NTRODUCCIÓN

Hay dos formas de fabricar tubos de acero: tubos de

acero con costura, y tubos de acero con costura.
La primera esa partir de chapa de acero, que se
deforma curvándola hasta llevarla a una geometría
cilíndrica, y soldando dos bordes. El inconveniente la
zona soldada es algo así como el talón de Aquiles del
tubo, porque sus características metalúrgicas han
quedado alteradas.
Por el otro lado, los tubos de acero sin costura son
pasados por un proceso que se basa en someter al
tocho a la presión de dos cilindros rotantes, que le
imparten un movimiento de rotación alrededor de su
eje, y de avance en la dirección del mismo, que
provoca que se haga un orifico en el tocho. Así nacen
los tubos de acero sin costura, eliminando así, el
defecto de los tubos de acero con costura de tener un
punto débil en la soldadura.
Lo que se busca con este trabajo es explicar cuál es
el proceso de fabricación del tubo de acero sin
costura, desde la obtención del tocho, hasta los
tratamientos térmicos hechos para poder dar al
cliente el producto final.

Lo que se encontró de información, es el proceso de

fabricación hecho a partir del fabricante número uno
en México de tubos de acero sin costura, Tenaris
TAMSA. Por lo que el proceso es explicado a partir de
esta planta.
PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBOS DE ACERO SIN
COSTURA
1. Procesos de fabricación de las barras de acero
1.1 Obtención de materia prima
El proceso de producción de tubos de acero sin
costura en la planta de Tenaris nace de dos insumos
primarios: chatarra (denominación que se le da al
acero usado) seleccionada y mineral de hierro.
El mineral de hierro pasa por un proceso de
Reducción Directa para desoxidar el mineral
produciendo "hierro esponja".

Obtención del hierro esponja

El proceso de reducción directa consiste en triturar la
mena de hierro y pasarla por un reactor con los
agentes reductores, con lo que algunos elementos no
convenientes para la fusión del hierro son eliminados.
El producto del sistema de reducción directa es el
hierro esponja, que son pelets de mineral de hierro
que pueden ser utilizados directamente para la
producción de hierro con características controladas.

1.2 Cargar el horno

Dentro de este proceso, lo primero que se hace es

transportar la chatarra metálica dentro del horno, a
través de una cesta. Mientras tanto, el hierro esponja
se carga a través de una banda transportadora, a un
horno de arco eléctrico junto con la chatarra
seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y
35% chatarra).

Una vez introducida la chatarra en el horno y los

agentes reactivos y escorificantes se desplaza la
bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el
arco hasta fundir completamente los materiales
cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una
colada. Durante el proceso de fusión en el horno, se
alcanzan temperaturas de alrededor de los 1650°C y,
se consume una potencia eléctrica de
aproximadamente 65 MVA.

En el horno se realizar un primer ajuste de la

composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, niquel, molibdeno, vanadio, titanio,
etc.).

1.3 Proceso de sangrado

Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80

toneladas de acero fundido (líquido) a una cuchara
donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir
la composición química especificada por el cliente.
Se vierte en la cuchara por medio del proceso de
sangrado, el cual consiste en retirar a golpes un tapón
de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del
horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal
cubierto de arcilla caiga a un deposito metálico
forrado del ladrillo, es este caso una cuchara, aunque
también podría ser una vagoneta capaz de contener
hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o
sobrante que salga del horno junto con el metal se
elimina antes de llegar al recipiente.

1.4 Horno de afino

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada,

revestida de material refractario, que hace la función
de cuba de un horno de afino en el que termina de
ajustarse la composición del acero y de dársele la
temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricación.

El control del proceso

Durante el proceso se toman varias muestras del

baño y de las escorias para comprobar la marcha del
afino y poder ir ajustando la composición del acero.
Para ello se utilizan técnicas instrumentales de
análisis (espectómetros) que permiten obtener
resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo
posible un control a tiempo real y la adopción de las
correcciones precisas de forma casi instantánea,
lográndose así la composición química deseada.
Los dos elementos que más pueden influir en las
características y propiedades del acero obtenido, el
carbono y el azufre, se controlan de forma adicional
mediante un aparato de combustión LECO. Pero
además de la composición del baño y de la escoria,
se controla de forma rigurosa la temperatura del
baño, pues es la que determina las condiciones y la
velocidad a la que se producen las distintas
reacciones químicas durante el afino.

1.5 Colada continua

Una vez que se traslada la cuchara, el acero líquido

es pasado por una máquina de colada continua en
donde se transforma en barras de acero con
diámetros que van desde los 148mm hasta los
310mm. Estas barras son acondicionadas y
preparadas para ser enviadas a los laminadores.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico

en el que el acero se vierte directamente en un molde
de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene
la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, por el

que distribuye el acero líquido en varias líneas de
colada, cada una de las cuales dispone de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes
huecas para permitir su refrigeración con agua, que
sirve para dar forma al producto. Durante el proceso
la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y
hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida
que se va formando durante el enfriamiento.

2. Proceso de fabricación de tubos de acero sin

costura

2.1 Cortadora
Una vez que las barras ingresan al laminador, son
cortadas en trozos de menor longitud llamados
"tochos" para luego ser introducidos en el horno
giratorio donde serán calentados hasta alcanzar una
temperatura de 1250°C.

2.2 El horno giratorio

Al ingresar al horno el tocho se ubica en dirección
radial sobre un piso giratorio de material refractario,
denominado solera, y comienza su recorrido a lo largo
de un túnel circular, durante el cual es sometido a la
radiación que se origina en las llamas de los
quemadores a gas, agrupados en varias zonas de
control. En cada una de estas zonas hay instaladas
termocuplas, las cuales permiten medir la
temperatura a la que se encuentra la zona.

Esta temperatura se compara con una preestablecida

o temperatura impostada. Un sistema de control
regula los caudales de aire y gas que llegan a los
quemadores de esa zona, aumentándolos o
disminuyéndolos

conjuntamente, de manera tal que la temperatura

medida se mantenga lo más cercana posible a la
impostada. Es decir que el control del horno consiste
en el ajuste de los valores impostados para todas las
temperaturas de zona y de la velocidad de avance de
la solera. Ajustar esta velocidad implica ajustar el
tiempo de ciclo, es decir, el tiempo que transcurre
entre dos egresos sucesivos de piezas del horno.

2.3 Desescamado
Es un proceso que suele constar de dos fases, una
para desprender mecánicamente la
cascarilla de laminación la segunda para retirar la
cascarilla suelta de la superficie metálica. A
continuación la superficie de metal expuesta es
normalmente decapada para retirar la capa de metal
situada inmediatamente debajo de la cascarilla, pero
esta fase del proceso debería ser considerada
independientemente.
2.4 Proceso de perforación

Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados

en el laminador perforador, quedando un
semielaborado llamado "Forado".

Para perforar las barras de acero cilíndricas en el

proceso de fabricación de tubos de acero sin costura
se emplea la técnica de la compresión rotativa. En
ésta, la barra es sometida a la presión de dos
cilindros bicónicos que al rotar le imprimen un
movimiento de rotación alrededor de su eje.
De esta forma, se produce un esfuerzo de compresión
de la barra en el plano que contiene a su eje de
simetría y a las generatrices de contacto con los
cilindros, y de tracción en un plano perpendicular al
anterior y que también contiene al eje de la barra.

Por lo tanto, como consecuencia de la rotación de la

barra, el material cercano a su eje sufre
alternativamente esfuerzos de tracción y compresión
que lo fatigan y provocan la formación de una fisura
central. Una lanza provista de una punta de acero
especial es ensartada en la barra a través de esta
fisura, generando el “perforado”. La fisura se abre y
se conforma el diámetro interno mediante la punta de
perforación de forma ojival.

2.5 Laminador continuo

Luego del proceso de perforación se pasa por el
laminador continuo para reducir espesor y estirarlo,
obteniendo otro semielaborado llamado "esbozado".
La laminación es un proceso en el que se hace pasar
al semiproducto entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su sección transversal gracias a la
presión ejercida por éstos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor
es su temperatura.
2. 6 Horno de barras móviles

A esta altura del proceso, el esbozado perdió

temperatura, por lo que se vuelve a pasar por un
horma que lo calienta hata una temperatura
aproximada de 900ºC. Generalmente estos hornos son
de gas y en ellos se distingues tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneización.

2.7 Desescamado
Se vuelve a quitar el óxido superficial
que se les forma durante el
recalentamiento al acero.

2.8 Laminador reductor estirador (LRE)

El esbozado entra en el LRE donde se reduce el

diametro y se alarga su cuerpo. El producto que se
obtiene se le llama semielaborado. El último paso de
laminación es el laminador reductor estirador, en el
cual se alcanzan las dimensiones finales de diámetro
y espesor del tubo.

Para lograr que reducir el díametro y la longutud

deseada, se hace a través de un sistema compuesto
por una PC y dos PLCs que controlan el paso de los
tubos de acero en caliente por el laminador,
controlando velocidades y corrientes de los motores
en tiempo real, almacenando dichas variables y
representándolas en gráficos tridimensionales en
función del tiempo y del espacio.

Ya por último se enfría el semielaborado es enfríado

por convección natural y se corta en tramos de
acuerdo a la medida requerida con una sierra de
haces.

3. Proceso de trefilado en frío de los tubos de acero

sin costura

Lo primero que se hace es preparar químicamente la

superficie de los tubos para forma una capa
lubricante que reduce la fricción y hace posible la
deformación en frio. Luego se hace el apunteado, en
donde se reduce el diámetro en uno de los extreos del
tubo para permitir su posterior enhebrado en una
matriz de trefilado. Dentro del trefilado en frío se
modifica el diámetro y espesor del tubo llevándolo a
las dimensiones requeridad por el cliente.

Se lleva luego a lo que es el tratamiento térmico, que

consiste en calentar el materiales para darle las
propiedades mecánicas requeridas, tales como
dureza o tracción. El siguiente proceso es el de
enderezado, pues como el tubo ha sufrido
distorsiones debidas a los procesos anteriores, en
este proceso se endereza.
Los tubos son inspeccionado por control no
destructivo (CND) en donde se controla las diversas
caracterísitcas del tubo, tales como diámetro
externo, existencia de fisuras y características del
acero. Por último, se corta el tubo a la longitud
solicitada por el cliente y se inspeccionan las
tolerancias especificadas.

Ya una vez inspeccionados, los tubos son roscados

para ser despachados al cliente final.

CONCLUSIONES

Dentro del primer proceso, pudimos apreciar como a

partir de la mezcla de hierro esponja y chatarra
seleccionada, se pueden fabricar los tochos.

El segundo proceso es el fundamental y el más

importnate a desarrollar dentro d enuestro trabajo,
pues es en él en donde se explican los procesmos
para poder llegar a los que es el tubo de acero sin
costura.

La fabricación de los tubos de acero sin costura en

realidad no es un prodecimiento díficil, sólo lo que lo
hace ser un prceso caro es el hecho que tenga tantos
pasos para poder lograr su fabricación.

Por último, den el prceso de trefilado es donde se le

da a los tubos de acero es donde se le da las
propiedades mecánicas requeridas a través de
tratamientos térmicos.
Este trabajo fue muy interesante pues te hace ver
como todos los procesos que aprendimos en clase
son utilizados para la manufactura de materiales tan
indispensables como lo son los tubos de acero.

Bibliografía
*
http://www.tenaris.com/shared/documents/files/CB196.
pdf
*
http://www.tamsa.com.mx/Argentina/es/perfil/proc_pro
d_scostura.aspx
*
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temar
io1_III.html
* http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp