Actividad de Aprendizaje 9.

Evidencia 5: Modelo de un Centro de Distribución

Presentado por:
JUAN CARLOS GONZALEZ
C.C. 14.703.676

Ficha: 1749892

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE_SENA

Junio 21 de 2019.
Evidencia 5: Modelo de un Centro de Distribución

Durante el desarrollo de la Evidencia 5: Centro de distribución perteneciente a la Actividad de aprendizaje 2, se

elaboró la maqueta de un CEDI, excluyendo aspectos importantes como son las medidas del lugar o la
señalización del mismo. Lo anterior hace parte de un elemento de vital importancia, ya que esto permite
identificar las áreas de riesgo de las empresas y prevenir posibles accidentes.
Por tal motivo, para esta evidencia debe complementar la maqueta existente y reportar los cambios a través de
un de registro fotográfico, incluyendo los siguientes aspectos:

 Defina el área del Centro de Distribución, indicando el tipo de proceso empleado para dicha tarea.
 Distribución interna y externa
 Las áreas que hacen parte del CEDI (administrativas y operativas).
 Equipos a utilizar (montacargas, bandas transportadoras, entre otros).
 Ubicación del almacén y tipo de estanterías que deben utilizarse para el almacenamiento de los
productos.
 Componente ambiental: sistemas de seguridad necesarios en caso de emergencia.
 Muelles o plataformas de cargue y descargue, definiendo la cantidad de cada una.
 Realice sobre la maqueta la señalización de todas las áreas, teniendo en cuenta la simbología de los
colores.

Ahora, anexe en un documento el registro fotográfico con los pormenores o paso a paso del proceso de mejora
realizado en la maqueta. El documento debe incluir la descripción de cada una de las imágenes presentadas.
Es importante que se simule a través del registro fotográfico las actividades en el CEDI, en lo correspondiente al
ingreso y despacho de mercancía. Tal como se sugirió en la Actividad de aprendizaje 2, se puede hacer uso de
materiales reciclables.
Elabore esta evidencia en la herramienta de su preferencia y envíe el archivo al instructor a través de la
plataforma virtual de aprendizaje.
 Defina el área del Centro de Distribución, indicando el tipo de proceso empleado para
dicha tarea.
Unas de las características para el proceso de empleado para dicha tarea:
DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN: Los objetivos
del diseño, y layout de los almacenes, son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la
precisión de los mismos y la colocación más eficiente de existencias, todos ellos en pro de conseguir
potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la organización,
regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente.
Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI
partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo una
gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al respecto dependerá el
rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado y manipulación de
unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio
disponible.

La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales características
de un almacén y un centro de distribución.

ALMACEN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Gestiona el almacenaje y manipulación del Gestiona el flujo de los

Función principal
inventario materiales

“Cost Driver” Principal Espacio e instalaciones Mano de obra

Ciclo de Pedido Meses, semanas Días, horas

Actividades de Valor Forman parte intrínseca del

Puntuales
añadido proceso

Expediciones Bajo demanda del cliente “Push Shipping”

Rotación del inventario 3, 6,12 24, 48, 96, 120

El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vía de acceso, muelles, andenes,
plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie,
altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una
infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking
y/o entregas certificadas.
Accesos y cerramientos
El diseño de los accesos al almacén es otro aspecto que debe integrar un proyecto completo de cualquier
instalación dedicada al alojamiento y gestión de mercancías. Su planificación reducirá las probabilidades de
accidentes y hará disminuir las posibles interferencias entre los camiones y el personal a pie que circula por dichas
zonas.

Uno de los diseños de acceso más versátiles es el que forma una “Y” porque presenta considerables ventajas.
Con este tipo de vías, los vehículos que entren al almacén pueden abandonar la carretera rápidamente sin
bloquear el tráfico. Al mismo tiempo, los transportes que salgan del almacén pueden incorporarse al tráfico de
la carretera más fácilmente.
La vía de acceso a la instalación debe ser de doble calzada, preferentemente, y su longitud no ha de ser inferior
al doble de la del camión más largo.
Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.

Muelles
Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de este quede
a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes
factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los ingresos,
la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las entregas que se pueden
atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto.

 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para evitar que
los semirremolques se hundan cuando están separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos
sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación, maniobra y
ocultamiento de camiones grandes.

 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan acceder
a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas
de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con dispositivos especiales como
muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas en el suelo.

 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la calle lateral
del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" , combinando así en una misma área la
recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos,
dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única
alternativa, también existen diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la
indicará el flujo de mercancías.

 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del volumen de

entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las mercancías
recibidas, además de los medios de manipulación existentes. El número de puestos debe ser igual al
número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas,
generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos
importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.
Zonas de Carga y Descarga

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del
edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una
parcela con acceso desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera
de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola
dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado
de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de
carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es conveniente
que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su
entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de
mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

Distribución interna y externa.

El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe
facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de
movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo.

Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

 Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno
(carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.

 Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades

físicas.

 Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal,
mensual.

 Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las
necesidades y la capacidad de almacenamiento.
 DRISTRIBUCION INTERNA Y EXTERNA
ZONA AREAS REGISTRO VISUAL

Zona de recepcion de productos y

materias primas

EXTERNA

Zona de despacho

Zona de Produccion

Zona de Alamacenamiento

INTERNA

Zona de preparacion de Pedidos

Oficinas Administrativas
(Oficina de Facturacion y
Oficina Administrativa)
  Las áreas que hacen parte del CEDI (administrativas y operativas).

Las áreas que hacen parte del CEDI (administrativas y operativas).

* Area de Control de Calidad
Area de Recepcion (Recibo) * Area de Clasificacion
* Area de Adaptacion
* De baja Rotacion
* De alta Rotacion
* De productos Especiales
Area de Almacenamiento (Almacen)
* De selección y recoleccion de
mercancias
* De repocision de Existencias

Area de Preparacion de pedidos * Zonas integradas: Picking en

(Picking) estanterias
* Zona de separacion: Pickin manual
* Area de Consolidacion
Area de Expedicion o Despacho
* Area de Embalajes
(Embarques)
* Area de control de Salidas
* Area de Devoluciones
* Area de envases o Embalajes
Areas Auxiliares * Area de materiales obsoletos
* Areas de oficina o Administracion
* Area de srvicios.

 Equipos a utilizar (montacargas, bandas transportadoras, entre otros).

Para almacenar las mercancías se requiere una serie de equipos que permitan minimizar los tiempos
de manipulación y almacenamiento, evitar esfuerzos excesivos de los trabajadores, reducir los
costes..., y que al mismo tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma más eficiente.
Si procedemos a una primera clasificación, podemos distinguir entre equipos de almacenamiento
estático y equipos de almacenamiento dinámicos:
 Equipos para Manipulación y Almacenamiento
Los silos pueden clasificarse:
- Por las unidades de
almacenamiento °
Simples
Estáticos Silos
° Múltiples
- Por la forma:
° Cilíndricos
° Poligonales
Con
° Cintas transportadoras
Dinámicos movimiento
° Grúas aéreas
sin traslado:

Manuales Mecánicos

° Traspaleta
Con ° Apilador
movimiento y ° Carretilla retráctil
traslado: ° Transpaleta
° Apiladores ° Carretillas elevadoras
° Carretilla trilateral
° Carretilla recoge pedidos
° Transelevadores
° Vehículos guiados
Equipos de almacenamiento dinámico.

Los equipos dinámicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las mercancías se dividen
en 2 grupos:
 Equipos con movimiento y sin traslados

 Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

Equipos con movimiento y sin traslados.

Son equipos que se fijan al suelo del edificio y presentan la ventaja de permitir un transporte continuo
de mercancías de flujo constante. A este grupo de equipos pertenecen todos los tipos de cinta
transportadora, siendo las siguientes las más utilizadas:

Cinta transportadora de banda: Está constituida por una plataforma deslizante o banda sin fin, de
goma u otro material. Su utilización es habitual en los casos de transporte de productos a granel.
Cintas transportadoras de rodillos: Está formada por una pista de rodillos que a su vez están
montados sobre rodamientos.
Cintas transportadoras mixtas: Están constituidas por las cintas de bandas y las de rodillos.
Grúas aéreas: Son equipos de transporte que están fijados al techo y generalmente en la parte más
elevada del almacén, lo que permite el transporte de la mercancía desde una parte a otra del local.

Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

Son equipos con movimiento propio, es decir, se trasladan de un lugar a otro del almacén al mismo
tiempo que transportan la mercancía. No requieren instalación, pero algunos necesitan que el suelo
reúna unas condiciones especiales. Los más utilizados son:

Las transpaletas.
Son medios mecánicos capaces de transportar y elevar una paleta. Para que sean eficaces, las
distancias a recorrer no deben ser superiores a 40 metros. Se encuentran generalmente en los muelles
de carga y descarga. Entre los distintos modelos podemos distinguir:

 La transpaleta manual: Es un medio que para su movimiento y elevación requiere de la fuerza de una
persona. Se caracteriza por su facilidad de manejo y mantenimiento mínimo. El almacén debe disponer de
suelos lisos.

 Transpaleta motorizada. Son las que generalmente precisan de un sistema eléctrico para poder moverse y
elevar la mercancía. Realizan recorridos algo más largos, aunque no es recomendable superar los 50 m.
Los apiladores.
Estos elementos de transporte son muy parecidos a la transpaleta, pero llevan incorporado un mástil
por donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y permite elevarlas hasta cierta altura. Entre
ellos podemos distinguir:

Apilador de tracción y elevación manual. Su uso más frecuente es elevar cargas en el interior del
almacén. La elevación es limitada y lenta. Las cargas que podemos manejar con este apilador pueden
oscilar entre 200 y 760 Kg de peso y sus medidas pueden llegar hasta 1.80 m de altura por 0.76 m de
ancho.
Apilador autopropulsado. Realiza la elevación de la carga y se traslado por el almacén de forma
motorizada, pero necesita de un conductor a pie para su manejo. Tiene una capacidad de carga hasta
de 1500 Kg, y puede trasladarla a una velocidad de 4.8 Km/h.
Apilador mixto. Este tipo de apilador tiene tracción manual y elevación eléctrica, por lo que puede
realizar las funciones de los 2 y suplir las desventajas del apilador manual.

Las carretillas.
Entre los distintos modelos podemos destacar los siguientes:
Carretilla retráctil: Es un elemento de transporte mecánico que permite variar el centro de gravedad
de la carga, lo que posibilita la reducción de los pasillos en los que maniobra.
Carretilla contrabalanceada: Es un vehículo autopropulsado, cuya tracción puede ser por motor
térmico o de combustión, o bien eléctrico.
Carretilla trilateral: Es un modelo de carretilla cuyas horquillas pueden recoger una paleta y girarla
a derecha o izquierda. Sus características son:

 La capacidad de carga oscila entre 1000 y 1500 Kg.

 La altura máxima de apilado es de 9.1 m.
 El almacén debe tener el pavimento liso.
 La anchura del pasillos operativos debe encontrarse entre 1.6 m y 1.8 m.
 La longitud de la carretilla es de 2.3 m.
Carretilla recoge pedidos: Está compuesta por una cabina donde se sitúa el conductor, delante de
la cual se encuentran las horquillas fijas. Las características son:
 Capacidad de carga entre 500 y 1000 Kg.
 Altura máxima de apilado: 4.5 m.
 Altura máxima del mástil: 5.7 m.
 Anchura del pasillo operativo: 1.2 m.

Los transelevadores.
Son equipos de almacenamiento mecánicos, que pueden transportar y elevar cargas por pasillos
estrechos a gran velocidad. Éstos se emplean para extraer y colocar paletas completas de forma
automatizada.
MONTACARGAS
El montacargas es un vehículo de transporte que puede ser utilizado para transportar, remolcar,
empujar, apilar, subir o bajar distintos objetos y elementos. Son maquinarias que funcionan con dos
pesos que se contraponen entre sí en lados opuestos de un punto de giro: las ruedas delanteras. La
carga que transporta se balancea por un centro de gravedad que balancea en todas las direcciones.
Este centro de gravedad determina su estabilidad.
La característica principal de este medio móvil es su capacidad de soportar peso, que una persona
no puede tolerar, lo cual simplifica el movimiento, traslado y orden de mercaderías en uso industrial o
comercial especialmente. La tolerancia del sobrepeso ahorra además de energía y tiempo, dinero y
horas de trabajo.

 Ubicación del almacén y tipo de estanterías que deben utilizarse para el

almacenamiento de los productos.

El tipo de estantería a utilizar es la estantería de paletización, este es un tipo de estructura metálica

especialmente diseñada para el almacenamiento de mercancía en Pallets.

Tipos de estanterías
Estantería convencional o selectiva: Es de los más utilizados, por la facilidad de acceso a la
mercancía, generalmente es de doble cuerpo, con diferentes dimensiones, facilita el control de los
productos, se adapta a productos con diversos pesos y volúmenes por lo cual se pueden ajustar los
niveles y se accede a ellas de manera manual o con equipos como montacargas.
Estantería de paletización:
Una estantería de paletización es una estructura metálica diseñada para almacenar mercancía
paletizada, esto es, colocada sobre un palé. Están compuestas por puntales fijados al suelo y
arriostrados entre sí formando escalas y por largueros horizontales que conforman niveles de carga.
Las estanterías de paletización son un sistema de almacenaje muy extendido. Su éxito se debe a su
funcionalidad y a su diseño: Son elementos exentos de complejidad mecánica, su montaje es
relativamente sencillo, disponen de una capacidad de carga muy considerable en cuanto a peso y
volumen, optimizan el espacio disponible, especialmente la altura de almacenamiento, son modulares
por lo que se adaptan a cualquier espacio y no precisan mantenimiento. La colocación de palés en las
estanterías de paletización debe de realizarse por medios mecánicos.

Estantería dinámica por gravedad

Estructura compacta que por medio de rodillos y una leve inclinación, asegura el desplazamiento de
las paletas, es utilizada en el almacenamiento de productos perecederos, aplica el sistema FIFO,
ahorra espacio y es flexible
  Componente ambiental: sistemas de seguridad necesarios en caso de emergencia.

Detectores de Incendio.
Existen distintos tipos de detectores de incendio, como los detectores de llamas, de tipo infrarrojo, ultravioleta,
o ambos; detectores de humo, que son de dos tipos , por ¨ Ionización¨ o por ¨efecto óptico¨, cada uno tiene su
aplicación específica que debe ser consultada con un especialista; detectores de calor, que son generalmente
menos afectados por falsas alarmas que los de humo, pero que responden solo cuando el fuego ha desarrollado
suficiente calor y por lo tanto se pueden considerar como de acción retardada.

Seguridad Industrial
Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes imprevistos, a causa de las actividades
inadecuadas de operación y mantenimiento. Es el papel de la evaluación del impacto ambiental y de
la evaluación de los riesgos mayores, hacer resaltar el potencial de estos accidentes, anticipando la
peor serie de eventos que podrían provocarse, y preparar planes de manejo y monitoreo a fin de reducir
al mínimo los riesgos. Es por esto que dentro del Centro de Distribución de Jumex se han determinado
ciertos controles y medidas para reducir los riesgos que puedan afectar a sus operaciones.

Monitoreo
Si existe monitoreo alrededor de los peligros potenciales. Por ejemplo, mediante el uso de equipos
portátiles, o, en forma continua, con equipos permanentes, se debe efectuar, regularmente, el
monitoreo de la calidad del aire para detectar vapores orgánicos, niveles de oxígeno, concentraciones
de gases combustibles, o componentes específicos del aire. Se utilizan los detectores de humo,
monitores de calor o detectores de radiación.
Control del Acceso
Se debe limitar el ingreso del personal, permitiendo el acceso al que ha sido capacitado,
específicamente, para las condiciones de trabajo que existen dentro del área peligrosa, empleando
tarjetas de identificación, cerramientos dobles, servicios de seguridad y barreras.

Carteles de seguridad
Que se ubicaran en las áreas seleccionadas para evitar peligros e inconvenientes tales como:

Para preservar la salud del hombre y aumentar su rendimiento. Ante cualquier tipo de esfuerzo es de
gran importancia tener el cinturón de espalda o faja reguladora, que ofrece máxima protección y
sensación de seguridad.
Se tendrá dentro de las instalaciones un botiquín para ciertas emergencias que se presenten.
Todo personal que realice tareas de descarga deberá poseer los elementos de seguridad respectivos,
tales como:
 Guantes de trabajo (en caso de requerirse)
 Zapatos de seguridad o algún tipo de calzado que proteja los pies.
 Ropa de seguridad.
 Gafas de seguridad.
 .
Para el cuido de las instalaciones se tomará en cuenta tener: Vigilantes de seguridad las 24 horas del
día. Cámaras de seguridad (grabación 24 horas) tanto en las zonas internas del almacén como en los
alrededores. Alarma conectada con la central de policía más cercana.

 Muelles o plataformas de cargue y descargue, definiendo la cantidad de cada una.

Los muelles de carga, son una zona logística de alta importancia en la cual se producen las
operaciones de carga y descarga de mercancías en la industria o almacenes. Los también llamados
(rampas o niveladores), permiten salvar el desnivel entre el suelo del almacén y el vehículo de
transporte, consiguiendo un ajuste perfecto entre ambos.
La zona de los muelles de carga está compuesta por los siguientes elementos:
 Rampas niveladoras.
 Abrigos aislantes (retráctil, hinchable).
 Topes o bumpers.
 Sistemas retenedores de vehículos (calzos).
 Puertas industriales (selecciónales, rápidas).
 Guías de camión.
 Luz de muelle.

En el caso de nuestro CEDI, contaremos con dos tipos de muelles de carga.

Hidráulicos: Se realizan por medio de palancas o sistemas de manipulación manual, mediante la cual
se despliega una rampa que nivela el espacio entre el muelle y el camión. (Requieren de una fuerza
humana para ser operados).

Mecánicos: En este tipo de muelle, se maneja una rampa de sistema eléctrico, mediante el cual se
opera automáticamente una rampa que nivela el espacio entre el muelle y el vehículo. (Requieren del
mecanismo eléctrico para su funcionamiento).
 Realice sobre la maqueta la señalización de todas las áreas, teniendo en cuenta la
simbología de los colores.
 BIBLIOGRAFÍA

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 Ballou, R. (2004). Logística. Administración de la cadena de suministro. México: Pearson-

Prentice Hall.

 Labastida, J. (2010). Estudio y análisis de los procesos de Picking. Puesta en marcha de

sistemas de picking voz y pick to Light. Ingeniería de diseño y fabricación.

 Mora, L.A. (2011). Gestión logística en centros de distribución y almacenes y bodegas.

Colombia: Ecoe.

 http://www.academia.edu/6698703/Planeaci%C3%B3n_y_dise%C3%B1o_de_centros_de_distribuci%C
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 https://prezi.com/kfgf3wcua7id/almacenamiento-y-tipos-de-estanteria