Apost Proteção de Máquina

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS
EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E
INSTALAÇÕES
PROF. ME. EDINEI APARECIDO FURQUIM DOS SANTOS
Prof. Me. Ricardo Benedito de Oliveira
REITOR
Reitor:
Prof. Me. Ricardo Benedito de
Oliveira
Pró-reitor:
Prof. Me. Ney Stival
Gestão Educacional:
Prezado (a) Acadêmico (a), bem-vindo Prof.a Ma. Daniela Ferreira Correa
(a) à UNINGÁ – Centro Universitário Ingá.
PRODUÇÃO DE MATERIAIS
Primeiramente, deixo uma frase de
Sócrates para reflexão: “a vida sem desafios Diagramação:
não vale a pena ser vivida.” Alan Michel Bariani
Thiago Bruno Peraro
Cada um de nós tem uma grande
responsabilidade sobre as escolhas que Revisão Textual:
fazemos, e essas nos guiarão por toda a vida Gabriela de Castro Pereira
acadêmica e profissional, refletindo diretamente Letícia Toniete Izeppe Bisconcim
em nossa vida pessoal e em nossas relações Mariana Tait Romancini
com a sociedade. Hoje em dia, essa sociedade
é exigente e busca por tecnologia, informação Produção Audiovisual:
e conhecimento advindos de profissionais que Heber Acuña Berger
possuam novas habilidades para liderança e Leonardo Mateus Gusmão Lopes
sobrevivência no mercado de trabalho. Márcio Alexandre Júnior Lara
De fato, a tecnologia e a comunicação Gestão da Produção:

têm nos aproximado cada vez mais de pessoas,
Kamila Ayumi Costa Yoshimura
diminuindo distâncias, rompendo fronteiras e
nos proporcionando momentos inesquecíveis.
Fotos:
Assim, a UNINGÁ se dispõe, através do Ensino a
Shutterstock
Distância, a proporcionar um ensino de qualidade,
capaz de formar cidadãos integrantes de uma
sociedade justa, preparados para o mercado de
trabalho, como planejadores e líderes atuantes.
Que esta nova caminhada lhes traga

muita experiência, conhecimento e sucesso.
© Direitos reservados à UNINGÁ - Reprodução Proibida. - Rodovia PR 317 (Av. Morangueira), n° 6114
UNIDADE ENSINO A DISTÂNCIA
01
DISCIPLINA:
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
CONCEITUAÇÃO DE MÁQUINAS
USOS E APLICAÇÕES
SUMÁRIO DA UNIDADE
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................................. 5
1 - CONCEITUAÇÃO DE MÁQUINAS USOS E APLICAÇÕES ................................................................................... 6
1.1. DEFINIÇÃO DE MÁQUINA ................................................................................................................................... 6
1.2. CONCEITOS BÁSICOS: ENERGIA ....................................................................................................................... 7
1.3. HISTÓRIA DAS MÁQUINAS ................................................................................................................................ 9
2 - TIPOS DE MÁQUINAS ......................................................................................................................................... 12
3 - DOCUMENTAÇÃO DE MÁQUINAS ..................................................................................................................... 13
4 - USO E APLICAÇÕES DE MÁQUINAS ................................................................................................................. 14
4.1 USO DE MÁQUINAS ............................................................................................................................................ 14
4.1.1. APLICAÇÕES ..................................................................................................................................................... 15
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5 - CONCEITUAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E DOCUMENTAÇÃO NECESSÁRIA ................................................ 17
5.1. CONCEITOS ......................................................................................................................................................... 17
5.2. DOCUMENTAÇÃO .............................................................................................................................................. 18
5.3. USO E APLICAÇÕES .......................................................................................................................................... 18
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ENSINO A DISTÂNCIA
INTRODUÇÃO
Como apreciador da arte da segurança no trabalho, procurei selecionar as melhores
referências, para que esta disciplina venha a somar e fazer a diferença em seu conhecimento e a
tudo que você notadamente já conhece sobre a área. Esta proposta caracteriza-se pela atualidade,
dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e modernidade de sua
estrutura formal, adequadas a metodologia da Educação a Distância (EaD). Pretende-se, portanto,
com este material, gerar reflexões e compreensão das pluralidades dos conhecimentos a serem
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

oferecidos, possibilitando ampliar conceitos específicos da área e atuar de forma competente e
conscienciosa.
Objetivos de aprendizagem da Unidade I são: Conceituação, classificação e história das
máquinas; Tipos de máquinas e documentação de máquinas; Uso e aplicações de máquinas;
Conceituação dos equipamentos e documentação necessária, uso e aplicações. Assim, será possível
compreender que a base de uma série de situações está no emprego da prevenção e controle de
riscos, bem como na agradabilidade e usabilidade dos ambientes. Desta forma, cabe destacar
que os conceitos e aplicações da prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e
instalações estão constantemente em discussão no meio acadêmico.
O conteúdo desta unidade foi organizado e subdivididos em tópicos. Estes tópicos, por sua
vez, são recursos de aprendizagem que irão estimular reflexões, busca de leituras complementares,
consultas a materiais, despertando o desejo em aprofundar-se na área. Portanto, recomendo
atenção a estes tópicos desenvolvidos, pois os mesmos farão parte das atividades avaliativas do
curso como um todo.
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ENSINO A DISTÂNCIA
1 - CONCEITUAÇÃO DE MÁQUINAS USOS E

APLICAÇÕES
O principal conceito de máquina nos traz que esta é um dispositivo que necessita energia
e trabalho, com o objetivo de atender a uma demanda pré-determinada. Tem-se que máquina
também é todo e qualquer dispositivo capaz de transformar formas de energia em outras formas
de energia, podendo mudar o sentido ou a intensidade de uma força aplicada, com a simples
utilização do trabalho, sendo este um dos principais conceitos dado a máquinas, pela Física,

está por sua vez também traz a definição para o termo Máquinas Simples – Pequenos objetos ou
instrumentos tipo: tesouras, alavancas, roldanas, martelos, etc. de uso do dia a dia que facilitam
a vida e ajudam dos nossos afazeres.
Figura 1 - Máquinas e equipamentos. Fonte: freepik.es (2018).
1.1. Definição de Máquina

A origem da palavra “Máquina” tem base nos termos do Latim Machina (Utensílio ou
ferramenta formada de peças móveis e com utilidade prática), Grego – μαχανά - Makhana.
• Máquina - Aparato para aplicação e utilização de energia que pode possuir partes fixas
e móveis, cada uma das quais tem função determinada;
• Máquina operatriz – Qualquer máquina dotada de um conjunto de ferramentas

acionadas mecanicamente e que se destina a dar forma à matéria prima
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ENSINO A DISTÂNCIA
1.2. Conceitos Básicos: Energia

A origem da palavra “Energia” vem de que esta é a capacidade que algo tem de realizar
trabalho, ação ou movimento. Assim, as leis da física nos propõem que a energia não pode ser
criada, mas sim transformada. Dizemos, então, que é possível gerar força em um determinado
corpo, sistema físico ou substância.

Figura 2 - Tipos de Energia. Fonte: Google Imagens (2018).
Quanto a fontes de energia, podemos dizer que na natureza temos duas categorias as
“Energias Renováveis e as Energias Não Renováveis”. Diante do exposto, compreendemos e
conhecemos algumas formas de energia tais como:
• Energia Cinética – Energia que provoca o deslocamento de massa, ou seja, movimento

dos corpos;
• Energia Potencial – (Gravitacional ou Elástica) são energias armazenadas, que podem

conferir a um determinado corpo a capacidade de realizar trabalho;
• Energia elétrica – Presente nas linhas de transmissão, transformadores, interruptores,

motores, etc. Pode ser fonte direta ou indireta;
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ENSINO A DISTÂNCIA
• Energia hidráulica/hídrica – Obtida dos Fluidos sobre uma determinada pressão,

normalmente convertida em energia mecânica;
• Energia Pneumática – tem origem da compressão do Ar atmosférico dada uma pressão

de trabalho;
• Energia Química – de origem da quebra ou perturbação das ligações químicas,

liberando energia;
• Energia Nuclear – Provém de usinas termonucleares, onde se produz eletricidade

através da aplicação de calor em fontes, ou seja, elementos químicos;

• Energia Térmica – é formada como consequência da energia cinética em função de
altas temperaturas e calor.
As fontes de energia proporcionam às máquinas, em sua grande maioria, o

funcionamento, cabendo condicionar a sua aplicação da melhor forma para
obtenção dos melhores resultados e menor desgaste
De forma simples e contextualizada, em muitas disciplinas de história, mecânica, física

e outras estudamos sobre os seres humanos – desde a pré-história –, seus métodos e forma de
viver. Sendo que quando este passou a se fixar, ou seja, a definir um local de moradia, passou a
produzir utensílios por meio do processamento de pedras e posteriormente de metais. Evoluindo,
assim, para a construção das chamadas máquinas simples, porém, com alta eficiência e de uso
manual que apenas prolongavam a energia e ação humana, e que, posteriormente, foi substituída
pelo conceito de Máquina ferramenta, sendo que estas não dependiam apenas da ação humana,
mas sim de algum tipo de energia externa ao ser humano e através desta energia a máquina era
capaz de transformar e modificar materiais. A mais antiga e conhecida máquina ferramenta foi
desenvolvida por John Wilkinson em 1775, conhecida mandriladora de canhões de bronze do
século XVI, XVII e XVIII, segundo ABIMAQ 70 anos (2006).
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ENSINO A DISTÂNCIA
1.3. História Das Máquinas

Para muitos historiadores, a ideia de máquina simples teve a sua criação pelo filósofo grego
Arquimedes, século III a.C. Este estudou as chamadas máquinas “Arquimedianas”, compostas
por parafusos, alavancas e polias. Também, neste estudo, acabou descobrindo os princípios
da alavancagem, que consistiam em um objeto rígido, utilizado em um ponto fixo, a fim de
multiplicar a força mecânica aplicada em outro objeto, objetivando obter vantagem mecânica.
Figura 3 – Arquimedes. Fonte: Fetti (1620).

Um famoso pintor obteve um grande interesse pela invenção após uma aula com seu mestre,
em que ouviu que haveria a necessidade de desenvolver máquinas que facilitassem o trabalho
humano, reduzindo a força manual. Então, desenvolveu uma espécie de máquina para moer os
ingredientes que utilizava para produzir suas tintas. Assim, Leonardo da Vinci foi tomando gosto
pelas invenções e seus resultados, deixando, momentaneamente, as pinturas de lado e dedicando-
se a mais invenções, principalmente no período de ameaça de guerra, em que idealizou criações
pragmáticas, tais como escadas para superar barreiras, canhões que proporcionavam mais de um
tiro, e até mesmo um tanque de guerra. Reconhecido por sua intuição científica e geniosidade
com referência a tecnologias, passou a estudar ainda mais, tornando-se fascinado pelo fenômeno
do voo, pelo qual se interessou e desenvolveu grandes estudos.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Leonardo da Vinci escreveu uma coleção composta por 12 volumes, entre 1478
a 1519, com uma grande variedade de assuntos e estudo. Neste compendio,
encontram-se os desenhos de máquinas projetadas por ele para o cotidiano do
homem da época (fornos, roupas de mergulho, escavadeiras de pequeno porte,
ventiladores, etc.). Esta obra se chama O Código Atlântico.
Disponível em: http://cultura.estadao.com.br/noticias/geral,codice-atlantico-de-
da-vinci-tera-algumas-paginas-expostas,343430.

As máquinas-ferramenta, tão importantes para a Revolução Industrial e toda a mudança
nos dias de hoje, revelaram-se decisivas para a industrialização e também para a vida moderna.
Assim, o Matemático e Engenheiro escocês James Watt, que mais precisamente no século XVIII
(1765), aperfeiçoou as tentativas e criações de motores e máquinas a vapor, ou seja, desenvolveu
de forma definitiva a máquina a vapor. Esta máquina teve seu princípio na invenção de Heron,
62 d.C., no Egito, que criou a máquina chamada Eolípida ou Bola de Eolo. Posteriormente, vários
cientistas, pesquisadores e engenheiros, principalmente os militares, tentaram aperfeiçoar esta
máquina e produzir energia, sendo que os que mais se aproximaram foram o Capitão inglês
Thomas Savery e Thomas Newcomen – comerciante e arrumador de máquinas –, que em
1698 desenvolveu uma máquina para drenar a água acumulada nas minas de carvão. Esta foi
aperfeiçoada por Watt, e se tornou o conhecido motor do universo.
Outro aspecto importante é o fato de que as pessoas mudaram drasticamente com os
processos de fabricação, ou seja, em vez de haver itens sendo produzidos à mão, os proprietários
das fábricas e grandes instalações industriais criaram várias maneiras de fazer máquinas e estas
produzirem os itens necessários. A indústria de máquinas passou a existir basicamente durante
a Revolução Industrial, em que as empresas, neste campo emergente, passaram a se difundir a
partir das fundições de ferro, estaleiros, forjas e oficinas de reparo mecânico.
O que se verifica, através de diversos historiadores, é que antes da Revolução Industrial,
já existiam vários tipos de máquinas, tais como Relógios, armas e mecanismos de corrida para
moinhos – moinho de água ou moinho de vento, etc. A produção dessas máquinas acontecia em
escala muito pequena e em oficinas artesanais, que na sua maioria atendiam a um mercado local ou
no máximo regional. Com o advento da Revolução Industrial, ocorreram mudanças significativas
com a fabricação de ferramentas mais compostas e com construções mais complexas, tais como
as máquinas a vapor e os geradores de vapor para a indústria e o transporte em plena evolução.
Um dado importante verificado é que as fábricas de máquinas emergentes começaram
a produzir máquinas para as máquinas de produção como as máquinas têxteis. Essas novas
máquinas eram chamadas de equipamentos e são os compressores, máquinas agrícolas e motores
para navios, etc. Ainda neste viés, a partir de 1750, verifica-se que durante as primeiras décadas da
Revolução Industrial na Inglaterra, havia uma grande concentração de mão-de-obra em fábricas
que ainda não eram mecanizadas.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Porém, no início do século XVIII, os primeiros motores a vapor, tais como o motor de
Newcomen, que entraram em uso em toda a Grã-Bretanha e na Europa, principalmente para
bombear água para fora das minas. Essa mudança nos aspectos produtivos passou a ser conhecido
como Revolução Industrial, e iniciou-se na Inglaterra no século XVIII e se estendeu para países
vizinhos tais como França e a Alemanha, e alguns estudos apontam que no final do século XVIII
ainda, cruzou o oceano até a américa do Norte criando bases solidas nos Estados Unidos.
Os principais impactos dessa mudança da fabricação tiveram um amplo alcance, pois
Indústrias como a de fabricação de têxteis, mineração, fabricação de vidro e agricultura sofreram
inúmeras alterações. Antes da chamada revolução industrial, por exemplo, os têxteis eram feitos
basicamente de lã fiada à mão, e quando surgiu a roda giratória e esta foi adaptada ao tear, o
algodão foi produzido mais rapidamente e acabou substituindo a lã no campo têxtil. Isso reduziu

drasticamente o tempo de produção e o custo do material produzido, demonstrando, assim, um
dos grandes avanços evidentes em todas as indústrias durante esta época.
Também, historicamente foi possível perceber que durante a Revolução Industrial
ocorreram mudanças nas diversas formas como os bens eram produzidos, pois em vez de utilizar
artesãos para produzir itens feitos à mão, as máquinas começaram a ajudar, e, eventualmente, a
tomar o lugar destes. Então, o trabalho humano começou a ser substituído, visto que as novas
invenções, como a roda de fiar, a roda d’água para alimentar máquinas e a máquina a vapor
com produção de energia, ajudaram a acelerar a produção de itens manufaturados. No entanto,
com os materiais sendo produzidos de forma mais rápida e barata, a necessidade de produtos
manufaturados era maior que a oferta, e essa escassez de material acabou por forçar as indústrias
a utilizar mais horas de produção, assim exigindo muito mais dos operários (homens, mulheres e
crianças) que estavam no local de trabalho. As demandas foram se tornando cada vez mais difíceis
de alcançar e, mesmo com máquinas, não eram possíveis de serem batidas, por fim acabaram
por levar a revoltas históricas e a criação de leis para proteger os trabalhadores, tais como a Lei
de Fábrica, de 1833 que foi aprovada para impor restrições às horas de trabalho das crianças
e estabelecer padrões que as fábricas precisavam atingir. Essas foram mudanças positivas que
levaram a novas e melhores maneiras de as indústrias alcançarem o sucesso sem causar danos
aos seus trabalhadores.
Um fato histórico e muito relevante para a questão das fábricas de máquinas foi na
Inglaterra, com as inovações produzidas na indústria de mineração. O trabalho nas minas de
carvão era considerado muito difícil e perigoso e, por este motivo, havia uma grande necessidade
de ferramentas para facilitar e auxiliar nesse tipo de trabalho. Constata-se assim que 1804, colocou-
se o primeiro motor a vapor sobre os trilhos e, em 1825, a primeira companhia ferroviária pública
estabelecida no mundo, conhecida como Stockton and Darlington Railway – S&DR, foi aberta
com apenas uma linha e uma locomotiva a vapor, destinada a transportar carvões da mina para
o porto.
Estes fatos históricos foram extremamente relevantes para a evolução da indústria de
máquinas, e isso trouxe todos os tipos de novos trabalhos com novas máquinas, a princípio para
metalurgia, com as máquinas-ferramenta para usinagem de metais, depois com a produção de
motores a vapor para trens com todas as suas necessidades. As evoluções fizeram com que o
mercado para a indústria de máquinas se tornasse mais amplo com produtos especializados que
passam a ser fabricados para o atendimento de um mercado nacional muito maior e, muitas
vezes, alguns mercados internacionais.
Na segunda metade do século XIX, as siderúrgicas americanas costumavam encomendar
sua produção na Inglaterra, visto que era evidente que as novas técnicas de produção de aço
estavam mais avançadas pelo tempo que já estavam em estudo. Enquanto isso, em estudos do
extremo oriente, o Japão importou esses produtos até o início da década de 1930, momento em
que a criação de uma indústria própria de maquinário começou.
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No Século XX, verifica-se o uso do termo “indústria de máquinas” em uma das primeiras
vezes que esse ramo da indústria foi reconhecido, sendo que a produção da indústria por meio
da engenharia foi dividida em diversas categorias diferentes, incluindo, por exemplo, máquinas
agrícolas, máquinas da indústria têxtil e equipamentos, além de peças para os trens e bondes,
muito utilizados na época. Nesse mesmo século, foi possível verificar grandes e novas invenções
baseadas nas novas técnicas de propulsão baseadas em motores elétricos, motores a combustão
interna e turbinas a gás, máquinas tipo carro, eletrodomésticos, etc.
2 - TIPOS DE MÁQUINAS

As máquinas classificam-se em duas categorias clássicas e distintas, conhecidas como
automáticas e não automáticas (Manuais). As primeiras são as que necessitam de energia de
fonte externa (energia elétrica, térmica, etc.), necessitando para seu funcionamento apenas que
alguém aperte o botão de start, não necessitando do desprendimento de energia do operador,
porém, necessitam acompanhamento, podendo ser divididas em outas duas subcategorias
(automáticas programáveis e automáticas não programáveis).
Figura 5 – Exemplo de documentação de máquinas. Fonte: o autor.
A segunda categoria diz respeito a máquinas que precisam da ação permanente do

operador para obter seu funcionamento, assim auxiliando na execução da tarefa. Os exemplos
mais comuns e conhecidos de máquinas são:
• Máquinas simples ou componentes mecânicos;
• Máquinas com compressores e bombas;
• Máquinas com motor de combustão interna;
• Máquinas com motor de combustão externa;
• Máquinas com turbina;
• Máquinas computorizadas;
• Máquinas automatizadas.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Assim, temos que indiferente do tipo de modelo ou classificação, as máquinas, desde de

seu surgimento, vieram objetivando de facilitar e otimizar a capacidade humana com relação a
produção, fazendo com que o trabalho, nos mais diversos segmentos, se tornasse melhor e muito
mais rápido do que o trabalho do homem.
3 - DOCUMENTAÇÃO DE MÁQUINAS

Figura 5 – Exemplo de documentação de máquinas. Fonte: o autor.
Todas as máquinas devem possuir a documentação pertinente e condizente com a mesma,

sendo que esta documentação deve ser fornecida pelo fabricante e ou importador. Neste manual,
todas as informações relativas à segurança e utilização da mesma devem estar descritas de forma
clara e objetiva, preferencialmente no idioma do país em que será a mesma utilizada. Além do
manual do fabricante, é necessária uma ficha de informações contendo, no mínimo, os seguintes
itens:
a) Razão social e CNPJ do fabricante;
b) Número de série, ano de fabricação ou número de identificação da máquina;
c) Tipo, modelo e capacidade;
d) Formas de utilização prevista para a máquina;
e) Indicação de medidas de segurança;
f) Instrução de uso com segurança da máquina;
g) Periodicidade e pontos críticos para manutenção;
h) Procedimentos a serem adotados em caso de emergência.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Despacho de Importação
Para importação de máquinas e equipamentos é necessário seguir procedimentos
regidos pela receita federal, seguindo detalhes contidos em regulamento próprio.
Despacho de importação é o procedimento em que é verificada a exatidão dos dados
declarados pelo importador em relação à mercadoria importada, aos documentos
apresentados e à legislação específica, com vistas ao seu desembaraço aduaneiro
(art. 542 do Regulamento Aduaneiro).

Fonte: http://idg.receita.fazenda.gov.br/orientacao/aduaneira/manuais/despa-
cho-de-importacao/topicos-1/conceitos-e-definicoes/despacho-de-importacao
De fundamental necessidade para que uma máquina possa ser cadastrada e registrada, são
necessários os seguintes documentos: Descritivo técnico, catálogo geral de informações, desenho
técnico explodido dos componentes e as principais características técnicas tais como áreas de
aplicação, principais componentes, materiais construtivos, capacidade, potência instalada, tensão
de operação, peso, dimensões, etc.
4 - USO E APLICAÇÕES DE MÁQUINAS

Nesse tópico, veremos os usos e aplicações mais comuns das máquinas, com descrição
dos detalhes mais relevantes.
4.1. Uso De Máquinas

As máquinas são utilizadas nos mais diversos processos de trabalho para facilitar o
cotidiano nas empresas e melhorar a produtividade e qualidade. Sendo que a melhoria na
produtividade se dá por meio da aplicação de processos na sua maioria automatizados, em que é
possível haver o alcance de ciclos de produção com maior velocidade, e assim, obtendo melhores
resultados, as máquinas de uma forma geral possuem rendimento muito superior, visto que o
ser humano, quando submetido a processos muito repetitivos tende a não fazer o trabalho com
o mesmo resultado, outra grande vantagem do uso de máquinas nos processos industriais é a
redução de custos, pois o retorno do investimento nesta automatização é rápida em função de
uma conta simples (investimento x produtividade x eficiência).
O uso adequado das máquinas pode fornecer uma qualidade superior ao trabalho, visto
que com manutenção adequada e programação as máquinas operam sem necessidades de ajustes
com baixo percentual de erros. O uso e aplicação das máquinas nos processos produtivos traz
também algumas garantias quanto ao contato com partes moveis das mesmas, bem como contato
partes quentes e ou energizadas, assim evitando os acidentes de trabalho e consequentemente
indenizações, ações trabalhistas, desgastes funcionais, mal-estar entre os colegas de trabalho, etc.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Você sabia que a Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos,

foi fundada em 1975, com o objetivo de atuar em favor do fortalecimento da
Indústria Nacional, mobilizando o setor, realizando ações junto às instâncias
políticas e econômicas, estimulando o comércio e a cooperação internacionais
e contribuindo para aprimorar seu desempenho em termos de tecnologia,
capacitação de recursos humanos e modernização gerencial.
Fonte: http://www.abimaq.org.br/site.aspx/Abimaq-Quem-Somos

4.1.1. Aplicações
A aplicação das máquinas no dia a dia, traz vantagens competitivas, maior precisão
nos processos e podem ser feitas por uma única pessoa controlando várias máquinas por um
monitoramento remoto (local e a distância). Vejamos algumas aplicações:
Figura 4 - Colhedora de cana Amazon da Santal – 1996. Fonte: Google Images (2018).
Segundo o periódico novacana (junho,2013). A mais de 20 anos as primeiras colhedoras

de cana foram introduzidas no Brasil pela empresa Santal, com tecnologia 100% nacional, sendo
suas tecnologias aprimoradas a tal ponto que as atuais máquinas de colher cana de açúcar,
substituem cerca de 100 trabalhadores devido sua tecnologia podendo trabalhar 24 horas por dia
com um custo estimado de R$1 milhão.
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ENSINO A DISTÂNCIA

Figura 5 - Máquina de corte a laser. Fonte: Google Imagens (2018).
As máquinas de corte a laser industrial, são utilizadas nos processos de fazer furos, cortar
formas com alta precisão, sendo que historicamente verifica-se registros dos primeiros usos na
década de 1960, trazidas pela evolução industrial e uso da informática avançada, onde a precisão
do seu uso para corte permitiu rapidez na produção de peças aliando a exatidão e qualidade no
corte, também evitando o risco de contato com os trabalhadores e possibilidade de acidentes de
trabalho. Robôs em linha de montagem automobilística.
Figura 6 - Robôs de solda e montagem. Fonte: Google Imagens (2018).
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ENSINO A DISTÂNCIA
Cada vez mais frequente o uso de robôs nas linhas de montagens das grandes montadoras
de veículos, tudo em função da grande abertura comercial proporcionada no início da década
de 90, trazendo para o Brasil várias montadoras de origens japonesa, francesa, etc. trazendo
segundo diversos estudos, redução de até 40% nos custos de produção, proporcionando condições
melhores aos trabalhadores, principalmente nas questões ergonômica, como maior segurança
evitando as doenças e acidentes, trazendo maior flexibilidade e menor interferência nas linhas
produtivas. Assim, passamos a consideração de que a modernização dos parques fabris vem de
uma demanda de produções globais de modelos que atendam as mais diversas demandas da
população, sem de certa forma trazer danos aos trabalhadores bem como a sociedade e ao meio
ambiente como um todo.

5 - CONCEITUAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E
DOCUMENTAÇÃO NECESSÁRIA
Figura 7 - Equipamentos. Fonte: Google Imagens (2018).
5.1. Conceitos
O principal conceito de equipamento nos remete ao entendimento de que este é qualquer
máquina, ferramenta ou aparelho utilizados nos ambientes de trabalho com a finalidade
de dar apoio aos humanos em seus processos produtivos. Segundo ABNT NBR 8977 (1985),
equipamento é qualquer unidade auxiliar de máquina, não projetada especificamente para o
processo industrial.
Diante das definições apresentadas, temos que equipamentos são as próprias máquinas
em si utilizadas nos mais diversos processos industriais, bem como partes de máquinas que fazem
com que esta funcione e ou ainda, posso mudar fluxos produtivos, produtos, etc. Há auxiliares
das máquinas que são confundidos com ferramentas, porém são distintas e servem estas para
ajustes a acertos das máquinas.
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ENSINO A DISTÂNCIA
5.2. Documentação
Todos os equipamentos devem possuir a documentação pertinente e condizente,
devendo ser fornecida pelo fabricante, em formato de “manual de operação”, em que constará
todos os dados dos equipamentos, riscos, cuidados, formas de uso e manuseio, assistência técnica
especializada, potencias de uso, etc. Devendo conter placas ou etiquetas de identificação externa
afixadas ao corpo do equipamento. Estes equipamentos devem ser claros e de fácil entendimento
– linguagem local –, ter a inclusão de formas de manutenção, instalação e utilização, bem
como as normas de segurança, e quaisquer outras instruções especificamente exigidas por
lei e que sejam correspondentes ao equipamento. Estas instruções devem incluir os planos e
diagramas necessários para manutenção e verificação técnica, e devem estar de acordo com as

normas brasileiras que se aplicam a eles. Estes equipamentos também devem possuir placas de
identificação contendo no mínimo os seguintes dados, de forma indelével:
• Nome do fabricante
• Ano de fabricação e / ou fornecimento.
• Tipo e número de fabricação.
• Potência em KW
Essas placas serão feitas de materiais duráveis e serão firmemente fixadas, certificando-se
de que suas inscrições sejam facilmente legíveis.
5.3. Uso e aplicações

Normalmente, os equipamentos, em sua forma de unidade auxiliar, servem para ajustes,
para complementar as formas de trabalho, para dar detalhes diferenciados aos processos e
produtos, bem como para melhorar a qualidade dos trabalhos desenvolvidos. Suas aplicações
podem ser realizadas em conjunto com as máquinas na sua forma completa e ou somente quando
necessário ao processo.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Título: Da Revolução Industrial Inglesa ao

Imperialismo
Autor: Hobsbawm, Eric J.
Editora: Forense Universitaria, 362 pg., ano 2011
Sinopse: Eric John Ernest Hobsbawm,
historiador de orientação marxista e reconhecido
internacionalmente, autor de vários livros, dentre

os quais destacam-se Da revolução industrial
ao imperialismo e A era dos extremos, sempre
argumentou que as tradições alardeadas pelas
elites de algumas nações não correspondem à
verdade:
são tradições inventadas por essas mesmas elites com o objetivo único de realçar
a importância de suas respectivas nações. A partir desse princípio, Hobsbawm
buscou aprofundar as suas análises e pesquisas no sentido de criar mecanismos
eficientes para desvendar as causas e consequências dos fatos históricos mais
relevantes. A Obra Da revolução industrial inglesa ao imperialismo retrata bem
esse intuito, e conserva-se plenamente atual, se observarmos a fuligem cobrindo
inexoravelmente a cidade de Pequim, na China.
https://www.youtube.com/watch?v=jt-o3EBQPMU&t=11s
Título: Revolução Industrial na Inglaterra
Ano: 2011
Sinopse: Filme educativo sobre a Revolução Industrial na Inglaterra. Encyclopedia
Britannica.
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02
DISCIPLINA:
CONCEITUAÇÃO DOS PROJETOS DE INSTALAÇÃO E

MANUTENÇÃO, ESTRUTURA MACRO (INSTALAÇÕES,
ESPAÇO FÍSICO, LIMITAÇÕES), ESTUDO DO LAYOUT
SUMÁRIO DA UNIDADE
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................................ 21
1 - PROJETOS DE INSTALAÇÃO .............................................................................................................................. 22
2 - PROJETO DE INSTALAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS .................................................................... 23
3 - APLICAÇÃO DE USO DAS INSTALAÇÕES E ESTRUTURA (LAYOUT E DISTRIBUIÇÃO) ............................... 24
4 - APLICAÇÃO DAS CORES (SINALIZAÇÃO E ROTULAGEM). ............................................................................ 28
5 - PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES E REGRAS DE SEGURANÇA .............................................................. 32
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ENSINO A DISTÂNCIA
INTRODUÇÃO
Esta unidade tem como objetivo o desenvolvimento de nossos estudos e pesquisas, sendo
este um material direcionado ao estudo e compreensão do Projeto de instalação de máquinas e
equipamentos, ou seja, a concepção desde o projeto, até a entrega e funcionamento; aplicação
de uso das instalações e estrutura (layout e distribuição); aplicação das cores (sinalização e
rotulagem), conceituações importantes que devem ser utilizadas no dia a dia, cores importantes

que devem ser aplicadas as parte moveis das máquinas e equipamentos, os sistemas de rotulagem
e etiquetagem, entre outros meios de sinalização; programação de manutenções e regras de
segurança, apresentar alguns conceitos importantes quanto as manutenções das máquinas e
equipamentos, sendo que irão fazer a grande diferença, pois uma manutenção preventiva e capaz
de diagnosticar falhas possíveis e assim evitar que algo de maior quanto a danos aos empregados
possam acontecer.
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1 - PROJETOS DE INSTALAÇÃO
Quando tratamos dos projetos de instalações de máquinas e equipamentos, nos vemos
em uma grande missão: encontrar o melhor arranjo das áreas de trabalho e equipamento a fim de
alcançar a máxima economia no trabalho, ao mesmo tempo em que maior segurança e satisfação
dos trabalhadores possam existir. A correta distribuição de máquinas e equipamentos em plantas
envolve a organização dos espaços necessários para movimentação de material, armazenamento,
equipamentos ou linhas de produção, administração dos serviços e de pessoal, etc. Os objetivos
das distribuições bem definidas de máquinas e equipamentos em plantas são:

1. Integração de todos os fatores que afetam a distribuição.
2. Movimento do material de acordo com distâncias mínimas.
3. Circulação do trabalho através da planta.
4. Uso “efetivo” de todo o espaço.
5. Esforço mínimo e segurança dos trabalhadores.
6. Flexibilidade para facilitar reajustes ou extensões.
O estudo dos ambientes onde serão instalados as máquinas e equipamentos é muito

relevante tanto para o aspecto estético, de distribuição, de funcionalidade, e aplicações, produtivo
e também quanto a segurança dos trabalhadores, assim sendo todos estes detalhes iniciam-se
com um bom e adequado planejamento.
Figura 8 - Estudo do projeto. Fonte: Imagens Google.
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2 - PROJETO DE INSTALAÇÃO DE MÁQUINAS E

EQUIPAMENTOS
Quando estudamos as instalações e possíveis áreas de trabalho onde serão utilizadas
máquinas e equipamentos, se faz necessário conhecer os fluxos de produção, como será a
circulação nestes ambientes, qual material será utilizado, como irá ocorrer o processamento
destes materiais, onde estarão dispostos os estoques, e como prevencionistas saberão como será
a circulação e movimentação de pessoas e veículos. Todos estes itens irão compor a linha de

raciocínio do pessoal de engenharia para que ser possa fazer o planejamento adequado das áreas
de circulação e de todo o espaço necessário nos ambientes industriais que serão necessários.
O distanciamento entre máquinas e a distribuição dos espaços irão fazer com que o
fluxo de trabalho seja mantido e a segurança adequada, assim também irá facilitar o trabalho no
sentido de ajustes, inspeções e limpezas, permitindo que a manutenção seja adequada e sem riscos
podendo o operador ou manutentor utilizar-se de suas amplitudes nos movimentos corporais.
Ainda quanto ao projeto de instalações das máquina e equipamentos, outro fator
relevante é a relação das instalações elétricas, pois devem ser muito bem planejadas evitando o
possível contato voluntário e ou acidental por parte dos trabalhadores envolvidos com o processo
fabril; devem ser dimensionada a fim de atender a legislação vigente, sendo seus condutores
de alimentação projetados de tal forma que evitem o choque elétrico, explosões e incêndios;
precisam ser protegidos de forma que sejam garantidas a estanqueidade, o aterramento, a
blindagem e principalmente ao isolamento das instalações elétricas do contato com agua e ou
outros agentes corrosivos. Um detalhe importante que também deve ser observado no projeto
das instalações de máquinas e equipamentos é quanto aos meios de acesso permanentes (rampas,
escadas, passarelas, etc.). Estas devem atender as legislações pertinentes, levando-se sempre em
consideração a aplicação e uso das mesmas, tipo local de espaço confinado, local de trabalho em
altura, etc.
Figura 9 - Máquinas com acessos permanentes. Fonte: Google Imagens (2018).
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Um bom projeto realizado com antecipações, fundamentado de uma forma concreta

e utilizando-se de metodologias conhecidas para acompanhamento, com toda a certeza, será
um projeto adequado e que proporcionara ótimos resultados tanto nos aspectos produtivos e
econômicos, bem como na saúde e segurança dos trabalhadores que irão usufruir das instalações.
3 - APLICAÇÃO DE USO DAS INSTALAÇÕES E

ESTRUTURA (LAYOUT E DISTRIBUIÇÃO)

Nas instalações de máquinas e equipamentos, o layout e a distribuição irão fazer grande
diferença, assim, estudar o significado de layout e compreender como o mesmo funciona é muito
relevante. Então, Layout é um termo de origem na língua inglesa, em seu conceito principal
podemos traduzir em “disposição” ou “plano”. A noção de layout é frequentemente usada para
nomear um esquema de distribuição dos elementos dentro de um design, ou seja, a concepção
de criação de um ambiente. A palavra layout é usada também para expressar um esboço, um
esquema ou até mesmo um elemento dentro de um projeto particular. É comum a um designer
ou um projetista que se dedica com à criação e desenvolvimento de layouts apresentá-lo sempre
aos seus clientes, para que após a formulação do pedido, decidir sobre a distribuição do conteúdo
de forma adequado ao que almeja. O layout, nesta linha de pensamento, pode ser um tipo de
modelo ou padrão que se apresenta em tabelas ou espaços em branco, e que a partir das ideias
apresentadas, sejam desenvolvidas as concepções do layout, que se pretende.
Planejar o arranjo físico é estudar as decisões que serão tomadas para definir
as instalações que é qualquer coisa que ocupe lugar, como por exemplo:
grupo de pessoas, máquinas, bancadas, salas, departamentos e etc. O objetivo
deste planejamento é permitir o melhor desempenho dos funcionários e dos
equipamentos fazendo com que o trabalho flua de forma mais fácil.
http://www.administradores.com.br/artigos/negocios/planejamento-do-arranjo-
fisico/28243/
Dependendo do tipo de produção da empresa, você pode encontrar inúmeros tipos de

distribuição de plantas tais quais os mais conhecidos, serão descritos abaixo.
✓ Layout orientado por processos
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Figura 10 - Modelo Layout por processo. Fonte: Google Imagens (2018).
Layout orientado por processos é a distribuição de uma organização de acordo com as

equipes ou funções desempenhadas em cada área. Esse tipo de design permite um investimento
menor de material, porém uma maior flexibilidade no trabalho que é realizado.
✓ Layout pelo fluxo de produto
Figura 11 - Modelo Layout por Produto. Fonte: Google Imagens (2018).
Nas empresas responsáveis pela produção de material, é comum que a organização

seja encomendada de acordo com os processos de fabricação do próprio produto. Para isso,
o desenvolvimento deve ser estruturado. Isto é conseguido reduzindo o custo dos produtos
e alcançando maior eficiência, produzindo rapidamente e com a necessidade de fazer menos
estoques. No entanto, nesses casos, se uma parte do processo falhar, haverá uma parada total na
criação do produto.
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✓ Layout de acordo com a célula de manufatura

Figura 12 - Modelo Layout por células. Fonte: Google Imagens (2018).
Um método de distribuição que mistura os dois modelos anteriores de organização.

Baseia-se no agrupamento de diferentes tipos de máquinas que permitem trabalhar em produtos
que precisam de um processo semelhante para ser criado ou que apresentem o mesmo formulário.
Isso alcança um tempo de produção menor.
✓ Layout por projeto ou posição fixa
Figura 13 - Modelo Layout por posição fixa. Fonte: Google Imagens (2018).
O projeto que toma como base de trabalho o projeto a ser alcançado, uma vez que não
pode ser movido e deve ser a equipe de trabalho e o maquinário que se move para este ponto,
requer um alto custo e que as medidas administrativas possam ser gerenciadas, para que, assim,
ocorra a execução. No entanto, uma vez que tudo está organizado para começar, os materiais
estão sempre próximos do produto, sendo este o centro de todo o esforço.
✓ Layout por grupos de trabalho
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Figura 14 - Modelo de Layout por Grupos. Fonte: Google Imagens (2018).
É usado em empresas onde a quantidade de um produto não é tão grande que um processo
de produção é realizado. Para isso, eles agrupam diferentes produtos que exigem o mesmo tipo
de trabalho. Essas famílias de produtos são enviadas ao grupo de trabalho que completará
independentemente a totalidade ou grande parte desse processo.
Um arranjo físico, quando não levando em conta, pode se tornar inadequado e pode
influenciar de forma negativa toda a performance e produtividade contar pelas equipes de
trabalho, assim prejudicando todo o fluxo produtivo da empresa. Diante disso, para se evitar
este colapso, é muito importante e relevante que seja feito um planejamento inicial de layout,
de tal forma que estes possa abranger desde a localização da empresa até o tamanho de detalhes
mínimos, tais como o tamanho de mesas, bancadas, postas e o posicionamento dos trabalhadores
e maquinário. Lembrando sempre que o arranjo físico é grandiosamente importante para
promover a produtividade e também a segurança nos ambientes de trabalho, pois quando bem
estudado e definido irá garantir as condições laborais seguras, e evitar possíveis acidentes e
doenças profissionais.
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4 - APLICAÇÃO DAS CORES (SINALIZAÇÃO E

ROTULAGEM).
A prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e instalações, caminha
em várias direções, todas com o intuito único de proporcionar condições ideais de produção e
sustento, porém com o mínimo de condições de risco e se possível nenhuma condição de risco
ao ambiente e aos trabalhadores. Nesta linha de raciocínio, são utilizadas inúmeras maneiras,
por conscientização e prevenção, bem como maneiras legais, como as que podemos observar

na Portaria 3214/78, NR 26 – Sinalização de Segurança e também na NBR 7195 – Cores para
Segurança, percebemos que uma praticamente complementa a outras no sentido de utilização
das cores e formas como devemos sinalizar nossos espaços, nossas máquinas e equipamentos,
bem como os fluxo, etc.
Figura 15 - NR 26 e ABNT NBR 7195 - cores e sinalização de segurança. Fonte: Google Imagens (2018).
A NR 26 – Sinalização de Segurança – descreve as regras para a sinalização usuais dentro

de uma área fabril em locais que oferecem riscos a integridade física dos trabalhadores, sendo que
esta sinalização tem por objetivo principal alertar quanto a necessidade de prevenir os acidentes,
sendo esta também uma das maneiras de se fazer prevenção, o uso de placas e cores ajuda na
interpretação reduz os erros. Por meio do uso da NR 26, aliada a NBR 7195, fazemos diversas
formas de informação a todos os possíveis usuários dos ambientes fabris, pois a boa comunicação
é aquela em que uma pessoa recebe a informação e consegue compreender, assim alterando seu
comportamento. O uso das sinalizações deve ser bem planejadas de fácil leitura e compreensão e
alocadas em locais estratégicos e de fácil acesso, para a confecção destas deve-se levar em conta
sempre as cores de fundo, letras e formas, devem ser preferencialmente fotoluminescentes para o
caso de trabalho noturno ou em baixas condições de iluminação.
O ser humano é considerado uma máquina quase que perfeita, possuindo sentidos, e
entre estes, a visão é a forma que o mesmo consegue captar a maior quantidade informações que
são repassadas ao cérebro, e por sua vez realiza o processamento dando comandos rápidos para
a tomada de decisão.
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Figura 16 - Visão Humana - sentido. Fonte: Google Imagens (2018).
Um detalhe importante é que a simples utilização de sinalização e cores não dispensa o

uso de outras maneiras de prevenção de acidentes nos ambientes, por isso o bom planejamento
e fundamental, pois o uso em demasia pode ocasionar também fadiga, distração e até mesmo
confusão ao trabalhador.
A NR 26 foi instituída pela Portaria 3214 de 08 de junho de 1978, em sua primeira versão,
possuindo 6 itens explicativos e orientativos de como deveria ser o uso da norma e suas aplicações.
O primeiro item era sobre as cores aplicadas na segurança do trabalho, sendo que para este item
identificava-se vários tipos de cores e designava-se como deveriam ser utilizadas, já o segundo
item trazia observações sobre o corpo das máquinas e como as mesmas deveriam ser pintadas:
“26.2 O corpo das máquinas deverá ser pintado em branco, preto ou verde”. (NR 26, 1978)
O terceiro item versava sobre as cores que deveriam ser adotadas para sinalizar as
canalizações industriais (líquidos, gases, agua potável, concentração, temperatura, pressões,
pureza), também trazia detalhes relativos ao uso de faixas aplicadas as canalizações para
identificação, além de da identificação de todo e qualquer acessório das tubulações, em que
fosse necessário identificar fluxo esta deveria ser realizada por setas em cor contrastante, sendo
também necessário identificar nas mesmas cores empregadas nas tubulações os tanques de
armazenamento.
O item quatro trazia definições de emprego de sinalização para o armazenamento de
substancias perigosas sempre seguindo os padrões internacionais. Já o item cinco, orientava
sobre a utilização de símbolos para identificação de recipientes para movimentação de materiais
em vários tipos de transportes (Intermodal, marítimo e terrestre), porém seguindo as normas
técnicas de simbologia vigentes no país. Para finalizar o item sexto da norma trazia as orientações
necessárias as rotulagens preventivas, as suas formas de uso, os tipos de rótulos e seu conteúdo
(palavras de advertência, indicações de riscos, medidas preventivas e primeiros socorros).
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ENSINO A DISTÂNCIA
Fique atento! O simples fato da norma regulamentadora NR 26, sofrer alterações,

adotando a ABNT, para equalização dos textos, não implica em redução das
penalidades pelo descumprimento da mesma.

Porém, em 24 de maio de 2011, pela Portaria SIT no 229, a NR 26 teve algumas
alterações passando a ter apenas duas páginas, composta apenas dois itens, sendo o primeiro
item relacionado a “Cor na segurança do trabalho”, porém o que mudou neste item foi a adoção
das normas técnicas oficiais, ou seja, passou então a utilização única da NBR 7195, evitando,
assim, conflitos de informação e uma padronização e equalização de parâmetros, mantendo-
se mesmos critérios de aplicação na norma anterior. Já no segundo item da norma renovada,
tratou-se da classificação, rotulagem preventiva e da ficha de dados de segurança de produtos
químicos, levando-se em conta os critérios de classificação de perigo a segurança e a saúde dos
trabalhadores pelo sistema GHS – Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de
Produtos Químico, parâmetro este estipulado pela Organização das Nações Unidas – ONU.
Você sabia que as cores são capazes de propiciar além de alertas de segurança,
satisfação, contentamento e bem-estar, trazendo inúmeras vantagens! Leia o
artigo completo para informar-se em:
Fonte: https://segurancadotrabalhonwn.com/cores-nas-empresas-em-prol-do-
bem-estar-e-prevencao-de-acidentes/
Tal qual a NR 26, a ABNT NBR 7195 foi elaborada em 1982 na sua primeira versão sob
o título Norma de cor na segurança do trabalho, sendo cancelada em 06/1995 e substituída pela
ABNT NBR 7195: junho 1995 – que passou a ter como título apenas Cores para segurança, por
sua vez sempre caminharam paralelo a NR 26, porém com alguns pequenos conflitos quanto as
cores e finalidades de uso, sendo que em 2011, como visto anteriormente passou a ser adotada
como parâmetro oficial na NR 26, equalizando a aplicação em um único sentido. Um detalhe
importante a ser observado é que no objetivo e condições gerais são dadas diretrizes e aplicação
sendo que determina também que para máquinas no seu corpo não se podem utilizar algumas
cores, vejamos:
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1 Objetivo
Esta Norma fixa as cores que devem ser usadas para prevenção de acidentes,
empregadas para identificar e advertir contra riscos.
2 Condições gerais
2.1 A indicação dos riscos por meio de cores não dispensa o emprego de
outras formas de prevenção de acidentes.
2.2. Com exceção das cores verde, branca e preta, as demais cores
padronizadas nesta Norma não devem ser utilizadas na pintura do corpo de
máquinas. (ABNT NBR 7195, 1995)
Esta norma técnica nos traz especificações quanto as cores que devem ser

empregadas para atender a mesma, bem como de que forma e onde devem ser
empregadas, assim temos a adoção das seguintes cores:
a) vermelha;
b) alaranjada;
c) amarela;
d) verde;
e) azul;
f) púrpura;
g) branca;
h) preta.
Outro detalhe importante e relevante da norma e da forma de aplicação das cores, em

seu item 3.2 – cores de contrate – faz a recomendação do uso de cores e as cores que melhor
contrastam a fim de que a visibilidade, seja a melhor possível, podendo ser usadas na forma de
listas ou quadrados, porém não mais do que 50% da área total. Sendo estas cores apresentadas na
seguinte tabela:
Cor de segurança Cor de contraste

Vermelha Branca
Alaranjada Preta
Amarela Preta
Verde Branca
Azul Branca
Púrpura Branca
Branca Preta
Preta Branca
Tabela 1- Tabela de Contraste de cores. Fonte: NBR 7195.
Quando tratamos das máquinas e equipamentos, a NBR 7195, nos traz a aplicação das
cores na seguinte forma:
➢ Alaranjada, como predominante para indicar “perigo” sendo utilizada em partes moveis
e perigosas, faces de proteção internas de caixas de dispositivos elétricos que possam ser abertos.
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ENSINO A DISTÂNCIA
➢ Amarela, para indicar escadas portáteis, corrimãos, partes inferiores de escadas, espelho
de degraus, faixas de circulação de pessoas, empilhadeiras, tratores, pontes rolantes, pórticos,
guindastes, vagões, reboques, etc.
Assim percebemos que o uso das cores para a prevenção deve ser algo utilizado com
muito critério para não ser uma ferramenta que ao invés de ajudar possa trazer desconforto ou
até mesmo causar confusão aos trabalhadores.
5 - PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES E REGRAS DE

SEGURANÇA

A prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e instalações é de
fundamental importância, e a manutenção destas máquinas e equipamentos deve ser levada à
risca, sob dois pontos de vista: o primeiro é quanto a manutenção de forma segura e consciente,
executada sistematicamente, a fim de manter as condições ideais de trabalho; e o segundo é
voltado para a confiabilidade assegurada da máquina ou equipamento, a fim de contribuir para
o ambiente seguro e sem riscos.
A falta de manutenção e manutenção inadequada podem provocar acidentes, ou até mesmo
incidentes, podem atingir a produção, um trabalhador ou até mesmo um grupo de trabalhadores.
A manutenção já é uma atividade arriscada, devido a maior exposição dos manutentores e em
alguns casos dos operadores, portanto, deve ser planejada com foco e por pessoas que tenham
comportamento seguro e saibam fazer o trabalho com qualidade.
Segundo a NBR 5462, 2.2.6 Confiabilidade é a Capacidade de um item desempenhar uma
função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de

confiabilidade e Mantenabilidade, ou seja, é a Capacidade de um item ser mantido
ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições
de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições
determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
O termo “mantenabilidade” é usado como uma medida do desempenho de

mantenabilidade), já o Desempenho do suporte de manutenção é a capacidade de
uma organização de manutenção prover, sob demanda, os recursos necessários
para manter um item sob condições especificadas e de acordo com uma dada
política de manutenção.
As condições especificadas estão relacionadas com o próprio item e com as

condições sob as quais é usado e mantido.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Assim, o que observa-se é que temos nas máquinas, defeitos, falhas, panes e erros, todas
passiveis de intervenção e prevenção com um bom plano preventivo. A manutenção nada mais é
do que um planejamento que envolve ações administrativas com ações técnicas sob a supervisão
de alguém a quem se destina manter e ou colocar uma determinada máquina de forma que se
possa operar com segurança, as empresas devem manter uma boa política de manutenção e esta
deve manter uma inter-relação com todos os níveis. Basicamente, o plano de manutenção divide-
se em pelo menos dois, sendo:
✓ Manutenção preventiva – A manutenção que é efetuada sob intervalos predeterminados,

ou de acordo com os critérios estabelecidos ou hora prescritos, e está destinada a reduzir a
probabilidade de falhas ou até mesmo a degradação do funcionamento de uma máquina ou

equipamento.
✓ Manutenção corretiva – A Manutenção que acaba por ser efetuada após a ocorrência
de uma falha, erro ou pane e é destinada a recolocar uma máquina ou equipamento em condições
de uso novamente para a função requerida.
Quando planejamos nossas manutenções, podemos abrir estas em várias outras. A NBR
5462 nos traz várias outras definições que são importantes e relevantes sobre este assunto o que
nos leva a crer na imensidão de fatores e formas de fazer segurança com um bom planejamento
Título: Projeto de Fábrica e Layout

Autor: Clóvis Scalice, Regis Neumann
Editora: Campus
Sinopse: Toda organização necessita de uma
planta industrial que contemple as necessidades
de espaço para operacionalização de suas
atividades fabris e esta instalação deverá permitir
implementar de forma otimizada seus processos
produtivos internos. Este livro proporciona uma
visão integrada de conceitos, modelos e técnicas
apresentadas e suas aplicações no Projeto de
Fábrica e do Projeto de Layout sob a abordagem
da Engenharia de Produção.
São apresentadas metodologias estruturadas para auxiliar na gestão do projeto

de layout fabril visando definir a localização dos departamentos operacionais e
a posição de cada recurso produtivo, que por sua vez determinam os fluxos de
materiais e informações que, se forem bem feitos, podem proporcionar grandes
melhorias na produtividade e lucratividade da empresa.
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Título: layout- Arranjo físico

Ano: 2017
Sinopse: Apresenta algumas noções de arranjo físico e layout de uma forma
simples e didática.
Link: https://www.youtube.com/watch?v=FpdtN-9NdMc&t=19s
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03
DISCIPLINA:
CONCEITUAÇÃO E COMPREENSÃO DOS SISTEMAS

DE AVALIAÇÃO E GERENCIAMENTO DE RISCOS, EM
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS, ESTUDO DAS NBR’S
SUMÁRIO DA UNIDADE
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................... 37
1 - SISTEMAS DE AVALIAÇÃO E GERENCIAMENTO DE RISCOS ........................................................................ 38
1.1. IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS ............................................................................................................................. 38
1.2. ANÁLISE DE RISCOS ........................................................................................................................................ 39
1.3. ANÁLISE DE RISCO QUALITATIVA ................................................................................................................... 39
1.4. ANÁLISE QUANTITATIVA DE RISCO ................................................................................................................ 39
1.5. PLANEJAMENTO DE RESPOSTAS A RISCOS ................................................................................................. 40
1.6. SUPERVISÃO E CONTROLE DE RISCOS ......................................................................................................... 40
1.7. ISO 31000 – GESTÃO DE RISCOS ..................................................................................................................... 41
2 - ABNT NBR NM 272:2002 – SEGURANÇA DE MÁQUINAS – PROTEÇÕES – REQUISITOS GERAIS PARA O
PROJETO E CONSTRUÇÃO DE PROTEÇÕES FIXAS E MÓVEIS ........................................................................... 42
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3 - ABNT NBR ISO 12100:2013 SEGURANÇA DE MÁQUINAS — PRINCÍPIOS GERAIS DE PROJETO —
APRECIAÇÃO E REDUÇÃO DE RISCOS .................................................................................................................. 47
4 - ABNT NBR 14153:2013 SEGURANÇA DE MÁQUINAS — PARTES DE SISTEMAS DE COMANDO
RELACIONADOS À SEGURANÇA — PRINCÍPIOS GERAIS PARA PROJETO. ....................................................... 51
4.1. QUESTIONÁRIO PARA O PROCESSO DE PROJETO ....................................................................................... 54
4.2. NBR 14153:2013 – GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS ....................................................................... 55
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ENSINO A DISTÂNCIA
INTRODUÇÃO
Esta unidade é para desenvolvimento de nossos estudos e pesquisas, sendo este um
material direcionado ao estudo e compreensão dos sistemas de avaliação e gerenciamento de
riscos, normativas e formas de aplicação, também quanto ao estudo e compreensão das principais
normas técnicas da ABNT, aplicadas a segurança como máquinas e equipamentos, tais como ABNT
NBR NM 272:2002, norma esta que traz aspectos importantes e relevantes principalmente com

aplicação em todo o brasil e também válida para todo o Mercosul; ABNT NBR ISO 12100:2013,
que visa instruir de forma objetiva, como devem ser realizadas as avaliações e aplicações aos
sistemas de máquinas e equipamentos para a redução ou seja mitigação das condições de risco;
ABNT NBR 14153:2013, que tem o intuito de instruir ou propiciar aos projetistas e fabricantes as
condições mínimas necessárias para os projetos de máquinas e equipamentos que tenham suas
partes perigosas protegidas. Destacamos, portanto, que os conceitos e aplicações da prevenção
e controle de riscos em máquinas, equipamentos e instalações, quando atendidos os preceitos
técnicos sugeridos pelas normas técnicas vigentes, visam de forma ampla atender aos conceitos
de trabalho seguro, garantindo a empregados e empregadores condições dignas de trabalho e
com riscos mínimos.
Figura 17 - Gerenciamento dos Riscos. Fonte: Google Imagens (2018).
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ENSINO A DISTÂNCIA
1 - SISTEMAS DE AVALIAÇÃO E GERENCIAMENTO DE

RISCOS
Um sistema de gestão e avaliação de riscos é a estrutura de políticas, processos e
procedimentos empregados por uma organização para garantir que ela possa cumprir as tarefas
necessárias para alcançar sua finalidade e objetivos. Esses objetivos abrangerão todos os aspectos
da organização, incluindo estratégia, táticas, operações e conformidade. Por exemplo, um
sistema de gerenciamento de qualidade permite que as organizações melhorem a qualidade e a

consistência de produtos e/ou serviços.
A gestão de riscos é parte integrante da mais ampla ação dentro de uma organização
que busca fazer gestão de forma organizada e condizente, é um assunto muito debatido em
Gerenciamento de projetos, sendo um elemento chave no processo de tomada de decisão.
Qualquer empresa que queira iniciar um novo projeto enfrenta o desafio de investir dinheiro em
pessoal, equipamentos e instalações, treinamento, suprimentos e despesas financeiras. A melhor
maneira de evitar o fracasso de um projeto, que às vezes pode levar à ruína da organização, é o
uso de certas ferramentas para gerenciar os riscos. Não sendo diferente na segurança do trabalho.
Como parte do gerenciamento de riscos, é necessário definir uma política clara e objetiva
de riscos, a fim de manter os riscos inerentes dentro dos limites definidos e aceitos. Essa política
deve estar de acordo com a política de riscos da organização, para que a identificação e o
tratamento dos riscos sejam consistentes e homogêneos em todos os projetos a serem executados.
Risco é entendido como um evento ou condição que, se ocorrer, afeta os objetivos que
se deseja alcançar. Os riscos quando se trata de segurança do trabalho tem origem negativa e
influenciam negativamente um ou mais objetivos dos projetos, tais como:
Aumentos nos custos dos projetos em execução
✓ Atrasos nos desenvolvimentos de projetos ou novos projetos
✓ Diminuição da qualidade dos serviços ou produtos desenvolvidos
✓ Impacto no meio ambiente e meio ambiente de trabalho
✓ Perda ou danos a pessoas ou propriedades, por acidentes de trabalho ou doenças
ocupacionais
✓ Outras percas de origem ocupacional ou operacional.
É necessário gerenciar esses riscos de tal forma que seu efeito seja zero ou mínimo.
Há também uma concepção de risco como uma oportunidade, na qual os riscos positivos são
discutidos. Nesse caso, o que se pretende com o gerenciamento de riscos é influenciar os fatores
que podem causar o aparecimento desses riscos. O gerenciamento de risco consiste em quatro
processos (identificação, análise, planejamento de resposta e supervisão e controle de risco) e que
descreveremos neste momento.
1.1. Identificação de Riscos

Os riscos e gatilhos associados são identificados, classificando-os de acordo com os
principais componentes de análise e de acordo com os tipos e categorias de riscos mais importantes.
A causa específica de cada risco e o objetivo, nos quais cada risco afeta, serão claramente
identificados. Durante esse processo, os gatilhos também serão identificados, que são sintomas
ou sinais de aviso de que um risco ocorreu ou está prestes a ocorrer. Requer planejamento e
pesquisa consideráveis usando diversas técnicas.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Diagramando técnicas como diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe (útil para identificar
as causas de riscos), fluxogramas de processo (útil para mostrando os elementos de um sistema
e o mecanismo de causalidade). Análise das hipóteses e cenários utilizados no planejamento do
projeto. Entrevistas com pessoal com experiência por parte dos responsáveis pela identificação
de riscos. Análise de fraquezas, ameaças, pontos fortes e oportunidades (SWOT). Essa análise
ajuda a entender melhor o projeto e os riscos associados a cada perspectiva do SWOT.
1.2. Análise de riscos

A análise de risco pode ser qualitativa ou quantitativa – a qualitativa, às vezes, precede a

quantitativa, quando você quer se aprofundar em um risco específico. Em outras ocasiões, precede
diretamente ao planejamento da resposta ao risco, evitando a análise quantitativa. O objetivo da
análise de risco é estabelecer uma priorização dos riscos para o seu tratamento subsequente.
Também permite estabelecer uma classificação geral de risco, em relação a outros projetos da
organização. Essas informações podem ser usadas para apoiar decisões de iniciar ou cancelar
algum projeto ou atividade, alocar novos recursos ou realizar análises de custo-benefício.
1.3. Análise de risco qualitativa

Esse processo avalia o impacto e a probabilidade de ocorrência dos riscos identificados
no processo anterior, utilizando métodos e ferramentas de análise qualitativa. O risco é medido
a partir de dois parâmetros: probabilidade e impacto. A probabilidade é a possibilidade de que o
risco possa ocorrer.
O impacto, ou severidade, é o efeito sobre os objetivos propostos, se o risco se materializar.
Todo risco é definido pelos seus valores de probabilidade e impacto. Se o risco puder se materializar
em mais de uma ocasião, um terceiro parâmetro de medição aparece: a frequência, que mede o
número de vezes que um certo risco pode se materializar. Para que este método seja útil e não leve
a conclusões errôneas, é necessário ter informações precisas e não tendenciosas sobre os riscos.
Os riscos devem ser adequadamente compreendidos antes de se proceder à determinação de sua
probabilidade e impacto. Isso envolve examinar o grau de conhecimento do risco, as informações
disponíveis e a qualidade e integridade das informações. Para medir a probabilidade e o impacto,
escalas numéricas e não numéricas podem ser usadas.
1.4. Análise quantitativa de risco

Esse processo usa técnicas quantitativas para determinar a probabilidade e o impacto dos
riscos. Geralmente é feito após a análise de risco qualitativa. Entre as ferramentas utilizadas para
análise quantitativa de riscos estão:
• Entrevistas – Onde as informações coletadas são tratadas estatisticamente a partir dos

dados de um parâmetro específico cujo risco deve ser estimado (por exemplo: custo, tempo, etc.)
correspondente a um elemento tal como os encontrados nas Estruturas analíticas de Projetos
dentro do gerenciamento de projetos. Os dados solicitados dependerão do tipo de distribuição
a ser usado, por exemplo, se for utilizada uma distribuição triangular, serão expressos 3 valores
correspondentes aos cenários pessimista, otimista e mais provável.
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ENSINO A DISTÂNCIA
• Análise da árvore de decisão – É um diagrama que descreve uma decisão considerando

todas as alternativas possíveis, sendo que estas incorporam probabilidades de risco e os custos
ou benefícios de decisões futuras. A resolução da árvore permite determinar qual é a decisão
que produz o maior valor esperado, sendo que o valor esperado ou a expectativa matemática é
definido como a soma da probabilidade de custos e benefícios.
• Outros – análise de sensibilidade, simulação.
1.5. Planejamento de respostas a riscos

Uma vez que os riscos tenham sido analisados e priorizados, é necessário proceder ao

seu tratamento, selecionando para cada risco a estratégia a fim de que a resposta tenha a melhor
chance de sucesso. Essas estratégias são as seguintes:
➢ Eliminação ou evitação: Consiste em eliminar a ameaça eliminando a causa que pode
causar o risco.
➢Transferência: A transferência de risco procura transferir as consequências de um risco

para um terceiro, juntamente com a responsabilidade da resposta.
➢ Mitigação: Procura reduzir a probabilidade ou consequências de eventos adversos para

um limite aceitável antes do momento da ativação. É importante que os custos de mitigação
sejam inferiores à probabilidade do risco e às suas consequências.
➢Aceitação: Essa estratégia é usada quando é decidido não agir contra o risco antes de sua
ativação (A aceitação pode ser ativa ou passiva).
A primeira estratégia apresentada deve ser a prioritária, pois inclui o desenvolvimento de

um plano de contingência que será executado se o risco ocorrer. Já a última “Aceitação” passiva
não requer qualquer ação, deixando o gerenciamento de risco nas mãos da equipe que irá analisar,
caso ela se materialize. Assim, para cada risco, uma pessoa responsável ou equipe de pessoas
deve zelar pela implementação da estratégia escolhida de acordo com um plano predefinido.
Como consequência desta implementação, riscos residuais e riscos secundários podem aparecer,
os riscos residuais são aqueles que permanecem após a implementação das respostas ao risco, já
os riscos secundários são os riscos que podem surgir como consequência da implementação da
resposta a um risco, assim eles devem ser gerenciados da mesma forma para os riscos primários,
planejando suas respostas.
1.6. Supervisão e Controle de Riscos

Esse é um processo muito importante e que lida com o monitoramento dos riscos
identificados para que os planos de riscos sejam executados pela equipe avaliadora ou profissional
que recebeu a atribuição, sendo que cabe a supervisão dos riscos residuais, diagnosticar e
acompanhar a aparência dos gatilhos que indicam que algum risco está prestes a ocorrer, sempre
revisando a priorização dos riscos e realizando a identificação de novos riscos que possam surgir.
O instrumento mais poderoso para o controle de risco são as revisões do projeto, pois a
cada reunião e revisão deve haver um ponto na agenda dedicado ao tratamento de riscos, onde
todos os pontos anteriores serão analisados.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Em algumas organizações, são realizadas auditorias específicas de resposta ao risco,

nas quais a eficácia da resposta ao risco é examinada e documentada, possibilitando que outras
ferramentas de controle de risco, sejam utilizadas, tais como a análise do valor do trabalho
realizado e a medição do desempenho técnico que fornece dados valiosos sobre os desvios dos
objetivos do projeto.
Desde 2009, foi instituída uma ISO pela (International Organization for
Standardization), com a finalidade estabelecer de forma básica os princípios
e orientações, a fim, de auxiliar na implementação da gestão de riscos, a ISO

31000/2009, composta também pela ISO/IEC 31010 – Técnicas de avaliação e
gestão de riscos e ISO Guia 73 – Vocabulário relacionado à gestão de riscos.
1.7. ISO 31000 – Gestão de Riscos

A ISO 31000:2009, que em 2018 sofreu algumas alterações, afirma que o propósito da
gestão de riscos é a criação e proteção de valor. Os princípios estabelecidos na ISO 31000 fornecem
orientação sobre as características de uma gestão de riscos eficaz e eficiente, comunicando seu
valor e explicando sua intenção e propósito. Há um total de oito princípios apresentados no padrão,
portanto estes princípios podemos chamar de diretrizes que nos fornecem uma declaração dos
princípios de gerenciamento de riscos:
1. A estrutura e os processos devem ser personalizados e proporcionados.
2. O envolvimento apropriado e oportuno das partes interessadas é necessário.
3. É necessária uma abordagem estruturada e abrangente.
4. A gestão de riscos é parte integrante de todas as atividades organizacionais.
5. O gerenciamento de riscos antecipa, detecta, reconhece e responde a mudanças.
6. O gerenciamento de riscos considera explicitamente quaisquer limitações de

informações disponíveis.
7. Fatores humanos e culturais influenciam todos os aspectos do gerenciamento de riscos.
8. A gestão de riscos é continuamente melhorada através da aprendizagem e da experiência.
Analisando o apresentado, verificamos que os primeiros cinco princípios nos fornecem

orientação sobre como uma iniciativa de gerenciamento de riscos deve ser projetada, e os demais
princípios (seis, sete e oito), relacionam-se à operação da iniciativa de gerenciamento de risco,
ou seja, estes últimos princípios confirmam que a melhor informação disponível deve ser usada,
também que os fatores humanos e culturais devem ser considerados, assim como os arranjos de
gerenciamento de risco devem assegurar a melhoria contínua.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Você sabia que em 2018 na nova versão da ISO 31000, as principais mudanças
foram, a Revisão dos princípios da gestão de riscos, que são os principais
critérios para o seu sucesso; o Foco na liderança da alta administração, que deve
assegurar que o gerenciamento de riscos seja integrado em todas as atividades
organizacionais, começando pela governança da organização; e a Maior ênfase
na natureza iterativa da gestão de riscos, aproveitando novas experiências,
conhecimento e análise para a revisão de elementos de processo, ações e
controles em cada etapa do processo. Confira no texto completo em:

http://www.abnt.org.br/imprensa/releases/5753-lancada-a-nova-versao-da-
norma-iso-31000-gestao-de-riscos
2 - ABNT NBR NM 272:2002 – SEGURANÇA DE

MÁQUINAS – PROTEÇÕES – REQUISITOS GERAIS PARA
O PROJETO E CONSTRUÇÃO DE PROTEÇÕES FIXAS E
MÓVEIS
Antes de aprofundarmos no estudo das Normas técnicas da ABNT, aqui devemos
esclarecer alguns fatos importantes, tais como a sigla NM, que é utilizada em uma série de normas
produzidas, a fim de atender reinvindicações e exigências de parametrização do comitê setorial
MERCOSOL para máquinas e equipamentos mecânicos. Sendo indicada a NM 272:2001 pelo
Comitê Brasileiro de Máquinas e equipamentos mecânicos, com a devida correspondência as
seguintes normas já existentes:
• NM 213-1:1999 NBR NM 213-1:2000 - Segurança de máquinas - Conceitos fundamentais,

princípios gerais de projeto - Parte 1: Terminologia básica e metodologia
• NM 213-2:1999 NBR NM 213-2:2000 - Segurança de máquinas - Conceitos fundamentais,

princípios gerais de projeto - Parte 2: Princípios técnicos e especificações
• NM 273:2001 NBR NM 273:2002 – Segurança de máquinas – Dispositivos de Inter

travamento associados a proteções – Princípios para projeto e seleção
Assim, criou-se as normas a fim de atender os parâmetros de proteção as máquinas

utilizadas no Brasil e também a harmonização, para atender ao mercado comum do Sul –
MERCOSUL, assim integrando os organismos nacionais de normalização dos países membros.
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ENSINO A DISTÂNCIA

Figura 18 - Sistemas de proteção das máquinas e equipamentos. Fonte: Google Imagens (2018).
A normalização apresentada pela NBR NM 272/2002 visou especificar de forma clara

e objetiva os princípios que devem ser adotados para o desenvolvimento da construção das
proteções fixas e moveis em máquinas nos pontos de risco de contato pelo operador, visando
auxiliar a projetistas e todas as partes interessadas, principalmente aos fabricantes. A NM 272
compreende que o projetista já realizou todas as possíveis analises e identificou todos os perigos
que possam estar presentes na máquina, ou seja, já apreciou os riscos a fim de reduzi-los no
projeto. Sendo assim, considera a norma e fixa os requisitos para o projeto e construção das
proteções necessárias para proteger os operadores e ou demais pessoas dos possíveis perigos
mecânicos existentes na máquina, porem a mesma deixa muito claro que somente estará em
vigor caso realmente estas proteções após serem projetadas sejam realmente utilizadas.
Diante do explicitado a NBR NM 272:2002, nos traz alguns pontos fundamentais a serem
observados, que serão abaixo transcritos, tal qual apresentado na norma, Vejamos:
3.1 proteções: Parte da máquina especificamente utilizada para prover proteção

por meio de uma barreira física. Dependendo de sua construção, uma proteção
pode ser chamada carenagem, cobertura, tela, porta, enclausuramento, etc.
3.2 proteções fixa: Proteção mantida em sua posição (isto é fechada)
- Permanentemente (por solda, etc.);
- Por meio de fixadores (parafusos, porcas, etc.) tornando sua remoção ou
abertura impossível, sem o uso de ferramentas.
3.2.1 proteções de enclausuramento: Proteção que impede o acesso à zona de
perigo por todos os lados.
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ENSINO A DISTÂNCIA

Figura 19 - proteção de enclausuramento impedindo totalmente o acesso ao sistema de transmissão da
máquina. Fonte: NBR NM 272:2002.
“3.2.2 proteções distante: Proteção que não cobre completamente a zona de perigo, mas
que impede ou reduz o acesso, em razão de suas dimensões e sua distância à zona de perigo, por
exemplo, grade de perímetro ou proteção em túnel”.
3.3 proteções móvel: Proteção geralmente vinculada à estrutura da máquina ou

elemento de fixação adjacente, por meios mecânicos, (por exemplo, basculantes
ou deslizantes) que pode ser aberta sem o auxílio de ferramentas.
3.3.1 proteções acionada por energia: Proteção móvel, que é acionada por
uma fonte de energia, fornecida por outros meios, diferentes da humana ou da
gravidade.
3.3.2 proteções com auto fechamento: Proteção móvel, deslocada por um
componente da máquina (por exemplo: mesa móvel) ou pela peça em trabalho
ou uma parte do dispositivo de usinagem, de forma a permitir que a peça em
operação (e o dispositivo) passe e então, automaticamente, a proteção retorne à
sua posição fechada (por meio da gravidade, mola ou outra energia externa, etc.)
tão logo a peça em trabalho, tenha desobstruído a abertura, através da qual, sua
passagem foi permitida.
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ENSINO A DISTÂNCIA

Figura 21 - Proteção com autofechamento. Fonte: NBR NM 272.
3.3.3 proteções de comando: Proteção associada a um dispositivo de Inter

travamento (com ou sem dispositivo de bloqueio), de tal forma que:
- As funções perigosas da máquina, “cobertas” por essa proteção, não podem
operar, até que a proteção seja fechada;
- Fechando a proteção, a (s) função (ões) de perigo da máquina é (são) reiniciada
(s).
3.4 proteções ajustável: Proteção fixa ou móvel, que é totalmente ajustável ou que
incorpora parte (s) ajustável (is). O ajuste permanece fixo durante uma operação
particular.
Figura 22 - proteção ajustável para uma furadeira radial ou de coluna. Fonte: NBR NM 272.
3.5 proteções com Inter travamento: Proteção associada a um dispositivo de

Inter travamento, de tal forma que:
- As funções de perigo da máquina “cobertas” por essa proteção não podem
operar, até que a proteção seja fechada;
- Se a proteção é aberta enquanto as funções de perigo da máquina estão
operando, uma instrução de parada é acionada;
- Quando a proteção é fechada, as funções de perigo da máquina “cobertas”
por essa proteção podem operar, mas o fechamento da proteção, por si só, não
reinicia sua operação.
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ENSINO A DISTÂNCIA

Figura 23 - Proteções deslizantes com Inter travamento e proteções basculantes com intertravamento. Fon-
te: NBR NM 272.
3.6 proteções com Inter travamento e dispositivo de bloqueio: Proteção

associada a um dispositivo de Inter travamento (ver figura 24) e um dispositivo
de bloqueio, tal que:
- As funções de perigo da máquina, “cobertas” pela proteção, não podem operar,
até que a proteção seja fechada e bloqueada;
- A proteção permanece fechada e bloqueada, até que o risco de lesão, consequente
das funções perigosas da máquina, tenha terminado;
- Quando a proteção é fechada e bloqueada, as funções de perigo da máquina,
“cobertas” por essa proteção, podem operar, mas o fechamento da proteção e sua
trava, por si só, não reiniciam sua operação.
Figura 24 - Proteção de segurança de uma furadeira, usando proteções intertravadas, com dispositivos de
bloqueio e proteções fixas. Fonte: NBR NM 272.
3.7 proteções em posição fechada: Uma proteção está fechada, quando ela
cumpre a função para a qual foi projetada, isto é, prevenir ou reduzir o acesso à
zona de perigo e/ou reduzir a exposição a perigos tais como: ruído, radiação, etc.
3.8 proteções em posição aberta: Uma proteção está aberta, quando não está
fechada.
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ENSINO A DISTÂNCIA
3.9 ferramentas: Instrumento mecânico, tal como, uma chave de serviço

projetada para operar um elemento de fixação. Um instrumento improvisado,
tal qual uma moeda ou lixa de unha, não pode ser considerado uma ferramenta.
3.10 utilizações de uma ferramenta: Utilização de uma ferramenta por pessoal
autorizado sob circunstâncias conhecidas e pré-determinadas como parte de um
sistema seguro de trabalho.
3.11 frequências de acesso: Número de vezes, em que o acesso é necessário ou
previsível dentro da área protegida, por unidade de tempo.
Além destes pontos importantes da norma, que estabelecem o entendimento de vários

itens, também temos uma parte da norma especifica sobre riscos.

3 - ABNT NBR ISO 12100:2013 SEGURANÇA DE
MÁQUINAS — PRINCÍPIOS GERAIS DE PROJETO —
APRECIAÇÃO E REDUÇÃO DE RISCOS
Figura 25 - Projeto e apreciação de riscos. Fonte: Google Imagens (2018).
Ainda na esfera do estudo e compreensão das normas técnicas, passamos a detalhes

importantes quanto a observância da ABNT ISO 12100. A elaboração desta norma está em
conformidade ao estimulo para auxiliar os projetistas, fabricantes e qualquer pessoas ou
organismo que mantenha interesse no sentido das exigências essenciais quanto a segurança de
máquinas, sendo a criação desta um novo marco no sentido de equalizar as diversas tarefas que
permitem um trabalho rápido e fácil quanto a sua aplicação. Nestes condicionantes, aplicados a
norma temos claro a separação fundamental na mesma:
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ENSINO A DISTÂNCIA
Tipo “A” – chamadas de normas fundamentais de segurança, que aplicadas

consistem no rigor dos conceitos fundamentais, ou seja, os princípios da
concepção e aspectos gerais a serem empregados em todos os tipos de máquinas.
Tipo “B” – chamadas de normas relativas a um grupo, estas são condicionadoras
de aspectos de segurança relacionados a uma grande extensa gama de máquinas,
sendo está dividida em outras duas subáreas:
“B1” – particularidades de segurança – tipo distancia de segurança, por exemplo,
contato com superfícies (quente e fria), emissão de ruídos.
“B2” – condicionadores de segurança – tipo instalação de comandos, por
exemplo, controles bi manuais, dispositivos de sensibilidade ou pressão ou
proteção, dispositivos de Inter travamento.
Tipo “C” - chamadas de normas por categoria, estas são especificas e direcionam
detalhes aplicáveis a determinadas máquinas e ou grupo de máquinas de uma

categoria especifica
Fique atento, as normas da ABNT, são classificadas em tipo “A”, “B” e “C”, e
possuem essa classificação em função da aplicação e uso.
Diante do exposto, temos que esta norma é classificada como “A”, ou seja, de aplicação
fundamental, levando em consideração que seus princípios foram baseados em conhecimentos
sobre máquinas e equipamentos, projetos existentes de máquinas e equipamentos, uso e manuseio
de máquinas e equipamentos, bem como incidentes e acidentes com máquinas.
O item 6 da NBR 12100 apresenta um passo a passo de três etapas distintas para se
alcançar proteção:
Passo 1: Medidas de segurança inerentes ao projeto

Medidas de segurança inerentes ao projeto eliminam ou reduzem os riscos
associados por meio de uma escolha apropriada das características de projeto da
máquina em si, e/ou da interação entre as pessoas expostas e a máquina.
NOTA 1 Esta fase é a única em que os perigos podem ser eliminados, evitando
assim a necessidade da adoção de medidas de proteção adicionais como
proteções de segurança ou medidas de proteção complementares.
Passo 2: Proteções de segurança ou medidas de proteção complementares
Considerando-se a utilização prevista e o mau uso razoavelmente previsível,
proteções e medidas de proteção complementares adequadamente selecionadas
devem ser usadas para reduzir o risco, quando não for possível eliminar o
perigo, ou reduzir o seu risco associado de forma suficiente através de medidas
de segurança inerentes ao projeto.
Passo 3: Informação para uso
Onde os riscos permanecerem, embora tenham sido consideradas medidas
de segurança inerentes ao projeto, ou adotadas medidas de segurança
complementares, os riscos residuais devem ser identificados nas informações de
uso. As informações de uso devem incluir, mas não estar limitadas às seguintes:
✓ Procedimentos operacionais para a utilização da máquina compatíveis com a
capacitação dos usuários da máquina ou outras pessoas que possam ser expostas
aos perigos relacionados a ela;
✓ Recomendações de práticas de trabalho seguras para o uso das máquinas e os
requisitos de treinamento necessários, descritos adequadamente;
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ENSINO A DISTÂNCIA
✓ Informações suficientes, incluindo avisos de riscos residuais, para as diferentes

fases da vida útil da máquina;
✓ Descrição de qualquer equipamento de proteção individual recomendado,
incluindo detalhes sobre a sua necessidade, bem como o treinamento necessário
para o seu uso.
As informações de uso não devem ser consideradas como substituição a uma
medida de segurança inerente ao projeto, proteções de segurança ou outra
medida de segurança complementar.
NOTA 2 Medidas de proteção adequadas associadas a cada um dos modos
de operação e procedimentos de intervenção reduzem a possibilidade de os
operadores serem induzidos a usar técnicas de intervenção perigosas em caso
de dificuldades.

A norma considera que aplicação destes três passos, de forma técnica e coerente, poderá
de certa forma incorrer nas boas práticas de projetos e uso de máquinas e equipamentos para os
ambientes laborais, contribuindo para redução significativa dos acidentes de trabalho oriundos
dos seguimentos industriais, agroindustriais e afins.
No que concerne às medidas de segurança inerentes ao projeto apresentadas no passo
1, verificamos na norma que este e considerado o passo mais importante para que seja possível
a redução dos riscos, pois se entende que quando a concepção das máquinas e equipamentos já
contemplam os fatores de risco, já estão previstas as facilidades que esta possa trazer de acesso
a partes que possam originar acidentes. Assim, há proteção desenvolvida para que o fato não
ocorra, existindo esta proteção consideramos, portanto, que sua efetividade é muito maior.
Porém, temos a consciência de que mesmo bem projetadas, as proteções podem ser violadas e
até mesmo vir a apresentar falhas, ou também o simples fato de que os trabalhadores operadores
podem descumprir as orientações e informações de uso e aplicação.
Para este passo são relevantes: fatores geométricos e aspectos físicos, técnico geral do
projeto da máquina, escolha de tecnologias apropriadas, aplicação do princípio de ação mecânica
positiva, provisões para estabilidade, provisões para reparabilidade, observação de princípios
ergonômicos, perigos elétricos, perigos hidráulicos e pneumáticos, aplicação de medidas de
segurança inerentes ao projeto em sistemas de controle, minimização da probabilidade de
falhas das funções de segurança, limitação da exposição a perigos por meio da confiabilidade
dos equipamentos, limitação da exposição a perigos por meio de mecanização ou automação
de operações de carga ou descarga, limitação da exposição a perigos por meio da localização de
pontos de ajuste ou manutenção fora de zonas de perigo.
Já o passo 2 trata das medidas de segurança e medidas de proteção complementares, a
fim de garantir de forma razoável a eliminação ou redução dos riscos, tais como implementação
de botões de emergência e parada. Para esta fase são levados em consideração fatores, tais como:
Seleção e implementação de proteções e dispositivos de proteção, Exigências para proteções e
dispositivos de proteção, Medidas de segurança para redução de emissões, Medidas de proteção
complementares.
Por último, temos o passo 3, que compreende os aspectos referentes as informações,
sinalizações, símbolos, etc., ou seja, a comunicação visual e escrita sobre a máquina ou equipamento,
podendo as mesmas serem utilizadas de forma individual e ou em conjunto. Estas informações
devem levar em consideração todo o tipo de trabalhador ou operador, seja ele profissional ou não
profissional esta também é referenciada na Norma IEC 62079 – Estruturação e apresentação das
informações para o uso. Ainda neste viés de informação, neste passo 3 são apresentados fatos de
extrema relevância, do tipo que as informações são sobre as máquina e equipamentos, que devem
ser direcionados para garantir o correto uso das máquinas e equipamentos, sempre alertando
os usuários operadores dos riscos residuais, portanto, indicar de modo apropriado as seguinte e
fundamentais informações:
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ENSINO A DISTÂNCIA
✓ Necessidade de treinamento,
✓ Necessidade de equipamentos de proteção individual (EPI), e
✓ A possibilidade de necessitar proteções adicionais ou dispositivos de proteção.
Quanto às informações sobre o uso, temos que estas não devem excluir as formas razoáveis
e possíveis sobre a utilização das máquinas ou equipamentos, tendo em vista que a designação
descritiva. Devem, também, alertar sobre os possíveis riscos resultantes da utilização de maneiras
distintas das descritas em suas informações ou orientações, principalmente no que diz respeito
ao seu mau uso de forma razoavelmente previsível.

A NBR 12100:2013, traz duas tabelas, a tabela B.2 que representa uma subparte
da Tabela B.1, contendo alguns exemplos de perigos típicos. Cada origem foi
relacionada às potenciais consequências significativas.
Fonte: https://issuu.com/fiosecabos/docs/nbr-iso-12100-sm-principios-gerais-
As informações descritas neste passo devem de certa forma abranger aspectos importantes
quanto a meios de transporte, instalação e montagem, bem como formas de uso e operação.
Também trata os seguintes e importantes itens: Localização e natureza das informações de
uso, Sinalizações e avisos de perigo, Marcações, símbolos (pictogramas) e alertas escritos e a
documentação que acompanha a máquina (particularmente as relacionadas aos manuais de
instrução).
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ENSINO A DISTÂNCIA
4 - ABNT NBR 14153:2013 SEGURANÇA DE

MÁQUINAS — PARTES DE SISTEMAS DE COMANDO
RELACIONADOS À SEGURANÇA — PRINCÍPIOS GERAIS
PARA PROJETO.
A NBR 14153:2013 apresenta as principais referências normativas, os termos e definições,

os objetivos com relação a segurança no projeto, as estratégias gerais para o projeto, além de
também trazer diretrizes quanto ao processo de seleção e projeto de medidas de segurança em
5 passos, claros e distintos, também traça aspectos relacionados aos aspectos ergonômico, as
características das funções de segurança, e por fim em seu item 6 as categorias ou seja de forma
genérica as partes relacionadas à segurança de sistemas de comando com relação a possíveis
falhas. Esta norma não é obrigatória, no sentido de que seja seguida exatamente da forma que a
metodologia é apresentada, visto que a metodologia está descrita na NBR 14153:2013. Quando
aplicada, é necessário ser com o intuito da proteção das pessoas a possíveis perigos identificados.
Figura 26 - Sistemas e Comandos de segurança. Fonte: Google Imagens (2018).
Essa norma nos traz que quanto às categorias relacionadas a norma em questão, como
categoria base temos a categoria “B”, que descreve que a ocorrência de um possível defeito pode
levar à perda da função de segurança, sendo esta dividida em categoria principal e mais quatro
subcategorias distribuídas da seguinte forma:
Categoria B – Onde as partes de sistemas de comando nelas relacionadas e

que estão relacionadas à segurança, no mínimo sejam projetadas, construídas,
selecionadas, montadas e combinadas, de acordo com as normas relevantes,
e que na sua aplicação seja usada os princípios básicos de segurança para a
aplicação específica, de tal forma que estas possam resistir a:
WWW.UNINGA.BR 51
ENSINO A DISTÂNCIA
✓ Fadiga operacional prevista, como, por exemplo, a confiabilidade com respeito

à capacidade e frequência de comutação;
✓ Influência do material processado ou utilizado no processo, como, por
exemplo, detergentes em máquinas de lavar;
✓ Outras influências externas relevantes, como, por exemplo, vibrações
mecânicas, campos externos, distúrbios ou interrupção do fornecimento de
energia.
As subcategorias passam a conduzir a aplicação dos conceitos, considerando a definição

de que quanto maior a subcategoria, melhor será o nível de proteção:
Categoria 1 - Devem ser aplicados os requisitos da categoria B e os desta subseção.

As partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de categoria 1,
devem ser projetadas e construídas utilizando-se componentes bem ensaiados e
princípios de segurança comprovados.
Categoria 2 - Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de
princípios de segurança comprovados e os requisitos desta subseção. As partes
de sistemas de comando relacionadas à segurança, de categoria 2, devem ser
projetadas de tal forma que sejam verificadas em intervalos adequados pelo
sistema de comando da máquina.
Categoria 3 - Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios
comprovados de segurança e os requisitos desta subseção. Partes relacionadas
à segurança de sistemas de comando de categoria 3 devem ser projetadas de
tal forma que um defeito isolado, em qualquer dessas partes, não leve à perda
das funções de segurança. Defeitos de modos comuns devem ser considerados,
quando a probabilidade da ocorrência de tal defeito for significante. Sempre que,
razoavelmente praticável, o defeito isolado deve ser detectado durante ou antes
da próxima solicitação da função de segurança.
Categoria 4 - Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios
comprovados de segurança e os requisitos desta subseção. Partes de sistemas de
comando relacionadas à segurança, de categoria 4, devem ser projetadas de tal
forma que:
✓ Uma falha isolada em qualquer dessas partes relacionadas à segurança não
leve à perda das funções de segurança, e
✓ A falha isolada é detectada antes ou durante a próxima atuação sobre a função
de segurança, como, por exemplo, imediatamente, ao ligar o comando, ao final
do ciclo de operação da máquina. Se essa detecção não for possível, o acúmulo
de defeitos não deve levar à perda das funções de segurança.
Conforme apresentado na NBR 14153:2013, as categorias definidas nesta norma técnica

determinam o comportamento requerido nas instalações das partes relacionadas à segurança de
sistemas de comando, com relação à sua resistência a falhas, sendo que a possível comparação
direta do comportamento de resistência a defeitos entre as próprias categorias apenas pode ser
feita se for alterado um parâmetro por vez.
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ENSINO A DISTÂNCIA
Na NBR 14153:2013, é apresentada a tabela 2, que nos traz um resumo dos requisitos por
categoria, vejamos:
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ENSINO A DISTÂNCIA
Figura 27 - Resumo das Categorias (1,2,3,4). Fonte: NBR 14153.
4.1. Questionário para o processo de projeto

Esse anexo lista alguns aspectos importantes que devem ser considerados durante o
processo de projeto.
A.1 Que reação é necessária da parte relacionada à segurança do sistema de

comando, quando um defeito ocorre?
a). Não é necessária qualquer ação especial.
b) Reação de segurança é necessária dentro de um certo tempo.
c) Reação de segurança é imediatamente necessária.
A.2 Em que parte (s) relacionada (s) à segurança de sistemas de comando os
defeitos devem ser admitidos?
a). Somente naquelas partes em que (por experiência) os defeitos ocorrem com
relativa frequência, como, por exemplo, nos sensores e cabeamento periférico.
b). Em partes auxiliares.
c). Em todas as partes relacionadas à segurança.
A.3 Foram considerados os defeitos sistemáticos e os ocasionais?
A.4 Que defeitos devem ser admitidos nos componentes das partes
relacionadas à segurança do sistema de comando?
a) Defeitos apenas nos componentes que não foram bem ensaiados.
NOTA - “Bem ensaiados” não no sentido de confiabilidade, mas sob o ponto de
vista de segurança (ver 6.2.2).
b) Defeitos em todos os componentes.
A.5 Foi selecionada a correta categoria de referência com respeito aos
requisitos para a detecção de defeitos?
a) Requisitos normais para a detecção de defeitos.
[Isso significa que todos os defeitos que podem ser detectados com métodos
relativamente simples devem ser detectados].
b) Requisitos severos para a detecção de defeitos.
[Isso significa que técnicas devem ser empregadas para possibilitar a detecção da
maioria dos defeitos. Se isso não for razoavelmente praticável, a combinação de
defeitos deve ser admitida (acúmulo de defeitos - ver 6.2.5)].
A.6 Qual deve ser a ação seguinte do sistema de comando, se um defeito foi
constatado?
a) A máquina deve ser levada a um estado predeterminado, conforme requerido
pela avaliação de riscos.
b) A operação posterior da máquina pode ser permitida até o reparo do defeito.
c) A indicação do (s) defeito (s) é suficiente (por exemplo, sinal de advertência
por unidade visual).
A.7 O que é necessário para atingir os requisitos de manutenção?
a) Fornecimento de informações sobre os efeitos de desvios das especificações
de projeto.
b) Indicação automática da necessidade de manutenção.
c) Fixação da frequência de manutenção.
d) Informação da vida de componentes.
e) Fornecimento de meios de diagnose e pontos de ensaio.
f) Precauções especiais para segurança durante a manutenção.
A.8 Que métodos devem ser empregados para a detecção de defeitos?
a) Detecção automática de defeitos, na medida em que for necessário.
b) Detecção manual de defeitos, por exemplo, por inspeção periódica.
c). Por mais de um método.
WWW.UNINGA.BR 54
ENSINO A DISTÂNCIA
A.9 A redução de risco foi atingida?

a). Pode a redução do risco ser atingida mais facilmente com uma diferente
combinação de medidas de redução do risco?
b). Verificar se as medidas implementadas:
- Não reduzem a habilidade da máquina em desenvolver sua função;
- Não geram perigos ou problemas novos ou inesperados.
c) as soluções são válidas para todas as condições de operação e para todos os
procedimentos?
d). Essas soluções são compatíveis com cada uma das outras?
e) A especificação de segurança está correta?
A.10 Foram considerados princípios ergonômicos?
a). As partes relacionadas à segurança do sistema de comando, incluindo os
dispositivos de proteção, oferecem facilidade de uso?

b) O acesso ao sistema de comando é fácil e seguro?
c). Foi dada prioridade aos sinais de advertência (por exemplo realçados)?
A.11 Foram as relações entre segurança, confiabilidade, disponibilidade
e ergonomia otimizadas, de tal forma que as medidas de segurança sejam
mantidas durante a vida do sistema e não incentivem a usuários a anulação
das funções de segurança?
4.2. NBR 14153:2013 – Guia para a seleção de categorias

Este anexo descreve um método simplificado, baseado na NBR 14009 (particularmente
com relação à simplificação dos elementos de risco), para seleção de categorias apropriadas como
ponto de referência para o projeto das diversas partes relacionadas à segurança de sistemas de
comando. Isto deve ser considerado como parte da apreciação do risco dada na NBR 14009 e não
como um substituto para a mesma.
É importante que o projeto de partes relacionadas à segurança de sistema de comando,
incluindo a seleção de categorias, como descrito na seção 4, seja baseado na apreciação dos
riscos, utilizando seus princípios dados na NBR 14009, e seja parte da apreciação do risco total
da máquina.
A quantificação do risco é usualmente muito difícil ou impossível. Este método apenas
diz respeito à contribuição para a redução do risco, feita pelas partes relacionadas à segurança
de sistemas de comando; fornece apenas uma estimativa da redução do risco e tem a intenção
de orientar o projetista e o elaborador de normas a escolher a categoria, baseado em seu
comportamento, no caso de um defeito. Entretanto, isso é apenas um aspecto e outras influências
também irão contribuir para a avaliação de que a adequada segurança tenha sido atingida. Isso
inclui, por exemplo, confiabilidade de componentes, tecnologia aplicada, aplicação particular, as
quais podem indicar um desvio da categoria, antecipadamente escolhida.
B.1 Generalidades
A severidade do ferimento (representada por S) é relativamente fácil de ser
estimada (por exemplo, laceração, amputação, fatalidade).
Para a frequência da ocorrência, parâmetros auxiliares são usados para melhorar
a estimativa. Esses parâmetros são:
- Frequência e tempo de exposição ao perigo (F);
- Possibilidade de evitar o perigo (P).
A experiência tem mostrado que esses parâmetros podem ser combinados,
como mostrado na figura B.1, para fornecer uma graduação do risco, de baixo
a alto. É enfatizado que isso é um processo qualitativo, que fornece apenas uma
estimativa do risco.
WWW.UNINGA.BR 55
ENSINO A DISTÂNCIA
[Na figura B.1,] a categoria preferencial é indicada por um círculo maior

totalmente cheio. Em algumas aplicações o projetista, ou o elaborador de normas
do tipo C, pode desviar para outra categoria, indicada por um círculo totalmente
preenchido menor, ou um círculo maior, vazio. Outras, diferentes das categorias
preferenciais, podem ser utilizadas (ver 6.3), porém o comportamento pretendido
do sistema na ocorrência de defeitos deve ser mantido. As razões para o desvio
devem ser expostas. Essas razões para a seleção de outra categoria com relação
à preferencial podem ser a aplicação de outra tecnologia, como, por exemplo,
componentes hidráulicos ou eletromecânicos bem ensaiados (categoria 1), em
combinação com sistemas elétricos ou eletrônicos (categoria 3 ou 4). Quando
categorias indicadas com um círculo pequeno na figura B.1 forem selecionadas,
medidas adicionais podem ser necessárias, como, por exemplo:
- Superdimensionamento ou aplicação de técnicas, que levem à exclusão de

defeitos;
- Utilização de monitoração dinâmica.
Por exemplo, uma estimativa de risco, com um parâmetro S1 [ver B.2.1],
determina uma categoria da parte relacionada à segurança do sistema de
comando como categoria 1. Em algumas aplicações, o projetista ou o elaborador
de normas do tipo C pode escolher a categoria B pela utilização de outras
medidas de proteção.
B.2 Guia para a seleção dos parâmetros S, F e P para a estimativa do risco
B.2.1 Severidade do ferimento S1 e S2
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à
segurança de um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente
reversíveis) e ferimento sérios (normalmente irreversíveis, incluindo a morte)
são considerados.
Para tomar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos
normais de cura devem ser levadas em consideração na determinação de
S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações, sem complicações devem
ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte deve ser
classificada como S2.
B.2.2 Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo F1 e F2
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 ou F2
não pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar
a decisão correta, em caso de dúvida.
F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou continuadamente,
exposta ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes
estiverem expostas ao perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a
utilização de elevadores.
O período de exposição ao perigo deve ser avaliado com base no valor médio
observado, com relação ao período total de utilização do equipamento. Por
exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da máquina
durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2
deve ser selecionado. Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo,
pode-se selecionar F1.
B.2.3 Possibilidade de evitar o perigo P
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido
e quando pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma
importante consideração é se o perigo pode ser diretamente identificado por
suas características físicas ou por meios técnicos, por exemplo, indicadores.
Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por
exemplo:
- Operação com ou sem supervisão;
- Operação por especialistas ou por não profissionais;
- Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
- Possibilidades de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção
de terceiros;
- Experiências práticas de segurança relativas ao processo.
WWW.UNINGA.BR 56
ENSINO A DISTÂNCIA
Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se

houver uma chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente
o seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver chance de se
evitar o perigo.

Figura 28 - Matriz de avaliação – FIGURA B1. Fonte: NBR 14153.
S Severidade do ferimento
S1 Ferimento leve (normalmente reversível)
S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte
F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo
F1. Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2. Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
P Possibilidade de evitar o perigo
P1. Possível sob condições específicas
P2. Quase nunca possível
B, 1 a 4 Categorias para partes relacionadas à segurança de sistemas de comando
Categorias preferenciais para pontos de referência (ver 4.2)
Categorias possíveis que requerem medidas adicionais (ver B.1)
Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco relevante
Como apresentado, podemos perceber que este é um método simplificado, e conforme

estudamos na NBR ISO 12100 (particularmente com relação à simplificação dos elementos de
risco), verificamos que esta foi a base para a criação deste conceito, servindo para seleção das
categorias apropriadas e como ponto de referência para o projeto das diversas partes relacionadas
à segurança de sistemas de comando, sendo este método um guia apenas. Contudo, a NR-12 nos
traz que a definição de categoria de segurança requerida a um sistema de segurança deve ser
determinada por meio da análise de risco prevista em normas técnicas oficiais vigentes. Assim,
para cumprir a lei, temos que seguir a metodologia apresentada no Anexo B da NBR 14153,
sendo esta a avaliação prioritária, mas não a única.
WWW.UNINGA.BR 57
ENSINO A DISTÂNCIA
Título: Gerenciamento de Riscos Baseado Em

Fatores Humanos e Cultura de Segurança
Autor:. Geraldo Portela da Ponte Junior
Editora: Campus
Sinopse: Este livro é uma contribuição relevante

para entender bem o comportamento das
pessoas no cenário de acidentes marítimos.

É um prazer ver a possibilidade de trazer os
principais resultados e tópicos de pesquisa da
tese do Dr. Gerardo em um livro técnico.
Tenho estado muito preocupado com o
desempenho da segurança em plataformas
offshore por muitos anos. A Tese de Dr.
Gerardo está tentando reduzir a distância entre
a aplicação acadêmica e prática neste domínio.
O texto destaca os principais aspectos do processo de escape e abandono usando

uma análise de simulação computacional. Espero que esta contribuição apenas
inicie um avanço permanente nas atividades de segurança e ajude os engenheiros
a projetarem melhores plataformas offshore.
Título: Principais Conceitos sobre Gestão Gerenciamento de Riscos e Perigos |

Daniel Wege
Ano: 16 de jul de 2015
Sinopse: O autor procura demonstrar de uma forma clara e objetiva os principais
Conceitos sobre Gestão Gerenciamento de Riscos e Perigos.
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UNIDADE
04
ENSINO A DISTÂNCIA
DISCIPLINA:
CONCEITUAÇÃO E COMPREENSÃO DA
APLICAÇÃO DA NR 12, DOCUMENTAÇÃO
E TREINAMENTO
SUMÁRIO DA UNIDADE
INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................................ 61
1 - IMPLEMENTAÇÃO DA NR 12 – SEGURANÇA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ....................................... 62
2 - VINCULAÇÃO COM AS DEMAIS NORMAS REGULAMENTADORAS “ MULTAS E SANÇÕES DISCIPLINA-
RES NR 28” .............................................................................................................................................................. 66
3 - DOCUMENTAÇÃO E PRONTUÁRIO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ....................................................... 71
4 - METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO DE RISCOS – MÉTODO HRN (HAZARD RANTING NUMBER) .................. 72
4.1. HAZARD IDENTIFICATION - IDENTIFICAÇÃO DE PERIGO ............................................................................. 73
4.2. RISK ASSESSMENT DEFINITION - DEFINIÇÃO DE AVALIAÇÃO DE RISCO ................................................ 73
5 - OBJETIVO DE AVALIAÇÃO DE RISCO ................................................................................................................ 73
6 - TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO NO USO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS. .......................................... 74
6.1. PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DE TREINAMENTO .............................................................................. 76
6.2. REGISTRO DE TREINAMENTO ........................................................................................................................ 76
WWW.UNINGA.BR 59
ENSINO A DISTÂNCIA
INTRODUÇÃO
Esta unidade visa a compreensão e maneiras de Implementação da NR 12, sua sistemática
de criação, surgimento, atualizações antes e depois de 2010, principais impactos das mudanças
instituídas no período pós 2010; vinculação com as demais normas regulamentadoras, multas e
sanções disciplinares impostas pela NR 28, visando demonstrar que as ações não desenvolvidas
quanto a implementação da NR 12 podem trazer consequência não desejadas principalmente no

relativo a multas; documentação e prontuário de máquinas e equipamentos, de muita relevância,
pois é um grande pecado cometido por muitas empresa, pois se preocupam em demasia na
execução e esquecem de se atentar ao que realmente é necessário quanto a documentação para
respaldo legal; metodologia de avaliação de riscos – método HRN (hazard ranting number),
apresentar que não basta a aplicar os conceitos da NBR quanto avaliação de riscos, mas que
devemos buscar outros conceitos para classificar os riscos da melhor forma possível e por fim
Treinamento e capacitação no uso de máquinas e equipamentos, tão importante e relevante
quanto os demais itens acima, pois o não condicionamento dos operadores e pessoas afins.
Destacamos, portanto, que os conceitos e aplicações da prevenção e controle de riscos em
máquinas, equipamentos e instalações, atendendo a todos os preceitos técnicos com relevância
a parte documental, treinamentos adequados, irão propiciar condições adequadas evitando
sanções disciplinares e o mais importante, não causando lesões e danos à saúde dos empregados
e ao bolso do empregador.
Figura 29 - Aplicando a NR 12. Fonte: Google Imagens (2018).
WWW.UNINGA.BR 60
ENSINO A DISTÂNCIA
1 - IMPLEMENTAÇÃO DA NR 12 – SEGURANÇA DE
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Com o advento da instituição da sociedade industrial, as máquinas passaram a
desempenhar papel essencial a todos os ramos de atividade existentes, permitindo que fosse
possível multiplicar os esforços dos seres humanos, e assim, sendo possível criar condições
para melhora na produtividade. Porém, com isto, também houve a necessidade de mão-de-
obra especializada, e consequentemente houveram mais acidentes e a gravidade dos acidentes

tomaram maior proporção causando danos muitas vezes irreversíveis tais como (amputações,
mutilações, fratura e até mesmo morte).
Antes de se tornar NR 12, os preceitos da segurança e máquinas e equipamentos já era
elencada na CLT – consolidação das leis do trabalho, por meio da seção XI, artigos 184 a 186, que
tiveram nova redação pela Lei nº 6.514, de 22.12.1977, trazendo a seguinte descrição:
Art. 184 - As máquinas E os equipamentos deverão ser dotados de dispositivos

de partida e parada e outros que se fizerem necessários para a prevenção de
acidentes do trabalho, especialmente quanto ao risco de acionamento acidental
Parágrafo único - É proibida a fabricação, a importação, a venda, a locação e o
uso de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto neste artigo
Art. 185 - Os reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser executados com
as máquinas paradas, salvo se o movimento for indispensável à realização do
ajuste.
Art. 186 - O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre
proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos,
especialmente quanto à proteção das partes móveis, distância entre estas, vias
de acesso às máquinas e equipamentos de grandes dimensões, emprego de
ferramentas, sua adequação e medidas de proteção exigidas quando motorizadas
ou elétricas.
A Lei nº 6.514, de 22.12.1977, alterou o Capítulo V do Título II da Consolidação das Leis

do Trabalho, relativo a segurança e medicina do trabalho. Sendo assim, o marco para a criação
da portaria n.º 3.214, 08 de junho de 1978, que aprovou as Normas Regulamentadoras - NR - do
Capítulo V, Título II, da Consolidação das Leis do Trabalho, relativas à Segurança e Medicina
do Trabalho, entre elas a NR - 12 em sua primeira versão, que versava sempre com ênfase em
segurança das máquinas e equipamentos, esta passou por alterações através pequenas e sem
grandes impactos, por meio das seguintes portarias:
✓ Portaria SSST n. º 12, de 06 de junho de 1983 14/06/83

✓ Portaria SSST n. º 13, de 24 de outubro de 1994 26/10/94
✓ Portaria SSST n. º 25, de 28 de janeiro de 1996 05/12/96
✓ Portaria SSST n. º 04, de 28 de janeiro de 1997 04/03/97
Sendo que em 17 de dezembro de 2010, por meio da Portaria SIT nº 197, a contextualização
mudou e a ênfase passou a ser a segurança do trabalhador junto a operação das máquinas e
equipamentos.
WWW.UNINGA.BR 61
ENSINO A DISTÂNCIA
Estrutura básica da NR 12 consistia no entendimento de que o ser humano não era por si
só preparado para operar máquinas e equipamentos perigosos, sem que possuíssem dispositivos
de segurança, portanto, deveriam ser criadas metodologias, a fim de que fossem possíveis
providenciar, proteções adequadas, procedimentos de trabalho, capacitação aos trabalhadores,
manuais de instruções em máquinas e equipamentos e por fim padrões de manutenção
preventiva. A aplicação destes conceitos deveria seguir cronologicamente uma hierarquia sempre
levando em conta uma linha do mais efetivo ao menos efetivo, da seguinte forma, projetos de
máquinas, sistemas de proteção fixas, soluções de proteção monitorada, sistemas de sinalização,
procedimentos de trabalho, treinamento e capacitação dos operadores e implementação do
EPI´s – Equipamentos de proteção individual.
A NR 12 focava no sentido de compreender o comportamento humano quanto as

questões relacionadas à segurança de máquinas e equipamentos, onde alguns pontos deveriam
ser respondidos, tais como:
As máquinas que trabalhamos em nossos parques industriais são seguras? Por que?
➢ Os operadores ou a fins estão seguros quanto a utilização das máquinas e equipamentos
em uma condição intrínseca de operação dos sistemas? Como?
➢ Como os usuários dos sistemas de máquinas e equipamentos podem contribuir para

melhorar a sua própria segurança quando da utilização dos mesmos e de sua infraestrutura?
➢ Há regras e procedimentos para os usuários das máquinas e equipamentos?
➢ Como os usuários das máquinas e equipamentos podem contribuir com sua própria
segurança durante a operação nas estações de trabalho?
O comportamento humano, com relação a NR 12, é fundamental, pois foca em estudos,

objetivando demonstrar determinados aspectos com relação a personalidade dos seres humanos,
as possíveis falhas no trabalho, a pratica dos atos inseguros e até mesmo as condições inseguras
existentes nos locais de trabalho. Portanto, começamos a perceber que o foco não está apenas
no estudo das máquinas mais sim das máquinas em relação ao comportamento dos operadores,
pois os seres humanos apresentam habilidades, mais toda a habilidade também pode trazer
consequências inversas quando tratamos com máquinas e equipamentos, vejamos:
➢ Máquinas e equipamentos não tem olhos, portanto, não enxergam.
➢ Máquinas e equipamentos não têm vontade própria, portanto, não saem andando.
➢ Máquinas não se machucam, simplesmente estragam e deixam de funcionar.
➢ Máquinas podem ser consertadas facilmente ou com algum empenho.
➢ Máquinas de alguns modelos não pensam.
➢ Máquinas não interrompem seu ciclo de operação se não estiverem condicionadas/

programadas para o fazer.
➢ Máquinas não podem aprender sozinhas, necessitam comandos.
➢ Máquinas não perguntam nada em sua maioria.
WWW.UNINGA.BR 62
ENSINO A DISTÂNCIA
Portanto, o comportamento humano sempre irá prevalecer sobre as máquinas, basicamente

podemos afirmar que existem desvios comportamentais nos seres humanos, porém dois são
muito conhecidos quanto tratamos de segurança com máquinas e equipamentos, vejamos:
➢ Comportamentos que não reconhecemos como sendo inseguros.
➢ Comportamentos que escolhemos ignorar.
Assim, para o desenvolvimento da NR 12, foram levados em conta alguns detalhes que
poderiam ser muito relevantes no sentido de evitar aos riscos e consequentemente os acidentes
com as máquinas e equipamentos, assim distribuídos:

➢ No projeto de máquinas e equipamentos, devem haver orientações de instalação e
manutenção para montagem e desmontagem, sendo que o projeto original deve ser seguido à
risca.
➢ Não alterar conexões e componentes de segurança.
➢ Não modificar a configuração original dos dispositivos de segurança.
➢ Não alterar a posição original dos dispositivos de segurança.
➢ Cuide da máquina e das ferramentas, com programa de manutenções preventivas
➢ Não realizar qualquer operação para a qual não tenha sido treinado e para tanto
capacitado.
➢ Um dispositivo de segurança só deve ser substituído por outro idêntico e de mesma

categoria.
Estes detalhes apresentados, se levados em consideração passariam a fazer toda a diferença

quanto a segurança nos ambientes de trabalho.
Ainda neste entendimento da criação da NR 10, levaram-se em conta as questões
relacionadas às tecnologias existentes para a segurança das máquinas, sempre da seguinte forma:
que as máquinas novas deveriam ser projetadas de modo a oferecer as condições mínimas de
segurança durante sua operação; já as máquinas antigas deveriam ser adequadas conforme
as novas exigências, a fim de oferecer aos operadores as condições dignas de trabalho seguro,
também com foco atualizado nos aspectos relacionados as questões de produção, tais como
(velocidade, qualidade, número de peças produzidas por turno e tipo de produto); também
os ciclos de operação que as máquinas realizam, sendo possível a instalação e posicionamento
de elementos de segurança, tais como Scanners, tapetes de segurança, barreiras fixas, barreiras
ópticas, etc. Não se esquecendo das sinalizações de segurança e também os aspectos ergonômicos
durante a operação das máquinas e equipamentos.
As análises de riscos já eram amplamente conhecidas e aplicadas em diversos seguimentos.
Assim, adotou-se, em primeiro momento, a EM 954-1 e a NBR 14009:2013 para as análises de
risco e determinação da avaliação, porém, não podemos esquecer das demais vejamos (FMEA
- Failure Mode and Effects Analysis, APR – Análise Preliminar de Risco (GxP), mais indicado
para atividade, HRN - Hazard Rating Number, HPR – Highly Protected Risk, mais indicado para
controle de perdas, HAZOP - HAZard and OPerability, mais indicado para processos industriais.
WWW.UNINGA.BR 63
ENSINO A DISTÂNCIA
Sendo estas as ferramentas mais usuais quando tratamos de análises de riscos, lembrando sempre
que o padrão para NR 12, adotada foi as constantes na NBR 14009:2013.
Um detalhe importante quanto a NR 12, é que esta passou por inúmeras mudanças,
vejamos:
✓ Portaria SIT n. º 293, de 08 de dezembro de 2011 09/12/11
✓ Portaria MTE n. º 1.893, de 09 de dezembro de 2013 11/12/13
✓ Portaria MTE n. º 857, de 25 de junho de 2015 26/06/15
✓ Portaria MTPS n. º 211, de 09 de dezembro de 2015 10/12/15
✓ Portaria MTPS n. º 509, de 29 de abril de 2016 02/05/16
✓ Portaria MTb n. º 1.110, de 21 de setembro de 2016 22/09/16
✓ Portaria MTb n. º 1.111, de 21 de setembro de 2016 22/09/16

✓ Portaria MTb n. º 873, de 06 de julho de 2017 06/07/17
✓ Portaria MTb n. º 98, de 08 de fevereiro de 2018 09/02/18
✓ Portaria MTb n. º 252, de 10 de abril de 2018 12/04/18
✓ Portaria MTb n. º 326, de 14 de maio de 2018 15/05/18
Notas Técnicas D.O.U.
✓ Nota Técnica DSST/SIT n. º 48/2016
Instruções Normativas D.O.U.
✓ Instrução Normativa DSST/SIT n. º 129/2017
Você sabia que, a IN DSST/SIT n. º 129/2017 de 11.01.2017, estabeleceu que “O

plano de trabalho juntamente com o cronograma de implementação e a justificativa
de que trata este artigo sobre prazo de implementação e correção das NR 12,
deve ser protocolado pelo empregador no prazo de até 30 dias do recebimento da
notificação ou em outro prazo superior a ser ajustado junto ao AFT.
Fonte: https://www.legisweb.com.br/legislacao/?id=335552
Como último detalhe referente a NR 12, a definitiva aplicação foi estabelecido a IN DSST/
SIT nº 129/2017 de 11.01.2017, estabelecendo os procedimentos especiais para ação fiscalizadora
da NR, concedendo m prazo a contar da publicação desta IN, de 12 meses para a correção
das irregularidades, desde que notificado pelo agente de fiscalização do trabalho, e desde que
constatado a inviabilidade técnica e ou financeira, também desde que apresente um plano de
trabalho juntamente com um cronograma de implementação escalonado para adequação.
WWW.UNINGA.BR 64
ENSINO A DISTÂNCIA
2 - VINCULAÇÃO COM AS DEMAIS NORMAS

REGULAMENTADORAS “ MULTAS E SANÇÕES
DISCIPLINARES NR 28”

Figura 30 - Fiscalização e sanções NR 12 e 28. Fonte: Google Imagens (2018).
Compreendendo a origem para aplicação da NR 12, passamos a tratar um dos principais

vínculos relacionados a ela e as demais normas, ou seja, as sanções disciplinares punitivas ao
empregador pelo descumprimento da implementação da mesma, estas sanções estão dispostas
na NR 28:
28.1.1 A fiscalização do cumprimento das disposições legais e/ou regulamentares

sobre segurança e saúde do trabalhador será efetuada obedecendo ao disposto
nos Decretos n. º 55.841, de 15/03/65, e n. º 97.995, de 26/07/89, no Título
VII da CLT e no § 3º do art. 6º da Lei n. º 7.855, de 24/10/89 e nesta Norma
Regulamentadora. (Alterado pela Portaria n. º 7, de 05 de outubro de 1992)
28.1.2. Aos processos resultantes da ação fiscalizadora é facultado anexar

quaisquer documentos, quer de pormenorização de fatos circunstanciais, quer
comprobatórios, podendo, no exercício das funções de inspeção do trabalho, o
agente de inspeção do trabalho usar de todos os meios, inclusive audiovisuais,
necessários à comprovação da infração.
28.1.3 O agente da inspeção do trabalho deverá lavrar o respectivo auto de

infração à vista de descumprimento dos preceitos legais e/ou regulamentares
contidos nas Normas Regulamentadoras urbanas e rurais, considerando o
critério da dupla visita, elencados no Decreto n. º 55.841, de 15/03/65, no Título
VII da CLT e no § 3º do art. 6º da Lei n. º 7.855, de 24/10/89. (Alterado pela
Portaria n. º 7, de 05 de outubro de 1992)
WWW.UNINGA.BR 65
ENSINO A DISTÂNCIA
28.1.4 O agente da inspeção do trabalho, com base em critérios técnicos, poderá

notificar os empregadores concedendo prazos para a correção das irregularidades
encontradas.
28.1.4.1 O prazo para cumprimento dos itens notificados deverá ser limitado a,
no máximo, 60 (sessenta) dias.
28.1.4.2 A autoridade regional competente, diante de solicitação escrita do

notificado, acompanhada de exposição de motivos relevantes, apresentada
no prazo de 10 dias do recebimento da notificação, poderá prorrogar por 120
(cento e vinte) dias, contados da data do Termo de Notificação, o prazo para seu
cumprimento. (Alterado pela Portaria n. º 7, de 05 de outubro de 1992)

28.1.4.3 A concessão de prazos superiores a 120 (cento e vinte) dias fica
condicionada à prévia negociação entre o notificado e o sindicato representante
da categoria dos empregados, com a presença da autoridade regional competente.
(Alterado pela Portaria n. º 7, de 05 de outubro de 1992)
28.1.4.4 A empresa poderá recorrer ou solicitar prorrogação de prazo de cada

item notificado até no máximo 10 (dez) dias a contar da data de emissão da
notificação. 28.1.5. Poderão ainda os agentes da inspeção do trabalho lavrar
auto de infração pelo descumprimento dos preceitos legais e/ou regulamentares
sobre segurança e saúde do trabalhador, à vista de laudo técnico emitido por
engenheiro de segurança do trabalho ou médico do trabalho, devidamente
habilitado.
Ainda neste intuito, a NR 28 determina a possibilidade de embargo ou interdição, caso

seja observado determinadas situações:
28.2.1. Quando o agente da inspeção do trabalho constatar situação de grave

e iminente risco à saúde e/ou integridade física do trabalhador, com base em
critérios técnicos, deverá propor de imediato à autoridade regional competente
a interdição do estabelecimento, setor de serviço, máquina ou equipamento, ou
o embargo parcial ou total da obra, determinando as medidas que deverão ser
adotadas para a correção das situações de risco. (Alterado pela Portaria n. º 7, de
05 de outubro de 1992)
28.2.2 A autoridade regional competente, à vista de novo laudo técnico do

agente da inspeção do trabalho, procederá à suspensão ou não da interdição ou
embargo. (Alterado pela Portaria n. º 7, de 05 de outubro de 1992)
28.2.3 A autoridade regional competente, à vista de relatório circunstanciado,

elaborado por agente da inspeção do trabalho que comprove o descumprimento
reiterado das disposições legais e/ou regulamentares sobre segurança e saúde
do trabalhador, poderá convocar representante legal da empresa para apurar o
motivo da irregularidade e propor solução para corrigir as situações que estejam
em desacordo com exigências legais. (Alterado pela Portaria n. º 7, de 05 de
outubro de 1992)
28.2.3.1 Entende-se por descumprimento reiterado a lavratura do auto de

infração por 3 (três) vezes no tocante ao descumprimento do mesmo item
de norma regulamentadora ou a negligência do empregador em cumprir as
disposições legais e/ou regulamentares sobre segurança e saúde do trabalhador,
violando-as reiteradamente, deixando de atender às advertências, intimações ou
sanções e sob reiterada ação fiscal por parte dos agentes da inspeção do trabalho.
WWW.UNINGA.BR 66
ENSINO A DISTÂNCIA
Por último, a aplicação de penalidades a fim de que pese ao empregador infrator as atitudes
e comportamentos com relação a segurança do ser humano e que esteja sob sua responsabilidade,
seguindo os seguintes critérios:
28.3.1. As infrações aos preceitos legais e/ou regulamentadores sobre segurança

e saúde do trabalhador terão as penalidades aplicadas conforme o disposto no
quadro de gradação de multas (Anexo I), obedecendo às infrações previstas no
quadro de classificação das infrações (Anexo II) desta Norma.
28.3.1.1 Em caso de reincidência, embaraço ou resistência à fiscalização, emprego

de artifício ou simulação com o objetivo de fraudar a lei, a multa será aplicada
na forma do art. 201, parágrafo único, da CLT [conforme os seguintes valores
estabelecidos:].

Valor da Multa (em UFIR)
Segurança do Trabalho Medicina do Trabalho
6.304 3.782
Tabela 2 - Valores da Multa em UFIR. Fonte: NR 28.
A NR 12 tem itens a serem observados e aplicadas, sem que para cada item é possível
haver uma multa, e este por sua vez ira seguir uma classificação de infração da seguinte forma:
C= 212.619-2 - "Código de autuação"

I=4 - "Infração"
T=S/M - " Tipo de autuação - Segurança ou Medicina"
Como podemos ver, a letra “C” representa o código de autuação para o item em
descumprimento, sendo 1 para a mais leve e 4 para a de maior gravidade, também que pode ser
do tipo segurança do trabalho ou medicina do trabalho. Assim, vejamos alguns itens da NR 12 e
suas Infrações segundo a tabela da NR 28:
NR 12 (212.000-3)
Item/Subitem Código Infração Tipo

12.3 212001-1 3 S
12.4 212002-0 4 S
12.5 212003-8 3 S
12.6 212004-6 1 S
12.6.1 212005-4 1 S
12.6.2 212006-2 1 S
12.7 212007-0 1 S
12.8 212008-9 2 S
12.8.1 212009-7 2 S
12.8.2 212010-0 2 S
12.9. “a” 212011-9 2 S
12.9. “b” 212012-7 2 S
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12.9. “c” 212013-5 2 S

12.10 212014-3 1 S
Tabela 3 - Tabela de infrações NR 12. Fonte: NR 28.
[...] 12.3 O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em

máquinas e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física
dos trabalhadores, e medidas apropriadas sempre que houver pessoas com
deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho.
12.4 São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem de
prioridade:
a) medidas de proteção coletiva;

b) medidas administrativas ou de organização do trabalho; e
c) medidas de proteção individual.
12.5. Na aplicação desta Norma e de seus anexos, devem-se considerar as
características das máquinas e equipamentos, do processo, a apreciação de riscos
e o estado da técnica. (Alterado pela Portaria MTPS n. º 509, de 29 de abril de
2016
- Vide Nota Técnica DSST/SIT n. º 48/20016)
12.5 A Cabe aos trabalhadores: (Item e alíneas inseridos pela Portaria MTE n. º
857, de 25 de junho de 2015)
a) cumprir todas as orientações relativas aos procedimentos seguros de operação,
alimentação, abastecimento, limpeza, manutenção, inspeção, transporte,
desativação, desmonte e descarte das máquinas e equipamentos;
b) não realizar qualquer tipo de alteração nas proteções mecânicas ou dispositivos
de segurança de máquinas e equipamentos, de maneira que possa colocar em
risco a sua saúde e integridade física ou de terceiros;
c) comunicar seu superior imediato se uma proteção ou dispositivo de segurança
foi removido, danificado ou se perdeu sua função;
d) participar dos treinamentos fornecidos pelo empregador para atender às
exigências/requisitos descritos nesta Norma;
e) colaborar com o empregador na implementação das disposições contidas
nesta Norma.
12.5.1. Não é obrigatória a observação de novas exigências advindas de
normas técnicas publicadas posteriormente à data de fabricação, importação
ou adequação das máquinas e equipamentos, desde que atendam a Norma
Regulamentadora n. º 12, publicada pela Portaria n. º 197/2010, seus anexos
e suas alterações posteriores, bem como às normas técnicas vigentes à época
de sua fabricação, importação ou adequação. (Inserido pela Portaria MTb n. º
1.111, de 21 de setembro de 2016)
Arranjo físico e instalações.
12.6. Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação
devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas
oficiais.
12.6.1 (Excluído pela Portaria MTb n. º 98, de 08 e fevereiro de 2018)
12.6.2. As áreas de circulação devem ser mantidas desobstruídas. (Alterado pela
Portaria MTb n. º 98, de 08 e fevereiro de 2018)
12.7. Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em
áreas especificas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor
indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas
externas.
12.8. Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados
ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes
e doenças relacionados ao trabalho.
12.8.1 A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas
características e aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante
sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação
dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa.
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12.8.2. As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em

torno de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma
que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais,
movimentem-se com segurança.
12.9. Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos
e das áreas de circulação devem:
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que
ofereçam riscos de acidentes;
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e
outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
12.10. As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e
armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade.

Para aplicação das sanções punitivas e disciplinares do ministério do trabalho, usa-se
o anexo I, da NR 28, fazendo o cruzamento da coluna número de empregados com a coluna
tipo de infração (I1, I2, I3 ou I4), assim para cada infração que ao final deve ser o valor total
multiplicado pelo valor congelado da BTN ou UFIR da época, vejamos:
Tabela 4 - Gradação de Multa. Fonte: NR 28.
Um detalhe importante quanto a NR 28 é que os valores das multas são relevantes, e

na maioria das vezes poderiam custear a implementação correta da NR 12, garantindo para os
trabalhadores uma maior segurança, e, para os empregadores, a regularidade com a legislação,
menor taxa de absenteísmo e rotatividade com relação as doenças ou acidente de trabalho.
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3 - DOCUMENTAÇÃO E PRONTUÁRIO DE MÁQUINAS E

EQUIPAMENTOS

Figura 31 - Prontuário NR 12. Fonte: Google Imagens (2018).
Assim como toda a legislação trabalhista, as normas regulamentadoras devem possuir

registros, documentos, meios pelos quais será possível. Além do meio físico, a comprovação
das ações de segurança realizadas são muito importantes, tais como o inventario total das
maquias e equipamentos, a representação gráfica e esquemática na planta fabril das máquinas e
equipamentos, as análises de riscos individuais de cada máquina e equipamento, um diagnóstico
em que estejam elencados os itens em conformidade e itens não conformes, um plano de ações
com um cronograma que atenda as expectativas de forma clara, objetiva e adequada. Para melhor
compreensão destes itens, temos o seguinte:
• Quanto ao inventário, é um documento em que se relacionam todas as máquinas e
equipamentos de forma clara, contendo no mínimo nome da máquina ou equipamento, dados
de potência e capacidade, ano de fabricação e fabricante, número de série, localização, sistemas
de segurança existentes e por fim número ou identificação da análise de riscos. Este inventário é
de grande importância, pois dá à empresa uma imagem real de suas máquinas e equipamentos, e
a real situação de cada uma, além da necessidade de manutenção ou alteração das características
para atendimento a fiscalização da implementação da norma.
• Quanto à representação gráfica e esquemática na planta fabril das máquinas e

equipamentos, trará a facilidade no reconhecimento e localização, corredores, fluxos de produção
e processos dando assim melhor visibilidade no parque fabril quanto as máquinas e equipamentos.
• Quanto às análises de riscos, além de ser um item obrigatório da NR 12, esta, por sua vez,
passa a ser um dos itens mais importantes, pois nas análises de risco existentes estão mapeados
os riscos existentes em cada máquina e equipamento, e por meio dele se dará o ajuste, ou seja, a
aplicação de meios para a redução dos riscos existentes.
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Para aplicação da análise de risco convencionou-se o uso da metodologia constante nas

NBRs, a princípio a NBR 14009:2013, que posteriormente foi substituída pela NBR 12100:2013,
que versa sobre a segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto e Apreciação e redução
de riscos.
Assim, quanto ao diagnostico, temos que este nada mais é do que o documento oficial
em que serão apontadas todas as condições que estão ou não em conformidade com os itens da
NR 12. No diagnóstico são importantes as evidencias, ou seja, apontar as características e como
deve ficar para atender aos apontamentos da NR 12. Posteriormente às análises e diagnóstico
vem o plano de ação, que é um documento de cunho administrativo e indispensável, visto que
muitos serão os itens a serem corrigidos para redução dos riscos, e muitas as máquinas a serem

apreciadas. Portanto, o plano de ações deve ser composto por no mínimo os seguintes itens: ação
a ser desenvolvida, como desenvolver a mesma, quem irá desenvolver a ação, em que prazo e com
qual custo.
• Quanto aos manuais, finalizando a parte documental, temos as questões referentes aos
manuais de operação das máquinas e equipamentos, e os livros de registros de dados, pois são
eles a base para que se possa fazer o uso e manuseio das máquinas e equipamentos, a montagem
e desmontagem dos mesmos com segurança.
Assim, compreendemos que nem tudo é só executar e proteger, e isto tem grande
importância, pois nas ações fiscalizadoras a documentação e uma das mais relevantes apresentações
necessárias.
4 - METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO DE RISCOS –

MÉTODO HRN (HAZARD RANTING NUMBER)
Figura 32 - Avaliação de riscos. Fonte: Google Imagens (2018).
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ENSINO A DISTÂNCIA
Como podemos ver ao longo desta unidade, a orientação sobre a realização de avaliação
de risco é muito importante, e pode ser encontrada em muitos lugares e de diversas formas. As
NBRs, a princípio, quanto à NR 12, são os padrões aceitos para avaliação de risco de máquinas,
uma vez que estabelece os princípios para o processo.
Já compreendermos que a avaliação de riscos é fundamental para qualquer processo
de saúde e segurança e, em particular, para a segurança de máquinas, assim, qualquer pessoa
envolvida no tratamento de questões de segurança de máquinas deve ser competente na avaliação
de riscos e estar bem ciente dos tipos de riscos que podem ocorrer em seu ambiente de trabalho.
A avaliação de riscos é muito subjetiva, portanto, as informações que serão apresentados a partir
de agora servem como orientações sobre avaliação de riscos. Assim como não faz parte da NR
12, deve ser enfatizado aqui que este é apenas um guia e que o ônus ou bônus ira permanecer

firmemente com a pessoa que realizara a avaliação.
4.1. HAZARD IDENTIFICATION - IDENTIFICAÇÃO DE PERIGO

➢ Sendo que um perigo é: Qualquer coisa que tenha potencial para causar danos, seja
uma fonte de possíveis ferimentos ou danos à saúde.
➢ Um risco é: A probabilidade de alguém entrar em contato com um perigo e o grau de
lesão ou danos à saúde que poderia ser causado deve ocorrer.
➢ Uma situação perigosa é: Uma situação em que as pessoas estão expostas a perigos.
4.2. RISK ASSESSMENT DEFINITION - DEFINIÇÃO DE AVAL-

IAÇÃO DE RISCO
É uma estimativa abrangente da probabilidade e do grau de possíveis lesões ou danos à
saúde em uma situação perigosa, a fim de selecionar medidas de segurança apropriadas.
5 - OBJETIVO DE AVALIAÇÃO DE RISCO

Buscando a melhor técnica para alcançar segurança adequada de acordo com os requisitos
técnicos e econômicos. Verifica-se inúmeras maneiras de avaliar os riscos envolvidos com um
perigo, assim o sistema de classificação de risco (HRN). Este é um método de avaliação de risco
consiste em avaliar através de valores numéricos que são atribuídos aos itens abaixo relacionados
obtendo um valor estimado de risco:
➢ A probabilidade de ocorrência (LO) de estar em contato com o risco;
➢ A frequência de exposição ao risco (FE);
➢ O grau de severidade do dano (DPH);
➢ O número de pessoas exposta ao risco (NP).
Em que todos os produtos dos indicadores apresentados acima são aplicados na seguinte
fórmula para obtenção do número de riscos provável, vejamos:
HRN = LO x FE x DPH X NP
WWW.UNINGA.BR 72
ENSINO A DISTÂNCIA
Sendo que para substituir as siglas utilizadas nas formulas, por números, a fim de se
calcular os valores e chegar a um resultado, os valores são retirados de 4 tabelas distintas e pré-
elaboradas. Após o cálculo e aplicação na fórmula, o resultado encontrado é comparado com
uma nova tabela denominada tabela de grau de risco calculado, que utiliza valores de 0 até 1000,
na sua forma original, em que os riscos são classificados em insignificante, muito baixo, baixo,
significativo, alto, muito alto, extremo, inaceitável.
O método HRN tem sido muito utilizado em consonância com a NBR 12100, e tem
obtido grande eficácia, visto que a partir de um risco identificado e presumido, relacionado ao
perigo a ser considerado. Temos uma função da gravidade do dano que pode ocorrer e também
da probabilidade de ocorrência deste mesmo dano para um dado número de trabalhadores que
estejam expostos a condição de perigo.

A descrição do risco é vital para entender essas avaliações, a menos que seja estabelecido
de outra forma, a avaliação de risco se relaciona com os perigos na operação normal de uma
máquina ou equipamento. Quando um risco específico estiver associado a essa máquina ou
equipamento, uma avaliação de risco separada deverá será fornecida. Quando não houver
controle sobre a frequência de exposição dos operadores, deve-se adotar um cenário de pior
situação e atribuir uma frequência constante, para assim chegar-se a um número que represente
a realidade mais provável.
A utilização da metodologia HRN, em consonância com a NBR 12100, entre outras, traz
uma melhor avaliação das possibilidades de riscos em contato com situações de perigo, sendo
possível, após a aplicação e compreensão das mesmas, adotar as medidas de proteção, visando a
redução dos riscos por meio de níveis de proteção mais adequados.
6 - TREINAMENTO E CAPACITAÇÃO NO USO DE

MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS.
A NR 12 estabelece uma classificação profissional:
Capacitação.
12.135 A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e
equipamentos devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados,
capacitados ou autorizados para este fim.
12.136. Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e
demais intervenções em máquinas e equipamentos devem receber capacitação
providenciada pelo empregador e compatível com suas funções, que aborde os
riscos a que estão expostos e as medidas de proteção existentes e necessárias, nos
termos desta Norma, para a prevenção de acidentes e doenças.
Assim, para compreendermos as questões relacionadas aos treinamentos, intervenções e/

ou qualquer outra situação que ensejar uso e manuseio de máquinas e equipamentos, são estes
profissionais que poderão intervir. Portanto, por analogia na NR 10, no item 10.8 nos traz uma
descrição pormenorizada desta classificação:
10.8 - HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO

DOS TRABALHADORES
10.8.1. É considerado trabalhador qualificado aquele que comprovar conclusão
de curso específico na área elétrica reconhecido pelo Sistema Oficial de Ensino.
WWW.UNINGA.BR 73
ENSINO A DISTÂNCIA
10.8.2. É considerado profissional legalmente habilitado o trabalhador

previamente qualificado e com registro no competente conselho de classe.
10.8.3. É considerado trabalhador capacitado aquele que atenda às seguintes
condições, simultaneamente:
a) receba capacitação sob orientação e responsabilidade de profissional habilitado
e autorizado; e
b) trabalhe sob a responsabilidade de profissional habilitado e autorizado
Também na própria NR 12 temos uma definição sobre o entendimento e classificações

destes profissionais:
12.140. Considera-se trabalhador ou profissional qualificado aquele que

comprovar conclusão de curso específico na área de atuação, reconhecido pelo

sistema oficial de ensino, compatível com o curso a ser ministrado.
12.141. Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da
capacitação aquele que comprovar conclusão de curso específico na área de
atuação, compatível com o curso a ser ministrado, com registro no competente
conselho de classe.
12.142 A capacitação só terá validade para o empregador que a realizou e nas
condições estabelecidas pelo profissional legalmente habilitado responsável pela
supervisão da capacitação, exceto quanto aos trabalhadores capacitados nos
termos do item 12.138.2.
Entendendo esta analogia, com a NR 10, e compreendendo o que se estabelece na NR

12 com respeito à classificação dos profissionais, é possível uma melhor compreensão sobre o
que estabelece a NR-12 no item 12.138, que trata sobre as regras especifica a serem atendidas na
capacitação:
a) ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função;

b) ser realizada sem ônus para o trabalhador; (Alterada pela Portaria MTE n. º
857, de 25/06/2015)
c) ter carga horária mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas
atividades com segurança, sendo distribuída em no máximo oito horas diárias e
realizada durante o horário normal de trabalho;
d) ter conteúdo programático conforme o estabelecido no Anexo II desta
Norma; e
e) ser ministrada por trabalhadores ou profissionais qualificados para este fim,
com supervisão de profissional legalmente habilitado que se responsabilizará
pela adequação do conteúdo, forma, carga horária, qualificação dos
Instrutores e avaliação dos capacitados.
A capacitação e o registro de treinamentos são previstos na NR-12 e têm a finalidade de

garantir, aos empregadores e empregados, que a lei seja cumprida, que a prevenção de acidentes do
trabalho seja eficaz, e que o ambiente esteja seguro contra os riscos. A capacitação deverá ser feita
por profissionais que tenham proficiência no assunto, compartilhando suas experiências sobre
os procedimentos que devem ser adotados na execução e manuseio de determinadas atividades.
O treinamento é considerado um processo sistemático em que os empregados treinados
e capacitados, de modo que tendam a desenvolver uma mudança de habilidades, conhecimento,
atitudes ou comportamentos, sendo que o treinamento visa, de certa forma, estimular a
produtividade na direção do alcance dos objetivos organizacionais. Porém, com saúde e segurança
nos ambientes de trabalho, entendemos que o treinamento é capaz de modificar o conjunto
comportamental dos indivíduos, fazendo com que eles estejam aptos a exercer eficazmente
funções dentro e fora da empresa.
WWW.UNINGA.BR 74
ENSINO A DISTÂNCIA
6.1. Planejamento e Programação de Treinamento

Quando estudamos o planejamento dos treinamentos, passamos a compreender que
devem ser identificadas as necessidades de aplicação, devendo organizar as prioridades entre o
necessário e o possível, sempre enfocando os recursos disponíveis e as necessidades gerais, assim,
é necessária uma programação de treinamento que siga a seguinte linha de raciocínio:
a) Quem deve ser treinado?
b) Como treinar?
c) Em que treinar?

d) Por quem será treinado?
e) Onde treinar?
f) Quando treinar?
g) Qual o Objetivo do treinamento?
6.2. Registro de treinamento

Quando proporcionamos treinamentos aos empregados da empresa e ou contratamos
pessoal especializado, devemos garantir, por meio de documentos, que possuam treinamentos
ou sejam realmente capacitados, para os profissionais com necessidades de comprovação de nível
superior devam ser exigidos os seguintes documentos:
✓ Diplomas de graduação ou pós-graduação de Instituição de ensino superior devidamente
registradas no MEC.
✓ Cursos de proficiência nos temas que são necessários para atuação profissional.
Para empregados de nível técnico os seguintes documentos:
✓ Certificado de formação de Instituição de ensino superior devidamente registradas no
MEC.
Para empregados com necessidades de capacitação especifica os seguintes documentos:

Devem ser registrados os treinamentos ministrados em folhas de assinatura, contendo os

seguintes itens:
✓ Nome do curso;
✓ Período;
✓ Carga horaria diária;
✓ Carga horaria total;
✓ Ementa do curso (conteúdo);
✓ Nome do profissional habilitado responsável pelo treinamento;
✓ Nome dos instrutores coordenados pelo profissional habilitado;
✓ Nome, Numero de matricula, assinatura do empregado capacitado;
WWW.UNINGA.BR 75
ENSINO A DISTÂNCIA
Para fins de atendimento aos preceitos de proficiência nos assuntos abortados,

aconselha-se solicitar ao profissional habilitado e demais instrutores que apresentem cópias
dos seus certificados, com referência o treinamento ministrado, para juntar a documentação de
treinamento, assim, deixando mais claro e seguro o processo de capacitação dos empregados. Um
último detalhe a lembrar é quanto a reclamatórias trabalhistas, em que temos a seguinte situação:
A prescrição é de 2 anos após o desligamento do empregado, podendo reclamar

os 5 últimos anos do seu contrato de trabalho, conforme previsto no art. 7º,
XXIX, da CF/88. Para o menor de idade, o prazo é contado a partir do momento
em que completa 18 anos de idade. Para o empregado rural a partir da rescisão
do contrato de trabalho.

Portanto, se precaver é fazer o certo da melhor forma, assim garantir que seu trabalho foi
bem realizado e tanto empresa quanto empregados saem satisfeitos.
Título: Nr-12 - Passo A Passo Para Implantação

- 2ª Ed. 2016
Autor:. Sherique,Jaques
Editora: Ltr.
Sinopse: A Portaria n. 197, de 17.12.2010, da
Secretaria de Inspeção do Trabalho, Ministério
do Trabalho e Emprego, introduziu diversas
alterações na NR-12 – Máquinas e Equipamentos.
Para que as empresas realmente assumam as
responsabilidades de garantir a integridade
física e mental de seus funcionários, os órgãos
fiscalizadores e a justiça brasileira, pressionam
dia a dia as indústrias locais a se adaptarem e
optarem pelas recomendações mais avançadas
em termos de segurança para máquinas.
Este processo irá demandar a necessidade de qualificação profissional e

atualização tecnológica para muitos profissionais que atuam nas áreas técnicas
de Engenharia e Segurança.
O nosso objetivo ao apresentar este material em forma de livro é de auxiliar os
profissionais da área de segurança do trabalho em como atender as exigências de
NR-12 na forma de um passo a passo em 5 etapas.
WWW.UNINGA.BR 76
ENSINO A DISTÂNCIA
Título: Saiba quais são os documentos mínimos para atendimento a NR12

Ano: 18 de jul de 2016
Sinopse: Saiba quais são os documentos mínimos para atendimento a NR12
Vou listar os documentos mínimos que uma fiscalização pede, vou apontar os
cuidados na elaboração.
WWW.UNINGA.BR 77
ENSINO A DISTÂNCIA
REFERÊNCIAS
ABIMAQ. A HISTÓRIA DAS MÁQUINAS ABIMAQ 70 ANOS. SÃO PAULO, MAGMA, 2006.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR 272:2002 - Segurança de máquinas -

Proteções - Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções fixas e móveis.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR 5462:1994 - Confiabilidade e

mantenabilidade.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR 7195:1995 - Cores para segurança.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR ISO 12100:2013 Segurança de máquinas
— Princípios gerais de projeto — Apreciação e redução de riscos.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR ISO 14153:2013 Segurança de máquinas
— Partes de sistemas de comando relacionados à segurança — Princípios gerais para projeto.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR ISO 31000:2009 Gestão de Riscos.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR NM 213-1:1999 NBR NM 213-1:2000

- Segurança de máquinas - Conceitos fundamentais, princípios gerais de projeto - Parte 1:
Terminologia básica e metodologia.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR NM 273:2001 NBR NM 273:2002 –

Segurança de máquinas – Dispositivos de Inter travamento associados a proteções – Princípios
para projeto e seleção.
BRASIL. Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 – NR 26 – Sinalização de Segurança

Disponível em: <http://www.trabalho.gov.br/images/Documentos/SST/NR/NR26.pdf>. Acesso
em: 05 mai. 2018.
BRASIL. PORTARIA Nº 229 DE 24.05.2011. Disponível em: <http://www.normaslegais.com.

br/legislacao/portariasit229_2011.htm>. Acesso em: 05 mai. 2018.
WWW.UNINGA.BR 78

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS

De fato, a tecnologia e a comunicação Gestão da Produção:

Que esta nova caminhada lhes traga

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

1 - CONCEITUAÇÃO DE MÁQUINAS USOS E

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

Figura 1 - Máquinas e equipamentos. Fonte: freepik.es (2018).

1.1. Definição de Máquina

• Máquina operatriz – Qualquer máquina dotada de um conjunto de ferramentas

1.2. Conceitos Básicos: Energia

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

• Energia Cinética – Energia que provoca o deslocamento de massa, ou seja, movimento

• Energia Potencial – (Gravitacional ou Elástica) são energias armazenadas, que podem

• Energia elétrica – Presente nas linhas de transmissão, transformadores, interruptores,

• Energia hidráulica/hídrica – Obtida dos Fluidos sobre uma determinada pressão,

• Energia Pneumática – tem origem da compressão do Ar atmosférico dada uma pressão

• Energia Química – de origem da quebra ou perturbação das ligações químicas,

• Energia Nuclear – Provém de usinas termonucleares, onde se produz eletricidade

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

As fontes de energia proporcionam às máquinas, em sua grande maioria, o

De forma simples e contextualizada, em muitas disciplinas de história, mecânica, física

1.3. História Das Máquinas

Figura 3 – Arquimedes. Fonte: Fetti (1620).

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

Figura 5 – Exemplo de documentação de máquinas. Fonte: o autor.

A segunda categoria diz respeito a máquinas que precisam da ação permanente do

Assim, temos que indiferente do tipo de modelo ou classificação, as máquinas, desde de

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

Todas as máquinas devem possuir a documentação pertinente e condizente com a mesma,

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

4 - USO E APLICAÇÕES DE MÁQUINAS

4.1. Uso De Máquinas

Você sabia que a Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos,

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

Segundo o periódico novacana (junho,2013). A mais de 20 anos as primeiras colhedoras

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

Figura 6 - Robôs de solda e montagem. Fonte: Google Imagens (2018).

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

Figura 7 - Equipamentos. Fonte: Google Imagens (2018).

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

• Ano de fabricação e / ou fornecimento.

• Tipo e número de fabricação.

5.3. Uso e aplicações

Título: Da Revolução Industrial Inglesa ao

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 1

CONCEITUAÇÃO DOS PROJETOS DE INSTALAÇÃO E

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 2

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 2

2. Movimento do material de acordo com distâncias mínimas.

3. Circulação do trabalho através da planta.

4. Uso “efetivo” de todo o espaço.

5. Esforço mínimo e segurança dos trabalhadores.

6. Flexibilidade para facilitar reajustes ou extensões.

O estudo dos ambientes onde serão instalados as máquinas e equipamentos é muito

Figura 8 - Estudo do projeto. Fonte: Imagens Google.

2 - PROJETO DE INSTALAÇÃO DE MÁQUINAS E

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES | UNIDADE 2

Figura 9 - Máquinas com acessos permanentes. Fonte: Google Imagens (2018).

Um bom projeto realizado com antecipações, fundamentado de uma forma concreta

3 - APLICAÇÃO DE USO DAS INSTALAÇÕES E

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Dependendo do tipo de produção da empresa, você pode encontrar inúmeros tipos de