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TPM
Em Indústrias de Processo
Publicado por
Tokutaro Suzuki
TPM EM INDÚSTRIAS DE PROCESSO
PRODUCTIVITY
productivity press
Originalmente publicado como Sochi Kogyno no TPM, copyright c 1992 pelo Instituto Japonês de Manutenção da
Planta.
Tradução para o Inglês copyright c 1994 pela Imprensa Productivity, uma Divisão de Kraus Productivity Organizations,
Ltd.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte deste livro deve ser reproduzida ou utilizada de qualquer forma ou por
qualquer meio, eletrônico ou mecânico, incluindo cópia, gravação ou qualquer tipo de armazenamento ou sistema de
recuperação, sem permissão por escrita do publicante. Cópias adicionais deste livro estão disponíveis. Descontos
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I. Tokutaro Suzuki.
TS192.T72 1994
658.2‟02-dc20 94-9749
CIP
Conteúdos
Mensagem do Publicante
Prefácio
Contribuintes
3 Melhoria Focada
Koichi Nakazato
4 Manutenção Autônoma
Koichi Nakazato
6 Gestão Antecipada
Hisamitsu Ishii
7 Manutenção da Qualidade
Ikuo Setoyama
Apêndice
Implementação do TPM Fora do Japão
O Prêmio PM
Índice
Mensagem do Editor
Norman Bodek
Presidente, Productivity, Inc.
Connie Dyer
Diretor de Pesquisas e Desenvolvimento de TPM
Productivity, Inc.
Prefácio
Mais de duas décadas se passaram desde que o Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) começou a promover o TPM. Embora o TPM tenha sido desenvolvido na fabricação e
montagem industrial, ele é agora ativamente adotado em indústrias de processo. Companhias
japonesas que introduziram o TPM são atualmente divididas em aproximadamente cinqüenta –
cinqüenta entre os dois tipos de indústrias. *
O TPM foi originalmente introduzido por usuários de equipamentos, mas agora está sendo
implementado por fabricantes de equipamentos. Está também se estendendo em departamentos
de produção para englobar Pesquisa e Desenvolvimento, departamentos de apoio e
administrativos, e vendas. Interesse em TPM está crescendo por todo o mundo. Pessoas em toda
parte estão começando a perceber que o TPM é uma das chaves para alta produtividade,
excelência em qualidade, baixos custos, e pequeno tempo de processamento.
O acesso original do JIPM para implementação de TPM foi descrito no Programa de
Desenvolvimento de TPM (publicado em inglês em 1989 pela Productivity Press). O programa
descrito naquele livro estava inclinado para a fabricação e montagem industrial, porém, teve que
ser adaptado para preencher as necessidades das indústrias de processo. Para refletir estas
adaptações e recentes desenvolvimentos de TPM em ambos os tipos de indústrias, o JIPM
decidiu preparar duas novas edições feitas especificamente para cada tipo de indústria.
O programa de implementação descrito na edição de indústrias de processo foi feito com
características do processo industrial em mente. O livro identifica as oito maiores perdas comuns
para todas as indústrias de processo no Capítulo 2 e descreve o pensamento contido na
identificação e eliminação de falhas no processo e equipamento. Ele também explica a aplicação
de análise PM em projetos de melhoria focada, usando exemplos de indústrias de processo no
Capítulo 3.
Experiência extensiva em TPM tem amplamente demonstrado a eficiência da aproximação
passo a passo. O Capítulo 4 detalha um processo de implementação passo a passo de
manutenção autônoma especialmente feita para a aplicação em indústrias de processo. O
Capítulo 5 descreve como um acesso passo a passo pode ser usado eficazmente para o
desenvolvimento de um sistema planejado de manutenção.
Na revisão de gestão antecipada de equipamento deste livro (Capítulo 6), ênfase máxima é
dada em estágios de difícil compreensão com o objetivo de diminuir períodos de comissão e
alcançar um início livre de problemas. Capítulos adicionais também descrevem programas passo
a passo para desenvolvimento de um sistema de manutenção da qualidade (um método de
construir qualidade dentro do produto através do equipamento) (Capítulo 7), e para educar e
treinar os operadores de alto-calibre e técnicos de manutenção agora necessários nas indústrias
de processo (Capítulo 8).
Departamentos de apoio e administrativos no Japão têm demonstrado interesse crescente
em TPM, o Capítulo 9 é sobre esta nova área. Programa de segurança é também descrito nesta
nova edição de indústrias de processo (Capítulo 10), porque a eliminação de acidentes e poluição
é parte integral dos oito pontos das atividades de TPM descritos neste livro. O Capítulo 11 explica
as diferenças entre atividades de pequenos grupos de TPM e o círculo de atividades de CQ
(Controle de Qualidade) e sugere métodos para energizar grupos pequenos como força que
comanda por trás do TPM.
O capítulo final discute a filosofia de objetivos, detalha os tipos de desempenho dos
indicadores usados em companhias hoje em dia, e dá exemplos de benefícios alcançados com o
TPM.
As indústrias de processo estão apenas começando a fazer uso do TPM, e muitas
companhias são esperadas de introduzi-lo no futuro. Por parte de todos os autores, esperamos
que este livro possa de alguma forma ajudar companhias a introduzir o TPM corretamente e
experimentar seus benefícios.
Tokutaro Suzuki
Vice Presidente, Japan Institute of Plant Maintenance
Diretor, Instituto de Pesquisa Geral de TPM
______________
* Nota do publicante: Nos EUA, um pouco mais de um terço das companhias pesquisadas que implementaram o TPM
em 1990 foram em indústrias de processo. Esta porcentagem está crescendo nos dias de hoje.
Contribuintes
Editor de Supervisão:
Tokutaro Suzuki
Vice Presidente, Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)
Diretor, Instituto de Pesquisa Geral de TPM
Autores:
Tokutaro Suzuki (como descrito acima) – Capítulo 1
A Expansão do TPM
______________
* Ver apêndice para revisão de implementação de atividades de TPM nos Estados Unidos e outras partes
do mundo.
Porque o TPM é Tão Popular?
Há três razões principais porque o TPM se expandiu tão rapidamente entre a indústria
japonesa e porque companhias fora do Japão estão se interessando: Ele garante resultados
dramáticos, visivelmente transforma o local de trabalho, e aumenta o nível de conhecimento e
habilidades dos empregados de produção e manutenção.
Gerenciamento
Principal
Administração
Benefícios Tangíveis
Benefícios Intangíveis
Sistemas de produção distintos. O termo “indústrias de processo” cobre uma grande variedade
de indústrias incluindo refinamento de óleo, petroquímicas, produtos químicos gerais, ferro e aço,
geração de energia, gás, fabricação de papel, cimento, alimentos, farmacêuticos, e têxteis.
Fábricas de processo nestas indústrias empregam uma mistura de diferentes regimes de
produção que vão de produção continuamente integrada à produções puramente em série.
Também, a tendência em direção a diversificação de produtos crescentes e de alta variedade, de
pequena produção tem levado em muitos casos a ambos os processos de produção de
fabricação/montagem na mesma fábrica.
Alto consumo de energia. Muitos processos em indústrias de processo, tais como dissolução,
reação, cristalização, cozimento, e secagem, são intensos no uso de energia elétrica, combustível,
água e outros.
Unidade de reserva e desvios geralmente usados. Para aliviar os efeitos de paradas é prática
padrão instalar equipamentos reservas, desvios, e outros.
Parada para manutenção. Parada para manutenção é uma das maiores características das
indústrias de processo. Cuidadosamente planejada, sistematicamente implementada, a parada
para manutenção é considerada o meio mais eficaz de prevenção de quebras. Entretanto, como a
parada para manutenção pode ser considerada como perda de tempo e intenso trabalho, também
é muito cara. Encontrar o meio mais eficaz de fazer a parada para manutenção visando custos e
perdas que ela causa é, portanto, uma preocupação permanente das indústrias de processo.
Definição de TPM
Metodologia de Manutenção
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Ciclo de Vida do
Equipamento Construção
Operação
Manutenção
Grau de
Planejamento de
Manutenção
Objeto de Controle
Colunas e tanques
Trocadores de temperatura
Sistemas elétricos
Instrumentação
Tubulação
Fornos
Máquinas de rotação
Desenvolvimento de TPM
Todos os empregados devem saber por que a companhia está introduzindo o TPM e estar
atentos de sua necessidade. Levantamento de custos de matéria prima e materiais intermediários,
queda de preços de produtos, e outros problemas no ambiente de negócios estão forçando as
indústrias a se organizarem mais efetivamente. Muitas companhias estão adotando o TPM como
meio de solucionar problemas internos complexos e espantar tormentas econômicas. A alta
gerência deve considerar estes pontos cuidadosamente antes de anunciar sua decisão de
introduzir o TPM.
Quando a alta gerência tomar esta decisão, contudo, ela deve declarar a intenção de ver o
programa de TPM até o fim. Isto informa a todos os empregados e partes interessadas que o
gerenciamento compreende o valor de longo-termo do TPM e providenciará suporte físico e
organizacional necessário para resolver os vários problemas que poderão aparecer durante a
implementação. A preparação para o TPM começa formalmente quando este anúncio for feito.
Antes do programa de TPM poder ser implementado ele deve ser entendido. Para isto,
algumas pessoas devem assistir seminários externos e treinamento interno.
Gerentes de
Setor
Comitê de Promoção
de TPM na Seção
Gerentes de
Subsetor Comitê de Promoção
de TPM na Subseção
(Conselho de Líderes
Líderes de Grupo de Grupo)
A política básica do TPM de uma companhia deve ser uma parte integral de sua política de
negócios e deve indicar as metas e direcionamentos das atividades a serem cumpridas. (Ver
Figura 1-4.) As metas do TPM devem ter relação com as metas de longa e meia extensão dos
negócios e devem ser decididas apenas depois de consulta entre todos os envolvidos, incluindo a
alta gerência. O programa do TPM dura o período de tempo que estas metas requerem para
alcançar seus objetivos.
Política Básica de TPM
• Com a participação de todos, objetivar zero paradas e zero defeitos e procurar maximizar a efetividade geral do equipamento
• Criar equipamentos bem engenhados e usá-los para construir qualidade
• Desenvolver pessoal competente para equipamentos e fazê-los exercitar seus potenciais ao máximo
• Criar em ambientes de trabalho alegres e energéticos
Para formular um master plan para implementação, primeiro decida que atividades devem
ser seguidas para alcançar as metas do TPM. Este é um passo importante, porque ele faz as
pessoas pensarem sobre os meios mais eficientes de ligar lacunas entre as linhas de base e as
metas.
As oito atividades principais do TPM são:
Melhoria Focada
Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Educação e Treinamento
Gestão Antecipada
Manutenção da Qualidade
Atividade de Departamentos de Apoio e Administrativos
Gerenciamento de Segurança e Ambiental
Uma vez que o plano mestre foi aprovado, o começo do TPM pode acontecer. O começo
deve ser planejado a cultivar uma atmosfera que aumente a determinação e inspire dedicação. No
Japão, o começo se dá com uma reunião que envolve toda a companhia e clientes, afiliados e
sub-contratantes são convidados. Na reunião, a alta gerência confirma seu interesse em
implementar o TPM e relata seus planos já desenvolvidos e o trabalho realizado durante a fase de
preparação.
A melhoria focada é uma atividade de melhoria usada por times multifuncionais, composta
por pessoas como engenheiros de produção, pessoal de manutenção e operadores. Estas
atividades são feitas para minimizar o nível das perdas que foram cuidadosamente medidas e
avaliadas.
Em adição às sete maiores perdas vistas nas indústrias de fabricação e montagem, os
processos industriais têm três tipos adicionais de perdas: perdas relacionadas a pessoas tais
como erros nas operações e perdas no rendimento de matéria prima; perdas de gerenciamento
como manutenção de paradas e perdas de energia. (Capítulo 2, Maximizar a Eficiência de
Produção, providenciar uma revisão detalhada da metodologia usada para identificar, mensurar e
atacar as várias perdas individuais que ocorrem nas indústrias de processo.)
Nas indústrias de processo, as atividades de melhoria focada são direcionadas a um objeto
específico como um processo, um sistema de fluxo, um item de equipamento, ou um
procedimento de operação. Por exemplo, o projeto do processo deve ser uma parte integral do
desenvolvimento e da melhoria do produto. Um projeto de melhoria focada pode conter temas
vitais relacionados, como estabelecer critérios para seleção de processos e suas condições,
descobrindo deficiências nas condições do processo, e descobrindo e elimiando lacunas entre
condições de processo atual e ideal.
A tendência em relação a operações não assistidas (automatizadas) é bem avançada nas
indústrias de processo e aumentará ainda mais adiante no futuro. Por esta razão, idéias para
estabilizar os processos e eliminar quebras de equipamentos, equipamentos parados e pequenas
paradas são também tópicos importantes para a Melhoria Focada.
Quando o foco é estritamente no equipamento, os times seguem métodos semelhantes
aos desenvolvidos nas indústrias de fabricação e montagem. Eles documentam e analisam as
maiores perdas relacionadas ao equipamento, depois estudam o equipamento cuidadosamente
para identificar as condições de processo que serão requeridas para assegurar o cumprimento de
sua função.
Se o foco é no processo, no fluxo produtivo, no equipamento, ou em procedimentos de
operação, a atividade de melhoria focada é fundamentada nos métodos efetivos de análise da
causa, tais como análise dos 5 porquês e análise PM.
O Capítulo 3, Melhoria Focada, providencia uma revisão detalhada do planejamento e
gerenciamento das atividades dos times de melhoria focada, métodos usados, estratégias para
perdas específicas e exemplos de casos.
___________
* Graças a uma mudança na lei, a manutenção de parada em grandes fábricas do Japão podem agora ser feitas uma
vez a cada dois anos ao invés de anualmente, dependendo do tipo e estado do equipamento, um exame foi passado e
autorização oficial foi recebida. Implementar um programa de TPM é de grande ajuda na obtenção desta autorização.
Todas as atividades da projeção inicial de uma peça de equipamento até sua instalação e
teste de operação pode ser visto como um projeto único, gigantesco. O projeto começa com a
projeção do processo, projeção básica da planta, e projeção de detalhes e desdobramentos para
incluir estoques, fabricação, construção e teste de operação. Ao planejar tal projeto, o time de
projetos determina a planta e equipamentos que requerem níveis técnicos (funções e
desempenho) junto com os níveis de disponibilidade (confiabilidade, manutenibilidade, etc.), para
então, estabelecer orçamentos e itinerários para alcançá-los.
Ao planejar uma planta, vários projetos são feitos: projeto funcional, de confiabilidade e de
manutenibilidade, segurança e economia. Estabelecer especificações de manutenção de
prevenção (PM) e fazer o projeto de PM, particularmente, ajuda a garantir que a planta e os
equipamentos são confiáveis e facilmente mantidos. Várias revisões de projetos devem ser feitas
durante a fabricação e construção da planta.
Após completar estas atividades, times instalam os equipamentos, fazem os testes de
operação e começam a fase inicial de gerenciamento. O gerenciamento inicial é uma atividade
feita para alcançar o mais rápido possível as condições para seu próprio término, que dizer,
condições que habilitem a planta a começar a produzir produtos de qualidade estável com zero
falhas. No TPM este método eficiente de estabilizar produção em escala total é conhecido como
“começo vertical”.
Para uma visão global de atividades de gestão antecipada de equipamento e projeção de
produto, e gerenciamento inicial, veja o Capítulo 6.
Assegurar segurança e prevenir impactos ambientais adversos são temas importantes nas
indústrias de processo. Estudos de operabilidade combinados com treinamento de prevenção de
acidentes e análises de acidentes são meios eficazes de compreender estas preocupações.
Segurança é promovida sistematicamente como parte das atividades de TPM. Como com todas
as atividades de TPM, atividades de segurança são implementadas passo-a-passo.
Certos assuntos são importantes no processo ambiental. Por exemplo, é particularmente
importante incorporar mecanismos de segurança – que dizer, criar equipamentos que sejam
seguros mesmo quando as pessoas não tomam os devidos cuidados. Garantir segurança durante
paradas de manutenção é também importante. Nas indústrias de processo, paradas de
manutenção requerem assistência considerável de sub-contratantes externos, em operações
como de limpeza. É muito importante garantir segurança durante tais operações. Verifique as
habilidades e qualificações dos empregados dos sub-contratantes bem adiantado quando
possível. Use todos os passos praticáveis para garantir segurança, incluindo treinamentos
rigorosos de segurança e cuidadosamente supervisione o trabalho. Ver Capítulo 10 para mais
exemplos de programas de treinamento de segurança e atividades.
Há vários meios de manter os níveis de TPM uma vez que eles são alcançados. Construir
times fortes em cada nível e estabelecer uma organização de promoção ajuda a integrar o TPM
no trabalho diário, por exemplo. Seguindo a metodologia sistemática, passo-a-passo
recomendada pelas atividades de TPM ajuda nos resultados. Enfatizar uma metodologia de
melhoria contínua através do ciclo CAPD, continuamente revisando as metas e estabelecendo
novos desafios, como o Prêmio Especial PM, também ajudam. Nenhuma destas metodologias
será efetiva sem o apoio de medidas cuidadosas, contínuas e concretas. Comece com linhas de
base claras e documente os resultados de melhorias regularmente e detalhadamente. Use
indicadores de gerenciamento que mostrem a todos (em cada nível) que progresso concreto está
sendo feito e motive envolvimento contínuo. Ver Capítulo 12, Mensuração da Eficácia do TPM,
para um resumo mais detalhado dos indicadores chave de gerenciamento para usar em gráficos e
encorajar progresso em atividades de TPM.
2
Maximizar a Eficiência de Produção
Perdas de Desempenho
Perdas por defeito é uma categoria separada de perdas como listado acima. Perdas nesta
categoria incluem defeito de qualidade e perdas por reprocesso, os maiores impedimentos para o
crescimento da eficiência de produção.
Perdas por defeito de qualidade incluem perdas devidas à redução de qualidade do
produto, tão bem como produtos rejeitáveis e refugos. Estas obviamente dever ser reduzidas para
melhorar a eficiência de produção.
Perdas por reprocesso surgem quando produtos rejeitados são reciclados através de um
processo prévio, como freqüentemente acontece em plantas químicas. O reprocesso gera
grandes perdas, incluindo tempo, energia e perdas físicas. É importante minimizá-las.
EFECIÊNCIA GLOBAL DA PLANTA
As seguintes oito perdas da planta são suas maiores perdas e impedem qualquer planta de
atingir sua eficiência máxima:
1. Parada
2. Ajuste de produção
3. Falha de equipamento
4. Falha no processo
5. Perda normal de produção
6. Perda anormal de produção
7. Defeitos de qualidade
8. Reprocesso
Perda por parada é tempo perdido quando a produção pára para a manutenção planejada
anual ou periódica. As indústrias de processo geralmente operam continuamente durante o ano ou
empregam um estilo de série de produção que é basicamente contínuo. A maior parte das
indústrias segue um sistema de manutenção periódica na qual toda a planta é parada uma ou
duas vezes por ano para a manutenção. Inspeções periódicas são geralmente feitas durante a
manutenção e podem ser exigidas por lei ou voluntárias. Em ambos os casos, o pessoal da
manutenção mede a deterioração e tenta revertê-la enquanto a fábrica está parada. Períodos de
manutenção de parada são essenciais para manter o desempenho da planta e garantir sua
segurança.
Maximizar a eficiência de produção de uma planta, no entanto, requer tratamento de
períodos de parada como perdas e minimização dos mesmos. A operação contínua da planta
pode ser prolongada por redução dos períodos de parada e melhoria de eficiência do trabalho de
manutenção de parada.
Perdas de parada também surgem como resultado de serviços periódicos exigidos
enquanto a planta está em operação. Por exemplo, parte da planta pode ser parada para
manutenção baseada em um plano de manutenção mensal. Tais trabalhos devem ser
cuidadosamente planejados para fazê-los mais eficientes.
Perda por falha em equipamento é tempo perdido quando a planta pára porque o
equipamento repentinamente perde suas funções específicas.
Dois tipos de perda relacionada ao equipamento podem ser distinguidas: perda por falha
de função e perda por redução de função. Perda por falha de função é perda de tempo que ocorre
quando máquinas de rotação ou equipamento estático repentinamente perdem suas funções e
param a planta. Este tipo de perda é considerado uma perda por falha de equipamento.
Perda por redução de função, por outro lado, é uma perda física como defeitos ou redução
de rendimento que ocorre durante a operação da planta, quando vários fatores causam o não
funcionamento de equipamento.
Perda por falha no processo é tempo perdido quando a planta pára devido a fatores
externos ao equipamento, tais como erros de operação ou mudanças de propriedades físicas ou
químicas das substâncias que estão sendo processadas.
Em indústrias de processo, plantas freqüentemente param em conseqüência de outros
problemas, não só por falhas de equipamentos. Tais problemas podem ser resultado de
operações erradas ou de matéria prima. Eles também podem ser resultado de válvulas aderentes
que estão entupidas por material sendo processado, bloqueadas enganando métodos de
segurança, vazamentos e derramamentos que levam ao mau funcionamento de equipamentos
elétricos de medição e cargas que mudam devido às variações de propriedades físicas de
substâncias sendo usadas.
Estes problemas podem ser originados tanto em propriedades de materiais sendo usados
como em fenômenos como corrosão, erosão ou pó. Falhas de processo diminuirão somente
quando suas origens tiverem acabado. Como já mencionado, tais problemas deveram ser
distinguidos e tratados separadamente das falhas de equipamentos repentinas. As indústrias de
processo alcançam a meta de zero parada somente se eles derem atenção suficiente para a
erradicação de problemas relacionados a falhas de processos.
Perdas normais de produção são taxas de perdas que ocorrem durante o início normal de
produção, de paradas e de mudanças da planta.
A taxa padrão de produção de uma planta não pode ser alcançada durante o período de
(aquecimento) quando a fábrica é iniciada ou mantida durante o período de (esfriamento) quando
a fábrica é parada, ou durante períodos de reinício quando a produção é mudada de um produto
para outro. Quedas de produção que ocorrem nestes períodos devem ser tratadas como perdas.
O tempo que uma planta leva para se aquecer depois de uma parada de manutenção (do
momento em que é iniciada até que o produto aceitável surja) é tempo perdido. Esta perda pode
ser minimizada se introduzido procedimentos sistemáticos de “início vertical” (início imediato, livre
de problemas). O mesmo se aplica ao período de esfriamento quando a planta está parada.
Também, reduzindo tarefas de preparação interna e usando tarefas externas para preparação
adiantada pode minimizar perdas de mudanças.
Perdas anormais de produção são taxas de perdas que ocorrem quando o desempenho da
fábrica é inadequado devido ao mau funcionamento e outras condições anormais que interferem
em seu desempenho.
A capacidade global de uma planta é expressa pela taxa padrão de produção (t/h). Quando
uma planta necessita trabalhar com uma taxa menor do que a taxa padrão de produção, a
diferença entre a taxa de produção padrão e a atual é a perda anormal de produção.
7. Perdas por Defeito de Qualidade
Perdas por defeito de qualidade incluem tempo perdido ao produzir produtos rejeitáveis,
perdas físicas em refugo, e perdas financeiras devido a queda do nível de qualidade do produto.
Defeitos de qualidade podem ter muitas causas. Algumas aparecem quando condições de
produção são estabelecidas incorretamente devido ao mau funcionamento de instrumentos ou
erros de operação; outras surgem de fatores externos tais como falhas, problemas com matéria
prima ou contaminação.
Perdas por reprocesso são perdas de reciclagem que ocorrem quando material rejeitado
deve ser retornado a um processo anterior para ser aceito.
No passado, as pessoas se concentravam na condição final do produto final e tendiam a
negligenciar perdas em processos intermediários tais como taxa de perda de produção e energia
perdidas na reciclagem. Em indústrias de processo, porém, é necessário reexaminar a noção de
que reciclagem é permissível simplesmente porque ela pode fazer o produto rejeitável em produto
aceitável. Nós devemos manter em mente que reciclagem é uma perda significante e gasta
tempo, materiais e energia.*
______________
* Em certas indústrias ou com certos produtos, reprocessamento ou retrabalho é impossível. Em plantas em que isto se
aplica, o que poderia ser perda por reprocesso é tratado como perda de qualidade, e as oito maiores perdas da plantas
são reduzidas a sete.
A Tabela 2-1 define as oito maiores perdas da planta e mostra exemplos, e a Figura 2-1 mostra a
relação entre estas perdas e a taxa de produção.
Perdas Normais de Produção (Início)
Capacidade
(dias)
Tempo
Tempo de Calendário
Tempo de Trabalho
Tempo de trabalho é o número de horas que se espera que a planta opere em um ano ou
mês. Para calcular o tempo de trabalho, subtraia do tempo do calendário o tempo perdido devido
ao fechamento da planta para ajustes de produção ou serviços periódicos, tais como, manutenção
de parada.
Tempo de Operação
Tempo de operação é o tempo no qual a planta atualmente opera. Para calcular o tempo
de operação, subtraia do tempo de trabalho o tempo em que a fábrica perde quando está parada
devido a falhas no equipamento e no processo.
Tempo de operação líquido é o tempo em que a planta está produzindo na taxa padrão de
produção. Para calcular o tempo de operação líquido, subtraia perdas de tempo de desempenho
do tempo de operação. Perdas de tempo de desempenho consistem em perdas normais de
produção (reduções de taxa de produção devido ao reinício, paradas e mudanças) e perdas
anormais de produção (reduções de taxa de produção devido a anormalidades).
Tempo de operação valioso é o tempo valioso no qual a planta produz produtos aceitáveis.
Para calcular o tempo de operação valioso, some o tempo gasto no reprocesso e produção de
produtos rejeitáveis, para então, subtrair o resultado do tempo de operação líquido.
Disponibilidade
Disponibilidade = Tempo do calendário – (perda por parada + perda por maiores paradas) x 100(%)
Tempo do calendário
Perdas por parada = perda por manutenção de parada + perda por ajustes de produção
Perda por maiores paradas = perda por falha de equipamento + perda por falha de processo
Taxa de Desempenho
A taxa de desempenho de uma planta expressa a taxa de produção atual como uma
porcentagem da taxa padrão de produção.
A taxa padrão de produção é equivalente a capacidade de projeto da planta e é a
capacidade intrínseca de uma planta em particular. Ela pode ser expressa em produção (em
toneladas) por hora (t/h), ou por dia (t/dia). A taxa de produção atual é expressa como uma média.
Para calcular esta taxa, divida a produção atual (t) pelo tempo de operação.
= (D) x 100(%)
(C)
Taxa de Qualidade
Taxa de qualidade = Quantidade de produção (t) – (perda de defeito de qualidade + perda por reprocesso) (t)
Quantidade de produção (t)
= (E) x 100(%)
(D)
As Oito Maiores Perdas Cálculo da Efetividade Geral da Planta
A eficiência global da planta neste exemplo é de 79.3 por cento. Sua taxa de desempenho
e disponibilidade obviamente precisam ser melhoradas.
Parada (24h)
A proporção dos custos de produção responsável por matéria prima e energia é muito
maior em processos industriais do que em indústrias de fabricação e montagem. É de vital
importância eliminar perdas nestas áreas.
Como mostra a Figura 2-4, custos de produção geralmente consistem em elementos fixos
e variáveis.
Custo de
Produção
Custo
variável
Custo de produção
Custo
fixo
Quantidade de Produção
Consumo unitário de produção = Custo variável do item usado ou Custo variável do item usado .
Quantidade de produto Custo de processamento de matéria prima
Alguns exemplos de vários tipos de consumo unitário de produção são dados abaixo.
Consumo unitário de materiais subsidiários = Material subsidiário usado (kg/t)
Quantidade de produto
Quantidade de Produção
Inverno
Consumo Consumo
unitário unitário padrão
Verão
(mês)
Em certa fábrica de gás que produz fundição de coque (substância sólida produzida a
partir do carvão, usada como combustível), muito carvão estava caindo para fora dos
carregadores que o levavam do pátio de carvão para os fornos de coque. O time de melhoria
desenhou um mapa que mostrava onde o carvão estava caindo e fez medições detalhadas da
quantidade de carvão que estava caindo para fora e em que partes do equipamento estavam
acontecendo. O time de melhoria, então, inaugurou uma campanha de Zero Derramamento de
Carvão em um esforço de eliminar o problema. Como resultado, a companhia foi capaz de
diminuir a quantidade de carvão derramado por um fator de 7, de 35 t/mês para 5 t/mês.
Proporção de
900μ do produto
Consumo Proporção de
unitário 500μ do produto
Mistura do Produto
Simplificação do Processo
A fábrica de papel anteriormente mencionada instituiu uma campanha para torná-la mais
eficiente. Times organizaram o fluxo de materiais da fábrica para eliminar equipamentos
desnecessários e centralizar e simplificar os vários processos. Como resultado, a fábrica obteve
sucesso em cortar a força de trabalho num total de 60.
Redução de Perdas de Gerenciamento
Fábricas de produtos químicos realizam muitos tipos de testes e análises, incluindo testes
de aceitação de matéria prima, testes de amostras de entre-processo, e análise de produto. Estas
tarefas são importantes para controle de qualidade e entrega, mas muitas são feitas manualmente
e eficazmente. A fábrica de gás mencionada anteriormente melhorou a eficiência de seus testes e
análises e fortaleceu seu sistema de gerenciamento de qualidade ao introduzir procedimentos de
testes e análises automatizados. Novos equipamentos e procedimentos automatizados
desenvolvidos, incluindo análise on-line, permitiram com que a companhia reduzisse perdas de
testes e análises e aumentasse o número de medidas feitas. Como resultado, a companhia foi
capaz de reduzir seu pessoal em 30 por cento.
MELHORIA CONTÍNUA
Falha de processo se refere a qualquer fator que crie uma anomalia no processo ou em
qualidade e necessita que a fábrica pare. Sua fonte pode ter origem dentro ou fora do
equipamento. Propriedades físicas do material sendo usado, vazamentos devidos a corrosão ou
rachaduras, bloqueamentos, contaminação, poeira espalhada – todos podem causar falhas no
processo. O número de falhas de processo não diminuirá a menos que a fábrica elimine a fonte de
tais problemas.
Medidas de Anti-Contaminação
Prevenção de Espalhamento de Pó
Pó espalhado é geralmente uma grande dor de cabeça para muitos processos em plantas
que manuseiam estes materiais. É particularmente prevalecente em grande escala em
engrenagens como em elevadores de draga e correias de transporte, máquinas de pulverização
tais como impulsor de britador, engrenagem de peso e equipamento de secagem como fornos
rotativos. Até que certos problemas sejam resolvidos, o programa de manutenção autônoma não
fará progresso.
Um bom começo é incluir as seções abertas de equipamentos de transporte. Conectar
seções e funis em correias de transporte pode causar problemas, mas é possível reduzir a quantia
de pó espalhado sobre o local se localizado a fonte com equipamentos como cortinas de retenção
de poeira.
Em pulverizadores, fontes comuns de contaminação incluem portas de inspeção, lacres de
eixos e coleta de ductos. Para localizar todas as fontes de poeira, é importante inspecionar o
pulverizador, tanto internamente como externamente, para então, fechar ou lacrar as fontes de
poeira. Aumentando a capacidade de coletar poeira ou localizar a coleção de poeira pode também
ser efetivo.
Equipamento de secagem também tem muitas fontes de poeira. Em tais grandes
equipamentos há um limite através do qual pode ser feita a manutenção autônoma por si só.
Antes de começar as atividades de manutenção autônoma, é de grande ajuda atacar o problema
através de projetos de atividades que grupos especializados implementam ou através de sessões
de melhoria focada.*
Erros de operação às vezes causam falhas no processo. Tais erros podem facilmente
aparecer como resultado de esquecimento, confusão, falta de atenção, ignorância, ou trabalho
pobre de um time. As indústrias de processo devem por esta razão, desenvolver processos
competentes tão bem como operadores de equipamentos competentes. Criando e implementando
um sistema de inspeção global de processos pode ensinar operadores a compreender o processo
do equipamento intimamente. Como parte deste programa, desenvolva bons manuais que os
treinem a operar, regular e ajustar suas plantas apropriadamente. Fazendo assim melhorará a
segurança e estabilidade dos processos.
Para que os operadores sejam competentes com seus equipamentos, inspeções globais
de equipamentos devem ser parte de um programa de manutenção autônoma como acontece em
indústrias de fabricação e montagem.**
O TPM especifica 6 medidas de zero paradas, todas as quais devem ser cumpridas
totalmente para eliminar falhas de equipamentos em maquinaria geral.
Estabelecer condições básicas
Condescender com condições de uso
Reverter deterioração
Abolir ambientes que causem fontes de sujeira e aceleração de deterioração
Corrigir fraquezas de planejamento
Melhorar habilidades
Estas seis atividades não serão eficazes se a planta se apressar com todas elas de uma
só vez. É mais eficaz reparti-las em quatro fases ou estágios e implementá-las sistematicamente e
em ordem. Desta forma, progresso constante pode ser feito para alcançar zero paradas. As quatro
fases, que são integrais para a construção de sistemas de manutenção autônoma e manutenção
planejada, possuem os seguintes temas principais:***
1. Reduzir variação em intervalos de falhas
2. Alongar o tempo de vida do equipamento
3. Periodicamente reverter a deterioração
4. Prever o tempo de vida do equipamento
______________
* Para seguinte discussão de medidas para controlar contaminação e proliferação, ver Capítulo 3 e Capítulo 4.
** Para seguinte discussão do equipamento global e programa de inspeção de processo, ver Capítulo 4.
*** Para seguinte discussão das quatro fases do programa de zero falhas, ver Capítulo 3.
Máquinas de Rotação
Colunas e Tanques
Quando a planta vem operando a mais ou menos 10 anos, é provável que certos fatores
como a água da chuva ter corroído o exterior dos equipamentos. Erosão avançada e corrosão são
comuns em equipamentos externos como tubulações e colunas fracionadas em lugares onde a
prova de água é deficiente. As muitas técnicas para diagnóstico, medidas, e reparos de danos que
este tipo de corrosão externa causa são de responsabilidade de departamentos especializados de
manutenção.
Tubulações e Válvulas
Equipamento Elétrico
Instrumentação
Nós temos sido exortados há muito tempo a “construir qualidade através do processo” ou
“construir qualidade através do equipamento”. Isto é, de fato, a meta da manutenção da qualidade.
Para resumir, para prevenir problemas de qualidade que se originam no equipamento ou
em condições de processamento, times de manutenção da qualidade integram segurança de
qualidade e atividades de gerenciamento de equipamento, identificam as relações entre
características de qualidade e processamento e condições de equipamentos, para então,
estabelecer e manter condições de processamento e equipamento que não criam defeitos. Eles
concluem isto clarificando o sistema de causa-e-efeito que promove os defeitos e estende as
condições do processo e do equipamento que devem ser mantidos para o sistema de causa-e-
efeito para produzir produtos livre de defeitos.
O pré-requisito básico para o sucesso da manutenção da qualidade é uma base de
equipamentos competentes e operadores de processo competentes desenvolvida através de um
programa de manutenção autônoma e treinamento de habilidades. Operadores treinados podem
manter e controlar as condições especificadas e, conseqüentemente, alcançar zero defeitos. *
Para estabelecer condições que não criam defeitos, fábricas devem abandonar os métodos
antigos nos quais o pessoal detectava e corrigia condições defeituosas somente quando o
equipamento era inspecionado. Ao invés disso, o pessoal deve medir mudanças em itens de
inspeção que afetam a qualidade e tomar medidas de correção de tempo em tempo antes destes
itens se desviarem das extensões aceitáveis. As plantas devem trocar de um sistema de controle
reativo baseado nos efeitos de verificação para um sistema pró-ativo baseado nas causas de
verificação.
______________
*Para uma descrição detalhada do programa de manutenção de qualidade, ver Capítulo 7.
REFERÊNCIAS
Imagawa e Konishi. Análise de Falha de Fábrica e Tecnologia de Medida/Diagnóstico.
(texto de seminário em japonês) Tóquio: Instituto Japonês de Manutenção da Planta, n.d.
Instituto Japonês de Manutenção da Planta, ed., TPM Promoção em Indústrias de Processo
– Simpósio. (procedimentos em japonês) Tóquio: Instituto Japonês de Manutenção da Planta, 1989.
___. 1989 Simpósio de Gerenciamento de Equipamento Nacional. (procedimentos em
japonês) Tóquio: Instituto Japonês de Manutenção da Planta, 1989.
___. 1989 Sumário dos Vencedores do Prêmio de PM, Relatórios de Aceitação.
(procedimentos em japonês) Tóquio: Instituto Japonês de Manutenção da Planta, 1989.
___. TPM Programas de Desenvolvimento em Processos Industriais. (texto de
seminário em Japonês) Tóquio: Instituto Japonês de Manutenção da Planta, 1989.
___. Glossário do TPM. (em japonês) Tóquio: Instituto Japonês de Manutenção da Planta, 1985.
___. TPM para Gerentes. (texto de curso em japonês) Tóquio: Instituto Japonês de
Manutenção da Planta, n.d.
___. Programa de Desenvolvimento do TPM. Tóquio: Instituto Japonês de
Manutenção da Planta, 1983. (Edição em inglês, Portland, Ore.: Productivity Press, 1989.)
Tokutaro Suzuki. Novas Direções em TPM. Tóquio: Instituto Japonês de Manutenção
da Planta, 1989. (Edição em inglês, Portland, Ore.: Productivity Press, 1992.)
3
Melhoria Focada
______________
* Melhoria focada é semelhante à atividade do TPM chamada “atividade de melhoria do equipamento” em indústrias de
fabricação e montagem, mas de alguma forma mais abrangente em extensão. Ver S. Nakajima, Programa de
Desenvolvimento do TPM (Portland, Ore.: Productiviy Press, 1989).
Uma melhoria feita de acordo com este procedimento é uma melhoria focada, distinguida
da geral melhoria contínua do dia-a-dia. Ela é caracterizada pelos times de projetos que incluem
engenharia, manutenção, produção e pessoal especializado e por uma metodologia
cuidadosamente planejada e monitorada.
Gerentes e pessoal de chefia devem ser cuidadosos para não se tornarem tão envolvidos
com a melhoria focada que negligenciem dar suporte às atividades dos grupos pequenos de chão
de fábrica, porque isto pode ter efeito oposto e danificar o programa geral do TPM. Isto é,
conseqüentemente, vital para dar às pessoas um sentido de realização por ativamente encorajar o
aspecto de melhoria do programa de manutenção autônoma e cuidadosamente nutrir idéias que
se desenvolvem nos locais de trabalho. Este tipo de atividade permeia a organização com grande
energia e entusiasmo.
Alcançar os resultados alcançados através de melhoria focada requer times para avaliar os
seis resultados de produção (PQCDSM) tão quantitativamente quanto possível. A Tabela 3-2 dá
um exemplo de como estes maiores resultados ou indicadores podem ser futuramente divididos.
Times de melhoria comumente usam indicadores como aqueles mostrados nesta tabela para
avaliar os resultados dos projetos de melhoria focada ao serem completados. Se um tópico é
particularmente grande ou complexo, os resultados podem ser mais fáceis de entender se os
indicadores forem divididos ainda mais. Por exemplo, melhoria em produtividade de trabalho pode
ser medida em termos de:
Avaliar os resultados de melhoria focada desta forma e fazê-los visuais prende os ganhos
no local. Atividades são menos prováveis de sofrerem declínio quando gráficos e tabelas que
mostram os problemas que o time localizou e os resultados obtidos com o tempo são
compartilhados publicamente em tabelões de atividade de melhoria focada.
P (Produção) Q (Qualidade)
1. Produtividade de trabalho aumentada 1. Taxa de defeito de processo reduzida
2. Produtividade de equipamento aumentada 2. Reclamações de clientes reduzidas
3. Produtividade de valor-agregado aumentada 3. Taxa de refugo reduzida
4. Rendimento de produto aumentado 4. Custo de contra medidas de qualidade-defeito reduzido
5. Taxa de operação da fábrica aumentada 5. Custos de reprocesso reduzidos
6. Número de empregados reduzido
C (Custo) D (Entrega)
1. Horas de trabalho de manutenção reduzidas 1. Entregas atrasadas reduzidas
2. Custos de manutenção reduzidos 2. Inventários de produtos reduzidos
3. Custos de recursos reduzidos (consumo unitário 3. Taxa de giro de inventário aumentada
diminuído) 4. Inventário de partes sobressalentes reduzido
4. Economia de energia (consumo unitário
diminuído)
S (Segurança) M (Moral)
1. Número de quebras acidentais reduzido 1. Número de sugestões de melhoria aumentado
2. Número de outros acidentes reduzido 2. Freqüência de atividades de pequenos grupos aumentada
3. Eliminação de incidentes de poluição 3. Número de papéis de lição de um-ponto aumentado
4. Grau de melhoria nos requisitos ambientais 4. Número de irregularidades detectadas aumentado
estatutários
Processo
500 t/dia
Início 440 t/dia
400 t/dia
Reação
Transportar
Filtrar
Transportar
Concentrar
Armazenar
Cristalizar
Separar
Transportar
Peneirar
Transportar
Fim
Neste caso, o time de melhoria primeiro estudou o subprocesso que causou o gargalo (o
processo de separação), e identificaram um tópico de melhoria. Eles calcularam que se
aumentassem a taxa de rotação em 5 por cento, e conseqüentemente, aumentassem a força
centrífuga, diminuiriam o tempo de ciclo em 10 por cento. Como resultado das melhorias focadas,
principalmente no sistema de controle elétrico, eles aumentaram a capacidade do processo em 10
por cento.
Mais tarde, quando um aumento em demanda foi previsto, a capacidade geral de produção
requerida cresceu para 500 toneladas/dia. O processo de filtração e o processo de separação
agora se tornaram os gargalos. Melhorando a pré-cobertura dos filtros no processo de filtração
diminuiu a freqüência de lavagem e aumentou a quantidade como resultado de um longo ciclo de
filtração. No processo de separação, análises de falhas anteriores revelaram que quebras ou
pequenas paradas devidas à quebra do eixo principal e mau funcionamento do descarregador
abaixaram a taxa de operação em pelo menos 10 por cento. A instalação de sensores de não
contato e a melhoria de rolamentos de eixos principais, eliminou completamente estas falhas e
possibilitou o alvo de capacidade geral de produção de ser alcançado.
Começar assim, com uma aproximação macro e gradualmente proceder a uma análise
cada vez mais detalhada pode constantemente aumentar a capacidade geral de um processo e
levar a resultados excelentes.
Ser “Zero-Orientado”
Simplifique Equipamentos
Selecionando o Tópico
Embora seções e subseções em uma planta selecionem seus próprios tópicos, os temas
devem se harmonizar com os objetivos da fábrica como um todo e com a política da companhia.
Eles também devem lidar com processos e equipamentos dando atenção às maiores perdas tais
como defeitos de qualidade recorrentes, reclamações “caras” dos clientes, altas taxas de
subcontratos, retrabalho extensivo, ou sérios derramamentos de pó e vazamentos de líquidos.
Comece com tópicos que renderão as maiores reduções de perdas.
Lembre-se também, que o meio mais fácil de alcançar aceitação em um programa de
melhoria focada é começar pelas áreas que produzem as maiores dores de cabeça na produção
diária. Isto requerirá que gerentes visitem a área de produção para ganhar um entendimento mais
claro das dificuldades que seu pessoal confronta no dia-a-dia. Se esta não é uma prática regular
em sua companhia, agora é hora de adotá-la.
O próximo passo é classificar o tópico de melhoria por tipo (busca de lucros ou suporte de
manutenção autônoma). Em indústrias de processo, com fontes de grande escala de
contaminação, é extremamente importante adotar a metodologia correta para cada um destes dois
tipos de melhorias.
É relativamente fácil fazer o orçamento de uma melhoria que busca lucros, porque o
retorno nos investimentos é facilmente calculado, ele produz resultados altamente visíveis, e o
período de retorno de capital é claro. A melhoria de suporte de manutenção autônoma, por outro
lado, aponta fontes de contaminação e lugares inacessíveis e é, no entanto, menos espetacular
em efeitos. O benefício financeiro direto é pequeno comparado com o seu custo e leva mais
tempo para ser pago por si próprio, o que o faz mais difícil de justificar economicamente.
Se, porém, a fábrica usa um pequeno retorno como desculpa para adiar este tipo de
melhoria, o programa de manutenção autônoma não irá além do estágio de limpeza. Isto pode
facilmente acabar com o entusiasmo das pessoas e parar com o programa. O ambiente de
trabalho permanecerá escuro, sujo e com mau cheiro, e empregados novos irão evitá-lo.
Derramamento de pó e líquidos são as maiores causas de deterioração acelerada, então, dê alta
prioridade à melhoria de suporte de manutenção autônoma.
Os dois tipos de melhoria requerem métodos diferentes para o orçamento. A Tabela 3-4
mostra um método para planejar e orçamentar um sistema de melhoria focada para ambos os
tipos de melhoria. Uma estrutura fixa orçamentária disponibiliza capital quando necessário para
melhorias que buscam lucros. Fundos para melhorias de suporte de manutenção autônoma são
destinados em grandes somas a cada orçamentação anual ou semestral.
Avalie Dificuldades
Registre o Tópico
Após selecionar um tópico e formar o grupo responsável por implementá-lo, o grupo deve
registrar o tópico. Para assegurar que projetos de melhoria focada tenham ímpeto suficiente, um
comitê de melhoria focada ou escritório deve cuidar de tarefas como coordenar tópicos, proteger
orçamentos, monitorar progresso, arranjar auditorias e manter melhorias por padronização.
Para esclarecer onde fica a responsabilidade por projetos, indique se a melhoria será feita
por um time de projeto ou um departamento regular, ou como parte de atividade de manutenção
autônoma. A Figura 3-2 é um exemplo de um formulário de registro de tópico.
Para: Presidente, Comitê de Melhoria Focada De: Seção de Produção Nº. 1, Departamento de
Produção
Data: 20 de Dezembro de 1989 Preparado por: W. Batchelor
Tópico: Contra medidas contra corpos estranhos Responsável: Time de projeto
em transportadores de produtos
Tipo de Perda: Perda de qualidade Membros: Wilson
Duração planejada: De Janeiro de 1990 a Março Majewski
de 1990 Klein
Líder: Sperber
Reuniões Marcadas: 13:00 – 15:00 toda sexta-feira
Planeje a Atividade
Planeje as atividades para levarem de três a seis meses para completar todos os passos.
Se um projeto durar muito, ele pode facilmente ser reprovado e produzir resultados
desapontadores.
Experiências passadas mostram que a maioria das perdas têm origem tanto na
deterioração como nas falhas para estabelecer e manter as condições básicas que asseguram o
funcionamento apropriado do equipamento (por exemplo, limpeza, lubrificação, verificações de
rotina, aperto de parafusos). Antes de aplicar qualquer técnica analítica complexa, elimine todas
as pequenas falhas e efeitos da deterioração. Semelhantemente, tenha certeza de que
procedimentos como limpeza, lubrificação, e apertos estão sendo seguidos para estabelecer as
condições básicas. Durante este passo, gradualmente construa a figura da condição ótima do
equipamento e dos processos. Isto ajudará a identificar a direção e alvos específicos para
melhorias.
Use equipamentos como câmeras de vídeo de alta velocidade para analisar movimentos
rápidos ou gravar observações longas. Baseie as análises de causas firmemente no local de
trabalho e no equipamento. Ao analisar causas, use todas as técnicas apropriadas. Para casos
que envolvem tecnologia de engenharia específica, recrute os fabricantes de equipamentos de
ajuda (mas não se torne totalmente dependente deles).
Se você não alcançar um alvo, é importante perseverar e ser flexível – não fique preso a
idéia do plano original. Monitore os resultados do estágio de implementação e detalhe as
melhorias que foram as mais efetivas, junto com os motivos de porque foram as mais efetivas.
Mostrando este tipo de informação nos tabelões de atividade de melhoria focada em toda a
companhia ajuda a assegurar em toda a área os benefícios da experiência do time.
O comitê de melhoria focada ou coordenação deve projetar um conveniente painel para
listar todos os projetos de melhoria, monitorando seu progresso, e assegurando que os ganhos
obtidos em cada passo são mantidos firmemente no lugar. A Tabela 3-6 mostra um exemplo.
O TPM tem como meta o definitivo – zero perda e zero quebra – então ele nunca exclui
nenhum método que possa ajudar a alcançar este fim. Mesmo que este livro se dirija a melhoria
focada em indústrias de processo, não há problema em usar técnicas comumente usadas em
outras indústrias onde elas são apropriadas para o tópico de melhoria.
Melhorias focadas são feitas mais tranqüilamente se membros do time responsável
aprenderem técnicas analíticas básicas antes da implementação das melhorias, lendo livros ou
indo a seminários. Alguns métodos analíticos úteis em melhoria focada incluem:
Análise PM (fenômenos são analisados em termos de seus princípios físicos)
Análise dos 5 porquês (também chamada de “análise do por quê - por quê”)
Análise da árvore de falhas (FTA)
Análise do modo de falha e efeito (FMEA)
Engenharia industrial (IE)
Análise de valor (VA)
Produção na-hora-certa (JIT) (sistema de produção Toyota)
As sete ferramentas originais CQ e as sete novas ferramentas CQ (também chamadas de
sete ferramentas de gerenciamento)
Técnicas analíticas são ferramentas usadas para apontar todas as causas de falhas,
defeitos de qualidade, e outros dentro de um grande número de fenômenos complexos, inter-
relacionados. Como mencionado antes, eles podem terminar requerendo um alto nível de
tecnologia de engenharia específica. Tenha certeza que os times rotineiramente baseiem qualquer
análise em informação coletada no local do problema, de acordo com as “três realidades” – a
localidade real, o objeto real, e o fenômeno real.
A Tabela 3-7 mostra como algumas das mais comuns técnicas analíticas são aplicadas.
Uma técnica (análise PM) é descrita com mais detalhes abaixo.
Tabela 3-7. Técnicas Analíticas Comuns
Técnica Análise PM Estudos de FMEA Análise de
Análise de Árvore de Evento
Operabilidade Árvore - Falha
Fenômeno
Pequena Modo de
anormal
falha falha
Análise PM
Análise PM é uma técnica usada para analisar fenômenos como falhas ou defeitos de
processo em termos de seus princípios físicos e elucidar os mecanismos por trás daqueles
fenômenos em relação as quatro variáveis de produção (equipamento, materiais, pessoas, e
métodos). É uma boa técnica para “atacar” perdas crônicas. (Ver Figura 3-3)
Fenômeno
P
Físico
Mecanismo
4Ms*
M
Análise PM é especialmente feita para trabalhar com perdas que aparecem de uma
variedade de problemas complexos, causas inter-relacionadas, problemas difíceis que resistem a
repetidas tentativas de solução por outros métodos; e problemas crônicos que prometem
consumo-de-tempo em suas soluções. Por esta razão, times de melhoria freqüentemente usam a
análise PM quando procuram por uma melhoria definitiva – para reduzir a taxa de defeito de 0.5
por cento para zero, por exemplo.
Quando a taxa de ocorrência de perdas e falhas é tão alta quanto um nível de 5 a 10 por
cento, times devem primeiro reduzir o nível usando métodos convencionais tais como restauração
de todos os sinais de deterioração, estabelecer condições básicas, e aplicar a análise dos 5
porquês. A análise PM é apropriada somente quando estes métodos não estiverem mais dando
resultados. (Ver Figura 3-4.)
5 - 10 % 0,5% 0
Os Passos da Análise PM
Liste todos os fatores que se desviam do ótimo e qualquer pequena falha acidental
ou anomalia. Usando os métodos identificados no passo anterior, faça uma pesquisa dos
processos relevantes e mecanismos e identifique todos as condições de desvios.
4. Restaurar processos para suas condições ideais abolindo ambientes que causem
deterioração acelerada. Em muitas indústrias de processo, é impossível ler exatamente o nível
de óleo ou checar parafusos soltos porque pó espalhado e vazamento de fluídos as
contaminaram. Correias V e correntes estão cobertas por poeira, e motores estão endurecidos
com sujeira e fuligem. Um ambiente como este é um local perfeito para a deterioração acelerada.
Atividades de manutenção autônoma são de ajuda aqui, mas projetos de melhoria focada têm
como alvo mais importante eliminar as maiores fontes de contaminação. É vital limpar e controlar
ambientes que encorajem deterioração acelerada. Se não, não será possível manter as condições
básicas do equipamento e observar as condições apropriadas de uso.
Departamento de Produção
1. Verificação e lubrificação diária
2. Operação e manipulação
3. Detecção antecipada de anomalias
4. Ajustes de colocações
5. Pequenas melhorias para fontes de contaminação e
lugares inacessíveis
Departamento de Manutenção
1. Verificação e inspeção periódica
2. Serviços periódicos
3. Melhoria de maiores fontes de contaminação e
lugares inacessíveis
4. Melhoria de equipamentos
5. Prevenção de recorrência e análise de falhas
6. Teste de operação e aceitação
Quatro Fases para Zero Quebra
Como mostra a Figura 3-5, as seis medidas de zero quebra discutidas acima vinculam uma
enorme quantia de trabalho. Tentativas de acelerar um programa de redução de falhas ao colocar
todas as seis contramedidas em efeito simultaneamente é contra produtivo. Implementar um
sistema de manutenção planejada antes de estabelecer condições básicas – quando o
equipamento ainda está sujo, porcas e parafusos estão soltos ou faltando, e equipamentos de
lubrificação não estão funcionando apropriadamente – freqüentemente leva a falhas antes que o
próximo serviço esteja pronto. Para prevenir tais falhas seria necessário fazer o intervalo de
serviço menor, e todo o ponto do programa de manutenção planejada seria perdido.
Apressar-se em manutenção preditiva é igualmente arriscado. Muitas companhias
adquirem equipamento e software de diagnóstico que monitora as condições, enquanto
negligencia atividades básicas de manutenção. É impossível, porém, prever intervalos ótimos de
serviço em um ambiente onde há deterioração acelerada e erros de operação permanecem sem
verificação.
O modo mais efetivo de alcançar alvos de zero quebras é implementar as seis medidas
nas seguintes quatro fases. (Ver Tabela 3-8.)
Fase 2
Aumentar a Vida do Equipamento
1. Avaliar equipamento para selecionar itens de PM (priorizar tarefas de manutenção)
2. Classifique falhas de acordo com a seriedade
3. Prevenir que maiores quebras recorram
4. Corrigir pontos fracos nos projetos dos equipamentos
5. Eliminar falhas inesperadas prevenindo erros de operação e reparos
6. Atualizar habilidades de ajustes e montagem
Fase 3
Periodicamente Restaurar a Deterioração
1. Construir um sistema periódico de manutenção
Fazer serviços periódicos
Fazer inspeção periódica
Estabelecer padrões de trabalho
Controlar material sobressalente
Controlar informação
Computadorizar processamento de informação de manutenção
2. Reconhecer sinais de anomalias no processo e detectar anomalias
antecipadamente
3. Lidar com anomalias corretamente
Fase 4
Prever a Vida do Equipamento
1. Construir um sistema de manutenção preditiva
Treinar diagnosticadores de equipamentos
Introduzir técnicas de diagnostico de equipamento
Desempenhar monitoramento de condições
2. Consolidar atividades de melhoria
Desempenhar análises sofisticadas de falhas usando técnicas específicas de
engenharia
Estender a vida do equipamento desenvolvendo novos materiais e tecnologias
Fase 1: Reduzir Variação em Intervalos de Falhas
Muitas paradas
Intervalo de
reposição (I)
Fase 1
Poucas
paradas
Corrija o projeto e os pontos fracos de fabricação. Uma vez que você elimine a
deterioração acelerada, o equipamento somente sofrerá de deterioração natural. O equipamento
tem um tempo de vida inerente porque ele se deteriora naturalmente; como o balanço da
deterioração muda de acelerada para natural, a dispersão em intervalos de falhas diminui e a vida
do equipamento aumenta. Como pessoas, algumas partes de equipamento tem maior duração.
Uma peça de equipamento com vida pequena deve ter alguma coisa errada em sua projeção ou
fabricação. As atividades da fase 2 corrigem a projeção e as fraquezas de fabricação e fortalecem
a constituição interna do equipamento ao melhorar suas dimensões, força, materiais, formato,
construção, entre outros.
Previna maiores quebras de recorrerem. Corrigindo a projeção e as fraquezas de
fabricação de uma unidade do equipamento podem prevenir a recorrência de maiores quebras em
outras unidades do equipamento. Toda falha é uma forma valiosa de aprendizado que o ensina
sobre as fraquezas. Experiências passadas demonstram que contramedidas baseadas nos
resultados de análises extensivas de falhas são extremamente eficazes em aumentar a vida do
equipamento.
As atividades da fase 2 são geralmente trabalhadas juntas sob o título de manutenção
corretiva. Como mostra a Figura 3-8, elas podem grandemente aumentar o tempo de vida do
equipamento e estender o intervalo de reposição para (lll) na figura.
Previna erros de operação e reparos. Um obstáculo para estender a vida do
equipamento é quando falha inesperada acontece como resultado de erros de operação e
reparos. Este cansativo problema não pode ser resolvido ao manter condições ótimas ou corrigir
fraquezas na projeção, não importa quanto esforço for usado nestas áreas. Também, o fato de
que erro humano está envolvido faz com que estas falhas sejam difíceis de corrigir rapidamente.
O único modo de lidar com elas é através de um treinamento compreensivo, assistido em
habilidades de operação e manutenção e no uso de controles visuais e medidas “ aprova de erro”
(poka-yoke).
Tempo de vida estendido
na Fase 2
Variação reduzida
na Fase 1
Suponhamos que o intervalo de reposição para uma peça do equipamento seja feita no (lll)
da Fase 3 e que a manutenção planejada apareça no ponto •. Ainda que não quebras ocorreram,
a distribuição da vida do equipamento mostra que algum tempo de operação ainda está
disponível. Para apreciar a continuação de operação livre de problemas e ainda aumentar o
intervalo de manutenção para evitar manutenção excessiva, você deve usar diagnóstico de
equipamento para prever o ponto . Por este motivo a manutenção preditiva é tida como a ideal, e
o tipo potencialmente mais lucrável de manutenção.
Recentemente, avanços foram feitos no equipamento de diagnóstico e no software de
processamento de dados, e estes podem ser agora aplicados em campos abrangentes. Antes de
empregá-los, porém, primeiro decida que equipamentos monitorar, onde instalar os equipamentos,
e o que prever por meios de quais informações. Se o equipamento é adquirido sem preparação
para sua introdução, ele pode acabar juntando pó na prateleira. Lembre-se, também, que as
pessoas podem monitorar muitos tipos de equipamentos satisfatoriamente usando seus cinco
sentidos. Companhias freqüentemente desenvolvem seus próprios instrumentos de mensuração
para estender os limites do que eles descobriram ser humanamente possível. Tente introduzir a
forma de condição que melhor monitore seus equipamentos e processos.
A Tabela 3-9 mostra a relação entre as quatro fases e as várias atividades de TPM. Ela
ilustra como as quatro fases formam a base para os sete passos do programa de manutenção
autônoma dos operadores e para os seis passos do programa para construir um sistema de
manutenção planejada feita pelo departamento de manutenção. Adicionando projetos de melhoria
focada cria uma tríade de atividades que, quando apropriadamente desempenhadas, garantem
zero quebras.
Um Exemplo de Melhoria de Projeção Fraca
Este exemplo, detalhado na Figura 3-11, ilustra como uma melhoria para corrigir pontos
fracos na projeção foi desenvolvido em uma refinaria de açúcar.
O equipamento é um separador centrífugo do tipo suspenso que separa cristais de açúcar
do melado em fornadas de 500-kg a 1,350 rpm. O eixo principal tem somente um rolamento
superior, enquanto sua parte inferior fica livre. Antes da melhoria, a operação do eixo estava
instável e freqüentemente dobrava ou quebrava.
A deterioração foi restaurada e condições básicas estabelecidas através de um programa
de manutenção autônoma. Um time de melhoria também tomou várias medidas para eliminar
falhas e pequenas paradas no descarregador de cristal, melhorando os detectores de movimento,
por exemplo. Mesmo assim, falhas no eixo continuaram a atrasar a produção e a reposição de
eixos com defeito era extremamente cara e consumia muito tempo.
O time descobriu que o problema estava na construção do eixo principal do rolamento.
Nenhuma falha no eixo aconteceu depois que o rolamento foi melhorado. A melhoria foi
padronizada e lateralmente empregada em equipamentos semelhantes com os mesmos pontos
fracos.
Operadores devem verificar os sistemas de controle durante a operação, para que então, a
planta comece bem com um padrão de produção abaixo da taxa e gradualmente aumente.
Mesmo após a matéria prima ter sido inserida no processo, leva um longo tempo para ela
passar através dos vários subprocessos e tornar-se no produto final.
Antes de produzir um produto aceitável, o sistema deve ser livrado de corpos estranhos
introduzidos durante o trabalho de parada de manutenção e limpo de resíduos
decompostos que são coletados enquanto a planta está parada. Isto é feito rapidamente
pela limpeza com os materiais a serem processados ou com outros materiais.
Imagine um processo que leva dois dias para começar. O primeiro passo em direção a
melhoria é compreender totalmente a situação atual trabalhando e ilustrando com gráficos o que
acontece desde o momento em que a planta começa o processo até alcançar a taxa de produção
padrão. Se o time tiver um alvo de reduzir o tempo de início em meio dia (doze horas), por
exemplo, ele deve então formular o procedimento ideal para alcançar a taxa de produção padrão
em 36 horas e usar análise de capacidade do processo para determinar que subprocessos estão
causando gargalos, como ilustra a Figura 3-1. O time deve, então, reduzir o tempo de reinício ao
melhorar o equipamento ou os métodos de trabalho usados nos processos de gargalo. Alguns
exemplos de tais melhorias são:
Exemplo de Simplificação
A chave para a melhoria focada é manter a abordagem simples. Mais do que tentar aplicar
um coquetel de técnicas de teorias complexas, é mais eficaz adotar a abordagem de chão de
fábrica: primeiro exponha e erradique todos os pequenos defeitos, restaure a deterioração e
meticulosamente estabeleça as condições básicas. As melhorias mais sofisticadas se tornam
possíveis apenas quando você resolve os problemas básicos.
REFERÊNCIAS
Operação Padrão Operação correta, ajustes corretos, cenários corretos, (prevenção de erros
humanos)
1 – Prevenindo a deterioração
Operação correta – prevenindo erros humanos
Ajuste correto – prevenindo defeitos de processo (defeitos de qualidade)
Limpeza básica (estabelecendo condições para o equipamento básico) – limpeza,
lubrificação e aperto.
Previsão antecipada e detecção de anomalias prontamente – prever falhas e acidentes
Registros de manutenção – informação de feedback para prevenir a repetição e para
projetar a prevenção da manutenção
2 – Medindo a Deterioração
Inspeção diária – verificação de patrulha e verificação dos cincos sentidos durante a
operação
Inspeção Periódica – parte da inspeção de vistoria durante a parada da planta ou de uma
parada de manutenção.
3 – Prevendo Deterioração
Serviços menores – medidas de emergência quando condições anormais aparecem e
reposição de peças simples
Relato imediato e preciso de problemas e falhas
Assistência para reparar falhas inesperadas
Todas as atividades listadas são importantes, mas é essencial estabelecer as condições
do equipamento básico (limpeza, lubrificação e apertos) para prevenir a deterioração acelerada.
Juntamente com a verificação diária usando os cinco sentidos, esta é uma das responsabilidades
mais básicas do departamento de produção.
Atividade
Alvo Técnica Prod. Manut.
Prevenir Deterioração Medir Deterioração Restaurar Deterioração
Corrija operação
Operação normal
Corrija ajustes
Limpeza – exponha
e lide com as falhas
Serviços menores
Verificação periódica
Manutenção de parada
Prevenção de recorrência
Reparos de emergência
Simplificação
Melhore a qualidade de
serviço
FALHAS
Em Japonês, a palavra para falha ou parada consiste de dois caracteres que significam
intencionais e prejudiciais. Pode-se entender disso que as máquinas não quebram sozinhas, e
que as pessoas as quebram através de suas ações deliberadas ou omissões, nosso primeiro
passo deve ser, estabelecer as condições mínimas exigidas para manter o equipamento
funcionando (condições básicas do equipamento). Então nos empenhamos para levar o
equipamento ao estado ideal, ou seja, a um nível ótimo de desempenho. Levar o equipamento a
seu estado ideal é referido como “estabelecer condições ótimas” em TPM.
Por exemplo, se a lâmpada falha em um retroprojetor, você provavelmente a trocará logo,
porque o retroprojetor deve ter uma lâmpada que funcione, como condições para sua operação.
Suponha, no entanto, que a lâmpada funcione mas que a luz que ela oferece é fraca. Ela
funciona, mas apenas no nível mais básico. Você ainda pode usar o retroprojetor quando a luz
está um pouco turva, o foco não está bem agudo, a lente está enevoada, ou as transparências
estão sujas. Em tais casos, embora o retroprojetor não cumpra com todas as suas condições
ótimas, você pode aceitar a substituição. Quanto mais você se compromete, no entanto, mais
distante o equipamento fica do seu estado ideal.
Considere as condições ótimas para uma correia V quádruplo:
Se ninguém verificar o equipamento, essas condições vão cair uma a uma, e a máquina
eventualmente funcionará com uma só correia, incapaz de transmitir a força total de impulsão.
Todos os tipos de perdas como esta, imperceptivelmente se tornam crônicas se você ignorar as
condições ideais.
A importância da Limpeza
A limpeza consiste em remover toda a poeira, sujeira, fuligem, óleo, graxa, e outras
contaminações que se aderem aos acessórios e equipamentos – para que defeitos escondidos
sejam expostos. É mais do que um exercício cosmético. Os efeitos prejudiciais das falhas de
limpeza são inumeráveis. A Tabela 4-2 lista alguns dos mais sérios.
A limpeza é uma forma de inspeção em TPM. Sua função não é meramente limpar, mas
expor os defeitos escondidos ou anomalias nas condições do equipamento. Os pontos-chave para
limpeza são:
Procure defeitos visíveis e invisíveis, tais como frouxidão, vibrações sutis, e pequenos
aquecimentos que só o toque pode detectar.
Procure cuidadosamente correias e polias desgastadas, correntes dentadas sujas, filtros
de sucção entupidos, e outros problemas prováveis de conduzirem ao mau funcionamento.
Preste atenção se o equipamento é fácil de limpar, lubrificar, inspecionar, operar e ajustar.
Identifique obstáculos, tais como tampas grandes e obstrutivas, lubrificadores mau
posicionados e assim por diante.
Assegure que todos os medidores operam corretamente e estão marcados claramente
com os valores especificados.
Investigue qualquer vazamento de produto, vapor, água, óleo, ar comprimido e assim por
diante.
Também procure problemas escondidos como corrosão dentro de materiais isolados em
tubulações, colunas e tanques, e bloqueios dentro de dutos e rampas.
As verificações diárias que os operadores realizam na área de produção são mais que uma
formalidade. Elas asseguram que anomalias sejam detectadas e tratadas o mais rápido possível.
Muitos operadores em indústrias de processo realizam inspeções sem fundamento
baseadas em padrões estabelecidos por outros. As colunas “OK” são cuidadosamente marcadas
com uma semana de antecedência, e os gerentes em tais locais de trabalho estão se iludindo.
Listas de verificação ritualizadas não têm sentido. Inspeção diária verdadeira significa estar atento
o suficiente para apontar qualquer coisa fora do comum enquanto o equipamento é operado ou a
planta é patrulhada estando apto para tratar e relatar corretamente qualquer coisa fora do comum.
Isso exige um alto grau de habilidade e de sensibilidade. Entenda que padrões e listas de
verificação são apenas ajudas potencialmente úteis – eles não devem ser extremamente
confiados como um meio de prevenir a deterioração.
Para realizar verificação diária significativa, entretanto, exige padrões de fácil compreensão
e habilidades elevadas de operadores. Alguns exemplos de pontos de verificação úteis para
preparar padrões e listas de lição de um ponto são dados abaixo nas Tabelas 4-3(1)-(7). Não
meramente copie e distribua essas listas. Use-as como um guia para criar listas de verificação que
sirvam para o seu local de trabalho.
Correias V e Polias Há qualquer correia rachada, dilatada, desgastada ou contaminada por óleo ou graxa?
Há qualquer correia torcida ou faltando?
Há qualquer correia esticada ou frouxa?
Há correias múltiplas sob tensão uniforme e todas do mesmo tipo?
As superfícies de copa de correias estão salientes sob as bordas das polias? O fundo de
qualquer ranhura das polias está brilhante (indicando uma polia ou correia desgasta)?
As polias estão corretamente alinhadas?
Corrente de Rolos Há qualquer corrente esticada indicando pinos e buchas desgastadas?
Há algum dente de roda dentada desgastado, faltando ou danificado?
A lubrificação entre os pinos e buchas é suficiente?
As rodas dentadas estão corretamente alinhadas?
Eixos, Rolamentos e Há algum aquecimento excessivo, vibração ou outro ruído fora do padrão devido à folga
Acoplamentos excessiva ou a lubrificação insuficiente?
Há alguma chave ou parafuso fixo frouxo ou faltando?
Há algum acoplamento desalinhado ou oscilante?
Alguma vedação de acoplamento está desgastada? Há algum parafuso frouxo?
Engrenagem As engrenagens estão lubrificadas apropriadamente com a quantidade certa de
lubrificante? E os arredores estão limpos?
Há algum dente gasto, faltando, danificado ou emperrado?
Há algum ruído incomum ou vibração?
Tabela 4-3 (4) Pontos de Verificação Hidráulica
Unidades A quantidade correta de fluido em reservatório hidráulico, e nível correto estão indicados?
Hidráulicas O fluido está na temperatura correta? As temperaturas máximas e mínimas permissíveis estão
indicadas?
O fluido está nebuloso (indicando bolhas de ar)?
Todas as entradas do fluido e depuradores estão limpas?
Há algum filtro de sucção entupido?
Há algum reservatório de fluído do suspiro do filtro entupido?
Todas as bombas de fluido estão operando normalmente sem qualquer barulho ou vibração
incomum?
As pressões hidráulicas estão corretas, e as taxas de operação estão exibidas corretamente?
Trocadores Há algum fluido ou água vazando das tubulações ou dos resfriadores de fluido?
de Calor As diferenças de temperaturas entre fluído e água da entrada e da saída estão corretas? Há
alguma tubulação entupida?
Equipamento Há algum vazamento de fluido?
Hidráulico Os aparelhos hidráulicos estão seguros apropriadamente sem nenhum aperto provisório?
Os aparelhos hidráulicos estão operando corretamente sem perdas aceleradas ou de suspiro?
As pressões hidráulicas estão corretas, e todos os aferidores de pressão estão funcionando
corretamente (zero pontos, desvios)?
Canalização e Todas as mangueiras e tubulações estão fixas seguramente?
instalação Há algum vazamento de fluido? Há alguma mangueira rachada ou danificada?
elétrica Todas as válvulas estão operando corretamente? É fácil identificar se as válvulas estão abertas
ou fechadas?
Há alguma tubulação, fio elétrico ou válvula desnecessária?
CLRF* Os CLRF são sempre mantidos limpos? É fácil ver por dentro deles? Eles estão ajustados
na posição correta?
Há óleo suficiente e os drenos estão claros?
A taxa de gotejamento de óleo está correta (aproximadamente 1 gota para cada 10
batidas)?
Os CLFR estão instalados não mais do que 3 metros do equipamento pneumático?
As pressões estão adequadas aos valores corretos e as taxas de operação estão
indicadas claramente?
Equipamento Há ar comprimido vazando de cilindros pneumáticos ou de válvulas de solenóide?
Pneumático Todas as válvulas solenóides e todos os cilindros pneumáticos estão firmemente presos?
Há algum reparo provisório (como fio elétrico, fita adesiva, etc.)?
Há algum pistão sujo, desgastado ou danificado?
Os controladores de velocidade estão instalados na posição correta?
Há qualquer ruído anormal ou aquecimento excessivo das válvulas solenóides ou há
algum fio de chumbo aquecido por fricção ou espalhando-se?
Tubulação e Há algum lugar em tubulações ou mangueiras pneumáticas onde o fluido esteja sujeito a
Instalação Elétrica se juntar?
Todas as tubulações e mangueiras estão firmemente presas em seus lugares?
Há algum vazamento de ar comprimido? Há alguma mangueira rachada ou danificada?
Todas as válvulas estão operando corretamente? É fácil ver se as válvulas estão abertas
ou fechadas?
Há alguma válvula, tubulação ou fio desnecessário?
Tabela 4-3 (6) Pontos de Verificação Elétricas
Painel de Controle O interior dos quadros de distribuição, quadros de interruptores e painéis de controle são
mantidos limpos, organizados e arrumados pela aplicação dos princípios dos 5S? Nenhum
objeto irrelevante ou material inflamável foi deixado dentro?
As instalações elétricas dentro dos painéis de controle estão em boas condições? Há algum
fio espalhado ou enrolado?
Todos os amperímetros e os voltímetros estão operando corretamente e marcados
claramente?
Há algum instrumento ou lâmpada de exibição quebrada? Há alguma lâmpada defeituosa?
Há algum interruptor quebrado? Todos os interruptores funcionam corretamente?
As portas dos painéis de controle estão em boas condições? Eles abrem e fecham
facilmente?
Há algum furo inutilizado? Os painéis de controle são à prova de água e poeira?
Equipamento Todos os motores estão livres de aquecimento excessivo, vibração e ruídos incomuns?
Elétrico Todos os ventiladores e derivados de refrigeração estão limpos?
Há alguma porca de fixação frouxa? Os pedestais estão sem rachaduras ou outros danos?
Sensores Todos os interruptores de limites estão limpos e sem excesso de folga?
Os interruptores dos interruptores de limites estão limpos? Há algum fio espalhado? Todas
as tampas estão em boas condições?
Todos os interruptores de limite estão instalados corretamente?
Há algum interruptor limite insatisfatório desgastado, deformado, ou com o formato
incorreto?
Todos os interruptores fotoelétricos e de proximidade estão limpos e sem folga excessiva?
Há algum sensor fora de posição? As posições corretas estão claramente indicadas?
Todos os fios de chumbo estão sem aquecimento, e o isolamento está intacto nos pontos de
entrada?
Interruptores Todos os interruptores manuais estão limpos, sem danos e livres de folga excessiva?
Todos os interruptores estão instalados na posição correta?
Os interruptores de paradas emergenciais estão instalados nas localizações apropriadas e
estão instalados corretamente?
Tubulação e Há alguma tubulação, fio ou transmissor de energia solto ou inseguro?
Instalação Elétrica Há algum fio terra danificado ou desconectado?
Há alguma tubulação corroída ou danificada? Há algum fio gasto ou com isolamento
danificado?
Há algum fio enrolado no chão ou suspenso no ar?
______________
*Conjunto de filtro regular de lubrificação
Bombas As tubulações e seus suportes estão livres de ruídos incomuns, vibração e folga?
Os parafusos de pedestais estão apertados, livres de corrosão e sem danos?
Os suportes e pedestais estão livres de corrosão, rachaduras e outros danos?
Há algum liquido vazando ou borrifando da gaxeta de vedação?
Há alguma tubulação ou válvula entupida?
Todos os aferidores de pressão, de vácuo, de fluxo métrico, termômetros e outros
instrumentos de gramatura estão funcionando corretamente e marcados com o alcance
de operação correto?
Os valores de corrente inicial de corrente operacional estão corretos? Eles estão
claramente indicados?
Todas as válvulas estão operando corretamente? E fácil identificar se as válvulas estão
abertas ou fechadas?
Ventiladores Os ventiladores e seus suportes não têm ruídos, vibrações e folgas incomuns?
Todos os parafusos de pedestais estão apertados, livres de corrosão e sem danos?
Todos os suportes e pedestais estão livres de corrosão, rachaduras e outros danos?
Há alguma gaxeta de vedação vazando ar ou gás?
Há algum arrefecedor ou tubulação vazando ar ou gás?
Há alguma tubulação entupida ou bloqueada?
Todos os aferidores de pressão de vácuo, de fluxo métrico, termômetros e outros
instrumentos de mensuração estão funcionando apropriadamente e marcados com o
alcance correto de operação?
Os valores da corrente inicial e da corrente operacional estão corretos? Eles estão
claramente indicados?
Todos os arrefecedores estão operando corretamente? É fácil perceber se estão abertos
ou fechados?
IMPLEMENTAÇÃO PASSO-A-PASSO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Objetivos Humanos (chave para auditorias SGA) Papel dos Gerentes e do Pessoal (criando motivação,
habilidade e oportunidade)
1. Explicar a relação entre contaminação e deterioração
Por os operadores em contato com seu equipamento acelerada (manutenibilidade) – isto é, explicar os
para familiarizá-los com ele, desenvolver um senso de significados das condições ótimas
propriedade e preocupação, e estimular sua Mostrar as partes mais importantes de serem mantidas
curiosidade sobre ele. limpas e explicar a importância das condições do
Possibilitar os líderes dos grupos a aprenderem sobre equipamento (limpeza, lubrificação e apertos). Ensinar a
liderança, implementando esse passo em grupos usar porcas, parafusos e manuais de lubrificação
pequenos Explicar o significado de “inspeção através da limpeza”
Possibilitar que as pessoas reconheçam pequenos
defeitos e outras irregularidades
2 Encorajar idéias de inovação e dar dicas práticas, ex: dar
Ensinar a filosofia e a prática do melhoria do orientação e apoio técnico
equipamento, começando com projetos de pequena Ensinar táticas para resolver problemas tais como a
escala fáceis de cumprir análise dos 5 porquês
Germinar as sementes de idéias de melhoramento Assegurar que os outros departamentos respondam
através de atividades de grupos pequenos imediatamente os pedidos de trabalho
Permitir que as pessoas sintam o sabor da emoção e Dar orientação no uso de controles visuais e marcas
a satisfação do sucesso das melhorias combinadas
3 Dar dicas para escrever e apresentar os padrões de
Assegurar que os operadores sigam os padrões e limpeza e de inspeção
aprendam sua importância (ex: entenda o que é Dar assistência técnica na preparação de padrões de
gestão do local de trabalho), deixando-os definir o seu lubrificação
próprio Descrever como os sistemas visuais podem simplificar a
Permitir que as pessoas aprendam sua importância do verificação e dar conselho prático
trabalho em times conscientizando-os de seus papéis
4 Preparar manuais de inspeção geral e estudos de casos
Aprender a estrutura do equipamento, suas funções e de resolução de problemas, e treinar os líderes de grupos
critérios de avaliação e checar habilidades através de em habilidades de inspeção
check list de treinamento Promover os programas de inspeção
Aprender a tratar das anomalias do equipamento Dar treinamento exato em métodos simples de eliminar
através de prática exata as anomalias
Use o ensino de retransmissão para possibilitar que os Dar orientação sobre o melhoramento de controles
líderes aprendam sobre liderança e os membros visuais
desenvolvam espírito de time Dar instrução sobre coletas de informações e sua
Permita que as pessoas entendam a utilidade da análise.
informação pela coleta de informação de inspeção Envolver os líderes dos grupos no planejamento da
geral manutenção
Execução imediata do trabalho solicitado através da
exposição da anomalia
5 Preparar manuais para a inspeção geral do processo e
Possibilitar que os operadores operem processos e manuais de resolução de problemas e treinar os líderes
tratem das anomalias corretamente dos grupos em habilidades de inspeção
Possibilitar que os operadores entendam a relação Fornecer treinamento no trabalho a respeito de
entre o equipamento e as propriedades dos materiais procedimentos corretos de ajustes e montagens
sendo processados e dominem os ajustes corretos e Dar orientação sobre a seleção da inspeção periódica e
técnicas de montagem. na substituição de itens, técnicas e documentação e dar
Advertir os operadores de seus papéis na manutenção instrução sobre intervalos apropriados, baseados na
planejada e encorajar o auto-gerenciamento através informação sólida
de substituição e inspeção periódica. Evitar duplicação na manutenção planejada e omissões
Ajudar os operadores a perceberem a necessidade de através da clara divisão das responsabilidades dos
se registrar a informação de tempos departamentos de manutenção e de operação.
6 Preparar diagramas do fluxo do sistema para os
Expandir a esfera de auto gerenciamento pela processos e dar instruções sobre a padronização
sistematização e padronização de itens de controle. Preparar manuais sobre manutenção da qualidade que
Ajudar as pessoas a entenderem a relação entre a sistematizem a relação entre o equipamento e a
qualidade e o equipamento e apreciar a importância qualidade, e use-os para instrução
de uma manutenção de qualidade Fornecer suporte técnico para as tarefas como à
Pela padronização do gerenciamento do local de padronização do fluxo de trabalho, e dar assistência no
trabalho e pela coleta de dados, ajudar as pessoas a aperfeiçoamento de controles visuais
entenderem as necessidades de melhoria objetivando Dar orientação e educação nas técnicas de análise e
o crescimento dos padrões. melhoria como IE, PM e CA
Fazer com que os gerentes e supervisores aprendam
seus próprios papéis (melhorando os padrões e
certificando-se de que são seguidas)
7 Explicar a importância do gerenciamento pelos objetivos.
Aumentar a conscientização do gerenciamento Oferecer treinamento sobre as habilidades de reparos
através dos objetivos e tornar todos conscientes dos manuais
custos (incluindo os custos de manutenção) Fornecer apoio técnico para a melhoria do equipamento
Possibilitar que os operadores realizem simples e aumentar a melhoria das habilidades dos operadores
reparos e a restauração do equipamento treinando-os pela inclusão delas em projetos de melhoria
em habilidades de reparos Dar orientação sobre padronizar as melhorias e a
Aumentar a habilidade dos operadores de registrar e participação em atividades de PM
analisar dados, e fazer com que dominem as técnicas
de melhoria
A limpeza minuciosa força os operadores a tocarem cada parte de seu equipamento. Isso
aumenta seu interesse nele e os faz decidirem não deixá-lo sujar novamente. Apesar de tudo, a
limpeza inicial é demorada para começar porque muitos operadores não entendem porque
deveriam fazê-la ou acreditam que a limpeza é o trabalho da manutenção.
Anomalias Exemplos
1. Defeitos Menores Poeira, sujeira, pó, óleo, graxa, ferrugem, tinta.
Contaminação Rachadura, aperto, deformação, quebradura ou dobradura.
Danificação Tremendo, caindo, inclinando a desgaste, distorção, corrosão, excentricidade.
Folga Correias, correntes.
Frouxidão Ruído anormal, aquecimento excessivo, vibração, cheiros estranhos, descoloração,
Fenômenos anormais pressão ou corrente incorretas.
Aderência Entupimentos, endurecimento, acúmulo de entulhos, casca e mau funcionamento.
2. Condições básicas não Insuficiente, suja, não identificada, não adequada, ou vazando lubrificante.
cumpridas Entradas de lubrificantes sujos danificados ou deformados, tubulações de lubrificantes
Lubrificação defeituosos.
Suprimento de Lubrificante Sujo, danificado, vazando, sem indicação do nível correto.
Aferidor de nível de óleo Parafusos e porcas: com folga, faltando, rosqueados errado, muito longos, corroídos,
Aperto esmagados, com arruelas inadequadas e porcas-borboletas para trás.
3. Lugares Inacessíveis Construção de máquinas, tampas, disposição, apoio para os pés, espaço.
Limpeza Tampas, construções, disposição, orientação e posição de instrumentos, exposição do
Verificação alcance de operação.
Lubrificação Posição da entrada de lubrificação, construção, altura,apoio para os pés, saída de
Apertos lubrificante, espaço
Operação Tampas, construção, disposição, tamanho, apoio para os pés, espaço.
Ajustes Disposição de máquinas, posição de válvulas, interruptores e alavancas de apoio para
os pés.
Posição de aferidores de pressão, termômetros, fluxo métricos, aferidores de umidade,
aferidores de vácuo.
4. Fontes de Contaminação Vazamentos, derramamentos, jorros, dispersão, transbordamento.
Produto Vazamentos, derramamentos, jorros, dispersão, transbordamento.
Material bruto Vazando, derramados, e filtrando óleos lubrificantes, fluido hidráulico, combustível,
Lubrificantes óleo.
Gases Vazando ar comprimido, gases, vapor, fumaças esgotadas.
Líquidos Vazando, derramados e jorrando água fria, água quente, produtos meio terminados,
Sucata água de resfriamento, água de reserva.
Outros Flashes, cortes, material de embalagens, produtos não adaptáveis a cortes.
Contaminadores trazidos por pessoas, empilhadeiras, etc. e rachaduras de infiltração
em prédios.
5. Fontes de Defeitos de Inclusão, infiltração, e pontos de ferrugem, rachadura, pedaços de fios, insetos, etc.
Qualidade Gotejamento, colisão, vibração, chocalho.
Corpo estranho Muito, pouco, infiltração eliminação defectiva
Vibração Anomalias em telas, separadores centrífugos, separadores de ar comprimido, etc.
Umidade Aquecimento inadequado, composição, mistura, evaporação, agitação, etc.
Tamanho da fibra Aquecimento inadequado, composição, mistura, evaporação, agitação, etc.
Concentração
Viscosidade
6. Itens Desnecessários e Bombas, ventiladores, compressores, colunas, tanques, etc.
não Urgentes Tubulações, mangueiras, válvulas, dutos, arrefecedores, etc.
Maquinário Temperaturas, aferidores de pressão, aferidores de vácuo, amperímetros, etc.
Equipamento de tubulação Instalação elétrica, tubulação, condutor de energia, interruptores, pinos de tomadas,
Instrumentos de etc.
Mensuração Ferramentas em geral, ferramentas de corte, gabaritos, molduras, formas, matrizes.
Equipamento elétrico Equipamento em espera, em reserva, estoque permanente, material auxiliar, etc.
Ferramentas e gabaritos Fita, fio, fio elétrico, placas de metal.
Partes de reserva
Reparos provisórios
7. Lugares não Seguros Não uniformidades, rampas, projeção, rachaduras, descascados, placas de aço
Pisos desgastadas.
Degraus Muito altos, irregulares, perdendo a cobertura antiderrapante, corrosão, faltando
Luzes corrimão.
Maquinário rotativo Turvo, fora de posição, tampas sujas ou quebradas, sem proteção contra explosões.
Engrenagem de elevação Tampas mal colocadas, caídas ou quebradas, sem instrumentos de segurança ou
Outros lugar para atendimento de emergência.
Fios elétricos, ganchos, freios, e outras partes de guindaste.
Substancias especiais, solventes, gases tóxicos, materiais de isolamento, sinais de
perigo, roupa de proteção, etc.
Os operadores que encontram a manutenção autônoma pela primeira vez, no entanto não
necessitam entender o que é ou não uma anomalia. Por isso, eles precisam de instrução no
equipamento real para possibilitá-los de responder perguntas como:
Que problemas podem ocorrer se este parafuso ou porca estiver frouxo ou faltando?
Que problemas podem ocorrer se este óleo estiver sujo ou muito usado?
Que problemas podem ocorrer se esta correia V ou corrente estiver frouxa?
Fornecer ajuda para aprendizado. É necessário preparar ajuda de aprendizado para essa parte
do Passo 1. Compile um manual para os diferentes tipos de anomalias listadas na Tabela 4-6, por
exemplo, e utilize-o para dar orientação de manuseio.
Etiquete anomalias onde elas ocorrem. Uma outra técnica é de etiquetar a localização de cada
anomalia ao ser apontada, usando um cartão que mostre quando foi encontrada, quem a
encontrou, e a natureza do problema. Isso possibilita que todos vejam o que está acontecendo e
dividam as atividades. Utilize etiquetas brancas para problemas que os operadores possam
resolver sozinhos, e etiquetas vermelhas para os problemas que o departamento de manutenção
vai resolver. A etiquetação retira os problemas do domínio dos círculos de manutenção autônoma
individual e envolve todos, incluindo colegas do local de trabalho, supervisores e o pessoal do
departamento de manutenção. (Ver Figura 4-4).
Quando as atividades de limpeza inicial são realizadas desta maneira muitas centenas de
anomalias são detectadas com freqüência em um único item do equipamento. Reuniões repetidas
e atividades nos círculos de manutenção autônoma e orientação e ação dos supervisores e do
pessoal de manutenção apontam as habilidades dos operadores de detectar problemas e
aumenta rapidamente o número de anomalias apontadas.
Parafuso prisioneiro
Parafuso hexagonal
Nome
Etiqueta
Etiqueta Branca
LOCAL DA ANOMALIA Vermelha LOCAL DA ANOMALIA
(Operador)
(Manutenção)
Nº de controle: Nº de controle:
Descrição: Descrição:
Anexe esta etiqueta ao equipamento relevante Anexe esta etiqueta ao equipamento relevante
Lubrificar. A lubrificação é uma das condições básicas mais importantes para preservar a
confiabilidade do equipamento. Ela é projetada para assegurar o trabalho eficiente pela prevenção
de desgaste ou exaustão, mantendo a precisão operacional de instrumentos pneumáticos e
reduzindo a fricção. No entanto, com freqüência o equipamento é lubrificado displicentemente. Os
locais de trabalho com freqüência operam sob condições como as seguintes:
Apertar. Todo o maquinário possui porcas, parafusos e roscas como elementos essenciais
de sua construção. O equipamento funciona de maneira apropriada apenas se tais prendedores
estiverem apertados seguramente. Basta apenas um parafuso frouxo para começar uma reação
em cadeia de desgaste e vibração. Quando a máquina vibra livremente, outros parafusos se
afrouxam, a vibração alimenta a vibração, o equipamento começa a tremer e produzir ruídos,
minúsculas rachaduras se alargam e se tornam rachaduras de brechas, algumas partes são
danificadas ou quebram completamente e o resultado é uma parada maior.
As paradas e outros problemas são causados com freqüência por uma combinação de
condições agindo juntas (ver figura 4-5). Por exemplo, uma célula fotoelétrica provavelmente
funcionara satisfatoriamente mesmo se vibrar um pouco ou sua tampa de vidro estiver levemente
suja. Se seus parafusos de fixação se soltarem, no entanto, a vibração aumentará, soltando ainda
mais os parafusos e ampliando a vibração. Qualquer leve desalinhamento ou contaminação do
receptor de luz pode então combinar com isso para causar mal funcionamento. A frouxidão
original das porcas, não é um problema em si, ela desencadeia uma corrente de eventos que
levam as falhas.
A análise de falhas realizada em uma planta revelou que o aperto inadequado contribuiu
de uma forma ou de outra, direta ou indiretamente, para mais da metade das falhas. É tempo de
reavaliar a importância de apertar em muitos ambientes.
Enquanto você realiza o Passo 1 do programa de manutenção autônoma, tome as atitudes
(considere as ações) listadas abaixo ao procurar e expor as deficiências e anomalias relacionadas
a porcas e parafusos. Elas são extremamente importantes no estabelecimento das condições
básicas do equipamento e na exposição de fontes de problemas potenciais.
As atividades básicas de limpeza detalhadas acima são de fator principal. De fato, se você
mantém constantemente as condições básicas do equipamento através da limpeza, lubrificação e
de apertos como foi discutido aqui, as falhas do equipamento se tornam coisa do passado.
Anomalia
Contaminação
Frouxidão Vibração
Durante o Passo 1, os operadores utilizam suas mãos e sentidos físicos para realizar a
limpeza inicial e detectar anomalias. Durante o Passo 2, eles usam seus cérebros para elaborar
melhorias eficazes.
Quando o equipamento ficar sujo novamente ou o nível de limpeza atingido através da
limpeza inicial não puder ser mantido, os operadores tipicamente ficam obrigados a fazer algo
sobre isso. Em outras palavras, eles se tornam conscientes da melhoria. Eles começam a pensar
em meios de controlar vazamentos, derramamentos e outras fontes de contaminação. Eles
também tentam manter as condições básicas do equipamento estabelecidas no Passo 1, mas
acham que leva uma quantidade de tempo e esforço intolerável. Eles ficam desconfortavelmente
preocupados com os lugares de difícil acesso e se sentem obrigados a descobrir um meio de
aperfeiçoar sua acessibilidade. O objetivo do Passo 2 é de reduzir o tempo de limpeza, verificação
e lubrificação pela introdução destes dois tipos de melhorias. (Ver figura 4-6).
Melhorar a Inacessibilidade
Embora os efeitos prejudiciais da contaminação sejam vários, muito pouco é feito sobre
isso em muitos locais de trabalho por várias razões. Por exemplo, as pessoas raramente pensam
em “a prova de poeira” quando projetam um equipamento tal como vibradores, transportadores, e
assim por diante. Muitos acreditam que é possível evitar que todo o vapor e poeira escapem,
então eles simplesmente dão os ombros e não fazem nada sobre isso. Outros supõem que as
melhoria custam muito dinheiro e por isso não podem manter o equipamento.
Para se manter o equipamento, a qualidade e o meio ambiente no entanto, é inevitável o
controle de vazamentos, derramamentos, pós-dispersos, vapores e líquidos corrosivos. São
necessários medidas de melhoramento por completo. Os itens a seguir são pontos-chave para
remediar as fontes de contaminação.
Reduzir o tempo de limpeza – Prepare e teste gráficos de limpeza de olhada rápida (esboçando
padrões provisórios), reduza as fontes de contaminação, torne os lugares difíceis de limpar mais
acessíveis, e planeje ferramentas de limpeza mais eficientes.
Reduzir o tempo de verificação – Prepare gráficos ilustrados de verificação, parafusos de
inspeção, porcas, correias V, correntes, acoplagens, e assim por diante para confirmar se os
operadores podem realizar verificações dentro do tempo distribuído; planeje ferramentas
melhoradas de inspeção; instale tampas de abertura rápida; melhore o posicionamento e a
orientação de anexos; crie espaço extra; forneça estrado para os operadores utilizarem em
lugares de difícil acesso e assim por diante.
Identifique lugares difíceis de lubrificar – Use gráficos ilustrados de lubrificação para verificar
aparelhos como aferidores do nível do óleo e CLRF (conjunto de filtro regulador e lubrificador) e
reabasteça ou troque os lubrificantes.
Marca
Parte Trabalho Melhoria 1 Melhoria 2 Melhoria 3 Melhoria 4 Obs.
padrão
Interditar o
Melhorar a Melhorar a
ponto de
inspeção de Melhorar o lubrificação da
1/wk entrada de
1. Caixa Limpar porte da rebordo (15 corrente de
(25 mim) eixo de
superior tampa (26 mim) impulsão (8
transmissão
mim) mim)
(10 mim)
Melhorar a
Melhorar o
inspeção de Interditar a
1/wk caixa de
2. Caixa porte da entrada de
(30 mim) rebordo (10 mim)
inferior “ tampa (26 porte (10 mim)
(20mim)
mim)
Melhorar o
Atar prato a
eixo de
1/wk (20 prova de
Sessão de transmissão e
mim) poeira (10 (7 mim) (7 mim)
início lubrificação (7
“ mim)
mim)
Reduzir
1/wk (10 vazamento de
4. Motor de
mim) lubrificante (5 (5 mim) (5 mim) (5 mim)
impulsão “
mim)
Total 85 mim 62 mim 47 mim 32 mim 30 mim
O objetivo deste passo é manter no lugar os progressos feitos nos Passos 1 e 2, isto é,
assegurar a manutenção das condições básicas e manter o equipamento em condições de base.
Para alcançar isso, os times de operadores devem padronizar os processos de limpeza e de
inspeção e assumir a responsabilidade de manter seu próprio equipamento.
Os Padrões de Cima a Baixo Nunca São Seguidos
“Nos Foram dados alguns padrões, mas nós não sabemos realmente porque temos que
fazer tais verificações.”
“Nós não sabemos realmente o que temos que verificar e como verificar.”
“Se tentarmos realizar as verificações de acordo com os padrões, demora muito tempo e
não fazemos processo algum.”
“As verificações são difíceis porque há muitos lugares altos, escuros ou apertados.”
Os padrões que não são seguidos foram provavelmente estabelecidos sem consideração a
quem irá segui-los ou como e onde as verificações devem ser realizadas. As pessoas nunca
seguirão os padrões de forma apropriada contanto que o gerenciamento pratique um estilo de
gerenciamento coercivo. “Nós estabelecemos os padrões – vocês os obedecem”.
Itens de Inspeção – Todos os membros do time deveriam se reunir para decidir o que
limpar, verificar e lubrificar para manter as condições básicas do equipamento. Os supervisores
devem mostrar qualquer omissão ou duplicação.
Responsabilidade – Escolha alguém responsável por cada tarefa para assegurar que
nada seja deixado de lado; esclareça claramente o papel das pessoas para realçar seu senso de
propriedade do equipamento.
A amostra do padrão provisório mostrada na Figura 4-8 ilustra a “filosofia de inspeção
através da limpeza” em prática.
Marque cada item do equipamento com o seu nome e o numere para que todos se
atentem para unidades importantes (Figura 4-9)
Coloque marcas de combinação em parafusos e porcas para simplificar a verificação de
frouxidão (Figura 4-10)
Indique a extensão aceitável dos instrumentos como aferidores de pressão, de vácuo,
termômetros e amperímetros para facilitar a operação correta (Figura 4-11).
Indique os níveis de lubrificantes, o tipo e a quantidade para melhorar a preservação
(Figura 4-12).
Etiquete as tampas de aparelhos como das correias V, correntes, e acoplagens com sua
direção de rotação e especificações para melhorar a preservação e simplificar a
verificação (Figura 4-13).
Etiquete tubulações com a direção de seu fluxo e conteúdos para melhorar a
preservação, operabilidade e segurança (Figura 4-14).
Providencie indicadores de ON/OFF nas válvulas e interruptores para melhorar a
manutenibilidade, operabilidade e segurança (Figura 4-14).
PADRÃO DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA (Limpeza, Verificação e Lubrificação) Grupo: Sprinter Preparado: 25/6/85
Líder: Hicks Revisado: 03/12/85
Localidade: CCR Equipamento: Cristalizadores Nos. 1-4 No. Etiqueta: MA-6810-40
Normal Anormal
Marca de combinação Marca fora do
alinhamento
Apertado Frouxo
Cuidado Correto
Perigo
Por outro lado, companhias onde os operadores se tornaram bem versados em seus
equipamentos estão revolucionando os conceitos de gestão do local de trabalho e produzindo
resultados notáveis.
Os operadores competentes no equipamento devem estar aptos a fazerem serviços
menores, mas sua habilidade para detectar anomalias é ainda mais crucial. Para ser
verdadeiramente competente, um operador deve estar apto a apontar qualquer coisa fora do
padrão e reconhecê-lo imediatamente como anormal.
Tais anomalias não são os defeitos da quebra do equipamento e interrupção deles ou da
produção de produtos com defeito. Antes, os tipos de anomalias que os operadores devem
detectar são fenômenos casuais que prevêem as paradas ou sinalizam a possibilidade de se
produzir produtos com defeito no futuro. Os operadores devem detectar tais anomalias cedo o
suficiente para prevenir falhas e defeitos. Um operador que é verdadeiramente competente com o
equipamento é o que pode detectar as anomalias casuais em um estágio antecipado e tratá-las
imediatamente e eficientemente. Esse é o tipo de operador que estamos tentando desenvolver
através da manutenção autônoma.
Desenvolver operadores competentes com o equipamento revoluciona não apenas a
gestão do equipamento, mas todos os outros aspectos da gestão do local de trabalho. O
programa de treinamento de manutenção autônoma para habilidades de inspeção descrito aqui é
o primeiro passo em direção ao desenvolvimento de operadores alertas, “sensores-humanos”.
Treinar operadores consome tempo e custa caro. Eles devem aprender sobre todos os
aspectos de seus equipamentos, começando por itens básicos como as funções dos
equipamentos, construção e princípios de operação. Eles também devem estar treinados nos
procedimentos de inspeção dos equipamentos. Muitas companhias já demonstraram que esse é o
único jeito de se estabelecer um sistema de TPM adequado e alcançar resultados excelentes. O
programa de treinamento descrito aqui reflete sua experiência.
O treinamento de inspeção geral não deve apenas dar a cada operador uma compreensão
firme das habilidades exigidas, mas também produzir resultados tangíveis através da inspeção
geral de objetivos, os passos mostrados na Figura 4-15 devem ser implementados regularmente,
na ordem adequada, e principalmente através de atividades em grupos pequenos.
Selecione Itens de Inspeção Geral. Comece pela determinação do que os operadores
precisam aprender para operar seu equipamento corretamente e o que eles devem inspecionar.
Para selecionar os itens de inspeção mais apropriados ao local de trabalho especifico, considere
as especificações do projeto do equipamento e a freqüência de problemas como falhas e defeitos.
Sempre inclua equipamentos de propósitos gerais como válvulas, bombas, e ventiladores, junto
com os elementos básicos funcionais do equipamento (parafusos, porcas, sistemas de
lubrificação, sistemas de impulsão, pneumáticos, hidráulicos, sistemas elétricos, instrumentação e
assim por diante).
Pessoal da manutenção
Treinar Preparar os membros do grupo para
“ensino retransmitido”
Líderes de grupo: supervisores do local
de trabalho
Treinar os membros do grupo (Inspeção geral de equipamento modelo)
Líderes do grupo
Membros do grupo
Manter reuniões de grupo, alistar
Inspeção Geral anomalias, planejar ações Listas de anomalias
Líderes de grupo
(Partes deterioradas; áreas inacessíveis)
Corrigir anomalias
Membros do grupo; pessoal da
manutenção
Estabelecer padrões de inspeção
provisória diariamente Padrões provisórios
Membros do grupo (no término de cada categoria)
Transmissores
Pneumáticos
Treinando os líderes dos times. O pessoal de manutenção deve fazer mais que ensinar
os líderes dos times e o conhecimento do equipamento que deve ser transferido. Eles também
deveriam ajudar os líderes dos times a desenvolver suas habilidades de liderança e aconselhá-los
sobre as maneiras eficazes de passarem seus conhecimentos aos seus membros.
Preparação pelos líderes dos times. Os líderes devem fazer mais do que passar
informação recebida. Eles devem preparar material adicional de ensino que trate especificamente
do equipamento em seus próprios locais de trabalho e que ensine em um nível adequado para
membros de seus times.
Nível 1
Entender a realização do processo e as funções
Operar o processo corretamente
Nível 2
Entender as propriedades dos materiais manipulados
Realizar os ajustes corretos e a montagem
Nível 3
Detectar anomalias imediatamente
Tomar atitudes de emergência contra as anomalias
Nível 4
Reconhecer sinais de anomalias
Tratar das anomalias corretamente
Realizar a vistoria de verificação periódica e a substituição de peças corretamente
Passo 5-1: Operação e manipulação correta. Evite o estilo de ensino autoritário que
conta com padrões de trabalho volumosos. Em vez disso, realize ensino de retransmissão usando
formulários de lição de um ponto que os gerentes e o pessoal preparam cuidadosamente. Ao
ensinar os operadores, não focalize a atenção na realização e nas funções de itens individuais do
equipamento – antes enfatize como os processos que consistem de combinação de unidades de
equipamento transformam os materiais em produtos finais.
Evite também o tipo de ensino teórico baseado no estudo em sala de aula. O treinamento
de trabalho no equipamento real (apoiado por manuais) é mais eficaz para ensinar a operação e
manipulação correta.
Passo 5-2: Montagem e ajuste correto. Use o ensino de retransmissão para ensinar as
bases da engenharia química. Isso ajudará os operadores a dominar os procedimentos para o
ajuste correto e montagens baseadas na compreensão de como as propriedades do material
processado e as mudanças ocorridas neles afetam o equipamento e a qualidade do produto.
Melhore a confiabilidade da montagem e dos ajustes pelo uso de controles visuais
(indicando o conteúdo e as direções de fluxo em tubulações, as variações aceitáveis em
instrumentos de mensuração e assim por diante). É importante que os operadores saibam
exatamente porque as variações de operação são estabelecidas da maneira que são, e como o
excedente dessas variações pode alterar as propriedades do material manipulado, e quais efeitos
isso exerce na qualidade do produto e no processo.
Passo 5-1 Passo 5-2 Passo 5-3
Preparar inspeção
Preparar manuais Preparar Preparar manuais de verificação e
de formulários de sobre sinais manuais de
Retransmissão Ensino de ajustes/colocação lição anormais e reposição de peças
do pessoal do retransmissão fenômenos
OJT – líderes de pela chefia –
grupo – líderes de grupo
membros de – membros de Retransmissão Ensino de Ensino de Retransmissão do
grupo grupo do pessoal do retransmissão retransmissão pela pessoal do OJT –
OJT – líderes de pela chefia – chefia – líderes de líderes de grupo –
grupo – membros líderes de grupo – grupo – membros de membros de grupo
de grupo membros de grupo grupo
Para selecionar o equipamento prioritário, determine elementos nos quais deve basear a
avaliação, então formule os critérios para cada elemento. A Figura 4-19, por exemplo, oferece seis
elementos de avaliação: segurança e poluição; qualidade e rendimento; status de operação; custo
de oportunidade, freqüência de falhas, e manutenibilidade. Companhias individuais, no entanto,
devem estabelecer critérios que se adequem às características de suas plantas e processos. Por
exemplo, talvez seja necessário acrescentar produtividade ou o equipamento regulado pelo
governo a esta lista. Além disso, certifique-se da escolha dos critérios que podem ser
quantificados e revisados quando as atividades procedem.
______________
*Este tipo de avaliação também pode ser usado para projetar um sistema de manutenção autônoma ou na seleção e
priorização do equipamento para monitoração de vibração e outras forma de manutenção preditiva.
Quando introduzir a manutenção autônoma pela primeira vez, selecione um item particular
do equipamento para usar como modelo (referido em TPM como “equipamento modelo”). Então,
enfrente os três primeiros passos da manutenção autônoma listados na Tabela 4-5. Para
determinar a melhor maneira de se proceder após o estagio modelo ou piloto, calcule a “carga
potencial da manutenção autônoma media dos itens de equipamentos designados para
manutenção autônoma por operador. Calcule essa média para cada pequeno time que vai realizar
a manutenção autônoma – não para grande unidades organizacionais como uma planta inteira,
um departamento, ou sessão. Exponha os resultados em um gráfico como o mostrado na Tabela
4-9. Esta tipo de gráfico é útil para treinar como desdobrar o programa de manutenção autônoma
e também para traçar o progresso. Cada item de equipamento pode ser percebido quando seu
programa de manutenção autônoma é incompleto.
AM:
Manutenção Limpeza diária e
Produção Ação
Autônoma inspeção Detecção imediata de
anomalias
Verificação de Requeri-
patrulha mento
CBM: Monitoramento de
Manutenção condição de vibração,
Preditiva corrosão, etc.
PM: Esquema PM
Planejamento Prevenção de
/Esquema Manutenção Gestão antecipada
Vários tipos de dificuldades e problemas podem surgir quando uma companhia desenvolve
um programa de manutenção autônoma em um meio onde a carga será de cinco unidades ou
mais por operador. Imagine um time de seis membros, responsáveis por trinta partes do
equipamento, tentando seguir o modelo básico. Na teoria, eles selecionam um item do
equipamento para o modelo de desdobramento, então aplicam as técnicas que aprenderam às 29
unidades restantes na fase de desdobramento lateral.
A Figura 4-23 mostra o que acontece. Eles selecionam a unidade A como modelo, então
os membros do time prosseguem pelo Passo 1 (limpeza inicial), Passo 2 (dirigido à fontes de
contaminação e lugares inaccessível) e Passo 3 (estabelecimento dos padrões de limpeza e de
verificação), com uma auditoria na conclusão de cada passo. Enquanto isso, eles removem toda a
sujeira e a fuligem, estabelecem as condições básicas do equipamento, restauram a deterioração,
eliminam as fontes de contaminação e os lugares inacessíveis e realizam verificações baseadas
nos padrões provisórios. Então os membros dos times alcançam um ponto onde estão aptos a
manter seu equipamento modelo próximo ao seu melhor estado.
Início do TPM
Auditoria intermediária
Desdobramento
de bloco 1: 57 2: 63 3: 53 4: 39 Assistência de padrões provisórios
unida unida unida unida
Passos 1-3 des des des des
1: 57 2: 46 3: 37 Assistência de
Desdobramento unida unida unida padrões provisórios
de área des des des
Passos 1-4 Treinamento de 4 passos de
habilidades: 8 categorias
Desdobramento
de área
Passos 4-5 Passo 6 Passo 5
Passos 5 & 6
ATIVIDADES DE SUPERFÍCIE
A cada passo
Não
Auditoria? Relatório de
atividade do grupo
Formulário de Auditoria
Aplicação de
Sim Auditoria
(Formulário de Formulário • Apontar problemas
Auditoria) de Auditoria
• Providenciar orientação e suporte
Não • Decidir prontidão para auditoria de alta gerência
Reunião de Auditoria
Sim
Formulário de Escritório de
Aplicação de Promoção
Auditoria
Coordenar itinerário
• Decidir se
o grupo
passou o
passo
Auditoria
• Apontar
problemas
• Dar
Formulário
orientação
de Auditoria
e conselho
Sim
Características do Equipamento
Além dos problemas com equipamento, as indústrias de processo são aborrecidas com
problemas de processo como entupimentos, vazamentos, contaminações e derramamentos de pó.
É crucial prevenir as paradas repentinas das plantas devido a tais problemas.
Os problemas de processo com freqüência são crônicos, resultantes de uma combinação
complexa de causas. Por exemplo, o formato externo ou construção interna de um equipamento
pode criar uma falta de não uniformidade local na fluidez, dispersão, temperatura, composição, ou
em outras propriedades das substâncias sendo processadas, e isto conseqüentemente pode
produzir mudanças químicas e físicas indesejadas.
As falhas no equipamento e os problemas de processo (perdas) em indústrias de processo
podem ser classificadas em cinco categorias amplas:
Equipamento Estático
Maquinário Rotativo
Regimes de Manutenção
Manutenção baseada nas condições (MBC). A manutenção baseada nas condições usa
os diagramas do equipamento para monitorar e diagnosticar as condições de maquinário móvel
continuamente ou intermitentemente durante a operação e a inspeção de fluxo (OSI) – verificar a
condição do equipamento e monitorar os sinais de mudança por meio de técnicas de inspeção
não destrutivas. Como implica o próprio nome, a manutenção baseada nas condições é
desencadeada pelas condições reais do equipamento mais do que pela transcorrência de um
intervalo de tempo pré-determinado.
Figura 5-3. Tipos de Manutenção
Gestão antecipada do
equipamento
Gerenciamento de
equipamento
Gerenciamento durante a
vida útil
= Manutenção planejada
Refugo
Figura 5-4. Manutenção Planejada como Parte do Ciclo de Vida de uma Máquina
A manutenção planejada é extremamente importante para a vida do equipamento. Ela
pode até determinar o sucesso ou o fracasso de uma linha de negócios a longo prazo. Como
aqueles de outras indústrias, os produtos de indústrias de processo estão mudando com o tempo,
e as plantas de processo devem continuamente mudar para produzir produtos que satisfaçam as
necessidades contemporâneas. As mudanças na matéria-prima ou nas condições do processo
criam problemas inesperados no equipamento e no processo que podem levar a produção à
redução, ou rendimento mais baixo ou até mesmo a sérios acidentes. Por isso, a manutenção
planejada confeccionada para as características de um equipamento e de um processo em
particular é essencial.
Nessa consideração, um aspecto particularmente importante da manutenção planejada é
assegurar que as melhorias obtidas através da manutenção corretiva sejam incorporadas em
projetos subseqüentes. Para alcançar isso, colete informação sobre a manutenibilidade e a
melhoria das falhas de planejamento e armazene-as para uso como informação de MP.
Padrões de serviços
Vantagens Desvantagens
Habilidades e tecnologia Colaboração difícil com o
facilmente disseminadas departamento de operação
Centralizado
Problemas facilmente Coleção incompleta da informação
investigados de operação
Boa comunicação com o Difícil para dividir tecnologia e
departamento de operação habilidades
Descentralizado
Resposta de manutenção Exige mais pessoas
rápida Difícil rotação de empregos
Boa comunicação com o
departamento de operação Gestão difícil
Misto Disseminação de habilidades A rotação de empregos exige
e tecnologia e possível engenhosidade
investigação de problemas
MELHORIA NA EFICÁCIA DA MANUTENÇÃO
Unidades: %
Respostas de 212 facilidades de produção (incluindo 118 plantas de processo)
materiais de manutenção
valor do equipamento
para vendas
devido a falha
produto
Como foi discutido no Capitulo 3 em conexão com a redução de perdas, muitas plantas
negligenciam as condições básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto de porcas) e
não obedecem as condições de uso. O equipamento em tais plantas é submetido à deterioração
acelerada. Perda de tempo, pequenas paradas e pequenas falhas são abundantes e os intervalos
das falhas variam amplamente. Não faz sentido tentar realizar a manutenção preditiva ou a
manutenção periódica em tal situação.
O departamento de manutenção não pode atingir zero paradas somente através da
manutenção planejada. Nem o departamento de produção pode atingi-las unicamente através da
manutenção autônoma. No entanto, ambos podem obter resultados significantes, pela
combinação da manutenção planejada e da manutenção autônoma e aplicada pela
implementação dos seis padrões de zero paradas detalhada anteriormente.
Tabela 5-4. As Quatro fases para Zero Paradas para o Equipamento Estático
Colunas, tanques, tubulações, trocadores de calor, fornalhas, válvulas, instrumentos de mensuração, etc.
A. Exterior (partes em contato com o meio externo)
1. Remova produtos de corrosão e mantenha as superfícies secas
2. Reponha o isolamento térmico danificado, descolorido; investigue as razões da deterioração
3. Verifique se há corrosão dentro do isolamento; seque as partes afetadas
4. Investigue / repare os vazamentos e fluxo lento
5. Verifique se há suportes de tubulações danificados
6. Investigue as causas da vibração e choque (golpe de aríete, etc.)
7. Remova produtos de corrosão de suportes, vigas, e outras estruturas, repare onde for
Fase 1: necessário
Estabelecer B. Interiores (partes em contato com fluídos do processo, vapor, água, etc.)
Condições 1. Investigue / repare a corrosão interna, a deformação, a frouxidão e as partes caídas
Básicas 2. Investigue / repare a corrosão e as rachaduras das unidades principais
3. Investigue / remova a contaminação, entupimento, escamação, etc.
4. Investigue as variações nas condições de operação e nas condições do equipamento
A. Exterior (partes em contato com o meio externo)
1. Consertar e prevenir a corrosão local
2. Consertar e prevenir a entrada de água de chuva
3. Consertar e prevenir vazamentos e fluxo lento
4. Aliviar ou prevenir a vibração ou choque
5. Melhorar as vigas, suportes e outras estruturas
B. Interiores (partes em contato com fluídos, vapor, água, etc.)
1. Aliviar a concentração de tensão (cargas estáticas, cargas dinâmicas, tensão térmica)
Fase 2: Corrigir 2. Aliviar e melhorar a fadiga térmica
Pontos fracos 3. Corrigir e prevenir vazamentos e fluxo lento
4. Introduzir melhorias para prevenir entupimentos
5. Introduzir melhorias para prevenir contaminação e descamação
6. Corrigir e prevenir a corrosão local
7. Introduzir métodos aperfeiçoados da soma de agentes de prevenção de problemas de processo
(como os inibidores de polimerização)
C. Itens Comuns
1. Investigue a adote a anticorrosão insólita e a cobertura anti-erosão
2. Investigue e adote materiais resistentes à corrosão insólita
3. Melhore as coberturas das juntas
4. Introduza técnicas de reparo aperfeiçoadas como a de pulverização térmica
A. Exteriores (partes em contato com o meio externo)
1. Verifique os exteriores regularmente
2. Pinte os exteriores e torne-os a prova de ferrugem periodicamente
3. Periodicamente renove os isolamentos e suportes
B. Interiores (partes em contato com fluídos, água, vapor, etc.)
Fase 3: Restaurar 1. Realize a inspeção de vistoria periodicamente
a Deterioração 2. Periodicamente substitua as partes internas
3. Periodicamente concerte e renove as partes deterioradas
4. Desencrustração periódica
5. Planeje e implemente planos de renovação de médio e longo prazo para tubulações, tanques,
trocadores de calor, etc.
6. Identifique as relações entre a taxa de deterioração do equipamento e as condições de
processo como as propriedades de matéria-prima e as condições de operação
A. Prever a deterioração do material e estender o tempo de vida
1. Realize testes de material não destrutivo
2. Realize testes destrutivos e testes de microestrutura em amostras
3. Investigue e analise os mecanismos de deterioração por meio de testes destrutivos e não
destrutivos
Fase 4: Prever e 4. Desenvolva e introduza os aparelhos de monitoramento de corrosão interna e a tecnologia para
entender o tempo o equipamento tal como a tubulação.
de vida do 5. Desenvolva materiais insólitos e tecnologia para aumentar a vida do equipamento
equipamento 6. Investigue as técnicas de concerto e de implementação como solda e vaporização térmica
7. Revise e melhore as condições de operação
B. Prever as falhas do processo e alongar os intervalos de descamação
1. Alongue os intervalos de descamação monitorando a contaminação e a adesão e empregando
a limpeza inicial em linha
2. Estenda a operação contínua analisando as mudanças na matéria prima, condições de
operação e condições do equipamento, e relacionado estes à ocorrência de contaminação e
adesão
A Tabela 5-5 mostra como um programa de seis passo para desenvolver as atividades do
departamento de manutenção coordena com a abordagem total de quatro fases para zero
paradas e o programa de manutenção autônoma descrito no Capítulo 4. O objetivo deste
programa é construir um sistema sólido e eficaz de manutenção planejada.
As vantagens da abordagem passo-a-passo são que os resultados concretos se acumulam
enquanto as atividades se desdobram e são verificados e reforçados como parte integral do
programa. Para utilizar estas vantagens completamente, o time de planejamento deve dizer
claramente o que deve ser feito em cada passo. A Tabela 5-6 lista as atividades típicas realizadas
em cada passo, e a Tabela 5-7 mostra um plano mestre para estas atividades.
Passo Atividades
1. Prepare ou atualize os diários dos equipamentos
2. Avalie o equipamento, estabeleça os critérios de avaliação, priorize o equipamento, e
Passo 1: Avaliar o selecione o equipamento de PM e os componentes
equipamento e entender 3. Defina as linhas de falhas
a situação 4. Entenda a situação: número de medida, freqüência, e a severidade de falhas e de
pequenas paradas; MTBFs; custos de manutenção; taxas de manutenção de parada;
etc.
5. Estabeleça os objetivos da manutenção (indicadores, métodos de avaliações dos
resultados)
1. Estabeleça as condições básicas, inverta a deterioração e extermine o meio que
causa a deterioração acelerada (apóie a manutenção autônoma)
Passo 2: Inverta a 2. Conduza atividades focalizadas na melhoria para corrigir as pontos fracos e estender
deterioração e corrija as o tempo de vida
franquezas 3. Tome medidas para prevenir maiores falhas idênticas ou parecidas
4. Introduza as melhorias para reduzir as falhas de processo
1. Crie um sistema de gerenciamento de informações sobre falhas
2. Crie um sistema de gerenciamento de manutenção do equipamento (controle de
Passo 3: Construa um história da máquina, planejamento de manutenção, planejamento de inspeção, etc.)
sistema de 3. Crie um sistema de gerenciamento do orçamento do equipamento
gerenciamento de 4. Crie sistemas para controlar as peças de reserva, os desenhos, e a informação
informação técnica, etc.
1. Prepare-se para a manutenção periódica (controle unidades de reserva, peças de
reserva, instrumentos de mensuração, lubrificantes, desenhos, informação técnica,
etc.)
Passo 4: Construa um 2. Prepare um diagrama de fluxo do sistema de manutenção periódica
sistema de manutenção 3. Selecione o equipamento e os componentes a serem mantidos e formule um plano de
periódica manutenção
4. Prepare ou atualize padrões (padrões de materiais, de trabalho, de inspeção de
aceitação, etc.)
5. (Melhore a eficácia da manutenção de parada e fortaleça o controle de trabalho
subcontratado)
Introduza os diagnósticos do equipamento (treine os diagnosticadores, compre
Passo 5: Construa um equipamentos de diagnóstico, etc.)
sistema de manutenção Prepare um diagrama de fluxo do sistema de manutenção preditiva
preditiva Selecione o equipamento e os componentes para a manutenção preditiva e a estenda
gradualmente
Desenvolva o equipamento e a tecnologia diagnóstica
1. Avalie o sistema de manutenção planejada
2. Avalie as melhorias na confiabilidade: número de falhas e pequenas paradas, MTBF,
Passo 6: Avalie o freqüência de falhas, etc.
sistema de manutenção 3. Avalie a melhoria na manutenibilidade: taxa de manutenção periódica, taxa de
planejada manutenção preditiva, MTTR, etc.
4. Avalie a economia nos custos: a redução nos pedidos de manutenção, a melhora na
distribuição de fundos para manutenção
Auditorias
Planejar
Preparar formulários de manutenção
fluxo de
periódica trabalho
Os diários dos equipamentos são informações brutas para a avaliação dos equipamentos.
Eles devem fornecer a data da projeção e mostrar a história da manutenção e da operação do
equipamento. A amostra de um diário na Tabela 5-9 sugere itens a incluir.
SIM
Pontuação: Segurança/meio
Entrega
ambiente
ps: pontuação de produção
qs: pontuação de qualidade
cs: pontuação de custo Pontuação total:
ds: pontuação de entrega Equipamento a ser pontuado
ss: pontuação de e selecionado/rejeitado pela
segurança/meio ambiente manutenção e departamentos
Totais em parênteses de operação em conjunto
aplicam-se a instrumentação
e equipamento elétrico.
NÃO
SIM
NÃO
SIM
Seriedade das falhas Falhas por tempo inativo x 100 (equipamento A: 0,15 ou menos)
no equipamento Tempo de operação
Use a análise das falhas para tratar do tipo de falhas intermediárias e grandes que param
as linhas de produção. Também investigue a possibilidade da ocorrência de falhas similares em
outro equipamento e siga os passos para preveni-las. O formulário de fluxo na Figura 5-9 esboça
um procedimento para prevenir a repetição de falhas maiores ou intermediárias inesperadas. A
Tabela 5-12 oferece um formato para relatar falhas analisadas e as medidas preventivas tomadas.
Descrição:
A bomba foi parada para repor o lacre mecânico. Quando a bomba foi reiniciada, o acoplamento rompeu, então, a bomba parou novamente.
Bombas P-XXX que bombeiam óleo aquecido em temperatura normal de 200 – 250ºC. Desde que o lacre mecânico começou a vazar, a
bomba foi parada para repor o lacre após a primeira troca para uma bomba reserva P-XXX. O acoplamento rompeu quando a bomba foi
reiniciada após o lacre ter sido reposto.
Ações e Contramedidas:
1. Pré-aqueça um acoplamento sobressalente e fixe-o quando a diferença de temperatura entre ele e o eixo da bomba estiver
dentre a extensão especificada.
2. Especifique um método para verificação do estado de fixação do acoplamento após instalação, e escreva isto nos padrões de
trabalho.
Maquinas de rotação de
alta temperatura
Cartão de problema Falha Inesperada
com invariáveis
CMMS
Local de trabalho relevante
NÃO
Relatórios de falha Tratado no local Departamento de
diária/mensal manutenção
SIM
Preparar relatórios
rápidos de falha
Responsável pela
CMMS seção
Livro razão da
história da máquina
Reunião regular de manutenção
Calendário de (investigar medidas de
manutenção recorrência-prevenção)
SIM
Preparar relatório
de ação
Uma vez que as falhas de processo são combinações de fatores, é normalmente difícil
apontar onde e quando elas começam. As causas de uma falha podem desaparecer até que
alguém perceba a falha. Então apenas os fenômenos óbvios podem ser analisados, e é difícil
implementar medidas para prevenir a repetição.
Para minimizar as perdas por falhas de processo, restaure e normalize as condições do
processo o mais rápido possível após avistar sinais de perdas de falhas. Para facilitar a previsão
de falhas no processo:
Um sistema de gerenciamento de dados sobre falhas deve incluir certas informações, que
os operadores de turno devem tomar conhecimento no banco de dados. Tais informações incluem
data e hora; classificação das falhas (maior, intermediária, menor); a natureza da falha (vibração,
barulho anormal, aquecimento, corrosão, desgaste, etc.); causa, ação tomada; efeito na produção;
tempo e número de pessoas exigidas para o reparo.
O sistema deveria ser capaz de gerar relatórios com esta informação a cada manhã em
reuniões matinais. O time pode analisar falhas menores nestas reuniões. Em reuniões semanais
de manutenção eles deveriam analisar as falhas maiores e as intermediárias que foram
consertadas temporariamente e pensar em medidas para prevenir sua repetição.
Esta informação deve ser analisada e disponibilizada em intervalos regulares na forma de
resumos periódicos das falhas e listas de falhas do equipamento. Isto ajuda os times a
determinarem a freqüência das falhas, tempo inativo, e assim por diante para processos
individuais ou tipos de equipamento. Esta informação também ajuda a priorizar as melhorias e
prevenir a repetição. As listas de falhas do equipamento também facilitam a análise mais
penetrada da causa das falhas mecânicas e de falhas do processo para classificações do
equipamento e de falhas.
A Figura 5-10 mostra um exemplo de um resumo periódico de falhas; a Figura 5-11 mostra
um exemplo de uma lista de falhas do equipamento.
Acelerar a análise das falhas maiores e intermediárias para prevenir sua repetição.
Fortalecer o sistema de manutenção possibilitando que todos compartilhem os dados
da manutenção.
Reduzir o número de pessoal exigido para coletar e analisar os dados da manutenção.
Melhorar o trabalho de manutenção e o gerenciamento do orçamento.
(História de (História de
falha) equipamento)
Subsistema de Subsistema de Subsistema de
gerenciamento de gerenciamento de gerenciamento de
falha equipamento orçamento
Documentação de produção
Gráficos de Comprovantes de
controle de falha Formulários de serviço contabilidade
Sistema de
gerenciamento Sistema de
de bens fixos contabilidade
Sistema de
Sistema de controle
gerenciamento de s de materiais
tecnologia Re ura
su fig
Inf ltad o de s e
or os us ado o
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çã e t os e ols ntári
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s r riais ão d
t er ate maç
Custos de Ma M or
mão- de- Carregamento de infResultados de trabalho
obra
Sistema de habilidades e pessoal (avaliação de bens fixos) Sistema de
gerenciamento de Sistema de Gerenciamento de
Figuras, avaliação e Valores de livro gerenciamento de
pessoal Manutenção Computadorizada
mobilização de trabalho remanescentes bens fixos
,e
ç ão
l li a
de oa va Custos
ão
en to ess s, a
p o Custos de atuais de
c iaç
a
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m s e ltad
u manutenção manutenção
pre
C bil de
ha ção
a o
eit içã
Sistema de controle Ac pos Custos de Total de custo de Uso de materiais
de subcontratação dis subcontratação manutenção
Inventário de materiais
Quebra de custos
de manutenção
Assegure que os dados conduzem à ação e use os resultados de qualquer ação para
revisar os padrões.
Comece com um sistema que combine o nível existente de controle e atualize-o em
estágios.
Torne o sistema o mais eficaz possível para o pessoal da manutenção da linha de frente.
• Procura de condição
Para analisar as razões de se manter estoques por longos períodos e reduzir a mão-de-
obra exigida, para calcular o uso total e ter controle de emissões e recibos, a informação a seguir
é necessária:
Como o formulário de fluxo da Figura 5-15 mostra, o equipamento pode ser mantido por
muito tempo se o trabalho for programado sem pensar em intervalos estabelecidos rigidamente.
Sempre que você realizar um trabalho de manutenção, considere se o intervalo e o tipo de
trabalho programado são apropriados. Quando o equipamento falhar antes do intervalo de
manutenção estabelecido transcorrer, analise as razões e use os resultados para revisar o
intervalo de manutenção e as tarefas antes do próximo serviço.
Selecionar equipamento para manutenção periódica
Não
O intervalo de manutenção foi apropriado?
Analisar falha
Preparar relatório
Arranjar os padrões que cobrem os problemas específicos na área onde eles trabalham
Permitir que os funcionários inspecionem o local de trabalho com antecedência
Tornar o local de trabalho seguro para o uso de chamas abertas
É uma prática padrão na indústria química realizar manutenção de parada pelo menos uma
vez ao ano, e isso ajuda a melhorar a segurança operacional. Algumas outras indústrias de
processo também melhoraram sua eficiência quando introduziram a manutenção planejada em
paradas no lugar da manutenção após trabalhar por horas ou em feriados.
A manutenção de paradas pode consumir a metade do orçamento da manutenção anual
da companhia. É porque ela inclui a modificação do equipamento, o custo de parar e reiniciar a
planta, bem como o custo de manutenção do equipamento (como colunas, tanques, trocadores de
calor e tubulações) que não podem ser abertos durante a operação normal. As companhias
também realizam projetos de investimento de capital durante os períodos de manutenção de
parada, por isso melhorar a eficiência da manutenção de parada é importante.
Parágrafo 110: Os supervisores de trabalho e de inspeção (“supervisores”) devem tentar prevenir o perigo e
ferimentos através das seguintes recomendações:
Parágrafo 111: Os supervisores não pedirão que o trabalho ou inspeção comece a menos que as atitudes a seguir
tenham sido tomadas e confirmadas com o gerente de sessão na qual o equipamento relevante está localizado, ou com
aqueles realizando o trabalho.
1. Quando trabalhar em áreas perigosas na presença de produtos petroquímicos ou reagentes ou gases
usados nos processos de refinamento ou ao realizar tarefas especiais como a mudança de cargas pesadas:
- O plano de trabalho é disposto apenas após a área ter sido verificada e todas as questões de segurança
terem sido resolvidas com respeito ao programa, as técnicas, aos procedimentos de estabelecimento, e a
supervisão e direção do trabalho;
- Uma pessoa específica foi escolhida como responsável pelo trabalho;
- Os funcionários foram completamente informados do conteúdo do plano de trabalho e receberam qualquer
treinamento de segurança necessário.
4. Quando as bombas ou compressores precisam ser concertados, os motores de impulsão relevantes foram
desligados no local de trabalho e na subestação. Além disso, é colocado um anúncio na subestação
declarando que o trabalho está sendo realizado.
7. A pressão foi liberada e os materiais voláteis foram purificados de qualquer equipamento que deve ser
desmontado ou aberto; além disso, as válvulas e torneiras de fechamento de equipamento químico foram
fechadas apertadamente ou foram instaladas placas em branco, para prevenir que substâncias perigosas ou
vapor de alta temperatura sejam liberados na área de trabalho; estas válvulas, torneiras de controle de
tubulação, ou placas em branco também foram acorrentadas, e todos devem possuir avisos que eles não
podem ser abertos, ou uma pessoa foi apontada para vigiá-las.
8. Além disso, os procedimentos e especificações em “Procedimentos para realizar o trabalho no local” foram
compilados.
Grandes Recipientes Quando grandes recipientes estiverem para ser abertos, entrados, vedados, obtenha autorização de acordo com os Regulamentos de
Autorização de Início de Trabalho
Gerente de Inspeção: Gerente de Seç. de Produção:
Gerente de Seç.de Trabalho: Gerente de Segurança:
Dept. de Trabalho/Sub-contratante
Pontos de Verificação de Término
Seção Completo Assinado Observações
1. Todas as chamas foram apagadas após uso?
2. Todas as mangueiras de gás e cabos estão limpamente arrumados e sem obstruções?
3. Os interruptores nos quadros de distribuição e em outros lugares desligados?
4. As instalações temporárias, como por exemplo, andaimes, paredes de proteção ao fogo, superfícies de proteção,
etc., estão satisfatoriamente seguras contra vento?
5. Os equipamentos, materiais, sobressalentes, etc., limpos, organizados, e bem arrumados?
6. Você já informou o Departamento de Produção que o dia de trabalho foi completado?
Confirmação Eu confirmo que completei as verificações acima.
Supervisor/Sub-contratante de Trabalho diretor de trabalho:
Eu confirmo os resultados das verificações acima
Departamento de Produção – Confirmado por: Horário:
Cópias para: Gerente de Seção de Produção, Gerente de Seção de Trabalhos, Gerente de Seção de Segurança, Sub-contratante
Estrutura de Trabalho (ETP) para Manutenção de Parada
Nível 1
Planta Total XX Refinaria de Óleo
Tubulações de Nível 4
Grupo de Grupo de Grupo de Grupo de calor,
trabalho trabalho trabalho trabalho queimadores,
etc.
Desmontagem, Nível 5
lavagem, etc.
Trabalho de embalagem
Responsabilidade por
gerenciamento de trabalho
Medidas de desempenho
Recursos
Elementos de custo
Orçamento
Itinerário
Extensão do trabalho
Itinerário de trabalho
A Figura 5-17 mostra como a Planta Aboshi das Indústrias Químicas Daicel melhoraram a
qualidade do gerenciamento da manutenção de parada. A companhia não só reduziu o tempo e o
custo da manutenção de parada; mas também atingiu resultados excelentes no aumento de
números de projetos focalizados em melhorias cumpridos e na redução de falhas e defeitos. Este
sucesso provavelmente foi devido a prática cuidadosa da coleta de dados necessários para
planejar a manutenção de parada e para incorporá-los nos planos.
Por exemplo, como parte do seu programa de manutenção autônoma, os operadores na
planta Aboshi promovem “Reuniões ZP” diárias (reuniões de “zero problemas”) nas quais
discutem as cartas de problemas (cartas com livres descrições dos problemas encontrados).
Qualquer problema que os operadores não direcionaram até a manutenção de parada terminar
são incorporados nos planos da manutenção de parada.
Às vezes a manutenção de parada rivaliza com a escala de um pequeno projeto de
construção, mas ela continua, apesar de tudo, uma tarefa de manutenção. Não importa o quão
habilidoso é o pessoal que realiza o trabalho, o resultado não pode ser completamente eficaz do
ponto de vista de manutenção, a menos que a informação reunida durante a operação e a
relevante ao trabalho sejam levados em consideração nos planos. O departamento de
manutenção nesta planta estabeleceu um sistema confiável para incorporar nos planos de
manutenção de parada a informação crítica de atividades de melhorias focalizadas e de
verificações periódicas planejadas e inspeções.
Em principio:
Relatório RMP
Dentro de dois meses após a conclusão
Reunião de programação para o
Três meses antes da data
próximo RMP
Reunião de planejamento para
Dentro de quatro meses após a conclusão
o próximo RMP
Reunião de trabalho para o
Dois meses antes da data
próximo RMP
GERAL
Sem lesões nos funcionários da companhia ou de subcontratados
Progresso do trabalho de manutenção em parada: 97-98%
MANUTENÇÃO DE PARADA
Planta C: Um teste de vazamento em tubulação revelou vazamentos nos pontos extremos de três
trocadores de calor de descargas do reator de óleo/alimentação.
Um era devido a um vazamento na solda de vedação da entrada do tubo. Os outros dois eram devidos a
rachaduras nas pontas dos tubos
Todos foram concertados. A carga do catalisador do reator foi completada.
Planta B: Baseados nos resultados da inspeção de radiação Y dos tubos da fornalha de calor depois do decoque, a
operação de decoque foi repetida.
TRABALHO NOVO
Planta B: Testes revelaram que vários dos 32 esguichos do vaporizador da bandeja de lavagem estavam entupidos.
Uma peneira de 10 malhas será anexado à saída da bomba, e a linha esfregada por jato de ar.
O trabalho está no programa.
INSPEÇÕES DO GOVERNO
Planta C: 8/22 segurança contra incêndio
Plantas D e C: 8-25 segurança contra incêndio, gás de alta pressão
Planta B: 8/26 segurança contra incêndio
Planta A: 8/29 segurança contra incêndio
ITENS ESPECIAIS
Nenhum
Enquanto as falhas inesperadas diminuem uma vez que a manutenção periódica foi
estabelecida, elas ainda irão ocorrer, e os custos de manutenção podem aumentar. Isso ocorre
porque a manutenção periódica é baseada no tempo e assume uma taxa hipotética de
deterioração do equipamento. Os intervalos ótimos de serviço não podem ser estabelecidos sem
medir a extensão da deterioração real em itens individuais do equipamento. Isso exige uma
abordagem baseada nas condições, na qual o tempo e a natureza da manutenção exigida são
baseados na extensão de deterioração real conforme confirmado através dos diagnósticos do
equipamento. Para conduzir a manutenção baseada nas condições ou a preditiva deve ser
possível avaliar características que indiquem a confiabilidade da deterioração (conhecidas como
características substitutivas). Tais características devem incluir vibração, temperatura, pressão,
taxa de fluxo, contaminação do lubrificante, redução da espessura da parede, crescimento do
defeito metalúrgico, taxa de corrosão e resistência elétrica.
Reunião de Zero Calendário de Manutenção Melhoria Focada Planejamento de Investimento
Problemas (ZP)
• Inspeção geral • Reposição de equipamento
• Cartas de trabalho Melhoria de equipamento obsoleto
excelentes • Inspeção e serviço
• Produção aumenta, economia de
• Verificação funcional
trabalho, economia de energia
Planejamento de
Segurança Planejamento de Trabalho
• Pedido de permissão de Reunião de MP
modificação de equipamento • Utilização de informação de MP Especificações de trabalho
• Pedido de permissão de Coordenação de itinerário
• Melhoramento de diagnóstico do equipamento
trabalho de reparo Compra de matéria prima
• Mais promoção melhoria de confiabilidade e Manuseio diário de problemas
• Certificado de segurança manutenibilidade
• Pedido de permissão de • Aumentar gestão antecipada Resumo de trabalho de
uso de materiais inflamáveis manutenção de parada
Controle de Operação
Revisão de manutenção de parada Operação de Teste
• Planejamento de Registros de inspeção e serviços • Verificação de
operação de teste direção de
Preparação para a manutenção de Gerenciamen
rotação
• Preparação para início parada do próximo ano to de reinício
• Verificação de
Treinamento de operador
vibração
• Modificação do calendário de
manutenção
Passo 2: Designe certos itens do equipamento como modelos para praticar o diagnóstico
de vibração. Os membros do time praticam suas habilidades neste equipamento e então passam
seu conhecimento para os outros.
Passo 3: Designe certos itens do equipamento dentro de cada local de trabalho como
modelos para implementar os diagnósticos da vibração. Em indústrias de processo, as bombas de
alimentação ou compressores de gás são provavelmente os tipos de equipamentos mais
adequados para isto, já que suas condições de operação e as propriedades dos materiais que
eles manipulam são bastante estáveis.
Passo 6: Faça com que o time se reúna para discutir as técnicas de diagnósticos e os
resultados. Prepare os materiais para o estudo do caso e use-os em treinamento.
Formação de cor ou
Inspeção visual, teste de líquidos espumantes,
COLUNAS/TANQUES Corrosão, rachaduras, água ensaboada, detectores de falha de pó
vedação com vazamento detecção de gás, magnético, aferidores de
Vazamentos medidas de espessura de espessura ultrasônica,
paredes detectores de gás
Vibração
Fluxo anormal de gás/líquido Análise de condições de Analisador de freqüência,
operação registros de operação
Corrosão, fluídos internos Verificar condições de Radioscópico, registros de
Contaminação interna
anormais operação, analisar descargas operação
Diagnosticar
Equipamento
Desempenhar diagnóstico simples
Informação de variáveis
Revisar critérios de
Valor acima do limiar?
diagnósticos
SIM
Desempenhar diagnóstico de
precisão
Reparos necessários?
SIM
Reparo/Avaliar
Planejar trabalho de reparo
Desempenhar reparo
Avaliar deterioração
SIM
Controle de
Diagnóstico de Calendário de Verificações diárias lubrificação
Diagnósticos equipamento e manutenção
de monitoramento Verificações
equipamento de condição periódicas
Subsistemas de Suporte
À medida que os produtos se diversificam e seus ciclos de vida se tornam mais curtos,
cresce a importância de se encontrar maneiras de tornar mais eficiente o desenvolvimento de
novos produtos e o investimento em equipamentos. O objetivo do TPM é de reduzir drasticamente
o tempo do desenvolvimento inicial até a produção de escala completa e atingir um vertical start
up (um funcionamento que seja rápido, livre de vírus, e correto ao primeiro funcionamento).
Considere primeiro a filosofia básica do custo do ciclo de vida (CCV) como é interpretado e
proposto pelo CCV do Comitê do Instituto Japonês de Manutenção de Plantas.
O custo do ciclo de vida de um produto, equipamento ou sistema é o seu custo total sobre
o todo de sua vida. O escritório de Gerenciamento e Orçamento dos EUA o define como: “A soma
dos custos repetidos e não repetidos, diretos e indiretos entre outros relacionados em um sistema
de grande escala durante seu período de eficácia. É o total de todos os custos gerados ou
previstos para serem gerados durante o projeto, desenvolvimento, produção, operação,
manutenção e processos de apoio.” *
Os comitês JIPM e CCV definem o custo do ciclo de vida como: “Uma técnica sistemática
de tomadas de decisões que incorpora o custo do ciclo de vida como um parâmetro no estágio de
projeto, desempenhando todas as trocas possíveis para assegurar o custo do ciclo de vida
econômico para o sistema ou projeto do usuário.”
______________
* Maiores Aquisições do Sistema. Escritório de Gerenciamento e Orçamento dos EUA Circular #
A-109. Washington, D.C., 1976.
Um procedimento geral para o custo do ciclo de vida em um sistema dado consiste nos
seguintes passos:
PROJETO DE PM
A Importância do Projeto de PM
Mesmo quando o projeto, fabricação e instalação de uma nova planta parecem estar
caminhando suavemente, alguns problemas emergem com freqüência na operação de teste e em
fases de encomenda. Os engenheiros de produção e de manutenção sofrem para conseguir por a
fábrica em funcionamento de maneira apropriada, e alcançam operação normal apenas depois de
repetidas modificações.
Após o início da operação normal da planta, verificações, lubrificações e limpeza para
prevenir deterioração e falha podem ser desajeitados e difíceis de serem realizados, assim como
pode ser também a instalação, ajustes e concertos. Quando o equipamento não é projetado para
facilitar a operação e manutenção, os operadores e o pessoal de manutenção tendem a
negligenciar a rotina de gerenciamento de manutenção, de instalação e ajustes demoram muito e
até mesmo os reparos mais simples necessitam de uma parada por longos períodos.
Quando projetar uma planta de processo, o plano de bloqueio (disposição da planta) e o
plano de empreendimento (equipamento auxiliar e disposição de tubulações) são muito
importantes. Negligenciar as considerações do projeto de PM nessas fases infla os custos de
operação e prejudica a operabilidade e a manutenibilidade durante a operação de testes e
paradas de manutenção.
Algumas pessoas afirmam que numerosos problemas na fase inicial de operação são
inevitáveis em vista do rápido avanço da tecnologia e do aumento de tamanho, velocidade, e
automação dos equipamentos. Nunca tente justificar o problema desta forma. Os engenheiros de
equipamentos devem incorporar novos processos e condições de operação nas condições do
projeto do equipamento. Para assegurar que o equipamento é altamente confiável, preservável,
operável e seguro, evite contar com compras de fora. Utilize completamente a tecnologia da casa
que seus próprios engenheiros de produção, de projeção e de manutenção acumularam de
problemas que foram superados no passado. A minúcia das investigações realizadas na fase de
projeção determina amplamente a quantidade de manutenção que uma planta exige após a
instalação.
A Prática do Projeto de PM
Sob esse sistema, as atividades do projeto de PM são integrais para a gestão antecipada
de equipamentos (do desenho às encomendas). Como mostra o diagrama, os times conduzem
atividades do projeto de PM durante as fases seguintes e assim conseguem descobrir e corrigir
erros e anomalias em cada estágio:
Projeto
Fabricação
Instalação e operação de testes
Comissionamentos (estabelece operação normal enquanto produz)
Avaliação de investimento em equipamento Projeção de MP Melhoria de equipamento
Identificar condições
de operação atuais
Para apontar problemas, investigue e analise o acesso à gestão antecipada em uso nos
dois últimos anos:
Use a informação obtida no Passo 1 para construir um novo, melhorado sistema de gestão
antecipada, que seja mais próximo do ideal. Faça isso de acordo com os seguintes passos:
1. Identifique e esboce a estrutura básica do sistema de gestão antecipada exigido e defina
seu alcance e aplicação.
2. Investigue e estabeleça um sistema para acumular e utilizar a informação exigida na
gestão antecipada.
3. Projete ou revise os padrões e formas necessárias para operar os sistemas em 1 e 2.
Passo 3: Corrija o Novo Sistema e Providencie Treinamento
Inicie projetos modelos para realçar o sistema e melhorar a apresentação de cada um.
Selecione assuntos suficientes para todos os projetistas experimentarem o novo sistema e
assegure-se que os assuntos estão dentro da capacidade dos projetistas.
1. Desenvolva as atividades passo a passo para cada fase da gestão antecipada e para cada
assunto.
2. Ao mesmo tempo, dê treinamento a pessoas sobre técnicas padronizadas exigidas na
implementação do novo sistema.
3. A cada passo, avalie o novo sistema em termos de quão bem as pessoas o entendem,
quão habilidosamente elas usam as técnicas, e quão bem funciona o feedback, e assim
por diante.
4. Use os resultados desta avaliação para aumentar ou modificar o sistema e os vários
padrões e documentos.
5. Documente os benefícios obtidos pelo uso do sistema.
1. Aplique o novo sistema para todo o pessoal envolvido (expanda seu alcance de
aplicações para todas as áreas).
2. Otimize o custo do ciclo de vida e realce o uso da informação do projeto de PM.
3. Identifique problemas que ocorrem em cada assunto no qual o novo sistema é aplicado.
Registre o número de itens do feedback incorporados em novos projetos, o número de
problemas que ocorrem com comissionamento, o número de meses em que as novas
plantas ficam atrás do programa (atraso) e assim por diante. Totalize isso anualmente ou
semi anualmente para fornecer uma visão geral dos benefícios do novo sistema. Analise
qualquer problema que ocorra depois da planta ser comissionada. Investigue e padronize
métodos para tapar as lacunas durantes as fases iniciais e tente alcançar um vertical
startup no programa.
Podem surgir problemas com a produção e com o uso de um novo produto se uma
companhia não prestar muita atenção à sua fabricação na fase de desenvolvimento do projeto.
Esta sessão brevemente discute o desenho para sua fabricação, uma das principais atividades do
TPM nos campos de desenvolvimento e desenho do produto.
Um produto fácil de fazer é um produto para o qual os meios de produção são facilmente
seguros e baratos. Uma companhia pode produzi-los sob condições seguras usando operações e
equipamentos simples. Por exemplo, produtos ou componentes manufaturados principalmente por
meio de máquinas devem satisfazer as condições listadas abaixo para atingir um alto nível de
fabricação. Produtos de indústrias de processo moldados e empacotados também devem
satisfazer essas condições, com atenção adicional ao fluxo do material.
Volume de Autorizar
Produção volume de
Obter partes produção • Concordância do
provedor QA
Fabricar • Ferramentas e
acessórios
• Padrões de inspeção
Realizar teste
Embarque
Desenvolver produtos competitivos e que possam ser vendidos é a chave para o sucesso
corporativo. Quando decidir desenvolver um produto particular, investigue e avalie
cuidadosamente a capacidade e a habilidade técnica da companhia. Avalie fatores tais como o
produto (competitividade de preço, tamanho do mercado, singularidade, ciclo de vida,
lucratividade, etc.), a habilidade de desenvolvimento da companhia (tecnologia de
desenvolvimento, tecnologia de montagem e processamento, tecnologia de manipulação do
material bruto, etc.), o programa de desenvolvimento em relação à mão de obra disponível,
adaptação com a política da companhia e a possibilidade de evolução do produto. Estabeleça um
conjunto de especificações básicas da política de desenvolvimento para avaliar esses fatores.
Quebre o que deve ser desenvolvido em elementos separados e identifique qualquer obstáculo
que deve ser separado para completar o projeto com sucesso.
A Tabela 6-1 é um exemplo de um formulário de verificação usado para selecionar os
projetos de desenvolvimento. As pessoas responsáveis pelo projeto dão nota a cada item. Então
eles investigam os itens com as notas mais baixas para identificar problemas e direcionar os
projetos subseqüentes e a produção piloto.
Ao cumprir as especificações básicas de um novo produto (funções) e desenhar
rapidamente, produzir testes, e trazer ao mercado produtos novos e de qualidade facilmente
assegurada, é importante que não haja defeitos ou reclamações após a produção de teste. Para
evitar isso, fabrique protótipos nas fases de projeto conceitual (montagem) e projeto de produção
(componente) e construa em fabricação nestas fases.
Normalmente, quando um projeto de desenvolvimento é iniciado, o time de projetos recebe
uma lista de exigências e começa a projetar o produto com referência nos padrões de projetos e
nas informações sobre produtos competidores ou com funções similares. Variáveis de
departamentos tais como o de engenharia, projetos de equipamentos e de produção é muito
importante nesse estágio. Quando um produto prova ser difícil de fazer durante a produção piloto
ou quando muitos defeitos aparecem após o início da produção volume, o custo de retificação da
situação em termos de tempo, mão-de-obra e eficácia do equipamento pode ser enorme.
Utilizando técnicas analíticas tais como FMEA (modo de falha e análise de efeito) nessa fase
pode-se focalizar problemas potenciais e gerar idéias para prevenir perdas desnecessárias mais
tarde. Essa é uma maneira muito eficaz de aprimorar a confiabilidade. As Figuras 6-3 e 6-4
mostram exemplos de formulário de verificação com formato FMEA.
Utilizando os desenhos do esboço, os desenhos do trabalho e os resultados do FMEA, os
desenhistas, os engenheiros de produção, os engenheiros de certificação de qualidade e outros
seguem rotinas de correção para detectar e eliminar qualquer coisa no projeto que possa
atrapalhar na apresentação do produto ou torná-lo difícil de fabricar. Fazer isso cria fabricação e
certificação de qualidade no projeto do produto desde o início.
CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
Habilidade de Marketing: 40 pontos
Total
1. Preço
2. Competitividade
3. Tamanho do mercado
4. Novidade/originalidade
5. Prospecto futuro
6. Ciclo de vida
7. Lucratividade
8. Patenteável
Observações
Outros: 15 pontos
Este produto tem uma alta habilidade de marketing de 82,5%. A taxa de itinerário de desenvolvimento também é alta, e sua conformidade
é de 100% com a política da companhia. Baseado nesta avaliação, foi decidido proceder com o desenvolvimento em alta prioridade.
avaliadores
Mesmo quando uma companhia faz árduos esforços para criar qualidade e fabricação na
fase de projeto, os problemas externos e internos ainda podem causar perdas durante a
fabricação de equipamento, durante a montagem e instalação, produção piloto e produção inicial
de escala completa. Para prevenir que tais problemas repitam-se no futuro, obtenha informação
precisa sobre os mesmos, investigue suas causas, dê informações sobre os resultados da fase
anterior, e faça a ação preventiva apropriada. A Figura 6-6 mostra um sistema de controle de
problemas (CP) para utilizar esse tipo de informação, e a Figura 6-7 mostra um exemplo de um
formulário CP. Desenvolva um sistema comparável para se adequar à sua própria companhia.
Receber
Entrega
Desenhos de produtos
manual
Carimbo FMEA
Registrar
decisão Receber
Desenhos de produtos
Instruções de
montagem
Desenhos de produtos
Instr. de montagem
Form. de verif, FMEA
Produto
Informação
de medida
Instr. de montagem
Agir, relatar, e
verificar
- Marketing
- Projeto Dept. SQ
- Produção
-Materiais, etc.
Calcular número de
reparos e custo de perdas,
e avaliar
Problema:
Dept. Problema:
Gerente de Seção:
Item: Inspetor:
Pessoa responsável:
Código
Custo indireto: Custo direto: de perda
Confirma Confirma
Não ameaça a vida Pequenos trabalhos não padronizados lidando com falhas, tempo
direta ou inativo, pequenas paradas e defeitos de qualidade
indiretamente e nem Peças de movimento guardadas seguramente
Segurança aos membros Poucas projeções, cantos afiados
Rotas de fuga fáceis
Anormalidades de processo, equipamento fácil de detectar
O Sistema de Gestão Antecipada do Equipamento
Planejamento de Ação
Processo Matriz SQ. Ele mostra a relação entre a qualidade do produto e os subprocessos
individuais. A Figura 6-11 fornece um formato como amostra.
Análise de Variáveis de Produção (4-M). Para cada processo a matriz do processo SQ identifica
como se estivesse associado fortemente com a produção com defeitos, esclarece as relações
com as variáveis de produção (equipamento, materiais, pessoal e métodos) e identifica as
condições do equipamento que não irão produzir defeitos. (Figura 6-12).
As contra medidas contra os problemas identificados através da análise anterior devem ser
incorporadas nos conceitos de especificação do equipamento. Use um formato de tabela como
aquele mostrado na Figura 6-14 para registrar as informações fornecidas e a ação tomada.
Avaliação Preliminar Através do Feedback dos Conceitos de Especificações do
Equipamento
• Propósito e 2 Formulário de
Esboçar plano de
necessidade Revisão de Plano de
equipamento
Esboçar Equipamento
• Retorno de
Planeja investimentos 3 Tabela de
mento Instalação –
Revisar plano de equipamento • Prioridade Especificação de
• Período de Equipamento
desenvolvimento 4 Formulário de
Correção • Responsabilidade Verificação de
no. 1 Planejamento de
Equipamento
Instalação
Comitê • Disposição e 16 Formulário de
Instalar MP instalação Verificação de Instalação
• Tubulações e fiações de Equipamento
Realizar operação de
julgamento e ajustes • Capacidade do 17 Nota de Controle de
equipamento, capacidade Comissionamento
do processo 18 Tabela de Controle
• Registros de contra de Comissionamento
medidas contra problemas 19 Tabela de Registro
Comissio Iniciar controle de de Contra Medida de
• Iniciação e cancelamento
namento comissionamento de controle de Problema
comissionamento
• Registros de operação
Preparar para volume
de produção • Taxa de defeito (taxa de
Controle de qualidade)
comissiona
mento • Falhas, tempo inativo, e
Início do volume de pequenas paradas
produção
• Segurança
• Treinamento de operador
Cancelar controle de • Desempenho,
comissionamento disponibilidade
• Treinamento de 20 Manual de Operação
manutenção autônoma
21 Padrão de Serviço e
e operação
Inspeção Periódica
22 Padrões de
Manutenção Autônoma
Entrega 23 Padrões de Trabalho
Alvo Alvo
Preparar tabela de
processo
Formular
Coletar conceito de Avaliar conceito
Preparar matriz de Correção
informação especificação de especificação
SQ
de equipamento de equipamento
Analisar as variáveis
(4M)
Realizar o processo
FMEA
Supervisor
Produto Gerente de subseção
Processo de Matriz SQ Modo final Processo
de Gerente de seção
falha Compo- Correlação Possível
nente Correlação
forte correlação
Causa Peça No.
Nome do produto: provável
No. do produto:
Fenôme
Consumidor: no Nome
Peça Caract. de Modo de Padrão
qualidade defeito
Supervisor:
A. Freqüência Crônica (a cada lote) Esporádica (1/mês) Ocasional (1/3 mês) Possível mas rara Não poderia ocorrer
Durante:
Equipamento: Seção de Engenharia de Produção:
Conceito de Especificação
Seção de Destino: Supervisor:
Projeto Básico
Departamento de aceitação: Gerente de Subseção:
Projeto Detalhado
Gerente de subseção: Gerente de Seção:
Emitido em:
Resulta-
Fonte Prioridade Problema/pedido Ação Pessoa Observa
Data Ação Data Causa Resul- do para Detalhes
(A) (B) (C) (D) (F) resp. ções
tado (E)
Chave
A. Fonte de E. Destino do F. Detalhes de
Informação B. Prioridade C. Ação D. Causa
feedback feedback
Avaliação
Geral
A: Alvo excedido
Chave: B: No alvo Quando a avaliação geral for C, repense na proposta
C: Abaixo do alvo
O time então modifica o desenho para problemas potenciais previstos, identificados pelo
FMEA. Isso é cumprido através da reunião de todos os departamentos relevantes para uma
revisão de correção. O time de revisão examina os desenhos do projeto e a informação FMEA
para ver se o projeto incorpora todo o feedback, elimina falhas potenciais e defeitos latentes
identificados através de análise, e se adapta às normas.
O CONTROLE DE COMISSÂO
As Figuras 6-17 e 6-18 são exemplos de diagramas de fluxo para sistemas que coletam e
usam a tecnologia de projeção do produto e informações sobre a projeção de PM. Estes sistemas
são desenhados para padronizar e dar feedback de informações exteriores e interiores para os
estágios anteriores, informações como exigências de qualidade, tecnologias de produção,
manutenção e segurança. Tais sistemas asseguram que toda informação relevante seja
incorporada nos formulários de verificação, nos padrões de projeção e outros documentos a cada
passo.
Padronização do Projeto
Proliferação de Peças
Instala
Problemas de equipamentos e Preparar e anexar Anexar Forma 4 à Forma 3-1
ção, qualidade aparecem cartões de controle (indicando BM)
teste
de Calcular totais, análise de
funcio desempenho, e plano de Forma 5
contra medidas (semanal)
namen
to,
Preparar e anexar Anexar Forma 4 na Forma 3-1
verifi Melhoria
cartões de controle (indicando CM e PM)
cação Despachar (arquivo
Despachar relatório de Forma 5 de registro)
análise (semanal)
Não
O controle
de comissionamento Sim
pode ser cancelado?
Conferir
Ação/contra medidas
Literatura técnica
Informação Formular padrões de
técnica Manuais de projeção
projeção (critérios)
Projetar contas
Requerimentos do
mercado
(Especificações comuns)
Desenhos de trabalho
Realizar pesquisas
Manutenção Relatórios de preliminares
corretiva melhoria
• Revisões Especificações de
técnicas equip.básicos Formular especifi-
cações de pedidos
Pesquisas de Informação inicial
capacidade de sobre a capacidade/
equipamento precisão do equip. Projeção
• Conferências MP
de PM
Manuais de operação Expressar visual-
mente
Registros de controle de
comissionamento
Relatório de
Acidentes
acidentes
Realizar controle de
Registros de teste feito comissionamento
É inútil passar pelo problema de preparar padrões de projeção e então negligenciar seu
uso. No entanto, os padrões de projeção com freqüência não são completamente usados por
serem muito volumosos, difíceis de serem usados ou desatualizados. Preparar um conjunto de
normas é apenas o início do trabalho. Compile seu conteúdo em textos de estudo, revise-os na
base de informação nova e os aprimore constantemente enquanto os usa no trabalho de projeção
real.
Os formulários de verificação dos projetistas que refletem as normas de projeção em cada
fase (planejamento, projeção, fabricação, instalação, período de teste e comissionamento)
combinados com correção por todos os envolvidos ajuda a assegurar que as normas de projeção
sejam usadas eficazmente e corta os problemas potencias pela raiz. A correção é incompleta, no
entanto, se os projetistas usarem formulários de verificação padronizados que não incluem itens
únicos para uma máquina em particular. É essencial estudar os detalhes das verificações e as
atitudes tomadas em cada fase, prever problemas potenciais, e identificar os itens prioritários das
verificações na próxima fase. Padronize itens comuns para todo o equipamento na forma de
especificações comuns e desenvolva padrões individuais completos para projetar e comprar tipos
particulares de equipamentos.
7
Manutenção da Qualidade
1- Desvio da composição
Composição química, propriedades como estabilidade térmica,
especificada, das propriedades
impurezas
físicas, etc.
Desenvolver operadores
Comprar materiais que Procurar equipamento Encontrar métodos que
competentes
não irão criar defeitos que não irá criar defeitos não irão criar defeitos
Manutenção autônoma
Desenvolver
fornecedores de Melhorar equipamento Melhorar métodos para
qualidade para eliminar defeitos eliminar defeitos Treinamento de
habilidades
Desenvolver materiais que Construir equipamento que Planejar métodos que não
Detectar anomalias
não irão produzir defeitos não irá produzir defeitos irão produzir defeitos
Corrigir e restaurar
Manter e controlar
Defeitos de zero
qualidade
As indústrias de processo são infestadas por falhas no processo tais como obstruções,
vazamentos, derramamentos, mudanças de composição, e outros inimigos da operação estável.
Obstruções, vazamentos e interrupções causam a destruição de qualquer planta de processo. Se
qualquer uma dessas ocorrer com freqüência, elimine-as através de melhorias focalizadas ou de
melhorias na manutenção autônoma, iniciando pelos operadores. Só então a manutenção da
qualidade pode ser eficiente.
Restaurar
Estabelecer condições ótimas
Eliminar falhas leves
Simplificar ajustes
Clarificar habilidades
Controlar Condições
Manutenção Sete passos de (gerenciamento)
Autônoma desenvolvimento
“Manter
• Verificações diárias consistentemente”
Aplicação de técnicas de
Manutenção diagnóstico de
Planejada equipamento (manutenção
preditiva)
• Verificação periódica
Manutenção de
• Verificação durante parada Qualidade
Gestão Antecipada
Feedback “Equipamento que não
produz defeitos”
Educação e
treinamento
(promover consciência sobre equipamento)
Equipamento
Materiais
Métodos
Características de Qualidade
Unidade Módulo Componente
Controlar
Planta condições
Controlar Condições
Componente
de Qualidade Método de Padrão de
Condição
verificação verificação
Óleo selante
Linha equalizadora
Gás de escape
Entupimento
Pote
Sifão
A Tabela 7-5 mostra uma tabela de controle para este componente de qualidade. O
objetivo básico é investigar as causas do problema e através de melhoria possibilitar que o
componente opere normalmente por longos períodos. (Neste caso, a tubulação foi obstruída por
produtos de uma reação ocorrida entre o gás de processo e aditivos no óleo).
Contaminação de óleo
de Qualidade
Verificar Verificar Reparar
Observa
Sobressalentes
Componente
Abordagem
Abordagem
Repor ções
Intervalo
Intervalo
de Qualidade
Método
Método
ou
reparar
Unida Compo Fenôme
de nente no
Unid. Falha se
Sifão 1x/ Medir de Trocar XX ppm
Entupi Trocar 1x/
C104 de mento
sema quantidade
mês reser ou
óleo na liberada va acima
Modo Ponto de
Item de Equipamento Controlar
de Mecanismo de Defeito Controle
Quantidade Defeito (M) Condição
(P)
Distribuição
Impurezas formadas por causa de
Teste Odor Reator (2) de Pico
reação pobre no início temperatura
Sensorial
Preparar matriz SQ
Rota A Rota B
Realizar MFAE
Planejar melhoria focada
Usar análise PM (analisar, testar, avaliar)
Usar análise PM
Confirmar as condições de
variáveis de produção (4M)
Passo Detalhes
2. Prepare uma tabela de análise das Verifique as deficiências nas condições das variáveis de produção
condições das variáveis de produção para cada modo de defeito em cada subprocesso
Verifique se os padrões existem e se estão sendo seguidos
3. Prepare um gráfico dos problemas Esclareça as condições das variáveis de produção para os
problemas em cada subprocesso
Aja prontamente contra os problemas que podem ser enfrentados
na hora. Cuidadosamente calcule contramedidas para os
problemas que não podem ser tratados imediatamente
Estratifique os modos de defeito, utilize técnicas de investigação e
planeje contramedidas
4. Avalie a gravidade dos problemas Este passo direciona o esforço para melhorias do equipamento
(FMEA 1) Priorize os problemas avaliando seu impacto no modo de defeito
de qualidade
Decida sobre a escala de avaliação com antecedência
5. Use a análise PM para localizar as Para os problemas mais sérios no passo anterior, esclareça os
causas dos problemas fenômenos reais
Investigue usando técnicas tais como a análise PM e proponha
contramedidas
6. Avalie o impacto das Realize uma avaliação preliminar da situação pós melhoria usando
contramedidas propostas (FMEA 2) FMEA
7. Implemente melhorias
8. Revise as condições das variáveis Revise as condições das variáveis de produção identificadas no
de produção Passo 2
Verifique se as condições das variáveis de produção são
adequadas e corretas
9. Consolide e confirme os pontos de Use os resultados do Passo 8 para resumir os itens da inspeção
verificação Prepare uma matriz de verificação de qualidade
10. Prepare uma tabela de controle Os padrões devem ser numéricos e observáveis
dos componentes da qualidade e
assegure a qualidade através do
controle rigoroso das condições
IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO DA QUALIDADE: ESTUDO DE CASO
A Figura 7-5 mostra a parte relevante do processo de produção. O lodo de PVC feito pela
polimerização de monômero de cloreto de vinil no processo anterior entra no tanque de lodo
mostrado no lado esquerdo do diagrama. O lodo é secado para formar o produto, o qual é então
usado como matéria-prima para molduras plásticas.
Soprador
Válvula rotatória
Secador primário
Secador secundário
Separador centrífugo
Silo de
produto
Soprador
Tanque de
lodo Peneira
Embalamento
Filtro
Bomba de
alimentação
Após preparar a matriz QA, analise as condições das variáveis de produção (4M) e
organize a informação em formato de tabela. (Ver a Tabela 7-9.)
Para cada modo de defeito em cada subprocesso, identifique todas as condições para o
equipamento, material, pessoas e métodos as quais quando estabelecidas não provocam defeitos.
Assegure a verificação das condições no local, e não atrás de uma mesa. Em seguida, determine
se os padrões para essas condições de qualidade existem e se as pessoas os seguem.
Novamente, assegure a investigação da padronização e da adesão através da observação no
Conteúdo
Polimeri
Característica de Qualidade Contaminação de
zação
umidade
Seriedade do modo
Principa Ferro Objetos
de defeito Matéria Lascas Incrusta Depósitos /aço grandes
is Alta Baixa Alta Baixa
inorgâni de ção queima inoxi estra
proces Sub- Ocorrências passadas ca madeira dos dável nhos
sos proces Insp. do produto
interme sos Inps. do processo
diários Processo de sup.
Bomba recirc.
Recirc.
Gaxeta
Gaxeta
Separador centrífugo
Alimentação DCV
Secar/ Metro de ajuste de
alimentação
Engros Transportador de
sar vibração
Pulverizador
Bolso de PVC
local.
Descobertas – Neste caso, a investigação revelou que os padrões não eram claros, e que cada
operador executava o processo de maneira diferente. Apenas 45% dos subprocessos no processo
de secagem eram realizados de acordo com os padrões. Os padrões eram impossíveis de serem
seguidos em 27% dos casos e não eram mantidos rigorosamente em 4%. Nos 24% restantes, os
padrões eram necessários mas não tinham sido estabelecidos.
Análise de Correlação
Processo onde o problema ocorreu (onde
ele foi realmente descoberto) Seriedade
Processo diretamente relacionado ao Desenvolve em maior defeito
problema (quando alguma coisa sai
errado, o problema sempre ocorre no Gerenciável através de contra medidas
próximo processo)
Padrões de taxa de
P11-1, 2, 3, 4-D: sem vazamento de gaxeta
vazamento de gaxetas Verificação de aquecimento
Recirc. Lodo de PVC: P11-1, 2, 3, 4-D: sem de gaxeta: uma por vez
aquecimento da gaxeta Verificação de taxa de
* Concentração:
suprimento de água na
Secar/ Transferir Corpo 30% P11-1, 2, 3, 4-D:
gaxeta
Alimentar estranho quantidade de suprimento
Temperatura: Padrão de verificação de
* de água na gaxeta
70ºC ou menos gaxeta
Alimentar P11-1, 2, 3, 4-D: pressão Verificação de pressão de
Padrão de
de suprimento de água na suprimento de água na
densidade AF
gaxeta gazeta
Pressão de rendimento Verificação de pressão de
da bomba de suprimento rendimento da bomba de
de água na gaxeta: suprimento de água na
5kg/cm² ou acima gaxeta: uma por vez
Secagem
nos modos de defeito. Então priorize os problemas marcando a freqüência de sua ocorrência,
Examine os problemas no gráfico de problemas e classifique-os em termos de seus efeitos
corpo estranho
efeito, e dificuldade de detecção. Determine os critérios de avaliação com antecedência.
Multiplique os pontos para cada um dos problemas e use os resultados para priorizar os esforços
de melhorias. (Ver Tabela 7-11.)
Neste caso, a análise PM ajudou o time a formular um plano de melhoria para prevenir a
geração de corpo estranho pela gaxeta da bomba de alimentação (Tabela 7-12). As Tabelas 7-12
e 7-13 mostram os resultados da análise PM neste caso.
Descobertas. A análise das causas do problema para todas as condições das variáveis de
produção revelou que a condição da água filtrada (AF) suprida para a gaxeta da bomba de
alimentação era muito importante. No entanto, suprir a água filtrada para outros processos e
equipamento pela mesma bomba, causou que a pressão variasse grandemente, o que resultou
em esfriamento insuficiente e no risco de fluxo retroativo. Isto sugeriu a necessidade para uma
bomba de alimentação que não fosse afetada por flutuação na pressão da água (Figura 7-6).
Tabela 7-11. MFAE (1) para Processo de Secagem
MFAE PARA PROBLEMAS NO PROCESSO
DE SECAGEM
Processo onde o Método de Freqüência
Modo de Detec Serie
Problema Freq. Efeito dade defeito é detecta detecção
Defeito ção
do
19. Formação de
Mensuração Ocorre
corpo estranho pela Corpo Inspeção de Ocorreu Ocorre Ocorre
da
gaxeta da bomba de estranho processo no 1x/ano 1x/6 1x/mês
contaminação
alimentação passado meses
Contamina Inspeção de Mensuração
20. Protuberâncias ção negra processo da
formadas durante o Contamina Efeito
contaminação
processo de ção
engrossamento descolorida
Incrustação Não Pode
Olhos de Causa Causa
causa causar
peixe indireta direta
defeitos defeitos
Conteúdo
21. Instabilidade Inspeção de Mensuração
de
no controle de processo do conteúdo
umidade
alimentação de umidade Detecção
Volume de
Mensuração
densidade
do VD
(VD)
22. Bolsa de PVC, Por sala
Depósitos Mensuração de Por Por Por
corpo estranho em Inspeção de controle
queimados da controle controle inspe-
tubulação de processo ou
contaminação de de ção de
bolhas de ar durante operação processo produto
primárias operação
de rotina
Tabela 7-12. Análise PM para Processo de Secagem
ANÁLISE PM PARA PROCESSO
Formação de Corpo Estranho por Bomba de Alimentação de Lodo
DE SECAGEM
Condições que
Fenômeno Princípios Físicos Relação com Equipamento,
Produzem os Condições Ótimas
Pessoas, Materiais, e Métodos
Problemas
sem anomalias
RESULTADOS DE ANÁLISE PM DE PROCESSO DE revisar
SECAGEM implementar contra medida
6. Mudança de AF para
PW
Melhoria Proposta
Retentor
de gaxeta
Entrada
Anel-O
de água Entrada
de água
Neste caso, um segundo FMEA nas propostas de melhoria baseado na análise PM e nos
resultados da investigação demonstrou que o melhor plano era substituir a gaxeta da bomba de
alimentação por um selo mecânico de auto-esguicho (Ver Figura 7-6). Os benefícios do novo
vedamento incluíram:
O time melhorou o equipamento como descrito acima. (Ver Figura 7-6.) Eles seguiram os
mesmos procedimentos para as irregularidades que eles não podiam ligar definitivamente às
condições das variáveis de produção, e classificaram as melhorias como melhorias do
equipamento ou melhorias dos materiais e métodos.
Detec
ção
Efeito
Freq.
Serie
dade
contaminação
menos sujeito
a vazamento
ou formação
Inspeção Mensuração Mudar para
vedação
Medida
Contra
de
onde Método de
ção dade detecta Detecção
Tabela 7-14. FMEA (2) Avaliação de Propostas de Melhoria
ção
de
Proces
do
de
Detec Serie so
MFAE PARA PROBLEMAS NO
PROCESSO DE SECAGEM
Freq. Efeito
Modo
Falha
Corpo
estra
nho
de
alimentação
pela gaxeta
Problema
Formação
da bomba
de corpo
estranho
19.
de
Revise e atualize a Tabela de Análise das Condições das Variáveis de Produção (Tabela -
9) para determinar se as condições das variáveis de produção são adequadas e corretas, se
qualquer deficiência continua nos padrões, e se as condições estão sendo satisfeitas. Neste caso,
resolvendo os problemas facilmente identificados nos gráficos de problemas (Tabela 7-10) e
implementando as melhorias no equipamento indicado, satisfazem todas as condições das
variáveis de produção (ver Tabela 7-15).
Passo 9: Consolide e Confirme os Pontos de Verificação
Tabela 7-15. Tabela de Revisão das Condições das Variáveis de Produção para Processo de
Secagem
Temperatura de
Temperatura: V11-3-D aço inoxidável:
armazenagem: 70ºC ou
70ºC ou menos sem ferrugem
menos
V11-4-d linha de PVC:
Secagem/ sem ferrugem Método de uso: V11-4-D
Armazena V11-5-D aço inoxidável: dedicado ao produto R.
mento sem ferrugem
V11-1, 2, 3, 5-D para
outros produtos
Passo 10: Prepare uma Tabela dos Componentes de Qualidade (Tabela 7-17)
Corpo
Estranho
Os problemas mais difíceis deveriam ser atacados pelos times de projetos de departamento de
produção com a participação de departamentos tais como o de projeção de produtos, de
engenharia de produção, engenharia de equipamento, de manutenção e de garantia da qualidade.
Preparar
gráfico do
processo
Simular
defeitos de
qualidade
Analisar
variáveis de
produção
(4M)
Realizar
Aplicar ao Realizar avaliação Planejar Esboçar
projeção
orçamento preliminar e corrigir orçamento
básica
REFERÊNCIAS
T. Suzuki. Novas Direções para TPM. Portland, Ore.: Editora Produtividade, 1992.
Instituto Japonês de Manutenção à Plantas (ed.), Ata. Simpósio Nacional de Gerenciamento de
Equipamento de 1989 (em Japonês). Tókio: Instituto Japonês de Manutenção da Planta, 1989.
Corp. Nachi-Fujikoshi (ed.). Treinamento para TPM. Portland, Ore.: Editora Produtividade, 1990.
8
Treinamento das Habilidades de Operação e Manutenção
O TPM livra as companhias deste ciclo vicioso. No entanto, ela apenas dá resultado
quando a abordagem para a implementação ou para a promoção aumenta as habilidades
gerenciais, técnicas e práticas de cada indivíduo envolvido. Na verdade, todas as companhias que
ganham prêmios de PM têm respondido ao crescimento acelerado das exigências de tecnologia e
das habilidades através do estabelecimento da educação e de sistemas de treinamento projetados
para maximizar o potencial de cada empregado. Tais companhias consagram um esforço enorme
para o treinamento das habilidades de operação e manutenção. Tal treinamento deve começar do
primeiro dia do programa do TPM de qualquer companhia e considerar o ambiente e as
necessidades, aptidão, caráter e habilidades especiais das pessoas em treinamento.
O que é Prática?
Treinamento,
experiência, e
informação
Cinco
Intelectual Pessoal
sentidos
Função de tempo
O nível de prática existente também deve ser avaliado. A Tabela 8-1 identifica quatro
níveis de prática.
Nível 1: Faltam ambos o conhecimento teórico e a habilidade prática (precisa ser ensinado)
Nível 2: Conhece na teoria, mas não na prática (precisa de treinamento prático)
Nível 3: Tem a prática dominada, mas não a teoria (não pode ensinar aos outros)
Nível 4: Tem dominado ambos a teoria e prática (pode ensinar aos outros)
O treinamento deve ser projetado para satisfazer todas estas necessidades. Muito
treinamento é ineficaz ou porque o conteúdo ou o tempo são inadequados. Freqüentemente, as
oportunidades para a aplicação supervisionada e a realização do domínio através do ensino para
outros simplesmente não estão disponíveis. O treinamento deve ser minucioso e prático e deve se
dirigir às necessidades claramente compreendidas um passo de cada vez.
Que habilidades podemos esperar das pessoas competentes no equipamento, ou seja, dos
operadores enfrentando a automação, o controle eletrônico e outras tecnologias avançadas?
O trabalho dos operadores está em transição, da operação de manuseio ao monitoramento
e supervisão. Os operadores devem adquirir as quatro habilidades listadas mais a frente; eles
devem estar tão familiarizados com seu equipamento que ele se torna uma extensão de seus
próprios cérebros e corpos. Estas habilidades são adquiridas através de treinamento no local de
trabalho, da manutenção autônoma, e de atividades focalizadas em melhorias.
Tabela 8-1. Exemplo de Avaliação de Práticas
Prática 20 Pode fabricar e usar porcas com fendas como artifício de fechadura
(Aplicação)
21 Pode fechar porcas corretamente usando válvulas tampão de arame
Item
16. Conhecimento de Válvulas Solenóide
Símbolo
21 Pode reparar bobinas mal colocadas ou Anéis-O danificados em válvulas solenóide do tipo bobina
Prática 22 Pode remover poeira e sujeira das válvulas solenóide sem contaminar a solenóide
(Aplicação)
23 Pode remover óleo das saídas de exaustão da válvula solenóide
Substituir os componentes
Saber o tempo de vida dos componentes
Avaliar as causas das falhas
Tomar atitudes de emergência
Ajudar nas vistorias do equipamento
A Importância do Auto-Desenvolvimento
A maioria das companhias oferece aos funcionários alguma forma de treinamento. Poucas
companhias, no entanto, possuem quadros de indivíduos verdadeiramente competentes no
equipamento, que sejam profissionais em seus campos escolhidos e que rivalizem seus
competidores. Na maioria das firmas, o treinamento é secundário à pressão do trabalho diário;
quando o treinamento ocorre, ele é ritualizado e por partes. Dê uma olhada rigorosa no programa
de treinamento de sua companhia e seu efeito no aumento das habilidades entre os indivíduos e
das especializações. Retorne ao básico, revise a situação, e identifique os problemas
persistentes. Então estabeleça as políticas, objetivos, e as prioridades de um programa de
treinamento que resolva estes problemas e seja adequado às circunstâncias particulares de sua
companhia. Use estas políticas, objetivos e prioridades para guiarem você através dos passos
restantes. A Tabela 8-2 é um exemplo das políticas, objetivos e prioridades de treinamento de
uma companhia.
Política Básica
A política de treinamento desta planta é desenvolver as habilidades de especialistas através de
um programa ativo de treinamento no local de trabalho e de auto-desenvolvimento, apoiado pelo
treinamento fora do trabalho. Nossa crença básica é que o aumento das habilidades individuais
não só ajuda a melhorar os resultados dos negócios da nossa companhia, mas também aumenta
a nossa satisfação pessoal e o orgulho do nosso trabalho.
Objetivos
Criar pessoas competentes no equipamento e pessoas competentes na administração
através do TPM.
Criar recursos humanos que satisfarão as necessidades da empresa a longo prazo.
Prioridades
Para cumprir estes objetivos, nós revisamos o sistema de treinamento. A prioridade agora está
situada em:
1. Desenvolver pessoas competentes no equipamento
Desenvolva o pessoal da manutenção com habilidades mais avançadas e habilidades
analíticas.
Estabeleça um centro de treinamento das habilidades de manutenção e desenvolva
operadores competentes no equipamento.
Crie habilidades de especialistas pelo envio de pessoas a cursos externos de
treinamento
Currículo de Treinamento
TFT:
• Introdução à • Introdução à • Sala de aula • Sala de aula • Sala de aula
Manutenção manutenção do manutenção do de manutenção de manutenção de manutenção
equipamento (1) equipamento (2) (elementar) (intermediário) (intermediário)
• Curso de engenharia • Curso de
• Treinamento • Interpretação industrial (1) • Curso de
engenharia industrial
prático no local de desenhos (2) (2) assuntos
• Curso de controle
trabalho numérico financeiros (2)
• Curso de
• Interpretação • Curso de projeto de modelagem de
Tecnologia e de desenhos (1) moldura e estampa plástico
Habilidades
• Curso de modelação • Curso das
de plástico características de
cabos (2)
• Curso das
características de • Curso de assuntos
cabos (1) financeiros (1)
•
• Curso de controle de Curso de controle de
• Treinamento de • Treinamento de custos (1) custos (2) • Sala de aula de • Sala de aula de
prevenção de prevenção de automação de automação de
• Trein. por objetivos • Trein. por objetivos
acidentes (1) acidentes (2) de gerenc, (2) escritório escritório
de gerenciamento (1)
(avançado) (avançado)
• Curso de • Curso de • Sala de aula de • Sala de aula de
Gerenciamento automação de automação de automação de autom. de escritório • Curso de líderes
escritório (A) escritório (B) escritório (elementar) (intermediário) de círculo de CQ
• Curso de líderes de (avançado)
• Curso de Controle • Curso de CQ • Curso de líderes de
círculo de CQ círculo de CQ
de Qualidade CQ (elementar) (intermediário)
(introdutório) (elementar)
• Curso de CQ • Curso de CQ
(intermediário) (avançado)
• Treinamento do • Treinamento do • Treinamento de
presidente (1) • Treinamento presidente (3) • Seminário do gerenciamento sênior
do presidente diretor • Seminário do gerente
• Treinamento de • Curso de líderes de
seguimento
(2) grupo (introdutório) • Programa de • Programa de
• Curso de contato • Treinamento • Programa de trein. treinamento de treinamento de
Treinamento
com consumidor (1) de residentes de gerenciamento gerenciamento gerenciamento
Específico- formados (introdutório) (intermediário) (avançado)
Graduado • Treinamento de
grupo para novos • Treinamento do • Seminário de
• Curso de
participantes Instituto de Pesquisa gerenciamento
contato com
Técnica • Seminário
• Treinamento de pré- consumidor (2)
entrada • Palestra do alto departamental
gerenciamento
Curso avançado
Gerenciamento de equipamento
Manutenção produtiva
Direção de subordinados
Elementar Elementar
(2-4 anos) OJT OJT (2-4 anos)
• Compreende e pode seguir • Compreende e pode
procedimentos de seguir procedimentos de
verificação Curso Elementar verificação
• Pode distinguir entre Mecânica fundamental • Pode distinguir entre
estados normais e anormais Elétrica fundamental estados normais e
e tomar ações de Sistemas e manutenção anormais e tomar ações de
emergência emergência
• Pode efetivar pequenas Verificar • Pode efetuar pequenas
melhorias Ensino de melhorias
OJT revezamento
Básico Básico
(1 ano)
(1 ano)
• Pode seguir instruções Curso de Fundação
Obrigações de rotina • Pode seguir instruções
• Conhece limites de
segurança e pode Prática padrão
Conhecimento dos produtos e • Conhece limites de
trabalhar dentro deles
métodos de produção segurança e pode
Operação básica e manutenção trabalhar dentro deles
As salas de Aula
Enquanto a instrução prática deve ser dada uma a uma, 6 a 10 estagiários para cada
treinador é uma boa proporção para a instrução em sala de aula. Os ambientes da sala de aula
devem ser condutores ao aprendizado e equipados com apoios de treinamento prático.
O Treinamento
Treine o pessoal de acordo com os planos de aula. Focalize mais na prática do que na
teoria e use a abordagem de autodesenvolvimento descrita antes. Ligue o treinamento tanto
quanto possível às atividades reais do local de trabalho para ajudar os estagiários a adquirirem as
habilidades mais eficazmente. A Figura 8-4 é um exemplo de um plano de fluxo de treinamento
que exige que os estagiários apliquem o que eles aprenderam no local de trabalho e que
documentem e relatem sua experiência.
Para aprofundar a compreensão e promover o domínio rápido, faça com que os estagiários
usem o que aprenderam no treinamento no preparo de folhas de lições de um ponto para cada
unidade do currículo, confeccionadas de acordo com os vários locais de trabalho. Os estagiários
devem então usar esses materiais para ensinar a seus colegas o que eles aprenderam. As lições
devem comunicar os pontos de conhecimento básico, dicas para prevenir problemas, e pontos
para a eficácia de melhoria relacionada ao tópico (ver as Figuras 8-5 e 8-6). As lições que
descrevem soluções para problemas reais e melhorias são particularmente eficazes.
______________
* No Japão, as companhias de TPM mandam instrutores potenciais para cursos externos sobre as habilidades de
manutenção oferecidas pelo Instituto Japonês de Manutenção da Planta e por outras organizações. Com esta fundação
no conteúdo e métodos básicos, eles podem desenvolver programas, textos e apoios de ensino adequados a sua
própria companhia.
Tabela 8-4. As Habilidades de Manutenção e o Currículo de Treinamento
AM – Manutenção Autônoma
PM – Manutenção Planejada
Objetivos:
Compreender a função dos rolamentos
Instalar e remover corretamente os rolamentos
Verificar os rolamentos e detectar anomalias
Utilizar sacadores e lubrificantes; usar hastes de escuta e etiquetas termocrômicas
Materiais:
1) Textos
2) Rolamentos de vários tipos
3) Sistemas modelos
10 C
C: Conferência
D: Auto estudo e discussão
P: Prática
Passo 4: Projete e Desenvolva um Programa de Desenvolvimento das Habilidades
4 dias
Gerenciamento por
Unidade
plano de objetivos
4
4 dias
Unidade
5
O treinamento fora do local de trabalho nas habilidades de manutenção será inútil se ele
falhar em apoiar os objetivos de autodesenvolvimento dos indivíduos. Por isso, avaliar as
habilidades dos subordinados e ajudar a planejar programas de treinamento individual são duas
tarefas importantes para os coordenadores e para os supervisores. A Figura 8-7 esboça um
sistema para administrar um programa de desenvolvimento das habilidades do indivíduo.
Neste exemplo, o primeiro passo é arranjar um plano para desenvolver as habilidades em
longo prazo (03 anos). Os empregados realizam auto-avaliações e discutem com seus
supervisores seus caminhos desejados na carreira e os caminhos de desenvolvimento das
habilidades, os supervisores irão calcular as políticas de treinamento em longo prazo baseados
nas habilidades, aptidões, características presentes e perspectivas futuras de cada empregado.
Os programas anuais de habilidades também são planejados e implantados. Cada empregado
relata seu progresso, pontos fracos, e aptidões e discute-os com o supervisor.
Empregado Supervisor
Realizar auto
Plano de avaliação Preparar plano de desenvolvimento
Entre- em habilidade de longo termo (usar
Desenvolvimento (Auto
vista Formulário de Plano de
em Longo Termo Relatório
Forma A) Desenvolvimento de Habilidade
Direcionar treinamento de longo termo
Formulário de Requerimento de
Habilidade de Trabalho Local
Avaliação de habilidades
gerais
Custo ao
Item do Treinamento Unidades de Curso Elegibilidade
Funcionário
Curso por Metade da taxa do Estabelecido por instituição Todos os empregados (cursos
Correspondência curso de curso por iniciam em janeiro e julho)
correspondência
Recomendado pelo
supervisor do funcionário
Treinamento por Vídeo Grátis Mais de 250 vídeos de Todos os empregados grupos
(sistema de locação) treinamento disponíveis pequenos e individualmente, da
companhia e fornecedores
As companhias devem mapear uma estratégia clara para responder a este redemoinho de
mudanças e dramaticamente encurtar o tempo de mercado do seu produto. Ao mesmo tempo,
elas devem-se distinguir de seus competidores em qualidade e custo. Estes são os desafios mais
importantes que enfrentam os gerentes hoje.
Oitenta por cento da qualidade e custo de um produto já são determinados nas fases de
desenvolvimento, projeto e produção. Os departamentos de desenvolvimento e de projeção e
todos os outros departamentos de pessoal devem cooperar intensamente para assegurar que o
departamento de produção não produza produtos inúteis e não tenha desperdícios. Enquanto
isso, as companhias devem estabelecer plantas de fabricação de uma maneira que possibilite que
o departamento de produção preencha as encomendas na hora certa, na qualidade e custo que
os departamentos de desenvolvimento e de engenharia prescrevem. Isto não é responsabilidade
do departamento de produção sozinho – isso exige um programa de TPM que abrace a
companhia toda, incluindo os departamentos administrativos e de apoio.
As atividades do TPM nos departamentos de apoio e administrativos não envolvem o
equipamento de produção. Preferivelmente, esses departamentos aumentam sua produtividade
pela documentação dos sistemas administrativos e pela redução das perdas e dos desperdícios.
Eles podem ajudar a levantar a eficácia do sistema de produção pela melhoria de cada tipo de
atividade organizada que apóia a produção. Suas contribuições para a direção suave do negócio
devem ser mensuráveis.
produção para realçar as funções do trabalho e aumentar sua eficiência. Reduzir as variáveis
Melhorar a eficiência significa impulsionar o rendimento enquanto se reduzem as variáveis.
Tipo de Perda
Comunicação pobre
Velocidade e tempo Muito devagar, tempo errado
Trabalho
Equipamento Função
Planta Unidade Elemento Matéria
Operação Módulo
Tarefa Componente Ação
Departamental básica de trabalho prima
ELEMENTO
FUNÇÃO OPERAÇÃO TAREFA AÇÃO
DE TRABALHO
ELEMENTO
(5ºFUNÇÃO
Pedido UT) (4ºOPERAÇÃO
Pedido UT) (3º TAREFA
Pedido UT) (2ºTRABALHO
DE Pedido UT) AÇÃO UT)
(1º Pedido
Enviar Preencher
(5º Pedido UT)
Pedidos (4ºPosição
Pedido do
UT) (3ºformulário
Pedido UT)de formulário
(2º Pedido deUT) (1ºObter formulário
Pedido UT) de
pedido pedido pedido pedido
Enviar Preencher
Receber do Enviar Transcrever
Posição formulário de formulário deno Pegar formulário
Obter formulário de
de
Pedidos mercadorias
pedido pedido pedido
desenhos
pedido livro-razão
Receber Enviar Transcrever no Pegar formulário de
mercadorias Fazer cópia Movimentar formulário
desenhos livro-razão pedido
de pedido
Fazer cópia Movimentar formulário
de pedido
Nível de Unidade de Trabalho
Nível depedido
Ação (1º Unidade de –Trabalho
de UT) obter, pegar, e movimentar formulário
Ação (1º pedido de UT) – obter, pegar, e movimentar formulário
Elemento de trabalho (2º pedido de UT) – preencher formulário, transcrever no livro-razão, desempenhar cálculo
Elemento de trabalho (2º pedido de UT) – preencher formulário, transcrever no livro-razão, desempenhar cálculo
Tarefa (3º pedido de UT) – verificar, emitir instrução
Tarefa (3º pedido de UT) – verificar, emitir instrução
Operação (4º
Operação (4º pedido
pedido de
de UT) – emitir
UT) – emitir pedido,
pedido, planejar
planejar embarque
embarque
Função (5º
Função (5º pedido
pedido de
de UT) – comprar,
UT) – comprar, subcontrato
subcontrato
Rendimento
Rendimento final
final (6º
(6º pedido
pedido de
de UT)
UT) -- obtenção
obtenção
Tornar cada unidade independente para evitar duplicações nas mensurações do trabalho.
Tornar as unidades fáceis de entender pelos supervisores que devem mensurar, planejar
e organizar o trabalho.
Tornar fácil de estimar a contagem do trabalho (a carga de trabalho gerada para cada
unidade).
Tempo suficiente dado, assegurar a reprodutibilidade satisfatória.
Assegurar que as cargas de trabalho possam ser estabelecidas economicamente.
Melhoria Focada
Depois de estabelecer uma visão e uma missão para o departamento, elimine perdas
crônicas e aplicadamente persiga a eficiência em todos os aspectos do trabalho existente no
departamento. O trabalho departamental raramente acontece em um vácuo; ele afeta outros
departamentos e aparece provavelmente para produzir os resultados de melhoria significativa.
Estabeleça um time que inclua gerentes e o pessoal dos outros departamentos, e inicie um projeto
de melhoria focada com o objetivo de eliminar perdas.
Tabela 9-1. Relação entre Funções e Estado Ideal (Visão e Missão) em Subcontrato de
VISÃO
- Eliminar demoras de produção prevenindo a qualidade do fornecedor e problemas com entrega.
- Resolver problemas do fornecedor na fonte. Ajudar os fornecedores a tornarem-se independente mostrando
como resolver problemas de qualidade por eles mesmos.
- Gradualmente reduzir o custo de orientação do fornecedor a medida que o fornecedor torna-se mais auto-
suficiente. Parar com a seção de apoio ao fornecedor o quanto antes.
MISSÃO
- Drasticamente reduzir problemas de qualidade e entrega.
- Alcançar início rápido, livre de problemas.
- Nunca permitir que um problema ocorra pela mesma razão.
- Aumentar independência do fornecedor e fazê-los auto-gerentes.
- Transferir os engenheiros de seção para outros deveres o quanto antes coerente ao alcance dos objetivos
precedentes.
Aumentar a eficiência do Investigar o valor funcional do Evoluir em cinco estágios baseados na visão e
trabalho através de trabalho à luz de declarações missão do departamento
melhoria focalizada. da missão e visão 1. Esclarecer assunto
Aumentar e melhorar departamental, e criar um 2. Identificar relações e isolar problemas
funções sistema administrativo enxuto 3. Identificar e priorizar tópicos de melhoria
Racionalizar e pela eliminação de perdas. 4. Formular conceito da melhoria básica
automatizar os 5. Implementar melhoria
procedimentos
administrativos
Criar um sistema eficiente Ceder flexibilidade ao pessoal Dividir amplamente o trabalho flutuante em
de pessoal para adequar às cargas de elementos constantes e variáveis
trabalho flutuantes Avaliar a carga e o tempo de processo da
unidade para o elemento constante, e usar
isto para criar um sistema flexível de
alocação de pessoal
A manutenção autônoma, uma das marcas de contraste do TPM, é outra chave para o
sucesso do TPM em departamentos administrativos. Desenvolver um programa administrativo de
manutenção autônoma é essencial para a execução de um trabalho eficiente, livre de problemas.
Aborde o projeto deste programa de dois ângulos: função administrativa e ambiente
administrativo. O objetivo do primeiro é reduzir custos e impulsionar a eficácia do trabalho pela
melhoria da qualidade do sistema administrativo. O objetivo do segundo é levantar a eficácia
administrativa pela eliminação do stress psicológico e físico e alívio da tensão no equipamento e
no ambiente de escritório. Seu último objetivo é criar ambientes nos quais as pessoas possam
manter esses níveis de eficiência mais altos.
Educação e Treinamento
Pessoal Flexível
Mensuração do Desempenho
Como parte de sua missão, cada departamento deve atingir certos resultados, alguns
quantitativos, alguns qualitativos. Ele deve atingir resultados tangíveis, mensuráveis nas áreas de
eficácia do custo, eficácia funcional, e produtividade e criatividade aumentada. Adote e rastreie os
indicadores de desempenho tais como a taxa de redução dos problemas, taxa de redução dos
custos, taxa de redução de tempo e liderança, e taxa de redução de inventário.
Cada departamento também deve identificar claramente a relação entre o desempenho no
total e as funções e tarefas esperadas de suas várias seções e subseções, e constantemente
medir e avaliar resultados. Avalie o desempenho total de um departamento pela extensão em que
ele cumpre sua missão dentro de certa moldura de tempo. Medir os resultados alcançados e o
grau de obtenção dos alvos ligados aos indicadores tais como aqueles listados acima revelam a
direção para atividades futuras e prioridades do gerenciamento. A Tabela 9-3 mostra um exemplo
dos indicadores da mensuração do desempenho para melhorias na eficácia do custo, eficácia
funcional e criatividade.
A Figura 9-5 mostra a estrutura total de um sistema que promove o TPM nos
departamentos de apoio e administrativos.
MELHORIA DO TRABALHO FUNCIONAL
Melhorar a eficácia de um departamento exige que o departamento assegure que todo o
trabalho contribua para o alcance de sua missão. A abordagem para esse objetivo é quantitativa e
qualitativa.
A abordagem quantitativa envolve diminuir a quantidade do trabalho improdutivo, e
levantar a taxa de operação, e aumentar a taxa de trabalho produtivo completo por tempo da
unidade. A abordagem qualitativa envolve reduzir a desarmonia funcional e aumentar a precisão e
a eficácia.
Erros, retrabalho,
duplicação, aperto de Número, precisão,
Melhoria da qualidade controle, número de ajustes probabilidade
/ mudanças
Número de transferências,
Eficácia Funcional Número, trabalho
aumento da carga de
processado por tempo de
Utilização eficaz dos trabalho, aumentar a
unidade, taxa de obtenção
recursos humanos classificação do
do alvo, qualificações
conhecimento e das
exigidas
habilidades
MTBF (tempo significativo
5S para o equipamento
entre falhas), diagnóstico,
móvel, móvel - fixo / móveis
Melhoria ambiental taxa da implementação da
utilidades
manutenção
Número de sugestões,
número e natureza das Número, freqüência, e taxa
Vitalidade do local de
atividades de grupos de de adoção de sugestões
Criatividade trabalho
melhoria
Atitude, discurso,
comportamento, aparência Auditorias, questionários
Moral mais alta
pessoal, disciplina
Tornar o trabalho mais produtivo pela investigação de seu valor funcional e pela
eliminação de perdas.
Eliminar a desordem e o desperdício das funções administrativas e do ambiente
administrativo.
Promover a padronização e preparar diretrizes escritas e especificações para criar uma
fundação firme para a automação das tarefas do escritório.
Estabelecer extensão
funcional do departamento
(visão e missão)
Analisar estado de
vantagem
Analisar necessidade
para tarefas; priorizar
(Registrar e eliminar tarefas desnecessárias)
Selecionar tarefas
modelo
Manutenção Autônoma
Melhoria Focada Avaliação de Trabalho
aspectos “Difíceis” e “Fáceis”
Fase 2: Melhoria
Fase 3: Refinar
Baseado nesta visão geral, cada membro da organização usa a análise da unidade de
trabalho para esclarecer seus deveres atuais e cargas de trabalho (o tempo necessário para
realizar cada tarefa). Uma forma de levantamento tal como aquela mostrada na Tabela 9-6 pode
ser usada.
Disponibilidade mensal por pessoa Média de dias por mês x horas de operação por mês
22 dias/mês x 7.5 h/dia
165 h/pessoa/mês
Taxa de operação de Média total da carga mensal por seção # de pessoas em seção ou
seção (subseção) Disponibilidade mensal por pessoa subseção
Tempo de processamento
de trabalho (time mensal
estimado)
A
Data Data de
Data real +/- Data real +/-
Item referência
1. Pessoal
Gerentes (Folga
omitida)
Empregados
2. Custos de trabalho
Padrão
Sem padrão
Fora de hora
3. Custos de não trabalho
• Custos de manutenção
• Consumíveis de escritório
Realize o acordo de trabalho. Como a Figura 9-9 mostra, o time de melhoria deve
submeter o trabalho a dois estágios ou avaliações de classificação: primeiro, pelo departamento
que fornece o trabalho, então pelo departamento que recebe o trabalho. Após avaliar o trabalho,
os departamentos devem negociar se ele é realmente necessário. Uma abordagem cooperativa é
importante aqui, porque a avaliação do trabalho pode colocar as pessoas na defensiva. Elas
podem tentar proteger o trabalho que não é útil, que é produzido a um alto padrão desnecessário,
ou que agrada aos supervisores, mas não cumpre as funções essenciais do departamento. A
consulta entre o fornecedor do trabalho e seu cliente ajuda a evitar tais distorções e elimina
inconsistências entre as exigências dos dois grupos.
Tabela 9-8. Avaliar o Valor Funcional de Trabalho
Avaliar valor funcional: Trabalho eficaz tem um impacto significante no sistema de produção. Avalie isto
em termos do que iria acontecer se o trabalho fosse parado.
Relação ao Classifi
Desempenho cação Item avaliado
• Essencial para a incorporar competitividade e posição na sociedade
• Inevitavelmente acompanha atividades de negócios
• Deveria ser parado, mas impossível de se fazer no momento
• Provavelmente necessário
Critérios • Pode causar problemas se parado
•Causaria inconveniência se parado
• Poderia ser parado sem problemas
•Irrelevante
• Poderia ser parado com ordens superiores
• Efeito imediato
• Efeito gradual
•Efeito provável
Efeito
• Efeito de longo termo
• Irrelevante
• Feito por conveniência; não tem efeito direto no desempenho
Baixo
Alto Baixo
Pesquisar
Esboçar visão e missão
natureza do
(V&M)
trabalho
Projeção
Primária
Melhoria focada
Registrar tarefas a
• Restauração e fortalecimento serem eliminadas
de funções de trabalho
• Melhoria de qualidade de Anotar horas de trabalho
trabalho, aumento de e custos economizados
rendimento, e redução de custo
Comece este estágio esclarecendo as relações funcionais entre cada tarefa sob
consideração e suas tarefas relacionadas. Por exemplo, a Tabela 9-11 mostra as visões e as
missões de vários departamentos em relação à tarefa do controle de custo.
Para entender como melhorar a eficácia de um tipo particular de trabalho, estude a missão
do trabalho e considere como cumpri-la. Especificamente, quantifique as brechas entre o nível
atual de trabalho e seu estado ideal, então trate esta brecha como um problema a resolver. Use
uma tabela de análise do desdobramento da função tal como a Tabela 9-12.
Tabela de Registro de
Custo de Escritório
Função: Departamento:
Controle de
Produção Criar a “situação ideal”
Construa um sistema que permita suprimento
em tempo oportuno de informação de custo
Engenharia
necessário para departamentos relevantes. Para
fazer isto, melhore a confiabilidade e a
produtividade da tarefa estimada completa
clarificando, simplificando, e padronizando os
critérios para calcular custos estimados.
Necessi Problemas
Localidades
dade e Perdas
Métodos
Pessoas
Atual
De
Vendas Controle de Produção Engenharia
Para
(Objetive racionalizar • Processos e seqüências de • Produto e desenhos
estimativa de cada estágio processo mudam parciais enviados com
de desenvolvimento de freqüentemente entre os atraso
produto) estágios de tentativa e
Vendas desenvolvimento de
• Preparar estimativas
produção
levam muito tempo e
freqüentemente são • Tabelas de custo obsoletas
inconvenientes para os
• Tabelas de custo sem
consumidores
precisão
• Informação de custo dos • Finalizar processos e • Desenhos finalizados
Controle competidores não seqüências de processo muito tarde
de solicitada levam muito tempo (devido
Produção • Muitas mudanças de
a falta de pessoal)
desenhos
• Opiniões e desejos dos
consumidores
comunicados muito tarde
e sem precisão
Função Visão Missão (ou 4ª pedido de UT) Problemas Tópicos de Clas- Tipo de
Atuais melhoria sificaç melhoria
ão
Natureza do Tópico
Tipo / Aparência dos a b
efeitos Imediato Atrasado
A Melhoria de sistema A–a A–b
B Melhoria B–a B–b
Prioridade do Tópico
1. A–a
2. B–a
3. A–b
4. B–b
Limitações externas
Limitações internas
Exigências de tópico
Características do sistema exigido
Pontos de controle a incorporar
Efeitos pretendidos e tolerâncias
Conexão com outros tópicos (interrupção)
Seção
Resp.
• Melhorar tabelas de horas de trabalho de Controle de Análise de processo
costura/corte Produção
• Estimativa
de padrão
Preparar e implementar tabelas padrões
• Materiais Investigar uso de
auxiliares materiais
• Melhorar padrões
• Melhorar diagramas estourados
• Melhorar e computadorizar diagramas de
plano de materiais Desenvolvi
• Melhorar amostras mento
Figura 9-10. Gráfico de Procedimento de Melhoria Mostrando Principais
Abordagens
Preparar manuais
Esclarecer Identificar proble- Propor sistema de (métodos,
discrepâncias mas com sistema melhoria (incluindo responsabilidade,
no sistema de existente (incluindo organização) procedimentos de
estimativa problemas aponta- atualização)
Identificar méto-
dos pelos Estabelecer condi-
Abordagem 1 dos de estima-
Identificar consumidores) ções de estimativa Preparar
tiva existentes Coordenar
Investigar razões para plano de
Desenhos com itens sob
métodos de diferenças ação
Protótipos contrato já
estimativa (devido a estimados
Planos de método
estimativa
de construção
Seguir os pobre) entre
Analisar Padrões de Planejar contra
passos da figuras reais e
processo de qualidade medidas ao
direita, tratando estimadas
custo Alocação de consumidor
produtos materiais
Planejar sistema
completamente Tabelas de custo
de estimativa de
novos Analisar Risco previsto
custo ideal
separadamente geração de Tamanho do lote
das variações custo
Estabelecer sistemas
Estabelecer um de atualização
Métodos de sistema para (incluindo verificação
estimativa pobre estruturação de de resultados) Verificar
informação de verificação
estimativa de
Padronizar regras simulação
Rever Falta de
para coleta de
informação informação
informação
estimada Melhorar
Sistematize existente informação
Identificar Informação estimada e
informação Sistematizar
problemas obsoleta promover
estimada informação
Verificar plano geral
Abordagem 2 precisão de Educar e
Informação não
estimativa precisa (incluindo treinar
informação de Preparar manuais
matéria prima) (incluindo aqueles
para uso em
departamentos
relacionados)
Informação
Implemen-
difícil de usar
tar
Documento: Diagrama de Plano
GRÁFICO DE FLUXO
Fabricação de Protótipo Engenharia de Produção Vendas Compras
2 cópias 2 cópias
Mês BENEFÍCIOS
Itinerário
Introduzir CAD 1. Documentar movimentos são mais simples
GP Comp. Vendas
GP Preparar Preparar formulário Verificar Preparação de
Preparar amostra 40h de estimativa dos 24h (16h) formulário de
padrão (33h) fabricantes (112h) estimativa (56h)
Eng. GP CP
Preparar Verificar Registrar horas de
gráfico de protótipo trabalho exigidas para Tempo inativo
processo de 8h (4h) costura 24h (16h) Horas de trabalho de rede
montagem
(24h)
Após Melhoria
Preparar Preparar Preparar Registrar horas
diagrama tabela de diagrama de de trabalho
estourado 4h estimativa de plano 20h exigidas para
(2h) corte 7h (4h) (17h) corte 8h (3h)
1. Fazer a Eliminar itens desnecessários dos escritórios e Utilizar a abordagem da função do trabalho
limpeza inicial das instalações comunitárias, e eliminar toda a para identificar o alcance, a função, a razão e
e poeira e sujeira o efeito administrativo. Revisar meios e
levantamento Ambiente: Verificar a temperatura, a métodos.
de estoque umidade, a ventilação, a iluminação natural e Revisar o fluxo do trabalho, a alocação de
artificial, a resistência a som, etc. responsabilidades, processos, horas de
Localização/objetivo/disposição: Limpar, trabalho e custos e analisar gráficos de
verificar e reorganizar escrivaninhas, mesas, fluxo administrativos e os sistemas de
máquinas de escritório, arquivos, toaletes, arquivo.
etc. Analisar formas, documentos, e materiais
de referência. Revisar os arquivos e a
armazenagem.
6. Desempenhar Usar os manuais de verificação para dar treinamento nas habilidades de verificação.
a inspeção Identificar e eliminar as causas das deficiências através da inspeção geral.
geral Realçar o controle visual.
Revisar e realçar os sistemas, e preparar padrões finais e manuais.
Promover tecnologia de escritório.
1. Fazer a limpeza Remover a sujeira e a poeira de volta das Examinar a posição de vantagem
inicial e o mesas, armários e compartimentos com (estabelecer um marco de qualidade
levantamento de chave. Abolir os itens desnecessários e padrão)
estoque artigos pessoais 1) Anotar tipos e quantidades dos móveis
Eliminar os formulários, documentos (escrivaninha, mesas, armários para
desnecessários, etc., e mensurar as razões gerais, armários de arquivo,
quantidades abolidas prateleiras, armários de desenhos,
Registrar os detalhes dos documentos etc.)
restantes em uma tabela de levantamento 2) Anotar os tipos e as quantidades de
de arquivos arquivos (pasta arquivo, envelopes,
Classificar os formulários e documentos pastas, cartas, volumes atados, etc.)
pelo ano fiscal e materiais de referência e 3) Registrar as quantidades de
desenhos pelo tipo. Decidir sobre a documentos e materiais de referência
localização da armazenagem e desfeitos
armazenar temporariamente 4) Tirar fotos datadas
5) Classificar os arquivos e armazená-los
temporariamente
Ano financeiro atual – gaveta da
escrivaninha ou do armário de arquivos
Ano financeiro anterior – armário de
arquivo ou armário
Anos anteriores – sala de registros ou
centro de armazenagem
2. Identifique e dirija Apontar e enfrentar os problemas com Apontar e enfrentar os problemas com
os problemas organização, recuperação, e uso de os formatos dos arquivos, localizações
informação arquivada de armazenagem, métodos de controle,
períodos de armazenagem, alocação de
responsabilidade, etc.
2. Armários de Sem lixo, poeira e sujeira Algum resíduo de limpeza está em volta da
arquivos, Sem frouxidão, folgas, e amassados base?
formulários e Uma lista dos conteúdos está exposta
documentos claramente dentro ou fora?
Os armários estão firmes?
Nota:
Quando realizar a auditoria da arrumação e da organização, abra tudo incluindo gavetas de
escrivaninhas individuais.
Ouça membros do grupo bem como o líder do grupo.
Quando o grupo estiver discutindo a limpeza inicial, anote se eles se lembram para onde estão
rumando com os passos subseqüentes do programa de manutenção autônoma.
5. Áreas inacessíveis Há um plano para tratar dos lugares O grupo discutiu e planejou contra
e fontes de difíceis de limpar? medidas?
contaminação Há um plano para tratar dos itens O grupo discutiu e decidiu sobre o
desnecessários difíceis de eliminar descarte de itens desnecessários?
Nível de
Avaliação 2 Pontos 4 Pontos 6 Pontos 8 Pontos 10 Pontos
Limpeza e
verificação
Feito também em Feito em lugares
Dificilmente Feito em lugares minuciosa;
Coisas alguns lugares visíveis e
realizado visíveis apenas algumas
dissimulados dissimulados
melhorias
começadas
1. coisas: 10 pontos
pessoas: 4 pontos
nota: (10+4) / 2 = 7 6 pontos
2. coisas: 4 pontos
pessoas: 10 pontos
nota: (4+10) / 2 = 7 8 pontos
REFERÊNCIAS
O equipamento com falhas, é uma fonte comum de perigo, assim as campanhas para zero
falhas, zero defeitos também melhoram a segurança.
A aplicação minuciosa dos princípios de 5S (como parte da manutenção autônoma)
elimina vazamentos e derramamentos e torna os locais de trabalho limpos, arrumados e
bem organizados.
A manutenção autônoma e as melhorias focadas eliminam as áreas inseguras.
Os operadores treinados no TPM cuidam de seu próprio equipamento e são mais capazes
de detectar anomalias mais cedo e tratá-las prontamente.
A operação do equipamento e dos processos por pessoas desqualificadas cessa.
Os operadores assumem responsabilidades por sua própria saúde e segurança.
Os padrões e regulamentos desenvolvidos em um programa de TPM são aderidos mais
minuciosamente.
Praticar o TPM constrói segurança no trabalho. Isso também contribui grandemente para
um ambiente de trabalho saudável, hospitaleiro. A Figura 10-1 mostra como uma companhia
(Sistema de Cabos do Japão) trabalhou para melhorar ambos, a produtividade e a segurança,
simplesmente através da prática de cinco das oito atividades núcleo do TPM.
Aumentar produtividade
(eliminar perda)
Atividades de TPM
Maximizar a capacidade do equipamento
Manutenção autônoma
Educação e treinamento
• Fazer com que o equipamento seja seguro
• Desenvolver pessoas auto-conscientes
Prevenir acidentes
Ataque e Defesa
As estratégias específicas listadas na Figura 10-2 serão discutidas mais tarde. A maioria é
baseada no bom senso, e cada local de trabalho provavelmente as implementa em algum grau.
Na prática, no entanto, estratégias frequentemente ficam abaixo dos resultados desejados. Os
acidentes e a poluição ainda seguem muitos locais de trabalho, e as atividades de segurança com
freqüência são rituais sem sentido. Isso acontece quando as atividades são não-sistemáticas,
esporádicas, e não são inadequadamente implementadas.
A Figura 10-3 é um modelo de um plano de três anos para revisar a segurança como uma
parte integral de um programa de desenvolvimento de TPM. Esta companhia implementou
atividades de segurança como parte de seus programas de manutenção autônoma e de
manutenção planejada. Devido aos acidentes e a poluição originados no local de trabalho, os
coordenadores do programa determinaram que um programa eficaz de segurança e de gestão
ambiental deve começar com um plano de desenvolvimento passo a passo baseado no local de
trabalho e nos seus objetivos e materiais atuais. Todos os empregados participam das atividades,
que são promovidas e realçadas através de auto auditorias e de auditorias da alta gerência.
Embora a gestão de segurança e do ambiente sejam compreensivamente revisadas no
Passo 11 do novo programa de desenvolvimento de TPM (após a implementação completa), a
consciência sobre a segurança precisa de tempo para ser compreendida. É importante começar
ressaltá-la desde a fase de preparação. (Ver Figura 10-3.)
Promovendo a Consciência Sobre a Segurança Junto com a Manutenção Autônoma
Medidas para prevenir acidentes Medidas para prevenir acidentes Operar sistema de
originados por comportamento originados pelo equipamento gerenciamento confiável
- Detectar problemas com - Instilar atitudes corretas com Instituir filosofia básica,
equipamento e ambientes relação a segurança da planta e do estabelecer organização de
- Eliminar deficiências de equipamento promoção, promover campanhas
segurança - Detectar anomalias na planta e de segurança, saúde, e meio
- Identificar e registrar quase equipamento imediatamente ambiente em toda a companhia
acidentes durante operação (monitorar - Criar um programa de treinamento
- Estabelecer atividades de condição da planta durante /educação de meio ambiente e
antecipação de perigo operação) segurança: compilar e atualizar
- Estabelecer atividades para - Avaliar e melhorar segurança, e manuais de prevenção de acidentes
Estratégias prevenir má operação equipamento de prevenção de - Instituir um programa de prêmio de
para - Fazer atividades de “apontar e poluição segurança
Eliminar dar nome” - Agir contra defeitos escondidos de Criar um sistema de auditoria de
Acidentes e - Agir contra fontes de erro equipamentos alta gerência
Poluição humano - Realizar diagnóstico de
equipamento regular (verificar - Fazer convenções de segurança
- Assegurar segurança de
corrosão, rachaduras, desgaste, para toda a companhia
manutenção de parada e trabalho
falta de segurança, etc.) - Esboçar um plano de orçamento
semelhante
* Introduzir tecnologia de para prevenção de poluição/
• Dar treinamento individual de manutenção para eliminar segurança
trabalho no local vazamentos e derramamentos - Construir um sistema para
- Ensinar perigo de substâncias - Avaliar nível de perigo na planta e gerenciar informação de problemas
usadas aplicar contra medidas internos e externos de segurança
- Apoiar programas de prevenção - Assegurar operação segura de (incluindo reclamações externas)
de acidentes dos subcontratados robôs industriais - Criar um sistema de avaliação de
- Assegurar segurança de tráfego - Simplificar a planta eliminando segurança
tubulação, fios desnecessários,etc. - Estabelecer critérios de avaliação
Manter cursos de treinamento de prevenção de acidentes, e conduzir preliminar para segurança e
auto-auditorias e campanhas de melhoria para os vários tipos de ambiental para novos produtos e
poluição* equipamentos
Indica itens de prioridade
Antecipar problemas de segurança e poluição e Os sete tipos de poluição:
prevenir recorrências
- Poluição do ar - Queda de nível
Estabelecer um sistema de engenharia de produção - Poluição da água - Barulho
com proteção ambiental e de segurança incluídas - Poluição do solo - Cheiros
- Vibração
“Campanha de Tripla Eliminação
Institucionalizar o conhecimento existente, Vermelha”
Zero acidentes,
tecnologia, e habilidades relacionadas a - Não começar fogo
zero poluição
eliminação de acidentes e poluição - Não causar sangramento
- Não solicitar carro de bombeiro
Educação intro-
Preparação dutória de TPM
prevenção de acidente prevenção de acidente Passo 7: Estabelecer
Revisão de pessoal: sistemas de aviso, comunicações, ação auto gerenciamento total
de emergência, extinção de fogo inicial, seguimento de - Auditorias periódicas de segurança
extinção de fogo, procedimentos de arrumação, atividades de de gerenciamento sênior
prevenção de fogo, e equipamento de prevenção de fogo
- Educação introdutória
- Atividades de antecipação de perigo; fazer trabalho
para provedores
perigoso mais seguro (uso de maçarico, trabalho
- Treinamento de
dentro de tanques, trabalho em lugares altos, e
antecipação de perigo
outros tipos especiais de trabalho)
para provedores
Atividades de segurança individual; “apontar e
Manutenção planejada Fase 1 dar nome”
- Prevenir recorrência de falhas
Em conjunto
importância da segurança.
crônicas
com
desenvolvi- Manutenção planejada Fase 2
mento de - Identificar e melhorar pontos fracos de
sistema de equipamento (Note pontos fracos particulares
manutenção do equipamento que afetam a segurança e o
planejada meio ambiente)
Fase 3: Estabelecer manutenção
com base no tempo
- Realizar inspeções focando em
Avaliar disposições do plano usando técnicas tais como MFAE, AO, FTA, e ASP;
investigar efeitos potenciais de “blackouts”*
Atividades de
pessoal
Investigar simulação de
acidente
Evite que os operadores limpem as partes rotativas ou lugares altos (2,5m ou mais).
FTA: análise de árvore de falta
ASP: avaliação da segurança da planta
Passo 1: Como parte da limpeza inicial, detecte e corrija qualquer problema que possa
afetar a segurança ou o ambiente
Quanto mais as pessoas souberem sobre seu equipamento e seus processos, mais
seguramente elas podem trabalhar. Ligue a educação e o treinamento de segurança ao
treinamento das habilidades através do uso de estudos de casos de acidentes. O número de
acidentes aumenta em proporção ao número de pequenas paradas, então ataque os acidentes e
os problemas pelo realçamento do monitoramento das condições do equipamento e da planta.
Dê um passo de cada vez, sem se apressar ou omitir nada, até que todos se tornem
confiantes e conhecedores da segurança.
Lições de Um Ponto sobre Segurança
Atividade de Pessoal
EXEMPLO DE AUDITORIA
Lista de Lista de
verificação B verificação A
1x/6 meses
Índice de limpeza
Departamento: PAD nº. 3 Sala de trabalho Data da avaliação: 13/10/87 Avaliador: Risser
5 4 3 2 1
Item pontos pontos pontos pontos ponto Comentários
1. A limpeza inicial foi realizada Dê duro para manter e melhorar as
totalmente (Passo1)? condições baseadas nos critérios
de manutenção 3-5
2. As fontes de contaminação foram
Não aplicável
listadas e as contra medidas estão sendo
rapidamente implementadas?
3. As sugestões de melhoria estão sendo Alvo alcançado. Mantenha o bom
ativamente feitas? trabalho.
4. Há entusiasmo entre todos os membros Quadros de atividades podem ser
dos times para melhorar a limpeza? melhorados.
5. A sala foi cuidadosamente limpa, Esforço constante é importante.
incluindo paredes e teto? Continue tentando manter e
melhorar os níveis atuais
6. O equipamento, acessórios, ferramentas, Após limpar, pinte as partes que
etc. foram inspecionados: estão livres de exigem proteção contra ferrugem
ferrugem e tinta descascada? em cores padrão
7. As marcas de combinação foram Estabeleça critérios fixos para
aplicadas em porcas e parafusos decidir quais porcas e parafusos são
importantes para facilitar a detecção de importantes, e aplique marcas de
frouxidão? combinação aos importantes
8. As extensões de controle estão claramente Não aplicável
marcadas nos amperímetros, voltímetros, e
aferidores de pressão, e os instrumentos estão
seguramente fixos em locais visíveis?
9. O equipamento de segurança
Não aplicável
necessário foi corretamente instalado, e
é testado regularmente?
10. Os conteúdos e direção de fluxo estão Há poucas tubulações, e estão
claramente localizados nas tubulações sendo bem mantidas. Sem
(conteúdos de código de cor), e os isolamentos comentário em particular.
e outros itens estão em ordem?
11. Os corredores e áreas de trabalho Os corredores são difíceis de marcar, e as
áreas de trabalho estão claramente
estão claramente marcados, limpos e definidas pelo tipo de trabalho realizado
bem organizados? neles, então a situação atual é satisfatória
12. Os jigas, ferramentas, e acessórios Jigas, ferramentas, e acessórios estão
necessários são providos, suas quantidades organizados e bem armazenados.
marcadas, e estão armazenados nos Mais deve ser feito para indicar uso
lugares corretos? Eles são desnecessários? mensal e outras informações
13. As verificações de operação estão Tenha certeza que registrou
sendo realizadas corretamente no informação exigida.
maquinário principal e equipamento, e
Instrução inicial é importante.
registros precisos estão sendo mantidos?
14. Os sinais de perigo para explosivos, material
Sem comentário
inflamável, solventes orgânicos, radiação,
válvulas de pressão, alta voltagem, etc. estão
corretamente posicionados onde necessário?
15. Roupa protetora está limpa,
Não aplicável
organizada, e guardada no lugar certo?
Está apropriadamente verificada?
Tabela 10-2. Pontos de Verificação da Segurança
Verifi- Obser-
Item Pontos de verificação
cado vações
1. Alguma parte rotativa está exposta? Tampas seguras, sem espaço para inserir a
mão por trás
10. Os cilindros pneumáticos e hidráulicos estão Tome as medidas para proteger contra
adequadamente sangrados? objetos em queda
Use os critérios de avaliação () para indicar se uma melhoria foi completa. Para satisfação, se for impossível atingir
este nível logo, avalie como corrigido () se as duas condições a seguir forem satisfeitas:
1. Uma lista de plano de ação (5W1H) foi preparada para atingir este nível.
2. Os códigos de cores, placas de advertência, e as proibições estão satisfatoriamente expostos.
1. Reprova se quatro ou mais pontos de perigo (os que podem levar a pequenos acidentes) faltarem .
2. Reprova se ainda um ponto crítico de perigo (os que podem levar a acidentes sérios) faltou .
3. Aprova se todas as deficiências forem corrigidas.
1
(1,666)
29
(48,334)
300
(Aproximadamente 500,000 incidentes)
A Figura 10-6 mostra uma análise de incidentes em certa fábrica em termos de “setores
cegos” que levaram a elas. Considere as quase falhas seriamente ou incidentes. Use a análise
dos 5 porquês para investigar as causas raízes.
Antecipação do Perigo
É difícil prevenir os eventos não antecipados. Os “setores cegos” analisados na Figura 10-
6 reforçam a importância das rotinas de segurança conhecidas como atividades de antecipação
do perigo. A Sumitomo Metals desenvolveu um treinamento de rotina de segurança em 1974.
Subseqüentemente, a Associação Central de Prevenção de Acidentes Industriais (no Japão)
adotou-o como um programa entitulado de “Treinamento de Rotina de Segurança Rodada lV” e
muitos negócios Japoneses o praticam agora. A melhor maneira de minimizar acidentes causados
pelo comportamento do empregado é estabelecer o treinamento de prevenção de acidentes e
criar locais de trabalho em que as áreas de perigo potencial são claramente visíveis.
____________
* Considerado o pai da segurança industrial moderna, H. W. Heinrich (Prevenção de Acidente Industrial, 5º Edição, MC
Graw-Hill, 1980) primeiro propôs sua filosofia e abordagem da compreensão e prevenção de acidentes em 1931.
Eventos não previsíveis são difíceis de prevenir!
inadequado)
Erro de inspeção (julgamento
Perda de placa de perigo
algo
Concentração excessiva em
Pré-concepção
Falta de previsão
Verificação insuficiente
Ignorância
Falta de atenção
Arranjo
Esquecimento
Distração
processos
Figura 10-6. Causas de Incidentes Desinteresse em outros
Operação Errado
errada/certa
(Operação)
Freqüência
de erro
Método de Não faz nada Somente sinal Somente sinal Sinais verbais
trabalho manual verbal e manuais
Taxa de
ocorrência
Índice de
ocorrência
Nota: A fase 3 é o melhor estado para segurança, mas as pessoas não conseguem manter este estado por muito
tempo. Se eles tentarem se forçar a continuar nela eles ficam afadigados e revertem à fase 1. Permanecer na fase 2
durante a operação de rotina e deliberadamente mudar para a fase 3 praticando “apontar e nomear” durante os eventos
fora da rotina é uma maneira eficaz de melhorar a segurança.
Lembre-se que já que o estado psicológico das pessoas afeta seu comportamento, as
atividades de segurança devem considerar as características humanas tais como aquelas
mostradas na Tabela 10-4. As seguintes atividades de segurança, por exemplo, são integrais ao
TPM.
Uma fábrica que até agora tem operado normalmente pode se tornar anormal por alguma
razão ou outra. Se o pessoal não tratar das anomalias corretamente, o sistema se torna inseguro.
A Figura 10-9 ilustra isso qualitativamente. Nenhuma escala de tempo é indicada; uma planta
pode mudar quase que instantaneamente de um estado aparentemente estável a um estado
altamente instável que conduz a um acidente.
As plantas passam por várias fases em seu caminho da operação normal ao desastre.
Fase 4: Perigo óbvio como resultado de falha ou outra anomalia, mas alguns danos,
vazamentos de materiais do processo e incêndios podem estar contidos dentro do local da planta.
Fase 5: Os trabalhadores são lesados por manuseio inadequado da situação, incêndios,
explosões, ou vazamentos ameaçam a segurança da comunidade circuncidante. A companhia e
os sistemas locais de prevenção de desastres se mobilizam e fazem esforços para controlar a
situação e evitar os efeitos secundários.
Fase 6: Arrumando depois que a situação está sob controle.
Como a Figura 10-9 mostra, várias medidas são tomadas quando aumenta o nível de
perigo de uma planta a caminho de um acidente . Medidas gerais de segurança incluem o
seguinte:
Parada de 0%
Parada parcial (quebra) segurança Nível de
Nível de normalidade
perigo funcional
Tratamento de emergência de anomalia
100%
Observação contínua de anomalia
Cuidado exigido
Baixo
Normal
Medidas de
Sinais Da Do
Estado contenção
Operação de Anomalia Anomalia Estado anomalia acidente falham; Desastre
da
normal anomalia aparece cresce anormal ao ao desastre principal
planta
presente acidente desastre ocorre
Inspeção de
Ação de
Como na
patrulha, Ação de Ação de Ação de prevenção
Ação esquerda, Ajuste
monitora- Ajuste Ajuste de
emergên- emergên preven-
huma mas mais mecânico manual anormal cia parcial -cia total ção de desastre
mento de
na ajustes
freqüente
automáticos desastre secundá-
rio
Alarmes e
Colocados Atuação
Estado outros Função Equipamen
sob de
do Operação Variação equipamen supervisão de Como na to de Como na
dispositi
equipa normal leve tos de
humana parada esquerda combate aoesquerda
aviso vos de fogo usado
mento especial backup ativada
prontos
Cada planta de processo é uma caixa de surpresa de anomalias e falhas potenciais. Para
prevenir acidentes e desastres, tenha certeza de que percebe as placas de aviso cedo e toma as
atitudes adequadas.
A planta petroquímica neste exemplo, atingiu resultados excelentes instituindo um
programa de ampla extensão de gerenciamento da saúde da planta ou “MOCO” (Monitoramento
das Condições) que consistia em observação e verificação de rotina. Eles desenvolvem este
programa um atrás do outro com os Passos 3-5 do programa de manutenção autônoma da planta.
A Figura 10-10 mostra a relação do monitoramento das condições com as outras
atividades, enquanto a Figura 10-11 mostra parte do sistema geral.
Observação e verificação diária
MOCO
“Segurança primeiro” significa “ação primeiro” ou seja, ações antes das palavras. Assegure
a segurança através das três atividades principais a seguir:
Gestão
Controle de Gerenciamento ambiental e de
processo de equipamento segurança
as deficiências não corrigidas, o que tornará difícil eliminar acidentes. Além disso, com menos
Se uma planta é nova ou velha, a atenção insuficiente à engenharia de segurança conduz
operadores humanos em plantas de processo como resultado do equipamento cada vez mais
Figura 10-11. Parte do Sistema MOCO (Monitoramento de Condição)
sofisticado, dos controles de computador, do uso de dispositivos CRT, e assim por diante, uma
tarefa importante da engenharia é assegurar a confiabilidade do sistema. Trate as atividades de
segurança pelo pessoal técnico como o segundo pilar do seu programa de segurança.
REFERÊNCIAS
de grupo pequeno – fazer
reuniões de Análise do quase acidente
monitoramento e “Apontar e dar nome”
seguimento com
MOCO (monitoramento de condição)
conferências mensais de
segurança Seguir e melhorar regulamentos
Preparar lições de segurança de um ponto
Treinamento de ação de emergência
Coletar informação de segurança (estudos de
caso de acidentes/desastres)
Segurança de tráfego
As atividades de TPM não são voluntárias, mas parte do trabalho diário das pessoas. Esta
é uma das diferenças básicas entre as atividades de TPM e as atividades do círculo CQ (Controle
de Qualidade).
Tópicos e Alvos Selecionados livremente pelos membros Devem concordar com os objetivos da
do grupo corporação/planta
Os Grupos Pequenos de TPM Implementam os Objetivos do TPM da Alta Gerência
O TPM combina o gerenciamento por objetivos de cima para baixo com base para cima,
linha de frente, atividades em grupos pequenos. A Figura 11-1 ilustra o mecanismo de promoção
do TPM baseado nesta filosofia. O sucesso ou o fracasso do TPM depende do grau de
compromisso da gestão sênior. O TPM é obrigado a obter sucesso se a gestão sênior
verdadeiramente a entende e a defende.
A alta gerência começa a incorporar a política de promoção do TPM e os objetivos da
política básica dos negócios da companhia. Os objetivos do TPM e as expectativas do
gerenciamento são minuciosamente comunicados a cada empregado em todos os níveis. Cada
grupo pequeno deve então, estabelecer seus próprios alvos para satisfazer essas expectativas. É
assim que o sistema dos grupos pequenos de TPM funciona. Embora os grupos pequenos de
TPM operem autonomamente dentro de seus termos de referência, eles sempre permanecem sob
a direção total da organização formal.
As atividades de grupos pequenos de TPM são uma parte integral das atividades formais
da organização. Os grupos pequenos de TPM rodeiam o todo da hierarquia organizacional, da alta
gerência através da média gerência até a linha de frente.
Esta integração de alto a baixo é cumprida através da sobreposição dos grupos pequenos,
como é mostrado na Figura 11-2. Os líderes dos grupos a um nível são membros dos grupos no
próximo nível mais alto. Dessa maneira, os grupos se ligam para formar uma pirâmide encaixada.
A Figura 11-3 mostra um exemplo típico. O pequeno grupo no alto da pirâmide pode consistir de
um número de gerentes de departamentos liderados pelo CEO, um vice-presidente sênior, ou um
gerente da planta. Sob isto vem os grupos pequenos de gerentes de seus departamentos,
seguidos (em grandes organizações) por gerentes de subseções liderados pelos gerentes de suas
seções, e supervisores liderados pelos gerentes de suas subseções. A base da pirâmide consiste
de trabalhadores da linha de frente liderados por seus supervisores ou líderes dos times de
trabalho.
Por que os líderes dos grupos são líderes a um nível de hierarquia organizacional e
membros do próximo nível mais alto, eles agem como chavetas, facilitando a comunicação
horizontal e vertical. Esta estrutura de grupos pequenos é idêntica à estrutura da organização em
si.
Figura 11-1. Estrutura Promocional de TPM
Figura 11-2. Sobreposição de Estrutura de Pequeno Grupo
Gerente de
departamento
Gerente
da planta
Comitê de
Direção do TPM
Gerente da Planta
de seção
Comitê de
Direção do
Gerente de TPM da Seção
subseção
Comitê de
Subseção
Líder de
Parte de baixo grupo
para cima
Grupo
pequeno
de TPM
Trabalho
Atividades de
grupo pequeno
Fase de Preparação
Forme grupos pequenos. Como mencionado mais cedo, os grupos pequenos de TPM
são parte da organização formal, e as atividades de TPM são parte do trabalho de todos. O ponto
chave para formar grupos pequenos é ajustá-los à organização existente. Por exemplo, um
supervisor pode ser responsável por cinco operadores manipulando dez máquinas. Neste caso,
um pequeno grupo de seis (os cinco operadores liderados por seu supervisor) podem tratar das
dez máquinas. Isso deriva do conceito básico da manutenção autônoma de que as pessoas
devem cuidar de suas próprias máquinas. Adote exatamente a mesma abordagem quando formar
grupos pequenos em níveis mais altos.
Selecione líderes dos grupos. Muitos outros tipos de grupos pequenos elegem seus
próprios líderes. Porque o trabalho e o TPM são a mesma coisa, no entanto, o líder escolhido em
cada grupo pequeno de TPM é sempre a pessoa mais velha. Por exemplo, o gerente da planta é o
líder alto do grupo pequeno em uma fábrica de processo e os gerentes dos departamentos são
seus membros. Use a mesma abordagem quando formar grupos de níveis mais baixos.
Fase de Implementação
Depois que os grupos pequenos foram estabelecidos e seus líderes foram escolhidos,
cada grupo deve seguir cuidadosamente o ciclo agir–planejar–fazer–verificar. Primeiro, cada
grupo deve:
Os papéis dos grupos pequenos de TPM variam a cada nível da organização, mas todos
contribuem para os objetivos totais do programa e apóiam as atividades dos grupos em níveis
acima e abaixo.
Fazer
Função
Abordagem
departamental
para o ideal
Plano da melhoria
focada
Itens de ação Plano de promoção
Ambiente Ambiente interno
prioritária modelo
interno departamental
Plano de
desdobramento lateral
• Problemas
Alvos • Direções
futuras
Ação
Verificar Plano
Os grupos pequenos da média gerência são grupos de gerentes de seções liderados pelos
gerentes de departamentos, ou grupos de gerentes de sub-seções liderados pelos gerentes de
seções. Seu papel é fazer com que a política tenha sucesso em seus departamentos ou seções
em particular de acordo com as políticas e objetivos do TPM em toda a companhia. Eles quebram
os objetivos conjuntos totais em sub-objetivos específicos e transmitem-nos aos grupos pequenos
nos pisos da planta que são responsáveis pelo trabalho de manutenção autônoma real. Para guiar
as atividades, os membros destes grupos da média gerência devem participar diretamente na
manutenção autônoma.
Os grupos pequenos da média gerência devem também decidir que perdas enfrentar
através da melhoria focada e nomear times de projeto. Essencialmente, os grupos da média
gerência traduzem os objetivos da política para os alvos de ação e com freqüência contribuem
diretamente para sua realização. Por essa razão eles são considerados o núcleo do sistema de
grupos pequenos e são essenciais para bons resultados totais.
Dimensão “pessoas”
O sucesso das atividades dos grupos pequenos depende de três fatores: motivação,
habilidade, e oportunidade. Enquanto a motivação e a habilidade são assuntos de preocupação
individual, a oportunidade é uma questão de ambiente. A Figura 11-7 divide essas três exigências
em dimensões “humana” e “ambiental”. Satisfazer todas as três exigências é uma tarefa essencial
para os gerentes e supervisores em seus papéis como planejadores e líderes.
Desenvolver atividades de
grupo pequeno como parte
de uma revolução de
Um ambiente de apoio físico e
Oportunidade gerenciamento de toda a
psicológico
companhia
O papel dos líderes de grupos. As pessoas são motivadas a trabalhar por várias razões,
como os pesquisadores têm mostrado. Ninguém trabalha somente para lucro financeiro, no
entanto. Quando considerar como melhor apoiar o trabalho em time, nós devemos entender
porque nós trabalhamos.
Não importa com que freqüência eles têm tarefas a cumprir, os membros dos grupos
nunca serão motivados se os gerentes não os derem a oportunidade de descobrir por si mesmos
que o trabalho e as melhorias podem de fato ser prazerosos, ou que atingir os objetivos do
gerenciamento para seu equipamento tornará o trabalho mais satisfatório. Além disso, não importa
quão altamente motivado está um grupo, seu entusiasmo não frutificará se membros individuais
têm falta das habilidades exigidas. Finalmente, mesmo grupos especializados e motivados se
tornam desencorajados quando não há tempo e oportunidade para exercitar essas habilidades.
Para se resguardar contra isto, os líderes dos grupos devem apoiar a educação de seus membros
e no mesmo trabalho com supervisores e outros departamentos assegurar que seus grupos
tenham o tempo e recursos para seguir suas atividades.
12
Mensuração da Eficácia do TPM
O TPM está grandemente estabelecido por toda a indústria japonesa, onde a maioria das
companhias que o praticam têm tido excelentes resultados. Ele agora desfruta de uma reputação
em crescimento ambos no Japão e no exterior. O TPM é altamente considerado porque seus
benefícios são ambos tangíveis e amparáveis.
Quando as pessoas não entendem exatamente como o TPM está ajudando sua
companhia, o mecanismo do TPM perderá o foco e a direção. Avaliar a eficácia do TPM é
essencial para manter os esforços do TPM de sua companhia na trilha. Mensure-o periodicamente
durante seu programa de desenvolvimento de TPM, e use suas descobertas para calcular novas
estratégias para atingir seus objetivos.
O TPM deve fazer uma contribuição principal, duradoura para atingir os objetivos de sua
companhia. Coordene sistematicamente os objetivos do TPM de sua companhia com seus
objetivos totais de negócios, e regularmente revise a relação entre eles. Para estabelecer
prioridades para as atividades de TPM, quebre os objetivos principais de TPM em sub-objetivos.
Além de mensurar os resultados quantitativos, tangíveis, tenha certeza de que avalia os
benefícios intangíveis tais como as melhorias em habilidade e atitudes e a criação de locais de
trabalho alegres e vivos.
Com processos longos, contínuos, os resultados das atividades de TPM podem não se
evidenciar claramente no desempenho total do processo. Em uma fábrica de papel, por exemplo,
o processo de polpa consiste em uma cadeia contínua de subprocessos que se estendem do
campo de cavaco à sala de redução de polpa. Bem como avaliar o processo total (por exemplo, a
produtividade e a eficácia geral das máquinas de polpa), mensure também o desempenho de
cada subprocesso. Por exemplo, mensure o desempenho do processo de digestão, do processo
de branqueamento, e assim por diante. Pode até mesmo ser necessário mensurar o desempenho
de unidades individuais de equipamento dentro de subprocessos importantes (por exemplo, o
digestor Nº1). Desta maneira, você pode planejar unidades de mensuração que mostrem
claramente o efeito das atividades de TPM.
TIPOS DE INDICADORES
Gerenciamento
Manutenção
Toda planta nomeia gerentes e supervisores para serem responsáveis pela saúde,
segurança e assuntos ambientais. Os membros do comitê montam patrulhas na planta para
verificar problemas. Apesar de tudo, ainda é difícil atingir longos períodos sem acidentes e
poluição. Desenvolva contra medidas para evitar que acidentes do passado e desastres se
repitam, analise as razões dos quase acidentes, e estabeleça treinamentos de segurança tais
como “apontar e dar nome”. A Tabela 12-9 lista alguns indicadores típicos de saúde, segurança e
ambientais.
O Treinamento e a Moral
AVALIANDO O TPM
Tempo
Número de acidentes por ano exigido de Eliminar ambos os tipos de acidentes
folga: 0
Sem tempo
de folga
exigido: 5
EFICÁCIA DO EQUIPAMENTO
Número de falhas por - O sistema PM está sendo
mês estabelecido e começa a funcionar
bem; o número de falhas caiu para
Número de falhas 7 (FY de 1986 1º metade) aproximadamente 1/10 da figura de
principais por período
Objetivar zero 2 (FY de 1986 2º metade) linha base.
- Freqüência de falha 0.023 (FY de 1984 1º 0.002 (FY de março de 0.002 (FY de março de - Não houve falhas maiores desde
metade) 0.019 (FY de 1984 1987) 0.003 (FY de março 1987) 0.005 (FY de março janeiro de 1987.
- Seriedade da falha 1º metade) de 1987) de 1987) - Uma taxa de operação de 100% tem
Taxa de operação de 99.5 (FY de 1986 1º metade) sido mantida para todos os fornos
Objetivar 100%
forno 99.6 (FY de 1986 2ºmetade) desde janeiro de 1987.
MORAL
Número de melhorias de - Atividades de pequenos grupos
grupos pequenos por ano vieram a vida, e o número de
sugestões de melhorias aumentou.
12,194 (FY de 1986 1º - Consciência de segurança
Número de quase metade) melhorou, e segurança do local de
acidentes por ano 11,777 (FY de 1986 2º
trabalho é bem estabelecida agora.
metade)
Eficácia Global Número de Falhas Número de Falhas
de Produção Número/ de Equipamento Número/ de Processo
ano ano
Alvo
Alvo
Alvo
(FY) Linha Ano 1 Ano 2 Ano3 (FY) Linha Ano 1 Ano 2 Ano3 (FY) Linha Ano 1 Ano 2 Ano3
base base base
Tempo de Mudança Número de Taxa de Defeito
Tempo/ Número/
de Produto Reivindicações de
mudança ano
Garantia
Alvo
Alvo
Alvo
(FY) Linha Ano 1 Ano 2 Ano3 (FY) Linha Ano 1 Ano 2 Ano3 (FY) Linha Ano 1 Ano 2 Ano3
base base base
Inventário de Produto Número de Acidentes Número de Sugestões
Meses Número/ Número/
(não requer tempo fora de Melhoria
ano do trabalho) pessoa/
Alvo
ano
Alvo
Alvo: 0
(FY) Linha Ano 1 Ano 2 Ano 3 (FY) Linha Ano 1 Ano2 Ano3 (FY) Linha Ano 1 Ano 2 Ano3
base base base
* Os alvos do TPM foram alcançados e uma cultura de local de trabalho de zero perda foi criado
* A idéia de cuidar do seu próprio equipamento já se enraizou e motivação para melhoria está
crescendo
* Mudanças em equipamento e pessoas têm feito todas as pessoas confidentes e positivas
O interesse pelo TPM fora do Japão tem crescido há alguns anos. Nos Estados Unidos,
muitas companhias estão implementando programas em ambas as indústrias de processo e de
fabricação e montagem, por exemplo, a Alcoa, AT e T, Dupont, Exxon, Kodak, Ford, Harley-
Davidson, Nippon, Denso, Procter e Gamble, Tennessee Eastman, Timkem, e Fabricadora de
Motores Yamaha, para nomear apenas algumas. Desde 1990, a JIPM tem co-patrocinado uma
conferência anual de TPM com a Inc. Produtividade. A cada ano, muitas companhias partilham
sua experiência de TPM com muitas outras que estão interessadas em comprá-la. O Instituto
Americano de TPM (IAGPT) oferece uma circular mensal e visitas às plantas, seminários, e outras
atividades em rede sobre a implementação do TPM nos Estados Unidos.
Na Europa, o TPM é praticado pela Europa Carros Volvo na Bélgica, pela Corporação
Nacional de Aço e pela Renault na França. Bem como várias companhias de propriedade
Japonesa. Os fabricantes de automóveis Italianos também estão interessados no TPM. Ao Norte
da Europa há um forte interesse no TPM na Finlândia, Noruega e Suécia. A Finlândia estabeleceu
seu próprio Prêmio PM, modelado no Japão, e algumas companhias têm sucedido em ganhar o
prêmio. (Saab Balmet foi o primeiro vencedor em 1988)
O interesse também está crescendo na América Central e na América do Sul, como
evidenciado por muitos seminários promovidos no Brasil e pelo primeiro Congresso Internacional
de TPM promovido em Monterey, México (junho, 1993), patrocinado pela Produtividade do
México.
No continente Chinês, Coréia do Sul, e vários países do Sudeste Asiático, as companhias
de propriedade Japonesa bem como outras companhias estão ativamente assistindo a cursos e
conferências e introduzindo o TPM.
O interesse elevado fora do Japão também está evidenciado por um aumento brusco do
número de times enviados ao Japão para estudar o TPM. Os requerimentos para visitar as
companhias Japonesas e os pedidos de consultas sobre o TPM e de cursos sobre JIPM estão
crescendo anualmente.
O PRÊMIO PM
O sistema de Prêmio Eminente para Plantas PM (Prêmio PM) foi estabelecido no Japão
em 1964. Nos anos 60, o sistema foi usado para conferir honraria a plantas que tinham alcançado
resultados notáveis através de manutenção preventiva e produtiva.
Desde 1971, o sistema tem sido usado para examinar e reconhecer plantas que têm
divulgado resultados excelentes através das atividades de TPM. O número de companhias no
Japão tomando o desafio do prêmio PM aumentou regularmente nos últimos anos, e ganhar um
destes prêmios agora é a melhor maneira para uma planta demonstrar sua excelência na
fabricação. A Tabela A-1 mostra as plantas que ganharam o prêmio PM desde 1989.*
O Processo de Exame
______________
*Uma lista de vencedores de 1984 a 1988 pode ser encontrada em Suzuki, Novas direções para TPM (Portland, Ore:
Editora Produtividade, 1992). Para os vencedores de 1971 a 1982, ver Nakajima, Programa de Desenvolvimento de
TPM (Portland Ore: Editora Produtividade, 1989).
O Prêmio PM Especial
7. Relação entre TPM e gerenciamento de TPM e controle de qualidade, controle de custo, custo de
qualidade, custo, volume de produção, e manutenção, volumes de produção, itinerários de entrega,
itinerários de entrega economia de recursos, e economia de energia
10. Resultados e avaliação de TPM Tendência em resultados atuais alcançados desde o ponto de
partida do TPM, avaliação dos benefícios do TPM do ponto de
vista dos negócios gerais.
Índice