PRESENTACIÓN

Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Facultad de

Ingeniería Geológica, Minas y Metalurgia de la Universidad Nacional de San Antonio Abad

Del Cusco. Cumpliendo con las normas establecidas en la Escuela Profesional de Ingeniería

Metalúrgica, pongo a vuestra consideración el presente informe de prácticas Pre-

profesionales, el objetivo es de contar con el creditaje correspondiente por prácticas pre-

profesionales así también como de las obligaciones que todo alumno debe cumplir como parte

de su formación académica con el objetivo de afianzar los conocimientos y adquirir nuevos

conocimientos directamente relacionados con el ejercicio profesional y relacionarse con el

ámbito minero metalúrgico.

El presente informe de prácticas Pre – Profesionales titulado:

PROCESO DE LIXIVIACIÓN DEL ORO EN PILAS DE LA MINERA ANABI

S.A.C- PROYECTO UTUNSA

Por las razones expuestas se elabora este informe y se incluye la información

correspondiente según las sugerencias y esquema respectivo.

DANNY NELSON VARGAS HUAMAN.

i
 DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado con mucha estima a Dios quien siempre guía mi camino todos

los días; a mis padres Modesto y Melchora conjuntamente con mis hermanos Gabriel y

Francisco con amor y cariño, por el apoyo y aliento que me brindan para cumplir mis metas,

también a mis grandes amigos que siempre me aconsejan y apoyan para formarme como un

futuro ingeniero metalurgista. A todos ellos GRACIAS.

DANNY NELSON VARGAS HUAMAN.

ii
 RESUMEN

El objetivo principal de este informe es describir el proceso de lixiviación del oro en pilas

que se realiza la minera ANABI S.A.C proyecto Utunsa, para obtener la separación de los

metales oro y plata del mineral depositado en el pad de lixiviación. A su vez se describe el

proceso de lixiviación las cuales se han aplicado como respuestas a las dificultades que

experimentamos con la variación de la calidad del mineral a lixiviar. La aplicación de las

mejoras en los sistemas de riego nos ayudó a mejorar la lixiviación del mineral de Utunsa.

La constante dedicación ha contribuido la mejora de la eficiencia en los procesos de recuperación

del oro; el método de riego, es por goteo mediante mangueras, teniendo la eficiencia de riego entre

90% a 95% que son las condiciones actuales de operación en las pilas además la mejora de la

eficiencia de riego y optimizar el consumo de cianuro de sodio permitieron también

mejorar el manejo adecuado de las soluciones, obteniendo una recuperación de oro mensual

de acuerdo a los balances metalúrgicos de drenado en pad lixiviación es de 64% a 68%.

iii
 INTRODUCCIÓN

Cuando empecé a trabajar en el área de lixiviación, los supervisores siempre tuvieron una

actitud de mente abierta, por lo cual hubo mucha libertad para que los practicantes y las

nuevas incorporaciones puedan manifestar sus opiniones, puntos de vistas e implementar

iniciativas y soluciones a las oportunidades de mejoras que se iban presentando conforme se

desarrollaban las actividades. El presente informe trata sobre la importancia de tener un

control estricto y parámetros definidos en lo referente a las variables del proceso de

lixiviación en el proyecto Utunsa para así poder obtener óptimas recuperaciones de oro

La presentación de este informe se ha divido en 4 capítulos, los que a

Continuación se detallan:

En el capítulo I se trata de los aspectos generales, tales como son la ubicación de la mina y

su descripción de los procesos metalúrgicos.

En el capítulo II se menciona los procesos para lixiviación de minerales de oro, su

termodinámica, la cinética de disolución del oro y de los parámetros que afectan la

lixiviación.

En el capítulo III se hace descripción del manejo operativo de las pilas de lixiviación de

manera general en Utunsa .

En el capítulo IV se hace referencia sobre las actividades realizadas en el sistema de riego

realizando control de variables importantes para una adecuada lixiviación como % de

taponamiento, uniformidad de riego y eficiencia de riego.

Finalmente se presenta las conclusiones y la bibliografía.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. 1 Vista de la planta Merril Crowe ....................................................................... xiii

iv
Figura 1. 2 Mapa de la ubicación del proyecto ANABI-Utunsa ........................................ xiv

Figura 1. 3 sílice masiva -1 ................................................................................................ xvii

Figura 1. 4 sílice masiva -2 ............................................................................................... xviii

Figura 1. 5 Silice alunita .................................................................................................. xviii

Figura 1. 6 Apilamiento de mineral por montones pad lixivacion ..................................... xix

Figura 1. 7 Vista interior de planta Merril Crowe ............................................................... xx

Figura 1. 8 Obtención del dore ........................................................................................... xxi

Figura 2. 1 Oro de forma native .......................................................................................... 22

Figura 2. 2 Equilibrio HCN/CN en funcion del pH............................................................ 25

Figura 2. 3Eh- Ph para el Sistema CN-H2O A 25 °C ......................................................... 27

Figura 2. 4 Diagrama de pourbaix del oro ........................................................................... 29

Figura 2. 5 Disolución del oro en medio del cianuro .......................................................... 30

Figura 2. 6 Sistema Pad lixiviación .................................................................................... 32

Figura 2. 7 Efecto de la concentración de cianuro en la recuperación del oro .................. 35

Figura 2. 8 vista de pad lixivacion llenado por valle ........................................................... 39

Figura 3. 1 Tajo de la mina Utunsa ..................................................................................... 46

Figura 3. 2 Carguio de mineral a volquetes de 22 m3 ........................................................ 48

Figura 3. 3 Secuencia de llenado pad lixviacion mes de enero ........................................... 49

Figura 3. 4 Descarga de mineral en pad lixiviación ........................................................... 51

Figura 3. 5 Control del ratio de cal ...................................................................................... 51

Figura 3. 6 Ripiado de la celda de lixiviación ..................................................................... 52

Figura 3. 7 Celda de lixiviacion......................................................................................... 52

Figura 3. 8 Distribución de sistema de riego en las celdas de lixiviación ........................... 54

v
Figura 3. 9 Instalación del sistema de riego ........................................................................ 55

Figura 4. 1Sistema de riego por goteo .................................................................................... i

Figura 4. 2 Sistema de riego por aspersión ............................................................................ ii

Figura 4. 3 Sistema de riego con goteros taponados ........................................................... vii

Figura 4. 4 Distribución dela distancia entre emisor en el sistema de regadio por goteo .. viii

Figura 4. 5 Control % de taponamiento por celda ................................................................ x

Figura 4. 6 Distribución del sistema de riego para un buen muestreo.................................. xi

Figura 4. 7 data de excel para el balance de pad en funcion al flujo de ingreso .............. xiv

Figura 4. 8 Curva de % Recuperación Vs Tiempo (días), .................................................. xiv

Figura 4. 9 Curva de % Recuperación Vs L/S ..................................................................... xv

Figura 4. 10 Curva de ley Au Vs tiempo ............................................................................. xv

Figura 4. 11 % de recuperación de composito pad lixiviación ........................................... xvi

vi
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. 1 informe de reserrvas por eltipo de mineral en Proyecto utunsa ....................... xvii

Tabla 2. 1 Propiedadesfisicas y quimicas del oro………………………………………. 23

Tabla 2. 2Proporcion del cianuro en function al pH............................................................ 26

Tabla 2. 3 Concentración de equilibrio del oxígeno disuelto (del aire contenido 21% de

O2) en agua a varias temperaturas y altitudes ( valores en mg/L) .......................................... 37

Tabla 4. 1 Medicion de ratios ……………………………………………………………..xii

Tabla 4. 2 Celdas ................................................................................................................ xvi

vii
 ÍNDICE

PRESENTACIÓN .................................................................................................................. i

DEDICATORIA .................................................................................................................... ii

RESUMEN ........................................................................................................................... iii

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ iv

LISTA DE FIGURAS .......................................................................................................... iv

LISTA DE TABLAS ........................................................................................................... vii

CAPÍTULO 1

ASPECTOS GENERALES

1.1 Aspectos generales ....................................................................................................... xiii

1.2 Ubicación geográfica de la unidad minera ANABI-Utunsa ..................................... xiii

1.2.1 Clima ..................................................................................................................... xiv

1.2.2 Accesos a la Mina .................................................................................................. xiv

1.3 Historia ANABI – Utunsa ............................................................................................. xv

1.4 Visión ............................................................................................................................ xv

1. 5 Misión ........................................................................................................................... xv

1.6.- Organización de la unidad minera ANABI-Utunsa. .................................................. xvi

1 .7.-Mineralización............................................................................................................ xvi

1.8.-Descrpicion del proceso metalúrgico en ANABI. ....................................................... xix

1.8.1 Sistema de lixiviación............................................................................................ xix

1.8.2.-Planta de precipitación Merrill Crowe .................................................................. xx

viii
 1.8.3.-Fundición. ............................................................................................................ xxi

CAPÍTULO 2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1.-Características y propiedades del oro ........................................................................... 22

2.1.1. Oro ......................................................................................................................... 22

2.1.2. Propiedades físicas ................................................................................................ 22

2.1.3.-Propiedades químicas. ........................................................................................... 23

2.1.4.- Propiedades mecánicas ......................................................................................... 23

2.1.5. Mineralogía de menas auríferos. ........................................................................... 24

2.2.-Cianuro ......................................................................................................................... 24

2.2.1. Cianuro en soluciones ............................................................................................ 24

2.2.2 Inhibidores por consumo del cianuro ..................................................................... 27

2.3 Disolución del oro por cianuración. .............................................................................. 28

2.3.1 Química de la cianuración de oro ........................................................................... 28

2.3.2.-Termodinámica de la cianuración ......................................................................... 28

2.3.3 Mecanismo electroquímico .................................................................................... 30

2.3.4 Cinética de disolución del oro ................................................................................ 30

2.4 Lixiviación en pilas. ...................................................................................................... 31

2.4.1 Variables del proceso de lixiviación ....................................................................... 32

2.4.1.1Tamaño de las partículas ...................................................................................... 32

2.4.1.2 Densidad de la pulpa............................................................................................ 33

ix
 2.4.1.3 pH de la solución ................................................................................................. 33

2.4.1.4 Cal........................................................................................................................ 33

2.4.1.5 Temperatura ......................................................................................................... 34

2.4.1.6 Concentración de la solución de cianuro ............................................................. 34

2.4.1.7 Concentración de oxígeno ................................................................................... 35

2.4.1.8 Flujo de solución de lixiviación. ......................................................................... 37

2.4.1.9 Altura de la pila. .................................................................................................. 37

2.4.1.10 Ciclo de lixiviación............................................................................................ 38

2.4.1.11 Compactación de la pila. ................................................................................... 38

2.4.2 Lixiviación en valle y recuperación del proceso .................................................... 38

2.4.3 Percolación de las soluciones ................................................................................. 39

2.5 Construcción del pad. .................................................................................................... 40

2.5.1 Topografía de la zona ............................................................................................. 41

2.5.2.-Trabajos de acondicionamiento del terreno .......................................................... 41

2.5.3.-Distancia entre la mina, cancha de lixiviación y la planta de recuperación. ......... 42

2.5.4.-Facilidades para la expansión de la cancha ........................................................... 43

CAPÍTULO 3.

MANEJO DE LAS PILAS DE LIXIVIACIÓN

3.1 Minado en la minera ANABI-Utunsa............................................................................ 46

3.1.1 Planificación ........................................................................................................... 47

3.1.2 Carguío y acarreo del mineral ................................................................................ 47

x
 3.1.3 Programa de apilado de mineral en pad. ................................................................ 48

3.2 Equipos usados en el área de lixiviación. ...................................................................... 49

3.3 Descarga del mineral. .................................................................................................... 50

3.4 Alcalinización del mineral ............................................................................................. 51

3.5 Ripeo de celdas .............................................................................................................. 52

3.6 Celdas en lixiviación ..................................................................................................... 52

3.7 Regadío del mineral ....................................................................................................... 53

3.7.1 Diseño del sistema de riego .................................................................................... 54

3.7.2 Instalación del sistema de riego .............................................................................. 55

3.8 Control del inventariado de acuerdo a la calidad de riego ............................................ 56

CAPÍTULO 4

ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LAS PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

4.1 Sistemas de riego. ............................................................................................................. i

4.1.1 Sistema de riego por goteo. ....................................................................................... i

4.1.2 Sistema de riego por aspersión. ................................................................................ ii

4.2 Materiales usados en los sistemas de riego. ................................................................... iv

4.3 Control de eficiencia de riego pad lixiviación ............................................................... vii

4.3.1 Ratio de regadío ..................................................................................................... viii

4.3.1.1 Medición de ratios de regadío ............................................................................ viii

4.3.2 Determinación del % de Taponamiento en las Mangueras ...................................... x

4.3.3 Uniformidad de riego................................................................................................ x

xi
4.4 Balance de oro en el pad ............................................................................................... xiii

4.4.1 Curvas de recuperación de acuerdo a investigaciones metalúrgicas ..................... xiv

4.4.2 Estimando recuperaciones a partir de la curva l/s ................................................. xvi

4.5 Observaciones de las actividades realizadas durante las prácticas en pad lixiviaciónxviii

CONCLUSIONES ............................................................... Error! Bookmark not defined.

BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................ xx

ANEXOS ............................................................................................................................ xxi

xii
 CAPÍTULO 1

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

1.1 Aspectos generales

La información principal de la empresa es:

 Nombre: ANABI S.A.C

 RUC: 20517187551

 Gerente General: José Luis Carnero Balmaceda

 Dirección Legal: Av. José Gálvez Barrenechea Nro. 560 Int. 302, Urb. Corpac San

Isidro, Lima

1.2 Ubicación geográfica de la unidad minera ANABI-Utunsa

La unidad minera ANABI-Utunsa se encuentra ubicada en el departamento de Cusco,

provincia de Chumbivilcas, distrito de Quiñota. cercana al límite entre el departamento de

Apurímac, con una altitud entre los 4100m.s.n.m y 4610m.s.n.m, las comunidades aledañas a

dicha unidad minera son: la Comunidad de Huanca, Piscocalla y Pumallaqta. (se puede

observar vista de la planta Merril Crowe figura 1.1 y mapa del proyecto en la figura1.2)

Figura 1. 1 Vista de la planta Merril Crowe

Fuente: Pdf Informe de presentación del proyecto ANABI- Utunsa (2015)

xiii
 Figura 1. 2 Mapa de la ubicación del proyecto ANABI-Utunsa

Fuente: Informe de presentación del proyecto ANABI- Utunsa (2015)

1.2.1 Clima

La temperatura anual promedio es de 11 ºC, el clima está muy bien diferenciado en dos

temporadas: La temporada de lluvias, de noviembre a marzo y la temporada seca, de abril a

octubre. En general la mina se encuentra en una zona escasa vegetación, con afluente de agua

abundante, respecto a la fauna solo algunos animales como pequeños zorros, vizcachas y

animales de pasteo como llamas, ovejas y alpacas.

1.2.2 Accesos a la Mina

 El acceso desde la ciudad de cusco a Utunsa es la siguiente:

Cusco – Espinar (carretera asfaltada) ..............207 Km...........................5.00 Hr

Espinar- santo tomas (carretera asfaltada) ..............85 Km...........................3.5 Hr

Santo tomas- Mina Utunsa (carretera)......91 Km...........................3.2 Hr.

 Del mismo modo, también es accesible desde Cusco, siguiendo las rutas:

Cusco – Challhuahuacho – Haquira -Utunsa......223 Kms.............7.45Hrs.

xiv
 1.3 Historia ANABI – Utunsa

El proyecto Utunsa inicia sus primeras exploraciones en 1993 por Joint Venture Entre

Southwestern Gold y Sociedad Minera Cambior, realizando perforaciones y estudios en dicho

proyecto, pasando luego en el año 1997 a la empresa COMINCO donde se realiza un

programa de perforación en las áreas de Utunsa y Huisamarca llegándose a calcular reservas

en 512,224 onzas de oro. Posteriormente en el año 2000 la Minera Barrick Misquichilca por el

interés de realizar más exploraciones inicia la campaña de perforación en el área de Utunsa,

ejecutando 33 taladros con un total de 5,115 m perforados, lográndose cubicar 800,000 onzas

de Au en dicho proyecto. Concluyéndose en presentar al proyecto Utunsa como un deposito

del tipo epitermal de alta sulfuración, luego en 2004 se firma un acuerdo de Joint Venture /

Aruntani S.A.C. para la creación de la sociedad minera ANABI S.A.C que posteriormente

ejecutaria los proyectos Utunsa y Huisamarca. En el 2007 se inicia operaciones en la primera

zona de exploración proyecto Huisamarca teniendo una duración hasta fines del 2017 y

posteriormente en el año 2015-2016 se da la finalización de la construcción de planta merril

crowel para dar inicio a operaciones en el proyecto Utunsa en el mes de abril del 2016.

1.4 Visión

Ser líder en la industria minera reconocidos por la productividad y calidad de sus

colaboradores cumpliendo los estándares nacionales de seguridad, salud ocupacional y

cuidado del medio ambiente.

1. 5 Misión

Desarrollar una minería modelo de bajo costo y segura con la aplicación de

tecnología innovadora y alianzas estratégicas con proveedores y clientes. Nos

soportaremos sobre nuestros principios y valores: integridad, confianza y honestidad,

generando oportunidades de desarrollo para nuestros colaboradores y las comunidades

xv
del entorno.

1.6.- Organización de la unidad minera ANABI-Utunsa.

La minera ANABI-Utunsa se divide en 3 grandes áreas: Operaciones Procesos,

Operaciones Minas y Administración. Dentro de las áreas operativas de Procesos y

Minas, se encuentran las áreas de soporte como: Laboratorio Químico, Mantenimiento,

Ingeniería y Servicios Técnicos.

Dentro del área administrativa se encuentran la Gerencia de Operaciones, Logística,

Departamento Legal, Seguridad, Medio Ambiente, Planeamiento, Relaciones Comunitarias,

Oficina técnica, Relaciones Públicas y Recursos Humanos y Administración

1 .7.-Mineralización

El proyecto ANABÍ – Utunsa es un yacimiento epitermal de alta sulfuración, con

alteraciones hidrotermales características de este tipo de yacimiento, emplazada en rocas

volcánicas de composición sulfurada y oxidada por lo cual la mineralización de oro en el

proyecto, ocurre principalmente en las rocas tufaceas las que estuvieron en contacto con la

parte intrusiva y de brechas hidrotermales en la zona volcánica.

La principal alteración es la sílice masiva 1 y la sílice masiva 2 donde se encuentra las

leyes más altas (0.4 – 1grAu/t) y sobretodo en los bordes del depósito, se encontró una

alteración sulfurada, con leyes variando entre 0.2 – 0.3 gr Au/t, se tiene en cuenta el último

informe de reservas de Utunsa realizado por planeamiento Lima, se tiene que la alteración

Sílice Masiva alberga el 45.7 % de las reservas de Utunsa (observar tabla 1.1) con una ley

promedio 0.496 g/t Au, que hacen un total de 141 234 Oz Au. Para este tipo de alteración la

recuperación que se está asumiendo es de 64.4 %, haciendo un total 90 954 Oz Au que se

xvi
recuperarían en este tipo de alteración, en conclusión, el oro se encuentra diseminado en

partículas muy finas en estos minerales.

Tabla 1. 1 informe de reservas por el tipo de mineral en Proyecto Utunsa

Fuente:Informe de estudios mineralógicos en la unidad minera Utunsa(2016)

Las tres especies definidas son:

 SM-1: Sílice masiva es de color blanquecino (como se observa en Figura N°1.3), con

presencia de fluidizaciones de sílice crema, se observa la presencia de lineamientos

amarillentos producto de la lixiviación de fenos y clastos de la roca, además se

observa la presencia diseminada en playas de sílice gris, óxido de hierro en trazas.

Figura 1. 3 Sílice masiva -1

Fuente: Propia

xvii
 SM-2: Sílice masiva es de color pardo blanquecino (como se observa en la figura 1.4),

con presencia de óxido de hierro en las paredes de las fracturas, dentro de los óxidos

predomina la goethita sobre las limonitas, la roca se encuentra moderadamente

craquelada, es este tipo de sílice masiva aún se puede observar la presencia

diseminada en playas de sílice gris.

Figura 1. 4 sílice masiva -2

Fuente: Propia

 SAG: la sílice alunita gruesa es de color blanquecina clara se encuentran minerales no

metálicos de gangas, pirita, rutilo y hematita con alteración de alunita, (como se

observa en la figura 1.5) en 10% como parches y reemplazandas con plagioclasas,

óxido de hierro en trazas, presenta lineamientos de sílice crema.

Figura 1. 5 Silice alunita gruesa

Fuente: Propia

xviii
 1.8.-Descrpicion del proceso metalúrgico en ANABI.

1.8.1 Sistema de lixiviación

EI sistema de lixiviación ocupa un área menor a 20 hectáreas. La capacidad diseñada

para la plataforma de lixiviación es de 25 millones de toneladas métricas (peso seco del

mineral) aproximadamente, para la construcción de las pilas se utiliza el sistema de

relleno por montones (ver figura 1.6). La solución rica drena desde las pilas de

lixiviación por gravedad hacia la zona de almacenamiento, ubicada en la parte inferior.

La zona de almacenamiento de la solución está diseñada para contener por lo menos

13,500m3 de solución enriquecida. La primera zona de almacenamiento es llamada poza

de operaciones debido a que almacena la solución de alto contenido de oro y baja

turbidez; la otra es llamada poza intermedia almacena la solución con bajo contenido de

oro y en ocasiones alta turbidez y la última poza es de menores eventos que almacena

solución de baja ley. Posteriormente la solución de la poza de operaciones alimenta de

solución rica a la planta de precipitación “Merrill Crowe” ver con detalle flow sheet pad-

planta Merril Crowe en Anexo N°1.

Figura 1. 6 Apilamiento de mineral por montones pad lixiviación

Fuente: Propia

xix
 1.8.2.-Planta de precipitación Merrill Crowe

La solución rica proveniente de las pilas de lixiviación tiene alto contenido de oro 1.0

a 4.0 gr/m3, es filtrada en los filtros clarificadores hasta lograr una solución cristalina

menor de 5 ppm de sólidos. Luego de la filtración, la solución rica es desoxigenada. La

solución rica varía desde 5 a 8mg/l de oxígeno, esta debe ser reducida a 0.5-1.0mg/l,

para una producción de un buen Barren (efluente del filtro prensa con 0.01 ppm de

contenido de Au) y usar cantidades razonables de zinc. Para conseguir esto, se circula la

solución filtrada a través de la torre de vacío que contiene empaques de plástico

(packing), estos interrumpen el flujo de la solución formando capas muy finas. La

solución desoxigenada debe ser drenada desde la torre de vacío con una bomba sellada

para fluidos, de modo que se asegure que no se produzcan filtraciones de aire a la

solución. Luego, el polvo de zinc es agregado a una solución desoxigenada de oro

cianurado, el zinc es disuelto y el oro sale de la solución como sólido fino. Estos sólidos

son filtrados desde la solución, generalmente a través de un filtro de placas, para la

remoción de oro. Los sólidos son removidos periódicamente de la prensa, siendo

fundidos para recuperar el oro. A Continuación, se muestra una figura 1.7 vista interior

de la planta Merril Crowe.

Figura 1. 7 Vista interior de planta Merril Crowe

Fuente:Propia

xx
 1.8.3.-Fundición.

El precipitado húmedo proveniente de los Filtros Prensa es trasladado a tres Homos de

Retortas. La finalidad de estos equipos es secar el precipitado colectado y recuperar todo el

Mercurio que se encuentra en él, por ello se trabaja con rampas de temperatura hasta alcanzar

un máximo de 650°C.

EI ciclo total de la Retorta es de 24 horas y se trabaja bajo una condición de vacío de 7"

Hg, el Mercurio removido es colectado por un sistema de condensadores enfriados por agua y

se almacena en un colector, el cual es descargado al final del ciclo, a contenedores o frascos

especiales de Hg para su almacenamiento seguro. Después el precipitado es mezclado con

fundentes en distintas proporciones (Fluoruro de calcio, Borax, Nitrato de sodio), con la

finalidad de obtener el punto de mínima fusión; la mezcla es cargada a un horno eléctrico de

arco, de una tonelada de capacidad, la fundición se realiza en un periodo de 6 a 12 horas.

Finalmente se obtiene dos productos, la escoria y el dore. Ver figura 1.8 obtención del dore.

Figura 1. 8 Obtención del dore

Fuente: Informe de presentación del proyecto ANABI- Utunsa (2015)

xxi
 CAPÍTULO 2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS.

2.1.-Características y propiedades del oro

2.1.1. Oro

Es un metal amarillo brillante, en láminas muy delgadas es azul o verde, de raya amarillo

dorado, en estado natural se denomina oro puro de 24 quilates es sumamente maleable, es

demasiado blando para ser usado en joyería y acuñar moneda, por lo que se alea siempre para

aumentar su dureza sobre todo su durabilidad tales fines con plata y cobre. Es utilizado por el

ser humano desde hace miles de años y ha sido siempre un elemento en todas las

civilizaciones, como material ornamental por su brillo, color permanente y como medida de

valor como se observa en la figura 2.1

Figura 2. 1 Oro de forma native

Fuente: https://www.eldictamen.mx/2018/05/ciencia-y-tecnologia/estrellas-crean-
oro-en-en-cantidades-similares-a-la-masa-de-la-tierra/

2.1.2. Propiedades físicas

El oro es un metal maleable y dúctil, presenta varias tonalidades de color amarillo

dependiendo de su pureza, no se corroe y no se empaña (ver tabla 2.1).

22
 tabla 2. 1 Propiedades físicas y químicas del oro

Fuente: Vargas, 1995

2.1.3.-Propiedades químicas.

 El oro es fácilmente soluble en agua regia, que produce cloro naciente.

 El oro disuelve en ácido clorhídrico en presencia de sustancias orgánicas.

 El oro es disuelto por cloruros férricos u cúpricos.

 El oro es algo soluble en una solución de carbonato de sodio al 10% .

 El oro es soluble en soluciones diluida de cianuro de sodio.

2.1.4.- Propiedades mecánicas

El oro es uno de los metales más dúctiles y se puede laminar hasta obtener hojas (panes de

oro) de un espesor de 0.0001 mm, las cuales dejan pasar la luz tomando un color verde

azulado, pero con la luz reflejada presenta su color característico. Se puede estirar en hilos

finísimos, con un gramo se consigue un hilo de 2000 metros de longitud.

23
 2.1.5. Mineralogía de menas auríferos.

 Menas de óxidos simples que contienen partículas finas de oro nativo, ya sea en

cuarzo o ganga de piedra caliza.

 Menas de sulfuros simples en el que el oro está asociado con pequeñas cantidades de

pirita y arsenopirita.

 Material aluvial o placer compuestos por areniscas y grava no consolidada, están en

los cauces de los ríos.

 Menas complejas refractarias en las que las especies minerales que contienen oro no

son solubles en el cianuro son de recuperación complicada porque requiere la

destrucción de la matriz que los encapsula.

 Menas de metales comunes, en el que los metales preciosos están como subproductos

de un proceso metalúrgico como el cobre, plata y plomo

2.2.-Cianuro

El cianuro es una molécula de carbono (C) y nitrógeno (N) que ocurre naturalmente y

existió en la tierra antes del comienzo de la vida y fue uno de los compuestos fundamentales

en su evolución. Las principales formas de cianuro producidas por el hombre son el cianuro

de hidrógeno gaseoso (HCN) y el cianuro sólido de sodio (NaCN) y de potasio (KCN).

Las operaciones mineras para la extracción de oro utilizan soluciones muy diluidas de

cianuro de sodio, típicamente entre 0.01% y 0.05% de cianuro (100 a 500 partes por millón).

2.2.1. Cianuro en soluciones

Las sales simples de cianuro (como el sodio y potasio) se disuelven y ionizan en agua para

formar los respectivos cationes de metal e iones de cianuro libres, como se muestra en:

o NaCN + H2O HCN + NaOH………………………………Ec. (2.1)

o NaCN Na+ + CN……………………………………………Ec. (2.2)

24
 Los iones de cianuro se hidrolizan en agua para formar iones moleculares de cianuro de

hidrógeno (HCN) e hidroxilo (OH-)

o CN- + H2O HCN +OH…………………………………………… Ec. (2.3)

El cianuro de hidrógeno es un ácido débil que no se disocia por completo en agua de la

siguiente manera:

o HCN H+ + CN…………………………………………… Ec. (2.4)

La Figura N° 2.2. Muestra el alcance de dicha reacción de disociación en equilibrio como

una función del pH. En una escala aproximada de pH 9.3, la mitad del cianuro total existe

como cianuro de hidrógeno, y la otra mitad, como iones de cianuro libre. La proporción de

ácido cianhídrico e ion cianuro presente en la solución de cianuración, depende del pH, de la

forma siguiente se muestra en la tabla N°2.2.

Figura 2. 2 Equilibrio HCN/CN en función del pH

Fuente: Misari, F. 1993

25
 Tabla 2. 2Proporción del cianuro en función al pH

Fuente: Misari, F. 1993

Esto es importante debido a que el cianuro de hidrógeno tiene una presión de vapor

relativamente alta (100 kPa a 26 ºC); por consiguiente, se volatiliza más fácil en la superficie

líquida en condiciones ambientales, causando una pérdida de cianuro de la solución. Como

resultado, la mayoría de sistemas de lixiviación con cianuro se operan a un pH que minimice

la pérdida de cianuro, por lo general, por encima de pH 10.Tanto el cianuro de hidrógeno

como el cianuro libre pueden oxidarse a cianato en presencia del oxígeno, y bajo las

condiciones de oxidación adecuadas, como se muestra en el diagrama Eh-pH para el sistema

CN-H2O, dado en la Figura 2.1. Las reacciones importantes son de la siguiente manera:

o 4HCN + 3 O2 4CNO- + 2H2O…………………………………………… Ec.

(2.5)

o 3CN- + 2 O2 + H2O 3CNO- +2OH…………………………………… Ec. (2.6)

Dichas reacciones son indeseables durante la lixiviación ya que reducen la concentración

de cianuro libre; además, las especies de cianato formadas no disuelven el oro.

La Figura N° 2.3. Indica que la oxidación del cianuro a cianato debe producirse

espontáneamente con oxígeno; pero la reacción es muy baja y, en la práctica, se requieren

agentes oxidantes fuertes como el ozono (O3), peróxido de hidrógeno (H2O2) o acido

hipocloroso (HOCl) para que la reacción proceda a una velocidad considerable. En soluciones

cianuradas aireadas, la reacción es extremadamente baja, pero puede acelerarse mediante la

26
acción de la luz ultravioleta, el calor, las bacterias y catalizadores como el dióxido de titanio,

óxido de zinc y sulfuro de cadmio.

Figura 2. 3 Eh- pH para el Sistema CN-H2O A 25 °C

Fuente: Misari, F. 1993

2.2.2 Inhibidores por consumo del cianuro

Otras sustancias consumen cianuro y se comportan como cianicidas, es decir, además de

consumir cianuro, forman compuestos que dificultan la disolución del oro. Los minerales

sulfurados de cobre, zinc, arsénico y antimonio actúan como cianicidas. El ion metálico

reacciona formando un cianuro del metal, además, el ion sulfuro también consume cianuro.

 EI fierro disuelto

Se comporta como inhibidores desde débiles hasta muy fuertes ya que con el cianuro forma

complejos y sales, comportándose como ferro cianicidas. Esto ocurre, por ejemplo, con el ion

ferroso.

 Los iones cúpricos

Que en soluciones cianuradas alcalinas pueden comportarse donde el complejo de cianuro

de cobre representa un importante consumo de cianuro.

27
 2.3 Disolución del oro por cianuración.

2.3.1 Química de la cianuración de oro

El principio básico de la cianuracion, es aquella en que las soluciones alcalinas débiles

tienen una reacción directa disolvente preferencial sobre el oro contenido en el mineral. Las

principales teorías de la disolución de oro en la solución cianurada:

 Teoría del oxígeno. (Elsner 1846). Propone que el oxígeno es fundamental para que

se produzca la disolución del oro en la solución de cianuro. La reacción química

general del proceso de cianuración de oro es:

o 4 Au + 8 NaCN + O2 + 2H2O 4 NaAu (CN)2 + 4 NaOH…………….Ec.(2.9)

 Teoría de la corrosión. (B. Boonstra 1946). Propone que la disolución de oro

enmedio cianuro es similar a un proceso de corrosión metálica, en el que oxígeno

disuelto se reduce a H2O2 y OH.

2.3.2.-Termodinámica de la cianuración

Los diagramas de Pourbaix que relacionan el potencial de óxido-reducción (Eh) del metal

con el pH del medio (ver Figura N° 2.4), muestran que compuestos como: Au (OH)3; AuO2;

(HAuO3)-2 y también el ion (Au)+3 requieren elevados potenciales Redox (superiores al de

la descomposición del oxígeno) para formarse. La lixiviación del oro metálico es, por lo tanto,

muy difícil a causa de la gran estabilidad de este último.

En el diagrama Au-H2O-CN, no obstante, la reacción (ver Ec.2.10):

o Au (CN)2 + e Au + 2 CN……………………………………….Ec.(2.10)

Se lleva a cabo dentro de los límites de estabilidad del agua. El campo de estabilidad del

complejo aurocianuro está limitado por una recta que inicialmente muestra una pendiente

pronunciada (efecto del hidrólisis del cianuro a pH menor a 9) tornándose luego casi

horizontal debido a la acción oxidante del oxígeno en medio básico, hecho que a su vez

28
permite que se haga efectiva la reacción de lixiviación por formación de aurocianuros. En el

mismo gráfico se puede observar que los compuestos Au (OH)3, Au +3 y (HAuO3)2 son

reducidos por la introducción del cianuro.

La lixiviación del oro metálico es entonces bastante difícil a causa de la gran estabilidad de

este último. En el diagrama Au-H2O-CN el campo de estabilidad del complejo aurocianuro,

está limitado por una recta que inicialmente muestra una pendiente pronunciada, tornándose

luego casi horizontal debido a la acción oxidante del oxígeno en medio básico, hecho que a su

vez permite que se haga efectiva la reacción de lixiviación por formación de aurocianuros.

Figura 2. 4 Diagrama de Pourbaix del oro

Fuente: Misari, F. 1993

29
 2.3.3 Mecanismo electroquímico

La disolución del oro está regida por los principios electroquímicos de la corrosión, la

explicación de este fenómeno se facilita mediante la figura N° 2.5. Es la resultante de dos

reacciones electroquímicas que se producen simultáneamente.

a) La reacción de oxidación del oro en medio cianuro, que se produce en un sitio anódico,

de polaridad negativa:

o Au+ + 2CN- Au (CN)-2 + e- E° = -0.6V……………………Ec.(2.11)

b) La reacción de reducción del oxígeno disuelto en la solución, que se produce en un sitio

catódico, cuya polaridad es positiva:

o O2 + 2 H2O + 4 e- 4 OH- E° = 0.4V……………………Ec.(2.12)

Figura 2. 5 Disolución del oro en medio del cianuro

Fuente: Misari, F. 1993

Desde el punto de vista termodinámico, y tal como se representa en la figura N° 2.4, la

reacción de disolución del oro se realizará si el potencial de reducción del oxígeno disuelto (E

reducción), es superior al potencial de oxidación del oro (E oxidación). Así como se necesita

que Ered >Eox.

2.3.4 Cinética de disolución del oro

El tiempo de la reacción está determinada por la etapa de menor velocidad (llamada

30
etapa controlante). Es por eso que es importante identificar a esta para incrementar su

rapidez. Una reacción fisicoquímica en la cual se hallan involucradas una fase sólida y

una fase liquida, se consuma en las cinco etapas siguientes:

1. Difusión de los reactantes desde la solución hasta la interfase sólido – liquido.

2. Adsorción de los reactantes en la superficie del sólido.

3. Reacción en la superficie.

4. Desorción de los productos de la reacción de la superficie del sólido.

5. Difusión de estos productos de la inter fase sólido - líquido a la solución

El tiempo que emplean las etapas 1 y 5 es controlado por las velocidades de difusión en

tanto que el de las etapas 2, 3 y 4 es función de la rapidez de los procesos químicos. Si la

difusión es muy lenta, una mayor agitación es necesaria para acelerar la reacción, si en

cambio esta última es retardada por los procesos químicos, se debe incrementar la

temperatura.

2.4 Lixiviación en pilas.

El proceso de lixiviación, consiste en la distribución de una solución diluida de

cianuro de sodio mediante sistemas de tubos de goteo, de modo que pase a través de la

pila de mineral chancado (ver figura 2.6). El cianuro de sodio disuelve selectivamente

las partículas de oro y plata contenidas en el mineral. Las percolaciones de las soluciones

se almacenan en una especie de laguna subterránea formada por el mismo mineral y

contenida por el dique, de tal modo que no existen espejos de solución expuestos al

medio ambiente. La solución así almacenada recibe el nombre de solución rica. Que es

bombeada a la planta de Merill Crowe usando una o más bombas sumergidas llamadas

“Bombas Caisson” de acuerdo a la necesidad de la planta.

31
 Figura 2. 6 Sistema Pad lixiviación

Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

2.4.1 Variables del proceso de lixiviación

Las variables claves dentro del proceso deben ser controladas cuidadosamente por el

supervisor. Estas variables incluyen parámetros tal como: presión, ratios de flujo, niveles

y densidades por mencionar algunos.

2.4.1.1Tamaño de las partículas

La velocidad de disolución es directamente proporcional al área de la superficie

expuesta del oro y otros factores particulares. Cuando se presenta oro grueso libre en la

mena, la práctica generalizada es recuperarlo por medio de gravimetría, antes de la

cianuración, ya que las partículas gruesas podrían no disolverse en el tiempo disponible

de cianuracion. Munive, encontró la velocidad máxima de disolución de oro es de 3.25

mg/cm2/hr, una partícula de oro 44 mm de espesor se disuelve aproximadamente13

horas, una partícula de oro 150 mm de espesor se disuelve aproximadamente 44 horas.

En general, la velocidad de disolución aumenta con el menor tamaño de partícula

(mayor liberación de oro). El grado de molienda debe ser lo suficiente para ser lixiviado

por agitación se muele de un tamaño que se optimice la recuperación de oro y la

disminución de costos, regularmente al 80% está entre 150 μm y 45 μm. Cada vez la

lixiviación por agitación es considerada para materiales muy finamente molidos y ultra

32
finos, los concentrados se han convertido de 7 a 10 μm para liberar el contenido de oro

en matrices de minerales sulfurosos refractarios o no refractarios antes del

procesamiento de lixiviación agitada.

2.4.1.2 Densidad de la pulpa

Usualmente, la lixiviación se realiza a densidades de pulpa de sólidos de entre 35% y

50%, dependiendo de la gravedad especifica de los sólidos, el tamaño de la partícula y

la presencia de minerales que afectan la viscosidad de la pulpa (arcilla). Los fenómenos

de transferencia de masa se maximizan a densidades bajas de pulpa. El fenómeno de

transporte de masa es maximizado en densidades bajas de la mezcla; sin embargo, el

tiempo de retención de sólidos en un volumen fijo en el equipo de lixiviación incrementa

el aumento de densidad.

2.4.1.3 pH de la solución

El álcali, requerido para el control y modificación del pH de la mezcla, siempre debe

ser añadido antes de la adición de cianuro para proveer protección de alcalinidad, el cual

previene la perdida excesiva de cianuro por hidrólisis. El hidróxido de calcio (cal

apagada, Ca (OH)2) o hidróxido de sodio pueden utilizarse para la modificación de pH.

El hidróxido de calcio es el más barato de los dos, pero es menos soluble y produce

soluciones que son mucho más susceptibles a la precipitación con sal y formación de

incrustaciones.

2.4.1.4 Cal

La cal viva (CaO) es a veces utilizada debido a que es menos costosa que la cal

apagada, pero es menos efectiva para la modificación del pH, generalmente se requieren

concentraciones de hidróxido de calcio de 0.15 a 0.25 g/L para alcanzar el rango de pH

deseado para la lixiviación (es decir, pH 10.5 a 11.5). Las funciones de hidróxido de

33
calcio en la cianuración son los siguientes:

 Evitar pérdidas de cianuro por hidrólisis.

 Evitar pérdidas de cianuro por acción del CO2 del aire.

 Descompone los bicarbonatos en el agua antes de ser usados en cianuración.

 Neutralizar los componentes ácidos tales como sales ferrosas, sales férricas y

sulfato de magnesio en el agua antes de adicionar al circuito de cianuro.

 Neutralizar los compuestos ácidos que resultan a partir de la descomposición de

varios minerales en solución de cianuro.

 Facilita a la sedimentación de las partículas finas de modo que pueda separársela

solución rica clara de la mena cianurada.

2.4.1.5 Temperatura

La velocidad de disolución del oro se incrementa con la temperatura, hasta un

máximo de 85 ºC. Por otra parte, el contenido de oxígeno, de la solución podrá disminuir

con incremento de temperatura. El alto costo asociado a dicho incremento en la

temperatura raramente puede justificarse para el tratamiento de materiales de baja ley;

frecuentemente se aplica temperatura ambiente.

2.4.1.6 Concentración de la solución de cianuro

El cianuro puede ser añadido antes del circuito lixiviante, esto es, en la primera etapa

de lixiviación. Sub-secuentemente la adición de reactivos puede ser hecha más tarde

dentro de las etapas de lixiviación para mantener el impulso de la concentración de

cianuro para maximizar la disolución del oro. Se ha determinado, con valores

experimentales y prácticos, que es adecuado tener una relación [CN-]/[O2] cercana a 6,

para tener la máxima velocidad de disolución de oro. En ausencia de minerales

consumibles de cianuro en el oro o concentrado a lixiviar, se usan en la práctica los

34
siguientes rangos de concentración de cianuro de 0.05 a 0.5 g/L NaCN, y entre 0.15 a

0.30 g/L NaCN. Regularmente el consumo de cianuro observado en los sistemas de

lixiviación agitada para molienda libre de minerales consumibles es de alrededor de 0.25

a 0.75 kg/tn, se puede observar en la (Figura N° 2.7 y que muestra que el incremento de

las velocidades de disolución se alcanza a 0.25% de cianuro de potasio (KCN) (0.10% o

0.04 M de CN-) comparado con las bajas concentraciones de NaCN.

Las concentraciones de cianuro son monitoreadas normalmente mediante técnicas

manuales de titulación o menos comúnmente, mediante analizadores online, basados en

las técnicas de titulación, colorimétricas, potenciométricas y de electrodos de ion

específico

Figura 2. 7 Efecto de la concentración de cianuro en la recuperación del oro

Fuente: Misari, F. 1993

2.4.1.7 Concentración de oxígeno

El oxígeno es un elemento indispensable en la disolución del oro y plata (aireación de la

pulpa); siendo el aire atmosférico la fuente de oxígeno utilizado en el proceso de cianuración.

Usualmente, la concentración de oxígeno disuelto puede ser mantenida, o incluso ligeramente

por encima, de los niveles de saturación calculadas con aire (8.2 mg/L O2 a 25 ºC a nivel del

35
mar). Ver la tabla N° 2.3. La cantidad de oxígeno disuelto en soluciones diluidas de cianuro

depende de cuatro parámetros:

 La altitud (presión barométrica)

 La temperatura de la solución

 El tipo e intensidad de agitación

 La fuerza o intensidad iónica de la solución

En algunos casos, particularmente cuando se tratan minerales que contienen minerales

consumidores de oxígeno, se ha añadido oxígeno puro o peróxido de hidrógeno para

incrementar las concentraciones de oxígeno disuelto por encima de aquellos alcanzables con

sistemas de aspersión de aire simples. Las opiniones sobre el mejor método para introducir

aire en los tanques de lixiviación varían, lo cual incluye la aspersión de aire:

 Al fondo del tanque (puntos de adición simples o múltiples)

 Por debajo del eje del agitador

El óptimo sistema de aspersión depende de la geometría de los tanques de lixiviación. Es

común en el proceso convencional de cianuración, mantener una agitación que permita la

aireación continua de la pulpa de lixiviación. En los diseños de tanques agitados, se han

introducido accesorios que aumentan la aireación en el proceso. Se ha sugerido que las altas

concentraciones de oxígeno disuelto >20 mg/L pueden causar la pasivación de la superficie

del oro debido a la formación de capas de óxido.

36
 Tabla 2. 3 Concentración de equilibrio del oxígeno disuelto (del aire contenido 21% de O2) en agua
a varias temperaturas y altitudes ( valores en mg/L)

2.4.1.8 Flujo de solución de lixiviación.

Nos aseguramos, de que la solución de lixiviación esté circulando a la taza

especificada, monitoreando los flujómetros. Un caudal demasiado alto produce una

lixiviación ineficiente, debido a la formación de canalizaciones en el lecho del mineral

o una fuga de solución en el sistema; y un caudal demasiado bajo produce una pérdida

de producción.

2.4.1.9 Altura de la pila.

La altura es establecida de acuerdo a la permeabilidad del mineral para asegurarnos

una percolación sin problemas, en el caso de Utunsa es de 8 m de alto, apilado con

volquetes de 22 M3.

37
 2.4.1.10 Ciclo de lixiviación.

Es el tiempo de lixiviación al que es sometida una celda de las pilas de lixiviación.

En nuestro caso este es aproximadamente de 60 días, con lo que lograremos extracciones

mayores a 70% en un lift o nivel. Es importante mantener este ciclo ya que si lo

acortamos las extracciones se verán mermadas, y si por el contrario lo prolongamos, la

ley de la solución rica disminuirá. La variación de un ciclo de lixiviación deberá ser bien

sustentada con pruebas y con la disponibilidad y capacidad de bombeo desde la planta.

2.4.1.11 Compactación de la pila.

Se debe tener especial cuidado en ripiar o romper las áreas que han sido compactadas

por el transitado de volquetes u otros equipos pesados, de lo contrario, estas zonas

compactadas no permitirían que filtre la solución lixiviante, reduciendo la recuperación

de oro y acumulación de solución en el interior del lecho o la superficie.

2.4.2 Lixiviación en valle y recuperación del proceso

En la minera ANABI - Utunsa utiliza el método de llenado en valle para la lixiviación en

pila (ver figura 2.8) . Las pilas de lixiviación son inicialmente construidas en la parte baja del

valle. A medida que el mineral es acumulado en capas de 8 m de alto, la zona de lixiviación se

expande gradualmente en el valle, ocupando más área.

Este método requiere de una estructura de retención fuerte, de menas gruesas estables y un

revestimiento de muy alta resistencia debido a la cabeza hidráulica y al peso del mineral

acumulado. La mena permanece en contacto con la solución de lixiviación durante toda la

vida de la operación y se pueden conseguir recuperaciones mayores a 70%. En el pad que

contiene a la zona de apilamiento en una quebrada ha sido acondicionada para llevar a cabo el

38
proceso de lixiviación por cianuración, teniendo en cuenta estándares internacionales de

protección al medio ambiente.

Figura 2. 8 Vista de pad lixiviación llenado por valle

Fuente: Propia

2.4.3 Percolación de las soluciones

Se llama percolación al descenso de la solución lixiviante a través del lecho del mineral

por efecto de la gravedad, el comportamiento de este descenso estará afectado por las

características de la solución (viscosidad, densidad, etc) y las del mineral (% espacio vacío,

distribución por tamaños, % finos, afinidad por la solución, aire atrapado, etc).

Cuando se inicia el riego constante de una pila, inicialmente, la solución quedará atrapada

en el mineral, una parte en forma de películas delgadas de solución sobre las partículas, otra

parte en las fisuras y porosidad de la roca y otra final en los pequeños intersticios dejadas

entre las partículas, este es el momento de la máxima retención de solución que un lecho de

mineral puede tener, la cual es particular para cada tipo de mineral y distribución

granulométrica. La única forma en que este líquido salga del mineral será por evaporación.

Cuando el mineral ha llegado a este punto, se llama % de humedad de saturación o de

percolación, ya que, si se continúa añadiendo solución, está ya no podrá ser retenida, y fluirá

39
hacia la parte inferior del lecho. El porcentaje de saturación varía desde 10% hasta 50%

dependiendo del tipo de mineral y su composición por tamaños o distribución granulométrica

de éste, en nuestro caso de 12%.

2.5 Construcción del pad.

Las tareas más importantes llevadas a cabo en la etapa de construcción, para el

acondicionamiento son detalladas a continuación, de acuerdo a la secuencia de construcción.

a. Relocalización de vegetales y especies nativas de la zona.

b. Remoción y relocalización del suelo orgánico superficial para su uso posterior.

c. Acondicionamiento de la superficie de la quebrada.

d. Construcción de un dique de contención del mineral y la solución.

e. Instalación de subdrenajes para la captación de ojos de aguas naturales, los mismos

que actualmente son monitoreados diariamente.

f. Compactación de toda la superficie expuesta con arcilla.

g. Revestimiento con una manta de polietileno de alta densidad, (geomembrana de

HDPE resistente a la radiación ultravioleta, al ataque químico y a la tracción).

h. Instalación de un sistema de captación de filtraciones con bomba sumergible para el

rebombeo de la solución captada dentro del pad.

i. Revestimiento con una segunda manta de polietileno de alta densidad (liner).

j. Instalación de drenajes para la recolección de la solución rica.

k. Revestimiento con mineral fino (chancado a -¾”) para proteger el liner.

l. Apilamiento del mineral sobre todas las actividades enumeradas anteriormente.

Todo el acondicionamiento mencionado nos proporciona hasta 3 niveles de seguridad (sin

contar el dique), para contener cualquier filtración de solución y su rebombeo al pad de

lixiviación.

40
 2.5.1 Topografía de la zona

Generalmente la zona elegida para la construcción de la cancha de lixiviación no son las

más favorables, el terreno es irregular, con valles muy profundos, por donde discurren

riachuelos, mesetas con pantanos, manantiales, lagunas y lomas de poca altura, todo cubierto

por vegetación típica de la Puna.

La topografía original debe ser transformada de tal manera que se logre tener la forma de

una plataforma o un valle de poca pendiente y aguas abajo se construirán las pozas para la

solución rica.

2.5.2.-Trabajos de acondicionamiento del terreno

La parte más costosa de la construcción de la pila son los trabajos de acondicionamiento

del terreno, lo podemos dividir en:

 Retiro del piso orgánico:

Consiste en retirar toda la tierra orgánica que cubre la zona, ésta tierra es almacenada para

ser usada en la re-vegetación en el cierre de las operaciones de lixiviación.

 Rellenar las depresiones del terreno:

Es frecuente encontrar depresiones de terrenos, pantanos, lagunas y manantiales; las

características de estos terrenos es que no son compactos y pueden sufrir hundimientos

durante el llenado de las pilas; para que este terreno se pueda usar es necesario retirar el suelo

natural y posteriormente rellenar con una tierra especial que no sufra deformaciones al ser

compactada.

 Eliminar elevaciones y suavizar las pendientes:

Dependiendo de la ubicación y la altura de las elevaciones se puede dejar como soporte de

la pila, suavizar las pendientes o retirar completamente transformando totalmente la

41
topografía. La tierra extraída es enviada a los botaderos de desmontes o es usada como relleno

donde sea necesario.

 Construcción de canales para la derivación de agua de lluvias y manantiales:

La construcción de la pila alterará el terreno y el curso natural de las aguas de lluvias, el

agua de lluvia no debe ingresar a la pila ya que alteraría el balance del sistema y generaría

problemas de precipitación del oro por dilución o la alta turbidez. Es por eso que se construye

un canal que bordea el perímetro de la cancha de lixiviación, y al descender se unen a los

riachuelos.

El agua de los manantiales son retirados del sistema por medio de canales llamados sub-

drenes, estos son construidos a 2 metros de profundidad en cada canal hay tuberías de 4 o 6

pulgadas, el canal es rellenado y compactado con tierra.

La longitud y la cantidad de tubos por canal dependen del caudal y la ubicación del

manantial del interior al perímetro plastificado. Uno de los usos dados a estos sub-drenes es la

detección de alguna rotura en la geo-membrana impermeabilizante ya que constantemente se

realizan las mediciones de volumen y análisis químico.

2.5.3.-Distancia entre la mina, cancha de lixiviación y la planta de recuperación.

La distancia entre la mina y la cancha de lixiviación originara un incremento en el costo de

la operación de transporte de mineral, el costo de un kilómetro recorrido es de 0.052 USD. En

consecuencia, para definir el lugar es necesario tener la mínima distancia. Ver Anexo N°2

Otro factor importante que se considera en los proyectos de construcción es la distancia

entre las pozas de solución rica y la planta de precipitación, los kilómetros de tuberías, la

cantidad de bombas, el consumo de energía y la construcción de canales impermeabilizados

42
que contienen a las tuberías, son los que finalmente determinan la factibilidad de la

construcción de una cancha de lixiviación.

2.5.4.-Facilidades para la expansión de la cancha

Las canchas de lixiviación, anualmente crece a razón de que el mineral va ingresando un

factor es la topografía es irregular. Para elegir el área para construir una cancha de lixiviación

es necesario el terreno que esta alrededor se acondicione a los trabajos de expansión, sobre

todo la pendiente por donde se escurrirá la solución rica hacia las pozas en caso contrario la

expansión sería costosa. Ver Anexo N°3 capas en la conformación de la base del pad.

 Impermeabilización

Después de encontrar el área para la construcción y de tener la topografía deseada, se

procede a la impermeabilización e instalación del sistema de colección de solución lixiviada,

los pasos que se siguen para esto son:

 Impermeabilización de la base:

El terreno acondicionado es cubierto con una capa de material de baja permeabilidad

(1*10-6 cm/seg) llamado Soil Liner (SL), la capa tiene 300 mm de espesor, se compacta para

lograr esta permeabilidad, la granulometría es menor a ½ pulg. Esta capa tiene la función de

ser aislante, para evitar la percolación de la solución rica en caso de una posible rotura de la

geo-membrana.

 Colocación de la geo-membrana:

La geo-membrana es colocada una tras otras con un traslape de 20 cm para permitir la

soldadura entre las mantas, estas son instaladas desde la base de la cancha hacia el perímetro

43
donde finalmente son anclados en la parte externa de la pila, con esto se evita tensionar la

geo-membrana, la formación de pliegues (arrugas) y tensiones en las uniones soldadas.

La geo-membrana es anclada en el perímetro de la pila para evitar que se deformen y darle

la rigidez necesaria para soportar las tensiones producidas por la dilatación.

Las uniones soldadas son constantemente evaluadas, las pruebas a las uniones son

realizadas dentro de una cápsula de vacío; de encontrarse un defecto sería difícil solucionar

alguna rotura, ya que se encontraría cubierto por el mineral.

La geo-membrana es de HDPE (Polietileno de alta densidad) o LLDPE (Polietilenos de

baja densidad) de 60-mil (152 micras) o HDPE de 80-mil (204 micras).

 Proteger la geo-membrana:

La geo-membrana es protegida por una capa de tierra arcillosa y piedras llamado

Protective Layer (PL) la granulometría es menor a 2”, el espesor de la capa es de 350 mm. El

PL tiene la función de proteger la geo-membrana de los impactos del mineral que se apilará

sobre ella, sirve como amortiguación a las tuberías colectoras y matrices, que son instalados

sobre el PL.

 Instalación de tuberías colectoras:

La forma como están dispuestas las tuberías en la base de la pila es similar a las que tienen

las hoyas hidrográficas, formado por riachuelos, que van a los ríos y descargan en un lago.

Las tuberías colectoras son como pequeños riachuelos que alimentan a un río mayor, lo

llamaremos tuberías principales y estas alimentarán a otro y lo llamaremos tubería matriz , y

este finalmente llega a la parte baja del la pila donde se juntan todas la tuberías matrices,

llamado sumidero.

44
 Las tuberías colectoras son de 4” de diámetro, las tuberías principales son de 18” de

diámetro y las tuberías matrices son de 32” de diámetro.

El diseño de este sistema de colección, es para evitar que la solución que atraviesa la pila

no discurra directamente por la base de la geo- membrana, sino por las tuberías colectoras.

Las tuberías colectoras están instaladas formando un ángulo de 45° con la tubería principal,

la tubería principal está instalada sobre la línea de máxima pendiente de un área. Las tuberías

colectoras y principales son perforadas, esta perforación permite que la solución sea

conducida por la tubería. La tubería matriz no es perforada.

45
 CAPÍTULO 3.

MANEJO DE LAS PILAS DE LIXIVIACIÓN

3.1 Minado en la minera ANABI-Utunsa.

Operaciones mina está encargado de la producción del mineral extraído lo cual obedece a

las necesidades programadas por el departamento de Planeamiento de Mina Anualmente se

presenta un plan de producción donde se detalla todas las necesidades en las distintas áreas de

producción. (Ver Anexo N°4). Este plan es desarrollado por el área de proyectos y

planificación. La empresa ANABI S.A.C orientado específicamente a todo lo relacionado con

la construcción de áreas plastificadas en el pad , diseño de pilas de lixiviación, botaderos de

desmonte, canales plastificados, pozas de solución y el manejo del sistema de agua.

El minado se realiza diario por polígonos y sectores que son acumulados en pilas de

acuerdo a la ley que presenta para luego coordinar el carguío y posterior traslado al pad

lixiviación. (Figura 3.1 tajo Utunsa- Mina).

Figura 3. 1 Tajo de la mina Utunsa

Fuente; Propia

46
 3.1.1 Planificación

Tres meses antes de terminar el año se presenta el plan de producción para el próximo año;

en ella se detalla:

 Producción de mineral que será enviada a las canchas de lixiviación.

 Producción de desmonte que será enviada a los botaderos.

 Cantidad de oro recuperable por lixiviación que se depositarán en las pilas.

Cantidad de oro que se producirán en las plantas de procesos. Volumen de solución que es

necesario procesar en planta, otros datos que servirán para generar el presupuesto de las áreas

de la compañía y los planes de ampliación para proyectos. Este plan normalmente es

cambiado en el transcurso del año debido principalmente al precio del oro y los compromisos

con los inversionistas; en lo que se refiere al área de lixiviación un cambio en los planes

significa el incremento o reducción del mineral depositado en las canchas de lixiviación, la

variación en el tiempo de regadío y la ubicación del mineral en la pila, esto además genera un

reajuste en el consumo de los reactivos, combustibles, tuberías, mangueras, accesorios y

personal.

3.1.2 Carguío y acarreo del mineral

La naturaleza del mineral ha permitido que el mineral del yacimiento Utunsa, sean

directamente enviados a las pilas de lixiviación sin ningún tratamiento previo. La

granulometría del mineral apilado en un 75% es menor a 4”; algunas veces se tienen bancos

de 6” de diámetro constituyendo un problema para la lixiviación. El mineral producido en la

voladura es cargado y transportado por camiones de 22 TM como se ve en la figura 3.2, en

esta etapa de la producción constituye el 50% del costo de producción de una onza de oro.

47
 Figura 3. 2 Carguio de mineral a volquetes de 22 m3

Fuente: Propia

3.1.3 Programa de apilado de mineral en pad.

El programa de producción de mineral está dividido en dos etapas: Largo Plazo y Corto

Plazo. A continuación, se detallan.

 Corto Plazo: Esta encargada de planificar la producción del mineral y el apilado de

este en las pilas, en un periodo de una semana o un mes.

 Largo Plazo: Esta encargada de planificar la producción del mineral y el apilado de

este en las pilas, hasta el fin de vida de la explotación minera.

El programa de carguío de corto plazo se divide en: Planificación de esta semana, para la

próxima semana y a un mes. lixiviación está más relacionado con la planificación a Corto

Plazo, debido a que este define que parte de la pila será rellenada con mineral, y donde es

necesario retirar el sistema de riego para que ingrese el mineral. Este es un trabajo de mucha

coordinación entre los departamentos de planta pad y planeamiento como se observa en la

figura 3.3 donde detalla la secuencia de llenado de pad para el mes de enero.

48
 Figura 3. 3 Secuencia de llenado pad lixiviación mes de enero

Fuente: w.w.w.PlantA/Desktop/pdf%20informe/PM%20Abril%202018.pdf

3.2 Equipos usados en el área de lixiviación.

Dada la amplia variedad de trabajos que se realizan en lixiviación, es necesario contar con

el apoyo de equipos livianos y pesados que ayudan, en su conjunto, a realizar un trabajo de

acuerdo a estándares de calidad y medio ambiente. Para tal efecto en pad lixiviación contamos

con los siguientes equipos:

 Cargador CAT950: Equipo de transporte pesado que cuenta con tres accesorios: Las

uñas, el cucharón y un brazo para manipular materiales (cumple la función de grúa).

Fundamentalmente sirve para el traslado de materiales de la zona de almacenamiento

al área de lixiviación, y viceversa. Combustible usado: Diesel.

 Tractor CAT: Fundamentalmente sirve para el ripiado, perfilado y formación de

plataforma en le pad lixiviación Combustible usado: Diesel.

49
  Camión cisterna: Esta unidad realiza trabajos de regadío en las vías de acceso hacia

el pad lixiviación principalmente para el libre tránsito sin levantamiento de polvo y asi

facilitar el transporte del mineral hacia desde mina hacia pad lixiviación.

 Camioneta 4x4: Vehículo de transporte de pasajeros y carga hacia los diferentes

puntos del Pad y de la propiedad, su mayor velocidad, estabilidad y seguridad le

permite recorrer rutas más largas y en menor tiempo que los anteriores. Combustible

usado: Gasolina

 Camión grúa: Vehículo de mayor tamaño para el transporte de carga y levantamiento

de objetos pesados de hasta 1 TM mediante un brazo hidráulico ubicado entre la

cabina del conductor y la tolva, permitiéndole cargar y descargar su tolva de equipos y

materiales pesados, para luego transportarlos. Combustible usado: Diésel

3.3 Descarga del mineral.

El mineral tal como sale de mina (run of mine) es transportado al Pad por el área de

Carguío y Acarreo y descargado al Pad luego es arrimado por tractores para ir conformando

los lifts., no requiere de ninguna operación de preparación pudiendo tener el tamaño de roca

desde muy fino hasta 10 pies, dependiendo esto de la malla de perforación para la voladura, la

dureza, etc. Después de haber sido recibido el pad de acuerdo al primer lift, se procede la

descarga sobre el área colocando en primer lugar una capa de 2 metros para proteger a la

geomembrana del impacto directo de rocas de gran tamaño, procediéndose después de llenado

esta capa con empalmar con la cota del primer lift como se observa en la figura 3.4.

50
 Figura 3. 4 Descarga de mineral en pad lixiviación

Fuente:http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

3.4 Alcalinización del mineral

El mineral que va a las canchas de lixiviación está constituido por óxidos, sílice, sulfuros

primarios, el mineral tiene un pH natural de 6.5, de acuerdo a los resultados de

investigaciones metalúrgicas, es por eso que tiene que adicionarse cal antes de la lixiviación.

En las pruebas metalúrgicas la cantidad de cal necesaria para alcalinizar es de 0.45 a 0.60

Kg/Tm. Estas cantidades son para condiciones ideales, es por eso que en la práctica la

dosificación es de 50 a 100 % más que los resultados de las pruebas metalúrgicas. la cal es

dosificada en forma sólida es esparcida directamente sobre el mineral depositado en las pilas

y se empieza a mezclar.(ver figura 3.5 ratio de cal)

Figura 3. 5 Control del ratio de cal

Fuente: Propia

51
 3.5 Ripeo de celdas

El ripeo se realiza para remover el mineral que ha sido compactado en el momento de la

descarga observa en la figura 3.6

Figura 3. 6 Ripiado de la celda de lixiviación

Fuente: Propia

3.6 Celdas en lixiviación

Las celdas son áreas entre 5 y 20 mil metros cuadrados, la altura de los lifts son 10 ó 12

metros cada celda son de 10,000m2, y para su regadío se usan tuberías de 6” quienes se

encargan de abastecer de solución a las mangueras para regadío por goteo, las cuales se

instalan separadas entre sí por 80 cm y los goteros están cada 80 cm como se observa en la

figura 3.7.

Figura 3. 7 Celda de lixiviación

Fuente: Propia

52
 3.7 Regadío del mineral

El diseño de pilas de lixiviación por valle como se opera en la Minera Utunsa tienen dos

tipos de inconvenientes:

 El constante incremento en la capacidad de bombeo de la solución a las pilas.

 La acumulación de inventario oro.

En este punto debo de hacer algunas definiciones:

 Solución Rica: Es la solución que proviene de las pilas, producto de la lixiviación del

mineral, la principal característica es que contiene de 0.5 gr. A 4.0 gr. oro/m3. La

solución rica es bombeada de la poza

 Solución pobre: Llamadas soluciones barren, solución con bajo contenido de oro y

otros metales que provienen de las plantas de precipitación la principal característica

es que contiene de 0.030 gr. A 0.010 gr. De oro/m3.

 Solución de Recirculación: Es la solución rica que se encuentra en una poza llamada

Menores Eventos que por su contenido de oro o turbidez no puede ser enviado a la

planta de procesos, por eso son bombeadas directamente a las pilas.

La capacidad de bombeo de solución pobre a la pila está directamente relacionada con la

capacidad del proceso de las plantas, esto quiere decir si la planta incrementa su capacidad de

tratamiento la pila también incrementará su capacidad de contener más mineral nuevo, en

caso contrario habría una disminución en el contenido de oro de la solución rica. Además, por

el tiempo que dura la lixiviación, es necesario bombear una cantidad extra de solución a la

cual llamamos recirculación. La taza de riego promedio del mineral es de 12 l/h-m2; pero

como la pila crece en sentido vertical, mayor al horizontal, las plantas de recuperación deben

incrementar, su capacidad de bombeo en volumen y altura de bombeo.

53
 Las soluciones barren y de recirculación son bombeadas por los perímetros de la pila por

tuberías separadas, cada una forma un anillo. En el perímetro hay lugares donde las

soluciones se juntan por un sistema de válvulas de esta unión salen tuberías de 12” de

diámetro, y protegidas porque van por la base de la pila, hasta un punto determinado por

donde asciende a la superficie de la pila en construcción a las tuberías que ascienden de los

llamamos “RISER” (como se observa en la figura 3.8)

Figura 3. 8 Distribución de sistema de riego en las celdas de lixiviación

Fuente: Propia

Además, en la tubería perimétrica hay válvulas en las líneas de solución barren y

recirculación, las llamamos tomas independientes. Estas nos sirven para conducir la solución

por los taludes de la pila, actualmente se bombea más de 720 m3/h a una altura de 50 m.

3.7.1 Diseño del sistema de riego

En el diseño del sistema de regadío se toma dos consideraciones:

 Geometría de la celda de lixiviación: Se busca que la forma de un área nueva que va

a ser lixiviado sea un cuadrado de 100 m de lado, es decir un área de 10,000 m2.

 Distancia entre la toma de solución y la celda de lixiviación: La distancia entre los

riser que alimentan la solución pobre o de recirculación y la celda de lixiviación es

muy importante ya que la presión de de ingreso debe ser como mínimo entre 18-20

54
 PSI. Para lograr esto son importantes los cálculos de las pérdidas de presión por la

distancia y diámetro.

3.7.2 Instalación del sistema de riego

La Figura 3.9, muestra una instalación típica del sistema de riego, esta se inicia en el riser.

Para dichas coordinaciones se entregan planos otorgados por el área de topografía. La

solución es conducida a la celda por mangueras flexibles de 8 y 6 pulgadas de diámetro.

Al inicio de la celda son instalados una válvula y un medidor de caudal, que son

controlados diariamente. En la tubería principal son instaladas las mangueras de regadío, cada

una de ellas tiene 16 milímetros de diámetro y son colocados diametralmente opuestos, hay

una separación entre ellas de 80 centímetros. Las mangueras de riego son instaladas desde la

manguera principal hacia las mangueras secundarias este diseño ayuda a mejorar la

distribución de la presión y la solución, en las mangueras secundarias se logra el flujo laminar

que permite la sedimentación de las partículas que obstruirían los goteros de las mangueras.

Figura 3. 9 Instalación del sistema de riego

Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

55
 3.8 Control del inventariado de acuerdo a la calidad de riego

En la mina Utunsa las pilas son estáticas con gran crecimiento en área y mineral es común

ver el incremento de inventario de oro en la pila, sin embargo, la necesidad de cumplir con la

producción y la reducción de mineral en la mina hace que debamos cambiar la estrategia de

producción y empezar a reducir el inventario de oro antes que producir más mineral en la pila

que solo llevaría a un mayor aumento de inventario.

La influencia que puede tener un gotero en la lixiviación debe ser considerada como muy

importante, esto que no parece importante es una de los puntos clave para una buena

recuperación. Al iniciar la operación de esta planta el porcentaje de goteros obstruidos en la

pila se incrementó de 1% a 6 % haciendo que sea inmanejable el riego. Una celda de

lixiviación tiene 10,000 m2, esto quiere decir que hay 600 m2 que no tenían contacto con la

solución de cianuro, si lo llevamos a toneladas serian 71,400 TM de aproximadamente o 280

onzas de oro que no se recuperarían y quedarían como inventario. Para definir los temas de

inventario se realizaron estudios geofísicos con la intención de definir el problema que

estábamos enfrentando.

A mediados del año 2017 empezaron los primeros estudios en la cual se determinó la

existencia de los siguientes tipos de inventario:

 Inventario pasivo: Es el oro recuperable que aún no ha sido lixiviado y el oro

disuelto que está atrapado como humedad.

 Inventario activo: Es el oro que está en solución y que está en tránsito por la pila o en

las pozas o tuberías.

 Oro no lixiviado: Es el oro que no se está recuperando debido a una ineficiencia en el

riego o el tipo de mineral.

56
 Oro en el mineral: Es el oro que se encuentra en la plataforma que no está

lixiviándose.

 Oro soluble atrapado como humedad: Es el oro en solución que está atrapado como

humedad en el mineral.

 Oro soluble en pozas y tuberías: Es el oro en solución que está en las pozas y las

tuberías.

 Oro soluble en tránsito: Es el oro soluble que está en solución y está en tránsito a

través de la pila.

 Oro máximo recuperable: Es el porcentaje de oro máximo que sepuede recuperar del

mineral, este valor es obtenido en las pruebas metalúrgicas; la recuperación es 72 %.

Seda entender:

 Oro soluble en tránsito >> Oro atrapado como humedad: El paso de oro en tránsito a

oro atrapado como humedad es fácil ya que el mineral tiene una humedad final de

saturación de 12% y humedad final de 9%.

 Oro atrapado como humedad >> Oro soluble en tránsito: El paso de oro atrapado

como humedad a oro en tránsito en más difícil debido a la compactación y

canalización que sufre el interior de la pila.

 Oro no lixiviado > Oro soluble en tránsito: El origen del oro no lixiviado se encuentra

en las ineficiencias en el riego, la compactación y las canalizaciones en el interior de

la pila. Mejorando la eficiencia de riego es posible pasar al estado de oro en tránsito

hacia la planta de precipitación Merrill Crowe

57
 CAPÍTULO 4

ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LAS PRÁCTICAS PRE-

PROFESIONALES

4.1 Sistemas de riego.

4.1.1 Sistema de riego por goteo.

Los goteros son dispositivos insertados en tuberías delgadas o mangueras. Estos

dispositivos son de forma cilíndrica con la parte interior hueca. La parte exterior del cilindro

es de una forma tal que con superficie interior de la manguera o tubería delgada forma un

laberinto que el flujo de la solución hacia el exterior.

Tienen como su principal ventaja la mejor distribución de la solución en la parte superior,

cada punto de goteo forma de cono cuyo vértice es el gotero. Se forman áreas sin riego las

cuales serán regadas con el riego de la siguiente pila de mineral que se colocará encima de

esta como se observa en la Figura 4.1.

Figura 4. 1Sistema de riego por goteo

Fuente:http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

El escoger un determinado tipo de sistema de riego no es una cuestión de gusto ni de

elección al azar, se tienen en cuenta una serie de ventajas y desventajas para realizar dicha

elección, por ejemplo, los sistemas de riego por goteo se usan bajo las siguientes condiciones:

i
  Si el agua es escasa.

 Si el pH de trabajo no permite precipitación por la dureza del agua.

 Peligro de congelamiento en la alta cordillera.

 Existencia de fuerte viento permanente.

4.1.2 Sistema de riego por aspersión.

Estos sistemas son usados con minerales que no contengan muchos finos, principalmente

con arcilla, debido a que producen gotas gruesas y si hubiera muchos finos producen un

lavado de estos, los cuales se acumulan formando una capa impermeable, dificultando una

distribución uniforme de la solución en la parte superior de las pilas. Los aspersores riegan en

forma circular, produciendo anillos concéntricos en donde los mayores caudales están en la

periferia como se observa en la figura 4.2.

Figura 4. 2 Sistema de riego por aspersión

Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

Resulta favorable cuando hay agua abundante, las condiciones climáticas son favorables,

las aguas son muy duras y el peligro de precipitación de carbonatos es evidente, el régimen de

viento es moderado o intermitente a ciertas horas del día, y finalmente cuando haya necesidad

de agregar oxígeno a la solución lixiviante.

En estos sistemas se crean áreas sobre regadas por trasposición entre los círculos que

ii
forman cada aspersor. Para reducir estas áreas tendríamos que separar los aspersores.

Prácticamente todos los terrenos pueden ser regados por aspersión. Es especialmente

recomendable en:

 Suelos de textura gruesa (ROM).

 Cuando la disponibilidad del recurso hídrico no es limitante

 Cuando se tienen aguas muy duras, y por lo tanto peligro de precipitación de

carbonatos (incrustaciones)
 Cuando se requiere una buena oxigenación de la solución.

 Condiciones climáticas favorables (temperatura mínima 0º C).

 Viento moderado ó intermitente a ciertas horas del día.

Los aspersores pueden ser clasificados por:

 Capacidad (tamaño boquilla).

 Tamaño de gota.

 Ángulo de riego.

 Ángulo de influencia.

 Giratorios o fijos.

Ventajas con respecto al riego por goteo:

 Menor costo de instalación.

 Mayor simplicidad de instalación.

 Mayor versatilidad para el riego.

 Menor mantenimiento (soluciones sucias).

Desventajas:

 Menor precisión en la entrega de la solución, y por consiguiente mayor gasto de

esta.
 Mayor presión de trabajo que acarrea mayor riesgo de daño al equipo y más
necesidad de energía por m3 de solución.

iii
  Registra mayor pérdida por evaporación.
 El impacto de las gotas en la superficie produce una mayor compresión de la
corteza.
 El modelo o forma de precipitación de un aspersor sobre el terreno es
triangular y varía según la presión de trabajo.
 De aquí se desprende la necesidad de superposición de los aspersores para obtener
una aplicación uniforme de solución sobre el área de riego.
 Espacios de un 60% del diámetro de humectación entre aspersores son
generalmente satisfactorios.
 La uniformidad de aplicación del riego está afectada por la disposición de los
aspersores sobre los laterales:
a. Triangular.
b. Rectangular.

El viento desplaza las gotas de solución y modifica la distribución. Para disminuir el efecto
del viento se puede:
a. Disminuir el espaciado entre aspersores.
b. Aumentar el tamaño de gota.
c. Establecer ciclos de riego en función del viento.
d. Regar solo de noche.

4.2 Materiales usados en los sistemas de riego.

• Tubería HDPE: Son utilizadas generalmente como tróncales principales para la

alimentación de solución lixiviante y su uso es en forma permanente. Las características

principales de esta tubería son:

 Tipos de unión: soldadas por termofusión

 Resistencia al impacto: buena
 Flexibilidad: alta
 Montaje: lento y requiere mano de obra.
 Protección: contra los rayos ultravioletas y cambios térmicos propios de la
serranía.
 Peso: moderadamente pesado

iv
 • Tuberías Yellomine: Estas tuberías son utilizadas en los sistemas de riego tanto de

goteo como aspersión para la distribución de la solución lixiviante. Su ventaja radica en que

permite instalaciones rápidas y dinámicas, es decir, permite aumentar o disminuir el área de

riego durante la operación sin que esto signifique parar completamente la celda en riego.

Sus características son:

 Alta resistencia al impacto

 Se montan rápidamente y se ahorra mano de obra por el tipo de acople rápido,

permitiendo que se inserte un pasador plástico a través de un orificio en su

acoplamiento, que le da resistencia mecánica. Para la resistencia hidráulica el

acople cuenta con un anillo.

 Flexibilidad: baja

 Peso: ligero.

• Válvulas Mariposa: Para regular los flujos hacia los diferentes puntos del pad, se

usan válvulas mariposa, estas válvulas interiormente tiene un plato circular o sello con un eje

central unido al cuerpo principal de la válvula, esta gira sobre el eje en una amplitud de 90°,

cuando el plato se encuentra paralelo al sentido del flujo la apertura es 100 % y cuando se

encuentra perpendicular al flujo se encuentra cerrada totalmente. El sello vulcanizado en el

cuerpo hace más duradero y precisa su retención, eliminando las turbulencias alrededor del

sello que ocasiona un desgaste más rápido. La fuerza de presión es empleada para empujar el

disco hacia su asiento (solo en una dirección) aumentando la retención de la válvula.

• Flujómetros: Se usan para cuantificar el flujo que está pasando a través de una

tubería, tomando acción para mantener una densidad de riego establecida; se usa básicamente

un tipo de flujo metro que es una hélice en el interior del tubo, una de sus aletas está marcada

con una pequeña pieza metálica, que al dar una vuelta completa, pasa por un sensor, éste

v
envía una señal a un dispositivo electrónico; este calcula, según el número de revoluciones

por minuto de la hélice, el flujo de solución en gpm o m3/hr .

 Caja de herramientas: Se usa para llevar herramientas como llaves de diferentes

números, tornillos, pernos, etc en general toda herramienta auxiliar para la conexión

de líneas de riego.

 Materiales para sistemas de riego por goteo: Los sistemas de riego por goteo son

tuberías delgadas fabricadas de un material de alta densidad, las cuales tienen unos

emisores o goteros, estos goteros tienen un laberinto de pasajes y canales, llamado camino

tortuoso, el cual esta especialmente diseñado para mantener un flujo determinado a través de

él, y poco dependiente de las variaciones de presión. En estos sistemas se usan:

 Troncales de HDPE o Yelomine perforados cada metro.

 Líneas de goteo de ½” o 16mm

 Conectores de línea a línea o línea a troncal de ½”

 Ochos, para cerrar los terminales de las líneas.

 Materiales para sistemas de riego por aspersión: El riego de la solución lixiviante

es por medio de un dispositivo llamado aspersor, que se encuentra distribuido sobre una

tubería, que provee su alimentación. Este dispositivo dispersa un pequeño chorro de

solución en múltiples gotitas. En este sistema se usa:

• Troncales de Yellomine 8”

• Ramales de Yellomine 2” con sus acoples, tapones y pasadores.

• Aspersores, que pueden ser, miniwobbler, nebulizadores, etc

• Válvulas de globo de 2”.

vi
 4.3 Control de eficiencia de riego pad lixiviación

Una de las principales preocupaciones del área de lixiviación es mantener la calidad de

riego y está definida por la uniformidad de riego y el taponamiento de los emisores

(goteros)que nos llevara también a tener la eficiencia de riego adecuada para una mejor

lixiviación. Otra de las preocupaciones que se tiene, es como podemos mejorar la eficiencia

de riego ya que la probabilidad de incrementar nuestro inventario de oro no lixiviado es

mayor debido al incremento en el porcentaje de taponamiento de las mangueras además llevar

un control adecuado del drenado de la solución enriquecida (ver Anexo N ° 5). En la figura

N° 4.3 se puede ver lo que está sucediendo con los emisores, algunos están obstruidos y no

descargan la solución. Y en los que no están obstruidos hay una gran cantidad de solución,

por lo tanto, la eficiencia de riego es menor lo que significa una gran desventaja en el proceso

de lixiviación en la recuperación. La causa para obtener este tipo de ineficiencia se debe al

gotero o al mineral que por la cantidad de finos se compacta y forma canalizaciones internas

que segregan la solución.

Figura 4. 3 Sistema de riego con goteros taponados

Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

Para lo cual se realizaban controles inter diarios por mi persona en el pad lixiviación el

monitoreo era por sectores y celdas de acuerdo al mapa de pad lixiviación, que cada día es

actualizada de acuerdo a la secuencia de llenado por el área de topografía. (ver Anexo N°6)

Para realizar esta actividad se debía tener en cuenta las variables como el tipo de riego,

vii
uniformidad en el área de riego y la altura del lift del pad para proyectar el tiempo de drenado,

al final se realiza un balance pad

4.3.1 Ratio de regadío

Para un determinando la ratio de regadío (Litro/ hora-m2) necesitamos determinar cuanta

solución (en litros) ha pasado por el mineral en 1 hora y en 1 metro cuadrado en este caso la

distancia de manguera a manguera es de 0,8 m y de emisor a emisor también es de 0,8m como

se observa en ala figura 4.4

Figura 4. 4 Distribución dela distancia entre emisor en el sistema de regadio por goteo

Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

4.3.1.1 Medición de ratios de regadío

Para determinar la ratio de regadío del sistema se debe medir con una probeta graduada el

flujo (los militros/segundos) pero primero se debe tener en cuenta un factor de ratio.

 Calculo del factor de ratio:

Variables dentro de la zona de riego.

 Distancia de manguera a manguera y emisor a emisor.

viii
  Probeta de 50 ml.

Variables:

T: tiempo que demora en llenar 50 ml de solución.

A: área de emisor a emisor y manguera a manguera (80 cm x 80 cm)

Volumen: 50 ml (constante)

Entonces:

De acuerdo al factor encontrado podemos determinar requerimientos de flujos y

derivaciones para alcanzar las ratios requeridos y también comparar con las ratios y

determinar así el % de taponamiento.

ix
 4.3.2 Determinación del % de Taponamiento en las Mangueras

Es la cantidad de emisores que se obstruyen y dejan de descargar flujo, es necesario

identificar el % de taponamiento de cada celda para realizar un buen balance como se observa

en la 4.5 figura. Las zonas mas antiguas son las que generalmente el que tiene mayor

taponamiento que las mas nuevas. Si no se contara con el flujo de ingreso total se puede

muestrear y determinar cuál es el % de taponamiento a continuación se muestra el cálculo

realizado:

% Taponamiento = Flujo Requerido - Flujo Medido x 100

Flujo Requerido

Figura 4. 5 Control % de taponamiento por celda

Fuente: Propia

4.3.3 Uniformidad de riego

Es la cantidad de solución que descarga cada emisor en unidad de tiempo, esta no debe tener

más de 5% de variación entre ellas, para ello la uniformidad de riego en una instalación

dependerá de:

 La distribución de presiones en la red

x
  Obturación de los emisores

 Respuesta del emisor: T° Y Presión

 variación de las características del emisor en función del tiempo

 Efecto del viento (aspersores)

 Estado de la superficie (inclinaciones)

Es importante determinar un sistema de muestreo ya que no es posible medir todos los

emisores y sacar un promedio de toda la población para lo cual es necesario sacar una muestra

representativa.

Según los estudios, la caída de presión (entre emisores y por ende una variación de flujo), es

más significativa en la distancia (de los emisores) de la manguera que en la distancia de la

tubería matriz es decir dos emisores en una misma manguera puede variar su flujo en la

distancia que estén separados, y emisores en distintas mangueras, pero en una misma posición

o altura es menos significativo la variación de flujo.

Por lo tanto en la figura 4.6 se observa que los emisores E1M1 y E1M6; (ó E7M1 y E7M6)

deben de tener un ratio cuya diferencia no es significativa, pero los emisores E1M1 y E7M1(ó

E1M6 Y E7M6) si pueden tener una diferencia significativa si tienen una distancia grande

entre ellos.

Figura 4. 6 Distribución del sistema de riego para un buen muestreo

Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

xi
 Los emisores centrales del sistema son los que representan el promedio de todos lo

emisores, lo cual es lógico, sin necesidad de realizar un muestreo y realizando una caídas de

ratio de forma secuencial podemos sacar un promedio y se puede determinar que la zona

central es la representativa, para lo cual un muestreo de la zona central deben de tener un ratio

parecido (sacar un promedio de emisores centrales), mas no entre emisores distantes. Del

sistema anterior se realiza el promedio de las siguientes ratios tabla 4.1:

Tabla 4. 1 Medicion de ratios

Fuente: Propia

Por consiguiente, después de tener un adecuado control de % de taponamiento y

uniformidad de riego se procede para el cálculo de la eficiencia de riego para tener un óptimo

riego se prosigue de la siguiente manera:

Donde:

xii
 4.4 Balance de oro en el pad

Todos los días se realizan descargar y lanzamiento de riego para lo cual siempre se tiene en

cuenta, una data de base para el control del mineral depositado y la recuperación que se

estima.

Por ejemplo, mina nos entrega una celda con 264 000 tn (con una ley de 1,5 gr/tn) y con un

área para regadío de 10 000 m2. La solución de regadío tiene una ley de 0,2 ppm para lo cual

se requiere determinar la recuperación de oro de un día de extracción si la ley de salida

promedio es 1,8 ppm y el flujo de descarga medido es 98 m3/h.

Entonces:

1.- Calculando los Kg de Au puestos:

264 000 t x 1,5 gr/t = 396 000 gramos x 1/1000 = 396 Kg de Au puesto

2.- Determinando el oro que ingresa en la solución de regadío:

Au ingreso = Flujo x ley de Au

Tomando la ratio de regadio 10 lt/h-m2

Flujo = 10 L/h-m2 x 10 000m2 x 1m3/1000 L = 100 m3/hora

Au ingreso = 100 m3/Hora x 0,2 gr/m3 x 24 horas/ 1 día = 480 gramos ó 0,48 Kg de Au

3.- Determinando el Au que de salida

Au Salida = 98 m3 x 1,8 gr x 24 horas = 4 233,6 gramos ó 4,32 Kg de Au

Hora m3 1 día

4.- Calculando el Au Extraído o Recuperado:

Au Extraído = Au Salida – Au ingreso = 4,32 – 0,48 = 3,84 kg de Au Recup.

% Recuperación: Au recup x 100 = 3.84/396 x 100 = 0,95 %

Au total

xiii
 Todos los datos obtenidos son alimentados en una hoja de Excel como se muestra en la
figura 4.7:

Figura 4. 7 data de Excel para el balance de pad en función al flujo de ingreso

Fuente:Propia

4.4.1 Curvas de recuperación de acuerdo a investigaciones metalúrgicas

A.-Curva de % Recuperación Vs Tiempo (días), como se observa en la figura 4.8.

Obtenemos la recuperación vs. el tiempo, nos da idea del tiempo el cual se puede obtener la

recuperación que indica la curva, con un ratio de regadio dado, pero no considera la cantidad

que ha pasado a través de la celda ni la cantidad de oro que tiene.

Figura 4. 8 Curva de % Recuperación Vs Tiempo (días)

Fuente:Propia

xiv
 B.- Curva de % Recuperación Vs L/S como se observa en la figura 4.9 el % de

recuperación vs. ratio liquido / Sólido, es decir la división de Solución / Mineral , llega hacer

la solución que esta pasando por un determinado peso de mineral, independiente del tiempo,

lo que nos permitiría relacionar la extracción con la solución lixiviante que pasa a través del

mineral, se puede ver que a un ratio L/S de 01 la curva empieza a disminuir es decir la

extracción es menor, llega ha ser un punto de quiebre, donde la extracción es más lenta.

Figura 4. 9 Curva de % Recuperación Vs L/S

Fuente:propia

C.- Curva de ley Au Vs tiempo se puede observaren la figura 4.10, el % de recuperación

Vs. el ratio Liquido /Au, es decir Solución / Au puesto, con lo que nos permitiría además de

obtener la ventaja del ratio L/S (Independizando el tiempo), obtener además una curva

independiente de la ganga.

Figura 4. 10 Curva de ley Au Vs tiempo

Fuente:Propia

xv
 Las 03 curvas son la caracterización del mineral respecto a la recuperación, llegan ha ser

una misma curva, pero determinando ó asociando parámetros distintos en las abcisas. Para

escalar al PAD se debe tomar una columna de 12 metros y lixiviar con la solución que es

regado en el PAD, y con ratios de regadio igual que en las celdas considerando el flujo del

emisor. para tener datos más próximos a la realidad

4.4.2 Estimando recuperaciones a partir de la curva l/s

Apartir delos datos q entrega investigaciones metalúrgicas se puede estimar la

recuperación reflejada en pad lixiviación por ejemplo teniendo la curva característica del

mineral composito pad (curva de %Recuperación vs. L/S) que se muestra a continuación

figura 4.11.

Figura 4. 11 % de recuperación de composito pad lixiviación

Fuente:propia
Determinamos las máximas recuperaciones de la siguiente tabla 4.2 de celdas:

Tabla 4. 2 Celdas

Celda N° Peso(tn) Área (m2) Ratio (l/h-m2) Tiempo (días)

Celda 01 234 000 10 000 15 65

Celda 02 205 000 8 500 15 30

Celda 03 110 000 5 000 12 45

xvi
 1.-Calculando la ratio L/S diario de la celda 01:

15 L x 10 000 m2 x 1m3 x 24 horas = 3 600 m3

h-m2 1000L
El ratio diario seria = 3 600 m3/ 234 000 tn = 0,0154

El acumulado seria = 0,0154 x 65 = 1

viendo la curva tendríamos la recuperación estimada de la celda: 67 %

2.-Calculando el ratio L/S diario de la celda 02:

15 L x 8 500 m2 x 1m3 x 24 horas = 3 060 m3

h-m2 1000L
La ratio diario seria = 3 060 m3/ 205 000 tn = 0,015

El acumulado seria = 0,015 x 30 = 0,45

viendo la curva tendríamos la recuperación estimada de la celda: 53 %

3.-Calculando el ratio L/S diario de la celda 03:

12 L x 5 000 m2 x 1m3 x 24 horas = 1 440 m3

h-m2 1000L
La ratio diario seria = 1 440 m3/ 11000 tn = 0,013
El acumulado seria = 0,0131 x 45 = 0,59
viendo la curva tendríamos la recuperación estimada de la celda: 58 %

Después de ser determinados estos datos son alimentados en la data base de pad lixiviación

para poder tomar decisiones de mejora o caso contrario que haya una deficiencia en la

recuperación en el pad lixiviación.

xvii
 4.5 Observaciones de las actividades realizadas durante las prácticas en pad lixiviación

Desde la aparición de mineral con bastante contenido fino y arcilloso en mes de mayo se

empezó a revisar el sistema de riego existente, pues se realizaba la lixiviación por aspersión y

por goteo. Se identificó que el riego por aspersión producía compactación en la superficie de

las celdas de riego y a su vez encharcamiento. Detectada la defección se procedió a

descontinuar su uso, que por mucho tiempo sirvió para el riego de las pilas. Finalmente, en la

actualidad solo se opera con el sistema por goteo y aspersión cuando se lanza riego.

Los goteros usados actualmente tienen un flujo de 1,6 L / hr que aplicados a una malla de

riego de 0,8 m x 0,8 m obtenemos una tasa de riego de 12 L / m2 . hr. Anteriormente se

trabajaba con goteros de 10 L / hr aplicados a una malla de 1,0 m x 0,8 m.Es importante

resaltar que el sistema de goteo anterior permitía la compactación en la superficie de las

celdas de riego y a su vez encharcamiento, debido al impacto de los 10 L / hr.

Las celdas instaladas se diseñan considerando una longitud de tubería y longitud de

manguera que no ocasione un pérdida a de presión mayor al 10% de la presión de hidráulica

requerida por cada gotero (±1.5psi). Desde que las celdas se estructuran con diseños

hidráulicos, la uniformidad del riego se ha mejorado de modo que las recuperaciones de Oro

se han incrementado Las prácticas de descompactación de las áreas superficiales de las pilas,

consistían en recorridos cruzados con el riper de los tractores, sin embargo, se identificó que

la capa descompactada contenía gran cantidad de material fino producto de la interacción de

las lluvias y del apisonamiento de los equipos pesados que producía el ascenso de dicho

material. Para corregir esta situación se implementó la remoción del mineral con una

profundidad de medio metro, para luego proceder con el ripeo mencionado.

xviii
 . CONCLUSIONES

1. El uso de riego por goteo de flujo suave de 15 l / hr.m2 aplicados a mallas reducidas,

aumentan la humectación del mineral y por lo tanto ha favorecido el incremento de la

recuperación del Oro y la Plata.

2. La remoción de la capa superficial compactada previa al ripeo de las pilas ha

permitido reducir los encharcamientos beneficiando la percolación de la solución

lixiviante de manera homogénea en las pilas.

3. Los adecuados diseños de las celdas (longitud de subtroncales y líneas de riego) ha

permitido que los flujos de lo goteros sean más uniformes permitiendo un riego más

parejo sobre el área de riego.

4. El control adecuado de los flujos sobre las celdas por parte de los operadores o

controladores de riego ha permitido asegurar el volumen de solución que requieren las

celdas para poder obtener la máxima extracción deseada.

5. La concentración de oro en la solución impregnada en promedio es de 0.475mg/l

posteriormente es procesada en la planta Merril Crowell.

6. La recuperación en promedio de oro es de 66%,de acuerdo al ingreso del mineral

fresco en el pad de lixiviación se coloca un ratio de riego de 15l/h-m2 se obtiene una

recuperación aproximada de 67% y para áreas de talud se coloca a un ratio de 12l/h-

m2 se obtendrá una recuperación aproximada de 58%-

7. Una de las medidas para mejorar el rendimiento de una empresa es mejorar la

capacitación profesional del personal, y para lograr este objetivo se recomienda:

• Que todo el personal que labora en una empresa conozca la misión y visión de la

empresa y la importancia de su participación para alcanzarlos.

xix
BIBLIOGRAFÍA.

 D van Zyl, I. Hutchinson & J. Kiel Editors, " Introduction to Evaluation, Design and

Operation of Precious Metal Heap Leaching Projects ", Society of Mining Engineers,

Littleton, Colorado, 1988.

 Germán Cáceres, " Cianuración de Minerales de Oro ", Seminario presentado en la

Universidad de Chile, Santiago, 1993.

 G. Cáceres, W. Silva & D. Guzman, " Fundamentos de cianuración y Precipitación de

oro y plata ", Curso de capacitación, Universidad de Atacama, Copiapó, 1989.

 John Marsden & Lain House, " The Chemistry of Gold Extraction ", Ellis Horwood

Limited, 1992.

 Manrique Martínez, José Antonio – Informe Profesional para titulación. 2005

MANEJO DE PILAS DE LIXIVIACION DE ORO EN MINERA YANACOCHA

S.R.L. (pg. 21-43)

 Randol International Ltd, " Gold and Silver Recovery Innovations ", phase IV

workshop, Sacramento, California, 10-11 November 1989

 Páginas web consultadas:

 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/11727/1/urbina_ba.pdf

 hpt/w.w.w/PlantA/Desktop/pdf%20informe/Estudios%20Minerologicos%20de%20S

M1,%20SM2%20y%20SG.pdf.

xx
ANEXOS

Anexo N ° 1 Flow Sheet planta MC-pad lixiviation.

xxi
Anexo N°2 Distancia de transporte

Anexo N°3 capas en la conformación de la base del pad

xxii
Anexo N°4 plan minado anual 2018

Anexo N°5 Control de drenados

xxiii
Anexo N°6 Mapa de pad lixiviación

xxiv