Ejemplo: Balances externos usando recuperaciones fraccionarias

Se desea destilar 2000 kgmol/h de una alimentación liquida saturada. La alimentación en

fracciones mol, contiene 0.056 de propano, 0.321 de n-butano, 0.482 de n- pentano y el
resto es n-hexano. La columna trabaja a 101.3 KPa y tiene un condensador total y
vaporizador parcial. La relación de reflujo es L0/D = 3.5 y el reflujo es liquido saturado. Se
va a usar la etapa óptima de alimentación. Se desea que el destilado tenga una recuperación
de 99.7% de n-pentano. Estimar las composiciones y flujos del destilado y fondos.

Calcular

xi, dest , xcola, D y B

Dxc3,dest =Fzc3 y Bxc6 fondos = Fzc6 (8a,b)

Bxc3 fondos =0 y Dxc6,dest = 0 (9a,b)

Se puede usar la recuperación fraccionaria

de n-butano en el destilado para escribir:

Dxc4,dest = (Fraccion recuperada de C4 en

destilado) (Fzc4) (10)

9
Bxc4 fondos = (1- fracción recuperada C4 en destilado) (Fzc4) (11)

Dxc5,fondos = (Fracción recuperada de C5 en fondos) (Fzc5) (12)

Bxc5 dest. = (1- fracción recuperada C5 en fondos) (Fzc5) (13)

Las ecuaciones 8-13 representan 8 ecuaciones con 10 incógnitas (Cuatro composiciones tanto en destilado
como en fondos, más D y B), las ecuaciones (4a,b) se pueden escribir de la forma:
(14a
∑ =D )
=1 ,

∑ =B (14b)
=1 ,

Los cálculos de destilado y fondos se realizan por separado

Dxc3dest= Fzc3 = (2000) (0.056) = 112

Dxc6dest= 0

Dxc4dest= (0.9940) (2000) (0.321) =638.5

Dxc5dest= (0.003)(2000) (0.482) = 2.89 ,

Xi,dest = ( )

112
xc3dest = 753.04
= 0.1487

638.15 2.89
xc4dest = 753.04
= 0.8474, xc5dest= 753.04
= 0.0038, xc6dest = 0

Comprobación
∑
4 , =0.9999

=1

10
 3.1.2. Perfiles para destilación multicomponente

Los perfiles de este método poseen similitudes con los de destilación de mezclas
binarias, en lo que refiere a los flujos totales y temperatura pero no, en su composición.

El derrame molal constante es válido, los flujos totales de vapor y liquido son constantes
en cada sección de la columna. Las tasas de flujo total pueden cambiar en cada etapa de
alimentación o etapa de salida
lateral.

En la figura se muestra como los flujos

tanto de líquidos como de vapor pueden
variar, por ende la relación L/V será
más constante.

En la figura se ilustra como el perfil

de temperatura decrece de forma
monótona desde el vaporizador hasta
el condensador, se observa que las

mesetas comienzan a formarse donde hay poco

11
cambio de temperatura entre las etapas, cuando hay una gran cantidad de etapas, estas
mesetas pueden ser bastante pronunciadas, representan punto de restricción en las
columnas.

La figura representa perfiles de composición de fase liquida para la destilación benceno-

tolueno-cumeno para derrame molar no constante, siendo el benceno la clave ligera y el
tolueno la clave pesada. La etapa 10 es la etapa de alimentación.

Al seguir la curva del benceno se observa que la fracción mol del benceno es muy baja en
el vaporizador y aumenta de forma regular hasta llegar a un valor alto en el condensador
total, en vista que el cumeno es la no clave pesada, cabría suponer que todo el cumeno sale
de la columna en fondos.

La fracción mol de cumeno decrece con rapidez y después se nivela en un valor meseta
hasta la etapa de alimentación (Etapa 10, imagen anterior), arriba de la etapa de
alimentación de cumeno disminuye con rapidez. La fracción mol de cumeno disminuye
arriba del vaporizador porque es el componente menos volátil, como hay una gran cantidad
de cumeno en la alimentación debe haber una concentración finita en la etapa de
alimentación, de tal manera, que después de la disminución inicial hay una meseta hasta la
etapa de alimentación.

Perfiles de composición de fase liquida para

destilación de benceno (HNK), tolueno (LNK) y
cumeno (HK)

12
 Perfiles de composición de líquido para
destilación de benceno (clave no ligera),
tolueno (clave ligera), xileno (clave pesada) y
cumeno (clave no pesada.

El xileno es un componente intermedio el cual

es un componente no clave con una volatilidad
entre los entre la de los dos componentes
claves, las componentes intermedio se centran a
la mitad de la columna, puesto que son menos
volátiles que la clave pesada en la sección de
agotamiento.

Si la temperatura superior es muy baja y la del fondo alta para permitir que salgan los
componentes intermedios con el flujo con el que entran a la columna, estos quedan
atrapados en el centro de la columna, esta acumulación puede causar inundación de la
columna y una segunda fase liquida.

3.2. Procedimientos de cálculo exacto para destilación de varios componentes

3.2.1. Introducción a la solución matricial para destilación de varios componentes

El comportamiento general para columnas de varios componentes, los balances

básicos de materia y energía, y las relaciones de equilibrio no cambian cuando se utilizan
diferentes procedimientos de cálculo, los diferentes procesos de cálculo ordenan las
ecuaciones para su convergencia.

El método más común es agrupar y resolver las ecuaciones por tipo y no etapa por
etapa, se agrupan todos los balances de masa para el componente i y se resuelven
simultáneamente, la mayoría de las ecuaciones se pueden escribir de forma matricial.

Los problemas de destilación convergen mejor si se realiza un cálculo de

alimentación con ebullición estrecha, en lugar del cálculo de alimentación con ebullición
amplia.

13
 3.2.2. Balances de masa de componentes en forma de matrices

Para poner en forma adecuada los balances en forma matricial, se enumera la

columna. La etapa 1 es el condensador total, la etapa 2 es la etapa superior de la columna,
la etapa N-1 es la etapa del fondo y el vaporizador es la etapa N, para una etapa general j
dentro de la columna, el balance de masa para cualquier componente es:

VjYj + Lj Vj - Vj+1+ Yj+1- - Lj-1 Xj-1 = FjZj

Las composiciones desconocidas de vapor, Yj y Yj+1 , se pueden sustituir empleando las

ecuaciones de equilibrio
Yj = Kj Xj y Yj+1 = Kj+1 Xj+1
Donde los valores de K dependen de T y P. Si también sustituimos a x j y xj-1 con

Donde son el volumen del componente líquido, resulta:

Etapa general de la columna

Esta ecuación se puede escribir de forma general

14
 Como x1 = xD, y2 = k2x2 y x1=

El equilibrio se transforma en:

Siendo

En notación matricial para cada componente, el balance de masa y la ecuación de equilibrio son:

Este conjunto de ecuaciones algebraicas se pueden resolver invirtiendo la matriz

ABC, la inversión de la matriz ABC permite hacer la determinación directa del flujo de
componente liquido Lj que sale de cada contacto, los términos A, B y C dependen de los
flujos de vapor y líquido y de la temperatura en cada etapa, que no se conocen, para
comenzar se proponen Lj, Vj y Tj para cada etapa j, para sistemas ideales se pueden calcular
los valores de k para cada componente en cada etapa, con la inversión de las matrices para
cada componente se la lj.

15
 3.2.3. Proposición inicial para tasas de flujo

Se supone un derrame molal constante de Lj y Vj, para iniciar el cálculo se requiere suponer
la división de para componentes no claves.

En la etapa de alimentación q se puede estimar a partir de las entalpias como sigue:

−ℎ
q~
−ℎ

O bien q= LF/F se puede determinar con un cálculo de evaporación instantánea en la

corriente de alimentación. Entonces se determinan L y V con los balances en las etapas de
alimentación.

3.2.4. Cálculos de punto de burbuja

La temperatura se puede estimar con cálculos de punto de burbuja, con frecuencia

basta hacer un cálculo de punto de burbuja para la alimentación, para poder utilizar esta
temperatura en cada plato, se puede obtener un mejor valor propuesto estimando las
composiciones de destilado y colas (en general las claves no se distribuyen) se realizan
cálculos de punto de burbuja para ambas suponiendo que la temperatura varia de forma
lineal.

La temperatura de punto de burbuja TPB, es aquella a la que la mezcla liquida

comienza a hervir para un cálculo de punto de burbuja se deben de especificar la presión p
y las fracciones mol del líquido, xi, se desea determinar la TPB a la que yi = 1 y se calculan
como yi = ki (TPB) xi.

Xi = 1.0, ki Xi= 1.0, si todas las ki > 1.0 se debe de cumplir que ki Xi > 1.0, si todas las
ki < 1.0 entonces ki Xi < 1.0, por consiguiente se escogen algunas temperaturas tal que k i
sean mayores que 1 y algunas menores que 1.0 , una forma de hacerlo es determinar la
temperatura de ebullición de cada componente y estimar T como T = ziTi (Ki =1.0).

16
 Se puede estimar el valor adecuado de
K para el componente de referencia con:

Si las velocidades relativas son constantes se puede calcular el valor de K con:

Las fracciones mol en el vapor son:

Diagrama de flujo para el cálculo de punto de burbuja

Estimar T

Calcular K (T, p, x)

Yj = kjxj

Estimar ¿Es
nueva T ∑

=1
=1?

Yi = kixi

Fin T = TPB

17
El valor de K para el componente de referencia se puede calcular con la siguiente ecuación:
( )
.

( )
.

(Tnueva) =
∑ =1( ) .

La temperatura en el siguiente intento se determinara a partir del nuevo valor de

(Tnueva)
1

Las fracciones mol en el vapor son:

1 −
=
∑ =1( 1 − )
Ejemplo:
¿Cuál es la temperatura de punto de burbuja de una mezcla que contiene 15% mol de
isopentano (iC5), 30% mol de n-pentano (nC5) y 55% mol de n-hexano (nC6)? La presión
es 1 atm.
Solución:
a) Definir una temperatura para la cual = KiXi=0

b) Convertir
101.3KPa)
la presión de atm a KPa P= 1 atm
1atm= 101.3KPa

c) Escoger el componente de referencia aleatoriamente, se considera la primera T para

la cual KiC5> KinC5>1.0 > KnC6, se utiliza la gráfica de DePriester para determinar la
T.
nC6 se escoge como componente de referencia.
d) Utilizando la gráfica de DePriester a 50°C, se obtiene; KiC5=2.02 KinC5=1.551,
KnC6=0.56
∑ =1 = ∑ =1= (2.02) (0.15) + (1.55) (0.30) + (0.56) (0.55) = 1.076

La T a 50°C es muy alta

(Tnueva) =
∑ =1( ) .

=
6
= 0.56
= 0.52

∑ 1.076

18
Se supone una T a 47°C
KC6= 1.0240.52 = 0.508

KiC5= 1.89, KnC5= 1.44

KiXi = (1.89) (0.15) + (1.44) (0.30) + (0.52) (0.55) = 0.9949

Por lo tanto, la temperatura en el punto de burbuja es a 47°C.

19
 3.2.5. Método de convergencia

Debido a que los perfiles de temperatura tienden a no converger, se puede obtener la

convergencia con un método llamado método θ, en éste primero se ajustan las tasas de flujo
de componentes para satisfacer la tasa de flujo de destilado especificada para
posteriormente determinar las fracciones molares, con estos volúmenes de flujo y se
realizan los cálculos de punto de burbuja en cada etapa para calcular la nueva temperatura
en cada etapa. El método θ, define una cantidad θ, que hace satisfacer la siguiente ecuación.

Por lo tanto el nuevo valor de θ es,

Una vez determinada θ, se puede corregir las tasas de flujo de los componentes, estas
tasas corregidas, para cada componente son

20
De este modo, el método θ hace que satisfaga la tasa de flujo especificada para la
destilación.

En la sección de agotamiento se usa

Las tasas de flujo de componentes corregidas se usan para determinar las fracciones mol
de los líquidos.

Este procedimiento hace que las fracciones mol corregidas en cada etapa sumen 1.0, una
vez que se determinan las fracciones mol, se calculan las nuevas temperaturas en cada etapa
con cálculos de punto de burbuja.

Ejemplo:

En una columna de destilación con un vaporizador parcial y un condensador total se está

separando nC4, nC5 y nC8. Esta columna tiene dos etapas de equilibrio (un total de tres
contactos de equilibrio y la alimentación es un líquido saturado que entra en la etapa del
fondo. La columna trabaja a 2 atm. La tasa de alimentación es 1000kgmol/h, z c4= 0.20, zc4=
0.35 y zC8= 0.45 (fracciones mol), el reflujo es un líquido saturado, y L/D= 1.5, el flujo de
destilado es D= 550 kgmol/h. Suponga derrame molal constante. Usar la gráfica DePriester
para determinar valores de K. Suponer que las temperaturas en todas las etapas y en el
vaporizador son iguales a la temperatura de punto de burbuja para hacer una iteración hacia
la solución para composiciones de etapa y también anticipar las nuevas temperaturas que se
podrían que se podrían usar para la segunda iteración. Anotar las composiciones y
temperatura en cada etapa y el vaporizador.

21
 a) Calcular la temperatura de punto de burbuja.

T= 60°C ; P= 202.6 KPa

Los valores de K son:

KC4= 3; KC5= 1.05; KC8= 0.072

ziKi = 1.002

b) Cálculo de flujos

L= (L/D) (D) = (1.5) (550) = 825 kgmol/h = L1, L2

V= L + D = 1375kgmol/h= V2, V3, V4

= L+ F= 1825 kg mol/h = L3
B= −

B= 1825 kg mol/h - 1375kgmol/h = 450 kgmol/h= L4

3.2.6. Balances de energía en forma matricial

En los balances de energía se lleva a cabo la corrección de las tasas de flujo de líquido y
vapor Lj, Vj.

Las tasas de flujo de líquidos se pueden sustituir a partir de un balance de masa en torno a
la parte superior de la columna.

22
Para un condensador total como V2 = L1 + D y h1 = hD, el balance de energía es:

Que se ordena de la siguiente forma:

Para el vaporizador parcial (j=N) el balance de energía es:

Y la tasa de flujo se calcula con la siguiente ecuación:

Para j= 1

Para J= N,

23
Los coeficientes de las reacciones anteriores requieren las entalpias que salen en cada etapa
y los valores de Q, los valores de las entalpias se pueden calcular ya que todas las x y y
temperaturas se conocen con los balances de masa y con el lazo convergente de
temperatura, las entalpias para las mezclas ideales son:

3.3. Métodos abreviados aproximados para destilación de varios componentes

Para el diseño del flujo de mezclas binarias o multi componentes se debe tomar en
cuenta el número de platos ideales y la eficiencia. Los cálculos para una planta de
destilación se realizan usando los siguientes métodos

3.3.1. Reflujo total: Ecuación de Fenske

A diferencia del siguiente este se utiliza mayormente con mezclas binarias en donde
se calcula el número de platos por encima y por debajo de la entrada de alimentación por
medio de una relación de reflujo determinada. Es decir, cuando la pendiente de la línea de
rectificación aumenta con la relación del reflujo, hasta V = L y la pendiente es igual a 1,
entonces las líneas de operación y la diagonal coinciden.

Cuando se emplea el termino de reflujo total, se visualiza como la denotación B.

donde dicha columna contiene el suficiente vapor y líquido para operarse de forma
permanente, pues no tiene corrientes de alimentación ni productos. Es decir, todo el vapor
que sale de la columna se condensa y vuelve como reflujo, mientras que todo el líquido que
sale del fondo de la columna se vaporiza y en el Rehervidor y vuelve a la misma.

Si es con referencia a la denotación A se considera de flujo continuo siendo una

columna de diámetro infinito que trabaja a velocidades infinitas de vapor y de líquido , y

24
cual la alimentación entra con una velocidad finita y el destilado y el producto del fondo
salen otras velocidades.

Para el reflujo total el número de platos es mínimo, afectando las velocidades de

alimentación, así como también para el producto del destilado y el residuo las cuales son
prácticamente cero, limitando la operación de las columnas de fraccionamiento.

Para calcular los valores de Nmin a partir de concentraciones extremas XB y XD

basándose en la volatilidad relativa de los componentes αAB que se define en función de las
concentraciones.

A continuación se describe el cómo obtener tal ecuación

A) Reflujo total en columnas continuas

lim = 1 donde B +D = F, B y D son finitas

+1→∞ +1

B) Reflujo total en ambas secciones de una

columna D=B=F=0

C)Reflujo total en la sección de

rectificación D=0, B=0

D) Rehervidor total en la sección del lavado

B=0, D=F

Para el componente liviano que sale por la parte superior de la columna en un condensador
total se obtiene

yij = K i * Xi = > XD = KD * X1

V = L + D en el caso B del reflujo total D=0, V= L

Un balance por componente alrededor del primer plato y la cabeza de la torre para el
componente liviano es

V2 y2 = L1 x1 + D xD

25
L1 y2 = L1 x1 => y2 = x1

la relación de equilibrio en el segundo plato es

y2 = K2 * X2, sustituyendo en XD = K1 * K2 * X2

y sucesivamente con el resto de platos en la figura obteniendo

XD = K1 * K2 * K3 ……… Kn

luego se hace lo mismo para el clave pesado

XB = K1 * K2 * K3 ……… KB

Dividiendo ambas se obtiene

1 ∗ 2 ∗ 3…….. ∗
=
́ ∗ ́ ∗ ́ …. ∗

1 2 3

αprom = si se asumimos un valor promedio de la volatilidad relativa se aplica a todos los

1

1́

lados de la columna y recordando que la columna opera a reflujo total.

=( ) +1 ∗

Siendo Nmin la ecuación de Fenske la cual se aplica cuando αAB es constante

quedando:

(1− )

[ ]

(1− )

= -1

La ecuación de Fenske es aplicable para sistemas multi componente cualquiera, i y

j, para una planta convencional que opera con relación de reflujo infinita quedando de la
siguiente manera:

( )

[ ]

( )

Ν =
1 = √

26
 Aunque sea diferente en la destilación multicomponente se puede tomar como una
aproximación la raíz del producto de las volatilidades, evaluadas en los puntos extremos de
la torre y el plato de alimentación, siendo evaluada en el primer plato, el cual se halla a la
temperatura de rocío del destilado, la alimentación, a la temperatura de burbuja del residuo
en el fondo de la columna, ya que encontrar las volatilidades relativas intermedias es muy
complejo.

Donde los subíndices D, F, B se refieren a las temperaturas del destilado, del plato de alimentación y del residuo de la
columna. Para dichas temperaturas se puede suponer que todos los componentes más livianos se recuperan en el destilado y
todos los más pesados que el clave pesado están en el residuo. Utilizando dicha ecuacion para cada componente por turno.

3.3.2. Reflujo mínimo: Ecuaciones de Underwood

Este es más utilizado para los sistemas multi componentes, aquí el número de platos
se calcula por encima y por debajo de la alimentación, además se calcula la relación de
componentes tomando en cuenta reflujos, ya sean flujos provenientes de condensador o
vapor del hervidor.

La relación de reflujo mínima para una destilación de componentes se considera la

separación deseada se refiere a la cantidad del clave ligero recuperado en el destilado y a la
cantidad de clave pesado recuperado en el residuo.

Aunque la separación que se alcanza en una columna depende en cierto grado de

todos los componentes presentes en la alimentación, es posible obtener un valor
aproximado de la relación de reflujo mínima, tratándolo como una mescla pseudo binaria,
tomando solo los moles de clave ligero y de clave pesado constituyendo una nueva
combinación, calculando las concentraciones de los productos con una curva liquido-vapor
αLK-HK. después se obtiene la relación de flujo mínima RDm utilizando la ecuación siguiente:
− ´
=
´− ´

27
 Una ecuación alternativa para una alimentación de líquido saturado de la relación
mínima de la velocidad de líquido a la velocidad de alimentación para una mescla binaria
quedando la ecuación:

( )− ( )

= 1

Donde A y B son las recuperaciones fraccionales en el producto destilado, estos

términos especificarán la recuperación del clave ligero y la fracción de clave pesado en la
alimentación que se obtiene en el destilado.

Dicha ecuación constituye una buena aproximación para mezclas multi

componentes, si dichos componentes clave representan el 90% o más de la alimentación.

El clave ligero y el clave pesado siempre están distribuidos, los mismo que otro
componente cualquiera que tengan volatilidades comprendidas entre los dos claves, los
componentes más volátiles que el clave ligero se recuperan casi por completo en el
destilado y los menos volátiles que el clave pesado se encuentran casi completamente en el
residuo.

Para una columna real con un número definido de platos donde todos los
componentes están teóricamente presentes en ambos productos, si la fracción mol de un
-6
componente pesado no clave en el destilado es 10 o inferior, el componente se considera
no distribuido

Para el caso de flujo mínimo la diferencia entre los componentes distribuidos y no

distribuidos es sencilla ya que los componentes no clave no están presentes en el destilado
y los componentes ligeros no clave están ausentes del residuo.

Para un sistema binario los dos puntos de contracción coinciden en la relación de

reflujo mínima verdadera, pero para alimentación multi componente, las zonas invariantes
difieren con temperatura y composición; sin embargo, no hay forma disponible para
determinar la temperatura de separación por lo que es preciso hacer cálculos plato por plato
para hallar el valor de RDm.

28
 Underwood desarrolló un método aproximado, pero suficientemente exacto para
determinar RDm considerando la volatilidad relativa αi para cada componente la misma en
todas las zonas de operación invariantes tanto en la parte superior como la inferior, además
se supone el flujo mol es constante.

Las ecuaciones se expresan en función a dicha volatilidad donde αi = ki/kref usando

el componente clave pesado como referencia. la raíz correcta ф de la ecuación está
comprendida entre los valores de α para los componentes clave la ecuación es:
1− =∑ =∑
−

El valor se utiliza para obtener Vmin/D:

= +1=∑

Donde 1-q es la calidad de alimentación, es una constante de absorción

correspondiente a los componentes, se encuentra de manera iterativa, la cual depende de las
volatilidades tanto del clave ligero como el pesado αLK < < αHK.

Condicion de q
alimentación
Liquido saturado 1
Vapor saturado 0
Mescla de líquido y vapor 0<q<1
Liquido sub enfriado q>1
Liquido sobrecalentado q<1

Todos los componentes de la alimentación están siendo añadido en la sumatoria de

la primera ecuación, pero las segundas solo se añaden los del destilado. Si la alimentación
hay uno o más componentes comprendidos entre la clave ligero y pesado, existen más
valores α que cumplen con la primera ecuación, o los valores correctos se debe encontrar
con ambas ecuaciones.

29
 3.3.3. Correlación Gilliland para la cantidad de etapas a relación reflujo finita

Aunque el cálculo preciso del número de platos en la destilación multi componente

se realiza mejor con programas de computación existe un método sencillo que se utiliza con
frecuencia para las estimaciones preliminares ese es la correlación de Gililand

Dicha correlación requiere conocer el número mínimo de platos a reflujo total y la

relación de reflujo mínima antes mencionada. La correlación de Gililand se calcula para
sistemas con volatilidades relativas casi constante y puede tener un error considerable. la
correlación se presenta en la Imagen 10 - Anexos.

Las estimaciones de dicha correlación brindan un sin número de aplicaciones puesto

que se puede calcular de manera rápida el número de platos aproximados que tendrá en el
diseño, se puede estimar los costos de la columna, la altura, el diámetro, los caudales
internos etc.

Sea

−
+
Y= X=
y
+1 +1

1+54.4 −1

Molokanov Y = 1 −[(
11+117.24
)(
0.5
)]

3.4. Métodos complejos de destilación

3.4.1. Ruptura de azeótropos con otros separadores

Los sistemas azeotrópicos limitan la separación que se puede alcanzar, es decir no

se puede ir más allá que las concentraciones y fracción molar dada, eso si se utiliza una
destilación ordinaria.

Es por ello que se deben recurrir a otros métodos para separar los azeótropos tales
como extracción, membranas, adsorción o añadiendo un tercer componente como con el
método extractivo o azeotrópico. Ver imagen 11 - Anexos

30
 La configuración 8-1B es la más utilizada en la industria, la corriente separada
incompleta se recircula a la columna generando una columna de dos alimentaciones, en
realidad el separador puede coexistir en varios separadores.

3.4.2. Procesos de destilación azeotrópica binaria heterogénea

En algunos sistemas se puede aprovechar un azeótropos para separar en los sistemas

azeotrópicos, donde dicho azeótropo debe ser heterogéneo es decir el vapor se condensa y
forma dos fases liquidas que son inmiscibles, con frecuencia la destilación azeotrópica se
hace agregando un solvente o un portador que forme un azeótropo con uno o dos
componentes.

3.4.3. Azeótropos heterogéneos binarios

Un azeótropo es homogéneo solo si está presente una fase liquida, el punto de

ebullición máximo de una azeótropo homogéneo debe relacionarse con las desviaciones de
ley de Raoult donde son negativas (γL ‹ 1). Sin embargo, para que sean mínimas dichas
desviaciones deben ser positivas (γLj › 1), si son los suficientemente grandes (γLj › ››1)
puede ocurrir la separación de fases y se formara un azeótropo heterogéneo.

Aunque no son comunes hay algunos sistemas que si forman azeótropos

heterogéneo como en la figura 8-2. Cuando el vapor del azeótropo, con fracción molar yaz
que se condensa y se forma una fase liquida en agua y otra fase orgánica que se separa entre
sí. Ver imagen 12- Anexos.

Para este tipo de sistema de azeótropos heterogéneos, los sistemas de dos columnas
permiten una separación completa ejemplo de ello es la imagen 12 A. la columna 1 es de
agotamiento que recibe liquido de composición x proveniente del sedimentador liquido-
liquido.

En esta región la especie B es el componente más y los volátiles y los fondos de la

columna 1 son de A casi puro (Xcola1 0). El vapor del destilado de la columna 1 tiene Y1 1
y se condensa pasando entonces al sedimentador liquido-liquido donde se separan las dos
fases liquidas.

31
 La segunda columna opera en el lado derecho de la figura 13-B, donde la especie B
es el componente menos volátil. Así todos los fondos de esta columna son en B casi puro
(X b, cola2 1.0) donde el vapor destilado, más rico en la especie A, se condensa y se manda
al separador liquido-liquido.

Dicho separador toma los líquidos condensados, x ‹ x ‹ x y los separa en las dos
fases liquidas en equilibrio con las fracciones molares x y x. Esos líquidos se usan como
reflujo a las columnas 1 y 2. El separador liquido-liquido permite rebasar la composición
azeotrópica por lo que es una parte importante del equipo. Ver imagen 13 - Anexos

3.4.4. Secado de compuestos orgánicos parcialmente miscibles con agua

Para sistemas de compuestos orgánico y agua, parcialmente miscibles, solo se forma

una fase cuando la concentración de agua es baja o bien cuando es alta por ejemplo una
pequeña cantidad de agua se puede disolver en la gasolina, pero si se le agrega más agua se
formarán dos fases, en caso de la gasolina el agua es perjudicial para el motor es por esa
razón que se debe mantener seca la gasolina.

Para ello se puede utilizar la destilación o la absorción haciendo posible eliminar el

agua, durante la destilación el agua es un componente muy volátil, por lo que el destilado
posee agua y compuestos orgánico, donde después de condensar se forman dos fases
liquidas y la fase orgánica se puede reflujar.

En el secado difiere de los demás sistemas por lo que en general no se desea obtener
una fase de agua pura, debido a ello las solubilidades relativas son bastantes bajas y la fase
de agua se puede mandar a tratamientos de desechos.

El sistema se puede observar en la figura 14, con una sola columna y un separador,
en todo caso cuando las volatilidades relativas son muy altas, una etapa de equilibrio puede
bastar y se puede usar un sistema de evaporación instantánea con un separador. Ver imagen
14 – Anexos.

Las teorías simplificadas de equilibrio son útiles para líquidos parcialmente

miscibles, aunque existan un margen de concentraciones en la que las especies son
miscibles, aun cuando las concentraciones pueden ser muy bajas, para una fase acuosa es

32
razonable suponer que el agua sigue la ley de Raoult y que los componentes orgánicos
siguán la ley de Henry.

Donde
=( ) ´, Fase acuosa

Donde Horg es la constante de Henry para un componente orgánico en la fase acuosa,

PVw es la presión del agua y X w en w y Xorg en w son las fracciones molares de agua y
sustancia orgánica en la fase acuosa. Con la fase orgánica es razonable usar la ley de Raoult
para los compuestos orgánicos y la ley de Henry para el agua
=( ), =( ) Fase orgánica

Donde Hw es la constante de la ley de Henry para el agua en la fase orgánica. En el

equilibrio la Presión parcial del agua en las dos fases debe ser igual. Entonces al igualar pw
en las ecuaciones y despejar Hw, obtenemos

( )
=

Con manipulaciones parecidas para la fase orgánica se llega a

( )

Mediante dichas ecuaciones se puede calcular las constantes de ley de Henry para
las solubilidades conocidas (fracciones molares) y las presiones de vapor. Estas ecuaciones
son válidas por el secado de compuestos orgánicos y para destilación por arrastre de vapor
lo que facilita a eliminar pequeñas cantidades de agua de un compuesto orgánico que es
inmiscible con lo que se pueda estimar la volatilidad relativa del agua en la fase orgánica.

3.4.5. Destilación por arrastre de vapor

En la destilación con arrastre de vapor se agrega agua al proceso específicamente

con la mezcla orgánica que destila con el fin de reducir la temperatura y mantener
suspendidos los sólidos que puedan estar presentes, dicha destilación pueda hacerse con

33
uno o más fases liquidas en la columna además en cualquier caso el vapor destilado se
condensara y se formaran dos fases.

Se puede considerar que el sistema es un tipo de destilación azeotrópica, donde el

solvente agregado es agua y la separación es entre volátiles y no volátiles. En una
destilación binaria el componente más volátil forma un azeótropo heterogéneo con agua.

La destilación por arrastre de vapor se usa mucho en la industria cosmética y la

extracción de aceites esenciales, para destilar hidrocarburos y para eliminar solventes de
sustancias solidas durante la disposición de desechos.

En la destilación por arrastre de vapor, cuando hay una fase liquida, las capas de
agua como de la sustancia orgánica ejercen presiones de vapor. Una ventaja de esta
destilación es que las temperaturas de operaciones son muy bajas.

Las dos fases liquidas presentes que están equilibrio quedaran determinadas por sus
solubilidades mutuas, donde cada fase ejerce su propia presión de vapor. Dicho vapor es
constante independiente de la concentración promedio en el líquido, se forma un azeótropo
heterogéneo.

Aunque aumente la cantidad de agua las concentraciones de fases no cambian, solo

la cantidad de fase liquida. Una vez que se ha llegado a una composición azeotrópica no se
obtendrá más separación aumentando el número de etapas por lo tanto se requiere un
vaporizador.

Los cálculos son parecidos a los del secado de sustancias orgánicas, pero la presión
total es igual a la suma de las presiones parciales con un compuesto orgánico volátil
+ =

Al sustituir los anterior queda

( ) =( ) =

34
 La composición de las fases liquida se determinan por el equilibrio, si se fija la presión total donde la
primera ecuación permite encontrar la temperatura donde la composición de vapor se calcula con facilidad
como:

= = ,= organico volatil

La cantidad de moles de agua arrastrada en el vapor puede estimarse, ya que la

relación entre moles de agua de sustancia orgánica es igual que las fracciones molares en el
vapor:
= ,

A sustituir la ecuación queda

( )
,
= = =
− −( )

Si están presentes varios compuestos yorg y porg son la suma de valores respectivos
para las sustancias orgánicas. Las moles totales de vapor de agua necesaria es n w más la
cantidad condensada para calentar y evaporar la sustancia orgánica.

3.4.6. Procesos de destilación a dos presiones

La presión afecta en el equilibrio liquido-vapor tendiendo a formar azeótropos , en

todo caso si se reduce la presión , aumenta la concentración azeotrópica es decir con
presiones por debajo de los 70 mmHg el azeótropo desaparece y la destilación se puede
hacer en una columna sencilla, a pesar de eso dicha separación del azeótropo no tiende a ser
económica porque la columna requiere una gran cantidad de etapas y un diámetro superior;
sin embargo se puede utilizar la determinación de una presión para romper un azeótropo en
otras destilaciones, dicha presión se puede estimar usando correlaciones de vapor-liquido
en simuladores de proceso.

Aunque cabe la posibilidad de que no desaparezca por completo el azeótropo o no lo

haga del todo, es por ello que si se da un cambio completamente grande en su composición
se puede separar mediante un proceso con dos columnas y dos presiones distintas para
dividir completamente la mezcla binaria.

35
 En la figura 15 se muestra un esquema de diagrama de flujo para este proceso,
destilación con dos presiones, la columna 1 trabaja con presión atmosférica, mientras que la
columna 2, emplea presiones altas o presiones baja. Ver imagen 15 - Anexos

Para comprender mejor el funcionamiento, se dará el siguiente ejemplo:

imaginemos la separación del metil-etil-cetona y agua. A 1 atm el azeótropo contiene 35%
de agua, mientras que a 100 psi (7 atm) contiene 50 % de agua, si se introduce una
alimentación que contenga más de 35% en la primera columna los fondos serán de agua
pura, el destilado de esta columna será el azeótropo de 35%.

A hora cuando se tiene una columna con una presión y sale una azeótropo destilado
de 50% de agua, ese destilado se recircula a la comuna 1. ya que la alimentación de la
columna 2 contiene menos cantidad de agua que este destilado los fondos de la columna 2
son MEK(metil-etil-cetona) pura. En la columna 1 el agua es menos volátil y la MEK es
menos volátil en la 2.

Los balances de masa presentados en la figura 15 son representados por las siguientes ecuaciones:

= +
D1 = D2 + B2 y 1 1 2 2 2 2

Al sustituir las ecuaciones queda

( − ) − −
= 2 1 1 = [ 1 ][ 2 1]

1− 2 2− 1 1− 2

Donde D2 es la taza de recirculación, a medidas que las dos destilaciones azeotrópicas a las
dos diferentes presiones se acercan entre sí, 1 − 2 se vuelve pequeño y la taza de recirculación D 2 se
vuelve grande, con ella aumentan los costos de operación y el proceso se vuelve costoso si el
cambio en la concentración de azeótropos es pequeño.

También se utilizan para la separación de otras mezclas tales como: acetonitrilo-

agua, tetrohidrofurano-agua, metanol-MEK y metanol-cetona etc. Aunque siendo un poco
raras sus aplicaciones como en la última aplicación se usa presión de 200 torr.

36
 Sin embargo, la mayor parte de los sistemas azeótropos los cambios en la
composición son pequeños y su uso implica una gran corriente de recirculación, esto hace
que los costos se vuelvan mayores y la columna sea grande.

Esto hace que el desarrollo reciente de correlaciones de equilibrio vapor-liquido

detalladas y mayormente esos están disponibles en la atmosfera es por ello que no es muy
empleado para romper azeótropos, pero si se investiga más puede llegar hacer un proceso
económico y eficiente.

3.4.7. Sistemas ternarios complejos de destilación

La destilación de varios componentes con sistemas que tenían equilibrio liquido-

vapor relativamente ideal y carecían de comportamiento azeotrópico, aunque con estos
sistemas si hay una diferencia apreciable entre los sistemas, si no se forma un azeótropo
obteniendo un destilado y fondos puros, si lo hay cuando mucho se puede obtener un
producto puro y el mismo azeótropo.

Si el azeótropo binario es heterogéneo se puede utilizar un separador liquido-líquido

para rebasar la concentración azeotrópica y obtener dos productos con dos columnas.

Los sistemas ternarios con equilibrio vapor liquido no ideal pueden uno tener o más
azeotrópos que pueden ser homogéneos y heterogéneos donde el comportamiento de la
destilación ternaria ideal es más complejo que la destilación binaria ideal.

Aunque los sistemas ternarios se pueden usar los diagramas McCabe, es probable
que no hayan tenido tanto éxito como con las mezclas binarias. Es por ello que hengstbeck
desarrollo un método pseudo-binario que se usa en sistemas liquido-vapor cercano al ideal,
también se ha aplicado una destilación extractiva suponiendo que la concentración del
solvente.

Chambers desarrolló un método que se pudo aplicar sistemas con azeótropos, donde
consistió en dos diagramas de McCabe-thiele (uno para el metanol y otro para el etanol).

El equilibro consiste en varias con la fracción molar del metanol como parámetro en
el diagrama del metanol. Cada etapa de equilibrio requirió la solución simultanea de los dos
diagramas donde las líneas de operación se grafican en esos diagramas en la forma normal,

37
aunque dicho ese método no se utiliza mucho es por eso que debe estudiar la destilación
ternaria.

3.4.8. Curvas de destilación

Los diagramas entalpia-composición y temperatura-composición contienen más

información que el diagrama y-x de McCabe-thiele. Para una destilación ternaria pasaremos
a un diagrama que muestre la composición ternaria que muestre las trayectorias que siguen
las fracciones mol liquidas durante una operación de destilación. Al visualizarlo se puede
comprender mejor porque es fácil ilustrar las trayectorias posibles, pero no las etapas.

Una curva de destilación es una gráfica de las fracciones mol en cada plato en una
destilación de reflujo total. Los dos formatos diferentes que se usan en los diagramas en las
figuras de 16 y 17 – Ver anexos.

La figura 16 muestra las curvas de destilación a reflujo total para la destilación de

acetona, cloroformo y benceno, en un diagrama de triángulo equilátero. Este sistema tiene
un azeótropo de máximo punto de ebullición entre acetona (Xacetona = 0.34) y cloroformo
para llegar a las composiciones en el lado derecho del diagrama necesitamos comenzar en
lugares que estén a de la curva limítrofe de destilación, la curva C.

Para generar esas gráficas, si comenzamos con el vaporizador, primero se hace un cálculo
de punto burbujas:

∑ =∑ ( , , , ) , = 1.0
=1 =1

El cálculo del punto de burbuja en cada etapa puede ser complicado es por ello que
puede hacerse con facilidad en un simulador de procesos. Después la ecuación de operación
a reflujo total es
=
, −1 ,

Alternando los resultados de estas ecuaciones se obtienen valores X A, XB y XC en cada

etapa, entonces se grafican los valores en las figuras 8-7 y 8-8, se encojen fracciones mol
iniciales tales que las curvas de destilación llenen todo el espacio en los diagramas. Si la
volatilidad relativa constante, las fracciones mol en el vapor se pueden calcular con

38
facilidad con ecuación recursiva para la curva de destilación, con sistemas de volatilidad relativa constante:

− ,

, −1 =
∑ =1( − ,)

En la figura 15 muestra las características de las curvas de destilación, para el equilibrio

vapor-liquido cercano al ideal y sin azeótropos. el eje y (X B = 0) representa la composición
binaria A-C, donde comienza en el vaporizador (XA = 0.01) y solo se requiere más 4 etapas,
para llevar el valor de XB =0.994 en el destilado.

El eje X (XA =0) representa la separación binaria que se inició en un valor arbitrario
en el vaporizador. Las curvas de destilación a relaciones finitas de reflujo son parecidas,
pero no idéntica al reflujo total. las curvas de destilación se grafican como curvas
uniformes, graficando los puntos discretos para subrayar la ubicación de las etapas, las
flechas se muestran en dirección de la temperatura creciente.

Para las composiciones en el lado izquierdo del diagrama, hay que comenzar con lugares a la izquierda del límite de destilación. Para una
determinada concentración de la alimentación, pueda llegarse a solo parte del espacio en la figura 16 para los productos destilado y lo del fondo.

Si deseamos producir acetona pura en una sola columna la alimentación debe estar a la izquierda de la frontera de destilación al
contrario con el cloroformo debe ser a la derecha. La figura 8-8 es excepcional, porque muestra un azeótropo de ebullición máxima que es raro.

Los balances de masa en diagramas triangulares, imaginando separación de mezclas binarias a lo largo del eje Y, X y la hipotenusa del triángulo rectángulo
donde en la figura 18 – Ver anexos la separación del componente H (menos volátil o pesado) del componente intermedio I sucede a lo largo del eje y (línea B 1F1D1).

La ecuación se aplica a cada componente en las separaciones binarias, aunque se puede utilizar con un tercer componente. Por ejemplo, para la separación de
componentes intermedio y pesado

39
 − − − −
= , , = , , , , , ,
Se aplica mayormente para la separación general ternaria representada BDF esta ecuación también demuestra que los puntos que
representan los fondos, destilado y alimentación quedan todo en una recta que se aplica la regla de la palanca, como primera aproximación los
puntos que representan los productos de fondos y destilado de una columna de destilación con una sola alimentación están en las curvas de
destilación y fondos.

3.4.9. Curvas de residuo

Las curvas de destilación a relaciones finitas de reflujo donde dichas curvas dependen de cierto grado del sistema de destilación, es por eso que se deben usar
una curva con base termodinámica que no dependa de la cantidad de etapas.

Una curva de residuo se genera poniendo una mezcla en un destilador e hirviéndola sin reflujo hasta que se seque la marmita y solo quede el residuo. La grafica
de las fracciones es un diagrama triangular es la curva de residuo.
Donde las curvas de destilación y las del residuo fueron investigadas por
Widagdo y Seider. Al avanzar la destilación, la retención molar del líquido H decrece.
El balance general de masa es
=−

Donde V es la tasa molar con la que sale vapor. La forma de los balances de masa de componentes es similar
( )
=−

Al desarrollar la derivada, sustituir y ordenar términos se obtiene

= ( − )

40
 Integrando la ecuación se obtiene los valores de X 1 en función del tiempo que permitan graficar la curva de residuo. Esta integración se puede hacer con
cualquier técnica adecuada de integración numérica; sin embargo, es necesario determinar a cada incremento del tiempo, la fracción mol y en equilibrio con x.
Donde resolviendo con el método de Euler queda
= + ℎ( − )
, +1 , , ,
Donde K indica el número de paso y h es el tamaño de paso o escalón. Se recomienda usar un incremento de h=0.01 o menor. Si las volatilidades relativas son constantes y la
recursión se simplifica a
− ,
= +ℎ[ − ]
, +1 , , ∑ =1 − ,

La curva de residuo más común es de la destilación ideal, la segunda más común será para los sistemas con un solo azeótropo de
ebullición que este entre uno de los conjuntos con pares binarios. La figura 19 – Ver Anexos se muestran 3 probabilidades, la figura 19-c es una de
las dos curvas de residuo que se presentan la destilación extractiva como en la curva de residuo que se presentan en la curva de residuo si son raras.

3.4.10. Destilación extractiva

Cuando los componentes poseen aproximadamente la misma temperatura de

ebullición, se hace difícil el proceso de separación por medio de una destilación simple
aunque sean ideales, lo que conlleva a la creación de azeótropos. Para ello se agrega un
tercer componente con el fin de modificar la volatilidad relativa de las sustancias originales.

El líquido agregado debe poseer la misma temperatura de ebullición y debe ser

químicamente similar con al menos uno de ellos y poseer un menor coeficiente de actividad
con el fin de mejorar la separación.

Cuando las dos sustancias de la mezcla binaria que se va a separar son muy
parecidas químicamente, será necesario un disolvente de naturaleza química completamente

41
distinta. Por ejemplo, la acetona y el furfural son útiles como disolventes en la
destilación extractiva para separar los hidrocarburos 2-butano y n-butano.

La destilación extractiva se considera más adecuada puesto que se puede encontrar

el disolvente necesario sin que dependa de la producción de un azeotropo, además se utiliza
menores cantidades.

La figura 20- Ver anexos, muestra una separación binaria, si se está separando un
azeotropo la concentración debe estar cercana a la azeotrópica. En la columna 1 se agrega
el solvente varias etapas arriba de la alimentación y pocas debajo de la parte superior de la
columna. en la parte superior el solvente no volátil se elimina y se produce A puro como
destilado, en la sección intermedia esta la mayoría del solvente y los componentes de A y B
se separan uno del otro, dicha separación debe ser completa sobre todo para B porque en la
parte superior no será separado y saldrá en el destilado

Las cualidades del disolvente deben ser las siguientes:


Alta selectividad, o habilidad para alterar de tal modo el equilibrio vapor líquido de
la mezcla original que permita su fácil separación.

Fácil disolución de los componentes de la mezcla, se debe tomar la cuenta la
cantidad al agregar puesto que a veces si no se logra las concentraciones lo
suficientemente del disolvente no se logra correctamente la separación.

Baja volatilidad para evitar la evaporación del disolvente con el producto principal.

Fácil separación, el disolvente que se añadió

3.4.11. Destilación azeotrópica con solvente agregado

La separación de la mezcla original también puede ser facilitado por otra sustancia
llamada solvente con fin de formar un azeótropos, sin bien la destilación azeotrópica es
parecida a la extractiva, esta es todo lo contrario, en la primera se trata de evitar la
formación de dichos azeótropos mientras que el segundo se trata de hacerlos.

Si la volatilidad de la mezcla es muy baja, la rectificación para obtener productos

casi puros requerirá relaciones de reflujo más elevada, requerimientos caloríficos mayores,
más platos y una sección transversal grande

42
 El azeótropos formado por el solvente tiene el objetivo de adherirse a un
componente clave. Dicho azeótropo constituye el destilado o producto que sale de la
columna para luego separarse del solvente y el componente clave. Para asegurarse que el
azeótropo pueda formarse se debe añadir una sustancia que produzca una temperatura de
ebullición mínima (con el fin de reducir el requerimiento calorífico) para luego retirarse
como un producto del destilado, tales materiales reciben el nombre de arrastradores.

La operación también puede llevarse a cabo por lotes; en ese caso, se carga
suficiente arrastrador en la caldera, junto con la alimentación, para formar el azeótropo.
Entonces, el azeótropo se destila.

Existen tres componentes se puede formar azeótropos ternario o binarios, donde el

diagrama de flujo depende el comportamiento del sistema de equilibrio e que se puede
investigar con la curva de destilación y las de residuo

El sistema de la figura 21 – Ver Anexos, es un buen ejemplo de un azeótropo

binario, en la columna azeotrópica, el componente A y el portador forma un azeótropo de
punto de ebullición mínimo que se recupera como destilado

El componente B se recuperó como producto puro del fondo, mientras que el

azeótropo formado es homogéneo y se usa un lavado con agua para recuperar el solvente
utilizado, el compuesto A puro es el compuesto de la columna del lavado con agua.

Los cálculos en dicha destilación son un poco complejos debido al comportamiento

en el equilibrio, que es no ideal y se puede dar la posible formación de tres fases (dos
liquidas y una de vapor) dentro de la columna.

Por lo general no existen muchos solventes para la destilación azeotrópica, porque

no hay muchos solventes que formen azeótropos y que hiervan a una temperatura lo
suficiente para que la eliminación del destilado sea sencilla o para eliminar los fondos

Es preferible que sea del tipo heterogéneo el cual simplifica la recuperación del
arrastrador, dicha sustancia deber ser:

Fácil obtención y bajo costo

Químicamente estable y activo ante lo que se quiera obtener

43
 
Anticorrosivo ante los materiales de construcción

No toxico

Bajo calor latente de evaporación y bajo punto de congelamiento que permita el
almacenamiento

Baja viscosidad para amplio movimiento dentro de cada etapa (plato).

3.4.12. Destilación con reacción química

Las columnas de destilación se utilizan como reactores químicos. Posee muchas

ventajas debido a que se realizan dos procesos en una sola, es decir la destilación y un
reactor al mismo tiempo y los productos se eliminan para impulsar una reacción reversible
hasta su terminación. La aplicación industrial es más frecuente en la formación de esteres
con ácido carboxílico y un alcohol.

La destilación reactiva fue patentada por Bakhaus en 1921 y ha sido varios patentes
desde entonces. La reacción en una columna de destilación puede también ser indeseable
cuando se descompone uno de los productos que desean.

La destilación con reacción es útil para reacciones reversibles con las reacciones siguientes

A=C

A=C+D

A+B=C+D

Los objetivos de dicha destilación son separar el o los productos del de los reactivos
para impulsar las reacciones hacia la derecha y recuperar uno o más productos purificados.
Dependiendo de las configuraciones de destilación, como se muestra en la figura 21 – Ver
anexos.

Se representa el caso en que el reactivo es menos volátil que el producto. La purga

es para evitar la acumulación de impurezas o productos no volátiles de reacciones
secundarias. Si la alimentación es más volátil que el producto que se desea se puede
entonces usar el arreglo de la figura 21-B. la columna en esencia posee un reflujo total,
salvo una pequeña purga que podría necesitarse para eliminar volátiles o gases.

44
 Las figuras 21-C, 21-D y 21-E muestran sistemas en donde se forman dos
productos, estos se separan entre si y de los reactivos en la columna de destilación. Los
reactivos permanecerán en la parte media de la columna hasta consumirse, mientras que los
productos se sacan de manera continua impulsando a la reacción hacia la derecha.

Cuando la columna se efectúa una reacción, es necesario modificar las ecuaciones

de balance de masa y energía para incluir términos de reacción. la ecuación general de
balance queda:
+ − − = +
−1 −1 +1 +1

Si el término de reacción rj es positivo si el componente es un producto de la

reacción. La ecuación muestra la velocidad adecuada para la reacción rj , en general la
velocidad de reacción dependerá tanto de la temperatura como de las composiciones de los
líquidos.

Es necesario modificar los procedimientos de la convergencia para resolver el

conjunto de ecuaciones, en general los simuladores de procesos modernos pueden
converger en problemas de destilación reactiva, aunque podría cambiar las propiedades de
la convergencia.

En la figura 22 – Ver Anexos, se muestra unos perfiles de composición y

temperatura para la esterificación de ácido acético y etanol en un sistema de destilación de
la figura 22 - c, la columna se enumera con 13 etapas incluyendo un condensador y el
vaporizador.

Un tipo distinto de destilación con reacción es la catalítica. en este proceso se apilan

pastillas de catalizador en la columna, aquí se pueden lograr reacciones exotérmicas las
cuales el calor generado se usa en gran parte para la destilación. Aunque no todo el sistema
reactivo en el equilibrio liquido-vapor no son correctas ha reflejado grandes aportes
industriales.

3.5. Destilación intermitente

Históricamente, el método de destilación intermitente es más antiguo que

destilación continua. El método en estudio, ofrece diversas e interesantes ventajas cuando

45
se tienen composiciones variables de producto final o cuando se requiere poca cantidad de
material entrante, es decir se obtienen varios productos en diferentes tiempos de operación.
A demás, es una de las mejores alternativas para operar en modo discontinuo.

[Ver imagen 01 - Anexos]

[Ver imagen 02, 03 - Anexos]

Lo anterior es el por qué, usar destilación intermitente y no destilación continua, a

pesar que ésta última sea termodinámicamente eficiente, puesto que también se debe prever
los costos de operación, limpieza, mantenimiento mecánico y operacional de la columna,
etc.
 El mecanismo se caracteriza por su versatilidad, el cual consiste en alimentar (por
medio de una carga de alimentación) al vaporizador, el vapor de agua asciende y luego de
un cierto tiempo (inicio de la operación) el producto sale en la parte superior de la columna.

Verificando a cada instante los criterios y condiciones de operación de la columna

de destilación, se obtiene el producto destinado. Al finalizar el proceso, se obstruye el paso
del vapor de agua (transferencia de calor) y se extrae el material que ha quedado confinado
en el vaporizador. En dependencia del compuesto requerido, se inicia una nueva etapa para
adquirir un destilado más eficiente.

En referencia a los equipos de procesos, éstos se arreglan en diversas modalidades,

así como Destilación intermitente simple, éste se diferencia ya que no cuenta con cargas de
alimentación continua, el vapor es extraído de forma continua, y el líquido se drena al final
de la etapa.

Otra modalidad es la destilación intermitente que conlleva varias etapas, por su

parte se instala una columna empacada o de platos sobre el vaporizador, reintegrándose el
fluido de desecho hacia la columna, alternativamente se retira de forma continua el
destilado hasta finalizar el proceso.

De otra manera. el producto final no se retira de la columna, y se traslada a un

acumulador y un vaporizador, en el momento en que haya alcanzado la composición y la
cantidad deseada del líquido en el acumulador.

Por otro lado, si se requieren productos de fondos puros, éstos deben retirarse
continuamente y el destilado se debe extraer al final del proceso, usando un vaporizador de

46
bajo volumen de retención. Esta alternativa es denominada destilación intermitente
invertida.

3.5.1. Destilación intermitente binaria: Ecuación de Rayleigh

Se hace énfasis en las cantidades totales recolectadas en el fondo y destilados de las

tasas. A continuación, se demuestran los balances de masa globales para un tiempo total de
operación.

Notación Ecuación
F: Alimentación [Kgmol]
xF: Fracción molar del componente volátil 01. F=Wf + DT
Wf: Vaporizado [Kgmol]
xw-f: Fracción molar del desecho
02. F xF = xw-f Wf + DT xD-
DT: Destilado [Kgmol]
prom
xD-prom: Concentración promedio de Destilado

La ecuación 01 y 02 son aplicados a destilación intermitente simple y normal con

varias etapas. Se necesita de una ecuación para despejar las 3 incógnitas como D T, WF y xW-
f siendo ésta la ecuación de Rayleigh, deducida de un balance diferencial de masa
asumiendo que la retención en la columna y en el acumulador se puede despreciar.
Extrayendo del sistema una cantidad diferencial de material –dw de concentración xD, el
balance queda de la diferente forma.

-Salida = Acumulación en el vaporizador, es decir “-xD dw = - d (Wxw)”

Ordenando e integrando:

Wf dx
∫ Wf dW xW f dxW ∴ ln [ ]=−∫ xF W Ec 03
=∫

W=F W x
f xD − xw xw,f xD − xw
F

La ecuación 03 es una forma de la ecuación de Rayleigh, válida para destilación

intermitente tanto simple como de varias etapas, explícitamente no aparece la variable
tiempo en la ecuación 03, pero W, xw dependen del tiempo.

47
 3.5.2. Destilación intermitente binaría simple

A partir de la ecuación 03, de acuerdo a la imagen 01 el producto de vapor está en

equilibrio con el líquido en el vaporizador todo el tiempo, en este caso se usa un
condensador total así que y = xD y finalmente la ecuación 03 queda:

W xF dx xF dx

ln [ ]=−∫ =−∫ Ec 04

xw,f y − x xw,f f(x) − x

F

La ecuación 04 resulta tediosa puesto que se deben seguir los siguientes pasos:

1. Graficar la curva de equilibrio y-x o bien, ajustarla

2. Calcular y-x para una serie de valores de x
3. Graficar 1/(y-x) en función de x o ajustar a x
4. Integrar gráfica o numéricamente desde xf hasta xW, f [Ver imagen 04 – Anexos]
5. Con la ecuación 04, se calcula la carga final de material en el vaporizador
x
F dx
−Area
W = F exp [− ∫ ] = Fe Ec 05

f y−x
xw,f

6. Concentración promedio del destilado

Fxf − Wf xw,f
x
D,prom = Ec 06
F − Wf
DT = F − WF Ec 07

(Según Wankat F. 2da Ed). A demás de integrar analíticamente, se puede hacerlo

mediante métodos numéricos, es decir aplicar la regla de Simpson (por ejemplo, vea Mickley et
al., 1957, págs. 35 – 42). Si a la ordenada de la figura 04 se le denomina f(x), una forma de la regla de
Simpson es:

xF

x −x x
f w,f w,f − xf
− ∫ f(x)dx = [f (x w,f ) + 4f ( ) + f(xf)] Ec 08

6 2

x
w,f

La regla de Simpson es exacta si f(x) es cúbica o de orden menor, para curvas

uniformes como la figura 04, la regla de Simpson es bastante exacta. Para formas
complejas, la regla de Simpson es más exacta si se hace la integración en dos o más partes.

48
 3.5.3. Destilación simple de Rayleigh

Prácticamente es el método que se adecua idealmente a la ecuación de Rayleigh. A

modo comparativo se menciona que, en una destilación simple el líquido que sale del
condensador va a un receptor, no habiendo un retorno de flujo al destilador, mientras que el
vapor que sale del destilador pasa a través de un condensador total.

Si el destilador actúa como una simple etapa teórica de destilación, la columna será
eficiente, es decir el primer vapor que sale del destilador tendrá alta concentración del
componente más ligero.

Al transcurso del proceso, el material sobrenadante disminuirá constantemente su

concentración en el componente más ligero. De esta forma, el vapor que sale del tanque
tendrá más cantidad de componente denso y el producto en el acumulador se diluirá con el
material que aumente en peso.

Ejemplo: Destilación simple de Raleigh

Se desea usar un destilador intermitente simple (con una etapa de equilibrio) para
separar metanol de agua. La carga de alimentación a la retorta es de 50 moles de una
mezcla con 80% mol de metanol. Se desea que la concentración promedio del destilado sea
89.2% mol de metanol. Calcular la cantidad de destilado recolectado, la cantidad y la
concentración de materia que queda en el vaporizador. La presión es 1 atm.

Datos del equilibrio metanol-agua a 1 atm, están en la tabla 2-7 de Wankat. 2da Ed

Solución:

A. Defina.
El sistema es el de la figura 01. Las condiciones son: =1 , = 50, = 0.80 y

, = 0.892. se desea determinar , , y .

B. Explore.
Como el recipiente funciona como un contacto de equilibrio, la ecuación de Rayleigh toma la forma de las ecuaciones 04 y 05. Para usar
esas ecuaciones se requiere una gráfica de 1⁄( − ) en función de x, para poder usar integración gráfica o la regla de Simpson.

49
Se ilustran ambos métodos. Como , se desconoce, se necesitará un procedimiento de tanteos para cualquier rutina de integración.

C. Planee.
Primero trace la gráfica 1⁄( − ) contra x con los datos de equilibrio. El procedimiento de prueba y error es el siguiente:
se propone ,

Integre para determinar

Á =∫
−
,

Calcule con la ecuación de Rayleigh y , con el balance de masa.

Comprobación: ¿ = ? Si no lo es, continué con los tanteos.

, ,

D. Hágalo.
Con los datos de equilibrio de fácil generar la siguiente tabla:
x y y-x
−

.8 .915 .115 8.69

.75 .895 .145 6.89

.70 .871 .171 5.85

.65 .845 .195 5.13

.60 .825 .225 4.44

.50 .780 .280 3.57

Estos datos se grafican en la. Para la solución numérica se elaboró una gráfica grande, en
papel milimétrico.
Primer valor propuesto: , = 0.70

De la figura 04,

50
 Á =∫ = 0.7044

−
,

Entonces, = exp(−Á ) = 50 −0.7044 = 24.72

= −= 25.28

−
= ,
= 0.898
,

El procedimiento alternativo de integración que usa la regla de Simpson da como resultado

− ( + )
Á =( ,
) [|( 1 )| +4( 1 )| ,
+( 1 )| ]
,

6 − − 2 −

1
)|
( ,
−

Es el valor de 1⁄( − ) calculando en ,

0.1
Á = ( 6 ) [5.85 + 4(6.89) + 8.69] = 0.70166

Entonces, para la regla de Simpson, = 24.79, = 25.21 y , = 0.898. Parece que la regla de Simpson es bastante exacta. tiene una diferencia de
0.3% y , es igual que el cálculo más exacto. Parece que estos valores se acercan al valor deseado, pero todavía no conocemos la sensibilidad de cálculo.

Según tentativa: , = 0.60. Con cálculos similares a los de la primera tentativa se obtienen

Á = 1.2084, = 14.93, = 35.07 y , = 0.885 con la figura 04 y , = 0.884 calculada con la regla de Simpson.
Estos valores también son cercanos, pero son bajos.
Para este problema, el valor de es insensible a ,

Tercera tentativa: = 0.65. Los resultados de los cálculos son

,

51
 Á = 0.971, = 18.94, = 31.06 y , = 0.891. de la figura 04 y = 0.890 con el cálculo del área con la regla de Simpson, ambos cercanos al valor

especificado 0.892
Por lo anterior, use , = 0.65 como resultado.

E. Compruebe.
El balance general de masa debe cuadrar. Resulta , + , = 39.895, que se compara con = 40. El error es (40 − 39.985)⁄40 x 100 = 0.038%, aceptable

F. Generalice.
La integración también se puede hacer numéricamente en una computadora que
incluya la regla de Simpson o un método alternativo de integración.
Es una ventaja, porque entonces se puede programar todo el procedimiento de prueba y error. Observe que
grandes diferencias en , , y por consiguiente en , causan diferencias bastantes pequeñas en , .

Entonces, para este problema ilustra una dificultad común en la destilación

intermitente simple: no se pueden obtener un destilado puro y unos fondos productos puros,
a menos que la volatilidad relativa sea muy grande.
Un proceso que se relaciona mucho con la destilación intermitente simple es la
condensación diferencial (Treybal, 1980). En este proceso, el vapor se condensa lentamente y el líquido
condensado se retira rápidamente. Con una deducción similar a la de la ecuación de Rayleigh para un
sistema binario se llega a
,

[ ]=∫ [ ]

Donde F es las moles de vapor alimentado, de fracción mol , y es el vapor destilado que queda, de fracción molar ,

52
 3.5.4. Destilación intermitente a nivel constante

El cambio de solventes en algún proceso, es una aplicación muy común en la

destilación intermitente. Este cambio puede hacerse en un sistema intermitente sencillo,
llenando el recipiente, concentrando la solución, evaporando la mayor parte del solvente
original (dejar un poco de solvente para mantener la agitación, mantener el soluto y tener
cubierta el área de transferencia de calor), agregar el nuevo solvente e iniciar una segunda
destilación intermitente para eliminar el resto del solvente de la primera etapa. En este caso
para una destilación intermitente a nivel constante, el balance molar es:

Entrada – Salida = Acumulación en el vaporizador

Ya que los moles son constantes en el vaporizador, para el balance molar total, las
entradas menos las salidas serían igualadas a cero. Si se añade un dS moles del segundo
solvente, el balance molar general sería: dV = ds, donde dV son los moles de vapor que
salen.

Realizando un balance molar de componentes en el solvente original (ya que el

soluto no es volátil y no se toma en cuenta), se obtiene para un sistema a nivel constante:

0 – y dV = W dxw Ec 09

Donde y, xw son las fracciones molares del primer solvente en el vapor y en el

líquido respectivamente. Integrando y reodenando la ecuación:

S/W = ∫xw,i
dxw
Ec 10
xw,f y

La ecuación 10, sería la ecuación base para este método, se supone que el vapor y el
líquido están en equilibrio y se relaciona con xw con la relación de equilibrio. Esta ecuación
puede integrarse en forma gráfica y numérica con un procedimiento similar al de
destilación intermitente simple.

Según Wankat C. 2da Ed. Si se supone que la volatilidad relativa entre los dos
solventes es constante, el cual demuestra la ventaja de la destilación intermitente a nivel
constante cuando se usa para intercambiar solventes, el resultado puede integrarse y quedar
como:

53
 x
m,i
(xm,i − xm,f) Ec 11
1 α−1
S/W = ln [ ]+
αx
m,f α

3.5.5. Destilación intermitente por arrastre con vapor de agua

En este método, se suele trabajar en presencia de agua líquida en el vaporizador, por

lo tanto, las fases líquidas ejercerán su propia presión de vapor, realizándose normalmente
en sistemas inmiscibles con agua.
[Ver imagen 05]

El objetivo de añadir vapor en forma directa al recipiente es que mantiene la

temperatura a menos del punto de ebullición de agua, elimina la necesidad de superficie de
transferencia de calor y ayuda a mantener bien mezclados los lodos y cienos para que se
puedan bombear.

Por lo general se aplica en el tratamiento de desechos que contienen sustancias

orgánicas volátiles de gran utilidad. Estos desechos destilados pueden ser glicerina, aceites
lubricantes, ácidos grasos e hidrocarburos halogenados.

En el caso de los compuestos orgánicos de bajo peso molecular, las eficiencias de

vaporización, definidas como la presión parcial real dividida entre la presión parcial en el
equilibrio P*.

E=
P P
volatil volatil

= Ec 12

p (PV)
volatil∗ Volatil xvolatill

−
= ( )13

−
,

Con una sola sustancia orgánica volátil, XD = 1.0 si el arrastre es depreciable, entonces

= ( 1− )14

1−
,

Y la tasa de flujo del producto destilado sería:

D = F –Wf Ec 15
54
A demás, haciendo uso de la ecuación de Raleigh los mismos resultados serán. Por otro
lado, los moles totales de agua arrastrada en el vapor se calculan de la integración:

D
Total P − (PV) x
Volátil volatil en org
t

nw = ∫ dn org Ec 16

(PV)
Volátil xvolatil en org
0

Durante el transcurso de la destilación intermitente con arrastre de vapor, la fracción

molar de las sustancias orgánicas volátiles en el vaporizador varían de manera substancial,
por lo tanto, la temperatura del recipiente también variará.

3.5.6. Destilación intermitente en varias etapas

Es común observar que la separación lograda en una sola etapa de equilibrio, no es

lo suficientemente grande para obtener una concentración deseada del destilado y al mismo
tiempo una concentración suficientemente agotada en los fondos. Es por ello que se instala
una columna de destilación en la parte superior del vaporizador.

Para sistemas en múltiples etapas, XD y XW ya no estarán en el equilibrio, por lo que

no se inadecua integrar la ecuación de Raleigh. Los cálculos de las anteriores, se pueden
obtener por cálculos de etapa por etapa, se asume una retención despreciable en cada plato
en el condensador y en el acumulador, por lo tanto, se describen los balances de masa y
energía. Básicamente:

Entrada = Salida

En cualquier momento t, ya que solamente la acumulación es despreciable, excepto

en el vaporizador, las ecuaciones quedarían de la siguiente manera.

Vj + 1 = Lj + D Ec 17

V j + 1 y j + 1 = L j x j + D xD Ec 18

Qc + V j + 1 H j + 1 =L j hj + D hD Ec 19

En las anteriores V, L, D son tasas molal de flujo, Si se asume derrames molales

constantes, las tasas de flujo de vapor y de líquido serán iguales en cada etapa y no se
necesita el balance de energía. Por ende, la ecuación de operación para derrame molal
constante:

55
 xj + (1 − ) xD Ec 20
L L
Y j+1 =
V V

La estructura de la ecuación 20, es similar al de una regresión simple; por ende,

representa una recta en un diagrama y – x. la pendiente será L/V, como L/V tendrán que
variar durante la destilación intermitente, la línea de operación cambiará continuamente.

3.5.6.1. Relación de reflujo constante

Siendo este el método de operación más común. Este procedimiento corresponde a

una operación intermitente simple en la que X D también variará. La relación XD y XW se
puede determinar con un cálculo de etapa por etapa con un análisis de McCabe – Thiele.

Para ello se grafica la ecuación 20 en un diagrama McCabe – Thiele para una serie
de datos de xD. Escalonando la cantidad especificada de contactos de equilibrio en cada
línea de operación, partiendo de xD para determinar el valor de XW que corresponda a esa
XD. Reflejado en el ejemplo siguiente.

Ejemplo: Destilación Intermitente en varias etapas

Se desea destilar intermitentemente 50 kgmol de una alimentación que contiene 32

% mol de etanol y 68 % mol de agua. El sistema tiene un vaporizador y dos etapas de
equilibrio y un condensador total. El reflujo regresa como líquido saturado. Usaremos L/D
= 2/3. Se desea que la composición final en el vaporizador sea 4.5 % mol de etanol.
Calcular la composición promedio del destilado, la carga final en el vaporizador y la
cantidad de destilado reunido, la presión es 1 atm.

Diagrama McCabe-Thiele para destilación intermitente con varias etapas con

L/D contante. Imagen 06 – Ver anexos

56
 a) Definir el sistema

1 2
=
ൗൗ = ൗൗ 3, í

= 50

1 = 0.32

= 0.045

2
1

Vaporizador
Calcule W ,D yx
final total D,prom

B y C. Explore y planee. Como se pueden suponer derrame molal constante, se

pueden usar un diagrama de McCabe-Thiele. Imagen 07 – Ver anexos

Aquí relacionaremos xF y xW,final se conocen, se pueden usar la ecuación de Rayleigh, para determinar Wfinal. Entonces se pueden
determinar xD,prom y Dtotal con las ecuaciones 06, 07 respectivamente. En este problema no se necesita un procedimiento de prueba y error.

D. Hágalo.

En la figura 06 se muestra el diagrama de McCabe-Thiele para algunos valores arbitrarios de xD. La línea superior de operación es
L L
y= x + (1 − ) x
V V D

57
En donde
2
ൗൗ
L
L ൗൗD 3 2
= = =
V L 5 5

1+ ൗൗ

ൗൗD 3
1
Se usan los valores correspondientes de xW y yD para calcular xD − xW, y después ൗൗ(xD − xW)para cada valor de xW. Estos

valores se graficaron en la figura 07 (algunos no

aparecen la figura 06, pero si se ven en la 07). El área bajo la curva (bajando hasta el valor cero de las ordenadas), de xF = 0.32 hasta xW,final = 0.045, es, por integración gráfica,

0.608. Entonces:

−Área
Wfinal = Fe = (50) exp(−6.608) = 27.21

Dtotal = F − Wfinal = 22.79

Ver anexos. Imagen 08

Fx − W x
F final W,final

X
= 0.648
D,prom = F − Wfinal

También se puede calcular el área con la regla de Simpson. Sin embargo, por la
forma de la curva que muestra la figura 07, es probable que sea menos exacta que en el
ejemplo. Con la regla de Simpson se obtiene

x
F − xW,final 1 1 (xW,f + xF) + 1
Área =
( 6 ) [( xD − xW
)| xW,f + 4 (
xD − xW
)| 2 ( xD − xW
)| xF]

Donde (xW,final + xF)⁄2 = 0.1825, y 1⁄(xD − xW) = 2.14 en este punto medio.

0.27
Área = 5 ) [2.51 + 4(2.14) + 2.82] =
( 6 0.6366

Esto se puede comprobar descomponiendo el área en dos partes y aplicando a cada una de las reglas

de Simpson. Una parte se hace para xW,final = 0.045 a xW = 0.10, y la otra desde 0.1 hasta xF = 0.32.

Cada una de las dos partes debe ser relativamente fácil de ajustar con una ecuación cubica. Entonces,
58
 Área parte 1 = (0.10 − 0.045) [2.51 + 4(2.03) + 2.00] = 0.1158 6

Área parte 2 = (0.32 − 0.10) [2.00 + 4(2.23) + 2.82] = 0.5038 6

Área Total = 0.6196

Note que en la figura 07 es muy útil para determinar los valores de 1⁄(xD − xW)en los puntos intermedios xW = 0.0725 (valor =2.03) y xW =
0.21 (valor =2.23). El área total calculada se acerca más al resultado obtenido gráficamente (deferencia de 1.9% en comparación con la diferencia de 4.7%
para la primera estimación).

Entonces, con las mismas ecuaciones

Área =0.6196, Wfinal = 26.91, Dtotal = 23.09 y xD,prom = 0.640

E. Compruebe.

Los balances de masa para todo un ciclo. Como la integración gráfica y la regla de
Simpson (hecha en dos partes) producen resultados similares, esto sirve para asegurarse.

F. Generalice.

Note que no se necesita calcular el valor exacto de XD o de XF, ni de WW,final, solo nos aseguramos de que
nuestros valores calculados rebasaran esos valores. Eso sucede con ambos métodos de integración. Nuestros ejes,
en la figura 07, se seleccionaron para obtener la máxima exactitud; entonces, no graficamos partes del diagrama que
no usáramos.

La misma idea general se aplica cuando se ajustan datos: se ajustan datos solo en la
región necesaria. Para tener más exactitud, es muy fácil la figura 07 para interpolar y
determinar valores para la regla de Simpson.

Si se va a usar la regla de Simpson para curvas con cambios muy rápidos, la

exactitud mejorará si la curva se divide en dos o más partes.
Al comparar los resultados obtenidos con integración gráfica con los obtenidos con la integración en dos partes con la
regla de Simpson, se ve una diferencia en XD,prom igual a 0.008. Esto queda dentro de la exactitud de los datos de equilibrio.

59
 Una vez determinadas xW,final D y Wfinal, se pueden calcular los valores de Qc, QR y el tiempo de operación.

3.5.6.2. Relación de reflujo variable

La columna de destilación intermitente también puede funcionar con relación de

reflujo variable para mantener constante a . La ecuación de operación 20 sigue siendo
válida. Ahora va a variar a pendiente, pero quedará constante la intersección con la línea
y=x, en .

Para este caso, el diagrama de McCabe-Thiele se ve en la figura 08. En este

diagrama se relaciona con y se pueden integrar la ecuación de Rayleigh como en la figura
07. Ya que se mantiene constante, el procedimiento de cálculo es algo diferente.
Cuando se especifican y la cantidad de etapas, el valor inicial de ⁄ se determina por pruebas y error para llegar a la
concentración de la alimentación . La pendiente de la línea de operación, ⁄ , se aumenta hasta que con la cantidad especificada de
contactos de equilibrio se obtenga = , . Una vez determinada , , se calcula con el balance de masa. Los valores máximos requeridos de
y , y el tiempo de operación, se podrán determinar a continuación.

Si no es válida la hipótesis de una retención despreciable, la retención en cada etapa

y en el acumulador funciona como un volante y retarda los cambios. En este caso se
requiere un procedimiento de cálculo diferente, así como para los sistemas de varios
componentes (Barton y Roche 1997; Diwekar, 1995).

60
 Diagrama McCabe-Thiele para destilación

Intermitente con varias etapas, constante

y relación de reflujo variable

3.5.7. Tiempo de operación

El tiempo de funcionamiento y el tamaño del lote pueden estar controlados por la

economía y por otros factores. Por ejemplo: no es raro que todo el lote, incluyendo el
arranque y el paro, se haga en un turno de ocho horas. Si se usa el mismo aparato para
varias sustancias diferentes, podrán variar los tamaños de lote. Además, el tiempo para
cambiar de una sustancia a otra puede ser bastante largo, porque quizás se requiere un
riguroso procedimiento de limpieza.
El tiempo total del lote, tlote, es tlote = tparo + top 21

El tiempo de paro (tiempo muerto), tparo, incluye vaciar los fondos, limpiar, cargar el siguiente lote y calentarlo hasta que
comience a aparecer reflujo. Ese tiempo se puede estimar a partir de la experiencia. El tiempo de operación, t op, es el periodo real
durante el que se efectúa la destilación, por lo que debe ser igual a la cantidad de destilado reunido, dividida
entre el flujo destilado.

D
total
t =
op 22
D

61
 Dtotal se calcula con el procedimiento con la ecuación de Rayleigh, estando F ya sea por el tamaño del recipiente o por el tamaño de la
carga. Para un aparato existente, la tasa de flujo D del destilado, en khmol⁄h, no se puede establecer en forma arbitraria. La columna fue diseñada
para determinada velocidad máxima de vapor, uinund, que corresponde a la tasa máxima del flujo molal, Vmáx. Entonces, del balance de masa en
torno al condensador, V
máx
Dmáx = L 23
1+D

Se suele operar a cierta fracción de este flujo, como por ejemplo: D = 0.75Dmáx. Entonces, con las ecuaciones 22 y 23 se puede estimar top. Si el tlote que
resulta no es adecuado, es necesario hacer ajustes.

Las necesidades de energía en el vaporizador o retorta, QR, y en el condensador total, Qc, se pueden estimar con balances de energía en el
condensador y en torno a todo el sistema. Para un condensador total V1, hD y H1 podrán ser todas funciones del tiempo (si varía XD, las entalpías van a
variar). Si el reflujo es un líquido saturado
Q =−V λ
c 1 prom

Durante la operación (ya cargado y calentado el vaporizador, y vapor fluyendo por

toda la columna), el balance de energía en torno a todo el sistema es
QR = −QC + DhD

Esta ecuación es distinta ya que durante la operación no hay alimentación ni producto de fondos. Para un aparato
existente de destilación intermitente, debemos comprobar que el condensador y el vaporizador tengan el tamaño suficiente
para manejar los valores calculados de |Qc| y QR. Si |Qc| o QR son muy grandes, habrá que reducir la rapidez de
evaporación. Habrá que aumentar el tiempo de operación, top, o bien reducir la carga al vaporizador.

La destilación intermitente tiene necesidades algo diferente de diseños y de control

del proceso con respecto a la destilación continua.

62
3.6.Algoritmos de diseño de Columnas de Destilación.

1 Esquema general del procedimiento de Cálculo

Estudio de la Carga Alimentada

2 Componentes clave Cálculo pto. de burbuja y pto. de rocío

3
Componentes no clave

Definir presión y tipo de

condensador

Tipo de rehervidor
Selección de la torre - Empaques

Selección de la torre - Platos

Número mínimo de etapas ideales

Ecuación de fenske o de winn

Cálculo la separación de los

componentes no claves Ecuación de fenske o de winn

Relación de reflujo mínimo

Ecuacion de fenske o de winn

Número de etapas teóricas

Correlaciones de gilliland

Localización de la etapa de
Ecuación de kirkbridge
alimentacion

Corrección de P en los platos

63
 2

Cargas calóricas en el condensador

y en el ebullidor Ecuaciones de balances de energia

Selección del Tipo de Plato

Diseño de Plato

Al igual que en operación de destilación de 2 componentes, se deben resolver

tópicos de mayor importancia para el inicio del diseño de una torre (empaques o platos –
Afines del presente escrito) de destilación multicomponentes.

Uno de éstos es, los balances de materia y energía, importantes para la toma de
decisiones del tipo de equipo de operación a usar, así como cálculos en general de la torre,
además se deben determinar los equilibrios líquidos – vapor, para obtener el número de
etapas de la torre, entre otros cálculos que, se describirán mediante avance con la lectura
del presente.

Existen múltiples diferencias entre destilación de mezclas binarias y componentes, a

pesar que su raíz de operación sea la misma. Esto es debido a la complejidad de las mezclas
multicomponentes, uno de éstos puede ser debido al número de componentes y que los
equilibrios de fases dependen de la temperatura, la cual varía de una etapa a otra.

Con lo anterior descrito, se pudo pensar que, “es inevitable también que en mezclas
binarias el equilibrio de fases que no varíe de una etapa a otra”, pero en multicomponentes
uno de éstos puede ser más volátil que el promedio en una sección de la torre, y sea lo
contrario en su otra parte correspondiente, en consecuencia, surgen perfiles complejos de
concentración.

Los análisis, cálculos y diseño de torres de destilación en mezclas

multicomponentes, se realizan por el método corto o aproximados, éstos comprenden
diseños preliminares, estudios que establecerán las condiciones más idóneas de diseño y
procesos.

64
 Otro método es el riguroso, prácticamente son más complejos, puesto que es un
diseño específico por cada plato. Pedagógica e idealmente se diseña antes que todo, el
preliminar para luego ir al diseño más complejo. Cabe destacar que existen condiciones
limitantes al momento del proceso, estos son reflujo total, reflujo mínimo (usado para
validad el diseño), y el número de etapas.

Todo lo anterior es con objeto de especificar y aclarar ciertas discrepancias, y se

prosigue con las descripciones conceptuales más comunes en el diseño. En este método se
desea lograr una separación con composiciones bien detalladas y específicas, es por ello
que, se seleccionan dos componentes cuyas recuperaciones fraccionales en las secciones de
salida de la torre, tenga un buen índice de separación.

Los componentes claves (descritos en las últimas líneas del párrafo anterior), tienen
diferentes volatilidades, y es aquí donde se nombra el clave liviano o bien el clave más
volátil y el componente clave pesado, es decir el menos volátil.

Los mínimos parámetros a evaluar en el diseño serían: Temperaturas de destilado y

rocío, el balance de materia global y por secciones para determinar caudales molares
internos y externos, el número mínimo de platos, relaciones de reflujo mínimo, número de
etapas teóricas y ubicación teórica del plato de alimentación, el número de platos reales
junto a su ubicación real, el diámetro de la columna, altura de la torre, además de realizar su
respectivo balance de energía.

Dentro de los métodos de resolución anteriormente mencionados, los métodos

cortos comprenden los siguientes:

Método de Smith – Brinkley: Proporciona una solución analítica de las ecuaciones de

diferencias finitas, expresadas en procesos de separación por etapas cuando se conocen sus
velocidades de flujo.

Método de Kremser: Por su parte, este brinda un balance global de las etapas de cascadas
sin tratar cambios específicos de temperatura y composición de sus etapas individuales.

Método de Fenske – Underwood: Este método aproximado de diseño, más conocido como
método FUG, combina la ecuación de reflujo total de Fenske y de reflujo mínimo de
Underwood con una relación gráfica de Gilliland que relaciona el comportamiento real de

65
la columna con las condiciones antes mencionadas. A demás supone volatilidades relativas,
flujos molares constantes en la torre, entre otros aspectos.

El método último descrito, es el que se abarca en este documento, y consta de las

siguientes ecuaciones y/o correlaciones, que se detallarán más adelante:

- Para el cálculo de número mínimo de etapas a reflujo total – Fenske.

- Para el cálculo de reflujo mínimo de etapas infinitas – Underwood.
- Para el cálculo de etapas reales a reflujo de operación – Gilliland.
- Para el cálculo de número de platos en la sección de agotamiento y
rectificación – Kirkbride.

La metodología aplicada para este diseño es la siguiente:

Estudio de la Carga de alimentación

Se deben establecer todos los parámetros termodinámicos y propiedades

fisicoquímicas de las sustancias de operación. A demás de elaborar una tabla donde
contenga todos los datos conocidos y a investigar de las sustancias a las temperaturas y
presiones específicas.

Separación de los componentes claves

Se deben realizar pruebas de volatilidad relativas de los componentes, a partir de los

siguientes pasos:

- Determinar temperatura de burbuja y de rocío de la carga de alimentación.

- Seleccionar una temperatura que oscile en el rango definido por las temperaturas
calculadas anteriormente.
- Realizar un flash adiabático y calcular la volatilidad de los componentes.
- Tal a como en las secciones primeras de este informe, se calculan las temperaturas
de rocío y burbuja, así como sus presiones correspondientes.

Separación de los componentes no claves

Para ello se emplea la ecuación de Hengstebeck - Geddes:

66
 log ( ) = log( ) + 01

Se determinan los coeficientes de distribución (K) y la volatilidad relativa ( ) de

todos los componentes, a las condiciones de entrada

= 02; = 03

Luego se determinan los cálculos de los flujos de salida de los componentes no

claves con la ecuación 01. Siendo el factor b, determinado aplicando la ecuación 01 al
compuesto clave pesado, ya que el logaritmo de su volatilidad es cero, de esta forma la
ecuación queda:

= log ( )04

Ahora se determina el factor a, aplicando la ecuación 01 al componente clave ligero:

log ( )−

= 05

log ,

Luego se estiman los flujos de salida de los componentes no claves junto a la de balance de
materia, de la siguiente manera:

F i = di + bi Ec 06

Notaciones:

di: Flujo molar de algún componente en el producto destilado (Zona de rectificación)

bi: Flujo molar de algún componente en el producto de fondo (Zona de agotamiento)

Las zonas antes mencionadas, se denotan en las secciones siguientes del presente
documento. Al hacer referencia a flujos molares en letras minúsculas es con el objeto de no
hacer caer en confusión con corrientes totales, que sí son descritas en letras mayúsculas.
Los subíndices r, indican compuestos de referencia.

67
 Definir la presión – Definir el tipo de condensador

Destilado y residuos Calcular Presión de Estimar Presión de Calcular T de

burbuja residuo burbuja en el fondo

Calcular Presión de
rocío

Elección del
refrigerante

Se verifican las condiciones de operación, cuidando que sean las más idóneas. Se
prevé que la temperatura de burbuja de los fondos, no supere la menor de las temperaturas
de descomposición de las sustancias.

La presión de operación de la columna de operación y del tipo de condensador, debe

oscilar en el rango de 0 y 28 atm. Para definir el tipo de condensador se debe recurrir a los
cálculos de presión de burbuja y rocío.

0 < P < 14 atm Condensador Total

15 < P < 24 atm Condensador Parcial
P > 25 atm Condensador Parcial, con refrigerante

Algoritmo de cálculo Puntos (T, P) de burbuja

Los problemas más comunes son:

a) Si se conoce la temperatura Tb y la composición del líquido xi y se desea calcular la

presión y la composición de los vapores.

1. Se supone un valor de Pb

2. Se calcula ki para cada componente a T y P

3. Se calculan los yi = kixi

68
 
4. Si ∑yi = 1 la P supuesta es la de burbuja si no se cumple la condición entonces
se repite el procedimiento hasta hallar la P que asegure que ∑yi = 1

b) Si se conoce la presión Pb y la composición del líquido xi y se desea calcular la

temperatura y la composición de los vapores.
1. Se supone un valor de Tb

2. Se calcula ki para cada componente a T y P

3. Se calculan los yi = kixi


4. Si ∑yi = 1 la T supuesta es la de burbuja si no se cumple la condición entonces
se repite el procedimiento hasta hallar la T que asegure que ∑yi = 1

Algoritmo de cálculo Puntos (T, P) de rocío

Cuando se conoce Tr y yi

1. Se supone un valor de Pr

2. Se calcula ki para c/componente a T y P


3. Se determinan las xi = yi/ki y se calcula ∑xi , si ∑xi = 1 la P supuesta es Pr
“Si la condición no se cumple se plantea otro valor de Pr y se repite el procedimiento”

Cuando se conoce Pr y yi

1. Se supone un valor de Tr

2. Se calcula ki para c/componente a T y P


3. Se determinan las xi = yi/ki y se calcula ∑xi , si ∑xi = 1 la T supuesta es Tr
“Si la condición no se cumple se plantea otro valor de Tr y se repite el procedimiento”

69
Selección del tipo de rehervidor

El objeto que se desea en este equipo de transferencia, es que proporcione un

equilibrio líquido – vapor, para que trabaje con iguales proporciones y así no ingrese mayor
cantidad de vapor en la torre, o solo vapor, además que sea rentable.

Es aquí donde surge la toma de decisiones, se puede escoger un rehervidor

horizontal o vertical, aunque se debe tomar en cuenta que el horizontal tiene la ventaja de
actuar como un plato teórico y provoca menores caídas de presión, no hay elevados factores
de incrustamiento, posee tubería sencilla y compacta, fácil mantenimiento y bajos costos de
operación. No todo es decidir el tipo de rehervidor sino también su modo de operación.

Selección del tipo de torre

Se recomienda emplear los criterios denotados a continuación:

Relación Líquido-Gas

Por lo general, cuando existe una relación líquido vapor (L/G) pequeñas es
recomendable operar con torres de platos, en caso contrario una torre de empaques. Esta
relación debe determinarse al tope y al fondo de la columna.

Sistemas espumantes

Se recomiendan torres empacadas si el sistema es muy espumoso. Las espumas son

formadas cuando la tensión superficial es baja (entre 1 – 20 dinas/cm).

Limpieza

La torre de platos presenta una mayor versatilidad para realizar operaciones de

mantenimiento y limpieza, siendo estas las más aconsejables para un diseño.

Corrosión

Quien ofrece esta tentativa opción es la torre de platos, por lo general se trabaja con
acero inoxidable o austenítico, siendo las permeancias de corrosión menores a 2 mpy.

Caída de Presión

70
 La torre de empaques puede crear altos gradientes de presión si la velocidad de flujo
de gas no es controlada adecuadamente. En lo que respecta a la torre de platos, dependerá
de su dirección de flujo y del tipo de plato.

Costos de Operación

Si el diámetro de la torre no es grande, usar una torre de platos no resulta costoso en

comparación a la torre de empaques. Lo tedioso de la torre de empaques puede ser la
limpieza y mantenimiento de sus empaques.

Diámetro

“Para menores a 0.76 m, se usan torres empacadas y para diámetros mayores a 4 m,

se recomienda torres de platos. Entre el rango formado se pueden usar ambas”. A
continuación, se demuestra uno de los 2 métodos a plantear en el presente escrito, para
determinar el diámetro de la torre. Cabe destacar que bien, el cálculo es realizado para una
torre de platos, si no oscila en el rango adecuado de la misma, se escoge la torre de
empaques y por aparte se determinará su diámetro.

Estimación del diámetro de la torre: Método de Brown - Souder

El principal factor que determina el diámetro de la columna es el flujo de vapor.

Esta velocidad debe ser menor para no causar un arrastre excesivo de líquido o una alta
caída de presión.

Se describe el método Brown – Souder, para determinar el diámetro de la columna

- Determinar el parámetro B20

2 3
B20 = -271.1 + 42.1 TS – 1.254 TS + 0.01297 TS

TS: Espaciado entre platos [in]

B20: Parámetro considerando una tensión superficial de 20 dinas/cm

Tabla 01

71
 - Corrección de este parámetro por tensión superficial: 0.2
= ∗( )
20 20

: Tensión superficial del líquido (dinas/cm)

- Se calcula el flujo másico de vapor, mediante

′
= 3.28 ∗ ∗ √ ∗ ( − ) : Densidad del líquido
(lb/ft3)

3
: Densidad del vapor (lb/ft )

2
G’: Flujo másico del vapor (lb/h ft )

- Determinar el área de sección transversal de la columna y su respectivo diámetro

4
= ′; =√ [ ]

Se debe corroborar que el diámetro calculado cumpla con las dimensiones generales
recomendadas para las torres de plato para el respectivo espaciado entre platos.

El siguiente método es el siguiente, en este procedimiento se determina primero la

velocidad de vapor que causará inundación debida al arrastre excesivo y a continuación una

72
regla empírica para determinar la velocidad de operación; de ahí se calcula el diámetro de
la columna. En este caso es muy importante controlar los costos y debe estimarse aún los
diseños preliminares. El método se aplica a platos perforados, de válvulas y de
barboteadores.

0.2 −

= (
ó ,
20 ) √ ∶

ó : Velocidad de Inundación: ft / seg

,: Factor de Capacidad. Función del parámetro de flujo F lv

: Tensión superficial: dinas / cm

: Densidad del vapor

: Densidad del líquido

=
√

WL, WV: Tasas de flujo de líquido y vapor

Para altura de platos de 6 in

log10 Csb,f = −1.1977 − 0.53143 log10 Flv − 0.18760 ( log10 Flv)2

Para altura de platos de 9 in

log10 Csb,f = −1.1622 − 0.56014 log10 Flv − 0.18168 ( log10 Flv)2

Para altura de platos de 9 in

log10 Csb,f = −1.1977 − 0.53143 log10 Flv − 0.18760 ( log10 Flv)2

Para altura de platos de 12 in

log10 Csb,f = −1.0674 − 0.55780 log10 Flv − 0.17919 ( log10 Flv)2

Para altura de platos de 18 in

73
 2
log10 Csb,f = −1.0262 − 0.63513 log10 Flv − 0.20097 ( log10 Flv)

Para altura de platos de 24 in

log10 Csb,f = −0.94506 − 0.70234 log10 Flv − 0.22618 ( log10 Flv)2

Para altura de platos de 36 in

log10 Csb,f = −0.85984 − 0.73980 log10 Flv − 0.23735 ( log10 Flv)2

La altura o distancia entre platos, necesaria en la correlación de inundación, se

selecciona de acuerdo con las necesidades de mantenimiento. Los platos perforados tienen
distancias entre ellos de 6 a 36 pulgadas; de 12 a 16 pulgadas son los límites comunes para
torres pequeñas (menores de 5 pies). En general, la altura entre platos es mayor en
columnas de gran diámetro. Se usa un mínimo de 18 pulgadas y 24 pulgadas es lo
característico por si se necesita que un trabajador se arrastre por la columna para
inspeccionarla.

La velocidad de operación para el =vapor se determina

∗
mediante:
ó

: Velocidad de operación (Ft/seg)

: Fracción, puede ir de 0.65 a 0.9, el valor recomendado es 0.75

Con mayores fracciones de inundación no se afecta mucho el costo general del

sistema, pero si restringen su flexibilidad. La velocidad de operación , se puede relacionar
con la tasa de flujo molar del vapor.
=
(3600)

3600 es para pasar de horas (Corriente V) a segundos ( ).

: Peso molecular del vapor

El área neta para el flujo de vapor es:

74
 2
= ( )

2
: Area neta [ft ]

: Fracción del área transversal de la columna disponible para el flujo de vapor sobre el
plato.

Por ende 1 - es la fracción del área de la columna ocupada por un bajante.

En forma característica oscila entre 0.85 y 0.95; éste se puede calcular con exactitud una
vez finalizada la distribución del plato.

El diámetro de la columna se despeja de la ecuación anterior:

4
=√

( ) ó (3600)

Dia: Diámetro de la torre, Ft

Para gases ideales:

=

Sustituyendo:
=√
4
( ) ó (3600)

Estas ecuaciones son dimensionales, por lo que Csb tiene dimensiones. Si se realiza
el cálculo del diámetro en distintos lugares, se calcularán diferentes diámetros. Por ende, se
debe usar el diámetro máximo, redondeado hasta el incremento de 0.5 más cercano.

Por ejemplo, una columna de 9.18 ft se redondea a 9.5 pies. Las columnas con
diámetros menores a 2.5 pies se suelen construir como columnas empacadas. Si los cálculos
de diámetro se hacen en la parte superior e inferior de la columna y arriba y debajo de la
alimentación, en uno de esos lugares se obtendrá con mucha aproximación de diámetro

75
máximo y será satisfactorio el diseño basado en el máximo diámetro calculado. Para
columnas que trabajen a presión atmosférica o mayores, la presión será esencialmente
constante en la columna. Para calcular condiciones tanto en la parte superior como en el
fondo de la columna, se obtiene la relación entre estas dos ecuaciones, siendo:

ൗൗ
1 ൗൗ
1 ൗൗ
1 ൗൗ
1 0.1 1 ൗൗ
2 4 4 4 2

,
, ,,

=( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

,
, ,,

Los dos últimos términos del lado derecho suelen estar próximos a 1, aunque
cuando se separan agua y sustancias orgánicas, el término de la tensión superficial podría
ser 1.1, aproximadamente (siendo el agua el producto de fondos) o 0.9 (cuando el agua es el
destilado).

La relación de las temperaturas siempre es menor que 1 y en las separaciones

binarias está dentro de un intervalo típico de 0.9 a 0.99, aunque puede ser menor para
destilaciones a bajas temperaturas.

Para una alimentación en forma de vapor saturado, el termino de velocidades de

vapor es menor que 1.0 y puede ir de 1.1 hasta 2 aproximadamente. Para una alimentación
en forma de líquido saturado, este término se aproxima mucho a 1.0. los términos de peso
molecular y de densidad pueden ser mayores o menores que uno.

Para destilación de series homólogas, el termino de pesos moleculares es menor que

1, mientras que el termino de densidades de líquido probablemente sea mayor que 1. Como
no se esperan grandes diferencias, es probable que el producto de esos términos sea
probablemente aproximadamente 1. Para la destilación de agua con una sustancia orgánica,
si el agua es el producto de fondo, el termino de pesos moleculares es < 1, mientras que el
termino densidades es mayor que 1 y es probable que el producto de los dos términos sea
cercano a 1. Si el agua es el producto destilado, se intercambian estos dos términos y es
probable que el producto de ellos siga siendo cercado a 1.

Como regla aproximada, si la alimentación es liquido saturado y se está destilando

una serie homóloga, es probable que la relación de diámetros sea menor que 1 y el que el
termino calculado para el fondo sea mayor.

76
 Esto también sucede con una alimentación de líquido saturado si la destilación es
agua con sustancias orgánica, siendo el agua producto destilado. Pero si el agua forma los
fondos (lo que es común), cualquiera de los diámetros superior o inferior puede ser el
mayor. Si la alimentación es un vapor saturado, es probable que la relación de diámetro sea
mayor que 1 y se deba diseñar con las condiciones superiores. Sin embargo, cuando se
destila agua con una sustancia orgánica y el agua es el producto destilado, así también
como para las destilaciones criogénicas, la relación de diámetros podría ser mayor o menor
que 1.

Si hay un gran cambio de velocidad del vapor en la columna, los diámetros

calculados pueden ser muy diferentes. A veces se construyen columnas con dos secciones
de distintos diámetros para aprovechar esta situación, pero esta solución es económica solo
para grandes cambios de diámetro.

En el procedimiento de diseño se dimensiona la columna para evitar la inundación

causada por demasiado arrastre. El arrastre excesivo también causa una gran caída en la
eficiencia de la etapa, porque con el vapor se mezcla líquido que no ha sido separado. El
efecto del arrastre sobre la eficiencia de vapor Murphree se puede calcular con
1
= [ ]
, 1+ ⁄(1 − )

Donde, es la eficiencia de Murphree sin

arrastre y es la fracción de arrastre que se
define como sigue:
= =
+ í

Siendo “e” los moles/h del líquido

arrastrado. Es arrastre relativo para los
platos perforados se puede estimar con la
figura siguiente:

77
Una vez conocido el valor corregido de , se puede determinar la eficiencia general.

En general, el arrastre no es problema sino hasta que el arrastre fraccionario es mayor que
0.1, lo cual se presenta cuando la operación está en la región de 85 a 100% de la inundación
(Ludwig, 1997).

Un valor de 75% de inundación debe tener una corrección despreciable para arrastre.

Procedimiento de cálculo para torre de platos

Balances de materia y energía

Esta sección es fundamental, al momento de diseñar el equipo.

Zona de Rectificación

En este tipo de condensador (Total) las composiciones son las mismas, es decir ocurre un
cambio de fase, pero no de composición.
V1, y1, j

Balance Total:

V 1 = D + L0
D, xD, j
Balance por Componentes: 1 L0, x0, j
V2, y2, j
y1, j = x D, j – x0, j L1, x1, j
2
Relación Reflujo: V3, y3, j
L2, x2, j
R = L0 / D 3

Donde:

D: Destilado V1: Vapor L0: Líquido que regresa

78
 Como tal, un sistema de destilación multicomponente, se analizará etapa por etapa,
teniendo n balances en dependencia de los componentes.

Etapa 1: Igualando entradas y salidas, en la primera etapa

V1 = V2 L0 = L1 V2 y 2, j + L0 x 0, j = V1 y 1, j + L1 x 1, j

1,1 1,2

= 1,1 = 1,1 = 1,2 = 1,2

1,3 2,3

1,3 1,3

1,3 1,3

1,3 1,3

: Se leería como volatilidad relativa, son 2 altas si fueran 3 componentes en estudio.

1,2, y1 ,2, x1, 2: Constante, fracción molar en gas y fracción molar en líquido del componente 2, en la etapa 1

Etapa 2: Igualando entradas y salidas, en la primera etapa

V2 = V3 L1 = L2 V3 y 3, i + L1 x 1, j = V2 y 2, i + L2 x 2, i

2,1 2,2

= 2,1 = 2,1 = 2,2 = 2,2

1,3 2,3

2,3 2,3

2,3 2,3

2,3 2,3

Zona de Agotamiento

En este tipo de ebullidor (Parcial)

N-2
0 0
las composiciones no son las mismas VN-1 yN-1 ,i
0 0
LN-2 , xN-2 ,i

y ocurre un cambio de fase. N-1

0 0
V N , yN ,i
0 0 0 0
LN-1 , xN-1 ,i VN+1 , yN+1 ,
N
Balance Total: B, xB, i

0 0
LN = B + VN+1
0 0
LN , xN ,i

79
Balance por Componentes:

0 0 0 0
LN xN , i= B xB, i + VN+1 yN+1 ,i

Se asume que todo el vapor de la zona de agotamiento (etapas vapor N-2, N-1, N) está en
equilibrio, y (etapas líquido L, LN, LN-1) es el mismo

Donde:

0 0
B: Producto de fondo LN : Efluente líquido de la torre VN+1 : Composición vapor que retorna

Como tal, un sistema de destilación multicomponente, se analizará etapa por etapa,

teniendo n balances en dependencia de los componentes.

Etapa N: Igualando entradas y salidas, en la primera etapa

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
VN+1 = VN LN = LN-1 VN+1 yN+1 ,i + LN-1 , xN-1 ,i = VN , yN ,i + LN , xN ,i

0 0
,1 ,2

0 0

,1 ,1 ,2 ,2

= = = =

0 2,3 0
1,3

,3 ,3 ,3 ,3

0 0

,3 ,3

: Se leería como volatilidad relativa, son 2 altas si fueran 3 componentes en estudio.

1,2, y1, 2, x1, 2: Constante, fracción molar en gas y fracción molar en líquido del componente 2, en la etapa 1

Etapa N-1: Igualando entradas y salidas, en la primera etapa

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
VN+1 = VN LN-2 = LN-1 VN-1 yN-1 ,i + LN-1 , xN-1 ,i = V N , yN ,i + LN-2 , xN-2 ,i

0
0 −1,2
−1,1

0
0 −1,2 −1,2

−1,1 −1,1

= = 2,3 = =

0
−1,3 −1,3
1,3 0

−1,3 −1,3

0
0 −1,3

−1,3

80
Zona de alimentación

0
L = L + qF
L V
0 F
V = V + (1 – q) F 0 0

q: Condición térmica (Calidad)

q = 0 Vapor saturado

q = 1 Líquido Saturado
V

J
Cargas Calóricas QC

Asumiendo flujos molares constantes a lo largo de L

Cada una de las secciones de la torre:
L0
Balance global: G
DS
Fhf + QC + QR = BhB + DhD

Balance Condensador:

ent sal sal ent L’

QC = V (hv – hv ) = J (hJ – hJ )
G’
Balance Rehervidor:

ent sal QR
QR = k (hk – hk ) = ThT + BhB – L’B h L’B
k
L’B

Estado termodinámico del flujo que regresa del rehervidor a la torre. Para este
fluido, el balance de energía en el rehervido está dado como:

QB = L’B (H’G – HB)

Luego

H’G = (QB / L’B) + HB

81
 A la presión de los fondos se recomienda calcular las entalpias en el punto de
burbuja y en el punto de rocío. En el caso que el fluido regrese a la torre en una mezcla
líquido – vapor, se necesitará de un rehervidor parcial.

Número mínimo de etapas ideales

La cuestión a responder es ¿Qué tanto varía las volatilidades relativas de los

componentes a lo largo de la torre? Es por ello que se calculan las volatilidades relativas de
los componentes tanto en el tope como en el fondo de la torre. Con el fin de verificar la
variabilidad de las volatilidades y determinar si usar la ecuación de Fenske o de Winn.

Ecuación de Fenske

d bj
i

log [( ) ( ) ]

b
d

j
/ i /

Nmin + 1 =

log(α )
ij prom

0.5

(α )
ij prom = [(αij)N(αij)L]

i: Clave Ligero, j: Clave Pesado

Por tanto, el número mínimo de etapas de equilibrio depende del grado de

separación de los dos componentes clave y de su volatilidad relativa, pero es independiente
de la condición física de la alimentación.

Condición de la Ecuación de Fenske

La aplicación de la ecuación de Fenske requiere haber realizado previamente el

balance preliminar de materia, con el fin de disponer de las composiciones del destilado y
del residuo y poder realizar el cálculo de las volatilidades a la temperatura de rocío del
destilado y de burbuja del residuo.

82
 Si, una vez realizada la comprobación del balance preliminar de materia se
observaran discrepancias muy grandes con los valores supuestos, se debe repetir el cálculo.

Utilizar únicamente “Si la volatilidad relativa es constante o relativamente constante

a lo largo de la torre”

Ecuación de Winn

x x ,
i,N+1 j,B

x x
log [( i,B
)( j,N+1
) ]

N =
min
log ,

i: Clave Ligero, j: Clave Pesado, B: Fondo de la Torre, N+1: Tope de la torre

Condición de la ecuación de Winn

Si la volatilidad varía considerablemente, aún más exacta si cumple la siguiente ecuación:

Ki= , , : Donde , y , son constantes empíricas que se determinan para el rango de presión y temperatura adecuado.

Para el cálculo de los componentes no claves, las constantes empíricas de Winn pueden
trabajarse linealizada mente, mediante la ecuación:
Log Ki = Log + Log K , , j

En donde se grafican: Log KL, K vs Log K H, K y Log Kdist vs Log K H, K

Se determina la pendiente de la ecuación y su respectivo intercepto, para determinar los

coeficientes empíricos de Winn. Y se procede al cálculo de la separación de los
componentes no claves

83
 =
,

1+[ ]
1−

, ,

( ) +( )

=
1− ,
,

( ) +( )

1+[ ]

B=∑ ; D=∑

Los resultados son obtenidos por medio de prueba y error. Suponiendo un valor de
B, y D, se obtiene por balance de masa global en la torre, luego se calculan los flujos b i y di.
Para mayor exactitud se recomienda calcular el menor entre los ambos anteriores, mientras
que el otro valor se obtiene mediante un balance global de materia. Luego se recalcula B, se
compara con el supuesto, repetirlo hasta que el valor no varíe apreciablemente.

Relación de Reflujo mínimo

Es la relación máxima que requiere un número infinito de etapas para separar los
componentes clave y su cálculo también ayuda a decidir cuáles son los componentes clave.
Los componentes que se consideran clave con respecto a la volatilidad están presentes en
los dos productos y se dice que se distribuyen.

Se usa la ecuación de Underwood, sin embargo, es necesario identificar el tipo de

separación que se presenta. Para ello se debe verificar que clase ha de ser el proceso,
generalmente el de clase 1, consiste en sistemas multicomponente, donde no se distribuyen
todos los LLK y HHK, mientras que los de clase 2, consiste en un sistema
multicomponente, donde hay una distribución de todos los LLK pero no de todos los HHK.

Para las separaciones clase 2, unos de los componentes aparecen en uno de los
productos, mientras que las separaciones Clase 1, todos los componentes se distribuyen.

La relación de reflujo mínimo externo se obtiene a partir de la relación de reflujo

mínima interna y de un balance de energía alrededor de la sección rectificadora.

84
 Con lo anterior planteado, se plantean las ecuaciones para estas zonas en términos
de la volatilidad combinándolas con los balances de materia y la ecuación de condición
térmica de la alimentación:

1–q=∑ , , =∑

−∅
,

=∑ , , =1+

−∅
,

Q: Es la condición térmica, en otras palabras, calidad

F: es la corriente de alimentación

: Flujo mínimo de vapor

: Relación de reflujo mínima

∅: Parámetro que debe ser ajustado, el cual debe calcularse en simultaneo con las ecuaciones anteriores.

Correlación de Gilliland

Se emplea para el cálculo de etapas con reflujo de operación. Tal como la relación de reflujo y el número de
etapas deben ser mayores que los mínimos, estos parámetros pueden ser calculados si uno de ellos es fijado
como un múltiplo, obteniendo por medio de la correlación:

N−N
min 1 + 54.4 X X−1

X0.5
N+1 = 1 − exp [( 11 + 117.2 X )( )]
−
= +1

Sin embargo, una forma más sencilla es la

de manera gráfica, la línea que une a los
puntos se le denomina ecuación
Molokanov, y simplemente se encuentra
el eje X, se intercepta en la curva y se
determina el factor para el eje Y.

85
 N−Nmin
Para eje Y: N+1
−
Para eje X:
+1

Siendo R, la relación de reflujo y N el número de etapas.

Correlación de Kirkbride

Es utilizada para la localización de la etapa de alimentación óptima, es decir una

distribución ideal de las zonas de rectificación y de agotamiento:
2 0.2 06

= [( , )( , )( )]
, ,

NR corresponde a las etapas en la zona de rectificación y N S a las etapas de la zona de

adelgazamiento.

Corrección de la Presión en el plato de alimentación

Por lo general se hace necesario corregir la presión de la alimentación, ya que

inicialmente es una suposición, es decir entra en el punto medio, o bien en el punto bajo o
alto de la torre. La corrección está dada por:
= +( )
ó +

En el caso de obtener un porcentaje de desviación superior con el supuesto al inicio,

se hace necesario volver a flashear adiabáticamente la alimentación.

Criterios de selección del tipo de plato

86
 Los principales factores a considerar en cuanto al desempeño ya sea de capucha,
válvula o perforados, son sus rangos y condiciones en las que operan, su eficiencia, su caída
de presión, su capacidad y por supuesto sus costos de operación.

A continuación, se demuestran los criterios anteponiendo pro y contra de los

diferentes platos que se pueden utilizar.

Costos: Los platos de capucha son más costosos que los perforados y de válvula. El costo
dependerá del material de diseño.

Capacidad: Los tres tipos de platos expuestos, no guardan un gran diferencial en cuanto a
capacidad.

Rangos de operación: Sin duda uno de los factores más importantes, puesto que se debe
hacer énfasis en los rangos de flujo de vapor y líquido sobre los cuales se estará operando.

Sin embargo, se establece que los de capucha operan más eficientemente a flujos de
vapor muy bajos. Los platos perforados mantienen el líquido por medio del vapor que cruza
por los orificios del plato, por tal razón no pueden operar a flujos de vapor muy bajos, no
obstante, éstos pueden modificar su patrón de dirección de flujo y así operar en un rango
satisfactorio. Por su parte los platos de válvula son más flexibles en cuanto al rango de
operación que los platos perforados y a un costo menor que los platos de capucha.

Eficiencia: Hasta este punto de diseño, no se puede establecer una eficiencia de los tres
tipos, sin antes haber operado la torre en los rangos de flujo diseñado. Sin embargo, esta
puede ser calculada gráfica o analíticamente por la eficiencia de Murphree.

Caída de Presión: Al momento de diseñar columnas, éste es uno de los parámetros más
importantes a tomar en cuenta. Esta variable depende del diseño del plato y patrón de flujo.
Por lo general los platos perforados dan la menor caída de presión, a pesar de ello tiene 2
grandes desventajas, así como las inundaciones o bien el excesivo arrastre del líquido en el
gas saliente de la espuma.

Hasta este punto de diseño operacional de columnas de destilación

multicomponentes, se debe llegar a una conclusión del tipo de plato más adecuado. A
manera breve, se detalla que los platos perforados son los más baratos, los platos de válvula

87
se consideran si y solo si, la razón entre flujos máximos y mínimos de operación no se
encuentran en el rango de operación perforado. En el caso de manejar flujos de vapor bajos,
usar sin dudas el plato de capucha.

Criterios de selección de bajantes y vertederos

A demás de seleccionar el tipo de plato, se debe seleccionar la pauta de flujo sobre

los platos y diseñar los vertederos y los bajantes, mencionados cualitativamente.

La pauta de flujo más común sobre un plato es la transversal, esta

funciona bien para tasas promedio de flujo y puede diseñarse para manejar
sólidos suspendidos en la alimentación.

Los platos de varios pasos se usan en columnas de gran diámetro con

altos flujos de líquido. Los platos de doble paso son comunes. El flujo de líquido se divide
en dos partes (o pasos) para reducir el gradiente de líquido sobre el plato y reducir la carga
sobre el bajante. Con cargas de líquido todavía mayores, se usan platos de 4 pasos.

A medida que aumentan los flujos de líquido, aumentan los flujos de líquido
aumenta el diámetro de la torre. Sin embargo, la capacidad para manejar el flujo de líquido
aumenta con la longitud del vertedor, mientras que la capacidad de flujo de gas aumenta
con el cuadrado del diámetro de la torre. Así, al final se necesitarán platos de varios pasos.

Cabe destacar que los bajantes y los vertederos son muy importantes para la
operación correcta de las columnas de etapas porque controlan la distribución y el flujo del
líquido.

El más común es el bajante vertical. Este tipo es poco costoso en su construcción,

fácil de instalar, es casi imposible instalarlo de forma incorrecta y se puede diseñar para una
gran variedad de flujos de líquido. Si se dificulta la separación líquida – vapor, puede
usarse uno de los diseños segmentados con pendiente, ya que ayudan a mantener el área
activa del plato de abajo, sin embargo, son más costosos y es fácil de instalarlos al revés.

Platos perforados

88
 La distancia entre agujeros va de 2.5 0 a 5 0 y 3.8 0. La región con agujeros debe estar a distancia mínima de 2 a
3 pulgadas libres de la envolvente de la columna y de la entrada al bajante.

Se usa un espacio libre mínimo de 3 a 5 pulgadas ante del vertedor del bajante,
porque es importante permitir la separación de líquido y vapor. Como el flujo en el plato es
altamente turbulento, el vapor no va directo hacia arriba desde los agujeros. El área activa
de agujeros se considera entre 2 y 3 pulgadas de distancia de los agujeros de la periferia,
entonces, el área hasta la envolvente de la columna es activa. La fracción de la columna
ocupada por los agujeros depende del tamaño del agujero, su paso, la distancia entre
agujeros, los espacios libres y el tamaño de los bajantes.

La imagen siguiente expresa los valores más comunes, y refleja de didácticamente

lo anterior escrito.

Se debe seleccionar el punto exacto de diseño para obtener la máxima flexibilidad en la

operación. Así, si es mucho más probable que haya una reducción en el flujo de alimentación que
un aumento del mismo, la velocidad de vapor de diseño debe ser cercana a la máxima. La velocidad
del valor 0 por los agujeros, en pies por segundo, se puede calcular con la siguiente ecuación:
0=
3600

89
 3 2
Siendo V las lbmol de vapor/h, la densidad del vapor en ⁄ el área total de agujeros en el plato, en .
2

=( . )∗( 4)

El área activa se calcula con

= [1 − 2(1 − )]

Como hay dos bajantes

= ( )2

La geometría del bajante se muestra en la figura. según ella, y las

relaciones geométricas, el área del bajante, se puede calcular con
= 12 2( − )

Estando en radianes. También se puede calcular el área bajante con

= (1 − )
Relación Geométrica entre η y ⁄ á .

0.8 0.825 0.85 0.875 0.900 0.925 0.95 0.975

1 ⁄ á 0.871 0.843 0.811 0.773 0.726 0.669 0.593 0.478

Si un líquido no puede descender por el bajante con la rapidez necesaria, subirá el

nivel del líquido y la torre se inundará, si continúa subiendo hasta que llega a la parte
superior del vertedor en el plato de arriba.

90
 Debe entonces evitarse que se inunde el bajante. Los bajantes se diseñan con base
en la caída de presión y el tiempo de resistencia del líquido, su costo es relativamente
pequeño. Por todo ello, el diseño de bajante sólo se hace en el dimensionamiento final del
equipo.
Por otro lado, la altura del líquido transparente en el bajante, ℎ se calcula con la suma de las alturas que deben vencerse.
ℎ =ℎ +ℎ +ℎ +ℎ +ℎ
,

La altura del líquido necesario para vencer la caída de presión del gas en un plato seco es ℎ , y se puede medir en forma experimental, o se puede calcular con:
2
ℎΔ , = 0.003 ( ) (1 − 2)⁄ 2
0

Donde es la velocidad del vapor por los agujeros, en ft/s, de acuerdo con la
ecuación. El coeficiente de orificio , se determina con la correlación de Hughmark y
O’Connell. Esta correlación se puede ajustar con la siguiente ecuación Kessler y Wankat:

= 0.85032 − 0.04231 + 0.0017954 ( )

Siendo el espesor del plato. El valor mínimo de ⁄ es 1.0. la ecuación da como resultado ℎΔ , en pulgadas de líquido.

La altura del vertedor, ℎ , es la altura real del vertedor. Esa altura mínima es 0.5 pulgadas, y lo más común es de 2 a 4
pulgadas. El vertedor debe tener la altura suficiente para que el bajante opuesto quede sellado y siempre contenga líquido. La altura de la
cresta del líquido sobre el vertedor, ℎ , se calcula con la ecuación de Francis para vertedores.

91
 2ൗൗ3
ℎ = 0.092 − ( 8⁄ )

Donde ℎ está en in. En esta ecuación, 8 es el flujo de líquido, en gal/min, La cantidad es la longitud recta del vertedor en pies. El factor es un factor de

modificación para tener en cuenta la curvatura de la pared de la columna en el bajante. Este

factor se ve en la figura siguiente. Hay una ecuación para la figura antes mencionada en el
párrafo. Para columnas grandes, donde es grande, tiende a 1.0. En los platos perforados, el
gradiente de liquido ℎ a través del plato suele ser muy pequeño y con frecuencia no se tiene
en cuenta.

92
En la tabla siguiente se demuestra como determinar la longitud del vertedero.

0.8 0.825 0.85 0.875 0.900 0.925 0.95 0.975

⁄ á 0.871 0.843 0.811 0.773 0.726 0.669 0.593 0.478

Hay una caída por fricción debida al flujo en él y bajo el bajante sobre el plato. Este término, ℎ , se puede estimar con la siguiente ecuación empírica
ℎ = 0.56 (449 )2

2
Estando ℎ en pulgadas, y es el área de flujo bajo el mandil (es decir, la terminación) del bajante, en ,
y Lg es el flujo del líquido incluyendo el arrastre, es decir la abscisa de la imagen anterior (L + e). En el caso
típico, el mandil del bajante tiene un espacio de 1 pulgada sobres el plato.
=( )

El valor de ℎ es la altura del líquido transparente, en pulgadas. En una columna de destilación en funcionamiento, el
líquido en el bajante tiene burbujas. La densidad de este líquido con burbujas será menor que la del líquido claro, por lo que las
altura del líquido con burbujas en el bajante será mayor que ℎ . La altura esperada del líquido con burbuja en el bajante, ℎ , se
puede calcular con la ecuación.
ℎ =ℎ ⁄
,

Donde es la densidad relativa de la espuma. Para la operación normal, un valor de = 0.5 es satisfactorio,
mientras que de 0.2 a 0.3 se debería usar en casos difíciles. Para evitar la inundación del bajante, la altura entre platos
deber ser mayor que ℎ , . Entonces, en el funcionamiento normal, la altura entre platos deber ser mayor que 2ℎ

El bajante se diseña para que el tiempo de residencia del líquido sea de 3 a 7

segundos. En la tabla siguiente se indican los tiempos de residencia mínimos.

93
 Tendencia a espumar Ejemplos Tiempo(s) de residencia
Poca Alcoholes, hidrocarburos de bajo PM 3
Mediana Hidrocarburos de PM intermedio 4
Alta Absorbedores de aceite mineral 5
Muy alta Aminas, glicoles 7

EL tiempo de residencia analíticamente en un bajante recto segmentado es:

ℎ (3600)
= ,
( + )( )(12)

El factor 3600 es para pasar de horas a segundos (L + e) y el factor 12 convierte ℎ de pulgadas a pies. La densidad es la del líquido transparente y ℎ es la
altura de líquido y transparente.

Platos de Válvulas

La caída de presión, en pulgadas de líquido, para válvulas cerradas y abiertas se

puede expresar en función de la energía cinética:
2
ℎ =

2
Donde es la velocidad del vapor por los agujeros en la placa, en pies/s, g=32.2 ⁄ y es distinta para válvulas

cerradas y abiertas. = 33, = 5.5

v,cerrada v,abierta

94
La imagen anterior demuestra la relación obtenida de las velocidades de fluidos y la
condición de las válvulas, es decir si están abiertas o cerradas.

Los platos de válvulas suelen funcionar con vertederos más altos. Lo normal es una ℎ de 3 pulgadas. En forma características, hay de 2 a 16 válvulas por 2 de área activa.

La eficiencia del plato de válvulas depende de la velocidad del vapor, el diseño de

las válvulas y el sistema químico que se esté destilando. A excepción de flujos de vapor
cercanos a la inundación, las eficiencias de los platos de válvulas son iguales o mayores que
las de los platos perforados, que a su vez son iguales o mayores que las de los platos con
sombreros de burbujeo.

Torres empacadas

Frecuentemente, en lugar de columnas de platos se usan columnas empacadas para

destilación, absorción, arrastre y a veces extracción.

Las columnas empacadas se usan con menores diámetros, porque es costoso

construir una columna de platos que funcione bien con diámetro pequeño.

En definitiva, las columnas empacadas son más económicas cuando tienen menos de
2.5 pies de diámetro en las columnas empacadas mayores el líquido podría tender a
canalizarse, y sin un diseño cuidadoso, las torres con empaque aleatorio podrían no
funcionar bien.

En muchos casos, las columnas de platos de gran diámetro son menos costosas. las
columnas empacadas tienen las ventajas de menor caída de presión por lo que son útiles en
fraccionamientos al vacío.

95
 Al diseñar una torre empacada, la elección del material de empaque se basa en
consideraciones económicas. Hay disponible una variedad de empaques, que incluyen los
aleatorios y los estructurados.

Una vez seleccionado el empaque, es

necesario conocer el diámetro de la columna y la
altura de empaque necesaria. El diámetro de la
columna se dimensiona con base en el
acercamiento a la inundación o la caída de presión
aceptable. La altura del empaque puede
determinarse con un análisis de etapas de
equilibrio o bien a partir de correlaciones de
transferencia de masa.
−1.1
= , ñ( )

Cp: Factor tamaño de empaque

F: Factor de empaque

: Diámetro nominal del

empaque

Curva de
inundación,
mediante la
ecuación de
Kessler y
Wankat
10 [ ′2 ] = −1.6678 − 1.085 log( ) − 0.29555[log( )]2
0.2

: Viscosidad del líquido en Centipoise

: 32.2

96
 FLV: Abscisa de la imagen anterior
Caídas de presión en in de agua
B y L: Constantes demostradas en la tabla siguiente ′2
Δ = (10 ′) [ ]

2
′ / − ( í )
′ / − 2 =

( )

( )( )
Área =

(′
− 2
)

“Simplemente se deberá despejar diámetro de la ecuación de área”

97
 Tamaño nominal de empaque, pulg

Tipo de Empaque 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 3

Anillos Rasching (metálicos, pared de 1/12”) F 700 390 300 170 155 11.5 - - - -

1.20

0.28

Anillos Rasching (metálicos, pared de 1/16”) F - - 410 290 220 137 110 83 57 32

0.80 0.42 - 0.29 0.23 -

0.30 0.21 - 0.20 0.14 -

Anillos Rasching (cerámica) F 1600 1000 580 380 255 155 125 95 65 37

4.70 3.10 2.35 1.34 0.97 0.57 0.39 0.24 0.18

0.41 0.41 0.26 0.26 0.25 0.23 0.23 0.17 0.15

Anillos Pall (plásticos) F - - - 97 - 52 - 32 25 -

0.22 0.10 -

0.14 0.12 -

Anillos Pall (metálicos) F - - - 70 - 48 - 28 20 -

0.43 0.15 0.08 0.06 -

0.17 0.16 0.15 0.12 -

Sillas Berl (cerámica) F 900 - 240 - 170 110 - 65 45 -

1.2 0.62 0.39 - 0.21 0.16 -

0.21 0.17 0.17 - 0.13 0.12 -

Sillas Intalox (cerámica) F 725 330 200 - 145 98 - 52 40 22

0.82 0.28 0.31 0.13 0.14 -

0.28 0.16 0.16 0.15 0.10 -

Sillas Intalox (plásticos) F - - - - - 33 - - 21 16

Sillas Intalox (metálicas) F 41 18

Anillos Flexirings (plásticos) F - - - 78 - 45 - 28 22 -

Anillos de balastro (plásticos) F 97 - 52 32 25 -

Minianillos Cascada (plásticos) F - 30 25 18 - 15 -

Hy-Pak (plásticos) F 25 12

98
Fuente: Eckert (1970) y Ludwig (1997), Coker (1991), Geankoplis (2003).

TABLA 10-4. Valores F (1/PIE) para empaques estructurados (Fair, 1985; geankoplis, 2003).

Flexipac Gempak Sulzer Munters Intalox

2 4 2A 4A CY BX 12060 19060 2T 3T
F 22 6 16 32 70 21 27 15 17 13

Números de transferencia de masa

Gas

0.5
0.776 + 4.75 ℎ − 0.238 + 104.6

0.5

Líquido 0.5 0.5

= 40000 , (0.213 + 0.15)
ℎ
=

El número de Schimdt, es la razón adimensional entre la difusividad de momento lineal molecular ( / ) y la difusividad de masa molecular DAB mediante la ecuación:

=
; ,

Difusividad de la fase gaseosa

En el sentido coloquial, la difusión molecular no es más que el desplazamiento de

moléculas de manera independiente a través de un fluido, con trayectorias al azar y
desórdenes debido a su energía interna.

99
 La difusividad es el coeficiente de difusión, propiedad del sistema que depende de la
temperatura, presión y de la naturaleza de sus componentes. Para ser determinado se
recurre al método semiempírico de Fuller, Schettler & Giddingst, aplicándose esta
correlación a mezcla de gases no polares o una combinación polar – no polar, ya que de esa
manera demuestra estimaciones confiables y poco tedioso ya que no se usan las fuerzas
intermoleculares de atracción y de repulsión.

7/4
0.001 1 2
= √ +
1/3 1/3 2

[( + )]

T: Temperatura en el tope y en los fondos [K]

P: Presión en tope y en fondos [atm]

M: Masa molar de los componentes A y B

u: Volumen de difusión atómico (Sumar los volúmenes atómicos perteneciente a una

molécula dada.

Difusividad del líquido

La difusividad varía considerablemente con la concentración. La correlación de

Scheibel es una corrección de Wilke, y se recomienda para evitar incertidumbre generada
con el factor de asociación.

10 ∗ 10−8 ∗ 0.5

= 1/3 ∗ 1/3 ∗

10 ∗ 10−8 ∗ 0.5
= ∗
1/3 ∗ 1/3

Para ambas VbB / VbA ≤ 1.5; Luego

1
= ∗ [( − ) + ]

100
Donde:

Vb, i: Volumen molal del líquido puro a su temperatura de ebullición normal

Mi: Masa molar de los componentes A y B

: Viscosidad de los solventes en cP

: Viscosidad de la solución en cP.

Cálculo del número de unidades globales de transferencia de masa en la fase gaseosa

Este número es en función de las unidades de transferencia de masa del gas (NtG) y
del líquido (NtL):
1 = 1 +1
2

M: Coeficiente de distribución para las condiciones de tope y de fonfo en las corrientes L y

G del plato 1 y el plano n+1
L y G: Son las velocidades superficiales de la masa molar para el líquido y el gas
respectivamente

Cálculo de la eficiencia puntual

Representa una medida total a la transferencia de masa dentro de las dos fases, es
decir la intromisión del gas en el seno del líquido.

La eficiencia local o puntual del plato en la fase gaseosa Eo G representa la variación

en la concentración gaseosa como si en realidad se estableciese el equilibrio, dicho de otra
manera, es una medida de la resistencia total a la transferencia de masa para las dos fases en
un punto particular de la superficie del plato, determinada como:
=1−

Cálculo de la eficiencia del plato de Murphree

Es la aproximación fraccionaria de una corriente saliente real con la corriente

saliente como si se estableciera el equilibrio termodinámico; para estimar su valor se asume
101
que todo el gas que entra al plato está mezclado uniformemente y se alimenta también en
forma uniforme en la sección transversal del plato completo.

El contacto mecánico del gas y el líquido es uniforme en todos los puntos, la

uniformidad en la concentración del gas saliente y la eficiencia de Murphree como tal,
depende de la uniformidad del líquido sobre el plato.

El líquido en el plato puede encontrarse perfectamente mezclado o en flujo tapón sin

mezclado como casos extremos, sin embargo, es más probable que describa caso
intermedio de mezclado donde el transporte soluto sucede mediante el proceso de mezclado
(difusividad de remolino).

−( + )

1− −1
= +
( + )[1 + ( + )⁄ ] [1 + ⁄( + )]

Esta eficiencia hace referencia a las composiciones totales entre plato y plato

Donde:

Pe: Número de Péclet para el mezclado del líquido. 2

= ⁄

: Relación entre el volumen vacío y el volumen del lecho

0.5

4
= [(1 + ) − 1]

m: coeficiente de distribución para el componente clave ligero

: Eficiencia puntual del plato en la fase gaseosa.

G: velocidad superficial de la masa molar del gas ( ⁄ 2ℎ)

L: velocidad superficial de la masa molar del líquido ( ⁄ 2ℎ) De: difusividad del remolino del retromezclado ( 2⁄ )
θL: Tiempo que el líquido permanece sobre el plato (s)

102
Z: longitud que recorre el líquido sobre el plato (m)
Todas las variables son previamente conocidas, solo se deben estimar y Pe.
Difusividad de Remolino de Retro mezclado

Este fenómeno se presenta en tubos circulares con regímenes de flujos turbulentos, 50,000 < Re <350,000 se
estima por la siguiente ecuación:

3,67
= (3,93x10−3 + 0,0171 + + 0,1800ℎ )

Donde:

Z: longitud que recorre el líquido sobre el plato (m)

Calculo de la eficiencia del plato de Murphree corregida por arrastre

Se realiza por el posible daño debido al fenómeno del arrastre que representa una
forma de mezclado perfecto, que actúa para distribuir los cambios de concentración
producidos por los platos.

Para el cálculo de esta nueva eficiencia es necesario conocer el arrastre sobre un plato perforado;
esta propiedad es función directa de las cantidades

′
√
′

Ver imagen 09 – Anexos.

=
1 + [ ⁄(1 − )]

Calculo de la eficiencia global del plato

Los métodos para calcular la eficiencia de Murphree del plato, corregida para el
arrastre para platos perforados se analizó en el numeral anterior, ahora se estimará la
eficiencia del plato mediante la eficiencia de Murphree corregida por arrastre utilizando la
siguiente expresión:

103
 0
[1 +(1⁄ − 1)]
=
(1⁄ )

Donde:

A: factor de Absorción

El factor de absorción es la relación entre la pendiente de la línea de operación y la de la curva

en el equilibrio, ⁄ , hallado por simple reemplazo de los términos previamente conocidos.

La expresión anterior se puede aplicar asumiendo que la eficiencia es constante en

todos los platos, y en condiciones tales que la línea de operación y la curva de equilibrio
son rectas (Ley de Henry, operación isotérmica, soluciones diluidas).

Se utilizó la expresión anterior para tener una primera estimación de la eficiencia, lo

cual genera errores ya que las condiciones para las cuales se plantearon la expresión
generalmente son difíciles que se cumplan. En terreno se debe de llevar a cabo pruebas
piloto que permitan determinar la eficiencia real de los platos.

Determinación del número de platos reales

=

Si la eficiencia global de los platos es mayor que la unidad, se deduce que los platos
están sobre diseñados.

Estas eficiencias globales de plato posiblemente dan mayor a la unidad, porque las
volatilidades relativas de los componentes clave ligero y clave pesado están muy alejadas la
una respecto a la otra

Corrección de los platos de alimentación

Una vez calculado el número de etapas reales, se corrigen los platos reales, teniendo en cuenta la relación ⁄ calculada usando la ecuación de Kirkbride.

104
 Inicio

T, P, K,
Mn, Xn, Yn

Puntos de rocío
y burbuja

= log ( )

log ( )−

log ,

=
√

í
t = 6 in
−1.1977 − 0.53143 10 − 0.18760 ( 10 )2

í t = 12 in

)2
−1.0674 − 0.55780 − 0.17919 (

10 10

t = 24 in
í

−0.94506 − 0.70234 − 0.22618 ( )

2

10 10

t = 36 in
í

)2
−0.85984 − 0.73980 − 0.23735 (

10 10

Detener

Log CSb, F A

105
 A

0.2 −

= (
ó ,
20 ) √

= ∗
ó
=
(3600)
4
√ =

í
Dia < 0.76 m

B í
Dia > 4 m

0.76 < <4

106
 C

cte

d b
j

= log [( d ) (b ) ]

j i
/ /

Nmin + 1 =
,

1+[ ] log(α )
ij prom

, 1− ,

( ) +( )

=
1− ,
,

( ) +( )

1+[ ]

Graficar Log Ki = Log , + , Log K i

x x ,
i,N+1 j,L

x x
log [( i,L
)( j,N+1
) ]

N =
min
log ,

=∑ , ,
=1+

−∅
,

−
= +1

107
 D

N − Nmin 1 + 54.4 X X−1

N+1 = 1 − exp [( 11 + 117.2 X )( X0.5 )]

0.206

, ,

= [( )( ) ( )]

, ,

=( . )∗( 4)

0=
3600

= 0.85032 − 0.04231 + 0.0017954 ( )

2ൗൗ3
ℎ = 0.092 − ( 8⁄ )

=( )

ℎ = 0.56 ( )

449

2 2 2
ℎ = 0.003 ( ) (1 − )⁄

Δ, 0

108
 E B

2 0.2
ℎ (3600) ′

= )]2
[ ] = −1.6678 − 1.085 log( ) − 0.29555[log(

10

( + )( )(12)

ℎ = ℎ + ℎ+ ℎ+ ℎ + ℎ
, Δ = (10 )[ ]

( )( )
Área =

2
(′ − )

√4 =

109
 IV. Bibliografía

McCabe W., Smith J., & Harriot P. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. 7ma Ed.

McGraw-Hill/Interamericana Editores 2007.

Wankat, Phillips. Ingeniería de los procesos de separación. 2Ed

Perry. Manual de Ingeniero Químico. 6ta Ed.

Tapias G. H. et. Al. Métodos y Algoritmos de diseño en Ingeniería Química. Editorial.

Universidad de Antioquía. Medellín. Colombia 2005

López, F Casiel. “Diseño de platos perforados para una columna de destilación”.

Ingeniería química. 1984

Seader. J. D., Henley. E.J. Operaciones de separación por etapas de equilibrio en

Ingeniería químcia. Editorial Reverté. 2da Ed.

Perry. Manual del Ingeniero Químico. Ediciones Mc-Graw Hill, 6ta Edición

110
V. Anexos

Imagen 02.A Imagen 02. B

Imagen 01

Imagen 04

Imagen 05

Imagen 06
Imagen 07

111
 Imagen 10
Imagen 08

Imagen 09 Imagen 11

112
 Imagen 12

Imagen 13
Imagen 15

113
 Imagen 14

Imagen 16
Imagen 17

Imagen 18

114
Imagen 19

Imagen 20

Imagen 22

115
Imagen 21

116