UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO CIVIL

CHRYSTIAN PAULO DOS SANTOS

ERMES GENNARI NETO

DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA DE UM MATERIAL

COMPÓSITO DE RESINA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

CURITIBA
2010
 CHRYSTIAN PAULO DOS SANTOS
ERMES GENNARI NETO

DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA DE UM MATERIAL

COMPÓSITO DE RESINA

Trabalho de Conclusão de Curso de graduação,

apresentado à disciplina de Projeto Final 2, do Curso
Superior de Engenharia de Produção Civil do
Departamento Acadêmico de Construção Civil –
DACOC – da Universidade Tecnológica Federal do
Paraná – UTFPR, como requisito parcial para obtenção
do título de Engenheiro.

Orientador: Profo. Dr. Carlos Marcos G. da Silva Cruz

Co-orientadora: Profª. Dra. Elisabeth Penner

CURITIBA
2010
 TERMO DE APROVAÇÃO

CHRYSTIAN PAULO DOS SANTOS

ERMES GENNARI NETO

DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA DE UM MATERIAL

COMPÓSITO DE RESINA

Trabalho de graduação aprovado como requisito parcial para a conclusão do Curso de

Engenharia de Produção Civil, na Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Campus
Curitiba, pela seguinte banca examinadora:

Orientador: Prof. Carlos Marcos G. da Silva Cruz, Dr.

Departamento Acadêmico de Química e Biologia, UTFPR

Co-orientadora: Profa. Elisabeth Penner, Dra.

Departamento Acadêmico de Construção Civil, UTFPR

Banca: Profa. Renata Stramandinoli, Dra

Departamento Acadêmico de Construção Civil, UTFPR

Curitiba, 16 de junho de 2010.

 RESUMO

GENNARI, Ermes Neto; SANTOS, Chrystian Paulo dos. Determinação da

resistência mecânica de um material compósito de resina, 2010. Trabalho de conclusão de
curso (Curso Superior de Engenharia de Produção Civil), Universidade Tecnológica Federal
do Paraná. Curitiba, 2010.

Este trabalho apresenta um estudo de desenvolvimento de um compósito de resina

e tela metálica com aplicação em mobiliário urbano, coberturas e pisos. A pesquisa realizada
contempla a produção de corpos de provas para a realização de ensaios de flexão simples,
visando a determinação de sua resistência final à ruptura. Os ensaios foram realizados com
diversos corpos de provas, combinando dois tipos diferentes de resinas com três de telas
metálicas, analisando-se assim a variação da resistência média de ruptura conforme as
diferentes combinações dos compósitos.

Palavras chave: materiais de construção civil, resina, mobiliário urbano.

 ABSTRACT

GENNARI, Ermes Neto; SANTOS, Chrystian Paulo dos. Mechanical Strength

Determination of resin composite material, 2010. Course Conclusion Project (Civil
Production Engineering), Federal Technological University of Parana. Curitiba, 2010.

This study analyses the development of a resin and metallic structure composite to
be used in urban mobiliary, roofing and pavements. The research was conducted by producing
testing modules for bending tests, aiming the determination of its rupture toughness. The
testings were conducted with various testing modules, combining two different types of resins
with three different types of metallic structures, analyzing the variation of the medium rupture
toughness in each of the six different combinations.

Key words: civil construction materials, resin, urban mobiliary.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - O "Cubo d'água" – Centro Aquático Nacional de Pequim. Construído

especialmente para os Jogos Olímpicos de 2008. .................................................. 11
Figura 2 - Estádio "Allianz Arena" - Munique, Alemanha ...................................................... 12
Figura 3 - Diagrama tensão-deformação - diferentes regiões................................................... 14
Figura 4 - Barra na condição inicial (a), tracionada (b) e comprimida (c) ............................... 15
Figura 5 - Tensão de cisalhamento ........................................................................................... 16
Figura 6 - Corpo sujeito a deformações.................................................................................... 17
Figura 7 - Distorção angular ..................................................................................................... 18
Figura 8 - Ensaio de torção e módulo de cisalhamento ............................................................ 20
Figura 9- Diagrama de barras de valores de densidade (temperatura ambiente) para vários
metais, cerâmicos, polímeros e materiais compósitos. ............................................ 23
Figura 10 - Diagrama de barras de valores de dureza (módulo de elasticidade) para vários
metais, cerâmicos, polímeros e materiais compósitos. .......................................... 24
Figura 11 - Diagrama de barras de valores de resistência à tração para vários metais,
cerâmicos, polímeros e materiais compósitos. ...................................................... 24
Figura 12 - Diagrama de barras de valores de resistência à ruptura para vários metais,
cerâmicos, polímeros e materiais compósitos. ...................................................... 25
Figura 13 - Diagrama de barras de valores de condutividade elétrica para vários metais,
cerâmicos, polímeros e materiais compósitos. ...................................................... 25
Figura 14 - Esquema de classificação para compósitos ........................................................... 28
Figura 15 – Telas metálicas disponíveis no mercado – tipo A ................................................. 30
Figura 16 – Telas metálicas disponíveis no mercado – tipo B ................................................. 31
Figura 17 – Telas metálicas disponíveis no mercado – tipo C ................................................. 31
Figura 18 (a) e (b) – Contramolde de madeirite – 1ª tentativa ................................................. 37
Figura 19 – Defeito no contramolde ......................................................................................... 38
Figura 20 – Primeiro molde de borracha ............................................................................ 38
Figura 21 – Primeiro corpo de prova .............................................................................. 38
Figura 22 – Peça de poliéster para produção do segundo molde.............................................. 39
Figura 23 (a), (b), (c), (d) - Segundo contramolde produzido .................................................. 40
Figura 24 - Molde de borracha ................................................................................................. 41
Figura 25 (a), (b), (c), (d) - Segundo molde de borracha ......................................................... 42
Figura 26 – Figura esquemática do arranjo de ensaio .............................................................. 44
Figura 27 – Figura esquemática dos corpos de prova ensaiados .............................................. 44
Figura 28 (a) – Ensaio de flexão simples reta ......................................................................... 45
Figura 28 (b) – Corpo de prova sujeito a carga ........................................................................ 45
Figura 30 - Resultados dos ensaios de flexão simples reta, corpos de prova sem espaçadores
esféricos ................................................................................................................. 48
Figura 31 - Corpo de prova rompido devido a esferas ............................................................. 50
Figura 32 - Componentes necessários para mistura ................................................................. 55
Figura 33 - Mistura da resina com o catalisador ...................................................................... 56
Figura 34 - Mistura da resina com o catalisador ...................................................................... 57
Figura 35 – Resina + catalisador despejados no molde ............................................................ 57
Figura 36 – Posicionamento da tela metálica sobre a primeira camada de resina.................... 58
Figura 37 – Recobrimento final da resina no molde ................................................................ 59
Figura 38 - Corpos de prova antes e depois do ensaio ............................................................. 63
Figura 39 - Corpos de prova antes e depois do ensaio (continuação) ...................................... 64
Figura 40 - Corpos de prova antes e depois do ensaio (continuação) ...................................... 65
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1- Valores típicos do módulo de elasticidade ............................................................... 19

Tabela 2 - Valores típicos de coeficiente de Poisson ............................................................... 21
Tabela 3 - Valores obtidos dos ensaios de flexão simples reta ................................................ 46
Tabela 4 – Valores obtidos dos ensaios de flexão simples reta – tabela completa................... 62
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 10

1.1 OBJETIVO ................................................................................................................. 10

1.2 JUSTIFICATIVA ....................................................................................................... 11

2 REVISÃO DA LITERATURA ............................................................................... 14

2.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS .............................................. 14

2.1.1 Massa específica (ρ) e densidade (d) .......................................................................... 14

2.1.2 Tensão normal (σ) e de cisalhamento (τ) ................................................................... 15
2.1.3 Deformação (δ) e deformação específica (ε) .............................................................. 16
2.1.4 Distorção angular ou Deformação de cisalhamento (γ) ............................................. 18
2.1.5 Lei de Hooke e módulo de elasticidade (E) ............................................................... 18
2.1.6 Módulo de cisalhamento (G) ...................................................................................... 20
2.1.7 Coeficiente de Poisson (ν) .......................................................................................... 20
2.1.8 Flexão Simples Reta (σ) ............................................................................................. 21

2.2 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS ..................................................................... 22

2.2.1 Densidade ................................................................................................................... 23

2.2.2 Dureza, resistência à tração e ruptura ......................................................................... 23
2.2.3 Condutividade Elétrica ............................................................................................... 25

2.3 COMPÓSITOS ........................................................................................................... 26

2.3.1 Matrizes ...................................................................................................................... 26

2.3.2 Reforços...................................................................................................................... 27
2.3.3 Classificação dos Compósitos .................................................................................... 28

2.4 RESINAS ................................................................................................................... 29

2.5 TELAS METÁLICAS ................................................................................................ 30

3 DESENVOLVIMENTO DO MATERIAL COMPÓSITO................................... 33

3.1 ESCOLHA DAS RESINAS ....................................................................................... 33

3.2 ESCOLHA DAS TELAS METÁLICAS ................................................................... 34

3.3 MONTAGEM DO COMPÓSITO.............................................................................. 34

4 METODOLOGIA DOS ENSAIOS DE DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA35

4.1 INVESTIGAÇÃO EXPERIMENTAL....................................................................... 36

4.2 METODOLOGIA DOS ENSAIOS............................................................................ 37

4.2.1 Contramoldes de madeira ........................................................................................... 37

4.2.2 Moldes de borracha .................................................................................................... 40
4.2.3 Produção dos corpos de prova .................................................................................... 42
4.2.4 Ensaios dos corpos de prova ...................................................................................... 43

5 RESULTADOS OBTIDOS ...................................................................................... 46

6 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ........................................................................ 49

6.1 PRODUÇÃO DO MOLDE DE BORRACHA .......................................................... 49

6.2 USO DE ESFERAS COMO ESPAÇADORES ......................................................... 49

6.3 MANUTENÇÃO DA POSIÇÃO DA TELA METÁLICA DENTRO DO MOLDE 51

6.4 MODO DE RUPTURA DAS PEÇAS ....................................................................... 51

7 CONCLUSÕES ........................................................................................................ 52

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 53

APÊNDICE A: PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA DE RESINA POLIÉSTER55

APÊNDICE B: PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA DE RESINA EPÓXI ...... 60

APÊNDICE C: RESULTADOS DOS ENSAIOS DOS CORPOS DE PROVA ............... 62

APÊNDICE D: CORPOS DE PROVA (ANTES E DEPOIS DO ENSAIO) ..................... 63

ANEXO A: BOLETIM TÉCNICO - RESINA POLIÉSTER – DADOS DO

FABRICANTE.......................................................................................................... 66

ANEXO B: DESCRIÇÃO TÉCNICA - RESINA EPÓXI – DADOS DO FABRICANTE.69

 10

1 INTRODUÇÃO

Os materiais estão presentes no cotidiano e na cultura de um povo mais do que se

pode perceber. Em transportes, habitação, vestuário, comunicação, recreação e produção de
comida – virtualmente todos os segmentos são influenciados, em maior ou menor grau, pelos
materiais.

A construção civil experimenta uma fase de grande atividade no Brasil. O grande

déficit habitacional, a estabilidade econômica do país, e os incentivos do governo para
habitações populares aqueceram o mercado. Com o aumento dos investimentos na área, surge
a possibilidade da disponibilidade de recursos para pesquisa e desenvolvimento de novas
técnicas, processos e materiais.

Este trabalho apresenta o desenvolvimento inicial de um novo material que possa

ser usado na construção civil. O desenvolvimento de um compósito de resina, com estrutura
metálica como reforço, teve inspirações em grandes obras mundiais, como o “Cubo d’água” –
local onde se realizaram as provas de natação das Olimpíadas de Pequim 2008, o estádio de
futebol “Allianz Arena”, em Munique, entre outras. Estas obras ficaram marcadas pelo uso do
PTFE (poli-tetrafluoretileno) – material polimérico de grande impacto estético.

É com esse espírito de melhorar a qualidade de vida do ser humano, propondo

melhores condições de habitação e conforto, que este trabalho visa a caracterização, com
intenções do futuro desenvolvimento de um novo material compósito, que possa ser aplicado
à construção civil e mobiliário urbano.

1.1 OBJETIVO

Esta pesquisa tem por objetivo determinar a resistência mecânica de um material

compósito a ser desenvolvido, por meio de ensaios laboratoriais de flexão simples em corpos
de provas. Pretende-se que este material atenda as condições inerentes a segurança estrutural
de coberturas de edificações, assim como mobiliário urbano, que abrangem resistência a
esforços mecânicos. Deve também possuir flexibilidade de produção em diferentes formas,
além de ser translúcido e/ou transparente.
 11

Será analisado o comportamento de dois tipos diferentes de resinas termorrígidas,

combinadas com três tipos de telas metálicas (conforme disposição no mercado existente).
Não se descarta porém, a possibilidade do uso de outros materiais como reforço para a
constituição dos compósitos.

1.2 JUSTIFICATIVA

Existe uma expectativa de um grande aumento das obras de construção civil no

país, tanto no segmento de habitação, como nas obras vindouras com a eleição do Brasil para
sediar a Copa do Mundo de Futebol de 2014 e as Olimpíadas de 2016. É neste contexto que se
acredita que este material possui um bom potencial de uso em aplicações arquitetônicas de
cunho estético e estrutural, que tenha conforto térmico e luminoso, o que justifica o seu
desenvolvimento. O PTFE – material semelhante ao que se deseja desenvolver – já foi usado
nas Olimpíadas de Pequim, em 2008 (Figura 1) e também no estádio de futebol “Allianz
Arena”, em Munique, na Alemanha (Figura 2).

Figura 1 - O "Cubo d'água" – Centro Aquático Nacional de Pequim. Construído especialmente para os
Jogos Olímpicos de 2008.
Fonte: www.uol.com.br – acesso em agosto 2009.
 12

Figura 2 - Estádio "Allianz Arena" - Munique, Alemanha

Fonte: www.kaskus.us – acesso em maio 2010.

O compósito objetivo do presente trabalho também poderá vir a ser utilizado no

mobiliário urbano de Curitiba e outras cidades. Projetos nesse sentido encontram-se em
elaboração, tendo como principais parceiros o Instituto Jaime Lerner e a Universidade
Tecnológica Federal do Paraná. A relevância desses fatos promovem um elevado grau de
motivação adicional.

A importância acadêmica deste estudo está galgada na determinação de

características físicas e mecânicas dos compósitos, o qual, por ser um material inovador, não
possui parâmetros definidos, que permitam sua aplicação na construção civil. Neste sentido,
este trabalho visa determinar sua composição ótima, possibilitando seu emprego em diferentes
configurações. Ou seja, compreender os efeitos da variação dos componentes, sob os aspectos
físicos e mecânicos do compósito, permitindo, assim, adaptá-lo às diversas aplicações a que
ele se destine.
 13

Outro aspecto interessante deste material estaria no fato de pigmentos de variadas

cores poderem ser adicionados à resina, o que mudaria a sua translucidez e aspecto visual,
abrindo um leque de aplicações, tornando-o ainda mais atrativo. Aliado a isto, a leveza e
flexibilidade do produto permitiriam a criação de diferentes formas de coberturas de
edificações, paredes, pisos.
 14

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS

Tendo em vista a finalidade da caracterização mecânica dos materiais compósitos,

faz-se, brevemente, uma revisão dos conceitos teóricos envolvidos. Cabe lembrar que, na
grande maioria das aplicações da construção civil, os materiais são solicitados apenas na sua
fase elástica (Figura 3), na qual a deformação por ele sofrida cessa com a interrupção do
carregamento a que ele está sujeito. Neste trabalho pretende-se avaliar as características
intrínsecas dos materiais em tais condições.

Figura 3 - Diagrama tensão-deformação - diferentes regiões

Fonte: Hibbeler, 2004

2.1.1 Massa específica (ρ) e densidade (d)

De maneira simplificada, define-se massa específica de um material (ou densidade

absoluta) como sendo a razão entre a sua massa (m) e volume (V), em condições normais de
temperatura e pressão (CNTP), equação (1).
 15

ρmaterial = m/V (1)

Em algumas aplicações deve-se considerar a compressão e empacotamento

atômico do material, o que afetará na avaliação da densidade. Neste trabalho, irá se considerar
a densidade no seu sentido mais genérico. Assim, a densidade relativa é medida em relação à
densidade da água, pela conveniência de seu valor típico (1 g / cm³), equação (2):

dmaterial = ρmaterial / ρágua (2)

2.1.2 Tensão normal (σ) e de cisalhamento (τ)

Tensão, de uma maneira geral, é definida como a relação entre uma força F
atuante num corpo e a área A da seção deste corpo que recebe o efeito de F, equação (3).

tensão = força/área (3)

Tensão Normal (σ)

É a tensão que atua num corpo resultante de uma força perpendicular ao seu vetor
área. A tensão normal pode ser de tração (Figura 4.b) ou de compressão (Figura 4.c).

Figura 4 - Barra na condição inicial (a), tracionada (b) e comprimida (c)

Fonte: Levy e Pardini, 2006
 16

Tensão de Cisalhamento (τ)

Nesse caso a força atuante F atua paralelamente à área A do corpo considerado. A

tensão de cisalhamento é formada pelo par de forças de cisalhamento conforme Figura 5.

Z
Figura 5 - Tensão de cisalhamento
Fonte: Adaptado CALLISTER, 2007

Assim, costuma-se definir, num espaço orientado XYZ, as tensões de

cisalhamento τxy, τzx e τyz, assim como seus pares τyx, τxz e τzy.

2.1.3 Deformação (δ) e deformação específica (ε)

Seja um corpo de prova (CP) tipo cilíndrico de seção transversal circular de

diâmetro “d0” e comprimento “Lo”, sujeito a uma força axial de tração “F” ao longo de seu
eixo (Figura 6). O CP sofrerá uma deformação longitudinal e uma contração transversal,
adquirindo um novo comprimento “L” e diâmetro “d”.

Denomina-se alongamento, ou encurtamento, a variação das dimensões sofridas

por este corpo, tanto no sentido longitudinal, como no transversal.

Deformação longitudinal, equação (4)

δlong = L-L0 (4)

 17

Deformação transversal, equação (5)

δt = d – d0 (5)

(ambas em unidade de comprimento apropriado)

Figura 6 - Corpo sujeito a deformações

Fonte: Levy e Pardini (2006, p. 214)

Define-se também a deformação normal (convencional), equação (6):

ε = (L – L0) / L0 = δ / L0 (adimensional) (6)

Alguns autores definem, quando se trata de ensaios axiais, deformação normal

como deformação específica, representada pela letra δ, somente.
 18

2.1.4 Distorção angular ou Deformação de cisalhamento (γ)

Quando um corpo está sujeito às tensões de cisalhamento, ele pode sofrer

deformações em sua geometria inicial, causando alteração dos seus ângulos internos. O caso
clássico é o de um cubo submetido ao cisalhamento, conforme mostra a Figura 7. Essa
deformação é chamada distorção angular (γ), ou deformação de cisalhamento. A distorção
angular é medida em radianos e se obtém pela variação dos ângulos inicialmente retos do
corpo avaliado.

τ τ

L
τ
τ e
v
y
τ
eτ

P
τ a τ
r
d
i
n
i
Figura 7 - Distorção angular
Fonte: Levy e Pardini (2006, p. 211)

2.1.5 Lei de Hooke e módulo de elasticidade (E)

A deformação a que está sujeito um corpo é proporcional à força aplicada, ou seja,

à tensão a que está submetido (HECK, 2009). Assim, quanto maior a tensão aplicada, maior
será a deformação sofrida. Esta descoberta foi feita por Robert Hooke, sendo conhecida como
a lei de Hooke, equação (7).

σ = E. ε (7)
 19

Onde E é o módulo de elasticidade do material, ou módulo de Young. Cabe

lembrar que esta equação só é válida para o trecho linear da curva tensão-deformação do
material analisado. Algumas constantes para o módulo de Young podem ser vistos na Tabela
1:

Tabela 1- Valores típicos do módulo de elasticidade

Fonte: adaptado Heck

MÓDULO DE ELASTICIDADE
MATERIAL
(MPa)

Diamante 1000

Carbeto de Silício – SiC 450

Tungstênio 406

Ferro 196

Aços de baixa liga 200 – 207

Ferros fundidos 170 – 190

Cobre 124

Titânio 116

Vidro (SiO2) 94

Alumínio 69

Vidro (Na2O-SiO2) 69

Resina epóxi 3

Nylon 2-4

O módulo de elasticidade pode ser obtido por meio de ensaios axiais (tração ou
compressão) que resultam no diagrama σ x ε (tensão x deformação), onde a inclinação da reta
obtida fornece o valor de E do material analisado. Em termos práticos, o módulo de
elasticidade fornece a medida da rigidez deste material, ou seja, quanto maior o valor de E,
maior deve ser a tensão aplicada para se deformar o corpo.
 20

2.1.6 Módulo de cisalhamento (G)

De maneira análoga, define-se o módulo de cisalhamento de um material como

sendo a inclinação da reta obtida por meio de ensaios de torção e seus respectivos
deslocamentos angulares obtidos, τ x γ, visto na Figura 8.

Figura 8 - Ensaio de torção e módulo de cisalhamento

Fonte: adaptado Levy e Pardini (2006, p. 217)

2.1.7 Coeficiente de Poisson (ν)

Durante a deformação de um corpo sujeito a um esforço de tração, ocorre o

alongamento de suas dimensões axiais ao eixo de tração, assim como uma contração das
medidas laterais a este eixo. Da mesma forma, quando um corpo recebe a ação de uma força
de compressão, ele irá experimentar uma redução do seu tamanho no sentido axial e um
aumento na direção lateral (radial). O cientista francês S. D. Poisson (1781 - 1840) percebeu
que, dado um determinado material, esta relação entre as deformações longitudinais e laterais
é constante. A essa constante ele chamou de coeficiente de Poisson, representado pela letra ν,
equação 8.

ν = - εlat / εlong (adimensional) (8)

 21

Convenciona-se deformação negativa para a equação, visto que se um corpo sofre

expansão num sentido, conseqüentemente ele irá reduzir no outro.

Alguns valores típicos do coeficiente de Poisson para materiais mais conhecidos

podem ser vistos na tabela 2:

Tabela 2 - Valores típicos de coeficiente de Poisson

MATERIAL COEFICIENTE DE POISSON

Liga de Alumínio 0,35

Liga de ferro fundido 0,28

Liga de cobre 0,34 / 0,35

Liga de aço 0,27 / 0,32

Liga de titânio 0,36

Concreto 0,15

Plástico reforçado 0,34

Madeira selecionada 0,29 / 0,31

2.1.8 Flexão Simples Reta (σ)

Segundo Beer, Johnston (1996, p. 318), flexão simples reta é quando um corpo
prismático está sujeito a dois conjugados ou momentos, iguais e de sentidos opostos, M e M´,
atuando no mesmo plano longitudinal. Para que se possa deduzir a equação da flexão a que
estará sujeito o corpo prismático (ou viga), considera-se que as seções planas deste corpo,
tomadas normalmente a seu eixo, permanecem planas após a viga ser submetida à flexão.
Assim deduz-se a equação (9):

σ = - My / I (MPa) (9)
 22

2.2 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

O conhecimento das primeiras civilizações em relação aos materiais estava

limitado às descobertas daqueles materiais que ocorriam naturalmente: pedra, madeira, argila,
peles e assim por diante. Com o tempo foram descobertas técnicas para produzir materiais que
tinham propriedades superiores àquelas dos materiais naturais; estes novos materiais incluíam
as cerâmicas, vários metais e suas ligas. Mais tarde, descobriu-se, também, que as
propriedades destes materiais poderiam ser alteradas por tratamentos térmicos e pela adição
de outras substâncias. Neste ponto, a utilização de materiais passou a ser um processo de
seleção do material que melhor serviria para a aplicação pela virtude de suas características.
Foi recentemente apenas que os cientistas conseguiram entender a relação entre os elementos
estruturais e suas propriedades. Este conhecimento, adquirido através dos últimos cem anos,
possibilitou, em grande escala, customizar as características dos materiais. Desta maneira,
dezenas de milhares de diferentes materiais surgiram e evoluíram com características para
suprir as necessidades da sociedade atual; isto inclui metais e suas ligas, materiais poliméricos
e cerâmicas. O desenvolvimento de tantas tecnologias que fazem nossa existência tão
confortável tem estado intimamente associado à disponibilidade de materiais apropriados.

Atualmente, a ciência classifica os materiais sólidos existentes em cinco

diferentes grupos:

 Metais;

 Cerâmicos;

 Polímeros;

 Compósitos;

 Avançados.

Os grupos básicos são os metais, os cerâmicos e os polímeros - a partir dos quais

se pode obter os outros tipos de materiais. Os materiais compósitos são, então, originados a
partir da combinação de um ou mais materiais do grupo básico. Os materiais avançados
também são obtidos pela combinação de tais grupos, diferindo-se dos demais por possuir um
 23

alto grau de tecnologia na sua fabricação. São usados em aplicações específicas, como
semicondutores eletrônicos, biomateriais, materiais inteligentes e nanomateriais.

Algumas características são relevantes e imprescindíveis para caracterizar e

possibilitar o entendimento do comportamento de um material. Dentre as principais, podem
ser citadas: densidade, dureza, resistência à tração e ruptura e condutividade elétrica.

2.2.1 Densidade

Os metais e cerâmicas são materiais mais densos, enquanto que, polímeros e

compósitos, de maneira genérica, possuem uma densidade ligeiramente inferior (Figura 9).

Figura 9- Diagrama de barras de valores de densidade (temperatura ambiente) para vários metais, cerâmicos,
polímeros e materiais compósitos.
Fonte: Levy e Pardini, 2006.

2.2.2 Dureza, resistência à tração e ruptura

Quanto à dureza, os metais são relativamente duros e resistentes, assim como os

cerâmicos. Os compósitos possuem valores ligeiramente inferiores e os polímeros tem baixa
dureza (Figura 10).
 24

Figura 10 - Diagrama de barras de valores de dureza (módulo de elasticidade) para vários metais, cerâmicos,
polímeros e materiais compósitos.
Fonte: Levy e Pardini, 2006.

A faixa de valores de resistência à tração dos metais é a maior entre os grupos de

materiais, seguida pelos compósitos. Os materiais cerâmicos vêm logo em seguida, com
valores intermediários; enquanto os polímeros possuem baixos valores de resistência a tração
(Figura 11).

Figura 11 - Diagrama de barras de valores de resistência à tração para vários metais, cerâmicos, polímeros e
materiais compósitos.
Fonte: Levy e Pardini, 2006.
 25

Os metais também apresentam resistência à ruptura superior aos demais. Os

compósitos, ainda que apresentem grande variação dos valores, vem em segundo lugar,
seguido igualmente pelos cerâmicos e polímeros (Figura 12).

Figura 12 - Diagrama de barras de valores de resistência à ruptura para vários metais, cerâmicos, polímeros e
materiais compósitos.
Fonte: Levy e Pardini, 2006.

2.2.3 Condutividade Elétrica

Finalmente, quanto à condutividade elétrica, os grupos de materiais se comportam

de maneira análoga à resistência a ruptura, conforme Figura 13.

Figura 13 - Diagrama de barras de valores de condutividade elétrica para vários metais, cerâmicos, polímeros e
materiais compósitos.
Fonte: Levy e Pardini, 2006.
 26

2.3 COMPÓSITOS

Compósitos são materiais obtidos pela associação de dois ou mais materiais do

grupo básico (metais, cerâmicas e polímeros). Estes materiais apresentam fases
macroscópicas distintas, denominadas de matriz e reforço.

“Em muitos casos, é possível obter efeitos sinergéticos, ao se combinar diferentes

materiais para criar compósitos, os quais, via de regra, apresentam propriedades especiais que
nenhum de seus constituintes possui isoladamente.” (Levy e Pardini – 2006, p.2).

Os compósitos podem ser naturais ou sintéticos. Segundo Hull (1996, p. 34) ainda
que o termo compósito esteja intimamente ligado a produtos de tecnologia de ponta como
satélites, aeronaves, veículos de fórmula-1, dentre outras, a origem desta classe de materiais
nos remete a milhares de anos, pois as madeiras, ossos, tecidos musculares são exemplos
notáveis de eficiência estrutural dos chamados compósitos naturais. Desta forma, distinguem-
se compósitos naturais de compósitos sintéticos, por serem estes produzidos artificialmente
pelo homem, e aqueles encontrados livremente na natureza.

Os compósitos sintéticos são utilizados nas mais diversas áreas de aplicação,

como biomédica, construção civil, aeronáutica, aeroespacial, dentre outras; não apenas
enquanto elementos estruturais, mas também em aplicações elétricas, térmicas, tribológicas e
ambientais (ASM – 2001).

2.3.1 Matrizes

O objetivo principal da fase matriz é de manter unido o elemento estrutural

(reforço) por meio de suas características de coesão e adesão para que haja uma transferência
de cargas para e entre os reforços. Ela também protege os reforços do meio ambiente e facilita
a manipulação do produto acabado. Devido à fase reforço ser tipicamente mais rígida e
resistente, freqüentemente diz-se que a fase matriz é o gargalo no compósito, do ponto de
vista estrutural. A matriz garante que as fibras de reforço estejam na posição e orientação
apropriadas, de maneira a resistir à carga projetada e também facilita uma distribuição mais
homogênea da carga atuante.
 27

Conforme o material constituinte, Levy e Pardini (2006, p. 13 a 26) classificam as

matrizes em:

a. metálicas;

b. cerâmicas e carbonosas;

c. poliméricas termoplásticas;

d. poliméricas termorrígidas.

As matrizes poliméricas termorrígidas englobam:

d.1. resina poliéster;

d.2. resina epóxi;

d.3. resina fenólica;

d.4. resina poliimida;

d.5. resina bismaleimida.

Estas resinas também podem ser usadas em conjunto com modificadores que irão
alterar suas propriedades, podendo sofrer alteração em sua tenacidade, condução térmica,
condução elétrica e variação da massa específica (Shaw – 1993). As resinas poliéster e epóxi
serão objetos de estudo.

2.3.2 Reforços

O principal propósito dos reforços nos materiais compósitos é o de prover

resistência e rigidez. Entretanto, os materiais típicos de reforço podem também propiciar
condutividade elétrica e térmica, expansão térmica controlada, e resistência à abrasão, além
das propriedades estruturais.

Eles se apresentam na forma de fibras contínuas, fibras picadas ou partículas.

Quando a aplicação a que se destinam for de carregamento mecânico, as fibras devem ser
contínuas (filamentos).
 28

Atualmente, com o avanço da nanotecnologia já é possível o desenvolvimento de

fibras de alta resistência mecânica e diâmetro reduzido. Os materiais mais comumente
utilizados são:

 fibras de vidro;

 fibras de carbono;

 fibras poliméricas (de aramida – “Kevlar” ou de polietileno);

 fibras cerâmicas (de carbeto de silício, de tyranno, de alumina, de boro)

Os reforços também podem ser empregados na forma de partículas; obtidos por

processo VS (vapor / sólido), ou VLS (vapor / líquido / sólido).

2.3.3 Classificação dos Compósitos

Os compósitos podem ser classificados conforme seu tipo de reforço em: reforço
por partículas, reforço por fibras e reforços estruturais, conforme Figura 14 (Callister, 2007):

Compósitos

Reforço partículas Reforço fibras Estruturais

Grandes Rigidez à Contínuas Descontínuas Laminadas Painéis

partículas dispersão (alinhadas) (curtas) sanduíche

Alinhadas Orientadas
aleatoriamente

Figura 14 - Esquema de classificação para compósitos

Fonte: Adaptado Callister, 2007
 29

2.4 RESINAS

As resinas podem ser encontradas na natureza, porém sua técnica de sintetização

já é dominada.

“Os polímeros ocorrem de maneira natural, derivados de plantas e animais, e tem

sido usados por muitos séculos, na forma de madeira, borracha, algodão, lã, couro e
seda. Outros polímeros naturais como as proteínas, enzimas, amidos e celulose são
importantes nos processos fisiológicos e biológicos de animais e plantas.
Ferramentas de pesquisa científica moderna tornaram possível a determinação das
estruturas deste grupo de materiais e o desenvolvimento de numerosos polímeros, os
quais são sintetizados a partir de pequenas moléculas orgânicas.” (CALLISTER,
2007, p.490).

Os polímeros sintéticos, após a segunda guerra mundial, tiveram um grande

impacto na indústria, pois se tornaram baratos de se produzir e com características muitas
vezes superiores a seus correspondentes naturais.

Eles são, de maneira simplificada, hidrocarbonetos de ligações covalentes,

saturados ou insaturados. Alguns dos hidrocarbonetos mais simples pertencem à família da
parafina (C4H10); as moléculas da cadeia das parafinas incluem o metano (CH4), etano (C2H6),
propano (C3H8) e o butano (C4H10). Estes elementos possuem baixa temperatura de ebulição.
Porém, com o aumento da cadeia molecular, ocorre o aumento da temperatura de ebulição.

As moléculas de polímeros são muitas vezes maiores do que as dos

hidrocarbonetos mais simples, o que lhes conferem propriedades distintas.

Dentre os polímeros mais comuns, podemos citar: polietilieno (PE);

polivinilclorido (PVC); politetrafluoretileno (PTFE); polipropileno (PP) e poliestireno (PS);
Politereftalato de etileno (PET); policarbonato (PC).

A resina é também um tipo de polímero, e também pode ser encontrada na

natureza, ou sintetizada em laboratório para diferentes fins, inclusive como matriz para
compósitos.
 30

2.5 TELAS METÁLICAS

A princípio considera-se a possibilidade da utilização de telas metálicas como

elemento estrutural e reforço do compósito. Esta opção foi tomada devido à facilidade de se
encontrar tal produto no mercado de construção civil, visto que ele já é utilizado em outras
aplicações. As telas metálicas estão disponíveis comercialmente em diferentes bitolas e
formatos, o que, acredita-se, trará uma maior flexibilidade na composição da porção de
reforço do compósito. Seguem alguns exemplos de telas comerciais (Figuras 15, 16 e 17):

Figura 15 – Telas metálicas disponíveis no mercado – tipo A

 31

Figura 16 – Telas metálicas disponíveis no mercado – tipo B

Figura 17 – Telas metálicas disponíveis no mercado – tipo C

 32

Por falta de uma nomenclatura apropriada convencionou-se referir às telas adquiridas

para teste de telas tipo A, B ou C, conforme Figuras 15, 16 e 17, respectivamente. A tela tipo
A é de um metal mais fino, de espessura 0,5mm, trançada, sem soldagem. A tela tipo B é de
um material de espessura média, com cerca de 1,0mm de espessura. Finalmente, a tela tipo C,
é uma tela mais espessa, de espessura, 1,65mm.

Existem no mercado vários tipos de telas que podem ser ensaiadas. Devido ao tempo
disponível, esta pesquisa limitou-se a estes três tipos de telas. Espera-se que a transferência e
a distribuição da carga aplicada nas telas sejam melhores nas telas trançadas – razão pela qual
se optou por dois deste tipo de tela (tipo A e B). A tela tipo C é uma tela bem mais reforçada,
utilizada como chapa para fabricação de moedas. Acredita-se que esta peça proporcione um
valor maior de resistência.
 33

3 DESENVOLVIMENTO DO MATERIAL COMPÓSITO

Os componentes do material compósito que se desenvolveu nesta pesquisa foram

escolhidos conforme suas características mecânicas e disponibilidade no mercado.

3.1 ESCOLHA DAS RESINAS

Optou-se pelo uso de resinas poliméricas termorrígidas de poliéster e termorrígidas de

epóxi para compor a matriz do compósito devido a estas possuírem boas características
mecânicas, não escoarem sob o efeito do calor e serem fornecidas no mercado na forma de
líquido viscoso, o que facilita o processo de moldagem de peças.

As resinas de poliéster insaturadas consistem basicamente de um polímero alquídico,

contendo insaturações vinílicas dissolvidas em um monômero reativo, normalmente o
monômero de estireno. É obtido pela reação entre um ácido insaturado, um ácido saturado e
um biálcool, resultando num produto termofixo, cuja cadeia molecular é composta por
simples e duplas ligações entre os átomos de carbono. É diluído num monômero vinílico,
inibido, para facilitar sua utilização. Inicialmente encontra-se no estado líquido e após a
adição de promotores transforma-se no estado sólido, caracterizando uma estrutura termofixa
irreversível. A especificação mais completa deste elemento encontra-se no anexo A.

A resina epóxi, por sua vez, é um biálcool modificado alifático C12-C14, sendo uma
resina líquida de baixíssima viscosidade. A resina epóxi tem uma baixa tensão superficial
proporcionando boa adesão. A baixíssima viscosidade, combinada com as tensões superficiais
reduzidas, pode significar uma economia de custos, pois mais enchimento pode ser utilizado
para atingir a mesma viscosidade. A cadeia alifática aumenta a flexibilidade do composto,
produzindo maior desempenho a impacto. A especificação mais completa deste elemento
encontra-se no anexo B.
 34

3.2 ESCOLHA DAS TELAS METÁLICAS

As telas metálicas mostradas nas Figuras 15, 16 e 17 foram adquiridas de lojas de

materiais para construção civil e de artigos para cercas metálicas. Procurou-se escolher telas
de espessuras diferentes para poder avaliar o desempenho conforme a espessura. Dessa
maneira, algumas variáveis que devem ser consideradas na escolha da tela são a espessura da
tela, o formato da malha de que ela é feita, as emendas do trançado, soldado ou sem solda. As
telas são de aço, que possui propriedades mecânicas conhecidas, tais como o módulo de
elasticidade igual a 200 GPa.

3.3 MONTAGEM DO COMPÓSITO

A produção do material compósito deveria ter sido feita com o posicionamento da tela
metálica na porção inferior da peça para minimizar o efeito por esforços de tração. Assim, a
tela ficaria posicionada abaixo da linha neutra, atuando como o aço no concreto, numa
estrutura de concreto armado. Porém, devido às dificuldades de se manter a tela na posição
ideal, a mesma ficou posicionada muito próxima à altura da linha neutra.

Para uma peça composta de materiais com diferentes valores de módulo de

elasticidade - “E1” e “E2” - e sujeita a esforço de flexão, o enfoque para determinação das
tensões na barra deveria ser feito através de uma composição de valores proporcionais aos
respectivos módulos individuais, utilizando-se uma compensação de tamanhos de área da
seção transversal do elemento de menor valor de “E”, de modo que a equação (7) continue
válida (Beer, Johnston, 1996). No entanto, simplificadamente, este efeito não foi considerado
neste trabalho.
 35

4 METODOLOGIA DOS ENSAIOS DE DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA

Com o aumento da utilização dos diversos tipos de polímeros, desde o término da

Segunda Guerra Mundial, surgiu a necessidade de ensaios de caracterização cada vez mais
precisos e confiáveis deste material. Desta maneira, e especialmente ao longo dos últimos 15
anos, a caracterização de polímeros experimentou um grande avanço, principalmente com o
advento de equipamentos eletrônicos de precisão. Existem vários tipos de ensaios de
caracterização de polímeros, dentre os quais:

o Ensaios de espectropia;

o Ensaios de raio X;

o Ensaios de ressonância magnética;

o Ensaios de espalhamento de luz;

o Ensaios de cromatografia;

o Ensaios de microscopia;

o Ensaios de análise térmica;

o Ensaios de condutividade;

o Ensaios de resistência mecânica;

o Ensaios de reometria;

o Ensaios de tensão interfacial;

o Ensaios de distribuição de tempos de residência.

Em princípio os ensaios de resistência mecânica são os que mais interessam à

caracterização de polímeros com aplicação na Construção Civil. A partir destes ensaios
podem-se definir os valores específicos de resistência à tração, módulo de elasticidade,
deformação longitudinal, entre outros.

Canevarolo (2004, p.341) define ensaio de resistência à tração, flexão e

compressão como essencial para caracterização destes polímeros. A metodologia deste ensaio
proposto é definida com base nas normas ASTM D638 e ISO 527-1. Neste ensaio são
previstos o uso de garras específicas para se prender o corpo de provas à máquina de ensaios e
 36

também o uso de extensômetros específicos para cada propriedade física que se pretende
determinar. O ensaio fornecerá valores que serão utilizados na determinação de parâmetros
tais como tensão e deformação verdadeiras e o módulo de Poisson do material. Para
determinação das propriedades mecânicas sob flexão, o ensaio proposto baseia-se nas normas
ASTM D790 e ISO 178. Este ensaio é feito com o corpo de provas em flexão a três pontos.
Numa variação existente, faz-se o ensaio a quatro pontos – baseado na norma ASTM D6272.

4.1 INVESTIGAÇÃO EXPERIMENTAL

Em particular os ensaios de resistência mecânica interessam à caracterização de

polímeros com aplicação na construção civil. A partir destes ensaios podem-se definir os
valores específicos de resistência à tração, módulo de elasticidade, deformação longitudinal,
entre outros.

Devido à falta de disponibilidade de equipamentos necessários para ensaios mais

específicos de caracterização, optou-se pela realização de ensaios de flexão simples reta. A
prensa hidráulica de 10t disponível no laboratório de materiais da UTFPR foi suficiente para
realização de tais ensaios.

Desta maneira, serão feitos ensaios de flexão simples com três tipos de telas metálicas
(A, B e C), cada qual com dois tipos diferentes de resina (poliéster e epóxi). Cada um desses
ensaios deve possuir um mínimo de três corpos de prova, devido à restrição de tempo.

Os resultados obtidos dos ensaios serão analisados de maneira estatística, para

determinação da tensão máxima admissível por tipo de corpo de prova. Como haverão seis
tipos diferentes de corpos de prova, pretende-se comparar os valores característicos obtidos,
para se entender a influência do tipo de tela metálica utilizado, assim como a influência do
tipo de resina.
 37

4.2 METODOLOGIA DOS ENSAIOS

Antes da realização dos ensaios propostos, fez-se necessária a produção dos corpos de
provas, combinando as diferentes resinas e telas metálicas. Para produção destas peças foram
feitos os contramoldes e moldes das peças, conforme descrito a seguir.

4.2.1 Contramoldes de madeira

Os contramoldes de madeira são necessários para poder produzir os moldes de

borracha, que por sua vez, são necessários para produção dos corpos de prova.

O primeiro contramolde de madeira foi feito em 10cm x 10cm, no entanto não foi
atingida uma boa qualidade, devido ao seu acabamento. Ele foi feito com peças de madeirite
plastificado de 12mm, e uma peça central de madeira cortados no laboratório de materiais
(Labmat) do DACOC. Devido à imprecisão do corte, este contramolde não ficou satisfatório.
O encaixe das peças não ficou preciso, o que ocasionou extravaso de material no momento da
confecção do molde (Figura 18), assim como pontos de imperfeição na aresta da peça (Figura
19).

Figura 18 (a) e (b) – Contramolde de madeirite – 1ª tentativa

 38

Figura 19 – Defeito no contramolde

Mais tarde, abandonou-se este contramolde para execução de uma nova peça. Com
este contramolde foram produzidos dois moldes e posteriormente, dois corpos de prova, que
mais tarde seriam também descartados (Figuras 20 e 21).

Figura 20 – Primeiro molde de borracha Figura 21 – Primeiro corpo de prova

A concepção de uma nova peça de contramolde iniciou-se após o descobrimento de

uma peça de poliéster de medidas 30cm x 5cm x 5cm que, devido a sua regularidade
superficial, propiciaria condições de se desenvolver um molde mais regular (Figura 22). A
possibilidade deste novo molde e a opção pelo ensaio de flexão simples levaram à produção
 39

do contramolde apresentado nas Figuras 23 (a), (b) (c) e (d). Estas novas medidas também
propiciam uma economia de tempo para os ensaios, visto que, a partir do ensaio de flexão
poderá se obter características de tração do corpo de provas. Ou seja, com a confecção de
peças mais longas, poderão ser feitos ensaios de flexão, obtendo-se, a partir destes, os
resultados desejados.

Figura 22 – Peça de poliéster para produção do segundo molde

Aproveitando-se o aprendizado obtido na manufatura do primeiro contramolde, optou-

se por um diferente sistema na confecção do segundo contramolde. Percebendo a importância
de se ter um contramolde bem feito, procurou-se o departamento de desenho industrial, para
se ter um maior apoio de ferramentas para obtenção de uma qualidade maior na confecção da
peça. Desta maneira, utilizou-se máquinas de marcenaria de maior precisão, conseguindo se
obter uma peça mais regular e homogênea, e com um sistema de encaixe próprio para a peça,
conforme Figura 23 (a), (b), (c) e (d).
 40

Figura 23 (a), (b), (c), (d) - Segundo contramolde produzido

4.2.2 Moldes de borracha

Durante o trabalho foram produzidos dois tipos diferentes de moldes de borracha.

Primeiro tipo de molde de borracha

Deste primeiro tipo de molde (Figura 24), obtido a partir do primeiro contramolde,
foram produzidas duas unidades, de alturas diferentes conforme mencionado anteriormente:

- primeiro molde: dimensão de 10 cm x 10 cm, e altura de 3,5 cm;

- segundo molde: dimensão de 10 cm x 10 cm, altura de 2,2 cm.

 41

Figura 24 - Molde de borracha

Para produção do molde de borracha utilizou-se de:

 Borracha para molde CS 1000 (nome comercial);

 Catalisador para borracha.

Para cada 100g de borracha, utilizou-se 90 gotas de catalisador (aproximadamente

2,1g). Para a fabricação do molde, devem-se preparar as paredes do contramolde, passando-se
uma fina camada de vaselina sólida (desmoldante). A borracha utilizada tem densidade
aproximada de 1,2 – obtendo-se assim, a quantidade total de material a ser utilizado.

Posteriormente este molde de borracha foi abandonado, em virtude do

desenvolvimento de um segundo tipo de molde, mais apropriado para os ensaios de flexão.

Segundo tipo de molde de borracha

O segundo tipo de molde de borracha, apresentado na Figura 25, abaixo, foi usado
para produção do restante dos corpos de prova. Este molde tem dimensões de 30 cm x 5 cm, e
foi feito com as mesmas proporções de materiais utilizadas no primeiro molde. Foram
produzidas três unidades deste molde, para acelerar a produção dos corpos de prova. Suas
 42

alturas variaram entre 1,5 cm e 2,4 cm. Cabe lembrar que a altura total do molde é irrelevante,
desde que se tenha a altura mínima de 1 cm, que é a espessura final do corpo de prova.

Figura 25 (a), (b), (c), (d) - Segundo molde de borracha

4.2.3 Produção dos corpos de prova

Foram utilizados dois tipos de resinas termorrígidas na produção dos corpos de prova:
poliéster e epóxi. A Figura 27 mostra o aspecto dos corpos de prova produzidos. A dimensão
“b” tem 5 cm, o comprimento (não indicado na Figura) é de 30 cm, e a espessura (altura “h”)
é variável, conforme descrito no apêndice C. As primeiras 17 unidades foram feitas com
resina poliéster e as nove seguintes, com resina epóxi. O processo é bastante laborioso, o que
demandou um tempo relativamente grande para produção das peças. O ambiente,
especialmente para produção das peças de epóxi, deve, se possível, ter temperatura ambiente
controlada. As resinas epóxi, por serem mais viscosas, são ainda mais difíceis de trabalhar em
temperaturas baixas.
 43

O processo de mistura da resina poliéster e da resina epóxi com a tela metálica é

descrito nos apêndices A e B.

4.2.4 Ensaios dos corpos de prova

Para uma melhor identificação das peças a serem ensaiadas, convencionou-se marcá-
las com letras e números, conforme a seguir:

 Letra P: peças de poliéster;

 Letra E: peças de epóxi;

 Letra A: tela metálica tipo A;

 Letra B: tela metálica tipo B;

 Letra C: tela metálica tipo C;

 Letra B, no final da identificação: peças produzidas com espaçadores esféricos;

 Números após as primeiras duas letras: identificação seqüencial da peça.

Assim, por exemplo, o corpo de prova identificado como PC3, refere-se à peça de
resina poliéster, tela metálica tipo C, corpo de prova n⁰ 3.

Para os ensaios dos corpos de prova, foram utilizadas duas máquinas de ensaio
(prensas EMIC de 100kN e 300kN) disponíveis no Laboratório de Materiais (LABMAT) do
Departamento Acadêmico de Construção Civil (DACOC) da Universidade Tecnológica
Federal do Paraná (UTFPR), campus Curitiba. O vão entre apoios, inicialmente adotado em
260mm foi alterado para 160mm, para evitar o risco de escorregamento de apoio.

A prensa EMIC menor, de 100kN de capacidade de carga era preterida para realização
completa dos ensaios. Porém, durante a realização dos mesmos, a prensa apresentou
problemas e ficou “travada”, sem retorno ao modo operacional. Desta maneira, o restante dos
ensaios foi realizado na prensa EMIC de 300kN. Somente as quatro primeiras peças de teste -
com espaçadores esféricos – PA1B, PB1B, PB2B e PC1B e as seis primeiras peças de ensaio
final (PA1, PA2, PA3, PA4, PA5 e PB1) foram testadas na EMIC-100kN.
 44

Desafortunadamente, durante os ensaios, algumas peças foram acidentalmente

derrubadas, comprometendo sua integridade estrutural. Duas peças (PB4 e PC2) foram
perdidas e descartadas dos ensaios.

Para as peças ensaiadas fez-se uso da equação da flexão simples reta (9), para cálculo
da tensão normal, onde:

M=PL/4 (10)

W=bh²/6 (11)

Conforme figuras 26 e 27.

Substituindo as equações (10) e (11) em (9), temos:

σ = 1,5 PL / bh² (12)

P
d

Figura 26 – Figura esquemática do arranjo de ensaio

h

b
Figura 27 – Figura esquemática dos corpos de prova ensaiados
 45

As figuras 28 (a) e (b) mostram como foram realizados os ensaios.

Figura 28 (a) – Ensaio de flexão simples reta

Figura 29 – Corpo de prova sujeito a carga

 46

5 RESULTADOS OBTIDOS

Após conclusão dos ensaios, visto na tabela 3, os valores encontrados foram tratados
estatisticamente para obtenção de um valor médio por tipo de amostra. Como critério de
validação dos valores a serem considerados, adotou-se o intervalo compreendido entre a
média aritmética mais ou menos o valor do desvio padrão obtido.

Tabela 3 - Valores obtidos dos ensaios de flexão simples reta

DESVIO
CORPOS DE MÉDIA
TIPO RESINA σ (MPa) PADRÃO
PROVA σ (MPa)
σ (MPa)
PA1B POLIESTER - 14,44 -
PB1B POLIESTER 21,96
17,12 6,85
PB2B POLIESTER 12,27
PC1B POLIESTER - 6,18 -
PA1 POLIESTER 57,78
PA2 POLIESTER 42,36
PA3 POLIESTER - 47,93 8,56
PA4 POLIESTER 43,65
PA5 POLIESTER -
PB1 POLIESTER 72,79
PB2 POLIESTER 76,97
74,88 2,96
PB3 POLIESTER -
PB4 POLIESTER -
PC1 POLIESTER -
PC2 POLIESTER -
40,42 4,33
PC3 POLIESTER 43,48
PC4 POLIESTER 37,36
EA1 EPOXI -
EA2 EPOXI 34,99 20,96 19,84
EA3 EPOXI 6,93
EB1 EPOXI 45,38
EB2 EPOXI 47,05 46,22 1,18
EB3 EPOXI -
EC1 EPOXI 34,28
EC2 EPOXI - 38,10 5,41
EC3 EPOXI 41,93
 47

Figura 29 – Resultados dos ensaios de flexão simples reta, corpos de prova com espaçadores esféricos
 48

Figura 30 - Resultados dos ensaios de flexão simples reta, corpos de prova sem espaçadores esféricos
 49

6 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

6.1 PRODUÇÃO DO MOLDE DE BORRACHA

Molde quadrado (1º. Produzido): excesso de irregularidade na parte interna do molde,

o que ocasiona irregularidades na superfície da peça de resina (CPs) produzidos.

SUGESTÃO: produção do contramolde com peça de alumínio. Deve-se estudar e/ou

analisar a reação do alumínio às reações de cura da borracha.

6.2 USO DE ESFERAS COMO ESPAÇADORES

Utilizou-se de esferas metálicas na produção dos CP’s para que a tela metálica ficasse
igualmente espaçada das bordas. Este artifício funcionou bem esteticamente, porém com
conseqüências desastrosas para a rigidez do CP. Nos pontos onde se utilizaram as esferas, a
seção transversal das peças ficou reduzida, causando um enfraquecimento quanto a rigidez.
Além disso, essas esferas, com características diferentes do compósito, poderiam influenciar /
alterar os resultados obtidos durante os ensaios. Como uma das peças produzidas com estas
esferas ficou muito irregular, decidiu-se fazer um teste de esforço manualmente, para
verificar-se tanto a sua resistência quanto a rigidez. A peça rompeu-se facilmente, conforme
mostrado na Figura 31 abaixo, no ponto de estrangulamento da seção transversal ocasionado
pelas esferas.
 50

Figura 31 - Corpo de prova rompido devido a esferas

Optou-se por uma variação no processo de confecção das peças. Ao invés de se

preparar a tela, e despejar a resina toda, foi feito o processo em quatro etapas:

 despeja-se metade da resina;

 espera-se sua cura preliminar;

 posiciona a tela metálica;

 despeja-se o restante da resina.

 51

6.3 MANUTENÇÃO DA POSIÇÃO DA TELA METÁLICA DENTRO DO MOLDE

No processo de cura dos CP’s é de extrema dificuldade manter a tela metálica numa
posição estável e horizontal ao longo do eixo. Suspeita-se que o aumento da temperatura,
devido à reação exotérmica de polimerização da resina, faz com que a tela se deforme de
maneira diferente da resina, devido aos seus diferentes coeficientes de dilatação térmica.

SUGESTÃO: desenvolvimento de um dispositivo que mantivesse fixa a posição da

tela dentro do molde.

6.4 MODO DE RUPTURA DAS PEÇAS

Após o rompimento dos corpos de prova, foi observado que as peças, ao atingirem o
limite de tensão admissível, romperam de maneira frágil, por tração nas fibras inferiores. Os
corpos de provas foram confeccionados com dimensões tais que caracterizaram um elemento
estrutural semelhante à viga.
 52

7 CONCLUSÕES

A tela metálica tipo B apresentou melhores resultados que as outras telas. Com relação
às resinas utilizadas, a resina poliéster, ao contrário do que se esperava, apresentou um
desempenho significativamente melhor.

Ficou evidente a importância do controle do processo de fabricação das peças. O

correto posicionamento da tela metálica durante a fabricação do corpo de prova, o controle
dimensional da peça, em especial a espessura e o controle do tempo de gel (para
posicionamento da tela metálica) são extremamente influentes no resultado final.

Em função da grande variação dos resultados obtidos, não se pôde precisar uma
configuração ótima para composição do compósito. Tampouco se pode ter confiabilidade nos
resultados obtidos. Isto leva a uma necessidade de uma maior investigação em torno do
compósito proposto, para que seja possível sua caracterização como produto. As maiores
barreiras que dificultaram a conclusão satisfatória do presente trabalho foram a pequena
quantidade de corpos de prova produzidos (processo muito lento), a falta de domínio do
processo de fabricação do contramolde, do molde e dos corpos de prova e a falta de
equipamentos de ensaio adequados.

As peças obtidas mostraram-se muito frágeis quanto à ruptura, o que sugere a

possibilidade da fabricação de uma resina composta de material termorrígido e termoplástico.
Por outro lado, alguns corpos de prova demonstraram uma deformação exagerada, sem atingir
a ruptura, levando-se a interrupção do ensaio. Assim, esta mistura de resinas termorrígida e
termoplástica deve ser cuidadosamente investigada, sob o risco da peça produzida apresentar
deformações exageradas. No caso dos ensaios realizados, é possível que o motivo dessa
deformação seja devido ao escorregamento da peça em um dos apoios, durante a execução do
ensaio.

Quanto ao arranjo utilizado para os ensaios, vale investigar também a possibilidade da

manufatura de peças com duas telas metálicas, posicionadas acima e abaixo da linha neutra da
peça, para cobrir os esforços de tração e compressão que a peça possa estar sujeita. Isto se faz
de importância ainda maior, caso se possa atingir um produto comercial, onde as espessuras e
esforços solicitantes sejam maiores.

Finalmente, acredita-se que se possa chegar a um produto comercial, por meio do

aprofundamento e continuidade desta pesquisa.
 53

REFERÊNCIAS

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ASM International. “Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics”.

ASTM D638-08.

ASM International. “Standard Test Methods for Flexural Properties of

Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials”.
ASTM D790.

ASM International. “Standard Test Method for Flexural Properties of

Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials by
Four-Point Bending”. ASTM D6272.

BEER, Ferdinand Pierre; JOHNSTON, Elwood Russel Jr. Resistência dos Materiais.
Tradução e revisão técnica: Celso Pinto Morais Pereira. 3. ed. São Paulo: Pearson
Education do Brasil, 1996.

CALLISTER, William D. Materials Science and engineering: an introduction.

7.ed. John Wiley & Sons, Inc., 2007.

CANEVAROLO, Sebastião V. Jr. et al. Técnicas de Caracterização de polímeros.

São Paulo: Artliber Editora, 2003.

HECK, Nestor Cezar. Trecho extraído da aula “ENG06638-Introdução à engenharia

metalúrgica”. http://www.ct.ufrgs.br/ntcm/graduacao/ENG06638/IEM-Texto-4.pdf.
Acesso em 29.out.2009.
 54

HIBBELER, R. C. Resistência dos materiais. Tradução: Joaquim Pinheiro Nunes.

5.ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2004.

INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, “Plastics –

Determination of tensile properties – Part 1: General Principles”. ISO 527-
1:1993.

INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, “Plastics –

Determination of flexural properties”. ISO 178:2001.

LEVY, Flamínio Neto; PARDINI, Luiz Cláudio. Compósitos Estruturais: ciência e

tecnologia. 1. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 2006.

POPOV, Egor Paul. Introdução à mecânica dos sólidos. São Paulo: Edgard Blucher,
1978.

TIMOSHENKO; GERE. Mecânica dos Sólidos. Rio de Janeiro: Livros Técnicos SA,
1992.
 55

APÊNDICE A: PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA DE RESINA

POLIÉSTER

Material necessário:
 Resina poliéster;
 Catalisador;
 Desmoldante (vaselina sólida);
 Luvas de borracha;
 Balança de precisão;
 Misturador (pode ser usado palito de sorvete);
 Pincel;
 Frascos plásticos para misturas;
 Guardanapo de papel.

Processo de fabricação:

a. Reunir todos os componentes no mesmo local;

Figura 32 - Componentes necessários para mistura

 56

b. Calcular o volume de resina a ser utilizado, conforme o tamanho do corpo de provas;

c. Aplicar uma camada fina de vaselina sólida com o pincel, na parte interior do molde
de borracha;

Figura 33 - Mistura da resina com o catalisador

d. Preparar os componentes da mistura na proporção de 90 gotas de catalisador para cada

100 ml de resina poliéster;
e. Despejar a resina numa recipiente auxiliar e adicionar cerca de 80 gotas de catalisador,
misturando durante a aplicação. Agita-se a mistura durante 1 minuto. Repete-se este
processo até se adicionar o total necessário do catalisador;
 57

Figura 34 - Mistura da resina com o catalisador

f. Despejá-los no molde e esperar o ponto de gel, para posicionamento da tela metálica

(cerca de 15 a 20 minutos). (Deve-se deixar um frasco a parte com uma pequena
amostra da mistura, a fim de se monitorar o ponto de gel);

Figura 35 – Resina + catalisador despejados no molde

 58

g. Após atingir-se o ponto de gel, posiciona-se a tela metálica, e recobre-se o molde com
o restante da mistura.

Figura 36 – Posicionamento da tela metálica sobre a primeira camada de resina

 59

Figura 37 – Recobrimento final da resina no molde

h. Aguardar o processo de polimerização (cura) da resina (aproximadamente 24 horas).

Este processo pode ser acelerado por meio do uso de uma estufa, com temperatura
máxima de 60º. C;
i. Após o período de cura, deve-se desformar o corpo de prova.
 60

APÊNDICE B: PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA DE RESINA EPÓXI

Material necessário:
 Resina epóxi;
 Endurecedor;
 Desmoldante (vaselina sólida);
 Luvas de borracha;
 Balança de precisão;
 Estufa
 Misturador (pode ser usado palito de sorvete);
 Pincel;
 Frascos plásticos para misturas;
 Guardanapo de papel.

Processo de fabricação:

A resina epóxi possui uma viscosidade maior em relação à resina poliéster. Por isso,
seu processo de confecção é mais trabalhoso. Pode-se descrevê-lo conforme a seguir:

a. Reunir todos os componentes no mesmo local;

b. Calcular o volume (e massa) de resina e endurecedor a serem utilizados, conforme o
tamanho do corpo de provas;
c. Deixar os frascos recipientes e os frascos misturadores em uma estufa, a uma
temperatura de, no máximo, 60º. C;
d. Aquecer a resina e o endurecedor na estufa, a uma temperatura de 60º. C, por 10 a 15
minutos, a fim de se melhorar a sua fluidez. Deve-se levar em conta a temperatura
ambiente. Para dias mais quentes, este tempo pode ser reduzido;
e. Aplicar uma camada fina de vaselina sólida com o pincel, na parte interior do molde
de borracha;
f. Retirar os componentes da estufa. Colocar a resina e o endurecedor nos recipientes
auxiliares apropriados, para correta dosagem (usar balança de precisão);
g. Despejar a resina num recipiente próprio para a mistura final, adicionando-se o
endurecedor na proporção de 40 g de endurecedor para cada 100g de resina;
 61

h. Despejá-los no molde e esperar o ponto de gel, para posicionamento da tela metálica

(cerca de 4 horas). (Deve-se deixar um frasco a parte com o resto da mistura, a fim de
se monitorar o atingimento do ponto de gel);
i. O restante da mistura deve voltar à estufa para manutenção da temperatura e
viscosidade da mistura;
j. Após atingir-se o ponto de gel, posiciona-se a tela metálica, e recobre-se o molde com
o restante da mistura;
k. Aguardar o processo de polimerização (cura) da resina (aproximadamente 24 horas).
Este processo pode ser acelerado por meio do uso de uma estufa, com temperatura
máxima de 60º. C;
l. Após o período de cura, deve-se desformar o corpo de prova.
62

APÊNDICE C: RESULTADOS DOS ENSAIOS DOS CORPOS DE PROVA

CORPOS DESVIO MÉDIA + MÉDIA - VALORES NOVA DESVIO

TIPO MÉDIA VARIÂNCIA VARIÂNCIA
DE P (N) L (m) b (m) hA (mm) hB (mm) hC (mm) h (m) σ (MPa) PADRÃO DESV. DESV. ACEITOS MÉDIA PADRÃO
RESINA σ (MPa) σ (MPa) σ (MPa)
PROVA σ (MPa) PADRÃO PADRÃO σ (MPa) σ (MPa) σ (MPa)
PA1B POLIESTER 235,9 0,16 0,051 8,60 9,10 8,60 0,008767 14,44 14,44 - - - - - 14,44 - -
PB1B POLIESTER 568,1 0,16 0,051 12,20 10,50 10,40 0,011033 21,96 21,96
17,12 46,92 6,85 23,97 10,27 17,12 46,92 6,85
PB2B POLIESTER 279,4 0,16 0,051 11,30 9,90 9,85 0,01035 12,27 12,27
Tabela 4 – Valores obtidos dos ensaios de flexão simples reta – tabela completa

PC1B POLIESTER 139,7 0,16 0,051 10,50 10,40 10,05 0,010317 6,18 6,18 - - - - - 6,18 - -
PA1 POLIESTER 878,6 0,26 0,051 10,40 10,95 11,00 0,010783 57,78 57,78
PA2 POLIESTER 630,2 0,26 0,051 8,80 10,60 12,60 0,010667 42,36 42,36
PA3 POLIESTER 853,7 0,16 0,051 11,30 10,00 10,45 0,010583 35,87 50,15 200,87 14,17 64,32 35,97 - 47,93 73,22 8,56
PA4 POLIESTER 1058,6 0,16 0,051 11,50 10,65 9,90 0,010683 43,65 43,65
PA5 POLIESTER 1691,9 0,16 0,051 10,50 10,75 10,50 0,010583 71,08 -
PB1 POLIESTER 2039,6 0,16 0,051 13,45 10,65 10,35 0,011483 72,79 72,79
PB2 POLIESTER 1797,5 0,16 0,051 9,65 9,95 11,85 0,010483 76,97 76,97
66,11 234,85 15,32 81,44 50,79 74,88 8,74 2,96
PB3 POLIESTER 1345,6 0,16 0,051 11,30 11,00 11,95 0,011417 48,58 -
PB4 POLIESTER - 0,16 0,051 11,55 11,00 11,45 0,011333 - -
PC1 POLIESTER 1215 0,16 0,051 10,95 10,25 10,50 0,010567 51,21 -
PC2 POLIESTER - 0,16 0,051 10,45 10,55 12,25 0,011083 - -
44,02 48,15 6,94 50,96 37,08 40,42 18,72 4,33
PC3 POLIESTER 1114,6 0,16 0,051 11,50 10,60 10,85 0,010983 43,48 43,48
PC4 POLIESTER 984,1 0,16 0,051 13,00 10,75 9,65 0,011133 37,36 37,36
EA1 EPOXI 2410 0,16 0,051 12,00 12,65 10,40 0,011683 83,09 -
EA2 EPOXI 1305,4 0,16 0,051 17,20 12,25 10,30 0,01325 34,99 41,67 1483,40 38,51 80,18 3,15 34,99 20,96 393,74 19,84
EA3 EPOXI 261,1 0,16 0,051 16,30 12,70 10,95 0,013317 6,93 6,93
EB1 EPOXI 1596,6 0,16 0,051 17,10 12,30 9,20 0,012867 45,38 45,38
EB2 EPOXI 1646,8 0,16 0,051 10,00 12,75 15,75 0,012833 47,05 67,52 1362,34 36,91 104,43 30,61 47,05 46,22 1,40 1,18
EB3 EPOXI 3032,6 0,16 0,051 9,70 11,70 12,75 0,011383 110,13 -
EC1 EPOXI 943,91 0,16 0,051 10,45 12,00 11,70 0,011383 34,28 34,28
EC2 EPOXI 2219,2 0,16 0,051 14,90 13,40 12,45 0,013583 56,60 44,27 128,68 11,34 55,61 32,93 - 38,10 29,25 5,41
EC3 EPOXI 1174,9 0,16 0,051 13,60 11,40 9,45 0,011483 41,93 41,93
 63

APÊNDICE D: CORPOS DE PROVA (ANTES E DEPOIS DO ENSAIO)

PA1B - Antes PA1B - Depois

PB1B - Antes PB1B - Depois

PB2B - Antes PB2B - Depois

PC1B - Antes PC1B - Depois

PA1 - Antes PA1 - Depois

PA2 - Antes PA2 - Depois

PA3 - Antes PA3 - Depois

PA4 - Antes PA4 - Depois

Figura 38 - Corpos de prova antes e depois do ensaio
 64

PA5 - Antes PA5 – Depois

PB1 - Antes PB1 - Depois

PB2 - Antes PB2 - Depois

PB3 - Antes PB3 - Depois

PB4 - Antes PB4 – Depois (Ensaio não realizado)

PC1 - Antes PC1 - Depois

PC2 - Antes PC2 – Depois (Ensaio não realizado)

PC3 - Antes PC3 - Depois

PC4 - Antes PC4 - Depois

Figura 39 - Corpos de prova antes e depois do ensaio (continuação)
 65

EA1 - Antes EA2 - Depois

EA2 - Antes EA2 - Depois

EA3 - Antes EA3 - Depois

EB1 - Antes EB1 - Depois

EB2 - Antes EB2 - Depois

EB3 - Antes EB3 - Depois

EC1 - Antes EC1 - Depois

EC2 - Antes EC2 - Depois

EC3 - Antes EC3 - Depois

Figura 40 - Corpos de prova antes e depois do ensaio (continuação)
 66

ANEXO A: BOLETIM TÉCNICO - RESINA POLIÉSTER – DADOS DO FABRICANTE

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ANEXO B: DESCRIÇÃO TÉCNICA - RESINA EPÓXI – DADOS DO FABRICANTE