formato, incluye:

ingeniería de detalle, fabricación en taller, ensayos no destructivos y transporte al CRP.
Modelo: HT- 315- CRP
Diseño: Recipiente a presión vertical.
Cliente: PDVSA PETROLEO, S.A.
Fabricado en Puerto Ordaz/ Venezuela
Fabricante: PDVSA Industrial VHICOA
Año de fabricación: 2018
Peso:

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de información

A continuación se presentaran los instrumentos y técnicas utilizados para la recolección

de datos de la investigación realizada sobre el banco de pruebas de bombas centrifugas, los
cuales fueron un punto clave para la correcta realización de dicha investigación y así mismo, se
explicaran con detalle sus características, propósitos, importancia y variables que fueron
medidas.

3.4.1. Técnicas utilizadas

 En esta sección se explicaran y detallaran las técnicas utilizadas para la recolección de
datos del presente trabajo de investigación, así mismo, la razón de su utilización y su influencia
para la investigación. Estas técnicas fueron utilizadas para la obtención de todos los datos
necesarios para el correcto desarrollo de la investigación.

3.4.1.1. Entrevistas no estructuradas

Con la finalidad de consultar al personal experimentado de la planta el proceso de armado de

cada una de las fases del proyecto, así como también el procedimiento para cada tipo de
soldadura en las juntas.

3.4.1.2. Revisión documental

Se contactó con el diseñador con la finalidad que éste suministrara información detallada de la
torre de destilación atmosférica, obteniendo un libro de data de todo el diseño y los planos de la
misma.

3.4.1.3. Observación directa

Para lograr visualizar y obtener conocimientos propios acerca de los procesos utilizados para
el armado de una torre de destilación atmosférica, realizando de esta manera poder plantear
soluciones. Según Sabino, C. (1997) Señala que: "La observación directa es aquella a través de la
cual se puedan conocer los hechos y situaciones de la realidad social". (P. 134).

3.4.1.4.Observación Estructurada

Con esta técnica se recogen los datos de dimensiones de cada plancha que forma parta de cada
virola, en listas estructuradas y visitando el lugar donde se almacenan.

3.5. Instrumentos de recolección de información

En esta sección se explicaran y detallaran los instrumentos utilizados para la recolección de datos
del presente trabajo de investigación, así mismo, la razón de su utilización y su influencia para la
investigación. Estos instrumentos fueron utilizados para la obtención de todos los datos
necesarios para el correcto desarrollo de la investigación.
3.5.1. Torre destiladora fase #1

Figura 3.5. Torre destiladora fase #1 .Fuente: Autor

3.5.2. Probetas

Figura 3.7. Probetas utilizadas en la investigación. Fuente: Autor

3.5.3. Máquina de soldadura marca Lincoln Electric DC 600

Figura 3.10. Máquina de soldadura Lincoln Electric. Fuente: Autor

3.5.4. Equipo de soldadura para GMAW

Figura 3.11. Equipo para soldadura GMAW .Fuente: www.lincolnelectric.com

3.5.5. Equipo de soldadura para SAW LT7

Figura 3.12. Equipo para soldadura SAW LT7 .Fuente: Autor

3.5.6. Cilindro de gas 100% Argón

Figura 3.13. Cilindros de Argón .Fuente: Autor

3.5.7. Equipo de dureza Equotip 550 Leeb (Solo para ensayo de dureza requerido en

PQR)
Figura 3.15. Equipo de dureza Equotip 550 Leeb.Fuente: Autor
3.5.8. Cámara digital

Es un elemento que permite capturar imágenes y videos, digitalizarlos y guardarlos en una

memoria extraíble.

3.5.9. Cinta métrica

Es un elemento de medición en forma de cinta que permite comparar alguna distancia con
una escala enmarcada sobre sí misma. Se aplica la cinta métrica para tomar nota de algunas
distancias en el mecanismo, que por su magnitud, no son prácticas de tomar con el vernier.

3.5.10. Libreta de notas

Es un instrumento utilizado para almacenar información de manera rápida y precisa debido a

que se plasma en el momento en que se da a conocer.

3.5.11. Revisión bibliográfica

El cual estuvo constituido principalmente por los libros de diseño, planos, etc. Hannover S.
(2010). La revisión bibliográfica comprende todas las actividades relacionadas con la búsqueda
de información escrita sobre un tema, que apoye la investigación.

Consultado el 20 de febrero de 2013, disponible en:

https://www.slideshare.net/marly_katerin/revision-bibliografica-sh
Nota:

A. Los equipos para ensayos no destructivos para radiografía la cual es de acuerdo al diseño
de la torre de destilación atmosférica es 100% mandatorio para todas las juntas
longitudinales y circunferenciales evaluadas no se incluyen por no ser parte de la
investigación, pero todas las juntas fueron evaluadas y 100% aprobadas bajo ASME, para
poder proceder a realizar la investigación.
B. Todos los equipos de desbaste y limpieza utilizados fueron de acero inoxidable
compatible con las características del material
C. Antes de las liberaciones para evaluación final, todo será liberado dimensionalmente,
posterior a esto fue liberado por tintas penetrantes e inspección visual.
D. Todos los ensayos no destructivos serán ejecutados por un inspector calificado bajo la
Asociación Americana de Ensayos no destructivos (ASNT) como nivel II.

3.6. Procedimiento de la investigación

A continuación se explicara paso por paso el proceso mediante el cual se recolectaron los
datos por medio de las diferentes técnicas e instrumentos, como se organizaron y clasificaron y
por último el análisis de cada uno de los datos obtenidos.

En primer lugar se buscó información por parte del personal encargado del armado de
recipientes a presión y se entrevistó a uno de los supervisores encargados. Esta entrevista fue
semiestructurada pues se tenían las preguntas puntuales, pero no se realizó de manera de
encuesta. La entrevista se desarrolló en las instalaciones de la empresa, específicamente en la
nave “C” y mientras se realizaba el armado de la fase #1 del proyecto, para poder hacer
referencia a lo preguntado por el entrevistador y explicado por el técnico entrevistado. Las
preguntas puntuales fueron acerca del procedimiento de armado y cómo influye en el proceso de
soldadura.

Se analizaron los planos del proyecto y se verificó que los espesores cumplieran con la norma
específicamente en el código ASME VIII División 1 (UW-33) donde se especifican las
tolerancias para recipientes a presión verticales,

Se realizó un diagnóstico de fallas en las diferentes etapas del proceso de montaje de los
cilindros, las mismas que tenían incidencia en el proceso de soldadura, además se realizaron los
ensayos según el código ASME VIII. De todas las investigaciones realizadas se determinaron las
condiciones de operación más óptimas y se logró mejorar por completo la calidad del proceso de
soldadura, eliminando totalmente las fallas con lo cual se consiguió un excelente producto y
optimizar la productividad.
 CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y ANÁLISIS.

4.1.Resultados obtenidos

4.1.1. Establecer las condiciones de armado para la torre de destilación atmosférica

de acuerdo a los requerimientos del código ASME BPVC .VIII. 1- 2017 y
planos de fabricación.

Para realizar una soldadura adecuada se debe hallar la ventana operativa de cada una
de las juntas. La ventana operativa contiene parámetros fundamentales como por
ejemplo: el flujo de gas, amperaje, preparación de material, separación entre materiales,
diámetro del electrodo, diámetro de la boquilla de gas, diámetro del material de aporte,
longitud de arco, inclinación del porta electrodo, entre otros. Es complicado hallar aquel
conjunto de parámetros que lleven a una soldadura adecuada entre el acero inoxidable y
el acero al carbono, por lo que se decidió regir el proyecto bajo los siguientes parámetros
según lo dicte el código ASME BPVC. VIII:

a. Establecer qué tipo de juntas se está trabajando, para estipular criterios de

evaluación de la junta.
Se evaluaron las juntas a soldar de la torre de destilación atmosférica con el
plano de armado y se clasificó según lo estipula el código en la sección UW-3
“Welded joint category” en la figura 4.1

Figura 4.1 Ilustración de ubicaciones de uniones soldadas típicas de categorías A, B, C

y D. fuente: ASME VIII Div.1 2017
 ASME establece que: “las juntas categoría A corresponden a las juntas
soldadas longitudinales y en espiral, las B juntas soldadas circunferenciales,
las C juntas soldadas que conectan las bridas y las D juntas soldadas que
conectan las cámaras de comunicación”. En la figura 4.2 se observa el plano
las juntas que pertenecen a la torre de destilación, la cual cuenta con todas las
categorías de las juntas. Para efectos de este proyecto solo se evaluaron las
juntas categoría A y B.

Figura 4.2. Ilustración del plano de detalles externos torre de destilación atmosférica CRP
AMUAY

b. Tolerancias de alineación de la junta

Conforme lo que dicta ASME UW-33 se puede plasmar que las tolerancia
de alineación de las secciones en los bordes que se van a soldar a tope debe ser
tal que la desviación máxima no sea mayor que la cantidad aplicable para la
categoría de unión soldada (ver UW-3) considerada, como se indica en la
figura 4.2 (Tabla UW-33). El grosor de la sección t es el grosor nominal de la
sección más delgada en la junta.
 Figura 4.2 tabla UW-33 Tolerancias de alineación

Cualquier desviación dentro de la tolerancia permitida provista

anteriormente deberá ser careada en un cono de tres a uno sobre el ancho de la
soldadura terminada, o si es necesario, agregando metal de soldadura adicional
más allá de lo que sería el borde de la soldadura. Dicha acumulación adicional
de metal de soldadura estará sujeta a los requisitos de UW-42.

c. Entalles de la junta
d. Limpieza de superficies a soldar

ASME establece en su sección VIII div.1 parte UW-32 que: (a) las
superficies a soldar deben estar limpias y libres de escamas, óxido, aceite,
grasa, escoria, óxidos perjudiciales y otros materiales extraños nocivos. El
método y el alcance de la limpieza deben determinarse en función del material
a soldar y los contaminantes a eliminar. Cuando el metal de soldadura se
deposite sobre una superficie soldada previamente, toda la escoria se eliminará
con una herramienta de desbaste, un cincel, un martillo astillador u otro medio
adecuado para evitar la inclusión de impurezas en el metal de soldadura.
(b) Las superficies de fundición a soldar deben mecanizarse, astillarse o
rectificarse para eliminar la escala de fundición y exponer el metal sólido.

e. Ovalidad permitida en corazas cilíndricas, cónicas y esféricas.

UG-80 del código ASME VIII div.1 estipula que:

*Presión interna: al finalizar la fabricación el recipiente deberá cumplir los

siguientes requisitos:
La diferencia entre los diámetros internos máximo y mínimo en cualquier
sección transversal no debe exceder el 1% del diámetro nominal en la sección
transversal en consideración. Los diámetros se pueden medir en el interior o
en el exterior del recipiente. Si se mide en el exterior, los diámetros se deben
corregir para el espesor de la placa en la sección transversal que se considera
(consulte la Figura UG-80.2). Para recipientes con uniones longitudinales, la
diferencia permisible en los diámetros interiores se puede aumentar por el
espesor nominal de la placa.
*Presión externa. Al terminar la fabricación del recipiente para operar bajo
presión externa deberá cumplir los siguientes requisitos en cualquier sección
transversal:
La desviación máxima más o menos de la forma circular verdadera, medida
radialmente en el exterior o en el interior del recipiente, no debe exceder la
desviación máxima permisible e obtenida de la Figura UG-80.1.
 Use e = 1.0t o e = 0.2t, respectivamente, para los puntos que caen arriba o
debajo de estas curvas. Las mediciones se realizarán a partir de una plantilla
circular segmentaria que tenga el diseño dentro o fuera del radio (según el
lugar donde se tomen las mediciones).

f. Anillos de refuerzos

ASME VIII Div. 1 2017 enuncia en UG- 30 que para la colocación de los
anillos de refuerzo también llamados anillos atiesadores o rigidizadores, se
debe cumplir con lo siguiente:
(a) Los anillos de refuerzo pueden colocarse en el interior o en el exterior de
un recipiente, y, salvo las configuraciones permitidas por el UG-29, deben
unirse a la carcasa mediante soldadura o soldadura fuerte. La soldadura fuerte
se puede usar si el barco no se aliviará posteriormente con el estrés. El anillo
será esencialmente en contacto con la carcasa y cumpla con las reglas en UG-
29 (b) y UG-29 (c). La soldadura de los anillos de refuerzo debe cumplir con
los requisitos de esta división para el tipo de recipiente en construcción.

(b) Los anillos de refuerzo se pueden unir a la carcasa por medio de

soldaduras o soldaduras continuas, intermitentes o combinadas. Algunos
métodos aceptables para unir los anillos de refuerzo se ilustran en la Figura
UG-30.
(c) La soldadura intermitente debe colocarse en ambos lados del rigidizador y
puede ser escalonada o en línea. La longitud de los segmentos de soldadura de
filete individuales no debe ser inferior a 2 pulg. (50 mm) y debe tener un
máximo de separación.
g. Evaluar las propiedades mecánicas (dureza y resistencia a la tracción) del
material base.

h. Longitudes correctas
4.2 Análisis de resultados