UN ID AD 1

CONTROL DE CALIDAD I /

1.1 CONCEPTOS BASICOSj

1.1.1 CALIDAD ' '

En algunas ocasiones al referirse a la calidad de un producto

en comparación con otro, surgen polémicas para determinar
que producto posee una mejor calidad y ésto se debe princi­
palmente a que se desconoce el concepto real de calidad.

Para lograr una adecuada comprensión de lo que significa

“ Calidad” de un producto, se deben considerar los dos con­
ceptos siguientes:

a) Calidad de Diseño
b) Calidad de Conformación

a) Calidad de Diseño " "

Existen y pueden establecerse un sinnúmero de defini­

ciones, que tienen o pueden tener aceptación, a conti­
nuación se cita una de éstas definiciones con el objeto de
tener un punto de partida y establecer que tan importantc-
es y que factores se consideran para establecer la calidad
mencionada.

Calidad de Diseño: Es el grado con el que una clase o ca­

tegoría de producto o servicio en base
a sus características particulares, sa­
tisface las necesidades del consumi­
dor.

Partiendo de la definición anterior, se puede entender que

para lograr una buena calidad de diseño es necesario cono­
cer exactamente cual o cuales son las necesidades del con­
sumidor y en base a ello se podrá establecer en forma esti-
3
 matíva, que características, tanto cuantitativas como cuali­
tativas deberá reunir el producto o servicio de que se trate
y el resultado podrá ser medible si la calidad de confor-
mancia es buena y observando en el campo si el producto
cumple con el o los objetivos para los que fue creado, es
decir, si satisface las necesidades de! consumidor que se
consideraron para el diseño.
Además, para evaluar sí la calidad de un diseño es buena,
se deberá tomar en cuenta si es posible desarrollar (fabri­
car) este producto o servicio mediante un proceso cuyos
costos permitan a la empresa obtener una utilidad depen­
diendo de la que el consumidor esté dispuesto a pagar por
ese producto.

b) Calidad de Conformación

Se define a la Calidad de Conformación, como el grado en

que un producto o servicio se apega o cubre los requeri­
mientos (especificaciones) de diseño durante el proceso de
fabricación.

Una vez analizados los dos conceptos anteriores, se puede

establecer que la calidad de un producto o servicio es el
grado o la medida en que dicho producto o servicio cumple
con las especificaciones de diseño y por consecuencia sa­
tisface las necesidades del consumidor.

Expresado de otra forma se considera industrialmente que

la calidad significa “ lo mejor” dentro de ciertas condi­
ciones del consumidor y no de manera absoluta.

1.1.2 CONTROL X

Es un ciclo planeado de actividades, instituido para medir y si

es necesario corregir el comportamiento de todo el sistema y
subsistema de tal forma que los objetivos y actividades se lle­
ven de acuerdo a lo planeado.

Por lo anterior se dice que:

Un fenómeno está controlado cuando se puede predecir su va­

riación. dentro de los límites establecidos.
4
Ei término “ control” se usa con mucha frecuencia indiferente­
mente. Sin embargo, el “ control” consta de los siguientes
cuatro pasos, cada uno de los cuales es indispensable:

\ a) Planeación
b) Ejecución (hacer)
' c) Evaluación (verificar)
L d) Acción correctiva.

Estos cuatro pasos se pueden representar en un círculo (como

se indica en la figura siguiente), ya que es una serie de opera­
ciones que se deben repetir (si fuera necesario) hasta solu­
cionar determinado problema, como lo puede ser el lograr un
producto o servicio satisfactorio.

En algunos países es muy común que éste ciclo se desarrolle

en la siguiente forma:

a) Planeación

b) Ejecución (hacer)

c) Evaluación (verificar)

d) Discusión (pelea)

5
 Este ciclo por supuesto, es poco efectivo por su interrupción
en el momento de la discusión (pelea).

El deterioro en las relaciones entre producción y Control de

Calidad es ocasionado por una falta de visión a largo plazo pa­
ra ei logro de la calidad y sólo piensan en el presente.

Es importante el rechazo o aceptación del lote de hoy, pero es

más importante mejorar el proceso con el fin de no producir lo­
tes defectuosos durante largo tiempo.

1.1.3 CONTROL DE CALIDAD

Después de estudiar las definiciones de “ con trol” y “ calidad” ,

se puede definir al “ Control de Calidad” en su forma más ele­
mental como:

“ El conjunto de actividades utilizadas para lograr la calidad” .

1.2 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE CALIDAD

Ei Control de Calidad es eficaz entre otras cosas, para la ra­

cionalización de cada aspecto de la adm inistración comercial,
además sus beneficios pueden ser com partidos por todos los
consumidores, empleados y accionistas. Dado que el Control
de Calidad debe ponerse en práctica por toda la compañía,
uno de los requisitos fundamentales es mejorar las relaciones
humanas y establecer un sistema de cooperación mutua sobre
una base global.

1.2.1 NECESIDADES DE CONTROLAR LA CALIDAD

La necesidad de controlar la calidad en la fabricación de produc­

tos adecuados a las necesidades del cliente, surge a consecuen­
cia de dos hechos que se contraponen entre sí durante el proce­
so productivo.

Primero.- Por experiencia se conoce que la economía en la

producción, la distribución y el consumo de los pro­
ductos industriales, es mayor cuando éstos son de
una calidad definida y uniforme: esto es. de una
calidad estándar.
6
 Segundo.- Es una realidad que no hay dos artículos iguales;
esto es, la calidad varía constantemente, por lo
que está siempre tendiendo en realidad a salirse
del estándar ideal o deseado.

“ A la uniformidad deseada se opone el hecho de

que la calidad es un factor variable” . ,

1.3 FACTORES QUE DETERMINAN LA CALIDAD DE

UN PRODUCTO

Los factores que determinan la calidad en la manufactura de

un producto son los siguientes:

a) Material (materia prima)

b) Método de fabricación, método de sum inistro
c) Maquinaria y equipo en general
d) Mano de obra (madurez y destreza de los trabajadores).

1.4 FUNCIONES DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

A diferencia de la inspección convencional que tenía por obje­

to seleccionar los productos terminados, el Control de Calidad
controla los procesos de fabricación.

El Control de Calidad se encarga del control de materiales, fa­

cilidades, máquinas, personal, método de producción y es­
tablece las acciones correctivas tales como la prevención sis­
tem ática de defectos, para que sean eliminados en una etapa
temprana del proceso de fabricación o sum inistro y evitar su
repetición en base a los datos de control.

1.4.1 PROMOCION DE LA CALIDAD

Para promover la calidad se deben considerar las siguientes

reglas que son fundamentales.

a) Principios de Prevención.

Tal como se desprende de la popular frase "más vale preve­

nir que curar” , en otras palabras esto significaría; es más
conveniente e importante evitar defectos que corregirlos.

7
 En la industria, la inspección de los materiales y de las
piezas a su llegada, el mantenimiento y la comprobación
de las máquinas, la calibración de los instrumentos de me­
dición, el proveer capacitación técnica y entrenamiento a
los operadores, el establecer normas necesarias que sir­
van de guía, contribuyen todos a evitar unidades o servi­
cios defectuosos.

b) Principio de Control Científico.

Cualquier procedimiento de control debe ajustarse al si­

guiente orden.

\ 1.- Determinar o definir el problema

2. - Recabar toda la información referente al problema
3. - Establecer un plan para resolver el problema
4. - Ejecutar, el pían elaborado
5. - Revisar los resultados para compararlos con lo espera­
do o planeado

c) Principio de Persona! Asociado

Es necesario que cada individuo cumpla con sus tareas

específicas, desde el personal altamente especializado
hasta el operador de línea.

d) Principio de Cooperación

El concepto de cooperación constituye la base fundamen­

tal del procedimiento de control.

8
1.5 EVOLUCION DEL CO NTRO L DE CALIDAD

La forma más antigua de inspección, fue probablemente utilizada en los grandes proyectos
de construcción de la antigüedad, como io muestra la figura. En ella aparece un inspector uti­
lizando un cordón para comprobar la planicidad de ios bloques de piedra.

9
 LA INDUSTRIA ANTES DE LA “ REVOLUCION INDUSTRIAL”

Antes de la “ Revolución Industrial” existía una gran cantidad de pe­

queñas fábricas, cada una de las cuales bajo el control de un admi­
nistrador; éste, entrenaba y supervisaba al personal de la pequeña
planta. El entrenamiento contemplaba un tipo de Control de Cali­
dad, proceso que consistía en vigilar muy de cerca al aprendiz, has­
ta que éste se encontraba apto para hacer bien las cosas en forma
repetitiva.

Origen del Inspector

A medida que la demanda de manufacturas se fue incrementando,

llegó el punto en que el adm inistrador fue incapaz de controlar las
funciones de la planta, por lo que se crearon departamentos especiali­
zados preparando asistentes para supervisar esos departamentos.
Uno de esos asistentes, el capataz, tomó a su cargo la capacitación
de los trabajadores continuando de esta forma la vigilancia perso­
nal tradicional del Control de Calidad.

Con el paso del tiempo, la cantidad de trabajadores aumentó, con lo

que el capataz fue insuficiente para inspeccionar el alto volumen de
producción (dado por el incremento de trabajadores). Esto se solu­
cionó con la creación del puesto de inspector, delegando el trabajo
de sancionar las características que para cada producto se habían
establecido.

Revolución Industrial
Con la revolución industrial nacieron las grandes compañías manu­
factureras, las cuales estaban formadas por una diversidad de plan­
tas de producción, pero, el concepto de inspección continuó de la
misma forma, ocupando el nivel jerárquico que se muestra en el or­
ganigrama No. 1.

Los capataces de estas plantas no tenían ninguna formación técni­

ca, los conocimientos los adquirían a través de la experiencia vivida
con los materiales, procesos y productos, los cuales evolucionaban
muy poco.

A raíz de la primera guerra mundial se incrementó la demanda de

nuevos productos, por lo que el capataz se vio en serios problemas
10
para dominar los procesos, ya que de los productos tradicionales
conocían por su experiencia, qué tanto podían confiar en sus ins­
pectores, pero, con los nuevos productos ésta experiencia les servía
de poco, además de que se despreocuparon por prepararse técnica­
mente, debido a estas razones hubo serios problemas y grandes
fallas de calidad. Dados éstos y otros inconvenientes, las
compañías tuvieron que separar al personal de inspección del jefe
de producción.

Con ésto, a los inspectores se les encargó la responsabilidad total

de la calidad, posteriormente, para lograr una adecuada coordina­
ción de ios inspectores, se creó el puesto de jefe de inspectores. En
el organigrama No. 2 se muestra la organización resultante de éstos
cambios (comparar con organigrama No. 1).

Estructura del Departamento de Inspección

Los primeros departamentos de inspección tomaron una forma similar

a la del organigrama No. 3. Siguiendo ese mismo curso se crearon
otras secciones dentro del mismo departamento de Control de Cali­
dad, tales como:

— Inspección de Recibo
— inspección de Producto Terminado
— Inspección de Embarques, etc., etc.

11
 FIGURA 1
O RG ANIZAC IO N PARA LA CALIDAD
AN TES DE LA PRIM ERA GUERRA M U N D IAL

INSPECTORES INSPECTORES INSPECTOR

OBSERVACIONES:
Eri esta etapa, las funciones del personal de calidad (inspectores),
se reducían únicamente a seleccionar o separar los productos “ ma­
los” de los “ buenos” .
El capataz de producción también era el jefe de los inspectores.
12
 FIGURA 2

O RG ANIZACIO N PARA LA CALIDAD

DE LA PRIM ERA GUERRA M U N D IAL A 1 9 4 0

INSPECTORES INSPECTORES INSPECTORES

OBSERVACIONES:
En ésta etapa se nota la separación de funciones, se nota cierta
autonomía de Control de Calidad.
Las áreas de calidad y producción tienen la misma jerarquía.
 J

FIGURA 3
ORGANIZACION PARA L A C A L I D A D D E
194 5 A 1955

OBSERVACIONES:

Durante éste periodo, el departamento de control de calidad, es ele­

vado a nivel gerenclal.

El área de calidad es considerada como una función de asesoría.

14
A partir de la década de los 60’s, se han manifestado diferentes ten­
dencias en cuanto a organización de la función de calidad, especial­
mente con la introducción del concepto de aseguramiento de calidad,
que de manera general, verifica que los sistemas de calidad sean
efectivos.

Junto con éstas tendencias en la organización de la calidad, se han '

desarrollado programas que fomentan la mejora de la calidad en las
organizaciones, como los círculos de calidad, los programas de cero
defectos, etc.

15
 U N ID AD 2
PROBABILIDAD Y ESTADISTICA I

OBJETIVOS DE LA UNIDAD:

En esta unidad se pretende introducir al participante en los concep­

tos básicos de probabilidad y estadística, para que al finalizar sea
capaz de recopilar datos y presentarlos apropiadamente mediante
gráficas de frecuencias, obtener el promedio y el rango de un grupo
de datos, calcular la probabilidad simple de un evento y usar apro­
piadamente las tablas de muestreo por atributos NOM Z-12/3-1975.

17
 V

U N ID AD 2
PROBABILIDAD Y ESTADISTICA I

El estudio de éstos temas se inició en el siglo XVII y se ha ido de­

sarrollando desde entonces hasta nuestros tiempos, cuando sus
aplicaciones han tenido un incremento impresionante, en parte de­
bido al empleo de medios de cálculo rápido como calculadoras y
computadoras electrónicas.

Ambas áreas, probabilidad y estadística, pertenecen a las matemá­

ticas y parten de la base de que no todos los hechos o eventos
tienen la certeza de suceder de una manera predeterminada, como
sería en la afirmación “ todos los seres vivos ciertamente mueren” ;
sino que hay una gran cantidad de hechos en los cuales los resulta­
dos tienen la incertidumbre de ser de una u otra manera, como en la
afirmación “ puede ser que mañana llueva” .

Actualmente una buena parte de las técnicas más empleadas en

Control de Calidad están basadas en la teoría de las probabilidades
con aplicaciones de la estadística.

2.1 ESTADISTICA

Podemos dividir a la Estadística en dos áreas: una que basán­

dose en datos recopilados, ayuda a entender o describir algún
fenómeno (Estadística Descriptiva), y otra que nos permite de­
ducir o inferir algún comportamiento a partir de datos recopila­
dos (Estadística Inferencial).

En este curso se iniciará el estudio de esta preparación de da­

tos con la distribución de frecuencias, medidas de tendencia
central y las medidas de dispersión.

2.1.1 DISTRIBUCION DE FRECUENCIAS

Cuando se necesita registrar una serie de mediciones, es fre­

cuente que para facilitar la operación se anoten primeramente
en forma de columna los valores que se piensan obtener y pos-
19
teriormente, conforme se vayan haciendo cada una de las me­
diciones, ir anotando una marca frente al valor correspondien­
te. Esto evita el trabajo de tener que apuntar el valor numérico
cada vez que se haga una medición.

Por ejemplo, al medir la longitud de 50 tornillos de un lote, se

obtuvieron las lecturas siguientes:
/
.

TABLA 2.1

10.7 10.6 10.5 10.5 10.6

10.3 10.5 10.6 10.8 10.4
10.5 Co:& 10.7 10.5 10.2
10.6 10.4 10.5 10.4 10.7
10.4 10.6 10.5 10.6 10.4
10.5 10.8 10.7 10.3 10.5
10.3 10.5 10.5 10.8 10.6
10.7 10.3 10.6 10.4 10.3
<f02> 10.6 10.3 10.6 10.5
10.4 10.3 10.5 10.4 10.4

Para no anotar cada uno de los valores, se pueden apuntar en

una columna, en forma ascendente (o descente) los valores y
anotar una marca frente al valor cada vez que. ocurra uno de
éstos al hacer la medición:

FIGURA 2.2

109 I '\
10.8 III
10.7 LH1
10.6 LH-1 LH1
10.5 LHd u -n
10.4 LWd IN I
10.3 U-n 11
10.2 11

Esta presentación gráfica proporciona más información, ya

que rápidamente se puede determinar el valor máximo (10.9),
el valor mínimo (10.2) y la lectura que más se repite (10.5).
Con ei objeto de estandarizar el lenguaje que se empleará, a
cada una de las lecturas se le llamará dato (por ejemplo, el pri­
mer dato tiene un valor de 10.7 en la Tabla 2.1, y el último dato
tiene un valor de 10.4), generalmente se le representa con la
letra x o X seguida de un subíndice que distingue a un dato de
otro ( Xi = 10.7, x50 = 10.4); a la cantidad de datos seje llama­
rá número de datos y generalmente se representa por la letra n
o N (en el ejemplo n = 50).
En la figura 2.2 se distinguen dos componentes una columna
de valores tabulados arreglados de mayor a menor y una repre­
sentación de la cantidad de veces que se repite cada uno de
los valores, en éste caso en forma de rayas.
Al número de veces que se repite un dato se le denomina fre­
cuencia y en la figura 2.2 está representada por el número de ra­
yas frente a cada valor. Así, la frecuencia con que ocurrió el va­
lor 10.3 es 7 y la del valor 10.6 es 10.
Al ordenamiento de los valores de datos y su frecuencia de
aparición correspondiente en forma gráfica se le conoce como
gráfica de distribución de frecuencias. En lugar de rayas, se
puede asignar un espacio en sentido horizontal para represen­
tar la frecuencia, como en la figura siguiente:
FIGURA 2.3

FRECUENCIA
21
 O bien, se pueden colocar puntos unidos con líneas para repre­
sentar la frecuencia.
FIGURA 2.4

A ésta última presentación se le denomina polígono de fre­

cuencias.

Frecuencia relativa.

Si se observa que la frecuencia de un dato es 3, no se puede in­

terpretar esta información apropiadamente, a menos que se
conozca cuantos datos fueron obtenidos.

Si en una medición se obtienen N datos y f¡ es la frecuencia de

un valor dado, entonces la frecuencia relativa fr de éste valor
es igual:
j¡
fr =
N
22
En el ejemplo anterior, la frecuencia relativa del valor 10.6 es:
f" i - <0* L> .V.' v r ^
fr = 11 = 12 = 0.20
N 50

y la del valor 10.8 es:

f= J 0.06
50

y la del valor 10.1 es:

0.00

Se puede determinar que la frecuencia relativa puede adquirir

valores desde 0 hasta 1.

Es frecuente que la frecuencia relativa se exprese en términos

"de porcentajes, para le cual cada frecuencia relativa se mul­
tiplica por cien. Así;

para 10.6 fr = 0.20 x 100 = 20%

para 10.8 fr = 0.06 x 100 = 6%
para 10.1 fr = 0.00 x 100 = 0%

La frecuencia relativa nos expresa así qué porcentaje del total

de lecturas tlepe un determinado valor, por ejemplo el valor
10.8 representa al 6% de los 50 datos. En este caso, la frecuen­
cia relativa puede adquirir valores entre 0% y 100%. La tabla
2.5 muestra los valores con su frecuencia, su frecuencia relati­
va y su frecuencia relativa en porcentajes:

23
 TA B LA 2.5

Frecuencia Frecuencia
Valor Frecuencia Relativa Relativa %

10.9 1 0.02 2
10.8 3 0.06 6
10.7 5 0.10 10
10.6 10 0.20 20
10.5 13 0.26 26
10.4 9 0.18 18
10.3 7 0.14 14
10.2 2 0.04 4

SUMAS 50 1.00 100

Otra manera de presentar los datos es mediante la frecuencia

acumulada. De ésta manera la frecuencia de cada valor se va
sumando o acumulando a la frecuencia de los valores anterio­
res. En la tabla 2.6 se presentan las frecuencias acumuladas
en cada valor

TABLA 2.6

Frecuencia
Vaior Frecuencia Acumulada

10.9 1 1
10.8 3 4
10.7 5 9
10.6 10 19
10.5 13 32
10.4 9 41
10.3 7 48
10.2 2 50

24 '
 La frecuencia acumulada 4 se obtiene sumando la frecuencia
3 a ¡a frecuencia acumulada anterior 1; la frecuencia acumula­
da 9 se obtiene sumando la frecuencia 5 a la frecuencia acu­
mulada anterior 4, etc.

El último valor en la columna de frecuencia acumulada

siempre debe ser el número total de datos.

De la misma manera se pueden ir acumulando las frecuencias

relativas, en cuyo caso el último valor deberá ser siempre 1, o
100 en el caso de las frecuencias relativas expresadas en por­
centajes.

En la tabla 2.7 se expone los valores con las frecuencias relati­

vas acumuladas en decimales y en porcentajes.

TABLA 2.7

Frecuencia Frecuencia
Frecuencia Relativa Frecuencia Relativa
Valor Frecuencia Relativa Acumulada Relativa % Acumulada %

10.9 1 0.02 0.02 2 2

10.8 3 0.06 0.08 6 8
10.7 5 0.10 0.18 10 18
10.6 10 0.20 0.38 20 38
10.5 13 0.26 0.64 26 64
10.4 9 0.18 0.82 18 82
10.3 7 0.14 0.96 14 96
10.2 2 0.04 1.00 4 100

Normalmente las gráficas de distribución de frecuencias se

presentan con los valores representados en el eje horizontal, y
la frecuencia en el eje vertical. Por ejemplo, el polígono de fre­
cuencias de la figura 2.4 estaría representado así:

25
 FIGURA 2.0

FRECUENCIA

VALORES

También se pueden representar gráficamente las frecuencias

acumuladas sustituyendo en el eje vertical la frecuencia por la
frecuencia acumulada. La gráfica de la figura 2.9 se constituyó
con los datos de la tabla 2.6
 FIGURA 2.9

FRECUENCIA
ACUMULADA

VALORES

Igualmente se puede construir la gráfica de frecuencias relati­

vas acumuladas, en cuyo caso el límite superior será 1 (o
100%) y se puede combinar con la de frecuencias acumula-'
das, como la figura 2.10
27
 FIGURA 2.10

VALORES

Por último, aunque se puede hacer de las dos formas, es prefe­

rible colocar los valores en el eje horizontal en orden decen-
dente hacia la derecha.

El uso de las gráficas de frecuencias acumuladas o de fre­

cuencias relativas acumuladas facilita grandemente la res­
puesta a preguntas como la siguiente: ¿qué porcentaje de las
lecturas queda arriba de 10.8, y qué porcentaje queda abajo de
10.4?

En el primer caso, por observación directa se nota que de 10.8

hacia arriba (hacia la izquierda en el eje horizontal) está el 8%
(0.08) de las lecturas, y para el segundo caso^el porcentaje se­
rá la diferencia entre el 100% (1) y el valor correspondiente a
10.4, en este caso; 82% (0.82); por lo tanto el porcentaje abajo
de 10.4 es 100 - 82 = 18%.

28
 FUN C IO N ES ESTADISTIC AS
(ESTADISTICO S)
CONCEPTO DE TENDENCIA CENTRAL

Promedio aritm ético

La razón principal para agrupar datos, calcular distribuciones de fre­

cuencias y representar gráficamente los resultados, es determinar
el com portamiento del fenómeno que se desea analizar. Aunque una
gráfica de distribución de frecuencias proporciona bastante infor­
mación, en ocasiones es suficiente tener algunas descripciones nu­
méricas de cómo están distribuidos los datos; tales números dan
una ¡dea del valor de los datos alrededor del cual tienden a aglome­
rarse las medidas, o proporcionan una idea de la dispersión o va­
riabilidad de ellas. En el primer caso se denominan medidas de ten­
dencia centra! y en el segundo medidas de dispersión.

Las medidas de tendencia central son denominadas así porque

tienen la característica de ser valores típicos o representativos de
un grupo de datos, y una vez arreglados éstos de acuerdo a su mag­
nitud, tienden a estar en la parte central de la serie.¡Estas medidas
de tendencia central proporcionan un valor numérico único que
representa al grupo de datos.

Entre las más frecuentes medidas de tendencia central están la me­

dia, la mediana y el modo, de las cuales se verá la primera a conti­
nuación.

La media aritmética, promedio aritm ético o simplemente media o

promedio de un grupo de N datos (X-,, X2, X3, . . . , XN) se denota como
X y se llama X barra o X testada, y se define como la suma de todos
los valores de los datos dividida entre el número de datos N, y se
puede representar mediante el modelo matemático:

X — Xi 4- X2 + X3 + ... + X n _ EX
Ñ ” Ñ

donde el símbolo E indica “ suma", en este caso de Xs, y se llama

sigma.

29
 Por ejemplo, encontrar la media aritm ética X del grupo de valores si­
guiente:

Xf = 8, X2 = 9, X3 = 7, X4 = 4, X5 = 6.5, X6 = 4, X7 = 10

y _ 8 + 9 + 7 + 4 + 6.5 + 4 + 10 _ 48.5 _ ^ gp
7 T ~ ~

Cuando ya se ha hecho una primera agrupación de los datos, como

en el caso de los datos de la tabla 2.1 que se agruparon según la figura
2.2 es preferible obtener el promedio de la siguiente forma: (i) Se ob­
tiene el producto del valor por la frecuencia de cada uno de los valo­
res, (2) se suman todos los productos y (3) se divide la suma entre el
número total de datos, que se representa de la siguiente forma:

* = l: í *

tomando los valores de ¡a figura 2.2, tendremos:

TABLA 2.11

Valor X Frecuencia f fx

10.9 1 10.9 X 1 = 10.9

0/ 10.8 3 10.8 X 3 = 32.4
J 10.7 5 10.7 X 5 = 53.5
10.6 10 10.6 X 10 = 106.0
y 10.5 13 10.5 X 13 = 136.5
X 10.4 9 10.4 X 9 = 93.6
10.3 7 10.3 X 7 = 72.1
10.2 2 10.2 X 2 = 20.4

N = 50 fx = 525.4

X 10.508
50

30
PROPIEDADES DE LA MEDIA ARITMETICA

La suma algebraica de las desviaciones de una serie de números

desde su media aritm ética es cero.
Ejemplo: Las desviaciones de los números 8, 3, 5, 12, 10 desde su
media aritm ética 7.6 son 8 - 7.6, 3 - 7.6, 5 — 7.6, 12 -
7.6, 10 - 7.6.
y la suma algebraica será +0.4, - 4.6, - 2.6, + 4.4, +
2.4 = 0
La suma de los cuadrados de las desviaciones de una se­
rie de números Xj, de cualquier número A es un mínimo si
y solo si A = X.

LA MEDIANA

La Mediana de una serie de números arreglados en orden de magni­

tud es el valor localizado a la mitad o la media aritm ética de los dos
valores centrales.

Ejemplo: En la serie de números 3, 4, 4, 5, 6, 8, 8, 8, 10 su mediana

X = 6.

Ejemplo: En la serie de números, 5, 5, 7, 9, 11,12, 15,18 su mediana

Geométricamente la mediana es el valor de X (abscisa) correspon­

diente a la línea vertical que divide a un histograma en dos partes
que tienen áreas iguales este valor de X se denota a menudo por X.

EL MODO O MODA

El modo de una serie de números es el valor que ocurre con más fre­
cuencia y es el valor más común, el modo puede no existir y puede
aún ser más de uno.
Ejemplo: La serie 2, 2, 5, 7, 9, 9, 9, 10,10, 11, 12, 18 tiene Modo X =
9.
Ejemplo: La serie 3, 5, 8, 10, 12, 15, 16 no tiene modo.
Ejemplo: La serie 2, 3, 4, 4, 4, 5, 5, 7, 7, 7, 9 tiene dos Modos X = 4 y
x = 7 y es llamada blmodai
3"
 RELACION ENTRE MEDIA. MEDIANA Y MODO.

O
-O
OJ
c
o CO

’"<
O
D

Fig. Distribución de la Media, Mediana y Modo en una curva de frecuencias, sesga

da a la derecha y a la izquierda respectivamente. Para curvas simétricas, la medía
mediana y modo coinciden.
32
LA MEDÍA GEOMETRICA G

La media geométrica G de una serie de N números X,, X2, X3, . . XN

es la raíz enésima del producto de los números:

G = iNV X, X2 X3 . . . XN

Ejemplo: La media geométrica de los números 2, 4, 8, es:

G = 7 X , X2 X3 G = V (2) (4) (8)

^/~64~ = 4

En la práctica G es calculada por logaritmos.

LA MEDIA ARMONICA H

La media armónica H de una serie de N números X,, X2l X3, .. .. XN es

la recíproca de la media aritm ética de los recíprocos de los núme­
ros.

Ejemplo: La media armónica de los números 2, 4, 8, es:

H = 3 = = 3.43
1 + 1 + 1 1
2 4 8 8

Ejemplo: Un hombre viaja de A a B a un promedio de velocidad de

30 km/hr y regresa de B a A por la misma ruta a un prome­
dio de velocidad de 60 km/hr. Encontrar el promedio de ve­
locidad para el viaje completo.

33
 Asumir que ia distancia A a B e s de 60 km. (Aunque cual­
quier distancia puede ser asumida) entonces:

Tiempo para ir de A a:
B ___ = 2 hr.
30 km/hr

Tiempo para ir de B a:
A - 60 km
30 km/hr

Velocidad promedio para el viaje redondo.

Distancia Total 120 km

- 40 km/hr
Tiempo Total 3 hr

Usando la fórmula de Media Armonica

2 2 120
H = ----- £----- = — £— = - I f i l = 40-km/hr
1 1 2 + 1 3
30 60 60

RAÍZ CUADRATICA MEDIA

La raíz cuadrática media RCM o (en inglés RMS) de una serie de nú­
meros Xu X2, X3, . .., XN es algunas veces denotado por s /x 2 se defi­
ne como:

RCM = J x ^ =

34
Este tipo de promedio es frecuentemente usado en aplicaciones
físicas.

Ejemplo: Encontrar la raíz cuadrática media.

RCM de 2, 4, 8.

14 + 16 + 64 = V28 = 5.29
RCM
3 3

CONCEPTO DE DISPERSION

Otro valor característico o representativo de un grupo de datos que

nos proporciona buena información acerca del agrupamiento es
una medida de la variabilidad o dispersión,de los valores alrededor
de la medida de tendencia central. Las medidas de dispersión más
usadas son el rango, la variancia y la desviación estándar, de las
cuales se verá la primera a continuación.

El rango o amplitud es la más simple medida de dispersión, ya que

es únicamente la diferencia entre ei valor máximo y el valor mínimo
de un grupo de datos y se representa por R:

Si tenemos un ejemplo en el cual el valor máximo es 10 y el valor

mínimo es 4, el rango será:

R = 10 - 4 = 6

en el ejemplo de la tabla 2.1 el valor máximo es 10.9 y el valor mínimo

es 10.2, por lo cual el rango es:

R = 10.9 - 10.2 = 0.7

así como la primera ventaja del rango como medida de dispersión es

su sencillez de cálculo, su principal desventaja es su inexactitud ya
que es una medida muy burda, puesto que es insensible a los cam­
bios de los valores intermedios y es muy sensible a los cambios en
los valores extremos; es decir, cualquier cambio en cualquiera o en
todos los valores intermedios no se refleja en una modificación del
rango y cualquier cambio en los valores extremos modifica al rango.
35
LA DESVIACION MEDIA

La Desviación Media de una serie de N números X1t X2, X3, . . Xn es

definida por:
DIX - XI
Desviación Media = DM IX - XI
N

donde X es la media Aritm ética de los_números IXt - XI es el valor

absoluto de la desviación de X, desde X (el valor absoluto de un nú­
mero es el número sin el signo y se indica esto con dos líneas verti­
cales colocadas antes y después del número o números.

Así I - 4I = 4, I + 3 I =3,I+6I =l 6, ! - 0.93! = 0.93

Ejemplo: Encontrar ¡a desviación media de la serie de números 2,

3, 6, 8, 11.

Media Aritm ética = X = JL.±.. 3 + 6 4 - 8 - ^ 1 1 _ 30 _ q

5 5
12 - 6I+I3 - 6I + I 6 - 6I + I8 - 6l +l 11 - 6I
Desviación Media = DM =
5

i — 4 1-t- I - 3M- I0I + I2 i+ l 5 I

DM = -------------------------------------------
5

_ 4 + 3 + 0 + 2 + q _ 2Q
5
LA DESVIACION ESTANDAR

La Desviación Estándar de una serie de N números X15 X2, X3....... XN

es denotada por s y es definida por:

36
Así s es ia raíz cuadrática media de las desviaciones de la media

Ejemplo: Encontrar la desviación estándar de la serie de lecturas

siguientes: 6, 7, 8, 8. 9. 9, 9, 10, 10, 10, 10, 10, 11,11, 11, 12,
12, 13. 14.

X = 6+7 + 8 + 8 + ...+ 1 4
N 19

X =
190 10
19

s = f'2 (X - X)
N

/(6 - 10)? + (7 - 10)3 + (8 - 10)2 + (8 - 10)2 + , , , + (14 - 10)?

19

s = 7 ( - 4)2 + ( - 3)2 + ( - 2Y + ( - 2)2 + . . . + ~ W

19

S = */ 16 + 9 + 4 + 4 + . , . + 16
19

37
E je m p lo : Si ahora nos referimos a la tabla de datos siguiente:

"ró
X

X!
Lim. de división Valor f xf

ix 71
XX

I
l l
central f (X - X)2

o
1 10. 775 ~ 10.825 10.80 1 10.80 ' - .20 0.04 0.0400

2 10 . 825 ~ 10.875 10.85 11 119.35 - .15 0.0225 0.2475

3 10, 875 - 10.925 10.90 15 163.50 - ,10 0.010 0.1500

4 10 . 9 25 - 10.975 10.95 32 350.40 - .05 0.0025 0.0800

5 10. 9 75 - 11.025 11.00 27 297.00 0.0 . 0.000 0.0000

6 11. 025 - 11.075 11.05 11 121.55 + .05 0.0025 0.0275

7 11, 075 - 11.125 11.10 15 166.50 + .10 0.010 0.1500

8 11. 125 - 11.175 11.15 5 55.75 + .15 0.0225 0.1125

9 11.175 — 11.225 11.20 2 22.40 + .20 0.04 0.0800

10 11. 2 25 ~ 11.275 11.25 1 11.25 + .25 0.0625 0.0625

V
'
120 1318.50 0.9500

•
X = 1318.50 = 10.98 = 11.0
120

Ef (x - X)2
N

s =J °-95 = 0.088975
^ 120

s = 0.089

La variancia de una serie de datos es definida como el cuadrado de

la desviación estándar y es conocida como s?.
38
Cuando es necesario distinguir la desviación estándar de una pobla­
ción de la desviación estándar de una muestra sacada de dicha
población usamos s para la muestra y u para la población.

Así s2 representará la variancia de la muestra y ít2 la de la pobla-

PROPIEDADES DE LA DESVIACION ESTANDAR.

Para distribuciones normales.

a) X + s y X - s contiene el 68.27% de la población en dicha área

bajo la curva.

X - s X X + s

b) X + 2 s y X - 2 s contiene el 95.45% de la población en dicha

área bajo la curva.

c) X + 3 s y X - 3 s contiene el 99.73% de la población en dicha

área bajo la curva.

x - 3x x x+ 3s

39
 V

COEFICIENTE DE VARIACION

Si la dispersión absoluta es la desviación estándar s y el promedio

su media X, la dispersión relativa se conoce por coeficiente de va­
riación o coeficiente de dispersión

s
Coeficiente de Variación V = ^
X

y es generalmente expresado como un porcentaje.

Ejemplo: Para el problema anterior.

V = °-089 = 0.0081 = 0 . 81 %
11.00

2.2 PROBABILIDAD

Relacionada con los hechos de los cuales no se tiene la certe­

za que sucedan de una u otra forma, la Teoría de Probabilida­
des proporciona una medida de esa incertidumbre.

2.2.1 PROBABILIDAD SIMPLE

Para estudiar este tema, se definirán primero los siguientes

términos: evento es un hecho que puede suceder al realizar un
experimento. Experimento es el procedimiento mediante el
cual se produce uno o va rios hechos o eventos de los cuales
no se tiene certeza de que sucedan.

La probabilidad de un evento es una medida del grado de con­

fianza que se tiene de que dicho evento ocurra al realizar una
vez el experimento correspondiente. Se ha convenido en cuan-
tifica r las probabilidades de acuerdo a una escala numérica de
cero a uno. Una probabilidad de cero indica que se tiene la cer­
teza de que el evento no va a suceder y una probabilidad de 1
indica que se tiene la certeza de que el evento va a suceder.

La probabilidad P (E) que suceda un evento E que puede suce-

40
der de h formas de entre un total de n eventos igualmente po­
sibles se define como:

P !E| = J L
n

Por ejemplo, en la probabilidad de que al tiro de una moneda,

quede cara (p cara) tenemos que el total de eventos posibles n
es 2 (cara y cruz) y la probabilidad de que sea cara es sólo una
de las, 2 (h = 1), por lo tanto la probabilidad será:

o icaral = —
2

La probabilidad de que en una tirada de dados salga un 3 será:

p !3| = J -
6

ya que el dado tien’e seis caras (n = 6) de las cuales sólo una

es tres (h = 1).

La probabilidad de sacar un as en un mazo de 52 cartas será:

p i asi = 4J L _ _L_
1
52 13
ya que hay cuatro ases (h = 4) de un total de cartas n = 52.

La probabilidad de un evento es igual a la suma de las probabi­

lidades que la componen; en el ejemplo anterior la probabili­
dad de que salga cada uno de los ases es:

p ¡un asi =—L

52

y la probabilidad de obtener un as, cualquiera de los cuatro es:

p ¡asi = — +— + - 1 + -1.
52 52 52 52
4 _ 1
52 13
41
 I

La probabilidad de obtener cara o cruz en un lanzamiento de

moneda será:

p + q = 1
p cara + p cruz =1

y como las dos probabilidades son igualmente probables en­

tonces:

p cara = _1 y p cruz = _L
2 2
p + q = t

-1 + — = 1
2 2
2.2.2 CONCEPTO DE POBLACION Y MUESTRA

Al efectuar un experimento es necesario definir claramente

.. que datos se pretenden obtener. El grupo formado por el nú­
mero total de datos que se pueden obtener, al efectuar la tota­
lidad de los experimentos posibles, se denomina población.

Por ejemplo, al efectuar una revisión (experimento) para determi­

nar la cantidad de focos que no encienden en un lote de 2 000 fo­
cos, la población en este caso sería de 2 000 focos.

Para fines estadísticos, especialmente de Control de Calidad

se requiere que la población sea un conjunto de objetos, acon­
tecimientos, servicios u observaciones determinadas por algu­
na propiedad que los hace diferentes de otros conjuntos, por
ejemplo la población puede ser un lote de piezas fabricadas
por una máquina o el conjunto de los automóviles que produce
una fábrica.

Las poblaciones pueden ser finitas, cuando tienen un número

lim itado de elementos, como en los ejemplos anteriores o in fi­
nitas, cuando tienen un número ilim itado de elementos, como
en el caso de la población asociada al experimento de medir la
velocidad del sonido.
 La mayor parte de las veces, no es posible o práctico observar
todos los elementos de una población; en este caso se toma
sólo una parte de ella llamada muestra.

Si al obtener un dato para una muestra no afecta la oportuni­

dad que los demás elementos de la población tienen de ser se­
leccionados, los elementos son independientes.

Si se lanza un dado dos veces, el resultado del primer lanza­

miento no afecta la oportunidad que tienen los demás elemen­
tos de la población de quedar hacia arriba o hacia abajo en el
siguiente lanzamiento, por lo tanto, los dos datos son indepen­
dientes.

Si se extrae al azar un as de un juego de naipes y no se repone

esa carta antes de sacar la siguiente, se alterará la oportuni­
dad de que la segunda carta sea otra vez un as; entonces, las
dos observaciones no son independientes.

Cuando se selecciona una muestra de una población en la que

todos los elementos son independientes y tienen igual oportu­
nidad de ser seleccionados, entonces se dice que la muestra
es aleatoria o representativa.
t
Si un lote de piezas está en cuatro cajas apiladas, y la muestra
se toma sólo de la superficie de la caja superior, entonces la
muestra no es representativa, ya que ias piezas de la parte o
de las cajas inferiores no tuvieron la misma oportunidad de ser
escogidas.

A una muestra que no es representativa se le llama muestra

sesgada.

2,3 TABLAS DE MUESTREO POR ATRIBUTOS

Cuando se inspecciona alguna característica de las piezas de

un lote para determinar si se acepta o no, es frecuente utilizar
tablas ya preparadas que permiten reducir la cantidad de ins­
pección que se tiene que hacer, mediante la inspección de só­
lo una muestra representativa del lote. Estas tablas nos indi­
can el tamaño de la muestra que se debe tomar y el criterio
que se debe usar para determinar si el lote es aceptable o no.
 Las tablas NOM-Z-12/3-1980 que se usarán enseguida sirven
para determinar si un lote es aceptable o no, teniendo en cuen­
ta si una característica o atributo de las piezas está bien o mal
y se denominan tablas de muestreo por atributos. Es el tipo de
tablas más extensamente usado.

2.3.1 CONCEPTOS BASICOS

Se definirán los siguientes conceptos básicos para la aplica­

ción de las tablas de muestreo:

Tamaño del lote: es la cantidad de elementos que contiene el

lote o partida que se va a revisar (población).

Tamaño de la muestra: es la cantidad de piezas que se deben

extraer del lote. Esta muestra debe ser representativa del lote.

Nivel de inspección: los diferentes niveles de inspección rela­

cionan el tamaño de la muestra al tamaño del lote. Las tablas
presentan cuatro niveles de inspección especiales, que deben
usarse sólo en casos específicos de inspección laboriosa,
pruebas destructivas, etc. Reducen el tamaño de la muestra y
aumentan los riesgos correspondientes. Los niveles de inspec­
ción generales son tres, de los cuales se debe usar el Nivel II,
si no se específica otra cosa.

Letra clave: relaciona el tamaño del lote en un nivel de inspec­

ción dado, con el tamaño de la muestra a tomar.

Nivel de calidad aceptable (NCA): es el porcentaje máximo de

unidades de producto defectuosas (o el máximo número de de­
fectos por cien unidades de producto), que, para propósitos de
inspección por muestreo, se puede considerar satisfactorio
como calidad promedio.

Número de aceptación Ac: es el número máximo de defec­

tuosos que se permite en una muestra, para aceptar el lote.

Número de rechazo (Re): es el número mínimo de defectuosos

que se permite en una muestra para rechazar el lote.

Para entrar a cualquiera de las tablas de muestreo se necesita

determinar primero el tamaño de la muestra; para ésto se utili-
44
 za la tabla No. 1, donde se localiza en la columna “ TAMAÑO
DEL LOTE” el renglón correspondiente. Siguiendo este
renglón hasta el nivel de inspección correspondiente (general­
mente el nivel de inspección general II) se determina la letra
clave de la muestra por ejemplo: para un lote de 5 000 piezas,
corresponde al renglón 3201 a 10,000 y la letra clave para el ni­
vel general II es L.

2.3.2 USO DE LAS TABLAS DE MUESTREO SENCILLO

Con éstas tablas se determina la aceptación o el rechazo de

un lote mediante una sola muestra. Su empleo es el más sen­
cillo. El nivel de calidad aceptable (NCA) debe estar determ ina­
do. lo mismo que el nivel de inspección.

Una vez determinada la letra clave se pasa a la tabla 2A, donde

se entra por el renglón correspondiente a la letra clave de la
muestra: en la columna “ TAMAÑO DE MUESTREO” se localiza
el número de piezas de la muestra; por ejemplo, para la letra
clave L. corresponden 200 piezas. Siguiendo el renglón, se lo­
caliza la columna correspondiente del nivel de calidad acep­
table (NCA) elegido. Supóngase un NCA = 1.0; para este nivel
se encuentran los números Ac = 5, Re = 6 en el renglón de la
letra clave L. Esto significa que si al revisar la muestra de 200
piezas se encuentran 5 o menos piezas defectuosas el lote se
acepta; si hay 6 o más piezas defectuosas el lote se rechaza.

Si en lugar de los números de aceptación y rechazo se encuentra

una flecha hacia arriba o hacia abajo, se debe deshechar el plan
de muestreo seguido, y tomar la muestra correspondiente al
primer plan de muestreo encontrado arriba o abajo de la
flecha, respectivamente. Por ejemplo, para un lote de 1 000
piezas (corresponde la letra clave J) para el nivel II se debe to­
mar una muestra de 80 piezas; si se considera un NCA = 0.4 la
flecha indica Ac = 1, Re = 2. en el renglón correspondiente a
la letra clave K. Entonces debe tomarse una muestra de 125
piezas en lugar d é la s 80 y aceptar con hasta una pieza defec­
tuosa y. 'achazar con 2 o más.

2.3.3 USO DE LAS TABLAS DE MUESTREO DOBLE Y MULTIPLE

Con estas tablas se determina la aceptación o el rechazo de

 un lote con base en 1 o 2 muestras (muestreo doble) o hasta
siete muestras (muestreo múltiple).

Estas tablas son utilizadas cuando se presume que el porcen­

taje defectuoso del lote está bastante mejor o peor que el
NCA, ya que en éste caso se determina la aceptación o el
rechazo del lote con una muestra menor que con el muestreo
sencillo, sin embargo, si el NCA es muy aproximado al porcen­
taje defectuoso del lote la muestra sería mayor.

En el caso de la tabla de muestreo doble (tabla 3A). se entra por

el renglón correspondiente a la letra clave (L por ejemplo), se Jo­
ma una muestra del tamaño marcado en la columna “ TAMAÑO
DE LA MUESTRA” (por ejemplo 125) y se pasa a la columna del
NCA (1.0 por ejemplo); en éste caso Ac = 2, Re = 5. Si la
muestra tiene 2 o menos defectuosos, se acepta el lote; si
tiene 5 o más defectuosos se rechaza el lote: pero si tiene
entre 3 y 4 es necesario tomar la segunda muestra de 125. para
tener una muestra acumulada de 250 (columna de “ MUESTRA
ACUMULADA” ) con números Ac = 6, Re = 7. Si las piezas de­
fectuosas acumuladas de las dos muestras son 6 o menos se
acepta el lote; si son 7 o más se rechaza el lote. En el caso de
encontrar flecha, se sigue el mismo criterio que para el
muestreo sencillo. Si se encuentra un asterisco al final de la
flecha, se debe usar el plan de muestreo sencillo correspon­
diente, o usar el plan de muestreo doble abajo de la flecha, sí
hay alguno en éste caso.

Para la tabla de muestreo múltiple (tabla 4A) se sigue el mismo

procedimiento que para, el muestreo doble, tomando hasta
siete muestras para determinar la aceptación o el rechazo del
lote.

.4 INSPECCIONES NORMAL, REDUCIDA Y RIGUROSA

Al iniciarse un plan de inspección por muestreo, debe ser con

las tablas de inspección normal dadas en los incisos ante­
riores, si no se especifica otra cosa. Sin embargo, es posible
haoru una inspección reducida (menor tamaño de muestra) o
rigurosa (mayor tamaño de muestra) dependiendo del com por­
tamiento observado en lotes sucesivos congruentes (misma
pieza, mismo proveedor, etc.). Para hacer la inspección reduci-
 da, se usarán las tablas C (2C, 3C y 4C) y para la inspección ri­
gurosa las tablas B (2B, 3B y 4B).

Básicamente las reglas para cambiar de inspección son las si­

guientes:

Normal a rigurosa: Si dos de cinco lotes consecutivos son

rechazados.

Rigurosa a normal: Si cinco lotes consecutivos revisados

con inspección rigurosa son acepta­
dos.

Normal a reducida: Si 10 lotes consecutivos han sido acep­

tados en inspección normal.

Reducida a Normal: Si estando con inspección reducida se

rechaza un lote.

2.3.5 OPERACION BASICA DEL MUESTREO

1. Tipos de inspección.

a) Inspección 100%. Es la inspección de todas las unida­

des de inspección dentro de un lote.

En general la inspección 100% debe aplicarse en los siguien­

tes casos.

1. Cuando el porcentaje defectivo es grande, considerando

las condiciones del proceso y que el nivel de calidad no se
haya alcanzado.

2. Cuando hay la posibilidad de accidentes humanos, o de

pérdidas serias en procesos subsecuentes o peligro para
los usuarios si los defectivos se aceptan.

3. Cuando el defecto obtenido es grande comparado con el

costo de inspección (por ejemplo, cuando es posible medir
eficientemente y con precisión estable usando calibres
pasa-no pasa o máquinas de inspección automáticas, etc.).

b) Inspección por Muestreo: es una inspección en la cual

47
 se tornan muestras de un lote y se prueban de acuerdo
a un plan de inspección por muestreo predeterminado,
comparando los resultados con un criterio de acepta­
ción para definir si el lote es aceptado o rechazado.

La inspección por muestreo debe aplicarse, en genera! en los

siguientes casos, en los cuales se permite alguna cantidad de
defectivos mezclados.

1. Cuando la inspección 100% no es posible (debido a

pruebas de carácter destructivo, etc.).

2. Cuando no hay suficiente inform ación previa relativa a la

calidad del lote debido a compras intermitentes, etc.

3. Cuando el nivel de calidad no es necesariamente satisfac­

torio pero no es tal que justifique una inspección 100% y
se desea mejorar la calidad promedio.

4. Cuando se desea clasificar y escoger proveedores de

acuerdo a registros de inspección 100% no es posible (de­
bido a pruebas de carácter destructivo, etc.).

Es posible probar muchas características de calidad en la

inspección por muestreo, a causa de que el número de uni­
dades de inspección a probarse es menor comparada con
la inspección 100%. Sin embargo, aún lotes con la misma
calidad podrán ser aceptados o rechazados.

También es d ifícil detectar los defectivos cuando el por­

centaje defectivo es muy pequeño.

2. Procedimiento genera! de inspección.

El procedimiento general para llevar a cabo una inspección es

como sigue:
a) Fase de Preparación

Determinar la unidad de inspección.

Determinar las características a inspeccionar.
Determinar el método de prueba.
 Determinar el criterio de calidad.
Determinar en que parte del proceso se debe llevar a cabo
ia inspección.
Determinar el tipo de inspección (100%, muestreo, etc.).
Determinar el índice de calidad.
Elegir el esquema de inspección (muestreo por variables o
atributos, etc.)

b) Fase de Operación

Determinar la formación de los lotes.

Determinar cómo elegir las muestras.
Determinar cómo disponer de los lotes.

c) Fase Sumaria

Determinar cómo registrar ios resultados de la inspección.

Determinar cómo utilizar los resultados de la inspección.

49
 ( J I -C . £ > T ¿>

TABLA 1 LETRAS CLAVES DE TAMAÑO DE MUESTRA

o
m
 5/d> y~- a

TABLA 2-A PLANES DE MUESTREO SIMPLE PARA INSPECCION NORMAL

3 r û . - 'Ô 5 o

NORMAL
SIMPLE O USE EL 1er. FLAN OE MUESTREO ARRIBA DE LA FLECHA.

Ac = NUMERO OE ACEPTACION.

Re = NUMERO OE RECHAZO

en
 TABLA 2-B PLANES DE MUESTREO SIMPLE PARA INSPECCION RIGUROSA
del Tamaño de
Letra Clave

Muestra

0 = USE EL 1er. PLAN DE MUESTREO ARRIBA DE LA FLECHA.

RIGUROSA Ac = NUMERO DE ACEPTACION.

SIMPLE
Re = NUMERO DE RECHAZO.

C sl
m
 TABLA 2-C PLANES DE MUESTREO SIMPLE PARA INSPECCION REDUCIDA . , * ¿ 5 £>

- USAR E l 1er. P IA N OE MUESIREO ABAJO OE tA ElECHA. SI E l TAMAÑO OE I A MUESTRA ES IG U A l O MAYOR QUE E l TAMAÑO D E l IOTE. HACER INSPECCION 100%.

= USAR E l 1er P IA N OE MUESTREO ARRIBA OE IA ElECHA.

Ac = NUMERO DÉ ACEPTACION

REDUCIDO Re = NUMERO OE RECHAZO.

SIMPLE
f = SI E l NUMERO DE ACEPTACION ES EXCEDIDO. PERO E l NUMERO DE RECHAZO NO. ACEPTAR E l IOTE Y PASAR A INSPECCION NORMAL.

en
co
 TABLA 3-A PLANES DE MUESTREO DOBLE PARA INSPECCION NORMAL

s USE EL ! « • PLAN d e m u e s t r e o a r r ib a d e l a f l e c h a

Ac = NUMERO DE ACEPTACION

Re = NUMERO DE RECHAZO.

USAR E l PLAN DE MUESTREO SIMPLE (O ALTERNATIVAMENTE. USAR EL PLAN DE MUESTREO DOBLE DE ABAJO. SI ES NECESARIO).
DOBLE «3"
LO
NORMAL
 **«:® w*w *î 9
'" '

TABLA 3-B PLANES DE MUESTREO DOBLE PARA INSPECCION RIGUROSA

USE EL ie r PLAN DE MUESTREO ABAJO OE LA FLECHA SI E l TAMAÑO OE LA MUESTRA ES IGUAL 0 MAYÓfl QUE E l LOTE. HACER INSPECCION A l 100%
o-
DOBLE / \ > « USE EL 1 « . PLAN O I MUESTREO A M IB A OE LA FLECHA.

RIGUROSO
Ae HUMERO OE ACEPTADO»
a»
en «< HUMERO OE RECHAZO

• USE EL PLAH DE MUESTREO SENCILLO CORRESPONDIENTE 10 ALTERNATIVAMENTE USAR EL PLAN OE MUESTREO OOBLE OE ABAJO. CUANDO ESTE DISPONIBLE)
.im m m m m M i t i rili mm È H M

TABLA 3-C PLANES DE MUESTREO DOBLE PARA INSPECCION REDUCIDA

o
■S 1 NIVELES DE CALIDAD ACEPTABLE (INSPECCION REDUCIDA)

Muestra
1* E -ë S
¿2 s
*1 0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 0.1 0 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 65 100 150 250 400 650 1000

¿ a I i

A
<7
B
C
0 0
4 0 A
D 1° 2 2 02 0 0
2o 2 4 V O 0 0 2 15 3
4
6
I
4
5
7 6
2 7
9
3 5 10 7 12 11 17
8 12 12 16 18 22
26 30
A
E 1° 3 3
0 8
2«
2 7 3 5 10 7 12 I I 17
3 6 V {> o 3 6 6 8 12 1216 18 22
26 30
A
F 1° 5 5
8
2» 5 10 V O <>
3
8 12
5 10
1216
A A. A
G 1» 8 8 2
2° 8
5 10
16 v o O 6 9 1216
H 1° 13 13 0 4
2° 812^12 A
3
13 26 V o 0 3 6
5 10
16
J 1° 20 20
2° 20 40 v í r 'V'
5 10
12 16
A
K 1° 32 32 2 7
2°
5 10
32 64 V o 0 69 12 16 A
l 1° 50 50
2o 50 100 V 4'>- o T *
8 12
5 10
1216 A
1° 80 80 0 4 5 10
2° 80 160 V O o 1 5 1216 A
N 1° 125 125 0 2 5 10
2° 125 250 V O O 0 2 1216 A
P 1» 200 200 0 3 5 10
2° 200 400 V O 0- 0 4 12 16 A
1° 315 315
Q
2o 315 630 A 5 10
12 16
R 1" 500 500 5 10
2° 500 1000 0 69 12 16
O
~ USE E l 1er. PLAN DE MUESTREO ABAJO DELA FLECHA. SI EL TAMAÑO DE MUESTRA ES IGUAL 0 MAYOR A l TAMAÑO DEL LOTE. HACER INSPECCION A l 100%
DOBLE
/ { y = USE E l 1er. PLAN DE MUESTREO ARRIBA DE LA FLECHA.
REDUCIDA
Ac = NUMERO DE ACEPTACION.

Re = NUMERO DE RECHAZO.

USAR EL PLAN DE MUESTREO SIMPLE CORRESPONDIENTE (0 ALTÍRNAKVAliENTE. USAR E l PLAN DE MUESTREO DOBLE DE ABAJO. CUANDO ESTE DISPONIBLE;

t - SI DESPUES DE LA SEGUNDA MUESTRA. EL NUMERO DE ACEPTACION ES C E D ID O . PERO EL NUMERO DE RECHAZO NO. ACEPTAR EL LOTE Y PASAR A INSPECCION NORMAL. CD
LO
 TABLA 4-A PLANES DE MUESTREO MULTIPLE PARA INSPECCIO N NORMAL

Tamaño de Muestra
NIVELES DE CALIDAD ACEPTABLE (INSPECCION NONMAL)

Letta Clave del

o 2 B •=

X ! s s
- X

ih

A
8 ^7 77
C 4 o A /V
0 1° 2 2 0 O l 2 9 4 12 6 16
2o 2 4 2V 1 3 4 10 7 14 11 1917 27
3° 2 6 3 6 10 8
13 13 19 19 2729 39
4» 2 8 5 10 8 13 12
17 19 25 27 3440 49
5o 2 10 7 11 11 15 17
20 25 29 36 4053 58
6o 2 12 10 12 14 17 21 23 31 33 .45 47 65 68
7« ' 2 14 V V 13 14 18 19 25 26 37 38 53 54 77 78
E 1« 3 3 0 O 5 1 7 2 9 4 12 6 16
2« 3 6 A 1 3 8 4 10 7 14 11 19 17 27 A
3« 3 9 3 6 10 8 13 13 19 19 27 29 39
4o 3 12 5 10 8 13 12 17 19 25 27 34 40 49
5« 3 15 7 11 11 15 17 20 25 29 36 40 53 58
6° 3 18 10 12 14 17 21 23 31 33 45 47 65 68
7° - 3 21 V V 13 14 18 19 25 26 37 38 53 54 77 78
f 1« 5 O
2« 5 10
5.
A 3
1 7
4 10
2 9
7 14 A A A
3° 5 15 3 8 6 10 8 13 13 19
4o 5 20 5 10 8
13 12 17 19 25
5o 5 25 7 U 11
15 17 20 25 29
6» 5 30 10 12 14 17 21 23 31 33
7» 5 35 V V 13 14 18 19 25 26 37 38
G l" 8 8 1
2« 8 16 A 0
16 3
4 O 5
8
2 9
4 10 7 14 A
3« 8 24 3 6 10 8
13 13 19
4® 8 32 5 10 8 13 12 17 19 25
5® 8 40 7 11 11 15 17 20 2 5 29
6® 8 48 10 12 14 17 21 23 31 33
7® 8 56 V V 13 14 18 19 25 26 37 38
H 1« 13 13
2® 13 26 A 0 4 O
1 6 3 4 10
5 I 7 2
7
9
14 A
3® 13 39 3 8 61
0 8 13 13 19
4® 13 52 5 10 8 13 12 17 19 25
5« 13 65 7 I I 11 15 17 20 25 29
6® 13 n 10 12 14 17 21 23 31 33
7® 13 91 V V 13 14 18 19 25 26 37 38
J 1« 20 20 0 4 O 5 1 7 2 9
2« 20 40 A 16 3 8 4 10 7 14 A
3® 20 60 3 8 6 10 8 13 13 19
4® 20 80 5 10 813 12 17 19 25
5® 20 100 7 11 1115 17 20 25 29
6® 20 120 10 12 14 17 21 23 31 33
7® 20 140 V V V V V V V 13 14 18 19 25 26 37 38

UI
—I X
/ \
-- USE E l le r PLAN OE MUESTREO ABAJO OE IA FLECHA (SEGUIR IA FLECHA EN IA SIGUIENTE HOJA SI ES NECESARIOI.
s i EL TAMAÑO DE MUESTRA ES IGUAL O MAYOR QUE E l DEL LOTE HACER INSPECCION A l
* USE E l la r PIAN OE MUESTREO ARRIBA OE IA FLECHA
100 %

MULTIPLE NUMERO DE ACEPTACION

NUMERO OE RECHAZO
NORMAL USAR EL PIAN DE MUESTREO SENCILLO CORRESPONDIENTE (O ALTERNATIVAMENTE. USAR E l P IA » OE MUESTREO MULTIPLE OEABAJO.CUANOO ESTE 0ISP0NI8LE).
USAR EL PLAN 0£ MUESTREO DOBLE CORRESPONDIENTE (O ALTERNATIVAMENTE. USAR E l PLAN OE MUESTREO MULTIPLE OE ABAJO CUANOO ESTEDISP0NI8LE).
NO SE PERMITE LA ACEPTACION PARA ESTE TAMAÑO OE MUESTRA
 TABLA 4-A PLANES DE MUESTREO MULTIPLE PARA INSPECCION NORMAL
(CONTINUACION)

Se : NUMERO DE RECHAZO.

• s USE E t P U N OE MUESIREO SENCILLO CORRESPONDIENTE (O ALTERNATIVAMENTE. USAR E l PLAN OE MUESTREO MULTIPLE OE ABAJO, CUANDO ESTE DISPONIBLE).
» - NO SE PERMITE LA ACEPTACION PARA ESTE TAMAÑO OE MUESTRA.

wwßamam
 TABLA 4-B PLANES DE MUESTREO MULTIPLE PARA INSPECCION RIGUROSA

'{ y i U S f f l i i r P IA * O f MUESTREO ARA JO OE U FLECHA (SEGUIR IA FIECHA EN IA SIGUIENTE HOJA SI ES NECESARIO)

Z. y f l ' “ »ANO OE MUESTRA ES IGUAL O MAYOR QUE E l DEI LOTE HACER INSPECCION A l IOO*.
¿Q» « USE f l l» r P IA N OE M IJESfRfO ARRIBA DE IA FLECHA
RIGUROSO Ai * NUMERO DE ACEPEACION
MULTIPLE R» * NUMERO OE RECHAZO

• USE E l P IA N O f MUESEREO SENCHIO CORRESPONOIENIE (O AUERNATlVAMEMFC USAR E l P IA N O f MUESTREO M U lT IP lf OE ABAJO SI ES NECESARIO)

“ * USAR E l PIAN OE MUESTREO 0 0 6 1 E CORRE SPONOIT N T f (O ALTERNATIVAMENTE USAR E l P IA N DE MUESTREO M U I TIPIE OE A8 AJ0 CUANOO ESTE O lS P O N lB lfl
* ' NO SE P fR M llf IA ACEPTACION PARA IS T I TAMAÑO O I MUESTRA
 TA B U 4 -8 FUMES DE HDESTREO MULTIPLE PARA INSPECCION RIGUROSA
(CONTINUACION)

en
o NIVELES OE CALIDAD ACEPTABLE (INSPECCION RIGUROSA)

!3 0010 0.0)5 0 025 0 040 0 065 OJO #15 0.2S BW 0 65 10 15 25 <0 65 10 15 25 40 65 100 150 250 400 650 1000
?!
A A A A A A A A A

V V
A

V V
A

V V
A

V V
A

V V
A
1260
1575
1890
2205 V V
05
1000 35 A
1500 212
2000 la !5
2500 I* 17223
3000 Í3 20 ;
3500 V
1600
2400
3200
4000
4S00
5000

'V ’ = ÜSÍ El lM n *# 0 f “ UEST8E0 ABAJO OELA FLECHA. SI El TAMAÑODE MUESTRA ES IGUAl O MAYORAl TAMAÑO DEL LOTE. HACE* INSPECCION Al 100%

^ = US? El 1« DE «UEST8E0 ARRIBA OEW FIECHA. (SEGUI* LAFLECHA ENLA HOJA ANTERIOR. SI ES NECESARIO).
RIGUROSO Ac = NUMERO DE ACEPTACION.
MULTIPLE Re = NUMERO OE RECHAZO.
o = USE El PIAN DE SUESTREO SENCIUO CORRESPONDIENTE (O ALTERNATIVAMENTE. USAR EL PLAN DE MUESTSEO MULTIPLE OE ABAJO. CUANDO ESTE DISPONIBLE).
 T A r - ' C PL DE flf R E O !........ " !P L E ~ " 1 ¡N S ------------O N T --------O ID A

Ac NUMERO DE ACEPTACION
ftt NUMERO 0 { RfCHA/O
MULTIPLE E ífí í r r lo r « ,0
« C0RRESPOÍ<DIfNIE 8
AlTfRNATIVAMENIE USAR E l PIAN DE MUESTREO M U tT IP U O I A AJO CUANDO ESTE 0ISP0NI81E)
USE El PIAN DE MUfSIREO DOBLE CORRESPONDIENTE (O Al TE RNATIVAMENIE USE E l PIAN DE MUESTREO M U ITIP IE O f ABAJO CUANDO ESTE DISPO NIBlEi
REDUCIDA NO SE PERMITE U ACEPTACION PARA ESTE TAMAÑO OE MUESTRA
SI DESPUES O f IA MUESTRA FIN A l El NUMERO OE ACEPTACION ES EXCEDIDO PERO E l NUMERO OE RECHAZO NO ACEPTAR E l IOTE X PASAR A INSPECCION NORMAt
 T A B L A 4-C PLANES DE M U ESTR EO M U L T IP L E PAR A IN S P E C C IO N R ED U C ID A
(CONTINUACION)

1 ^

Tamaro Muestra
NIVELES OE CALIDAD ACEPTABLE (INSPECCION REDUCIOA)

Letra Clave

Muestra
G al
*** 0010 0.015 0 025 0.040 0 065 0 10 0 15 0 25 0 40 0 65 1.0 1.5 25 40 65 10 15 25 40 65 100 150 250 400 650 1000
5 f
E

1* 20 20 0 6A
L
2n
3o
20
20
40
60
A
3 9 6
3 9
12
oA A A A A A A A A
4° 20 80 5 12 8 15
5» 20 100 7 13 11 17
6» 20 120 10 15 14 20
7o 20 140 V V 13 17 18 22
M l” 32 32
A 0 5 0 A
2o 32 64 1 7 3
3o 32 96 3 6 12
4° 32 128 5 12 815
5o 32 160 7 13 11 17
6o 32 192 10 15 14 20
7* 32 224 V V 13 17 18 22
N 1« 50 50 0 6A
2o 50 100 A 1 7 3 9
3o 50 150 3 9 6 12
4o 50 200 5 12 815
5° 50 250 7 13 11 17
6» 50 300 10 15 14 20
7o 50 350 v V 13 17 18 22
P 1» 80 80 »2 0 6A
2« 80 160 A »2
0 5

30 80 240 O 1
3
7 3 9
9 6 12
4o 80 320 0 3 5 12 815
5» 80 400 7 13 11 17
6o 80 480 15 14 20
7« 80 560 V V 10
13 17 18 22
1« 125 125 O6A
Q
2o 125 250 A 0
1
5
7 3 9
3o 125 375 3 9 6 12
4« 125 500 5 12 8
15
5o 125 625 7 13 11 17:
6» 125 750 10 15 14 20
7« 125 875 V 13 17 18 22
R 1« 200 200 0 6A
2o 200 400 A 3
3« 200 600 6 12
4« 200 800 8 15
5« 200 1000 11 17
6° 200 1200 14 20
7° 200 1400 18 22
USE EL 1er. PLAN OE MUESTREO ABAJO OE LA FLECHA SI EL TAMAÑO OE MUESTRA ES IGUAL O MAYOR A i TAMAÑO OEl LOTE. HACER INSPECCION AL 100%.
O
MULTIPLE A 8
USE EL 1er. PLAN OE MUESTREO ARRI A OE LA FLECHA (SEGUIR LA FLECHA EN LA HOJA ANTERIOR. SI ES NECESARIO)

REDUCIDA NUMERO OE ACEPTACION.

NUMERO DE RECHAZO.
¥ 0 SENCIU0
HnEc eLD i-B & ? E. ! H! ! ? í CORRESPONDIENTE (O ALTERNATIVAMENTE. USAR EL PLAN DE MUESTREO MULTIPLE OE ABAJO. CUANDO ESTE DISPONIBLE),
í i n r « . 1, ? « t C. L V A C m PARA ESTE TAMAÑO OE MUESTRA
SI U tSPUtS OE LA MUESTRA FINAL E l NUMERO OE ACEPTACION ES EXCEDIDO. PERO E l NUMERO OE RECHAZO NO. ACEPTAR EL LOTE Y PASAR A INSPECCION NORMAL.
 U N ID A D 3
METROLOGÍA I

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Al terminar la unidad, el alumno:

1. Explicará los conceptos básicos usados en Metrología, tales como:

a) Medición.
b) Unidades.
c) Especificaciones del producto.
d) Originalidad (Traceability).
e) Errores y su origen.
2. Será capaz de reconocer unidades de longitud en los sistemas in­
ternacional e inglés, así como realizar operaciones de conversión
entre ambos sistemas.
3. Será capaz de explicar el principio de funcionamiento e identifi­
car las partes principales de los siguientes instrumentos:
a) Micròmetro.
b) Calibrador Vernier.
c) Medidor de Alturas.
d) Medidor Maestro de Alturas.
e) Indicador de Cuadrante.
f) Mármol de Trazo.
4. Conocerá los diferentes tipos y aplicaciones de los aparatos de
medición siguientes:

a) Comparador Optico.
b) Medidor de Espesores (recubrimientos).
c) Medidor de Rugosidad.
d) Trazador de Perfiles.
e) Micro-Comparador.
f) Medidor de Redondez.
g) Bloques Patrón.
h) Escalas Lineales.

63
 mm** -

UNIDAD 3
M ETROLOGIA !

3.1 CONCEPTOS BASICOS

a) Metrología ^

Es la ciencia que trata de ias medidas, de los sistemas de

unidades adoptados y los instrumentos usados para efec­
tuarlas e interpretarlas. Abarca varios campos tales como
metrología térmica, acústica, dimensional, etc. Esta última
se enfoca directamente a cuerpos físicos, donde nos deter­
mina su acabado y forma.

b) Metrología Dimensional <

La Metrología Dimensional se encarga del estudio de las

técnicas de medición que determinan correctamente las
magnitudes lineales y angulares. Debido a que las medi­
ciones dimensionales se refieren también a la evaluación
de características tales como redondez,.paralelismo, con-
centricidad, etc., a éste tipo de Metrología también se le
denomina Metrología Geométrica.

3.1.1 MEDICION ^

Medida es la evaluación de una magnitud hecha según su rela­

ción, con otra magnitud de la misma especie adoptada como
unidad.

Tomar la medida de una magnitud es compararla con la uni­

dad de su misma especie, para determinar cuantas veces ésta **
se halla contenida en aquélla.

Este campo de la Metrología se aplica en la medición de longitu­

des (exteriores, interiores, profundidades, escalonamientos),
ángulos, superficies (rugosidad) y formas.

65
 La medición de formas puede contener las características de
rectiiud, planitud, circularidad, cilindricidad, forma de una
línea, superficie o volumen. Estas características se denomi­
nan por elementos aislados, es decir, que no están referidas o
asociadas a otra característica.

La medición de formas por elementos asociados, o elementos

que están referidos a otros pueden ser de orientación (parale­
lismo, perpendicularidad, inclinación) o de posición (localiza­
ción de un elemento, concentricidad, coaxialidad).

La medición se puede dividir también en directa (cuando el va­

lor de la medida se obtiene directamente de los trazos o divi­
siones de los instrumentos) o indirecta (cuando para obtener
el valor de la medida necesitamos comparar con alguna refe­
rencia). A continuación se da una relación de medidas y los
instrumentos usados en ellas.

66
 T 1
I
r • r « < r f (--------r r X— •>

C L A S IF IC A C IO N DE IN S T R U M E N T O S Y A P A R A T O S DE M E D IC IO N
Metro
Con trazos o Regla graduada
divisiones Todo tipo de calibradores
vernier

Medida Directa V Con tornillo Todo tipo de Micrómetros

micromètrico
{
í Bloques o galgas patrón
Con dimensión
Lineal -< Galgas de espesores
fija
Calibradores límites

Comparadores mecánicos
Comparadores ópticos
Comparativa -< Comparadores neumáticos
Comparadores electromecánicos
Proyectores de perfiles
Medida Indirecta
Trigonométrica Bolas o cilindros
Bloques Mycil

Relativa J Niveles
| Reglas ópticas

Con trazos o Transportador simple

Medida Dire<-
divisiones
Í Goniómetro
Escuadra Universal

A n g u la r
Con dimensión Escuadras
fija Patrones angulares
Calibradores cónicos

r
Falsas escuadras
J Trigonométrica Regla de senos
O) Mesa de senos
3.1.2 ESPECIFIC AC IO N

Las especificaciones son características que se indican en un

dibujo o diseño, las cuales deben ser logradas durante ia ma­
nufactura de materiales o productos.

Como ejemplo de especificaciones, se indican las siguientes:

a) Acabado superficial de 100 /dn Máx.

b) Dureza de materiales de 170-217 Rb.+ q
c) Diámetro interior del disco d e ... 10 - 0°i mm.
d) Material (acero 1020 AISI).
e) Limpieza según DIN 20.
3.1.3 NORMALIZACION
Entre los conceptos básicos de mayor importancia que inter­
vienen en la elaboración de un producto, se encuentran la
NORMALIZACION y el CONTROL DE CALIDAD como requisi­
tos indispensables para lograr al final del proceso de manu­
factura, productos de buena calidad que brinden al usuario la
seguridad y el servicio para los cuales se diseñaron.

Para llevar a cabo cualquier tipo de normalización, es requisito

indispensable el definir primero los siguientes conceptos.
a) La unidad de medición.
b) El equipo para efectuar la medición.
c) El método que se empleará para llevar a cabo ia medi­
ción. V

I iift mipnolllonclonos son características que se indican en un

dibujo o diseño, las cuales no necesariamente se ajustan a
una determinada norma, aunque lo deseable sería que sí.

Cuando las especificaciones de un producto se ajustan a una

o varias normas (ISO, DIN, J!S,.ASTM, BS, FED, SPEC, NOM,
ETC.), sus posibilidades de ser aceptado en el mercado inter­
nacional son altas.

Cabe mencionar que existen algunos conceptos que están

contenidos en dos o más normas diferentes, sin embargo, se
diferencia una de la(s) otra(s) en lo cerrada o rigurosa de una(s)
con respecto a otra(s).
 En la figura siguiente se ejem plifica la relación entre especifi­
cación y norma.

Normas: A, B, C, D, E, F

Especificaciones: ESP.

69
20 + 0.04 (dimensión máxima)

2 0 - 0 (dimensión mínima)

TOLERANCIA = 0.04
COTA NOMINAL = 20.00

20 + 0 (dimensión máxima)

20 - 0.04 (dimensión mínima)

TOLERANCIA = 0.04
COTA NOMINAL = 20.00

20 + 0.05 (dimensión máxima)

20 + 0.01 (dimensión mínima)

TOLERANCIA = 0.04
COTA NOMINAL 20.00

71
3.1.4 COTA, COTA N O M IN A L Y TO LER AN C IA

a) Cota

Es el valor numérico con que se indican cada una de las di­

mensiones en el dibujo de una figura.

Las cotas son indispensables en los planos destinados a la

construcción de edificios, piezas, elementos mecánicos y
toda clase de objetos manufacturados.

b) Cota Nominal

Las dimensiones que se indican en un plano llamadas “ co­

tas nominales” , nunca se pueden obtener con exactitud en
los procesos de fabricación; esto, obliga a indicar en dicha
cota la dimensión máxima y la dimensión mínima entre las
cuales la dimensión puede aceptarse como correcta.

c) Tolerancia

Es la inexactitud o error, que se permiten en más o en me­

nos de las dimensiones de una pieza respecto a las cotas
nominales estipuladas en los planos de fabricación.

3.1.5 REPRESENTACION DE COTAS

Las cotas se representan por valores numéricos y definen el

valor máximo y el valor m ínim o de cada dimensión.

20 + 0.02 (dimensión máxima)

20 - 0.02 (dimensión mínima)

TOLERANCIA = 0.04

COTA NOMINAL = 20.00

 b) 20 + 0.04 (dimensión máxima)
+ 0,04 2 0 - 0 (dimensión mínima)
20 - 0
TOLERANCIA = 0.04
COTA NOMINAL = 20.00

20 + 0 (dimensión máxima)

+o 20 - 0.04 (dimensión mínima)

20 - o,04
TOLERANCIA = 0.04
COTA NOMINAL = 20.00

20 + 0.05 (dimensión máxima)

20 + 0.01 (dimensión mínima)

TOLERANCIA = 0.04
COTA NOMINAL 20.00

l| ' ‘
I

71
 De los ejemplos anteriores se observa que la tolerancia aún
siendo la misma, el valor de la cota nominal no cambia.

c) a) b) d)

3.1.6 SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDIDA

Un sistema de unidades de medida es un conjunto de unida­

des confiables, uniformes y definidas con precisión y sirve pa­
ra satisfacer las necesidades de la medición.

El primer sistema de unidades de medida que se estableció,

fue el Sistema Métrico en Francia a fines del siglo XVIII. Este
sistema presentaba un conjunto de unidades coherentes para
las medidas de longitud, volumen, capacidad y masa, ios
cuales se basaban en dos unidades fundamentales; el metro y
el kilogramo. Su variación es decimal.
72
 Posteriormente hicieron su aparición varios sistemas de uni­
dades aplicables a algunas de las actividades más desarrolla­
das como la de los físicos, los mecánicos, etc., pero el empleo
en la práctica de algunos de estos sistemas de unidades con­

»$»$!m
ducían a dificultades considerables por la conversión de un
sistema a otro y por la utilización de un gran número de fa cto ­
res de conversión, por eso el Comité Consultivo de Unidades,
integrado por el Comité Internacional de la Conferencia Gene­
ral de Pesas y Medidas, se dedicó a la tarea de crear un Siste­
ma Unico Internacional. Para ello analizó los tipos de sistemas
de unidades aparecidos y adoptó uno cuyas unidades funda­
mentales son el metro, el kilogramo y el segundo. Conocido
como Sistema MKS.
El Sistema MKS se aceptó con ligeras modificaciones en la XI
Conferencia en 1960 como el Sistema Internacional de Unida­
des, abreviado como SI.
El SI es pues, el resultado actual de un largo trabajo, comenza­
do en Francia hace más de un siglo y continuado interna­
cionalmente para poner a disposición de todos los hombres un
conjunto de unidades confiables y uniformes.
A continuación se definen las tres unidades fundamentales
más usadas en Metrología Dimensional.
Las unidades fundamentales restantes son el ampere de
corriente eléctrica; el Kelvin, de temperatura; la candela, de in­
tensidad luminosa y el mol, de cantidad de substancia. Las uni­
dades restantes (derivadas) se obtienen de estas unidades y
los m últiplos se expresan en sistema decimal.

Longitud: Según la 17a. Conferencia Internacional de

Pesas y Medidas, celebrada en octubre de
1983.

Metro - m: NUEVA DEFINICION DEL METRO

La longitud equivalente a 299 792 458 veces
la distancia que avanza la luz en el vacío, en
un segundo.

73
Masa: Es igual a la masa del prototipo del kilogra­
mo, el cual es un cilindro de platino iridiado
que se conserva en la oficina internacional
Kilogramo - kg: de Pesas y Medidas de París. Esta es la única
unidad básica definida por un objeto.
Tiempo: Es la duración de 9 192 631 770 ciclos de la ra­
diación correspondiente a la transición entre
ios niveles hiperfinos del estado estable del
átomo del Cesio 133.
Segundo • s: Esto se realiza sintonizando un oscilador en
lo frecuencia de resonancia de los átomos de
t i''/'. m\hfífríí'S pa'íars a través de un sis­
tema de imanes y una cavidad de resonancia
dentro de un detector.

En Metrología Dimensional (Geométrica) se usa el m ilím etro

como unidad, debido a que en las fabricaciones mecánicas se
usa precisamente el m ilím etro como unidad fundamental.
Otra ventaja del SI es que sus m últiplos y submúltiplos son
factores de diez y tienen nombres específicos, así:
Nombre Abreviación M ultiplicar por:
exa E 1,000,000,000,000,000,000 ( 1018)
peta P 1.000. 000.000.000.000 (1015)
tera T 1. 000. 000. 000.000 ( 1012)
giga G 1.000. 000.000 (109)
mega M 1 . 0 0 0 . 000 ( 106)
kilo K 1000 (103)
‘ hecto H 100 (102) ..i
*deca D 1 0 (1 0 1 ) * -
unidad u 1 (10°)
*deci d .1 ( 10- 1)
*cent¡ c .01 ( 10- 2)
mili m .001 (10-3)
micro /í . 000.001 ( 10 - 6)
nano n .000.000,001 (10-9)
pico P . 000, 000 , 000,001 ( 10- 12)
femto f .000,000,000,000,001 (10-15)
atto a .000,000,000,000,000,001 (10-18)

*En el SI se desanima el uso de éstos múltiplos.

U nidades de M asa R e p re se n ta ció n E q uivalencia

Kilogramo kg 1 OOüg
Tonelada t 1 000 kg
gramo g 0.001 kg

Unidades Caloríficas
Temperatura

Kelvin K o £ -= “ 273°&
Grado celslus °C 100 °C

Tabla de Unidades
Inglesas

Longitud

Pulgada ¡n o ” 25.4 m.m.

Pie ít o ’ 0.3048 m.
Yarda yd 0.9144 m.

Masa (comercio)

Onza ‘ oz 28.349 g.
Libra Ib ' 453.592 g.
Temperatura
\
Conversión
Para convertir una temperatura de t, grados Fahrenheit a grados
Celsius o Centígrados;

tc = - ( t , - 32 )
9

Para convertir una temperatura de tc grados Celsius a grados

Fahrenheit

t - ( tc + 32 )
5
75
Por ejemplo: un kilómetro (km) son mil metros, un milímetro (mm) es
la milésima parte de un metro y un milisegundo (ms) es la milésima
parte de un segundo; un micrómetro, micrón o miera (/xm) es la m illo­
nésima parte de un metro.

El SI se usa en todo el mundo, excepto en dos países en los cuales

se utiliza el Sistema “ Inglés” : Estados Unidos e Inglaterra. Sin em­
bargo éste últim o pais ya adoptó oficialm ente el SI, aunque falten
varios años en hacer la transformación completa de un Sistema al
otro. En Estados Unidos se están haciendo esfuerzos para adoptar
el Si en el futuro.

En el Sistema Inglés las unidades fundamentales son el pie, la libra

y el segundo. Una yarda son 3 pies y un pie contiene 12 pulgadas.
Los factores de conversión para el SI son:

1 Pulgada = 25.4 mm.

1 Libra = 453.6 gramos = 0.4536 kg.

A continuación se dan algunas unidades en ambos sistemas:

Angulo Plano Representación Equivalencia

Radián rd
Grado centesimal g tt/200. rad
Grado sexagesimal o ■kI 180 rad
Minuto tt/10800 rad
Segundo tt/648 000 rad
✓

Unidades de Tiempo

Segundo s
Minuto min 60 s
Hora h 3 600 s
Día d 86 400 s

Unidades Mecánicas

Velocidad v
Metro por segundo m/s
76
Centímetro por segundo- cm/s 0.01 m/s

Aceleración a

Metro por segundo

cada segundo m/s?

Fuerza

Newton N m .k g s “' 2
a) Conversión de Unidades

Un método para convertir de la unidad de un sistema a la unidad

de otro sistema o a m últiplos y submúltiplos y que sólo se nece­
sita conocer la equivalencia, es el siguiente:

rio . Poner ia equivalencia en forma de quebrado: por ejemplo,

para convertir 400 mm a pulgadas:

1 pulgada
-25.4 milímetros

2o. Indicar la m ultiplicación por la magnitud que se desea con­

vertir:

1 pulgada x 400 mm
25.4 mm
V,

3o. Si se eliminan las unidades que no se desean (es decir que

dan en el numerador y el denominador), efectuar la opera­
ción:

1 pulgada x 400 mm _ 1 x 400 pulgadas _ i5 75pU|gadas

25.4 mm 25.4

Es decir 400 mm = 15.75 pulgadas y con ésto termina la

conversión.

4o. Si no se eliminan las unidades que no se desean (es decir

77
 quedan las dos en el numerador o las dos en el denomina­
dor), intercam biar los términos del quebrado y efectuar la
operación; por ejemplo, para convertir 18 pulgadas a
milímetros.
1 pulgada x 18 pulgadas _ 1 pulgada x 18 pulgadas
25.4 mm 25.4 mm

Se intercambia el quebrado:

25.4 mm x 18 pulgadas __ 25.4 mm x 18 pulgadas

1 pulgada 1 pulgada

25.4 x 18 mm 457.2 mm

Es decir 18 pulgadas = 457.2 mm

El mismo procedimiento sirve para convertir unidades a múl­

tiplos y subm últiplos o viceversa; por ejemplo para convertir
4 000 mieras a metros:

1 miera x 4 000 mieras __ 1 m x ,4 000 mieras

O.OOOOOTm ~ 0000001 m

Se Intercambia el quebrado.

0.000001 m x 4 000 mieras 0.000001 m x 4000 ■

1 miera 1

= 0.004 m

3.1.7 TRAZABiLIDAD O RASTREABÜJDAD

Al usar instrum entos de medición se debe estar seguro que el

instrum ento funciona correctamente y que las indicaciones
proporcionadas por el mismo al efectuar la medición son
correctas. '

Un medio de asegurarse de la exactitud de los instrumentos,

es verificándolos al recibirlos nuevos, antes de su uso, así co-
78
 quedan las dos en el numerador o las dos en el denomina­
dor), intercambiar los términos del quebrado y efectuar la
operación; por ejemplo, para convertir 18 pulgadas a
milímetros.
1 pulgada x 18 pulgadas _ 1 pulgada x 18 pulgadas
25.4 mm 25.4 mm

Se intercambia el quebrado:

25.4 mm x 18 pulgadas _ 25.4 mm x 18 pulgadas

1 pulgada 1 pulgada

_ 25.4 x 18 mm _ 457 2 mm
1

Es decir 18 pulgadas = 457.2 mm

El mismo procedimiento sirve para convertir unidades a múl­

tiplos y subm últiplos o viceversa; por ejemplo para convertir
4 000 mieras a metros:

1 miera x 4 000 mieras _ 1 m x ;4 000 mieras

ooboóoTnT ~ (xboobb'ím
\ 1
Se Intercambia el quebrado.

0.000001 m x 4 0 0 0 mieras _ 0.000001 m x 4000 ■

1 miera 1

= 0.004 m

3.1.7 TRAZABILIDAD O RASTREABÍLIDAD

Al usar instrum entos de medición se debe estar seguro que el

instrum ento funciona correctamente y que las indicaciones
proporcionadas por el mismo al efectuar la medición son
correctas. '

Un medio de asegurarse de la exactitud de los instrumentos,

es verificándolos al recibirlos nuevos, antes de su uso, así co-
78
 mo comprobar su exactitud periódicamente durante el lapso
de vida útil.

Esta verificación debe hacerse contra un instrum ento cuya

exactitud sea mayor que la del instrumento verificado, y ade­
más debe existir la seguridad de que el instrumento verifica­
dor a su vez proporciona medidas correctas.

Se forma así una cadena de instrumentos cada vez más exac­

tos que dejan un rastro o trazo hasta algún patrón primario. Es­
te patrón primario es la norma a la cual se van a referir todas
las mediciones de esa magnitud que se hagan.

Siguiendo este procedimiento se asegura que todas las medi­

ciones efectuadas con los instrumentos así controlados sean
las mismas dentro de la exactitud propia del instrumento.

A esta manera de verificar siempre un instrum ento contra otro

de mayor exactitud hasta llegar a u n patrón prim ario se le de:
nomina trazabjjidad o rastrea.bjljdad.

3.2 ERRORES DE LA MEDICiON

Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son

exactamente iguales, aún cuando las efectúe la misma perso­
na, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo
método y en el mismo ambiente; si ias mediciones las hacen
diferentes personas_con diferentes instrumentos o métodósjq
en diferentes ambientes, entonces las variaciones en las lec­
turas son mayores. Esta variación puede ser relativamente
grande o pequeña, pero siempre va a existir.

Hablando estrictam ente, es imposible hacer una medición ab­

solutamente exacta; por lo tanto, siempre se tendrá que tratar
con errores al hacer las mediciones. Los errores pueden ser
despreciables o significativos, dependiendo entre otras cosas,
de la aplicación que se le dé a la medición.

Los errores surgen debido a la imperfección de los sentidos,

de los medios, de la observación, de las teorías que se aplican,
de los aparatos de medición, de las condiciones ambientales y
otras causas.

79
 3.2.1 MEDIDA DEL ERROR

En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constan­

te, la inexactitud o incertidumbre es ia diferencia entre los va­
lores máximo y mínimo.

Incertidumbre = Valor Máximo - Valor Mínimo

Ei error absoluto es la diferencia entre el valor leído y la dimen­

sión real correspondiente:

Error = Valor leído - Dimensión real

Sea por ejemplo un remache cuya longitud real es 5.4 mm y se

mide cinco veces sucesivas obteniéndose las siguientes lectu­
ras:

5.5; 5.6; 5.5; 5.6; 5.3 mm

La incertidumbre será:

Incertidumbre = 5.6 - 5.3 mm = 0.3 mm

Los errores de cada graduación serían:

5.5 - 5.4 = 0.1 mm; 5.6 - 5.4 = 0.2 mm; 5.5 - 5.4 =
0.1 mm; 5.6 - 5.4 = 0.2 mm; 5.3 - 5.4 = - 0.1 mm.

El rango nos indica si la lectura es mayor (signo + ) o menor

(signo ~ ) que la dimensión real.

El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura.

El error relativo es el error absoluto entre la dimensión real.

Error Relativo = Err.°r.A bsolut°

Dimensión Real

Y como el error absoluto es igual a la lectura menos la dimen­

sión real, entonces:

Valor Leído - Dimensión Real

Error Relativo
Dimensión Real
8 0
 Frecuentemente el error relativo se expresa en porcentaje,
m ultiplicándolo por cien.

En ei ejemplo anterior, los errores relativos serán:

0.1/5.4 = 0.0185 = 1.85% 0.2/5.4 = 0.037 = 3.7%

0.1/5.4 = 0.0185 = 1.85% 0.2/5.4 = 0.037 = 3.7%
\

- 0.1/5.4 = - 0.0185 = - 1.85%

El error relativo proporciona mejor información para cuantifi-

car el error, ya que no es lo mismo un error de un m ilím etro en
la longitud de un rollo de lámina que en el diámetro de un tor­
nillo.
' I
3.2.2 CLASIFICACION DE ERRORES EN CUANTO A SU ORIGEN

Atendiendo al origen donde se produce el error, se puede ha­

cer una clasificación general de éstos en errores causados por
el instrumento de medición, errores causados por el operador
o el método de su medición (errores humanos) y errores causa­
dos por el medio ambiente en que se hace la medición.

a) Errores por el instrum entó ­

la s causas que provocan errores atribuibles al instrum en­

to, pueden deberse a defectos de fabricación (dado que es
imposible construir aparatos perfectos, pueden esperarse
ciertos defectos de fabricación), estos defectos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecá­
nicas, falta de paralelismo, etc.

b) Errores por operador o por el método de medición.

i

Muchas de las causas del error aleatorio, son debidas al

operador, por. ejemplo: Falta de agudeza visual, falta de
cuidado^ cansancio, estado emocional, etc. Para reducir
este tipo de errores, es necesario el adiestramiento del
operador y acondicionamiento del área de medición con
iluminación apropiada, temperatura ambiente controlada,
limpieza, etc.

81
Otro tipo de errores son debidos al método o procedimien­
to con que se efectúa la medición,'empezando por la falta
de un método definido.

Es frecuente observar diferencia de lecturas entre uno y

otro instrumento; para minimizar esos problemas, se to­
man dos acciones: una. establecer procedimentos de me­
dición y la otra, establecer un sistema de calibración de
instrum entos de medición.

Error de presión

La presión provoca deformaciones en el instrum ento de

medición, en la pieza o en ambos lados. Se puede deformar
definitivam ente .alguno de ellos al sobrepasar ciertos
lím ites de presión. Siempre debe medirse con la menor pre­
sión posible o con la que sea adecuada.

Error por puntos de apoyo

Especialmente en las piezas de gran longitud, la manera

como se sujetan la pieza y el instrumento provoca errores
de lectura. En estos casos deben utilizarse puntos de apo­
yo especiales, como los Puntos Airy o los Puntos Bessel.

Puntos “ A iry” Puntos “ Bessel”

Errores por método de sujeción dei instrumento

El método de sujeción del instrum ento puede Ser causa de

error, como en el ejemplo siguiente, donde un indicador de
cuadrante está sujeto a una distancia muy grande del so­
porte y al hacer !a medición la fuerza ejercida provoca una
desviación del brazo.
 S o p o r te

La mayor parte del error, se debe a la deflexión del brazo,

no del soporte y para minimizarlo se debe colocar siempre
el eje de medición lo más aproximado posible al eje del so­
porte >(Ley de Abbe).

Error de posición

Este error lo provoca la colocación incorrecta de las piezas

a medir con respecto a las caras de medición de los instru­
mentos de medición como se muestra en las figuras si­
guientes:
83
E rro r p o r d e s g a s te

Todo instrum ento de medición, así como cualquier otro ob­

jeto es susceptible de desgaste, natural o provocado por el
mal uso, en el caso concreto de los instrumentos de medi­
ción esto puede provocar una serie de errores durante su
utilización, tales como deformaciones de sus partes, juego
entre sus ensambles, falta de paralelismo o pianicidad entre
ias caras de medición etc., mismos que pueden originar a
la vez decisiones equivocadas; por lo tanto es necesario
que al adquirir cualquier instrumento de medición sea so­
metido a una inspección de sus características y estas ins­
pecciones deberán repetirse pérfódicamente durante la vi­
da útil del Instrumento.
 Error de p a ralaje

Este error se dá debido a la posición incorrecta del opera­

dor, con respecto a la lectura del instrum ento de medición
que tiene planos diferentes.

ta m b o r

El error de paralaje es más común de lo que se cree:.en una

muestra de 50 personas que usan calibradores con vernier,
la dispersión fue de 0.04 mm. Este defecto se corrige al m i­
rar perpendicularmente el plano de medición a partir del
punto de lectura.

Error por instrum ento mal elegido

Cuando se va a medir una pieza, la precisión de la medi­

ción, depende del instrumento con que se va a medir. Por
ejemplo: si se va a medir el diámetro exterior (100 mm) de
una pieza de hierro fundido, se puede hacer perfectamente
con un calibrador con vernier, pero si se va a medir el
diámetro interior de un barreno (3 mm), el mismo instru­
mento es inadecuado, como se muestra en la figura que si­
gue:

/ \ P unta de Interiores del cursor

ó» V/
P’-'1 C ara de m e d ic ió n de inte rio re s del curso r
/ / '/ / / /
h y / / // // / ?. $t t ~T

C ara de medir
de Interiores t
brazo p rin cip al / U ----- d ------ 4
punta de! brazo prin c ip a l

85
 Se recomienda que la precisión del instrumento de medi­
ción sea 10 veces mayor (5 veces en el peor de los casos)
que la tolerancia de la pieza que se va a medir; de lo contra­
rio, la tolerancia se mezcla con el error.

c) Error por condiciones ambientales.,

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones

ambientales en que se hace la medición, teniendo entre las
principales, la temperatura, la humedad, el polvo y las
vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas
extrañas.

Temperatura

En mayor o menor grado, todos los materiales que compo­

nen tanto las piezas a medir como los instrumentos de me­
dición están sujetos a variaciones longitudinales debido a
cambios de temperatura. En algunos casos se causan erro­
res significativos; por ejemplo: en un experimento se estu­
vo sosteniendo con las manos a una temperatura de 31 °C
una barra patrón de 200 mm durante 10 segundos y ésta se
expandió 1 miera. Es también por ésta causa que los arcos
de los micrómetros de precisión se cubren con placas anti­
térmicas (aislantes) en los costados.

Para minimizar éstos errores, es común establecer como

norma una temperatura de 20°C para efectuar las medi­
ciones. Es buena práctica también dejar que durante un
tiempo se estabilice la temperatura tanto de la pieza a me­
dir, como del instrum ento de medición.

Humedad

Debido a los óxidos que se pueden formar por una hume­

dad excesiva en las caras de medición del instrumento o de
otras partes o expansiones por absorción de humedad en
algunos materiales, etc., se establece como norma una hu­
medad relativa de 55%.
 Polvo

Los errores debidos a polvo o mugre, se observan más fre­

cuentemente de lo esperado, algunas veces alcanzan el or­
den de 3 mieras. Para medidas de precisión, se recomienda
el uso de filtros que limiten la cantidad y el tamaño de las
partículas de polvo ambiental.

3.3 INSTRUMENTOS DE MEDICION

Existen diversos instrumentos que son utilizados en la metro­

logía dimensional y difieren uno de otro principalmente por su
aplicación. Actualmente y en respuesta a las cambiantes y ca­
da día más exigentes necesidades que surgen constantem en­
te en la industria, se diseñan y fabrican nuevos instrumentos,
máquinas y aparatos de medición e incluso se modifican los
diseños de los instrumentos tradicionales (como micrómetros,
calibradores, indicadores de cuadrante, etc.), con objeto de
darles mayor versatilidad y/o de facilitar y hacer más confiable
su utilización. En los siguientes temas se observan diferentes
instrumentos y aparatos que aún cuando tienen una aplica­
ción igual o sim ilar difieren uno de otro por alguna caracterís­
tica especial.
\
3.3.1 CALIBRADORES VERNIER

El calibrador vernier es uno de los instrumentos mecánicos pa­

ra medición lineal (exteriores, interiores, profundidades) más
ampliamente utilizados. Se puede considerar que este calibra­
dor vernier es la combinación de una regla graduada con una
escala vernier.

Cuando se realiza la medición de una longitud de cualquier ob­

jeto físico, mediante una regla graduada, la mayor fuente po­
tencia! de error se provoca en el alineamiento de los bordes
del objeto con las correspondientes graduaciones de la regla.
Este error es reducido significativam ente en los calibradores
mediante miembros de contacto efectivo (palpadores). Auna­
do a esto, el vernier o nonio que poseen los calibradores ac­
tuales permiten realizar mediante este instrum ento fáciles lec­
turas de hasta 0.05 o 0.02 mm y de 0.001” o 1/128” dependien­
do del sistema de graduación que se utilice (métrico o inglés).

87
Se dice que la escala vernier fue inventada por un portugués
llamado Petrus Nonius. El calibrador vernier actual fue de­
sarrollado después, en 1631, por Fierre Vernier. De los
nombres.de estos dos inventores, la escala vernier es llamada
“ Nonius” en Alemania, nogistu (pronunciación japonizada de
la palabra original alemana) en Japón y “ Calibrador Vernier” ,
en Estados Unidos e Inglaterra.

a) Principio de funcionam iento

El valor de cada graduación de la escala del vernier que

propiamente determina la legibilidad del instrumento, se
calcula tomando en consideración el valor de cada gradua­
ción de la escala principal, dividido entre el número de gra­
duaciones del vernier. (L = ¿). L = Legibilidad, d = valor de
cada graduación de la escala principal, n = número de gra­
duaciones del vernier.
Ejemplo: Un calibrador con lectura mínima de 0.05 mm de­
berá tener en la escala principal graduaciones Cuyo valor
(de c/u) deberá ser de 1 mm y 20 graduaciones en el vernier
de tal manera que:
d . 1
L = - >L = = 0.05 mm
n 20

Asimismo, se establece.que la distancia (d’) que deberá

existir entre las graduaciones del vernier será igual a:

n
por lo tanto:

d ’ = 1 — 2b = 1 — 0.05 .= 0.95 mm
T

Por lo consiguiente, la longitud (L) total del venier con 20

graduaciones sería igual a:
L = (n - 1) d = (20 - 1)1 = 19 mm.
Tomando en consideración lo anterior se puede concluir,
que al desplazamiento del vernier sobre la escala principal
se le dará un valor dependiendo de la graduación de la es­
cala principal y de la legibilidad del instrumento.
b) N o m e n c la tu ra

S u p e rfic ie de m e d ic ió n

El calibrador vernier mostrado en la figura, se puede consi­

derar como el más común, pero existen otros con muelle
de autcfijación o con ajuste fino.

c) Aplicación, características y precauciones en e! manejo

Aplicaciones

Aún cuando existen diversos tipos de calibradores diseña­

dos para una aplicación específica, se pueden citar las
principales aplicaciones de un calibrador vernier estándar
que son comúnmente tres: Medición de exteriores, de inte­
riores, de profundidades y en algunos calibradores (depen­
diendo del diseño) se puede realizar una cuarta medición,
de escalonamiento.

A continuación se ilustran dichas formas de medición.

m e d ic ió n de m edic ió rí de m e d ic ió n de m e d ic ió n de
ex te rio re s in te rio re s pro fu n d id ad peld a ñ o
 b) N o m e n cla tu ra

S u p e rfic ie ds m e d ic ió n
d e in fe rio re s T o rn illo de B razo
/ nji c ió n
fija p rin c ip a l S u p e rfic ie de refe re n c ia
p ara m e d ic io n e s de pro fu n d id ad

1, l
----------------- ------_ , .... ' ■■ ' ■ *' - ■
tjy O fo aa> 3« *«3 • » fo *s *í tí© **0 -te. '«<5 <s-e S íS - Qfy
pili" i'rS 'rfn'ii11' KiwiiiiiVifc : ' i*

sc a la p r in c ip a l

b o ló n p a ra el p u lg a r \ b a rra d e P ^ f u H d id a d

e s c a le d e v e rn ie r su p e r fic ie de r e fe re n c ia

curso r
p u n ta del c urso r
unta del brazo c a ra de m e d ic ió n de e x te rio re s ;

E! calibrador vernier mostrado en la figura, se puede consi­

derar como el más común, pero existen otros con muelle
de autofijación o con ajuste fino.

c) Aplicación, características y precauciones en el manejo

Aplicaciones

Aún cuando existen diversos tipos de calibradores diseña­

dos para una aplicación específica, se pueden citar las
principales aplicaciones de un calibrador vernier estándar
que son comúnmente tres: Medición de exteriores, de inte­
riores, de profundidades y en algunos calibradores (depen­
diendo del diseño) se puede realizar una cuarta medición,
de escalonamiento.
, i

A continuación se ilustran dichas formas de medición.

m e d ic ió n de m e d ic ió n de m e d ic ió n de m e d ic ió n de
ex te rio re s In te rio re s pro fu n d id ad peld a ñ o

89 ■
 Características

Dependiendo de las normas con las cuales son fabricados

los calibradores vernier, las características entre uno y
otro pueden diferir. A continuación se citan algunas carac­
terísticas en forma general.

La exactitud de un calibrador vernier se debe primordial-

* mente a la exactitud de las graduaciones de las escalas.
Aunque también son importantes otros factores como el
diseño de las guías del cursor, el paralelismo y perpendicu­
laridad de los pglpadores y por supuesto la mano de obra y
la tecnología aplicada en su proceso de fabricación.

La exactitud de medición del instrum ento se puede expre­

sar mejor por el error de lectura máximo para un rango
específico de mediciones. Sólo como referencia se puede
considerar que los errores de medición debidos al instru­
mento para cualquier longitud de hasta 10 cms. sean meno­
res de 0.025 mm (0.001” ) para un calibrador de buena cali­
dad, pero puede ser a veces mayor para un calibrador de
calidad más baja.

Acabado

El acabado en cromo satinado de los calibradores de mejor

calidad eliminan los reflejos y el acero inoxidable reduce la
corrosión. El sistema de grabado de las graduaciones es
importante para mantener la claridad original de las gra­
duaciones.

Materiales

Los materiales con que se fabrican las partes principales

de un calibrador son generalmente acero inoxidable o ace­
ro al carbono y el .porcentaje de aleaciones difiere de
acuerdo a lo que establezca cada norma bajo la cual sea
fabricado el instrumento. La dureza de las superficies de
los palpadores en un calibrador de buena calidad puede os­
cilar entre 550 hasta 700 vickers dependiendo del material
usado y de lo que establezcan las normas.
P re c a u c io n e s en el m a n e jo

Con objeto de aprovechar óptimamente las aplicaciones de

un calibrador vernier, así como para lograr una mayor vida
útil del instrumento, es necesario observar precauciones sen­
cillas.
Antes de usar un calibrador vernier lim piar cuidadosamen­
te todas sus partes, principalmente las caras de contacto
de los palpadores con objeto de evitar partículas extrañas
que provoquen una lectura errónea al momento de hacer
una medición.
Comprobar su ajuste a cero verificando que las líneas de
referencia de las escalas coincidan cuando ios palpadores
estén cerrados, y no debe observarsé un claro de luz entre
los palpadores, si existiese dicho claro de luz no deberá ex­
ceder a 3 o 5/¿m para que no tenga un efecto serio en la me­
dición.
Como la estructura de los calibradores no está diseñada
acorde con la ley de “ Abbe” , al efectuar una medición, la
pieza deberá ser colocada tan cerca como sea posible al
eje axial del instrumento.
La parte inferior de los palpadores (para exteriores) tiene
un espesor menor para permitir la medición de ranuras es­
trechas y debido a esto dicha zona de los palpadores es
más suceptibie de desgaste, por lo tanto en mediciones or­
dinarias se debe evitar en lo posible hacer contacto con es­
ta área.

El calibrador vernier estándar no está equipado con un dis­

positivo que proporcione una fuerza constante de medi­
ción,,por lo tanto es importante tener cuidado que al efec­
tuar una medición no se aplique una fuerza excesiva sobre
las piezas, ya que esto provocaría una lectura errónea, más
aún si se trata de una pieza deformable (papel, hule,
corcho, etc.).

No intente medir una pieza cuando está en rotación ya que

la práctica de esto es peligroso, además de que provocaría
un desgaste más excesivo en las caras de contacto de los
palpadores.
91
 Ai efectuar la lectura del calibrador alinee siempre su vi­
sual exactamente con la perpendicular de medición para
evitar el error de paralaje.

d) Lectura del calibrador vernier

Existe una gran variedad de graduaciones en las escalas

de calibradores vernier; en las más comúnménte usadas se
dividen (n - 1) graduaciones de la escala principal entre (n)
partes iguales de la escala vernier.

Ejemplo:

Un calibrador con (legibilidad) lectura mínima de 1/20 mm

(0.05 mm) tiene su escala principal dividida en gra­
duaciones de 1 mm y 19 divisiones (n - 1 = 20 - 1) de la
escala principal se dividen en 20 (n) partes del vernier.

Escala principal

4 ----------------- 19 DIVISIONES (n - 1 ) ------- ----- -----*

4 -------------- — 20 DIVISIONES (n) ----------------- >

Escala de vernier

Los calibradores vernier pueden tener escalas graduadas

en sistema métrico y/o sistema inglés.
I • .« . ’
Los calibradores graduados en sistema métrico son bási­
camente de dos tipos:
) 1' •
Con legibilidad de 0.05 mm o 0.02 mm. En estos casos las
graduaciones de la escala principal indican milímetros o
medios m ilímetros respectivamente y las graduaciones del
vernier indican centésimas de milímetro.

A continuación se exhiben dos ejemplos de lectura de ca­

libradores en sistema métrico.
 La legibilidad del calibrador del siguiente ejemplo es de
0,05 mm
E s c a la p rin c ip a l
E sc a la de vernier
E s c a la p rin c ip a l
E s c a la de vernier
To tal
En este ejemplo se observa que la linea "0 ” del
vernier ha recorrido sobre la escala principal has­
ta un poco más de la séptima graduación (cada
una con valor de 1 mm). Esto nos indica que en la
escala principal la lectura es de 7 mm y una frac­
ción más, para calcular esa fracción se observa
en el vernier que su cuarta graduación coincide
7 mm con una graduación de la escala principa!, si se
0.2 m m sabe que cada línea del vernier tiene un valor de 0.05
7.2 m m mm la lectura del vernier es de (4 x 0.05) 0.20 mm
= 0.2 mm. Por lo tanto la lectura total es de 7.2 mm

La legibilidad del calibrador del siguiente ejemplo es de

0.02 mm y cada graduación de la escala principal es igual a
0.05 mm

En este ejemplo se observa que la línea

"0" del vernier ha recorrido hasta un po­
E sc a la prin c ip a l co más de la línea 9, por lo tanto la lectu­
ra de ia escala principal es de 9 x 0.5 =
E sc a la de vernier 4.5 mm y la línea del vernier que coincide
con una de la escala principal es ia línea
E s c a la p rin c ip a l I 4.5 m m 11 que multiplicado por el valor que tiene
E sc a la ve rn ie r 0.22 m m cada graduación nos da 11 x 0.02 = 0.22
mm. De esta manera se puede establecer
Total 4.72 m m que la lectura total es de 4.72 mm

Los calibradores graduados en sistema inglés son básica­

mente de dos tipos: Con legibilidad de 0.001” o de 1/128” .

A continuación se exhiben dos ejemplos de cómo efectuar

la lectura en calibradores graduados en sistema inglés.

PRIMERO.- En este ejemplo la legibilidad del calibrador es

de 0.001” y cada graduación de la escala principal es igual
. a 0.025” .

Escala vernier 9 i . 1/ 2 3 4 5 6 r £? 9 i
1 2
I Hl il l l i l i I I l.l I I l.l l, I i, M i l M i l I jI I j IMI Li i l l m i I I II I I I I I
I T I I T í I I I I 1 VI Ii i ! I l j h I i I
I '
Escala principal 0 5 10 15 20 25

93
 Escala principal 1.9”
1 .9 ” Obsérvese en este ejemplo que la línea “ 0" del
vernier ha recorrido sobre la escala principal
Escala del vernier .017” hasta un poco más de 1.9” para calcular el va­
lor de la fracción excedente a 1.9” , se observa
Total 1 .9 1 7 ”
en el vernier que su graduación número 17
coincide con una graduación de la escala prin­
cipal, si se sabe que cada línea del vernier tiene un valor de 0.001” la lectura del
vernier es de (17 x 0.001” ) 0.017” , por lo tanto la lectura total es de 1.917".

SEGUNDO.- En este ejemplo la legibilidad del calibrador es

de 1/128” y cada graduación de la escala principal es igual
a 1/16” .
I

E s c a la de vernier 0 4 8

TL m _n _ r7
0 1 2
E sc a la prin c ip a l

Obsérvese en el dibujo anterior, que la línea “ 0” del vernier

ha recorrido sobre la escala principal hasta un poco más
de 1 1/8” , para calcular el valor de la fracción excedente a
1 1/8” se observa que la línea del vernier coincide con una
graduación de la escala principal, en este ejemplo es la nú­
mero 3.

Si se sabe que cada línea del vernier tiene un valor de 1/128”

la lectura del vernier es de (3 x 1/128” ) 3/128” , por lo tanto la
lectura es de 1 19/128” , esto se calcula sumando la lectura de
la escala principal más la lectura del vernier.

Procedimiento para calcular la lectura total:

En el calibrador se observa que la lectura ha pasado de 1 1/8”

y que en el vernier la lectura es de 3/128” , entonces se su­
ma 1/8 + 3/128 = ^ = 19D28 y este resultado más la
pulgada es igual a 1 19/128".

C lasificación de los diferentes tipos de calibradores y apli­

caciones.

Existen diversos tipos de calibración en su configuración

94
básica y esto con objeto de facilitar alguna aplicación en
especial. A continuación se ejemplifican algunos de los más
comúnmente usados aun cuando ¡a gama es mucho más am­
plia.
Calibradores con indicador de cuadrante

I 1
Entre los elementos que modifican la configuración oasica
del calibrador vernier, está la sustitución de la escala vernier,
por un indicador de cuadrante operado por un mecanismo de
piñón y cremallera, y en algunos casos de calibradores de po­
ca longitud (100 o 150 mm) la resolución alcanza hasta 0.01
mm.
La manera de medición con estos calibradores es básica­
mente la misma que en los calibradores de tipo estándar,
la diferencia estriba en que la escala principal está gra­
duada en m ilímetros o en medios centímetros, que debe
uno contar y el resto de la lectura lo muestra directamente
el indicador de cuadrante.
Se encuentran calibradores de diferentes longitudes, em­
pezando desde un rango muy útil de 100 mm hasta 200 mm
y excepcionalmente aún más largos, la longitud de las
quijadas varía también aunque no hay una relación lineal
con el rango de medición.
Calibradores para trabajo pesado

95
 La forma de los palpadores se puede diseñar para medir
superficies externas solamente o permitir también medi­
ciones internas. Las mediciones en superficies internas se
hacen con palpadores de forma especial en las puntas, en
cuyo caso se debe tomar en cuenta el espesor combinado
de las puntas, como se muestra en la figura.

Calibradores con palpador ajustable

Uno de los palpadores tiene ajuste transversal para fa c ili­

tar mediciones en planos a diferente nivel, como se ilustra
en la figura.

Calibradores con palpador ajustable y puntas cónicas

96
Ei diseño de estos calibradores permite realizar medi­
ciones de distancias entre centros o de borde a centro que
se encuentren en un mismo plano o en planos desiguales,
como se muestra en la figura.

Calibradores con puntas tinas

En la figura anterior se ilustra cómo estos calibradores con

puntas agudas facilitan ei acceso a ranuras angostas per­
mitiendo hacer mediciones que con un calibrador de tipo
estándar no podrían realizarse.

Calibradores con palpador giratorio

Estos calibradores están diseñados con un paipador gira­
torio, mediante una bisagra que permite ajustar el paipador
en cualquier posición, con objeto de permitir la medición
de una distancia entre dos puntos irregulares según se
muestra en la figura.

C a lib ra d o re s para e s p e s o re s de p a red e s tu b u lare s

Estos calibradores poseen un paipador cilindrico con obje­

to de que al medir el espesor de la pared de un tubo, el pai­
pador se acople perfectamente a la pared interna del tubo
facilitando y haciendo más confiable la medición.

Calibradores de baja presión

Estos calibradores poseen una unidad sensora que sirve

para regular una presión baja y constante de los palpado-
res sobre la pieza a medir, esto hace ideal a este instru-
mentó para medición de materiales elásticos o défor­
mables por una presión excesiva.

Calibradores para medición de ranuras internas

Este tipo de calibradores están diseñados con palpadores

cortos de tal manera que estos instrumentos pueden intro­
ducirse en interiores con objeto de medir el ancho o la dis­
tancia entre ranuras que pudiesen existir en el interior de
una pieza.

Calibradores para profundidades

i
99
Estos instrum entos operan con el mismo principio que los
calibradores de tipo estándar pero con diferente diseño y
aplicación. En las figuras anteriores se ilustran algunos ca­
libradores para profundidades que poseen escala vernier o
indicador de cuadrante y pueden o no tener de (acuerdo al
diseño) aditam ento de ajuste fino.
El cursor de estos calibradores está ensamblado con un
brazo transversal que sirve como apoyo al instrumento
sobre la superficie de referencia de la pieza que se desee
medir.
La aplicación de los calibradores de profundidades no se li­
mita sólo a la medición de profundidades propiamente sino
también pueden medir distancias referidas y perpendicula­
res a una superficie plana del objeto, como en el caso de
las coordenadas en relación a los bordes de una pieza rec­
tangular.
instrucciones para verificación de ios calibradores vernier

En los calibradores vernier como en cualquier otro instru­

mento de medición, deben verificarse las características
que determinan su exactitud.
Es recomendable que al adquirir cualquier calibrador se
efectúe una inspección inicial, ya que existe la posibilidad
de daño durante el transporte. Independientemente de la cali­
dad y confiabiiidad de fabricación; con los resultados de esta
inspección se inicia una tarjeta de control para cada ca­
librador que debe contener cuando menos los siguientes
datos:

Descripción, rango, legibilidad, aplicación, resultado de la

inspección y lugar donde se usa el instrumento. Asimismo,
deben establecerse inspecciones periódicas de acuerdo a
la frecuencia de uso, aplicación y al tipo de calibrador. Se
recomiendan varias inspecciones ai año y en cada ocasión
se deberán registrar los resultados en la tarjeta de control.
El motivo por el que se recomiendan varias inspecciones
al año radica en que como los calibradores son de un pre­
cio relativamente bajo en ocasiones son usados en forma
ruda y para medir materiales ásperos, resultando así una
dism inución en la exactitud mayor de la esperada.
 A continuación se describe el procedimiento para inspec­
cionar un calibrador vernier.

1) Limpiar cuidadosamente todas y cada una de las partes

del calibrador, principalmente las superficies de con­
tacto.

2) Cerrar totalmente ios palpadores y verificar que el cero

del vernier coincida con el cero de la escala principal,
asimismo, verificar que no exista un claro de luz entre
los palpadores y en caso de que exista no deberá ser
mayor a la tolerancia que admitan las normas con las
que fue fabricado el instrumento.
3) Realizar varias lecturas del calibrador en sus diferentes
formas de medición verificando un patrón con una di­
mensión conocida.

En caso de que se observe algún error mayor al permitido

para el instrumento, deberá repararse y esta reparación
deberá registrarse en la tarjeta de control.

3.3.2 MEDIDORES DE ALTURA

A estos instrumentos frecuentemente se les denomina ca­

libradores de altura siendo ambas denominaciones correctas.

Los medidores de altura se utilizan principalmente para mar­

car distancias verticales, trazar y medir diferencias de alturas
entre planos a diferentes niveles.
a) Principio de funcionamiento

La forma de graduación dependiendo del sistema (métrico

o inglés), es exactamente igual a los calibradores vernier,
así mismo la forma de interpretar los valores de una magni­
tud en sus escalas depende del desplazamiento del cursor
sobre la escala principal.
A diferencia de los calibradores, los medidores de altura
tienen un solo paipador y la superficie (mesa de trazado) en
la cual descansa la base del instrumento, actúa como pla­
no de referencia misma que en un calibrador vernier sería
el paipador fijo.
101
b) Nomenclatura

MEDIDOR DE ALTURA CON TRAZADOR

E sc a la principa!

A ju s fe fino

T o rn illo de
fija c ió n del
a ju s te fino
Barra fija
al curso r C u rso r con
E s c a la vernler
T o rn illo s de
fija c ió n
del cursor

Base
T ra za d o r

1 02
 MEDIDOR DE ALTURA CON INDICADOR
DE CUADRANTE ADAPTADO

c) Aplicaciones, características y precauciones en el

manejo

Aplicaciones

Como se menciona al principio de este tema, los medido­

res de altura se utilizan principalmente para marcar distan­
cias verticales, trazar y medir diferencias de alturas entre
planos a diferentes niveles. Estas aplicaciones se realizan
colocando al medidor de alturas un trazador o un indicador
de cuadrante con palpador orientable, dichos accesorios
actuarán en este instrum ento como palpador propiamente,
que se desplazará conjuntamente con el cursor.
Los trazadores se utilizan principalmente para marcar, pero
también es posible medir distancias entre planos a diferen­
tes niveles apoyando sobre la pieza la superficie rectificada
del trazador. En el caso de los indicadores de cuadrante
con palpador orientable adaptados al medidor de alturas
103
tienen por objeto realizar mediciones comparativas, trans­
portar medidas y medir diferencias de alturas entre planos,
pero con una menor posibilidad de error por una presión ex­
cesiva del palpador, así mismo, con el indicador se pueden
realizar lecturas más pequeñas (dependiendo de la legibili­
dad del indicador).

Características

Existen diversos tipos de medidores de altura con diferen­

tes características en base al diseño y a las normas con las
que se fabrican, pero en general se pueden citar algunas
características.

1) Generalmente la construcción de ios medidores de altu­

ra es robusta y esto obedece a que como la superficie
de referencia no está integrada al instrumento, se re­
quiere mantener estabilidad en la perpendicularidad de
la escala principal con el piano de referencia.

2) Actualmente en la mayoría de los tipos de medidores de

altura la escala principal es ajustable, esto facilita la
compensación del desgaste del trazador y el ajuste a
cero en cualquier punto de referencia.

3) La base y las superficies de medición son templadas,

rectificadas y micropulidas.

4) En general se puede decir que el acabado de las esca­

las es de cromo satinado lo cual evita la reflexión de la
luz que lastime la vista.

Precauciones en e! manejo

En estos instrumentos como en cualquier otro se requiere

tener ciertos cuidados para obtener un rendimiento óptimo
durante su utilización.

1) Es recomendable que la superficie de referencia sobre

la que se trabaje sea preferentemente una mesa de gra­
nito, en virtud a que este material por sus característi­
cas naturales tiene mayor estabilidad dimensional que
otros materiales.
 2) Antes de realizar cualquier medición, limpiar perfecta­
mente todas las partes del instrumento, principalmente
ia base y el palpador, para evitar cualquier partícula
extraña que provoque un error en la medición.

3) Verificar el correcto ajuste a cero de las escalas antes

de hacer cualquier medición.

4) Los medidores de altura no poseen-ningún dispositivo

que proporcione una fuerza uniforme y constante <e me­
dición por lo tanto, es necesario tener cuidado que al
hacer una medición no se aplique una fuerza excesiva
del palpador sobre la pieza a medir pues esto provo­
caría un error al tomar la lectura.

5) Al efectuar la lectura sobre las escalas es necesario a li­

near el ángulo visual perfectamente perpendicular a la
escala para evitar el posible error de paralaje.

d) Lectura de medidores de altura

El procedimiento para leer las escalas de estos instrum en­

tos prácticamente es igual al de los calibradores vernier,
de tal manera que para establecer el valor de la magnitud
medida es necesario considerar el valor de cada gradua­
ción de la escala principal, así como el valor de cada gra­
duación del vernier y observar hasta dónde se ha des­
plazado la línea cero del vernier y qué línea del vernier coin­
cide con una de la escala principal.

e) C lasificación de los diferentes tipos de

medidores de altura

Se puede considerar que existen diversos tipos de medido­

res de altura pero sólo difieren por sus características de
construcción que en un momento dado facilitan y/o hacen
más confiable su utilización, pero sus aplicaciones son las
mismas.

105
 Medidores de altura tipo estándar

En las figuras a n terio res se observan dos m e d id o res de a l­

tura. a m b o s son de tipo e s tá n d a r aun c u a n d o se observan
a lg u n a s c a ra c te rís tic a s d ife re n te s entre uno y otro, tales
com o:

En la figu ra de la izquierda la base es de hierro fundido, la

e s c a la principal no tiene dispositivo de ajuste, el trazado r
es corto y en la figura de la d e re c h a la base es de acero for­
jado. la e s c a la principal posee dispositivo de aju ste y el tra ­
za d o r es m á s largo.
Medidores de altura con indicador de cuadrante

En este tipo de medidores de altura se sustituye la escala

vernier por un indicador de cuadrante. En la figura de la iz­
quierda. el medidor de alturas carece también de la escala
principal que es sustituida por 2 contadores digitales me­
cánicos y tanto el indicador como los contadores están
montados sobre un cursor que se desplaza verticalmente
entre dos columnas con cremallera y precisamente esta
cremallera hace girar los engranes del indicador y de los
contadores que expresan el valor del desplazamiento.

En la figura de la derecha, se observa un medidor de altu­

ras con indicador de cuadrante cuyo cursor se desplaza
107
sobre una e s c a la g ra d u ad a, e s ta e s c a la posee una c re ­
m a lle ra que hace fu n c io n a r los en g ra n e s del indicador.

M e d id o res de altura de tipo ele c tró n ic o

En la figura de la izquierda se pre sen ta un m e d id o r de a ltu ­

ras que p osee in te g rad o un co n ta d o r digital e le c tró n ic o en
el cual se puede observar el valor del d e s p la z a m ie n to del
cursor, la a lim e n ta c ió n de en ergía es por m e d io de pilas
elé ctricas .

Así m ism o , en 1a. figura de la d e re c h a se p resen ta un m e d i­

dor de altu ras que posee otra unidad (contador digital) que
SH>rWT& es- i'*rr »eo-eeo-rt'V óropí>^ deí m & é 'vS w , ipv© «está m-
te g ra d o al cursor. La v e n taja de estos m e d id o res rad ica en
que por m e d io del c o n ta d o r se pueden realizar funciones
de s u m a y resta y en alg unos c a s o s se les puede a d a p ta r
eq u ip o ad icio n al para la im presión de datos.
 La alimentación de energía es por corriente alterna.

f) Instrucciones para verificación de los medidores de altura

1) Limpiar cuidadosamente todas y cada una de las partes

del medidor de altura principalmente la superficie de
contacto y la base. Esto con objeto de evitar alguna par­
tícula extraña que pueda provocar un error en la lectura
de la medición.

Verificar el correcto ajuste a cero de las escalas.

Verificar periódicamente la exactitud del instrumento

realizando mediciones repetitivas de uno o varios patro­
nes con dimensión conocida.

Dichos patrones pueden ser precisamente bloques pa­

trón. pero es más recomendable que se realice la ins­
pección por medio de un medidor maestro de alturas
que ofrece más facilidades y confiabilidad.

Los resultados de la inspección deberán ser compara­

dos contra las tolerancias que establezcan las normas
con las que fue fabricado el instrumento, y en caso de
que exista un error mayor deberá ser reparado.

Asi mismo, los resultados de la inspección deberán ser

registrados en una tarjeta de control propia para cada
instrumento.

3.3.3 MEDIDOR MAESTRO DE ALTURAS

El medidor maestro de alturas es un instrum ento de gran exac­

titud diseñado con objeto de facilitar la confiable inspección
de algunos otros instrumentos de medición tales como verifi­
cadores de agujeros, micrómetros para profundidades, ca­
libradores vernier. medidores de altura, etc. Así mismo, puede
ser utilizado como patrón de referencia para transportar o
comparar medidas que requieran de gran precisión. Su cons­
trucción consiste en un cuerpo de fundición que sirve como
base a una serie de bloques patrón de la misma dimensión es­
calonados entre sí de forma equidistante.
109
 J

a) Características

Generalmente estos instrumentos poseen una construc­

ción rígida que permite y asegura la estabilidad de las me­
didas verticales (altura), así como un largo tiempo de vida
útil.
Los bloques forman hileras que son desplazadas fácilm en­
te por medio de un tornillo sinfín a la altura deseada.
En la mayoría de los medidores maestros que se fabrican,
los bloques forman dos hileras verticales paralelas pero
con los bloques escalonados, esto permite tener dos caras
de medición en el mismo nivel.

Estos medidores maestros son diseñados con contador de

tipo mecánico o electrónico.

El uso puede ser en posición horizontal o vertical.

b) Principio de Funcionamiento

El funcionam iento mecánico de los medidores de altura es­

tá basado en el paso de la cuerda del tornillo sinfín que al
ser girado por medio de la cabeza m icromètrica provoca un
desplazamiento de los bloques, dicho desplazamiento es
proporcional al giro del sinfín y se establece su valor por
medio de las escalas principales, el contador digital y las
graduaciones de la cabeza micromètrica.
¡ I ------ — M an ive la
Cuerpo

El cuerpo rígido de los medidores maestros de altura tiene

como funciones principales soportar las hileras de bloques
y protegen el mecanismo de desplazamiento (tornillo sinfín),
así como otorgar estabilidad al instrumento sobre la super­
ficie de referencia.

Puntos de Apoyo

La base de referencia de estos instrumentos está dada por

3 puntos de contacto que se encuentran en la parte inferior
del cuerpo, son de carburo de tungsteno y están ¡apeadas
a alta precisión para asegurar la exactitud.

Cabeza Micromètrica

La cabeza micromètrica está ensamblada directamente

con el tornillo sinfín que a su vez al ser girada provoca el
desplazamiento de los bloques patrón, esta cabeza micromè­
trica tiene graduaciones en su contorno para poder efectuar
las lecturas de los desplazamientos en valores de 0.001 mm o
0 . 0001 ” .

Anillo de Referencia

En medidores maestros de sistema inglés, este anillo de re­

ferencia tiene graduaciones que prácticamente actúan co­
mo vernier, permitiendo lectura de hasta 0.00001", en los
de sistema métrico sólo posee una línea cero que sirve co­
mo referencia para establecer la lectura de la Cabeza mi-
crométrica, dicho anillo puede ser girado a cualquier posi­
ción deseada permitiendo el fácil ajuste a cero.

Contador

En la ilustración en que aparece la nomenclatura, se obser­

va un medidor maestro con contador digital mecánico, pe­
ro existen otros que poseen contador digital electrónico.
Generalmente estos contadores permiten lecturas de 0.01
mm o de 0.001" dependiendo del sistema de graduación.
111
 Bloques de Medición

Los bloques de medición poseen dos superficies de con­

tacto que sirven como referencia para sus diversas aplica­
ciones de verificación y/o medición.

d) Lectura

Se puede considerar que la lectura de estos instrumentos

es sim ilar a la de los micrómetros. A continuación se ob­
servan algunos ejemplos mediante un procedimiento bas­
tante sencillo.

Ejemplo (1):
j
Este caso se ejem plifica con un medidor maestro graduado
en sistema métrico.

Primer Paso.- Lectura sobre la escala de referencia.

Se realiza tomando como base la unidad de 10 mm en la es­

cala de referencia.

En la siguiente figura, la cara “ A” del bloque que se consi­

dera para hacer la medición se encuentra entre las gra­
duaciones de 70 y 80 mm, se lee como 70 mm y la cara “ B”
como 50 mm.

NOTA: Para este caso especifico, se considera que la medición se hace toman­
do como referencia la cara “ A" del bloque, por lo tanto la lectura de la
escala principal es de 70 mm.
\

112
S egundo Paso.- Lectura del co n ta d o r.

La lectura en el contador representa milímetros con valores

de hasta 0.01 mm. En este caso la lectura es de 7.85 mm.

7.8 5

Tercer Paso.- Lectura de la cabeza micromètrica.

Cada graduación de la cabeza micromètrica (tambor), tiene

un valor de 0.001 mm de tal manera que cada 10 gradua­
ciones representa una centésima de milímetro, mismas que
se encuentran numeradas progresivamente.

Para efectos de lectura únicamente se considera qué gra­

duación no numerada de la escala del tambor de la cabeza
micromètrica coincide con la línea cero del anillo de refe­
rencia, en el supuesto caso de que la línea del tambor que
coincida con la línea cero del anillo de referencia sea una
línea numerada representará centésimas de milímetro,
mismas que ya estarán consideradas en el contador, por lo
tanto no deberán considerarse para esta lectura.

En la figura siguiente se observa cómo la línea dos des­

pués del 35 (centésimas de milímetro), coincide con la línea
cero del anillo de referencia, por lo tanto la lectura es de
2 x 0.001 mm = 0.002 mm.

Cuarto Paso.- Lectura Total.

La lectura total para determinar la altura de la cara “ A” del

113
bloque de este ejemplo, se determina sumando las 3 lectu­
ras anteriores, como se muestra a continuación.

Altura de la cara “ A ”

Lectura de la Escala de Referencia 70 mm

Lectura del Contador 7.85 mm
Lectura de la Cabeza Micrométrica 0.002 mm
Lectura total 77.852 mm

Ejemplo (2):

Este caso se ejem plifica con un medidor maestro de altu­

ras graduado en sistema inglés.

Primer Paso.- Lectura sobre la Escala de Referencia.

Para tomar la lectura de esta escala, se toma como base la

unidad de 1” .

En la figura siguiente la cara “ A” del bloque que se toma en

consideración para realizar la medición, se encuentra entre
las graduaciones 7” y 8” , se lee como 7” y la cara “ B” co­
mo 6” .

Segundo Paso.- Lectura del Contador.

La lectura en el contador representa milésimas de pulgada,

por lo tanto la lectura del contador en este caso es de
.621".

621
Tercer Paso.- Lectura de la Cabeza Micrométrica.

Cada graduación del tambor de la cabeza micrométrica

tiene un valor de 0.0001” , de tal manera que cada 10 gra­
duaciones representa 0 001" y están numeradas progresiva­
mente. Para efectuar la lectura se observa qué linep del
tambor posterior a cada graduación numerada coincide o
se acerca más al lado izquierdo de la línea cero del vernier
del anillo de referencia.

En la figura siguiente se aprecia que la línea 6 después de

una graduación numerada (0.0210) es la más cercana al la­
do izquierdo de la línea cero de! vernier, por io tanto la lec­
tura es de 6 x 0.0001” = 0.0006” .

NOTA: En caso de que la línea cero del vernier coincida exactamente, no habrá
necesidad de realizar el siguiente paso.

.0210 .0220 .0230 .0240

lilJ i l l l l l LUI i lili l i l i l í l l l l l l l l l l l l l l l l l
r " \\m \
0 5 10

Cuarto Paso.- Lectura de la escala vernier.

El valor de cada graduación de! vernier (anillo de referen­

cia) es de .00001 ” , por lo tanto la lectura del vernier se toma
observando qué línea del vernier coincide con una línea del
tambor. En la figura anterior la línea del vernier que coinci­
de es la número 6. por lo que la lectura es de 6 x .00001” =
.00006” .
115
 Q u in to Paso.- L e ctu ra to ta i.

Para determinar el valor de la altura de la cara “ A” del blo­

que de este ejemplo, se determina sumando las 4 lecturas
anteriores, como se muestra a continuación:

Lectura de la escala de referencia 7”

Lectura del contador 0.621”
Lectura del tambor (cabeza micromètrica) , 0.0006”
Lectura del vernier (anillo de referencia) ' 0.00006”
Lectura tota! 7.62166”

e) Aplicaciones

Como se menciona al Inicio de este tema, los medidores

maestros de altura prácticamente tienen diversas aplica­
ciones de entre las cuales a continuación se ejemplifican
algunas.

1.- Verificación y calibración de micrómetros para inte­

riores, adaptando al medidor maestro bloques acceso­
rios que sirven como referencia para la verificación, co­
mo se ilustra en el siguiente dibujo.

116
2.- Calibración de verificadores de agujeros. Para esta apli­
cación también es necesario adaptar al medidor ma­
estro bloques de referencia, corno se muestra en el si­
guiente dibujo.

3.- Verificación de la exactitud de calibradores vernier o

calibradores con carátula. Los calibradores por e! uso,
sufren desgaste en las superficies de contacto por lo
tanto, es necesario verificarlos periódicamente como
se muestra en las siguientes figuras.

117
 4.- Verificación de la exactitud de medidores de altura. Es­
ta es una de las aplicaciones principales del medidor
maestro de alturas. La verificación se realiza como se
indica en el siguiente dibujo, observando la diferencia
que pudiese existir entre la lectura del medidor maestro
y el medidor de altura.

J ln ^ ¡
J
=3
:
=i
: i- i .
: ï -L}■*.
J-
1!
n r
____ _l_
5.- El siguiente dibujo muestra otra aplicación del medidor
maestro de alturas, transportar una medida con gran
exactitud desde el medidor maestro a la pieza de tra­
bajo, por medio de un medidor de altura, ya sea con ob­
jeto de trazar o de realizar una medida comparativa co­
mo la que se indica en el dibujo.

118
 Para realizar mediciones de alturas auxiliándose de un
medidor maestro de alturas, se procede a trasladar la
altura (H) de la pieza hacia el medidor maestro de altu­
ras, colocando los bloques del instrumento a la altura
exacta (igual a la altura H), utilizando preferentemente
un palpador de palanca o un indicador de cuadrante co­
mo se ilustra en la figura siguiente:

f) Recomendaciones para uso y conservación de

los Medidores Maestros de Altura

Para obtener el óptimo servicio de estos instrumentos, tan­

to en confiabilidad como en vida útil, es necesario observar
ciertos cuidados durante su uso, a continuación se citan
los más importantes:

Antes de hacer uso de estos instrumentos deberán lim piar­

se perfectamente todas sus partes, princípalmen.e las ca­
ras de referencia de ios bloques, para evitar que cualquier
partícula extraña afecte durante el proceso de verificación
o medición.

Es recomendable que antes de hacer cualquier medición o

verificación se compruebe el ajuste correcto entre las es­
calas, el contador y la cabeza micromètrica (ajuste a cero)
119
del medidor maestro de alturas. A continuación se explica
el procedimiento a seguir:

1. - Se debe utilizar un bloque patrón de una unidad entera

(1” , 10 mm o de cualquier otra dimensión), como patrón
de referencia, se coloca a un lado del medidor maestro
junto al bloque de calibración.

2. - Con un palpador de palanca conectado a un microcom-

parador electrónico, se hace contacto con el bloque pa­
trón de referencia y se ajusta a cero el microcompara-
dor electrónico.

3. - Después del paso anterior, se hace contacto con el pal­

pador sobre el bloque de calibración del medidor ma­
estro de alturas y se observa si la lectura de las escalas
del contador y la cabeza m icrom ètrica de! medidor ma­
estro, coinciden con la magnitud del bloque patrón de
referencia; si es así, se puede proceder a efectuar el tra­
bajo requerido.

4.- Se puede presentar el caso de que el contador no esté

correctamente ajustado, como se muestra en la si-
 guíente figura, por lo tanto se tendrá que ajustar como
se indica:

Q » Q

Primer Paso,- Quite el tornillo y la tuerca de la tapa, le­

vante el tambor verticalmente.

Segundo Paso.- Gire el engrane del contador en el senti­

do que se requiera, hasta que el contador quede perfec­
tamente ajustado a cero. ¡

Tercer Paso.- Coloque ei tambor de tal manera que el

cero de su graduación quede al frente-; coloque la tuer­
ca y el tornillo.

Cuarto Paso.- Mueva el anillo de referencia hasta hacer

coincidir el cero de este anillo, con el cero del tambor.

5.- En un momento dado, se puede observar cierta abertura

entre el tambor y el anillo de referencia, dicha abertura no
deberá exceder a 0.02 mm, si es mayor se puede ajustar
por medio de 3 tornillos alien que se encuentran en la
parte superior del tambor.

En la siguiente figura se observan las partes menciona­

das (puntos 4 y 5).

121
 * * »V 'VA4«f•«

T o rn illo de ia Tapa

E ngrane del C o n ta d o r E ngrane de! H u s illo

122
 Por ningún motivo el bloque de calibración del medidor
maestro de alturas deberá hacer contacto con la mesa
de referencia, esto podría causar un desajuste.

Evitar daños por golpes y/o raspaduras.

Es recomendable que la temperatura ambiente en la

que se utilice un medidor maestro, sea de 20°C ± 1°C.

Al girar la cabeza micromètrica para desplazar los blo­

ques a una altura deseada y por descuido se excede de
la altura pretendida, se deberá regresar la cabeza
micromètrica y repetir la operación para evitar un po­
sible error entre el sinfín y el mecanismo que desplaza a
ios bloques.

Independientemente de las recomendaciones anterio­

res, es indispensable que los medidores maestros de al­
tura sean inspeccionados periódicamente con objeto
de verificar si sus características de exactitud están
acordes a las normas con las que han sido fabricados.

3.3.4 MICROMETROS

Como se indica al principio de esta unidad, existe un gran núme­

ro de instrumentos.de medición que pueden diferenciarse por
su aplicación o por sus características; en el caso particular
de los micrómetros hay básicamente 3 tipos (por su aplica­
ción).

1. Micròmetro para Exteriores

2. Micròmetro para Interiores
3. Micròmetro para Profundidades

a) Principio de Funcionamiento

El principio de funcionamiento de un micròmetro se basa

en que, si un tornillo montado en una tuerca fija se hace gi­
rar, el desplazamiento de este tornillo en sentido longitudi­
nal es proporcional al giro dado.

123
 Ejemplo No. 1

Si el husillo de un micròmetro en sistema métrico tiene un pa­

so de 0.5 mm y 50 divisiones en el tambor, cada una de ellas
tiene un valor de 0.5/50 = 0.01 mm ya que en un giro de 360°
(una vuelta completa), el tornillo micromètrico avanza un
paso de 0.5 mm y cada división en el tambor tiene un valor
angular de 7.2°.

Ejemplo No. 2

Si el husillo de un micròmetro en sistema inglés, tiene un

paso de 0.025” y 25 divisiones en el tambor, cada una de
ellas tiene un valor de 0.025” /25 = 0.001 ” , ya que en un giro
de 360°, el tornillo m icromètrico avanza un paso de 0.025”
y cada división en el tambor tiene un valor angular de 14.4°.

x = D e s p la z a m ie n to d e l h u s illo (m m )
p = P as o de la rosca (m m )
a = A ngulo de giro de la ro sca (ra d ia l)
r = R adio del ta m b o r g rad u ad o .

12 4
b) Nomenclatura

A continuación se ilustran ias partes principales (externas)

de un micròmetro:

T u e rc a d e a ju s te

ais

c) Instrucciones para su uso

Antes de utilizar un micròmetro o cualquier otro instrum en­

to de medición, se requiere verificar ciertas características
propias del instrumento, con objeto de evitar al máximo los
posibles errores en el proceso de medición. A continuación
se observan cinco características que deben verificarse pe­
riódicamente en un micròmetro para exteriores:

1.- Ajuste

Con cierta frecuencia al utilizar un micròmetro se encuentra

desajustado; ejemplificando un micròmetro de 0 - 25 mm
(0 - 1” ), se puede entender por desajuste o error de origen,
cuando estando totalmente cerrado el husillo (haciendo
contacto con el tope) la línea de cero del tambor no coinci­
de exactamente con el cero de referencia del casquillo, co­
mo se muestra en la siguiente figura:

Desajuste
125
NOTA: Antes de verificar ei ajuste se limpiaran perfectamente ias caras de con­
tacto, por medio de una gamuza o lienzo suave y limpio.

En el caso de un micrómetro de mayor capacidad que 0 -

25 mm (0 - 1” ), las caras de contacto no pueden cerrarse
totalmente, por lo tanto para verificar el ajuste se introduce
la barra patrón entre las caras de contacto y se verifica si la
línea de referencia del casquillo coincide con la línea cero del
tambor.

Si al realizar la verificación descrita se presenta un desa­

juste menor a una graduación, el ajuste se realizará de la
siguiente manera:

Si el desajuste es menor a una graduación del tambor, se

procederá así:

Cerrar totalmente el husillo, accionando el seguro, colocar

la ¡lave de ajuste en el agujero localizado detrás del cas­
quillo, gire dicho casquillo de acuerdo a la desviación ob­
servada, hasta que la línea de referencia (del casquillo)
coincida con la línea cero del tambor.

Si el desajuste es mayor:

Cerrar totalmente el husillo y accionar el seguro, aflojando

la matraca con la llave de ajuste, empujar el tambor hacia
la matraca (para evitar que al girar el tambor, se mueva el
husillo), hacer coincidir la línea cero del tambor con la línea
de referencia del casquillo, apretando finalmente la matra­
ca con la llave de ajuste.

r V -• -

2.- Desplazamiento correcto del tornillo micromètrico

En virtud del uso de un micròmetro, la cuerda del husillo

sufre un desgaste, provocando consecuentemente que exis­
ta un juego (desgaste) entre el husillo y el alojamiento (ci­
lindro) interno; a este error se le denomina error de paso del
tornillo micromètrico. Este juego puede ser en sentido trans­
versal y no debe exceder a 10/xm, ésto en virtud a que un
juego mayor causaría lecturas falsas, porque la línea del
husillo puede desviarse de la línea de medición, cuando se
midan objetos redondos.

N=iO/>m Juego
i ___ W/// / / / / / / ¿A i V //////////A
77 0
i) . - .y
Y ///////////À
Y7777777777\

Además del juego en sentido transversal que puede provo­

car el desgaste de los roscados, también puede originar un
juego en sentido longitudinal. Los movimientos percibidos
entre los hilos del roscado y el roscado hembra, deben ser
menores a 20 mieras cuando se aplican movimientos axia­
les al eje, estando éste en su abertura máxima.
127
En el supuesto caso de que exista este desajuste, se podrá
minimizar por medio de la rosca hembra (tuerca de ajuste).

Para este ajuste se recomienda aplicar “ M itutoil” (aceite

de lubricación especial), a las partes roscadas. Este acei­
te no debe ser aplicado a las caras de medición.

Roscado Hem bra Roscado M acho

3.- Planicidad de las Caras de Contacto

Las caras de contacto de un micròmetro como cualquier

otra superficie, posee irregularidades (falta de planicidad),
dichas irregularidades con el uso pueden ser mayores.

La mejor manera de comprobar, qué tan lisa está la superfi­

cie de una cara de medición, es por medio de un plano ópti­
co (el plano óptico es usado únicamente para verificar la pla­
nicidad). Para probarmicrómetros(comprobar)generalmen-
te se usa un plano óptico de 45 mm o 60 mm de diámetro.
Procedimiento:

Habiendo limpiado completamente la cara de medición, se

pone en contacto con el plano óptico.

A menos que las caras de contacto del micrómetro estén

perfectamente lisas, se verán en su superficie un número
de bandas de interferencia de colores, la forma y número de
éstas, indican el grado de irregularidad de la cara. Una ban­
da de color rojo, representa una planicidad de 0.32/rm.

Superficie Superficie Redondeada en la

Redondeada Curvada C ircurilerencia Externa

i
■

129
 (

!
3

P la n o óptico

Procedimiento:

Habiendo limpiado completamente la cara de medición, se

pone en contacto con el plano óptico.

A menos que las caras de contacto del micrómetro estén

perfectamente lisas, se verán en su superficie un número
de bandas de interferencia de colores, la forma y número de
éstas, indican el grado de irregularidad de la cara. Una ban­
da de color rojo, representa una planicidad de 0.32/¿m.

Superficie Superficie Redondeada en la

Redondeada Curvada Circunferencia Externa

irección
{
{
i

de observación
de las bandas

129
La máxima irregularidad (falta de planicidad) de una cara
de contacto, según las normas J!S B 7502, es de 2 bandas
que tendrán un valor de 0.6 /¿m = 23.6/dn, para micró-
metros de hasta 300 mm (12” ) de capacidad.

Para micrómetros cuya capacidad sea mayor de 300 mm la

máxima irregularidad permitida es de 3 bandas que
tendrán un valor de 1 /rm. (39.37 n in).

4.- Paralelismo entre las caras de contacto

Existen básicamente dos formas de verificar el paralelismo

entre las caras de contacto de un micrómetro, como se in­
dica a continuación:

Comprobación con paralelas ópticas

Para la comprobación de paralelismo entre las caras de

medición, puede utilizarse el mismo principio de la interfe­
rencia óptica. Con este propósito se utiliza una serie de pa­
ralelas ópticas de diferente espesor.

Estas paralelas ópticas se colocan sucesivamente entre

las caras de medición, cerrando el husillo por medio de la
matraca, como si fuese a hacerse una medición. (Primero
se observará la paralela óptica sobre la cara de medición
del tope fijo, moviéndola cuidadosamente a una posición
donde el número de bandas visibles de la cara quede reduci­
do a un mínimo. Entonces se observará la cara de medición
del husillo en contacto con la paralela óptica).

El número de bandas visibles en las dos superficies, repre­

senta el paralelismo entre las caras de medición. Es nece­
sario utilizar 4 paralelas de diferente espesor, para verificar
el paralelismo de las caras en diferentes posiciones angu­
lares de la cara del husillo.

Para micrómetros de 0 - 25 mm, se usan paralelas de 12

mm, 12.12 mm, 12.25 mm y 12.37 mm. Para probar m icró­
metros de rangos entre 25 a 50 mm o más, se usarán blo­
ques de calibración y 2 paralelas ópticas.

A: D ire c c ió n de o b s ervación de la cara del h u s illo G: B loque de c a lib ra c ió n

B: D ire c c ió n de o b s ervación de la cara del to p e fijo
P: P a ra le la ó p tic a

Como se menciona anteriormente al verificar planicidad o

paralelismo de entre las caras de medición respectivamente,
por medio del principio de interferencia (planos y paralelas
ópticas) se observan algunas bandas de colores, pero sólo
las de color rojo nos indican la planicidad o paralelismo. A
continuación se ejemplifican algunos casos de verifica­
ción de paralelismo: y la forma de interpretación:

a) Ambas caras son lisas y parale­

las.
Paralelismo: 0.32 ¿un x 2 =
0.64 Mm

b) Ambas caras son lisas.

Paralelismo: 0.32 ¿rm x 3 = 0.96
¿tm = 1 /¡m
131
 c) El tope fijo aparece redondeado
cerca de 0.32/xm x 2 = 0.84/¿m el
husillo está combado e inclinado
cerca de 0.32 fim x 3 o 1 fim con
relación al tope fijo.

d) El tope fijo está redondeado cerca

de 0.6 nm y el husillo está redon­
deado hacia el borde.
Paralelismo 0.32/xm x 4 = 1.3/xm

Verificación con bloques de calibración (bloques patrón)

Para verificar el paralelismo de las caras de medición por

medio de bloques de calibración, tome la máxima diferen­
cia entre las lecturas del micròmetro efectuadas en cinco
puntos diferentes de la cara de medición como se ilustra a
continuación:

P untos de m ed ició n

C ara de m ed ició n

JIS B7502 lo especifica como sigue: Colocar un bloque de

calibración entre las dos caras de medición bajo la fuerza
de la matraca. Se tomará la lectura en el centro marcado 1
y posteriormente los cuatro puntos indicados con los nú­
meros 2 a 5, a lo largo de la circunferencia.

Se tomará la diferencia máxima de las cinco lecturas como

el paralelismo de las caras de medición.

La verificación se hace preferentemente con dos bloques

de calibración de diferente espesor (cerca de 0,25 mm de
diferencia = media vuelta del husillo),
132
 Irregularidad del paralelismo máximo permitido
' (JIS B7502)

Capacidad del Micròmetro Paralelismo

Hasta 75 mm 2/un
Mayor de 75 hasta 175 mm 3/un
Mayor de 175 hasta 275 mm 4/un
Mayor de 275 hasta 375 mm 5/un
Mayor de 375 hasta 475 mm 6/un
Mayor de 475 hasta 500 mm 7 /rm

5.- Presión de la matraca (fuerza de medición)

Para minimizar la variación de lecturas que se observan al

medir un mismo objeto varias veces, los micrómetros cuen­
tan con un sistema de matraca o fricción que proporciona
al instrumento una fuerza uniforme de medición y esa fuer­
za también está regulada por las normas JIS B7502 como
se muestra a continuación:

Capacidad dei Micrómetro Fuerza de Medición:

Hasta 300 mm 5 - 10 N (510 - 1020 gf)

Mayor de 300 mm
hasta 500 mm 8 - 15 N (816 - 1530 gf)

133
 JIS B7502, esoecifica la fuerza de medición de acuerdo al
arreglo de medición ilustrado arriba, en el cual una esfera
de acero se coloca entre el centro de la cara de medición y
el plato de la balanza.

Además de las características que ya se mencionaron y

que deben ser verificadas periódicamente en un m icrò­
metro, también es importante comprobar la exactitud total
del instrumento.

Usualmente se verifica la exactitud del micròmetro por me­

dio de hacer mediciones de una serie de bloques de ca­
libración (bloques patrón).

(1) Fijar el micròmetro a un soporte rígido.

(2) Poner el micròmetro en cero.

(3) Haga mediciones de una serie de bloques de ca­

libración, para observar la diferencia entre estas
mediciones y el tamaño de los bloques de calibra­
ción.

Error = Lectura del micròmetro - Dimensión del bloque

de calibración.

E qu ip o de b lo q u e s de c a lib ra c ió n para
p ro b a r m lc ró m e tro s .
125 - 300 m m
1.0 m m , 1.25 m m , 1.50 m m
2.0 mm. 3.0 mm
5.0 m m , 10.0 mm, 15.0 mm, 20.0 mm, 25.0 mm B ases para M ic rò m e tro
P a ra le la ó p tic a

134
 En ei caso de que el micròmetro que se desea verificar, sea
de una capacidad grande, sería problemático apilar una se­
rie de bloques patrón hasta cubrir la capacidad del m icrò­
metro. En estos casos es posible adaptar un tope fijo como
se ilustra en la siguiente figura, con objeto de acortar la ca­
pacidad del micròmetro para fines de inspección.
U nidad de tope fijo

Error total permisible, según las normas

JIS B7502

Capacidad del micròmetro en mm Error Total (/4n)

Hasta 75 ±2
Mayor de 75 hasta 150 ±3
Mayor de 150 hasta 225 ± 4
Mayor de 225 hasta 300 ± 5
Mayor de 300 hasta 375 ± 6
Mayor de 375 hasta 450 ± 7
Mayor de 450 hasta 500 ± 8

NOTA: El proceso de inspección de las características que debe reunir un

micròmetro, descrito en esta unidad, es recomendable que se realice
por lo menos cada 3 meses a excepción del ajuste a cero que debe veri­
ficarse antes de hacer mediciones.
135
d) Forma de lectura de un micròmetro

Como se observó en el tema 3.1.5, existen dos sistemas de

medición: Sistema Métrico y Sistema Inglés y por conse­
cuencia existen instrumentos cuya graduación es acorde a
uno o ambos sistemas. En el caso de los micrómetros, su
graduación es sólo acorde a un sistema.

Para efectuar una lectura sobre un micròmetro, debe tener­

se en consideración el valor de la distancia entre cada gra­
duación del casquillo y ese valor de acuerdo al principio de
funcionamiento, deberá ser igual al paso del tornillo micro-
métrico.

Para efectuar la lectura de un micròmetro, primero se ob­

serva hasta qué graduación del casquillo se ha desplazado
el tambor y se establece un valor. Después se observa has­
ta qué graduación del tambor coincide o se acerca más a la
línea de referencia del casquillo y se determina un valor,
para establecer la lectura tota! se suman ambos valores.

A continuación se observan algunos ejemplos de lectura

de micrómetros graduados en sistema métrico.

C a s q u illo Tam bor

C a s q u illo 7 mm
ta m b o r ‘ 0.37 m m
to tal 7.37 m m

En relación a la figura anterior, se puede establecer la legi­

bilidad del micròmetro si se divide el valor de cada gra­
duación del casquillo entre el número de graduaciones del
tambor.

d ss Valor de cada graduación del casquillo 0.5 mm

n = Cantidad de graduaciones del tambor 50

 Por lo tanto y - = Legibilidad = ^ = 0.01 mm

En este caso se puede considerar que ia legibilidad del

micròmetro ilustrativo, es igual al valor de cada graduación
dei tambor.

En la siguiente figura se ejem plifica la lectura de un m icrò­

metro con graduación en sistema métrico, pero con legibili­
dad de 0.001 mm y en este caso dicha legibilidad se deter­
mina conno se indica:

n (

L = Legibilidad.

d = Valor de cada graduación del tambor.

n = Número de graduaciones del vernier del casquillo.

e) Clasificación de ios diferentes tipos de micrómetros

Existen diferentes tipos de micrómetros y están cons­

truidos tomando en consideración la dimensión que se de­
sea medir, así como las características de las piezas que
se desean verificar y esto con objeto de permitir o facilitar
dicha verificación.

A continuación se citan algunos tipos de micrómetros más

comunes:
Micrómetros para Exteriores

— Tipo estándar
— Con topes intercambiables
— De baja presión
— Indicativo rápido
— Con topes finos
— Con topes cónicos
— Tipo “ pasa-no-pasa”
— Con topes en “ V”
— Para espesores de paredes tubulares
137
 — Para espesor de láminas
— Para engranajes
— Con topes de cuchilla
— Con topes de disco
— Tipo calibrador

Micrómetros para interiores

— Con dos puntas de contacto (vástago fijo)

— Con varillas intercambiables combinables

Micrómetros para Profundidades

— Con vástago fijo

— Con vástago intercambiable

Micrómetros para Agujeros

— Para agujeros de pequeño diámetro

— Para diámetros internos con tres puntas de con­
tacto
— Para diámetros internos con puntas intercam bia­
bles.

Micrómetros para Ranuras

- — Con topes de disco.

Lectura de micrómetros con graduación en sistema inglés.

Prácticamente se utiliza el mismo procedimiento indicado

en el guión interior, en lo único que difieren es en los valo­
res de las graduaciones en virtud a que el paso del tornillo
es diferente. El paso del tornillo m icrométrico de los micro-
metros graduados en el sistema inglés es de 0.025” , que es
exactamente el mismo valor que se asigna a cada gra­
duación principal del casquillo y esto es acorde al principio
de funcionamiento.

La legibilidad de estos micrómetros se determina de la

misma manera que se indica en el inciso a n te r io r ^ _ cbj

A continuación'se citan algunos ejemplos de Lectura:

10 C a s q u illo : 0 . 200”
Tam bor: 0 . 002 ”
.7 7 1 V e rn ie r 0 .0 0 0 5 ”
0 1 2 Le c tu ra total: 0 7 2 0 2 5 ”
¡ I I I I II I I I II 5

i ' >-_-
____
0

C a s q u illo : 0 .0 2 5 0 ”
Tam bor: 0.0 0 5 "
Le c tu ra total: 0 .2 5 5 ”

Micrómetros Tipo Estándar para Exteriores

139
 ■é

Estos micrómetros son utilizados prácticamente para me­

diciones comunes tales como: longitud, ancho, espesor, al­
gunos diámetros, etc., y obviamente las dimensiones que
se desee verificar deberán estar dentro de la capacidad del
micrómetro.

Este tipo de micrómetros pueden tener otrae característi­

cas que faciliten o hagan más confiable el trabajo de me­
dición, dichas características pueden ser:

— Contador digital mecánico

— Contador digital electrónico
— Con placas termoaislantes
— De arco de acero forjado
— De arco de hierro fundido, etc.

Independientemente de las aplicaciones comunes que se

les pueda dar a este tipo de micrómetros, también pueden
ser utilizados para medir el diámetro de paso de roscas
(machos) auxiliándose del método de tres alambres.

Para verificación del diámetro de paso de roscas por el méto­

do antes mencionado, se deberá aplicar la siguiente fórmula:

E = M - 3 dm + 0.0866025 P

en donde:

E = Diámetro de paso.
140
j
'1
 M = Lectura del micròmetro,
d = Diàmetro del alambre,
dm = Diámetro promedial de los alambres.
P = Paso de la rosea.

Esta fòrmula, sólo es aplicable para verificar roscas m étri­

cas y unified.

Para seleccionar el diámetro del alambre (d) que debe u tili­

zarse para verificar el diámetro de paso (E) de una rosca, se
debe considerar el paso de la rosca de acuerdo a la si­
guiente tabla:

<t> Paso de Rosca <b Paso de Rosca

mm de M étrico U nified mm de M étrico U nified
c/alam . c/alam .

0.170 0.2. 0.25, 0.3 (80) 0.620 1.0 (24)

0.195 0.35 (72) 0.725 1.25 (20)
0.220 0.4 (64) 0.895 1.5 (18, 16)
0.250 0.45 (56) 1.100 2.0 (14, 13, 12)
0.290 0.5 (48) 1.350 2.5 (11, 10)
0.335 0.6 (44, 40) 1.650 3.0 (9, 8)
0.390 0.7 (36) 2.050 3.5 (7)
0.455 0.75. 0.8 (32) 2.550 4, 4.5 (-)
0.530 0.9 (28) 3.200 5.5, 5.6 (5,4 1/2)

141
 ■i. : ;

Micrómetros con topes intercambiables

Las aplicaciones y características generales de estos

micrómetros, son básicamente iguales a las de los micro-
metros tipo estándar, pero estos micrómetros con topes in­
tercambiables son más versátiles, debido a que con un só­
lo micrómetro se pueden lograr diferentes capacidades de
medición.

M icrómetros de Baja Presión

Este micrómetro posee una fuerza de medición de 1 N =

(100 gf) a diferencia de un micrómetro normal que poseé de
142
6 a 9N = (600 - 900 gf). Esto tiene por objeto, efectuar me­
diciones en materiales plásticos o semiblandos, de tal ma­
nera que no sufran una deformación por una fuerza excesi­
va que a su vez provoque una lectura errónea.

Por medio de la pantalla de la línea limitadora, es posible

observar el momento en que se'está aplicando la fuerza an­
tes mencionada (1N == 100 gf).

Micrómetros Indicativo Rápido

Este tipo de micrómetros han sido diseñados especialmen­

te para desempeñar una función de “ pasa-no-pasa” . Esta
función se realiza fácilmente, calibrando el micròmetro
con el auxilio de un bloque patrón y estableciendo toleran­
cias ± (en la carátula del indicador).

Limitándolas con las agujas movibles y de esta forma se

determina rápidamente si la pieza inspeccionada se en­
cuentra dentro de especificaciones.

Micrómetros con topes finos

143
 Los topes de estos micrómetros tienen un diámetro de 3 mm
io cual permite realizar mediciones en piezas de difícil acce­
so, que para un micròmetro normal sería imposible realizar
por tener topes con diámetro de 6.35 mm u 8 mm.

Micrómetros con topes cónicos

La aplicación de estos micrómetros es sim ilar a! de topes

finos, pero para ranuras más estrechas a 3 mm y con un án­
gulo de entrada de 15° o 30° y con una profundidad no ma­
yor a 8 mm.

Micrómetros tipo “ Pasa-no Pasa”

144 f ilig li
Este tipo.de micrómetros posee dos cabezas micrométri-
cas, montadas sobre un mismo arco, de tal manera que al
realizar una medición en serie, la cabeza micrométrica su­
perior puede calibrarse a una medida con la tolerancia má­
xima y la inferior se calibra a la misma medida pero con la
tolerancia mínima, lo que facilita la inspección de las
piezas.

Micrómetros con contrapunta en forma de “ V”

Este tipo de micrómetros es ideal para el control de ovala-

mientos en operaciones de rectificado sin centros, así co­
mo para realizar medidas de exteriores de herramientas
con 3 o 5 acanaladuras o estrías. Además de las aplica­
ciones mencionadas, también es posible realizar mediciones
del diámetro de paso de herramientas de corte (con un nú­
mero impar de estrías), por el método de un solo alambre.

Micrómetros para espesores de paredes tubulares

145
Estos micrómetros son ideales para la medición de pare­
des tubulares o cóncavas y su diseño (en función de las
características de la pieza a medir), permite realizar medi­
ciones más rápidas y confiables.

Micrómetros para Espesores de Láminas

El arco profundo de estos micrómetros permite principal­

mente, hacer mediciones de los espesores de láminas en
diversas zonas-de ia misma, o bien de piezas que por sus
dimensiones no pueden ser medidas con un micrómetro
normai.

Micrómetros para engranes

Estos micrómetros han sido diseñados para medir directa­

mente el diámetro primitivo de los engranes. Las puntas
esféricas son intercambiables de tal manera que pueden
utilizarse para diferentes pasos modulares, obviamente
dentro de la capacidad del micrómetro.

Micrómetros con topes en forma de cuchilla

Con este tipo de micrómetros es posible la medición de ra­

nuras, acanaladuras y otras partes de difícil acceso.
147
 Estos micrómetros han sido diseñados para facilitar ia me­
dición de secciones poco espaciadas, por ejemplo, en el
desplazamiento entre dientes de engranes.

Micrómetros iipo Calibrador

—a ssr

Este tipo de micrómetros hace posible la medición de

piezas en lugares inaccesibles para un micròmetro normal,
como se muestra al pie del micròmetro.
148
 M ic ró m e tro s para p ro fu n d id a d con vá sta g o fijo

Este tipo de micrómetros ha sido diseñado para medir pro­

fundidades o escalonamiento; esta función podría de­
sarrollarse por medio de la varilla de profundidades que po­
seen los calibradores con vernier, pero a diferencia de éstos
el micròmetro que se'ilustra en la parte superior, posee una
mayor superficie de referencia y por lo consiguiente es
más confiable.

Micrómetros para profundidades con vástago intercambiable

149
 M ic ró m e tro s para p ro fu n d id a d con vá s ta g o fijo

Este tipo de micrómetros ha sido diseñado para medir pro­

fundidades o escalonamiento; esta función podría de­
sarrollarse por medio de la varilla de profundidades que po­
seen los calibradores con vernier, pero a diferencia de éstos
el micròmetro que se'ilustra en la parte superior, posee una
mayor superficie de referencia y por lo consiguiente es
más confiable.

Micrómetros para profundidades con vástago intercambiable

149
En estos micrómetros es posible intercambiar el vástago
de tal manera que con un solo micròmetro se pueden verifi­
car profundidades dentro de un rango mayor al que sólo
podría obtenerse con un micròmetro de vástago fijo.

Micrómetros para interiores

Existen diversos tipos de micrómetros para medición de in­

teriores y han sido diseñados en base a las características
de los interiores a medir.

Micrómetros para interiores con puntas de contacto fijas

Como se observa en la ilustración de arriba, este m icrò­

m etro puede tener diversas características de tal manera
que facilite y/o haga más confiable la medición. El diseño
de estos micrómetros permite utilizarlos para hacer medi­
ciones de longitudes o de diámetros interiores, de acuerdo
a su capacidad.

Micrómetros para interiores con puntas intercambiables

 A este tipo de micrómetros se ie pueden intercambiar pun­
tas de diferentes características que permiten medir el
diámetro de paso.de roscas (hembras), de acanaladuras
cuadradas o bien una longitud o diámetro interno.

Micrómetros para interiores con varillas tubulares aceptables

Estos micrómetros pueden medir longitudes y diámetros

internos con un rango mayor a un micròmetro normal, debi­
do a que se le pueden adaptar extensiones tubulares que
aumentan la capacidad del micròmetro, según se requiera.

Micrómetros para Agujeros

Micrómetros para diámetros internos pequeños

151
Este tipo de micrómetros cuentan con dos topes que se
abren recta y paralelamente por medio de un cono, alojado
en el interior del cuerpo, los topes se acomodan en las pa­
redes del barreno eliminando la necesidad de centrar.

Micrómetros para diámetros internos

con tres puntas de contacto fijas

Este tipo de micrómetros es ideal para medición de

diámetros internos. Las puntas de contacto están coloca­
das con un ángulo de 120° y se abren para hacer contacto
con la pieza mediante una espiga cónica alojada en el inte­
rior, lo cual evita la necesidad de centrado.
A este tipo de micrómetros se les puede adaptar una exten­
sión, con objeto de poder verificar barrenos profundos.

Micrómetros para diámetros internos, con

tres puntas de contacto intercambiables
 Este tipo de micrómetros además de poder verificar cual­
quier diámetro interno norma! (dentro de su propio rango),
puede verificar la profundidad de ranuras cuadradas, re­
dondas, estriadas o dentados que puedan existir dentro de
un diámetro con las características mencionadas,

Micrómetros para ranuras alojadas en un interior

Estos micrómetros poseen topes de disco con ó 12.7 mm

por lo tanto el alojamiento deberá ser mayor a esta medida.

Este instrumento es ideal para medir:

a) El ancho de la ranura.
b) Distancia entre ranuras.

NOTA: El espesor de cada disco es de 0.75 mm (0.025” ).

A continuación se exhiben algunos ejemplos de aplicación:

1) M e d id a e x te rio r. 2) M e d id a interior, 3) M e d id a de borde a

s u m a r 1.5 m m . borde, s u m a r 0.75 m m .

153
 WMiMjqúüIb tM¿á
4) M e d id a de borde a 5; M ed id a con disco 6) M e d id a e x te rio r con
borde, s u m a r 0.75 m m . lo c a liza d o r, s u m a r d is c o lo c a liza d o r,
1.5 m m + “ d ” . s u m a r 0.75 m m y “ d ”

Recomendaciones para uso y conservación de un m icrò­

metro:
Absolutamente todos ios instrum entos de medición re­
quieren ser usados bajo ciertas condiciones y en ia medida
en que estas condiciones se cumplan, el servicio dei instru­
mente será óptimo.
USO:
Limpiar perfectamente el micròmetro antes de realizar
cualquier medición, principalmente en las caras de contac­
to, con objeto de eliminar polvo y otras partículas que
puedan provocar una lectura errónea.

Verificar el ajuste correcto del micròmetro antes de usarlo.

Al efectuar una medición y hacer contacto entre las caras

de medición del micrometro y la pieza a medir, siempre de­
berá hacerse accionando la matraca y no el tambor.
Evitar los daños por golpes y/o raspaduras.
CONSERVACION:
Al terminar de usar un micrómetro, deberá limpiarse cuida­
dosamente, no cerrar completamente las caras de medi­
ción ni cerrar el tornillo de fijación, con objeto de evitar la
posible deformación del Instrumento por defectos térm i­
cos al dilatarse el material de éste.
Verificar y registrar periódicamente sus características, tales
como planicidad, paralelismo (de las caras de contacto),
exactitud, presión de la matraca, etc.
Guardarlo perfectamente en su propio estuche y en un lu­
gar donde no exista excesiva humedad que pueda provocar
oxidación.
3.3.5 MESAS DE GRANITO

Una gran cantidad de instrum entos de medición, así como las

piezas que se desee verificar requieren de una superficie de re­
ferencia cuyas características otorguen confiabilidad al pro­
ceso de medición.

Los instrum entos que más comúnmente requieren de una su­

perficie de referencia confiable son: Medidor de Alturas, Medi­
dor Maestro de Alturas, Microcomparador Electrónico, Blo­
ques Patrón, Indicadores de Cuadrante.

Además de estos instrumentos existen algunas máquinas que

también requieren de una superficie de referencia tales como:
Máquina de Redondez, Máquina de Coordenadas.

Básicamente existen dos tipos de superficies (mesas de traza­

do) que pueden servir como referencia en proceso de medición
y son las de hierro fundido o las de granito que a su vez puede
ser rosa o negro aunque existen otros como el blanco y el gris,
destacando entre estos el granito negro por su dureza.

Granito negro 73-90 Hs.

Granito rosa 70-80 Hs.

a) Características de las mesas de granito negro

Se puede considerar que las superficies de referencia más

comúnmente usadas son las de granito negro y las de
hierro fundido. En virtud a esto, a continuación se enlistan
algunas características de las mesas de granito negro en
comparación con las de hierro fundido.
155
Dureza

El granito negro es dos veces más duro que el hierro funHido

(granito negro 73-90 Hs., hierro fundido 32-40 Hs.) y según ex­
perimentos hechos recientemente, presenta una resisten­
cia al desgaste 7.5 veces mayor.

Estabilidad dimensional

El granito es una piedra natural que se ha estado estabili­

zando durante millones de años y esto garantiza que al pa­
so del tiempo sus dimensiones no variarán significativa­
mente por efectos de los esfuerzos de sus moléculas, a di­
ferencia del granito las mesas de fundición estarán pro­
pensas al cambio de sus dimensiones al paso del tiempo
por efecto de los esfuerzos de sus moléculas.

Coeficiente de dilatación

El coeficiente de expansión térmica del granito es casi 45

veces menor que el de la fundición:
Coeficiente de expansión del granito 1.05 kcal/mh °C.
Coeficiente de expansión del hierro fundido 45.0 kcal/mh °C.

Daños por golpes

Si el granito es dañado por un golpe, esto no causa rebabas

sobre la superficie manteniéndola sin bordes que alteren las
mediciones o daños a los Instrumentos o accesorios de me­
dición como sucedería con el hierro fundido.

Corrosión

El granito es resistente a la corrosión, incluso la que

provocaría el ácido sulfúrico al 5% sería prácticamente in­
significante mientras que en las mismas condiciones el
hierro fundido se corroe alrededor de 59 veces más. Esto
significa que las mesas de granito pueden ser usadas en
plantas químicas y no es necesario mantenerlas aceitadas,
lo cual ahorra también mantenimiento.
 Texturas de la superficie
Las mesas de granito por proceso son sometidas a un tra­
tam iento de pulido (microlapeado) mediante una técnica
especial utilizando para esto polvo de diamante, obtenien­
do mediante este proceso una textura fina, que no podría
ser alcanzada en una mesa de fundición por ningún proce­
so de rectificado, y
Es importante la textura de la superficie para facilitar el
desplazamiento de los instrumentos de medición.
Así mismo, los mármoles tienen un acabado antirreflejante
que evita el cansancio de la vista.
Otras características del granito

Es totalm ente inerte al magnetismo, por lo tanto se pueden

usar equipos magnetizados sobre su superficie.

Se puede lavar fácilmente con agua y jabón o con cualquier

solvente sin que se manche o decolore.

La exactitud de la planicidad en las mesas de granito de­

penden de las normas con las que haya sido fabricada y es­
to en función del uso que se le asigne (trabajo de laborato­
rio, inspección o taller).

b) Recomendaciones para su uso y conservación

En virtud de que las mesas de granito prácticamente no re­

quieren de mantenimiento es necesario observar ciertos
cuidados desde su instalación para obtener su máximo
rendimiento, a continuación se citan algunos de ellos.

Lugar de instalación

Aun cuando las mesas de granito son prácticamente insen­

sibles a los cambios de temperatura, es recomendable que
el lugar donde se instalen esté libre de cambios de tempe­
ratura, y esto en virtud de las variaciones que pueden pro­
vocar durante la medición en los instrumentos que se u tili­
cen o en las piezas a medir. Así mismo, es necesario evitar
la luz directa de sol sobre las mesas de granito.
157
Es necesario que las mesas de granito se instalen en un lu­
gar donde no existan vibraciones, debido a que si existen
vibraciones podría afectar el funcionamiento de los instru­
mentos o aparatos que se utilizarán sobre dichas mesas.

Limpieza

Es recomendable que antes de hacer cualquier medición

sobre la mesa de granito, ésta se limpie perfectamente, pa­
ra evitar que el polvo o cualquier otra partícula extraña
influya en la medición provocando un error.

instalación

Se debe tener cuidado que al instalar estas mesas de grani­

to, queden perfectamente niveladas sobre una base expro­
fesa para esto, como la que se muestra en la ilustración an­
terior, dicha mesa debe contar con tornillos de nivelación
para facilitar este objetivo.

Inspección

Aun cuando se ha mencionado que las mesas de granito

son 7.5 veces más resistentes ai desgaste que las mesas
 de fundición, obviamente también están sujetas al desgas­
te por uso, por lo tanto es recomendable que cuando me­
nos cada 6 meses se realice una inspección con objeto de
verificar si las características de la mesa están acordes
con las especificaciones, y el resultado deberá ser registra­
do en una tarjeta de control.

3.3.6 BLOQUES PATRON

Los bloques patrón son elementos de medición de gran impor­

tancia, principalmente en los laboratorios de Metrología, aun
cuando pueden ser usados en talleres o en departamentos de
Control de Calidad. Sirven como patrones de referencia, ya
sea para la verificación de todo tipo de instrumentos de medi­
ción o para realizar mediciones comparativas.

a) Características

Tratam iento Térmico

Los bloques patrón son tratados térmicamente durante su

proceso de fabricación, para alcanzar una dureza mínima
de Re 65. Esta característica los hace resistentes al des­
gaste.

Acabado Superficial

El acabado superficial (Ra) de 0.02/¿m se logra por un pro­

ceso de microlapeado y debido a esta característica es po­
sible la adherencia entre sí mediante movimientos de
vaivén, como se muestra en la siguiente figura:

159
 Estabilidad Dimensional

Los bloques patrón durante su fabricación son sometidos

a constantes cambios de temperatura con objeto de acele­
rar los esfuerzos de sus moléculas, de tal manera que una
vez terminado su proceso, la dimensión no variará sig n ifi­
cativamente por el transcurso del tiempo.

Resistencia a la Corrosión

La aleación de acero al alto cromo con que se fabrican los

bloques patrón, los hace resistentes a la corrosión.

Coeficiente de Dilatación

El coeficiente de dilatación de los bloques patrón, es de

11.5 x 10-6 m/°C. La dimensión de cada bloque patrón es
verificada a una temperatura de 20°C.

b) Aplicaciones
i
Los bloques patrón tienen diversas aplicaciones, a conti­
nuación se citan algunas de éstas.

Se utilizan para la verificación de la exactitud de instru­

mentos tales como; calibrador vernier, micròmetro, medi­
dor de alturas, etc., a continuación se observa un ejemplo:
160
Los bloques patrón son usados también como incrementos
en mesas micrométricas, para aumentar su desplazamien­
to cuando el recorrido del tornillo micrométrico es insufi­
ciente (ejemplo: platina de un comparador óptico).

Como patrones, para ajustar aparatos de tipo electrónico y

así poder realizar mediciones comparativas en serie. A con­
tinuación se exhibe un ejemplo de ajuste de un microcom-
parador electrónico.

161
 Así mismo, mediante el uso de algunos accesorios los blo­
ques patrón pueden ser utilizados para la verificación de
diámetros exteriores, interiores o como equipo de trazo de
gran exactitud. A continuación se observan algunos
ejemplos:

\ . n

162
c) Exactitud

Como se sabe, los bloques patrón son elementos de medi­

ción cuya importancia en función de .su utilización es dema­
siado relevante, por lo tanto su exactitud es prácticamente
la particularidad principal de cada bloque patrón.

Se fabrican bloques patrón con diferentes grados de exac­

titud y esto en función de! tamaño y de las normas con las
que se manufacturan. y

d) Recomendaciones para Uso y Conservación

Debido a que ios bloques patrón en cierta forma pueden

garantizar la calidad en un proceso de medición en cuanto
a precisión dimensional se refiere, es necesario observar
ciertos cuidados durante su uso, con objeto de mantener
su exactitud, alargar su vida útil y optimizar su utilización
A continuación se citan algunas recomendaciones que per-,
miten el logro de los objetivos citados.
Los bloques patrón no deberán utilizarse en un medio am­
biente donde prevalezca la humedad, la acidez o partículas
de polvo abrasivo. Así mismo, la temperatura deberá ser de
20°C + 1°C.

Preferentemente deberán usarse guantes de tela suave pa­

ra evitar que la humedad de las manos o algunas partículas
■ se adhieran al bloque patrón afectando el proceso de verifi­
cación y/o medición.

Limpiar perfectamente los bloques patrón, principalmente

en sus superficies de contacto, mediante una gamuza No
deberá utilizarse ningún disolvente.

Si es necesaria la unión de dos o más bloques patrón para

obtener una dimensión cualquiera, es recomendable que
se aplique una ligerísima película lubricante con objeto de
facilitar la adherencia entre un bloque y otro.

Cuando se requiera realizar la verificación de un diámetro

interior o exterior mediante bloques patrón, la fricción
entre los bloques y la superficie de la pieza no deberá ser
ie>
 excesiva. La verificación precisa debe estimarse por un
desplazamiento suave.
Evitar daños por golpes y/o raspaduras.
Después de ser usado, cada bloque patrón deberá ser lim ­
piado cuidadosamente y guardado en su estuche original.
En caso de que los bloques patrón vayan a ser guardados
por un tiempo más o menos largo (más de un mes), es nece­
sario engrasarlos totalm ente utilizando para esto vaselina
neutra. Si el tiempo de almacenaje es menor a un mes, sólo
bastará con aplicar una capa de aceite lubricante de grado
muy ligero.
Independientemente de los cuidados que se deben tener
durante el uso de los bloques patrón, es necesario verificar
periódicamente su exactitud, con objeto de no incurrir en
errores durante el proceso de medición provocados por el
desgaste de dichos bloques.

Así mismo, es recomendable que los resultados de la verifi­

cación de cada bloque patrón sea registrada en una tarjeta
de control exprofesa para ésto.

3.3.7 INDICADORES DE CUADRANTE

/. Generalidades

Son instrumentos que han sido diseñados principalmente para

la comparación o verificación de piezas en cuanto a su dimen­
sión y/o forma geométrica (ovalamiento, excentricidad, conici­
dad. etc.).

A estos instrum entos comúnmente se les denomina como

comparadores de carátula, relojes comparadores o indicado­
res de cuadrante, pero, cualquiera de estas denominaciones
se refieren al mismo tipo de instrumento.

Básicamente existen dos tipos de indicadores de cuadrante

que son: DE VASTAGO FIJO Y DE CONTROL.

Los indicadores DE CONTROL también son reconocidos como

DE PESTAÑA.
La medición por comparación se utiliza para mediciones de 0.01
mm e incluso de 0.001 mm en el sistema métrico y de 0.001" o
hasta 0.0001" en el sistema inglés dependiendo de las necesi­
dades.

Estos instrumentos al ser usados-en la verificación de una

pieza no proporcionan el valor total de la magnitud, sino
simplemente la variación existente en comparación con un
patrón estable. v.

Ib Principio básico de funcionamiento del indicador de

VASTAGO FIJO
El husillo (1) que contiene en un extremo al palpador (9), tiene
en su cuerpo una cremallera que se acopla al piñón (2) que a su
vez transmite su movimiento a través de un tren de engranes
(3, 4 y 5) que lo am plifica y transmite al piñón (6) y está provista
de un resorte espiral (8) que hace girar el engrane (7), de modo
que empuje siempre hacia abajo el husillo (1), esto con el fin de
aplicar una presión constante sobre la pieza a verificar por una
parte y por la otra para eliminar el juego entre dientes (eliminar
error). Cabe mencionar que existen algunas variantes en el
funcionamiento de los diferentes tipos de estos instrumentos.

II.a. Nomenclatura de las partes externas

7

165
 INDICADOR DE CUADRANTE CON VASTAGO FIJO

1r Carátula o Cuadrante

Es en esta carátula donde se encuentran las graduaciones

del indicador.
Existen indicadores con diversas carátulas que varían en su
graduación y pueden obtenerse hasta en 0.001 mm o 0.0001”
y con diferentes rangos.
2r Aguja o Manecilla

Indica ei valor del desplazamiento longitudinal del husillo y

puede girar una o varias revoluciones de acuerdo a la capa­
cidad del indicador.
3. - Bisel

Este accesorio tiene por objeto ensamblar la carátula con

el cuerpo (caja) del indicador, de tal manera que ei bisel y la
carátula giren conjuntamente y esto a su vez permite ajus­
tar a cero el mdicador en cualquier posición del husillo y
por consecuencia en cualquier posición de la aguja.
4. - Vástago o Cañón

El cañón sirve como alojam iento guía, por donde se despla­

za el husillo uniformemente.

5 - Husillo

Es la parte del indicador que soporta a la punta de contac­

to y que al desplazarse transmite movimiento a la aguja,
por medio de su cremallera que ensambla con el tren de
engranajes.

6 - Palpador o Punta de Contacto

Este palpador es precisamente el que hace contacto direc­
to con la pieza que se desea verificar.

Existen diversos palpadores que varían entre sí por su for­

ma, dimensión y material.
7. - Contador de Revoluciones

Cuando la capacidad de un indicador es mayor a una revo­

lución y carece del contador de revoluciones, es muy po­
sible que la persona que tome la lectura se equivoque en
apreciar cuántas vueltas ha dado la aguja, por lo tanto, es­
te contador de revoluciones nos Indica cuántas vueltas ha
dado la manecilla, evitando así el error de apreciación del
operador al establecer el valor del desplazamiento de la
aguja. V

8. ' Manecillas Limitadores

Estas manecillas tienen aplicación cuando se realizan me­

diciones comparativas contra un patrón y se desea realizar
una inspección de varias piezas que teóricamente deben
tener la misma dimensión + cierta tolerancia (Pasa-No
pasa), de tal manera que dichas manecillas se ajustan de
acuerdo a las tolerancias establecidas y facilitan y hacen
más rápida la operación de si “ pasa o no pasa” .

9. - Capuchón o tapa

Esta tapa tiene rosca y protege a la cabeza del husillo, pero

puede ser removida, para levantar el husillo por medio de la
cabeza, si se están realizando algunas mediciones, de esta
manera se reduce el desgaste de la punta de contacto por
fricción al introducir la pieza entre la base de referencia y
la punta de contacto.

II.b. Características
Existen diversos tipos de indicadores de cuadrante que se
diferencian uno de otro, ya sea por su graduación, por su capa­
cidad, por su sistema (métrico o inglés), por el tipo de carátula
(continua o balanceada), con o sin contador de revoluciones
etc., pero también pueden diferenciarse por sus característi­
cas de construcción como son:

a) A prueba de choques.
b) Enjoyados.
c) A prueba de agua.
d) Con aditam ento de fijación del husillo.
167
Estas características pueden reunirse en un solo indicador o
pueden conjugarse indistintam ente con objeto de adecuar ca­
da indicador a las necesidades dei usuario.

II!.- Indicadores de Cuadrante para Control

Independientemente de los indicadores con vástago fijo de

que se ha tratado en los temas en el inciso II existe otro tipo de
indicadores de cuadrante denominados para Control. Estos in­
dicadores se caracterizan por poseer un palpador orientable
que puede ser girado en el sentido de su eje ± 120°, esta ca­
racterística tiene por objeto poder verificar.

a) Ovalamientos.
b) Cilindricidad.
c) Redondez.
d) Paralelismo, etc.

De piezas que por sus características no puedan ser verifica­

das con un indicador de cuadrante con vástago fijo.

III.a. Nomenclatura de las partes de un Indicador para Control

Rodamientos miniatura Rubíes

IV : U s o s

A continuación se exhiben algunos e je m p lo s de aplicación

los Indicadores de Cuadrante.

VERIFICACION DE PLANICIDAD
 Variación

/
V E R IF IC A C IO N DE U N A M A G N IT U D
POR C O M P A R A C IO N

V e rific a c ió n de V e rific a c ió n de
P la n lc ld a d P a ra le lis m o
V e rific a c ió n de V e rific a c ió n de
D iá m e tro M ag n itu d

Medición por medio del Indicador de Cuadrante

Para realizar una medición por medio de un indicador, se debe

proceder como se explica a continuación:

1.- Medición por comparación

El cuerpo del indicador se debe mantener fijo a una distan­

cia constante de un plano de referencia o de la base en que
se colocará la pieza a medir.

Se coloca el patrón entre la superficie de referencia y la

punta de contacto del Indicador.

Se ajusta el indicador a cero, girando la carátula hasta ha­

cer coincidir el cero con la aguja.

Se retira la pieza patrón y se introducen las piezas que se

desean verificar sucesivamente. En la carátula se podrá
apreciar si las piezas tienen alguna diferencia contra el
patrón y nos indicará el valor de la diferencia por medio de
la graduación.

2 : Verificación de Excentricidad

•Colocar la pieza entre puntos.

Colocar el palpador sobre la pieza en el punto de menor di-

171
 mensión, desplazándolo para, obtener las diferencias de
cota.
3.- Medición de diferencias de Cota en una misma pieza

El indicador se ajusta a cero sobre la cota mínima de la

pieza.
Se desplaza la pieza o el indicador y se observa la diferen­
cia de cotas en otros puntos de la pieza.
V. - Recomendaciones para su Uso y Conservación
Al utilizar los indicadores de Cuadrante, se deben tener los si­
guientes cuidados:
a) Limpiarlo con trapo o lienzo suave antes y después
de ser usado.
b) Verificar que la punta de contacto estó'bien colo­
cada.

c) Evitar daños por golpes.

d) Inspección Periódica de su Exactitud.
VI. - Inspección
Para la inspección de los Indicadores de Carátula, es necesa­
rio utilizar otros instrumentos denominados Comprobadores
de Calibración, como los que se muestran a continuación:
 2) C o m p ro b a c ió n de un In d ic a d o r
de C ontrol.

Una vez que ei indicador a verificar se encuentra montado

sobre el comparador, como se muestra en las ilustraciones an­
teriores, se debe ajustar a cero tanto el indicador como la ca­
beza micromètrica del comparador.

Posteriormente se alimentará la cabeza micromètrica y se to­

mará la lectura en un intervalo especificado de la graduación
del indicador que se va a verificar.

El error del indicador es la diferencia entre las dos lecturas (in­

dicador de cuadrante - Micròmetro del Comparador).

La forma de determinar el error de ida de un indicador, es la s i­

guiente:

Al efectuar varias lecturas hasta com pletar la capacidad del

indicador (de ida y regreso), se determina en que lectura del in­
dicador (comparando de ida y regreso), se presentó la-máxima
diferencia y es precisamente ésta diferencia, el error del indi­
cador.

A continuación se indican las tolerancias que establecen las

normas JIS para un indicador (métrico) nuevo.

173
 I

Capacidad JIS B7509

del Indicador Graduación Error Máximo
1 mm , 0.001 mm 3 fim
2 mm 0.001 mm 5 fim
5 mm 0.001 mm 8¿tm

JIS B7503
5 mm 0.01 mm 10 fim
10 mm 0.01 mm 15/¿m

Vil.- Aplicaciones

Un gran número de instrumentos de'medición utilizan indica­

dor de cuadrante con objeto de facilitar y hacer más confiable
la lectura del valor dé la medición efectuada. A continuación
mencionamos y ejemplificamos algunos de estos instrumentos.

Calibrador para Interiores con Carátula

174
Este Calibrador con Carátula es ampliamente recomendado
para comparaciones de diámetros interiores y es la única
herramienta apropiada que puede introducirse hasta 80 mm
(3.150” ) de profundidad, para medir el diámetro de agujeros o
acanaladuras interiores.

Este calibrador es comparativo y debe utilizarse con un anillo

patrón, o un micrómetro para ponerlo a cero.

indicadores de Cuadrante para Espesores

el Calibrador para Espesores

consta de un Indicador de Cua­
drante montado sobre una pe­
queña estructura que facilita su
manejo, es ideal para hacer medi­
ciones precisas de espesores de
papel, piel, alambre, hojas de plás­
tico, lámina, etc.

Este Indicador de Cuadrante está

diseñado especialmente para la
medición de espesores de pare­
des tubulares.

Existen diversos modelos de Indicadores de Cuadrante para

Espesores que varían uno de otro principalmente por la forma
de sus topes, que están diseñados de acuerdo a las caracterís­
ticas de las piezas que se desea verificar.
175
Indicador de Cuadrante para Profundidades

Este tipo de indicador básicamente cumple con la misma fun­

ción de un Micròmetro para Profundidades, pero en este ins­
trumento se sustituye ¡a cabeza micromètrica por un Indicador
de Cuadrante que facilita y hace más confiable la lectura.
Las varillas que se muestran en la ilustración anterior, pueden
ser intercambiadas de tal manera que se aumente, según sea
necesario, el rango de medición del instrumento.
Calibrador de Inserción con Indicador de Cuadrante
Este tipo de calibrador ha sido diseñado para verificar exteriores
de piezas producidas en serie, de tal manera que al verificar
dentro del mismo proceso, se reducen notablemente tanto los
tiempos de producción, como los de inspección.

Estos calibradores son comparativos por lo que antes de reali­

zar una verificación, se debe calibrar el instrumento por medio
de un patrón, por lo tanto, en el indicador del calibrador sólo
observaremos la diferencia que pueda existir entre la pieza
contra el patrón.

Calibrador de Agujeros con Indicador de Cuadrante

Estos calibradores se utilizan para la

verificación de diámetros interiores y
son muy versátiles, en virtud de que
sus topes son intercambiables y por lo
tanto ofrecen diferentes rangos de me­
dición. Así mismo, es posible verificar
diámetros cuya profundidad sea hasta
393 mm (15.5” ), adaptando extensio­
nes tubulares como la que se muestra
en la ilustración.

Estos instrumentos deben calibrarse

en base a una medida patrón (anillo
patrón, micròmetro, medidor maestro
de alturas), para posteriormente verifi­
car la pieza deseada y en la carátula
se observará la diferencia que pueda
existir entre el patrón de referencia y
la pieza verificada.

177
 C a lib ra d o r de A g u je ro s R ápido con in d ic a d o r de C u a d ra n te

Estos instrumentos han sido diseña­

dos para la medición de diámetros in­
teriores, poseen 3 puntos de contacto
que permiten el autocentrado del ins­
trumento dentro del barreno.

Estos calibradores poseen un sistema

de muelleo para cerrar y abrir los to­
pes con objeto de que al introducir el
instrum ento dentro del barreno que se
desea medir, no exista fricción entre
los topes del calibrador y las paredes
de la pieza para minimizar de esta ma­
nera el desgaste de los topes.

3.3.8 APARATOS DE MEDICION

a) Comparadores Opticos

Generalidades

El comparador óptico es un aparato electro-opto-mecánico,

usado para la Inspección de perfiles o contornos y en oca­
siones superficies de piezas en forma amplificada.

Básicamente el comparador óptico consta de una o dos

fuentes luminosas, un soporte donde se coloca la pieza a
inspeccionar (platina), un lente condensador, un lente
am plificador, uno o más espejos y una pantalla donde se
observa la imagen de la pieza proyectada.
Por la posición de la fuente luminosa (para perfiles), los
comparadores ópticos pueden ser de:

— Iluminación ascendente.
— Iluminación descendente.
— liuminación horizontal.

El campo visual en un comparador óptico, es determinado

por el lente de am plificación. De esta manera se tiene que:
para un comparador óptico con pantalla de 600 mm con di­
ferentes lentes de am plificación, se logran campos vi­
suales diferentes:

Lente de
Am plificación Campo Visual*

5 X 120 mm
20 X ■ 30 mm
50 X 12 mm
100 X 6 mm

*Campo Visual: Es ia porción (magnitud) de una

pieza que es capaz de proyectar un comparador ópti-
, co con un lente de amplificación determinado.

La pantalla de proyección de vidrio esmerilado, carece de

color para no distorsionar caracteres de la imagen proyec­
tada, principalmente cuando se requiere fotografiar dicha
imagen.

Las mediciones lineales del perfil proyectado, pueden ha­

cerse desplazando la platina en cualquiera de los ejes (a
través de cabezas microm étricas o indicadores de
cuadrante).

Las mediciones angulares del perfil proyectado pueden ha­

cerse mediante el goniómetro de la pantalla.

Tanto las mediciones lineales como las angulares, se

pueden realizar por comparación, para tal caso, se usan
plantillas transparentes con diferentes perfiles que son co­
locadas sobre la pantalla.
179
Para mediciones en serie de determinada característica de
una pieza, se usan plantillas patrón que se colocan sobre
la pantalla.

Partes principales de un Comparador Optico

 s

b) Microscopio de Taller

Generalidades

El microscopio de taller está formado por un conjunto de

dispositivos de medición ópticos y mecánicos a los que
además se puede generalmente, acoplarles gran variedad
de accesorios con el fin de adaptarlos a los más diversos
casos de medición.

Dada la necesidad creciente que principalmente en la in­

dustria metal-mecánica ha existido de medir piezas pe­
queñas, se han desarrollado microscopios para satisfacer
tales necesidades.

Actualmente los microscopios desarrollados, se emplean

no sólo para examinar directamente los objetos, sino para
realizar mediciones lineales y angulares.

Los.microscopios de medición, se clasifican en tres tipos y

son los siguientes.

Microscopio para Uso Industrial

Usado para medir piezas pequeñas, tales como escantillo­

nes. Su columna es fija.

Microscopio de Taller

Aparato de gran versatilidad para realizar medidas de pre­

cisión, dada la gama de accesorios que se le pueden adap­
ta r. Su columna puede inclinarse.
181
 Microscopio Universal

Tiene mayor versatilidad que el microscopio de taller, ya

que el número de accesorios también es mayor. Es de gran
precisión.

Nomenclatura de las partes principales de un Microscopio

de Taller:

LENTE OCULAR

GONIOMETRO

MICROSCOPIO----
PERILLA DE ENFOQUE
ILUMINADOR DE
ILUMINADOR DE
SUPERFICIE SUPERFICIE

LENTE OBJETIVO. ------- COLUMNA

RETINA CON
pCOORDENADAS, X, Y.
CABEZA
CABEZA
MICROMETRICA
IGROMETRICA

PLACA BASE
CONTROLES

Aplicaciones

Algunas de las aplicaciones que se le dan al microscopio

de taller, son las siguientes:

— Mediciones de ángulos
— Medición de alturas
— Medición de diámetros de barrenos
— Medición de cilindros
— Medición del diámetro de paso de una cuerda
— Medición del paso de una cuerda
182
c) Rugosímetro

Es un aparato que se utiliza para inspeccionar la calidad o

ei grado de acabado superficial de una pieza.

f
M o v im ie n to de! S en so r
B razo del R u g o s ím e tro
i

En la figura se muestra el brazo de un rugosímetro, con su

sensor apoyado sobre una superficie.

El acabado superficial generalmente se establece de

acuerdo a la función que un componente vaya a desempe­
ñar en el ensamble final de un conjunto.

Generalidades

Las irregularidades que se presentan en la superficie de

una pieza, son las siguientes:

— Rugosidad
— Ondulación

Se llama rugosidad a las irregularidades finamente reparti­

das. cuya profundidad y paso determinan el acabado su­
perficial de una pieza.

Generalmente las irregularidades en una superficie ma­

quinada. son producidas por el avance de las herramientas
durante el proceso de maquinado.

La textura de una superficie, incluye irregularidades finas y

183
 gruesas, esto es, ondas de alta frecuencia (ondas de longi­
tud corta) y ondas de baja frecuencia (ondas de longitud
larga), que están sobre Impuestas.

Las ondas de longitud corta, corresponden a la rugosidad y

las de longitud larga, corresponden a la ondulación de una
superficie.

En la medición de la rugosidad, las ondas de longitud larga

son excluidas de la determinación de la rugosidad y el va­
lor lím ite de la longitud de onda usado para excluir la onda
larga es llamado “ VALOR DE CUT OFF” .

O n d u la c ió n

Se llama ondulación a la forma macrogeométrica de una

superficie y su origen se debe principalmente a:

— Vibraciones
— Tratamientos térmicos
— Tensiones internas del material
— Deformaciones de la máquina herramienta
184
 Rugosidad

AHura de la
R ugosidad

A n ch o de ta
rugosidad

Las unidades comúnmente usadas para expresar la rugosi­

dad son:

Sistema Inglés - Micropulgada ( f iin)

Sistema Métrico - Micrómetro (miera o m icrón/tm ).

1 /rin = 0.000001" (una millonésima de pulgada)

1 /.(.m = 0.000001 m (una millonésima de metro)
1n m = 39.37 /X in
1 /t in = 0.0254¡ x m

Interpretación de la Rugosidad

Para evaluar la rugosidad de una pieza, se han desarrollado

normas en los diferentes sistemas (DIN. ISO. JIS. ASA.
BS. etc.), que se basan en diferentes criterios. Algunos de estos
son:

Ra. Es la media aritm ética de las desviaciones del perfil

completo por encima y por debajo de su línea central
a lo largo del segmento del perfii examinado. En algu­
nos casos a la Ra. se le representa como CLA o AA.

Sumando las áreas localizadas sobre y bajo la línea

central (limitadas por la curva de la rugosidad) y divi­
diendo el valor de la suma entre la longitud del seg­
mento del perfil examinado, se obtiene Ra.
185
 Ra

La suma de las áreas sobre la línea central, es igual a la su­

ma de las áreas bajo la línea central.

Rt. Es la altura que existe entre el valle más profundo y el

pico más alto en el segmento del perfil examinado.

Generalmente el valor de Rt. es mayor o igual que el

Rmáx-

186
Rz. Es el promedio aritm ético de las alturas entre dos
líneas paralelas a la línea central; dichas líneas son fi­
jadas entre el pico más alto y el valle más bajo de seg­
mentos equidistantes, del perfil examinado.

En la figura siguiente se indica la interpretación de

Rz
Su fórmula es; Rz. = h ± J =*± -A -± ..z4. ± A
5

Iv. Es el valor de recorrido inicial que no es conside­

rado en la evaluación de Rz.

le. Es el valor equivalente a 1/5 del desplazamiento

considerado en la evaluación de Rz.

'im. Es la longitud del segmento considerado para la

evaluación de Rz. El valor de Im es cinco vecen
mayor que le.

In. Es el valor de recorrido final que no es considera­

do en la evaluación de Rz.

It. Es el valor de recorrido total del sensor del

rugosímetro, esto es. la suma de los valores de Iv.
Im y In.
Rmáx De la misma figura anterior, el valor de la altura (Z) ma­
yor, corresponde al valor de Rmáx. En este caso Rmáx ~
Z3-
187
Rz. Es el promedio aritm ético de las alturas entre dos
líneas paralelas a la línea central; dichas lineas son fi­
jadas entre el pico más alto y el valle más bajo de seg­
mentos equidistantes, del perfil examinado.

En la figura siguiente se indica la interpretación de

Su*fórmula es: Rz. = Zl ± J ± ± l *.±. *4 + „z s

Linea
c e n tra l

Iv. Es el vaior de recorrido inicial que no es conside­

rado en la evaluación de Rz.

íe. Es el valor equivalente a 1/5 del desplazamiento

considerado en la evaluación de Rz.

Im. Es la longitud del segmento considerado para la

evaluación de Rz. El valor de Im es cinco veces
mayor que le.

In. Es el valor de recorrido final que no es considera­

do en la evaluación de Rz.

It. Es el valor de recorrido total del sensor del

rugosímetro, esto es. la suma de los valores de Iv.
im y In.
Rmi> De la misma figura anterior, el valor de la altura (Z) ma­
yor, corresponde al valor de Rmáx. En este caso Rmáx -

187
 d) Medidor de Espesores de Recubrimientos
(Neo-Derm)

El Neo-Derm es un aparato que mide el espesor de diversos

tipos de recubrimientos (metálicos o no metálicos), aplica­
dos sobre bases magnéticas y/o no magnéticas. Los hay
para medir espesores de recubrimientos hasta de 2000/xm.

C u e rp o d e l A p a ra to

S e le c to r de
Función

C ontrol para
a ju s te A "c e ro ”
(con palpador).

C o n tro l para c a lib ra d o r

del a p a ra to (con p e líc u la
d e c a lib ra c ió n )

P o rta-N ú cle o

Características

Los circuitos integrados de los que dispone el Neo-Derm,

lo hacen ligero y compacto, el consumo de energía es
mínimo.
188
Este aparato, ofrece la ventaja de operar con corriente al­
terna y con corriente continua (mediante una pila), esta ú lti­
ma opción lo vuelve sumamente práctico.

El porta-núcleo cuenta con un mecanismo de resorte para

lograr una presión uniforme sobre la superficie que se de­
sea verificar, además,r su extremo tiene forma de “ V", lo
cual permite hacer mediciones sobre superficies curvas o
perfiles redondos.

El pequeño sensor de medición consiste en un simple

núcleo localizado en el porta-núcleo.

Operación

Para usarlo, se tiene que ajustar a cero con un patrón (de

acero o de aluminio según sea para base ferrosa o no ferro­
sa) y después, calibrarlo con una película exprofesa para
ésto, de espesor conocido para asegurar medidas exactas.
Los valores medidos se indican directamente en la escala
que tiene un espejo para una lectura de máxima precisión,
evitando así el error de paralaje.

Rangos de Operación

Principio de Medición

El siguiente principio se explica en función de los patrones

de calibración:

Principio de Magneto - Inductivo.

La corriente de voltaje constante, fluye a través de la bobi­

na del núcleo.

La corriente varía en relación a la variación de inductancia

en la bobina por electgs gg )g gjglgggjg g g jfg | | / |
ina y
la base metálica.

El grado de variación de corriente, depende de la distancia

entre la bobina y la base de acero. La distancia implica la
medición del'espesor del recubrimiento.
189
 Núcleo
,\ if ?
s - \ ¡~ ' i ¡ —
G X iiT
C o rrie n te C .A .

&
-
T /
W \f\ A m p e rím e tro

/ 7 / / b f / r 'm } r v j ; / /
B ase de A c e ro

Principio de Corrientes Parásitas.

La corriente C.A. de alta frecuencia fluye a través de la bo­

bina.
La corriente parásita causada por atracción de la bobina
cerca de la superficie metálica, dará un arco al flujo mag­
nético en el metal. El flujo magnético reduce la inductancia
de la bobina dependiendo de la distancia entre la bobina y
la superficie metálica, resultando la variación de corriente
que fluye a través de la bobina.

Por eso, es dada la relación entre el espesor conocido del

recubrimiento y la cantidad de variación de corriente, así
mismo, puede medir el espesor del revestimiento sobre la
base metálica.
 B I B L IO G R A F IA

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