20112ICN342S3 Apunte 3-1

INGENIERÍA DE PLANTAS INDUSTRIALES
ICN-342
Ingeniería de Plantas Industriales

ICN-342
Pab lo Vive r os Gunc kel

pablo.viveros@usm.cl
Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.
SISTEMAS COMPLEJOS

ANÁLISIS DE SISTEMAS COMPLEJOS
• No todos los sistemas son en serie o paralelo.

• Existen técnicas para determinar los índices de confiabilidad de sistemas más
complejos. Un sistema típico que no es un arreglo paralelo o serie simple se
muestra a continuación :
1 3
2 4
3 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

ANÁLISIS DE SISTEMAS COMPLEJOS
• Algunas técnicas de resolución son :
– Aproximación por probabilidad condicional

– Análisis de cut & tie sets
– Diagramas de árbol
– Matriz de conexión

MÉTODO CUT SET
• Es un poderoso método para evaluar la confiabilidad de un sistema, por dos

razones :
– Es fácil de programar en un computador.
– Los cut set identifican los distintos modos en los cuales el sistema puede
fallar.

MÉTODO CUT SET
• Un set de corte puede ser definido como un set de componentes del sistema,
los cuales, al fallar causan la falla total del sistema.
• Un subset mínimo de cualquier set de componentes dado, el cual origina la
falla del sistema, es conocido como un set de corte mínimo. Se define como :
un set de componentes del sistema, el cual, cuando falla, causa la falla del
sistema, pero cuando cualquier componente del set no ha fallado, no causa la
falla del sistema.

MÉTODO CUT SET
• Como ejemplo, considere la siguiente figura

2
A C
1 E 4
B D
3
• Sus sets de corte mínimo son entonces :

Nº Componentes
1 A B
2 C D
3 A E D
4 B E C
MÉTODO CUT SET
• Para evaluar la confiabilidad del sistema, los cut sets mínimos identificados de
la malla deben ser combinados.
• Todos los componentes de cada corte deben fallar para que el sistema total
falle. Consecuentemente, los componentes del set de corte están conectados
en paralelo y las probabilidades de falla de los componentes en el set de corte
deben ser combinadas utilizando el principio de sistemas en paralelo.
• En adición, el sistema falla si cualquiera de los sets de corte ocurre y
consecuentemente, cada corte está conectado en serie con todos los otros sets
de corte.

MÉTODO DE ÁRBOL DE FALLAS
• Sus ventajas son :

– La representación es inmediata desde el punto de vista lógico y formal.
– Es de fácil modificación permitiendo evaluar distintas modificaciones al
sistema.

Simbología de los acontecimientos :

Acontecimiento primario: no requiere desarrollo posterior.
Acontecimiento secundario: resulta de la combinación lógica de

otros acontecimientos
Acontecimiento primario cuyas causas no se han desarrollado

por cualquier razón (falta de información, falta de interés,
etc.)
Cadena de acontecimientos ya analizada y que se repite
exactamente igual.

Simbología de los relaciones entre acontecimientos :

GATE OR - Operación lógica en la que el acontecimiento de
+
salida de la “puerta” se produce cuando se presenta uno o
cualquiera de los acontecimientos de entrada.
x GATE AND x Operación lógica en la que se requiere la

concurrencia de los acontecimientos en forma simultánea.
3, 2, 1
x PRIORITY GATE indica que el acontecimiento de salida se

da solamente si los acontecimientos 1,2,3 se producen en
1 2 3
una determinada secuencia (en este caso 3,2,1)

EJEMPLO: ÁRBOL DE FALLAS
• Considere el sistema de bombeo de una planta térmica, según el diagrama

siguiente :
1
2 3 4 5 Bomba
G M M Bomba
6 7 8

• Donde :
1 Interruptor alimentación exterior
2 Interruptor generador de emergencia
3 Interruptor generador de emergencia
4 Interruptor motor bomba
5 Interruptor motor bomba
6 Generador de emergencia
7 Motor eléctrico de la bomba
8 Motor eléctrico de la bomba
• En primer lugar se debe definir cual es el acontecimiento deseado (o no

deseado), en este caso el acontecimiento final puede ser la no alimentación de
la caldera. Construyendo el árbol de falla se tiene lo siguiente :
Caldera sin ac. 1
alimentación
M7 ac. 2 M8 ac. 3
no funciona no funciona
+ +
falla falla
eléctrica 4 5 eléctrica
falla falla
1 1’
3 2
falta tensión ac. 4 falta tensión ac. 5
x x
No hay c.a. ac. 7 ac. 8 No hay c.a.
No hay c.a. ac. 6 emergencia emergencia ac. 9 No hay c.a.
exterior exterior
+ +
+ +
2 2
Falla falla 6 6
falla Falla
red 1 6 falla falla 6 1
red
4 falla 3 3
falla 4
falla 8 8 falla
5 7 7
5

• La no alimentación de la caldera (acontecimiento secundario 1) es

consecuencia del no funcionamiento de los motores 7, 8 (acontecimientos
secundarios 2 y 3).
• El paso siguiente es averiguar cuando dejan de funcionar los motores. Esto
ocurre cuando se produce una falla eléctrica en los motores (acontecimiento
primario 1), cuando fallan los interruptores 4,5 (acontecimientos primarios 2 y 3)
o cuando no se alimenta el motor (acontecimientos secundarios 4 y 5).
• De esta forma se desarrolla el árbol da fallas. Una vez construido, el árbol
puede usarse de varias maneras, ya sea desde el punto de vista de proyecto,
si la instalación está en construcción o en el mantenimiento si la instalación ya
existe.

• Una vez finalizado el árbol de fallas es posible determinar los conjuntos de

corte del sistema. Entendiéndose por conjuntos de corte el grupo de
acontecimientos que si se producen ocasionan la aparición del acontecimiento
final.
• Del ejemplo anterior se ve que si fallan los interruptores 1 y 2 o los 4 y 5 la
caldera queda sin alimentación. Nos hallamos aquí en presencia de cortes de
segundo orden. Entendemos por corte de orden enésimo los n acontecimientos
que deben producirse necesariamente para provocar el acontecimiento final.

• Analizando cada acontecimiento en forma jerárquica se tiene lo siguiente:

1 = 3 x 2
2 = 1 + 3 + 4
3 = 1 + 2 + 5
4 = 6 x 7
5 = 8 x 8
6 = 4 + 5
7 = 6 + 7 + 8
8 = 6 + 7 + 8
9 = 4 + 5

• Conociendo la probabilidad de que se produzcan los n acontecimientos que

constituyen el corte de orden n se puede calcular la probabilidad de que se
produzca el acontecimiento final.
• Con este sistema se puede calcular la confiabilidad del sistema. Para facilitar
los cálculos, asignemos a cada acontecimiento una probabilidad de 1x10-2 . En
realidad se utilizan los valores dados en la literatura técnica, obtenidos de la
practica, o los de componentes similares.
• Supongamos, además, que se ha llegado a determinar, partiendo del fondo,
que el acontecimiento 4 tiene una probabilidad de producirse de 1x10-4.

• En términos de acontecimientos: el acontecimiento 3 es idéntico al 2.
1 = 3 x 2
2 = 1 + 3 + 4
• Pasando de acontecimientos a probabilidades, teniendo en cuanta las reglas
elementales del álgebra de Boole :
P2 = 2x10-2
P1 = 4x10-4

• Si la confiabilidad obtenida no es suficiente se puede tratar de modificar el

esquema mediante la introducción, por ejemplo, de otro interruptor en paralelo
con 4 y 5 o seleccionando componentes con tasas de falla menores.
• Desde el punto de vista de gestión, la utilidad de este análisis estriba en la
posibilidad de individualizar el peso de cada subacontecimiento particular de la
concurrencia sobre el acontecimiento primario.

RCM: POLITICAS DE MANTENIMIENTO

POLÍTICAS DE MANTENCIÓN
Una de las aplicaciones interesantes de la teoría de confiabilidad en el ámbito de la

gestión tiene relación con la definición de políticas de mantención.

EL PROCESO DEL MANTENCIÓN
Identificación Planificación Programación
Proceso habitual
Mejoramiento
de Mantenimiento
Continuo
¿Dónde están las oportunidades de negocio?

Análisis Ejecución Asignación
23
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
AÑOS 1955 1965 1975 1985

POLITICAS DE
MANTENCION
MANTENCION MANTENCION MANTENCION MANTENCION

CORRECTIVA BASADA EN EL SEGUN PREVENTIVA
TIEMPO CONDICION +
MEJORA
CONTINUA
MANTENCION
CONCEPTOS DE
MANTENCION
DEBIDO
A ROTURA
MANTENCION PREVENTIVA
MANTENCION
PRODUCTIVA

ESTRATEGIAS DE MANTENCIÓN
CLASIFICACIÓN
-A la falla : (OTF)
correctiva
accidental
-Preventiva:
Edad constante (FTM)
Según Condición (CBM)
Predictiva
-Mejorativa (DOM)
-Productiva: Preventiva + Mejorativa
25
MANTENCIÓN A LA FALLA
CORRECTIVA
Llevar la máquina o componente a

Intervención de reparaciones condiciones de Funcionamiento
después de falla. aceptables.
Es la forma más básica y antigua de mantener.

La acción está definida exclusivamente al evento de la falla.
Prevalecen las capacidades técnicas individuales.
Escaso control de costos, nivel del servicio y capacidad organizacional.
MANTENCIÓN PREVENTIVA
CÍCLICA EDAD CONSTANTE
Sustituciones
por falla
K K K
Sustituciones
Preventivas K = constante

MANTENCIÓN CÍCLICA
CARACTERÍSTICAS
-Requiere conocimiento estadístico del fenómeno de la falla.

-El momento de intervención está definido por la vida esperada.
-Forma de mantención de los años ’70.
-Implica un crecimiento cultural y organizacional.
-Tiene sentido su aplicación
-Según comportamiento de la tasa de falla.
-Cuando el costo preventivo es menor al correctivo.
28
BAJO CONDICIÓN
Sustituciones por falla
Pronóstico de Falla
Sustituciones
Preventivas K = variable

MANTENCIÓN SEGÚN CONDICIÓN
CARACTERÍSTICAS
Es un tipo de Mantenimiento preventivo que planea las intervenciones basándose, a través de inspecciones
o monitoreo, de las reales condiciones de funcionamiento.
Ella permite así intervenciones más dirigidas y oportunas, con la ventaja de aumentar la disponibilidad del
sistema.
Se basa en la medida de señales débiles emitidas y en la consiguiente interpretación del estado del
deterioro.
Se asume como discriminante para decidir la intervención, la que ocurre por la superación del umbral de
la variable controlada.
Tiene sentido aplicarla cuando:
El costo preventivo es menor que el correctivo.
El costo de la inspección es menor del costo preventivo.
El costo de la inspección es menor de la diferencia entre el correctivo y el preventivo.
30
MANTENCIÓN SEGÚN CONDICIÓN
Falla funcional
Valor límite tolerable
Tiempo
Falla potencial residual
límite
área de monitoreo
Tiempo
31
PREDICTIVA
Sustituciones por falla
Pronóstico de Falla
Estadístico
Sustituciones
Preventivas K = variable

MANTENCIÓN PREDICTIVA
CARACTERÍSTICAS
Es análoga a la Mantenimiento según condición.

 Se basa en la medida instrumental de las señales débiles y su modelación.
 Presupone la existencia de una relación pseudo-determinístico entre el valor de la señal
emitida y la vida residual del componente.
 En condiciones de funcionamiento no correcto, las máquinas emiten señales("emisiones“),
clasificables en cuatro categorías:
„ emisiones acústicas y vibratorias.
• emisiones térmicas.
• emisiones relativas a los fluidos (Lubricación y Refrigeración).
• emisiones relativas al producto.
33
MANTENCIÓN PREDICTIVA
Trend de largo plazo previsión de

largo plazo
previsión de corto plazo
aceleración del deterioro
previsión de largo
correcta con aquella
trend de de corto
corto plazo
Tiempo
34
MANTENCIÓN MEJORATIVA
Intervenir el equipo e
instalaciones para mejorar la Modificar las Condiciones
seguridad de genéticas de los equipos e
funcionamiento instalaciones
-Es el conjunto de las acciones de mejoras o pequeñas modificaciones que no incrementan

necesariamente el valor patrimonial.
-Superación de la concepción de la mantención entendida sólo como reparación y/o prevención de la

falla.
- Incremento de la productividad y orientación hacia el mejoramiento continuo.
- Desarrollo y fortalecimiento de la función de Ingeniería de Mantención.

MANTENCIÓN PRODUCTIVA
Es el conjunto de acciones orientadas a la prevención, al mejoramiento continuo y a la transferencia de

funciones elementales y rutinarias de mantención al operador de la máquina, basándose en la captura
sistemática de datos y del diagnóstico precoz.
-Representa el punto más avanzado del desarrollo de la mantención.
-Requiere soluciones organizacionales innovadoras, en términos de:
-prevención a través del monitoreo de señales débiles.
-mejoramiento continuo.
-mantención autónoma.
-grupos interfuncionales de mejoramiento.
TPM
-responsabilidad global.
-gestión participativa.
36
ELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA
DE MANTENCIÓN
.
La elección de la estrategia de mantenimiento queda determinada por tres criterios
básicos:
- La factibilidad técnica de la inspección.
- La criticidad de la falla (relación entre frecuencia e impacto).
- La relación entre tasa de falla y los costos:
„ Costo global de la intervención a la falla.
„ Costo global de la intervención preventiva.
„ Costo particular de la inspección.
37
ELECCIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENCIÓN
SEGÚN LA CRITICIDAD DE LA FALLA
Impacto
Mejorativa
de la
Falla
Preventiva On Condition
Preventiva
Cíclica
A la
Falla
Frecuencia de la Falla
38
ELECCIÓN DE POLÍTICAS DE MANTENCIÓN.
SEGÚN ESTADO DEL CICLO DE VIDA
Tasa
de
Falla
Tiempo
Correctiva Correctiva Correctiva CGC  CGP
Preventiva CGC  CGP

Correctiva Correctiva
Cíclica CI  (CGC  CGP )
Preventiva CGC  CGP

Predictiva Predictiva Cíclica o
Predictiva
CI  (CGC  CGP )
CGC : Costo global de mantención correctiva

CGP : Costo global de mantención preventiva
CI : Costo de inspección 39
COMPORTAMIENTO DE LA TASA DE FALLA
COMPONENTES DE UNITED AIRLINES
11% estos componentes 4% Casos en que existe un aumento real en la

pueden tener beneficios al ser
intervenidos de forma
2% tasa de falla después de una determinada
preventiva o a edad fija. 5%
edad.
7%
89% En este caso, típico de motores a turbina, no existe
una edad en la cual la tasa de falla comience a
14%
crecer rápidamente. Es común que exista un límite
de edad para la cual sea posible implementar
89% para
componentes,
estos
la mantención preventiva.
mantención preventiva no
agrega valor.
68%
En estos casos no es aplicable ningún tipo
de intervención de mantención preventivo.

LÓGICA PARA LA DEFINICIÓN DE POLÍTICA DE MANTENIMIENTO

POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO

• Para que las políticas de mantención preventiva sean

económicamente convenientes se deben satisfacer dos
condiciones:
– La tasa de fallas debe ser creciente
– Los costos de la intervención de emergencia deben ser mayores
que la intervención preventiva

• Caso de un solo componente:

– Dos alternativas: edad constante / fecha constante
• Condiciones
– Estado del componente
– El componente después de la intervención se considera nuevo
– Efecto de la falla = anulación de la productividad

MODELO - COSTOS
Costo por unidad de tiempo vs tiempo

Costo por unidad de tiempo
Costo Mínimo de
Mantención
Costo de
Mantenciones
Preventivas Costo de
Mantenciones
Correctivas
Tiempo, t
45
MODELO 1– REEMPLAZO A EDAD CONSTANTE RESTRICCIONES
Para que las actividades planificadas de mantención preventiva sean económicamente
convenientes se deben satisfacer dos condiciones:
„La tasa de fallas debe ser creciente.
„Los costos de la intervención de emergencia deben ser mayores que la intervención
preventiva.
46
MODELO 1– REEMPLAZO A EDAD CONSTANTE
La efectividad del mantenimiento de tiempo fijo en términos de costos depende de la

predictibilidad del tiempo de falla, es decir, de la dispersión del tiempo de falla.
47
Con este tipo de mantención se dispone que el componente se sustituya cuando falla o
cuando alcanza cierta edad T
EC = [CE F(T) + CP R(T)] / [MTBMT + MTTRT]
MTBMT=R(T) T+F(T) MTBFT

MTTRT=R(T) MTTRP+F(T) MTTRE
CE : Costo total de cada intervención en emergencia
CP : Costo total de cada intervención preventiva
R(T): Confiabilidad al tiempo T
F(T): Probabilidad de falla al tiempo T
48
Costo
Costo Total
Cp
Cc
MP MC
CP × R(tp) + CE × (1- R(tp))

EC =
MTBM tp + MTTRtp
EC = [CE F(T) + CP R(T)] / [MTBMT + MTTRT]
ò t × f (t)dt
Donde:
MTBFT =
Ec 0
F(T)
Tiempo
tp
50
EJEMPLO
Un equipo en etapa de desgaste tiene una curva de confiabilidad
determinada por una distribución Weibull con parámetros alfa = 100 y beta = 2. El costo de
mantención preventiva del equipo es de $10,000 mientras que el costo de mantención de
emergencia es de $100,000. Evalúe, desde el punto de vista de los costos, la programación
óptima de mantención para el equipo.
2 2
 t   t 
   
F (t )  1  e  100 
; R(t )  e  100 
 MTBF  88,62 [hrs.]
tp
 t  f (t )dt  F (t )  F (t ) (t  ti 1 )  

tp
2  
i
i i 1
MTBFtp  0
 0 
F (tp ) F (tp )
51
EJEMPLO
t F(t) R(t) MTBFtp MTBM(tp) Ec
0 0,00% 100,00% 0,00 0,00 -
5 0,25% 99,75% 2,50 4,99 2.047,50
10 1,00% 99,00% 6,25 9,96 1.093,64
15 2,22% 97,78% 9,70 14,88 806,50
20 3,92% 96,08% 13,08 19,73 685,76
25 6,06% 93,94% 16,40 24,48 631,27
30 8,61% 91,39% 19,69 29,11 609,58
35 11,53% 88,47% 22,93 33,61 606,28
40 14,79% 85,21% 26,14 37,95 614,13
45 18,33% 81,67% 29,31 42,12 629,07
50 22,12% 77,88% 32,42 46,11 648,60
55 26,10% 73,90% 35,49 49,91 671,11
60 30,23% 69,77% 38,49 53,50 695,53
65 34,46% 65,54% 41,44 56,88 721,04
70 38,74% 61,26% 44,32 60,05 747,10
75 43,02% 56,98% 47,12 63,01 773,24
80 47,27% 52,73% 49,85 65,75 799,15
85 51,45% 48,55% 52,50 68,28 824,55
90 55,51% 44,49% 55,07 70,61 849,24
95 59,44% 40,56% 57,54 72,73 873,05
100 63,21% 36,79% 59,92 74,67 895,85
105 66,80% 33,20% 62,21 76,42 917,55
110 70,18% 29,82% 64,39 77,99 938,07
115 73,35% 26,65% 66,47 79,40 957,35
120 76,31% 23,69% 68,45 80,66 975,38
EJEMPLO
2.000
1.800
Costo esperado [$/hr]
1.600
1.400
1.200
1.000 Beta = 2
800
600 Beta = 1
400
200
-
5 15 25 35 45 55 65 75 85 95 105 115
Tiempos de reemplazo [hrs]

CONFIABILIDAD MÍNIMA
Determine la frecuencia de reemplazos de un componente para que al final de

la vida del elemento tenga al menos una confiabilidad del x%
Sea:
T: la longitud del intervalo de tiempo en que se aplicará el mantenimiento.
R(t): es la confiabilidad sin mantenimiento.
RM(t): es la confiabilidad con mantenimiento.
TV: es el tiempo de vida útil del sistema.
54
Para 0 ≤ t < T, es claro que RM(t) = R(t).
Para T ≤ t < 2T, y suponiendo que el mantenimiento deja al sistema como nuevo, la
probabilidad de que funcione en el tiempo t es la probabilidad de que funcione en el
tiempo T por la probabilidad de que funcione en el tiempo t-T, luego
RM (t) = R(T) R(t-T).
55
Para 2T ≤ t < 3T, la probabilidad de que funcione en el tiempo t es la probabilidad de

que funcione en el tiempo 2T por la probabilidad de que funcione en el tiempo t-2T,
luego
RM(t) = RM(2T) R(t-2T) = R(T) R(2T-T) R(t-2T)

RM(t) = R2(T) R(t-2T)
56
En general, aplicando el mismo argumento se tiene que:
RM (t) = RN(T) R(t-NT) para NT ≤ t < (N+1)T, y
N = 0,1,2, 3,…
Si se quiere un incremento en la confiabilidad se debe tener que RM(t) > R(t) o lo que es
lo mismo,
RM(t)/R(t) > 1
57
En particular, para la distribución Weibull se tiene que para
NT < t < (N+1)T
 t 
 

R(t )  e 
N
  T    t  NT  
 
RM (t )   e     e   
 
 
T   t  NT  
N    
   
luego RM (t )  e 
e
58
Ahora, si el sistema tiene un tiempo de vida de Tv, y se harán N reemplazos preventivos.
T = Tv/N, Tv=NT
Entonces la confiabilidad del sistema en el tiempo Tv=NT es:

 Tv    NT  

T 

    N  
      
R(Tv)  e e e
T   Tv  NT   T 
N     N  
   
RM (Tv)  e 
e 
e 
59
Modelo 2– Reemplazo a Edad Constante
Confiabilidad Mínima
Entonces:
   
 T 
T  T 
 N   N   
N      
 
   
RM (Tv) e
  e  
1
R(Tv) T 
N   
e  
T
  T 
N   N  
   
 0 ; N  1  0,   1
  Tv    1  N 1  
   
RM (Tv)     
e 
R(Tv)
60
Ejemplo
Ejemplo:
Un componente cuya ley de vida es una Weibull con =3 y =2 (años), determine la
frecuencia de Reemplazos para que al final de la vida del elemento (8 años) tenga al menos
una confiabilidad del 90%
RM (Tv)  RM (8)  0.9

3
8
 
R(Tv)  R(8)  e 2
 1.604 10  20
RM (8)
 8 

   1 N 13 
e  2  
 5.612 10 27
R(8)
61
Ejemplo
Ejemplo:
El valor de N que cumple la condición anterior es N=25, luego la frecuencia de

reemplazo preventivo adecuada para cumplir la condición de confiabilidad es:
 0.32 años   3.84meses

Tv 8
T 
N 25
62
Ejemplo
Suponer un sistema cuyo tiempo (en horas) para fallar sigue una distribución Weibull
con β= 2,5 y = 15.450.- . Determinar el intervalo de tiempo que se le debe dar
mantenimiento preventivo al sistema para lograr que tenga al final una confiabilidad
por lo menos del 85%, considerando una vida útil de 6 años.

Mantenimiento en base a condición (CBM).
El tiempo apropiado para el mantenimiento puede ser determinado

mediante el monitoreo de una condición o desempeño.
Variables
Controlables
Materia
Prima, Etc. MONITOREO
PROCESO Y
Característica de calidad CONTROL
(Variable de Salida)
Variables No
Controlables
64
„ Los parámetros de deterioro a ser monitoreados deben ser fáciles de medir.

„ La ventaja del CBM sobre FTM es que permite maximizar la operación de un ítem
individual.
„ CBM es particularmente importante para ítems reparables de elevado costo.
„ La efectividad del CBM no depende tanto de la medición, si no de la confiabilidad con
que se pueda determinar la curva de deterioro.
65
El monitoreo puede ser realizada a través de tres modos.
Inspección simple. Inspección principalmente cualitativa basada en observar, escuchar

y sentir. El costo es insignificante comparado con el costo de reemplazar o reparar. El
periodo entre inspecciones debe ser suficientemente corto para que el mínimo problema
pueda ser detectado antes que se desarrolle.
Inspección por condición. Inspección rutinaria de un parámetro el cual es comparado

con sus limites de control.
Monitoreo por tendencia. Se mide y grafica el desempeño o parámetro con el objetivo

de detectar desviaciones graduales.
66
Ejemplo (inspección por condición).
La siguiente tabla presenta las observaciones obtenidas al monitorear el parámetro
de vibración de una caja de engranajes de un reactor. Suponer que es un
parámetro que sigue una distribución normal.
a) Obtener los límites de control de una carta X y determinar si el proceso está bajo
control.
b) Obtener los límites de control de una carta R y determinar si el proceso está bajo
control.
c) Obtener los límites de control de una carta S2 (tipo Shewhart) y determinar si el
proceso está bajo control.
67
Ejemplo.
Muestra datos Xi S2i Ri
Promedio Varianza Rango
1 214,280 215,534 216,511 215,442 1,2507 2,2310
2 213,285 215,041 215,990 214,772 1,8835 2,7050
3 216,692 213,400 213,862 214,651 3,1766 3,2920
4 216,326 215,563 216,903 216,264 0,4518 1,3400
5 213,047 212,747 218,095 214,630 9,0289 5,3480
6 217,425 216,002 213,183 215,537 4,6610 4,2420
7 217,317 215,436 214,934 215,896 1,5781 2,3830
8 216,377 214,428 216,088 215,631 1,1063 1,9490
9 214,195 214,131 214,046 214,124 0,0056 0,1490
10 213,969 212,571 213,867 213,469 0,6074 1,3980
11 215,262 213,935 211,881 213,693 2,9018 3,3810
12 215,120 212,555 212,511 213,395 2,2313 2,6090
13 213,630 215,534 215,292 214,819 1,0743 1,9040
14 214,763 214,201 214,395 214,453 0,0815 0,5620
15 213,931 214,585 215,084 214,533 0,3344 1,1530
16 214,804 214,843 214,126 214,591 0,1625 0,7170
17 213,871 217,328 213,346 214,848 4,6805 3,9820
18 214,957 214,715 214,676 214,783 0,0232 0,2810
19 216,472 214,983 214,496 215,317 1,0598 1,9760
20 214,244 217,639 213,518 215,134 4,8393 4,1210
21 216,533 215,752 220,740 217,675 7,1982 4,9880
22 215,077 213,976 210,855 213,303 4,7964 4,2220
23 216,030 215,403 214,042 215,158 1,0329 1,9880
24 210,682 212,922 214,075 212,560 2,9766 3,3930
25 218,687 213,159 214,447 215,431 8,3659 5,5280
68
Ejemplo.
k
  Xi
5370,107
X  i 1
 214,8043
k 25
k
 Si
2

65,509
  Sp  i 1
  1,6187
k 25
k
__  Ri
65,842
R 
i 1
 2,574
k 25
69
Ejemplo.


 1,6187
LCScarta X   3  214,8043  3  217,6
n 3


 1,6187
LCScarta X    3  214,8043  3  212
n 3
70
Ejemplo.
71
Ejemplo.
2
 2   2 
LCScarta S2   1  3   1,6187  1  3
2
  10,4814
 n 1   3 1 

2
2   2 
LCIcarta S2   1  3   1,6187 2
  1  3   5,2407  0
 n 1   3 1 
72
Ejemplo.
__
LCScarta R  R D 4  2,6337(2,575)  6,7791
__
LCIcarta R  R D 3  2,6337(0)  0
73
Ejemplo.
74
Ejemplo (monitoreo por tendencia).
1800
Vida temprana Vida normal Vida final
1600
Nivel decae a Los niveles de vibración se Los niveles de vibración
normalidad encuentran dentro de los limites se incrementan en forma
1400 de control exponencial; predicción
Parámetro monitoreado
21 - 25
1200
1000
800
600
400
200
0
1 5 9 13 17 21 25 29
Tiempo
75
Ejemplo (monitoreo por tendencia).

1800
1600
1400
y = 151.63e0.2109x
Parámetro monitoreado
1200 R2 = 0.9755
1000
800
600
400
200
0
21 22 23 24 25
Tiempo
76
LINEAMIENTO PARA ESTABLECER PROCEDIMIENTO (timing)
1. Identificar las posibles acciones de mantenimiento en función de las características de la

falla.
2. Identificar la mejor acción de mantenimiento (1) en función de las características de costo

y seguridad.
3. Aplicar árbol lógico para determinar la mejor política.
77
Características de la falla.
„ Vida útil
„ Vida media
„ Incerteza de la vida del ítem ¿es buena la estadística predictiva?, medida
a través del rango, desviación estándar, o parámetro b de Weibull.
„ Detectabilidad del comienzo de la falla, ¿es posible la inspección?:
parámetro a ser monitoreado, técnica de monitoreo, lead time de falla.
„ Tiempo promedio de reemplazo.
„ Reparabilidad (¿es el ítem reparable?)
78
Características de costo y seguridad.
„ Consecuencia de la falla en términos del costo de producción, pobre calidad del

producto, daños, incremento de los costos de mantenimiento.
„ Consecuencia de la falla en términos del peligro actual o potencial al personal o

publico en general.
„ Consecuencia de la falla en términos del daño ambiental.
„ Requerimientos reglamentarios de seguridad.
79
Características de costo y seguridad.
„Costos directos de mantenimiento:

 Costo del ítem (adquisición y almacenamiento)
 Costo hora hombre para reemplazar o reparar.
 Costo de la técnica de inspección.
 Costo del rediseño.
„Necesidad de entender:
 El funcionamiento del ítem
 La forma en que el desempeño funcional del item se pierde o reduce.
80
Proceso lógico.
•On-line CBM
Selección:
Se puede Se puede Es posible •Off-line CBM
Elemento detectar la detectar la la
Experiencia
reemplazable Falla on- SI / NO Falla off- SI / NO predicción •FTM criterio
line? line? estadística? costos
•DOM
•OTF
81
Modo de análisis de falla de componentes críticos (MAFEC)
1 Descomposición de la máquina en partes funcionales conjuntos y/o subconjunto
2 Análisis de los modelos, efectos y las causas de falla
Análisis de Análisis de Análisis de Mantención

Criticidad Causas correctiva
3 Plan de mantención productiva

- Monitoreo
- Planificación
- Mejora continua
“Es una metodología que permite clasificar y recopilar información de los componentes
críticos, y con ello proyectar la planificación de las reparaciones.”
Equipos complejos 4% de elementos definen sobre el 80% los problemas

Fase 1. Selección de la maquina critica
Fase 2. Descomposición de la maquina.
Fase 3. Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los elementos.
Fase 4. Análisis de las causas de falla e individualización de los componentes críticos

Fase 1. Selección de la máquina critica

Fase 2. Descomposición de la máquina.
- Nivel 1. Es ocupado por la máquina, estación u operación tomada en consideración.

- Nivel 2. Fase del proceso o conjunto / grupo funcional de la máquina.
- Nivel 3. Subsistema de componentes que desarrollan las operaciones elementales
concurrentes en la ejecución de nivel 2.
- Nivel 4. Componentes significativos críticos , en los que tienen origen la falla que se
transmite a niveles superiores de la máquina.
Se obtiene normalmente después de la fase 4.

Fase 3. Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los elementos.
- Esta fase comprende el análisis de la criticidad de la falla.
Fase 4. Análisis de las causas de falla e individualización de los componentes críticos.

- Esta fase comprende el análisis de la falla y el origen de esta; se debe además
recopilar la información necesaria para un diagnostico antes de la falla o para una
reparación rápida, cuando la falla ya ha ocurrido.

Planilla MAFEC de descomposición de Máquinas
Empresa
Departamento
Equipo
Operación
Codigo Nivel I Cod Nivel II Cod Nivel II Cod Nivel IV

Planilla MAFEC de descomposición de Máquinas
Subsistema Individualización de los modos de falla y cuantificación de la complejidad y sus efectos

Código Número de Tipo de falla Frecuencia Efecto Sobre la Efecto sobre el Reparación Tiempo Indisponibilidad
elementos subconjunto [veces/año] Máquina servicio provisoria detención [horas] [veces/año]
¿Cuál es el efecto sobre la maquina?

¿Existe una posibilidad de
¿Cuál es la multiplicidad del
Especificar si la maquina se bloquea
reparación provisoria? ¿Cuánto tiempo esta la
sistema?
en forma parcial O total al
Indicar si existe una reparación maquina detenida
Indicar cuantos subconjuntos
ocurrir la falla
Provisoria previa a la reparación al ocurrir la falla?
Existen en el subsistema en
definitiva
analisis
¿con que frecuencia se ha verificado

¿ha ffallado alguna vez el subconjunto?
la falla? ¿Cuáles son los efectos sobre el
¿Cuál es la indisponibilidad de la
¿Qué tipo de fallase ha verificado?
Especificar el numero de fallas Producto/ servicio?
maquina?
Indicar el tipo de falla total o parcial
Durante un año Indicar si el tipo de falla provo-
Calcular la indisponibilidad de la
ca degradamiento cualitativo
maquina como la multiplicación
Sobre el producto o servicio
entre la frecuencia de falla y el
tiempo de detención

Planilla MAFEC del medio de trabajo
Subsistema Análisis de la causa de falla e individualización del componente crítico
Complejidad del Indice de Tipo de falla Causa de falla Parte de repuesto Código repuesto Síntomas Síntomas
Código componente Complejidad Componente Componente observables Externos
Descripción del tipo de Se describe la parte de repuesto

Complejidad en el servicio falla a la Que esta sujeto el Adecuada para el reemplazo
Ajustar valor de complejidad componente En caso de falla
De acuerdo a la tabla de
Valores de complejidad
Síntomas inherentes a la falla

Se reporta en esta columna la
Índice de complejidad Causa de la falla.
“señal débil” observable
Se obtiene multiplicando el valor Se inicia cual es la
Directa o indirectamente
De la complejidad por la Causa que produce la falla
de los primeros síntomas que
indisponibilidad de la maquina En el componente
surge de la falla
Síntomas externos
Tabla de valores de complejidad Se reportan en esta columna, las
Índice Características Señales o síntomas externos a la
1 Ninguna complejidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre falla
la calidad del producto o proceso
2 Marginalmente critica. Calidad aceptable al limite de lo estándar
3. Poco critica. Calidad no aceptable.
4. Critica
5. Muy critica. Calidad no aceptable; riesgo de enviar al cliente el producto
De estándar. Peligro para el personal

Matriz de Criticidad - Ejemplo

Plan de mantención Productiva
Componente Inspecciones/actividades preventivas cíclicas
Código Nivel III Código Descripción Código Descripción Descripción Frecuencia Tiempo MD MF O M señal Débil acción correctiva
Nivel III Nivel IV [minuto]

Construcción del Plan matriz
El plan matriz corresponde a la columna vertebral y eje del mantenimiento planificado.

Actualmente una gestión moderna de mantenimiento se caracteriza por un plan robusto y
de horizonte anual.
Es indudable que el adecuado uso de recursos se ve facilitado en la medida de disponer

de un horizonte de planificación mayor y una disminución de la variabilidad de los tiempos
de ejecución, herramientas, repuestos, es decir, definición y documentación de
estándares.

Modelación matemática
Consiste en la modelación matemática de la función de costo globales y la
determinación de las restricciones asociadas con las condiciones de borde del
problema en particular.
Heurísticas
Consiste en la utilización de heurísticas (aproximación al óptimo analítico con reglas
de decisión simples) que permitan obtener soluciones potenciales, es decir,
alternativas que no violen las restricciones técnicas. Una vez obtenidas esta
soluciones potenciales, se someten a evaluaciones económicas marginales, de tal
modo de analizar escenarios alternativos con las variables de decisión más
importantes.
Metodología Heurística:
Las cuatro etapas iniciales permiten definir distintas alternativas de planes, para luego considerar las
variables de decisión en forma agregada en la quinta etapa de modo tal de sensibilizar la
conveniencia no sólo técnica sino la económica.
1.- Validación de frecuencias principales de intervención

2.- Modelación a capacidad infinita
3.- Detección de restricciones técnicas y jerarquización de las mismas
4.- Cuantificación de costos de ineficiencia
5.- Sensibilización económica

1.- Validación de frecuencias principales de intervención

La existencia de ciertas frecuencia inamovibles es un factor relevante en la definición
del plan matriz. Estas condicionan otras intervenciones de mayor flexibilidad. En
general corresponden a aquellas intervenciones asociadas a desgastes y
periodicidades claramente establecidas en equipos críticos, las que deben ser
validadas por Ingeniería de Mantención.
2.- Modelación a capacidad infinita
Con el objeto de generar una planificación base se considera una disponibilidad
infinita de recursos. Esto permite simplificar la determinación y visión global de la
planificación, para luego verificar la activación de alguna restricción.

3.- Detección de restricciones técnicas y jerarquización de las mismas

Es la determinación de limitaciones técnicas, tales como disponibilidad de equipamiento
complementario, tales como puentes grúas, restricciones de espacio físico, mano de obra con alto
grado de especialización, instrumental. Esto permite definir la situación base la cual se puede ver
modificada dependiendo de los resultados obtenidos en las próximas etapas
4.- Cuantificación de costos de ineficiencia
La determinación de costos de ineficiencia esta asociado directamente a la no producción en alguna
proporción o porcentaje del producto esperado. Sin embargo esta determinación va a depender de la
redundancia y capacidad de recuperación de la línea en cuestión, es decir cuan crítica es, y del nivel
de inventario inmediatamente río abajo que permita amortiguar la indisponibilidad por un determinado
período de tiempo. Este paso es fundamental para la última etapa.

5.- Sensibilización económica
Una vez determinados los escenarios factibles técnicamente se procede a evaluar

económicamente variantes de los mismos. Esto permite ajustar la disponibilidad de
recursos internos, participación de terceros versus el costo de ineficiencia total.


DIMENSIONAMIENTO DE SERVICIOS INGENIERÍA DE
PLANTAS INDUSTRIALES

DIMENSIONAMIENTO DE SERVICIOS
• En la etapa de diseño de una planta industrial, se debe definir la forma

en que la demanda de servicios será satisfecha por las distintas
unidades servidoras de estos últimos. Las decisión tomadas a nivel de
diseño de estos servicios deben considerar tanto aspectos económico
como variables tecnológicas .

• Escenarios a Considerar
– Centralización y fraccionamiento
– Generación pulmón

CENTRALIZACIÓN / FRACCIONAMIENTO
• Centralización / Descentralización
– La centralización es el hecho de satisfacer la demanda total de
servicios desde una zona geográfica
• Fraccionamiento / No fraccionamiento
– La demanda de un servicio en suplida por un conjunto de unidades
generadoras (que si están distribuidas en distintos lugares de la
planta se denomina además descentralizada).

CASO NO FRACCIONAMIENTO
• Costos de inversión:
– Permite un mejor aprovechamiento de las economías de escala en la adquisición de equipos.
– Existe una independencia asociada a la variabilidad de la demanda de los consumidores.
• Costos de ejercicio:
– Existe un mayor control de los servicios por el hecho de ser un sólo equipo o instalación la que
se debe monitorear y pilotear.
– El menor costo financiero.
– Los costos de mantención son menores.
– Los costos de mano de obra desde el punto de vista de operación son menores al tener menos
equipos o instalaciones que operar.
– Los gastos generados por el consumo de energía son menores, esto debido a que los
rendimientos a plena carga son mayores.

CASO NO FRACCIONAMIENTO
Demanda determinada y fija.

Costo Global = C inversión + C ejercicio. + C ineficiencia
Costos de inversión: A través de la ley de Williams se obtiene: CINV = C0 x (P / P0)
Costos de ejercicio: Los costos de ejercicio se pueden considerar constantes a menos que las
diferencias en los costos operacionales sean realmente considerables.
Costos de ineficiencia: CINEF = 1 / (1 + i)k x H x CI x (1 ‟ ASIST)
CI: costos de ineficiencia por unidad de tiempo ($/h, U$/día, etc.)

H: periodo de evaluación a considerar en el horizonte del proyecto.
ASIST : disponibilidad del sistema.
i: tasa de descuento de la empresa
n: años de operación
CASO FRACCIONAMIENTO
• Costos de inversión :
– Menor gasto en dimensionamiento de la distribución e inversión en el sistema
de distribución.
– Mayor flexibilidad del sistema frente a cambios en las políticas de producción y
mantenimiento (ej. Layout Un. Productivas).
• Costos de ejercicio:
– Menor cantidad de pérdidas energéticas por causa de la distribución del
servicio.
– Menor costo de ineficiencia.

CASO FRACCIONAMIENTO
Demanda determinada y fija.

Costo Global = C inversión + C ejercicio. + C ineficiencia
Costos de inversión: A través de la ley de Williams : CINV = N x C0 x (P / NxP0)
Costos de ejercicio: Los costos de ejercicio se pueden considerar constantes a menos que las
diferencias en los costos operacionales sean realmente considerables.
Costos de ineficiencia: CINEF = 1 / (1 + i)k x H x CI x (1 ‟ ASIST)
CI: costos de ineficiencia por unidad de tiempo ($/h, U$/día, etc.)

H: periodo de evaluación a considerar en el horizonte del proyecto.
ASIST : disponibilidad del sistema.
i: tasa de descuento de la empresa
n: años de operación
GENERACIÓN PULMÓN
• Generación Pulmón
– La generación sin acumulación consiste en tener solamente la
unidad de generación la cual responde a las demandas de las
unidades productivas.
– La generación con acumulación consiste en dimensionar la
instalación o equipo para una demanda global menor a la punta o
peak y agregar un acumulador.

INGENIERÍA DE PLANTAS INDUSTRIALES
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INGENIERÍA DE PLANTAS INDUSTRIALES

Ingeniería de Plantas Industriales

Pab lo Vive r os Gunc kel

Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• No todos los sistemas son en serie o paralelo.

3 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Algunas técnicas de resolución son :

– Aproximación por probabilidad condicional

4 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Es un poderoso método para evaluar la confiabilidad de un sistema, por dos

5 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

6 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Como ejemplo, considere la siguiente figura

• Sus sets de corte mínimo son entonces :

8 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Sus ventajas son :

9 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

Simbología de los acontecimientos :

Acontecimiento secundario: resulta de la combinación lógica de

Acontecimiento primario cuyas causas no se han desarrollado

10 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

Simbología de los relaciones entre acontecimientos :

x GATE AND x Operación lógica en la que se requiere la

x PRIORITY GATE indica que el acontecimiento de salida se

11 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Considere el sistema de bombeo de una planta térmica, según el diagrama

12 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• En primer lugar se debe definir cual es el acontecimiento deseado (o no

falta tensión ac. 4 falta tensión ac. 5

14 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• La no alimentación de la caldera (acontecimiento secundario 1) es

15 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Una vez finalizado el árbol de fallas es posible determinar los conjuntos de

16 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Analizando cada acontecimiento en forma jerárquica se tiene lo siguiente:

17 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Conociendo la probabilidad de que se produzcan los n acontecimientos que

18 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• En términos de acontecimientos: el acontecimiento 3 es idéntico al 2.

19 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

• Si la confiabilidad obtenida no es suficiente se puede tratar de modificar el

20 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

Una de las aplicaciones interesantes de la teoría de confiabilidad en el ámbito de la

22 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

Identificación Planificación Programación

¿Dónde están las oportunidades de negocio?

AÑOS 1955 1965 1975 1985

MANTENCION MANTENCION MANTENCION MANTENCION

24 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

Llevar la máquina o componente a

Es la forma más básica y antigua de mantener.

27 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

-Requiere conocimiento estadístico del fenómeno de la falla.

Sustituciones por falla

29 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

Valor límite tolerable

Sustituciones por falla

32 Raúl Stegmaier B. - Fredy Kristjanpoller R. - Pablo Viveros G.

Es análoga a la Mantenimiento según condición.

Trend de largo plazo previsión de

aceleración del deterioro