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2.1.- MATERIAS PRIMAS

2.1.1.- Obtención

A continuación se exponen los procesos más representativos para la obtención de las materias primas
básicas necesarias para la producción de resinas formofenólicas, así como los tipos de catalizadores y
endurecedores más usados (2,5-7).

Fenol

La producción de fenol "vía cumeno", fue descubierta por H.Hock en Alemania. Este moderno proceso,
produce un fenol de alta calidad, apropiado para la obtención de policarbonatos y/o resinas. Alrededor de
4 billones de libras de fenol al año (1997) se producen en Estados Unidos mediante este proceso. De
igual forma, la acetona obtenida posee una gran calidad.

Un proceso de oxidación mejorado se combina con avanzada tecnología lo que minimiza la producción
de otros productos pesados y maximiza la conversión en la oxidación, obteniendo a su vez material
reciclable y siendo éste un proceso limpio y seguro.

Las ventajas del proceso se observan en la tabla 3.

Características del proceso Beneficios obtenidos

Tecnología avanzada Mejora la obtención de fenol y
acetona. Baja formación de
compuestos pesados.
Optima red de intercambio de calor Reduce el consumo de energía
Tratamiento de agua integrado Bajo impacto ambiental.
Reducido coste de tratamiento
Sistema de control avanzado Optimiza la mejora de la planta.
Eleva la eficiencia de los
equipos y aumenta la calidad de

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productos.

Tabla 3.- Ventajas del proceso "via cumeno" para la obtención de fenol

En la tabla 4, se exponen algunas de las especificaciones de los productos obtenidos durante este
proceso.

Fenol Acetona
Pureza 99.99 % wt. Pureza 99.7 % en peso
Color 5 max. Color, Pt-Co 5 max.
Pto. Congelación 40.8 ºC Rango 0.5 ºC (1 atm)
min. destilación
Carbonilos 25 ppm Aldehidos 20 ppm
max.
2- 5 ppm Benceno 1 ppm
metilbenzofurano
Contenido agua 150 ppm Agua 0.2 % en peso

Tabla 4.- Especificaciones de los productos del proceso.

Descripción del proceso

La acetona y el fenol son obtenidos "vía cumeno", mediante una oxidación en

fase líquida del cumeno hacia hidroperóxido de cumeno (CHP), seguida por una
descomposición catalítica del CHP hacia fenol y acetona. Estos últimos, el
cumeno sin convertir y coproductos son destilados mediante una serie de torres
de destilación, para recuperar fenol y acetona de gran pureza y reciclar cumeno.

Planta de proceso

En la figura 5 se puede observar una planta típica de producción de fenol "vía

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cumeno".

Fig. 5 – Planta de proceso para la producción de fenol "via cumeno"

(Foto: Phenolchemie D-4390 Gladbeck)

Reacciones del proceso

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Algunas empresas como Solutia Inc. (St. Louis, U.S.A) van a poner próximamente en funcionamiento
plantas de producción de fenol para el 2000, siguiendo la siguiente ruta:

Este nuevo proceso evita la producción de cumeno y acetona, y recicla NO 2 , eliminando corrientes de
aguas residuales y emisiones de NO x

Formaldehido

La producción en continuo de formaldehido y urea/formaldehido concentrado (Fig.6), se realiza a partir

del metanol.

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Fig. 6.– Diagrama de proceso para la producción de formaldehido en continuo

El formaldehido se produce mediante la deshidrogenación catalítica del metanol. Se produce la siguiente

reacción:

CH 3 OH + ½ O2 ® HCHO + H2 O D H = -159 Kj / mol

El metanol vaporizado es mezclado con aire y gas recirculado, y se hace reaccionar sobre un catalizador
hierro-óxido de molibdeno en un reactor de lecho fijo. Este contiene unos tubos rellenos de catalizador.
La conversión del metanol es cercana al 99 %, con una selectividad del 94 % para el formaldehido. Los
gases de la reacción son enfriados mediante transferencia de calor sensible como único proceso de
intercambio de calor y se extinguen con agua o urea-agua en el absorbedor mediante una combinación
de platos de válvula y empaques, produciéndose formaldehido acuoso o urea/formaldehido concentrado.

Un absorbedor especial se utiliza para recuperar el metanol perdido, dimetileter y formaldehido por
debajo de 10 ppm.

El conversor catalítico reduce las emisiones de formaldehido por debajo de 1 ppm.

A continuación se muestran las especificaciones del proceso:

- Formaldehido 37 – 53 (% en peso)

- Urea/formaldehido (UFC) 71 – 87 (% en peso)

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Formaldehido 50 – 61.4 ( " )

Urea 21 – 25.6 ( " )

Otros datos de interés del proceso son: (por tonelada métrica de formaldehido al 37 % se necesitan:)

Metanol 420 Kg

Energía eléctrica: 50 Kwh - con catalizador nuevo

80 Kwh - con catalizador envejecido

Vapor 808 Kg

Vida del catalizador 1 ½ - 2 ½ años

La planta posee una capacidad de producción entre 5000 y 300000 toneladas métricas al año.

En la figura 7, se muestra una típica planta de producción de formaldenido cortesía de D.B.

WESTERN,INC. (U.S.A).

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Fig. 7.- Planta típica para la producción de formaldehido.

D.B. WESTERN, INC. (U.S.A).

Catalizadores

El catalizador más usual para la obtención de novolacas es el ácido oxálico. Anteriormente se utilizó el
ácido clorhídrico, desechado más tarde por formar en el proceso compuestos clorados. Otro catalizador
empleado es el ácido sulfúrico.

Para la obtención de resoles se utiliza el NaOH, HMTA, BaOH y la Trietilamina. La utilización de

NaOH promueve la adición de formaldehido en las posiciones para de los anillos fenólicos, mientras que
en el caso de la Trietilamina se favorece la adición en posiciones orto (8).

El HMTA (2,9) también se utiliza como endurecedor en el proceso de obtención de novolacas. Se

prepara con formaldehido y amoniaco. Es soluble en agua y tiene una ligera acción alcalina en
disolución acuosa (pH: 7-10). Sus principales ventajas sobre el formaldehido es que es fácilmente
manejable, reacciona solo en presencia de catalizadores y aceptores de formaldehido o bajo la influencia
de calor, y es barato. Además de estas aplicaciones, se utiliza en industrias de explosivos, farmaceuticas,
...

Otras materias primas descritas anteriormente, existen otros tipos de fenoles (cresoles, ...) y
aldehidos (paraformaldehido, Trioxano, ...) para la producción de resinas fenólicas.

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