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INSTITUTO UNIVERSITARIO

DE TECNOLOGÍA Y
ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
EXTENSIÓN PUERTO LA CRUZ

IUTA

EJECUCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO EN


MOLIENDA Y COMPACTACIÓN DE C.V.G. VENALUM

REALIZADO POR:
Carlos R. Acevedo B.
C.I. 15.186.730

Ciudad Guayana, Octubre de 2006


INSTITUTO UNIVERSITARIO
DE TECNOLOGÍA Y
ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
EXTENSIÓN PUERTO LA CRUZ

IUTA

EJECUCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO EN


MOLIENDA Y COMPACTACIÓN DE C.V.G. VENALUM

AUTOR:
Carlos R. Acevedo B.
C.I. 15.186.730

INFORME DE PASANTÍAS REALIZADO PARA OBTENER EL TITULO DE


T.S.U. INSTRUMENTISTA. EN CUMPLIMIENTO CON LAS
DISPOSICIONES ESTABLECIDAS POR EL REGLAMENTO DE LA
INSTITUCIÓN.

Ciudad Guayana, Octubre de 2006I


NSTITUTO UNIVERSITARIO
DE TECNOLOGÍA Y
ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
EXTENSIÓN PUERTO LA CRUZ

IUTA

Quienes suscriben, miembros del jurado asignados por la dirección


técnica para evaluar el trabajo realizado por el alumno ACEVEDO B.
CARLOS R.

Consideramos que el mismo cumple con el reglamento de la institución y


por lo tanto concedemos la aprobación.

Tutor Empresarial

Ciudad Guayana, Octubre de 2006


INDICE DE CONTENIDO

ƒ Agradecimiento.
ƒ Introducción.

ƒ Capitulo I: El problema.
- Planteamiento de problema.
- Objetivos de la investigación.

ƒ Capitulo II: Marco teórico.


- Bases teóricas.
- Bases legales.
- Definición de términos técnicos.

ƒ Capitulo III: Análisis y solución de la necesidad empresarial.

ƒ Capitulo IV: Conclusiones y Recomendaciones.


ƒ Bibliografía.
ƒ Anexos.
AGRADECIMIENTOS

A la Empresa Venalum por brindarme la oportunidad de realizar mis


pasantías en sus instalaciones y a todo el personal que labora en ella, por
mostrarse siempre dispuestos a prestarme su valiosa colaboración durante
mi tiempo de permanencia en la empresa.

Carlos R. Acevedo B.
INTRODUCCIÓN

La industria venezolana del aluminio se caracteriza por su alto


porcentaje de calidad, pues sus productos alcanzan un 99.8 % de pureza. El
grueso de las exportaciones de C.V.G. Venalum, tiene como destino los
mercados de Estados Unidos y Japón.

C.V.G. Venalum, se constituyo el 29 de agosto de 1973, con el objetivo


de produción de aluminio primario en diversas formas para fines de
exportación. Es una empresa de capital mixto, representado por la
Corporación Venezolana de Guayana, Fondo de inversiones de Venezuela Y
capital japonés. Es la mayor planta de reducción de aluminio primario en
Latinoamérica debido a que en capacidad instalada es de 430.000 mil
toneladas al año.

El desarrollo de este informe está sustentado en las operaciones por


concepto de mantenimiento programado, rutina y preventivo, realizado por el
personal de instrumentación en el turno normal de trabajo. El objetivo
fundamental es realizar distintos tipos de mantenimiento, específicamente en
la planta de carbón, en el área de molienda y compactación; para optimizar y
garantizar una excelente producción de aluminio primario en términos de
calidad y oportunidad en la empresa.

El desarrollo de este informe comprende cuatro capítulos:

ƒ Capitulo I: Comprende el planteamiento del problema, objetivo


general, objetivos específicos.
ƒ Capitulo II: Comprende el soporte técnico, normas y leyes.

ƒ Capitulo III: Comprende el análisis y solución de la necesidad


empresarial.

ƒ Capitulo IV: Comprende las conclusiones y recomendaciones así


como las referencias bibliográficas.
CAPITULO I
EL PROBLEMA
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Para la fabricación de aluminio, la empresa C.V.G. Venalum cumple con


una serie de procesos que son realizados en diferentes áreas. El área de
carbón; que se encarga de producir ánodos envarillados y la pasta catódica
requeridos para el proceso de producción. El área de reducción, tiene la
función de producir aluminio primario a través del método Halt-Heroult
(proceso de electrolisis). El área de Reacondicionamiento catódico que
produce la pasta necesaria para el proceso electrolítico y finalmente el área
de colada, que constituye la fase final de producción donde se da al aluminio
sus diferentes aleaciones y formas dependiendo de los requerimientos del
cliente.

Se realizará una descripción más detallada en la planta de carbón


específicamente el área de molienda y compactación, por ser la seleccionada
para realizar las tareas de mantenimiento.

El área de molienda y compactación, esta ubicada en la planta de


carbón, a 400 m del portón dos (2) de C.V.G. Venalum. Esta área de la
planta delegada a la fabricación de ánodos verdes, uno de los elementos
principales para el proceso electrolítico realizados en las celdas de
reducción. La construcción de ánodos se realiza bajo una serie de procesos,
regidos por una extensa gama de equipos y materiales, que son clasificados
por grupos que cumplen distintas funciones, entre los primordiales están:

GRUPO A: Comprende la parte de almacenamiento, transporte y


secado del coque de petróleo, material básico para elaborar el ánodo. El
coque es descargado por camiones donde pasa por dos canaletas vibratorias
y una cinta transportadora que lo llevan a un elevador donde es succionado
para ser almacenado en silos, luego es trasladado por una cinta
transportadora al quemador o secador de coque. De allí es almacenado en
un silo y descargado en cribas respectivamente; las cribas son tres silos de
menor tamaño que posen tres mallas pequeñas internas, que clasifican el
coque en fino, medio y grueso.

GRUPO C: Abarca todo lo que respecta al proceso de coque fino. Se


muele a través de unos molinos de bola, que como su nombre lo indica,
posee bolas internas que colisionan entre si moliendo el coque. Cada molino
posee un silo de coque fino y colectores de polvo que evitan la acumulación
del mismo.

GRUPO G: Comprende el proceso de transportación, distribución y


fundición del otro elemento básico para la construcción del ánodo verde, “el
alquitrán”. Descargado por camiones y al igual que el coque, trasladado por
una canaleta vibratoria y una cinta trasportadora, donde es succionado y
almacenado en un silo. De allí a través de unos tornillos transportadores e
introducido equitativamente a los fundidores donde pasa de estado sólido a
liquido a una temperatura aproximada de 170°C.

GRUPO H: Se encarga de la trituración, transportación, clasificación y


almacenaje del cabo y desechos verdes que son requeridos como
componente en la elaboración del ánodo. Este grupo esta comprendido
principalmente por una trituradora de tipo mandíbula y un molino de impacto,
el material procesado es almacenado en silos.
GRUPO K: Se encarga de la mezcla del coque de petróleo, brea de
alquitrán y remanentes de de desechos verdes, la mezcla única para la
elaboración de los ánodos verdes. También en la transportación y el pesaje
de la misma. Existen dos líneas cada una con sus balanzas
correspondientes.

GRUPO M: Este grupo comisiona la vibro-compactación, para la


construcción del ánodo; esta formado por tres maquinas compactadoras, una
giratoria que posee tres moldes y dos que son individuales, que son vaiven I
y vaiven II. Todas ellas controladas y supervisadas por un panel principal
llamada sala compactadota. El material es descargado en predeposito, de
allí baja a una bascula empleada para pesar el material y liberar la cantidad
necesaria, todo este procedimiento es secuenciado por controladores lógicos
programables “PLC” ; así como una serie de equipos tanto electrónicos como
eléctricos que hacen posible la automatización del proceso.

GRUPO N: Constituyen la colección de polvo en todos los niveles de la


planta, esto lo hace a través de una tarjeta de pulso que lo acciona cada
diez (10) o doce (12) segundos, succionado el polvo del área por medio de
los colectores.

GRUPO P: Este grupo abarca todo lo referente a los “HTM”; estos son
calentadores u hornos, que tienen la tarea de suministrarles aceite térmico a
los fundidores de alquitrán, para así convertir el mismo en líquido.

El área de molienda y compactación es una de las bases fundamentales


para obtener una buena producción de aluminio primario, por esta razón se
ejecutaran planes de mantenimiento, prevención y optimización en el área de
trabajo y los equipos; a fin de lograr la entrega de bloques de ánodos verdes
de calidad para el proceso de reducción donde es obtenido el aluminio.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Objetivo general

Ejecutar tareas de mantenimiento en molienda y compactación de


C.V.G. Venalum.

Objetivos específicos

1.- Describir los pasos para el mantenimiento de los Sensores de nivel


modelo 101 en molienda y compactación de C.V.G. Venalum.

2.- Describir los pasos para el mantenimiento de los Sensores de


temperatura modelo PT100 en molienda y compactación de C.V.G. Venalum.

3.- Describir los pasos para el mantenimiento de los módulos de mando


modelo S6024 en molienda y compactación de C.V.G. Venalum.

4.- Describir los pasos para el mantenimiento del sub-sistema de medición


de altura de resistencia variable de ánodos, modelo RH28 en molienda y
compactación de C.V.G. Venalum.

5.- Describir los pasos para el mantenimiento de las balanzas en el área de


cátodos, en la planta de carbón de C.V.G. Venalum.
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
BASES TEÓRICAS

Proceso Técnico del Desarrollo de las Actividades

En la planta de carbón, en el área de molienda y compactación se


construyen bloque de ánodos verdes a partir de coque de petróleo, alquitrán
y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son colocados en hornos
de cocción con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica.
Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la
sala de envarillado. La planta de pasta catódica produce la mezcla de
alquitrán y antracita necesaria para revestir las celdas, que una vez
cumplida su vida útil, se limpian, reparan y reacondicionan con bloques de
cátodos y pasta catódica.

Para realizar este proceso y lograr su eficiencia se utilizan una extensa


gama de equipos y maquinarias que para observar su comportamiento, se
implementan equipos de medición que hacen posible la verificación exacta
de su funcionamiento. El instrumentista realiza la inspección, limpieza,
verificación, ajuste y prueba de los instrumentos; para realizar estas serie de
acciones se crean planes de actividades y practicas de trabajo con el fin de
llevar un control de los mismos, registrando los resultados en el formato de
“registro de verificación de equipos”.

La superintendencia de instrumentación en el área de molienda y


compactación realiza mantenimientos programados, basándose en un plan
anual y semanal del mantenimiento que reciben por parte de la
superintendencia de planificación e ingeniería de mantenimiento y
consultando a través del sistema integral del mantenimiento (SIMA), la orden
de trabajo.

El instrumentista debe efectuar el mantenimiento correctivo, y los planes


y programas de mantenimiento, verificación y calibración de los equipos,
sistemas e instalaciones electrónicas y de instrumentación; así como los
equipos de inspección, medición y ensayo, a fin de mantener en óptimas
condiciones de funcionamiento, de acuerdo a los requerimientos de las
unidades usarías lineamientos de la superintendencia de instrumentación.

Para realizar los mantenimientos, se programa una paralización de


equipos semanalmente, esto luego de haber realizado un estudio los
supervisores de turno de la planta, tomando en cuenta el nivel de producción
y disponibilidad del equipo que requiera mantenimiento urgente. Para ello,
estos equipos y maquinarias son clasificados o dividido por grupos, para
llevar un control de las paralizaciones, entre los básicos tenemos los grupos:
A, C, H, G, M, N.

Procedimientos y Técnicas Empleadas

A través de las actividades realizadas se desglosaran los


procedimientos y técnicas empleadas.

Mantenimiento y verificación de los equipos de medición en la planta de


carbón, en el área de molienda y compactación.
Entre los equipos tenemos:

ƒ Sensores de nivel.
ƒ Sensores de nivel por audio (micrófonos).
ƒ Sensores de temperatura (PT 100).
ƒ Tarjetas de pulso.
ƒ Celdas de carga.
ƒ Válvulas de estrangulación.
ƒ Presostatos.
ƒ Termostatos.
ƒ Termómetros.
ƒ Manómetros.
ƒ PLC’S.
ƒ Adometros.

Mantenimiento

Es toda acción conducente o mantener funcionando un equipo en


buenas condiciones, o restituirle su condición específica de funcionamiento.

Objetivos del mantenimiento

• Reducir al mínimo los costos debidos a las paradas por averías


accidentales que produzcan pérdidas de producción, teniendo
también en cuenta los costos de mantenimiento
correspondientes.
• Limitar la degeneración de los equipos y sus consecuencias de
aumento de producción defectuosa o rechazo.

• Proporcionar asistencia y consejos, partiendo de la experiencia


adquirida, a todos aquellos que intervienen en el mejoramiento
y gestión de los equipos.

Recursos para hacer mantenimiento

La labor de mantenimiento se debe dotar de los recursos


indispensables que contengan la calidad, cantidad y oportunos. Estos
recursos se dividen fundamentalmente en:

• Recursos humanos, la eficiencia del personal debido a sus


conocimientos técnicos, su capacidad de manejo de
herramientas y su disposición de los materiales, adquiere un
grado de importancia dentro del mantenimiento; tomando en
cuenta los problemas por factores humanos, como se
desenvuelve le personal con los equipos, el ambiente y como
se organiza para realizar cualquier trabajo.

• Recursos materiales, no sólo se refieren a las partes de


repuestos y componentes de los equipos, sino a las
instalaciones en donde se encuentran, y donde son llamados
materiales para las operaciones de mantenimiento.

• Herramientas, es un recurso muy importante en calidad y


cantidad; tiene que ser oportuno en los trabajos a realizar,
tanto en las instalaciones como en los equipos, dependiendo
de las ejecuciones de mantenimiento. Tiene que existir un
control de herramientas, para su almacenamiento, en forma
central, con chequeo continuo, en donde se pueda detectar su
deterioro que ponga en peligro su calidad para la ejecución de
cualquier trabajo.

Tipos de mantenimiento

• Preventivo, las acciones de mantenimiento se efectúan antes


de que las piezas fallen. Es planificable y programable, permite
acordar con operaciones el momento más favorables para los
equipos de producción; los trabajos ejecutados son más
confiables y fáciles de controlar. El problema crucial del
mantenimiento preventivo es poder determinar el momento
oportuno y conveniente para efectuar el cambio del mismo.

• Correctivo, las acciones de mantenimiento se hacen después


que el equipo ha fallado o luego de que se detectan signos
evidentes de sus fallas. Los trabajos se realizan en condiciones
inadecuadas, generalmente con carácter de emergencia. No
puede planificarse ni programarse, lo que se puede es
programar algunos trabajos correctivos, sin emergencias, a
corto plazos.

• Programado, las acciones de mantenimiento se ejecutan


antes que las piezas fallen, es programable, ejecutándose
mediante órdenes de trabajos programadas. Con este tipo de
mantenimiento se logra realizar cambios del mantenimiento
deficiente de “paros” a mantenimientos programados menos
costosos, con lo que se logra mejor control de trabajo y
disminuye el número de reparaciones a gran escala.

Demora, se denomina demora por mantenimiento al


tiempo en que la línea de producción no puede producir debido
a causas imputables a mantenimiento, excepto en el caso de
que se esté ejecutando mantenimiento programado.

La falla en un equipo no siempre paraliza la producción,


por lo que este no es sinónimo de demora. Las demoras
ocasionadas por fallas de equipo debidas a malas operaciones
serán imputables a producción u operación y no a
mantenimiento.

La información de las demoras no sólo debe captarse


para conocerlas sino que es necesario su procesamiento para
generar conclusiones, recomendaciones y acciones que
resuelvan los problemas reales del mantenimiento.

Falla, se entiende por falla la ocurrencia que origina la


terminación de la capacidad de un equipo para realizar su
función en condiciones adecuadas. La falla de un equipo puede
ocasionar la disminución de la capacidad de la línea de
producción sin llegar a pararla.
Tipos de mantenimiento en el área de molienda y
compactación

En el área de molienda y compactación, las definiciones por tipo de


mantenimiento contemplan las siguientes características:

Mantenimiento de Rutina: Está formado por tres (3) componentes:

a. Limpieza, abarca una oportuna y adecuada limpieza de los equipos.


b. Inspección, se realiza sólo inspección visual, para esto es necesario
llevar a cabo el destape, arranque y calentamiento del equipo de la
manera más conveniente.
c. Ajuste y prueba, está ejecutada por la experiencia del ejecutor debido
a las falta de equipos de prueba para medición de falla.

Dentro del mantenimiento de rutina en ocasiones se ejecuta


mantenimiento correctivo, originado después de la inspección de un
determinado equipo. Este tipo de mantenimiento es ejecutado por el
turno normal.

Mantenimiento programado: Las actividades por concepto de


mantenimiento programado se originan por solicitudes hechas por parte de
los supervisores generales al programador, después que los ejecutores han
realizado el mantenimiento de rutina a un grupo en específico. Este tipo de
mantenimiento contempla intervenciones a los equipos de menor
envergadura que las realizadas por concepto de mantenimiento preventivo,
dichas intervenciones se ejecutan por secciones dependiendo de los
resultados que arroje el mantenimiento de rutina, se llevan a cabo en un
turno normal de trabajo.

Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento es planificado y


programado, es uno de los más importantes; puesto que en gran medida de
su correcta ejecución depende que los equipos y sistemas del área se
encuentren en condiciones óptimas de funcionamiento. Sin embargo, los
equipos a los que se debe intervenir por concepto de mantenimiento
preventivo se encuentran especificados en un plan anual de mantenimiento,
el cual se realiza con un año de anterioridad.

Mantenimiento Correctivo: Es un mantenimiento de emergencia y se aplica


una vez detectada la falla o que el equipo deje de funcionar.
(Específicamente la limpieza e inspección). Este tipo de mantenimiento es
ejecutado por el turno normal y el turno rotativo.

El número de órdenes de trabajo (O.D.T), depende directamente del


tipo de mantenimiento que se vaya a ejecutar, siendo los dos (2) primeros
dígitos los que caracterizan al tipo de mantenimiento; están expresados de la
siguiente manera:

• 6-1 mantenimiento correctivo


• 6-2 mantenimiento programado
• 6-3 mantenimiento preventivo
• 6-4 mantenimiento de rutina
BASES LEGALES

El Plan de la Calidad del proceso Carbón, especifica los documentos y


los recursos asociados para la realización del producto. Mediante este
proceso se obtienen los ánodos envarillados requeridos para la reducción
electrolítica del aluminio.

Los ánodos envarillados, se obtienen en las Plantas de Carbón:


Molienda y Compactación, Hornos de Cocción y Envarillado, mediante los
procesos identificados en estas áreas, los cuales conforman el proceso
medular del Sistema de Gestión de la Calidad (SGC), implantado según los
requisitos de la norma ISO 9001: 2000.

Este plan es aprobado por el titular del cargo designado como


Representante de la Dirección y su elaboración, revisión, implementación y
actualización, se realiza de acuerdo a la “Normativa para la Administración
de los Sistemas de Gestión” código 09.03-24 y se controla de acuerdo a la
Norma y Procedimiento “Control de los Documentos” código 09.03-16.

1. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DEL SGC-CARBÓN


(Identificación, Secuencia e Interacción).

1. a. En el mapa de procesos del Sistema de Gestión de la Calidad


Carbón, se identifican los procesos de: Dirección o estratégicos,
Medular o de realización del producto y de Apoyo; además, las
relaciones con los proveedores y clientes.
Los procesos referidos se describen a continuación:

Dirección
Los procesos de dirección o estratégicos soportan y despliegan las
políticas y estrategias de CVG VENALUM, para proporcionar directrices a los
procesos de realización del producto (Medular) y de apoyo. Estos procesos
son:

• Planificación Estratégica: Proceso mediante el cual se establece


la definición de políticas, objetivos y estrategias, planes
funcionales y operativos.

• Ingeniería Industrial: Proceso mediante el cual se estandarizan


los métodos de trabajo.

• Presupuesto y Finanzas: Procesos mediante los cuales se


definen, dotan y administran los recursos financieros para
mantener las actividades de la empresa, y mejorar de manera
eficaz el Sistema de Gestión de la Calidad.

• Organización: Proceso mediante el cual se establece la


responsabilidad y autoridad, identificación e interrelación de los
procesos y se elaboran las normas y procedimientos.

• Gestión de la Calidad: Proceso mediante el cual se garantiza la


planificación, seguimiento, auditoria y mejoramiento continúo del
Sistema de Gestión de Calidad incluyendo la revisión por la
dirección.
Realización del producto (medular)

Los procesos de realización del producto constituyen la secuencia del


valor agregado al proceso medular (Producción Carbón), estos son:

• Planificación y Control de la Producción (PCP): Suministra los


planes de producción anual, mensual y semanal, que activan el
proceso de producción Carbón.

• Compras: Adquiere las materias primas (coque de petróleo


calcinado, brea de alquitrán), bienes y servicios, materiales y
equipos necesarios para mantener la eficacia del SGC.

• Manejo de Materias Primas e Insumos: Suministra la materia


prima e insumos requeridos en el proceso de producción Carbón.

• Servicios Industriales: Suministra la energía eléctrica, aire


comprimido, gas y agua, necesarios en el proceso de producción
Carbón.

• Manejo de Materiales: Suministra los repuestos, piezas,


componentes stock de almacén requeridos en el proceso de
producción Carbón.

• Reparación y Ensamblaje de Varillas: Suministra las varillas


anódicas requeridas por el proceso de Envarillado.
• Reacondicionamiento Refractario: Ejecuta las reparaciones
refractarias requeridas en los procesos de Hornos de Cocción y
Envarillado.

• Proceso Carbón: Proceso medular mediante el cual se efectúa la


fabricación, tratamiento térmico y ensamblaje de los ánodos
requeridos para el proceso de reducción electrolítica del aluminio.
Estos procesos se describen según el mapa de procesos y se
explican detalladamente en el capítulo 5 “Planificación de la
Realización del Producto”, específicamente en los diagramas de
línea de producción, anexos en este Plan.

• Molienda y Compactación: Recibe materia prima carbonosa,


fabrica y suministra los ánodos verdes al proceso de cocción de
ánodos.

• Cocción de ánodos: Recibe los ánodos verdes, los cuales son


sometidos a tratamiento térmico y suministrados al proceso de
Envarillado como ánodos cocidos.

• Envarillado: Ensambla los ánodos cocidos a las varillas y


suministra los ánodos envarillados al proceso de Reducción
Electrolítica. Además prepara y suministra fundición gris al
proceso de Reacondicionamiento Catódico.

• Recuperación de Baño: Suministra cabos limpios al proceso de


Envarillado y Baño Electrolítico molido al proceso de Reducción
Electrolítica.
Apoyo
Los procesos de apoyo o de soporte al proceso medular (Producción
Carbón), se describen a continuación:

• Control de Calidad y de los Procesos: Garantiza la calidad del


producto a través de los análisis de laboratorio, inspección,
medición, análisis de los datos, seguimiento, mejora y el control de
los sistemas de procesos.

• Ambiente de Trabajo: Gestiona las condiciones de trabajo


adecuadas y seguras, que garanticen la calidad del producto.

• Infraestructura: Provee y mantiene las edificaciones, transporte,


equipos, etc.

• Tecnología de Información: Provee equipos y sistemas de


información y comunicación (hardware y software).

• Recursos Humanos: Provee personal calificado y competente.

• Servicios Generales: Mantiene iluminación (oficinas y vialidad),


aires acondicionados, vehículos livianos y limpieza de oficinas.

• Control de Equipos de Medición y Seguimiento: Garantiza la


calibración, verificación, comprobación, ajuste y mantenimiento de
equipos de medición.
• Mantenimiento: Elabora los planes y programas de
mantenimiento electromecánico y automotriz y controla su
ejecución.

1. b. En los Manuales de Organización de las unidades que soportan el


SGC-Carbón, se identifican los procesos que se desarrollan en
cada una de las unidades organizativas, así como se definen las
entradas y las salidas de dichos procesos.

1. c. Los Manuales de Organización de las unidades que soportan el


SGC-Carbón, incluyen la secuencia e interacción de los procesos,
a través de la caracterización de la unidad, en la cual se identifican
el marco normativo (leyes, reglamentos y normas), insumos y sus
atributos, procesos y productos y sus atributos, clientes y
proveedores.

2. CRITERIOS Y MÉTODOS NECESARIOS PARA LA


OPERACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS.

CVG VENALUM tiene definidos Normas y Procedimientos y Prácticas


de Trabajo que soportan las responsabilidades, autoridad y detalles de
las tareas a ejecutar, a fin de garantizar la eficacia de los procesos
identificados en el Manual de la Calidad y en este Plan. Todos los
documentos del SGC, se controlan a través de la Norma y Procedimiento
“Control de los documentos” código 09.03-16, y se dispone de listas
maestras de los documentos del SGC, mencionados a continuación:
• Manual de la Calidad.
• Plan de la Calidad.
• Normas y Procedimientos.
• Descripciones de Cargos.
• Prácticas de Trabajo Operativas.
• Prácticas de Trabajo Administrativas.
• Prácticas de Trabajo de Mantenimiento.
• Formularios.

3. RECURSOS E INFORMACIÓN NECESARIOS PARA


APOYAR LA OPERACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS.

3. a. En los Manuales de Organización de las unidades que


soportan el SGC – Carbón, a través de la
caracterización de la unidad, se establecen los recursos e
información mínima necesaria para apoyar la operación
y el seguimiento de estos procesos.

3. b. El recurso humano necesario se define en los Organigramas de


Cargo de cada unidad.

3. c. La infraestructura necesaria para apoyar la operación y el


seguimiento del proceso de realización del producto se
describe en el capítulo 5 literal b, de éste plan.

3. d. Las condiciones generales del ambiente de trabajo para los


procesos que soportan el SGC-Carbón, se establecen y gestionan
de acuerdo a las Normas y Procedimientos y las Prácticas de
Trabajo de la Gerencia Seguridad y Control de Perdidas
mencionadas a continuación:

Normas y Procedimientos: Normas Generales de Seguridad Industrial,


Permisología de Trabajo Seguro, Permiso para Ejecución de Trabajos en
Espacios Confinados, Reglamento Comité de Higiene y Seguridad
Industrial, Detección de Condiciones Sub-estándares, Permiso para Realizar
Trabajos en Caliente.

Prácticas de Trabajo: Evaluación a Grúas Puente, Evaluación de Equipos


Móviles, Estudio de Factores de Riesgos de Higiene, Evaluación
Condiciones Ambientales de los Edificios, Evaluación a Instalaciones de
Servicios de Comida, Evaluación de Salas Sanitarias, Descanso y
Vestuarios, Evaluación de Puestos de Trabajo, Evaluación de Termos y
Porta termos, Inspección de Sistemas Contra Incendio, Inspección de
Sistemas de Iluminación de Emergencias, Escoltas a Vehículos que
Transportan Materiales Peligrosos, Reporte de Servicios y Medición de
Oxigeno y Gases Combustibles.

Para el proceso medular las condiciones del ambiente de trabajo


que garantizan la calidad y preservación del producto, se establecen en los
planes de control.

En las áreas donde se requiere ambiente de trabajo especial, tales


como: control de temperatura, humedad relativa, partículas de polvo, y
otros, estas condiciones se establecen en las Normas y Procedimientos o
en las Prácticas de Trabajo de las unidades respectivas, como es el caso
de Laboratorio, Sistemas (sala de servidores y de computación), Control de
Procesos (sala de computación), Almacén (repuestos electrónicos) e
Instrumentación (equipos de medición).

3. e. Los recursos financieros necesarios para implementar y mantener


la eficacia del SGC y lograr los objetivos planificados, se
determinan a través de la formulación del presupuesto y se
gestionan según las Normas y Procedimientos de las unidades:
Gerencia Planificación y Presupuesto y Gerencia Administración y
Finanzas.
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS OPERATIVOS

Alquitrán
Producto líquido viscoso de color pardo o negro, que queda como
residuo de la destilación u otros procesos de tratamiento físico-químico del
petróleo.

Ánodo
Polo positivo en una celda electrolítica, al cual se dirigen los iones
negativos durante la reacción química de electrólisis.

Ánodo Cocido
Pieza de carbón que actúa como ánodo en las celdas electrolíticas,
una vez sometido al tratamiento térmico para obtener propiedades fisico-
químicas apropiadas.

Ánodo Verde
Pieza de carbón compactado que aún no es sometido a tratamiento
térmico.

Brea
Producto que se obtiene como residuo de la destilación de cualquier
variedad de alquitrán.

Cabo
Barras conductoras de electricidad cuya cubierta ha sido consumida
por el proceso electrolítico en las celdas de reducción, son reciclados
generando ánodos reutilizados. En molienda y compactación es usada como
fracción gruesa.

Coque
Excelente conductor eléctrico obtenido en la destilación del petróleo.
En molienda y compactación es usado en fracción media y fina.

Proceso Halt - Heroult


Permite la obtención de aluminio a partir de alúmina. Se emplea una
celda electrolítica que consiste en un baño compuesto creolita fundida,
alúmina en solución en presencia de carbón proveniente del ánodo, para
producir aluminio metálico líquido y oxigeno libre que posteriormente formara
CO2.

Vida Útil
Lapso estimado que debe durar un equipo bajo condiciones normales
de mantenimiento.
CAPITULOIII
ANÁLISIS Y SOLUCIÓN DE LA NECESIDAD
EMPRESARIAL
Mantenimiento de los Sensores de Nivel modelo 101
en el área de molienda y compactación

Para llevar a cabo el correcto mantenimiento de los sensores de nivel


en el área de molienda y compactación, se sugiere seguir el procedimiento
siguiente:
1. Utilizar:
Materiales
• Limpiador multiuso
• Planos del sistema

Herramientas
• Brochas o sopladora de aire

2. Cumplir con las normas de seguridad establecidas para realizar el


trabajo:
• Utilice sus equipos de protección personal.

• Esté atento a cualquier movimiento de equipos o personal


alrededor

• Verifique que los equipos y herramientas sean los adecuados y


se encuentren en buen estado.

• Asegúrese de que en el sitio de trabajo no se encuentren


personas ajenas a las actividades que se realizan.
• Asegúrese de que el sitio donde se va a realizar el trabajo
cumpla con las condiciones básicas requeridas de Higiene y
Seguridad Industrial.

3. Ejecución de la actividad:
• Se identifican los elementos del lazo de medición de nivel.

• Se emprende su limpieza externa utilizando la brocha o la


sopladora, el limpiador multiuso.

• Se visualizan las condiciones físicas externas del sensor:


cableado, conexiones y estado general.

• Se procede a su limpieza interna.

• Posteriormente, se posiciona el micrófono detector de audio a


una distancia aproximada de 21 cm. de la variable a ser
medida.

• Se verifica con el operador en la sala de control, si los valores


transmitidos son los correctos.

Este tipo de sensor de nivel modelo 101, posee características


técnicas apropiadas para operar en el área de molienda y compactación. Ver
anexo n° 1.
Mantenimiento de los Sensores de temperatura
modelo PT100 en el área de molienda y compactación

Para llevar a cabo el correcto mantenimiento de los sensores de


temperatura (Pt100), en el área de molienda y compactación se sugiere
seguir el procedimiento siguiente:

1. Utilizar:
Materiales
• Limpiador multiuso
• Planos del sistema

Herramientas
• Brochas o sopladora de aire
• Tester
• Juego de destornilladores
• Simulador de temperatura

2. Cumplir con las normas de seguridad establecidas para realizar el


trabajo:
• Utilice sus equipos de protección personal.

• Esté atento a cualquier movimiento de equipos o personal


alrededor

• Verifique que los equipos y herramientas sean los adecuados y


se encuentren en buen estado.
• Asegúrese de que en el sitio de trabajo no se encuentren
personas ajenas a las actividades que se realizan.

• Asegúrese de que el sitio donde se va a realizar el trabajo


cumpla con las condiciones básicas requeridas de Higiene y
Seguridad Industrial.

3. Ejecución de la actividad:
• Se identifican los elementos del lazo de medición de
temperatura.

• Se emprende su limpieza externa utilizando la brocha o la


sopladora, el limpiador multiuso.

• Se visualizan las condiciones físicas externas del sensor:


cableado, flexible, conexiones y estado general.

• Se extrae el cabezal con un destornillador de acuerdo al tipo de


tornillo que este posea, seguidamente se verifica el estado de
las conexiones internas.

• Se verifica el lazo de control utilizando el simulador de


temperatura comparando los resultados obtenidos en la sala de
control con respecto a la simulación; para esto es necesario la
ayuda de un operador o instrumentista.
• Posteriormente, se coloca el cabezal ajustando los tornillos, se
realiza nuevamente el soplado del instrumento y la limpieza con
el limpiador multiuso.

Es importante mantener el porcentaje de error permitido de este equipo al


momento de comparar los resultados obtenidos, para un funcionamiento
óptimo del lazo de control. Este tipo de sensor de temperatura modelo
PT100, posee características técnicas apropiadas para operar en el área de
molienda y compactación. Ver anexo n° 2.
Mantenimiento de los Módulos de Mando modelo
S6024 en el área de molienda y compactación

Para llevar a cabo el correcto mantenimiento de los módulos de


mando en el área de molienda y compactación, se sugiere seguir el
procedimiento siguiente:

1. Utilizar:
Materiales
• Limpiador multiuso
• Planos del sistema

Herramientas
• Brochas o sopladora de aire
• Tester
• Juego de destornilladores

2. Cumplir con las normas de seguridad establecidas para realizar el


trabajo:
• Utilice sus equipos de protección personal.

• Esté atento a cualquier movimiento de equipos o personal


alrededor

• Verifique que los equipos y herramientas sean los adecuados y


se encuentren en buen estado.
• Asegúrese de que en el sitio de trabajo no se encuentren
personas ajenas a las actividades que se realizan.

• Asegúrese de que el sitio donde se va a realizar el trabajo


cumpla con las condiciones básicas requeridas de Higiene y
Seguridad Industrial.

3. Ejecución de la actividad:
• Se identifica la ubicación del instrumento.

• Se emprende su limpieza externa utilizando la brocha o la


sopladora, el limpiador multiuso.

• Se visualizan las condiciones físicas externas del cajetín donde


esta la tarjeta y conexiones.

• Se extrae la cubierta del cajetín con la ayuda del destornillador,


de acuerdo al tipo de tornillo.

• Se verifica el estado de la tarjeta: continuidad de las pistas,


conexiones, y estado general utilizando el tester.

• De ser necesario se ajusta mediante el set point con la ayuda


de un destornillador de bornera y un reloj, tomando el tiempo
establecido para generar un pulso. Generalmente, de 10 a 12
segundos.
• Posteriormente, se procede al soplado de la tarjeta, colocación
de la cubierta del cajetín y se aplica el limpiador multiuso.

Es necesario mantener libre de partículas de carbón el área ya que esta


tiende a acumular gran cantidad de estas partículas que podrían afectar el
rendimiento de la tarjeta generadora de pulso. Este tipo de módulos de
mando modelo S6024, posee características técnicas apropiadas para operar
en el área de molienda y compactación. Ver anexo n°3.
Mantenimiento del sub-sistema de medición de altura
de resistencia variable de ánodos, modelo RH28 en el
área de molienda y compactación

Para llevar a cabo el correcto mantenimiento del sub-sistema de


medición de altura de las máquinas vibrocompactadoras en molienda y
compactación, se sugiere seguir el procedimiento siguiente:
1. Utilizar:
Materiales
• Limpiador multiuso
• Planos del sistema

Herramientas
• Brochas o sopladora de aire
• Tester
• Juego de destornilladores
• Patrón de medida

2. Cumplir con las normas de seguridad establecidas para realizar el


trabajo:
• Utilice sus equipos de protección personal.

• Esté atento a cualquier movimiento de equipos o personal


alrededor

• Verifique que los equipos y herramientas sean los adecuados y


se encuentren en buen estado.
• Asegúrese de que en el sitio de trabajo no se encuentren
personas ajenas a las actividades que se realizan.
• Asegúrese de que el sitio donde se va a realizar el trabajo
cumpla con las condiciones básicas requeridas de Higiene y
Seguridad Industrial.

3. Ejecución de la actividad:
• Se identifica la ubicación del instrumento en la máquina
vibrocompactadora.

• Se emprende su limpieza externa utilizando la brocha o la


sopladora, el limpiador multiuso.

• Se visualizan las condiciones físicas externas del cajetín donde


esta la tarjeta y conexiones.

• Se abre la cubierta del cajetín con la ayuda del destornillador,


de acuerdo al tipo de tornillo.

• Se verifica el estado de la tarjeta: conexiones, y estado general


con la ayuda del multimetro o tester.

• Se identifica la ubicación del adómetro a trabajar, se establece


la posición del patrón de medida con respecto al adómetro.

• Se ajusta el set point del adómetro seleccionado en el cajetín,


trabajando la posición superior e inferior individualmente,
siguiendo las indicaciones del operador o instrumentista en la
sala de compactadora, el porcentaje de error establecido es de
1% a 2%.

• Posteriormente, se procede al soplado de la tarjeta, colocación


de la cubierta del cajetín y se aplica el limpiador multiuso.

Es necesario trabajar bajo óptimas condiciones de Higiene y Seguridad


Industrial ya que estas máquinas son de gran riesgo para el ejecutor. El sub-
sistema de medición de altura ubicado en las vibrocompactadoras, posee
características técnicas apropiadas para operar en el área de molienda y
compactación. Ver anexo n° 4.
Mantenimiento de las Balanzas en el área de cátodos
en la planta de carbón

Para llevar a cabo el correcto mantenimiento de las balanzas en el


área de cátodos en la planta de carbón, se sugiere seguir el procedimiento
siguiente:
1. Utilizar:
Herramientas
• Patrón de medida
• Señorita

2. Cumplir con las normas de seguridad establecidas para realizar el


trabajo:
• Utilice sus equipos de protección personal.

• Esté atento a cualquier movimiento de equipos o personal


alrededor

• Verifique que los equipos y herramientas sean los adecuados y


se encuentren en buen estado.

• Asegúrese de que en el sitio de trabajo no se encuentren


personas ajenas a las actividades que se realizan.
• Asegúrese de que el sitio donde se va a realizar el trabajo
cumpla con las condiciones básicas requeridas de Higiene y
Seguridad Industrial.

3. Ejecución de la actividad:
• Se identifica la ubicación de las balanzas en el área.

• Se ubica el patrón en el área

• Se procede a instalar las señoritas en la balanza para poder


colocar el patrón.

• Una vez colocados los cuatro (4) patrones en la balanza,


aproximadamente 1200 kilos, se establece comunicación con el
operador en la sala de control donde ajustará los valores
establecidos en el set point.

• Se procede a retirar cada uno de los patrones, con la ayuda de


las señoritas, se colocan en su base y se ubican en el área.

Es importante seguir rigurosamente las normas de Higiene y


Seguridad Industrial en este tipo de trabajo, debido a que se maneja gran
cantidad de peso aumentando el riesgo de lesión.

Después de finalizar cualquier tipo de mantenimiento en los diversos


equipos es necesario colocar etiquetas que indican: código del equipo, fecha
de mantenimiento, próximo mantenimiento e instrumentista encargado.
De igual manera, es necesario llenar el reporte de mantenimiento de
los equipos, tanto en físico como digital, para un mejor control de
mantenimiento.
CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

Al finalizar las operaciones de mantenimiento en la planta de carbón en


el área de molienda y compactación durante los meses de Octubre y
Noviembre, se concluye:

• Los pasos planteados para la ejecución de los trabajos de


mantenimiento en los diversos equipos se rigen por las órdenes
de trabajo, estos fueron modificados con el fin de preservar la
salud del ejecutor disminuyendo la estadía en el área, ya que,
es considerada altamente contaminante y manteniendo la
calidad del trabajo ejecutado.

• Los trabajos de mantenimiento se realizaron en áreas que


pueden ser inseguras, si no son tomadas en cuenta las
condiciones básicas de higiene y seguridad industrial.

• Todos los trabajos ejecutados, ya sea de carácter relevante o


no, son aplicadas con la finalidad de mantener la producción
entre los rangos establecidos y llevar a su máximo la vida útil
de los equipos del área.

• Los trabajos de mantenimiento que se realizan en esta área son


de vital importancia para la empresa, ya que garantiza de una
forma u otra el óptimo rendimiento de los equipos y, de este
modo, maximizar la producción general de la empresa.
RECOMENDACIONES

Después de observar y analizar con detalle los trabajos de


mantenimiento ejecutados en el área de molienda y compactación de la
planta de carbón en la Empresa Venalum, se recomienda:

• Mejorar los equipos de protección personal, debido a que la


planta posee zonas altamente contaminantes, lo que implica un
riesgo considerable a corto y a largo plazo para el trabajador.

• Evaluar las condiciones básicas de higiene y seguridad


industrial en el área, antes de ejecutar cualquier tipo de trabajo.

• Dotar al área de señalizaciones que adviertan las zonas de alto


riesgo, zonas seguras, áreas críticas; evitando así, que se
susciten posibles accidentes laborales.

• Proveer mapas del área e identificación de los equipos para


que puedan ser ubicados fácilmente.
BIBLIOGRAFIA

Marín G. Maria A, Determinación de la capacidad operativa real y actual


de la planta de molienda y compactación ubicada en la empresa C.V.G.
Venalum. Puerto Ordaz, (1996).

López A. Ricardo J, Evaluación de la granometría de la molienda del


coque fino en la planta de molienda y compactación de C.V.G. Venalum.
Puerto Ordaz, (2001).

Torres Madelane, Mantenimiento rutinario preventivo y correctivo del


área de molienda y compactación. Puerto Ordaz, (2003).

Castillo O. Ramón E, Manual de mantenimiento del grupo C de molienda


y compactación. Puerto Ordaz, (1996).

Garcia Julio, Optimización del mantenimiento de los equipos críticos de


la planta de molienda y compactación de C.V.G. Venalum. Puerto Ordaz,
(2003).
ANEXOS
SENSOR DE NIVEL

MICROFONO DETECTOR DE AUDIO

MARCA: BEYERDINAMIC

MODELO: 101

UBICACIÓN: MOLINO DE BOLAS

CARACTERISTICAS TÉCNICAS

TIPO DE TRANSDUCTOR: BOBINA MÓVIL DINAMICA

PRINCIPIO DE OPERACIÓN: GRADIENTE A PRESIÓN

RESPUESTA EN FRECUENCIA: 40 – 18000 Hz

IMPEDANCIA DE SALIDA NOMIMAL: 200 Ohm

ATENUACIÓN: MAYOR 20 db

CARGA DE IMPEDANCIA: 1000 Ohm

TEMPERATURA DE TRABAJO: 0 – 50 °C

RANGO: 700 – 1000 Ohm

HUMEDAD RELATIVA: 85%

SE UTILIZA PARA MEDIR EL RUIDO DENTRO DEL MOLINO DE BOLAS.

Anexo n° 1. Especificaciones del sensor de nivel


SENSOR DE TEMPERATURA
TERMORESISTENCIA

MARCA: RUEGER

MODELO: PT100

UBICACIÓN: TERMOPOZO DEL FUNDIDOR

CARACTERISTICAS TÉCNICAS

FORMATO: DIN 43764

CILINDRO: SEGÚN DIN 43763

MATERIAL: ST35

BAR DE PRESIÓN: SEGÚN DIN 43

CONEXIÓN CABEZAL: TIPO DE MATERIAL LIVIANO DIN 43729

RESISTENCIA: 1*PT100 SEGÚN DIN II EC 751

CLASE B EN MOLDE CERAMICO

LARGO: 350 mm

DIAMETRO: 6 mm

RANGO: 0 – 200 °C

TEMPERATURA DE OPERACIÓN: 0 – 400 °C

SE UTILIZA PARA MEDIR TEMPERATURA DE LA BREA LIQUIDA DEL


FUNDIDOR.

Anexo n° 2. Especificaciones del sensor de temperatura


MODULO DE MANDO

MARCA: INTENSIV FILTER

MODELO: S6024

UBICACIÓN: MOLINOS DE BOLAS

CARACTERISTICAS TÉCNICAS

TENSIÓN DE ENTRADA: 24 VDC

TENSIÓN DE SALIDA: 24 VDC

INTENSIDAD DE CORRIENTE: 4,2 A

IMPULSOS: 30 – 300 ms

INTERVALO: 1 – 60 s

OPERACIÓN: HASTA 8 COMPARTIMIENTOS DE FILTROS ó 4 VALVULAS


POR SALIDA RESPECTIVAMENTE

TIENEN LA FUNCIÓN DE CONTROLAR LOS PROCESOS DE LIMPIEZA


DE LOS FILTROS JET, LOS MODULOS SON DE TIPO ELECTRONICO.

Anexo n° 3. Especificaciones del modulo de mando


SUB-SISTEMA DE MEDICIÓN DE ALTURA

RESISTENCIA VARIABLE DEL MEDIDOR DE ALTURA

MARCA: TWK

MODELO: RH28

UBICACIÓN: INSTALADA EN ACOPLE CON EL CILINDRO DE


DESPLAZAMIENTO DEL SISTEMA MEDIDOR

CARACTERISTICAS TÉCNICAS

ALIMENTACIÓN: AC

LONGITUD: 300 mm

TOLERANCIA: 20%

TIPO LINEAL

RESISTENCIA: 4,7 KOhm

RANGO: 150 Ohm – 3,2 KOhm

TEMPERATURA DE OPERACIÓN: 0 – 60 °C

HUMEDAD RELATIVA: 85 % MAX

SE UTILIZA PARA MEDIR LA ALTURA DE LOS ANODOS

Anexo n° 4. Especificaciones del subsistema de medición de altura


Anexo n° 5. Entrada principal de molienda y compactación
Anexo n° 6. Área donde es producido y transportado el ánodo
Anexo n° 7. Posicionamiento del micrófono detector de audio
Anexo n° 8. Sensor de temperatura tipo PT100
Anexo n° 9. Modulo de mando que controla el proceso de limpieza de
los filtros JET

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