II - Alliages Ferreux - Aciers & Fontes

ALLIAGES FERREUX (Aciers et Fontes)
Alliages métalliques
Alliages Ferreux Alliages non Ferreux
Aciers Fontes Alliages d’Aluminium
Aciers ordinaires au
Fontes Grises Alliages de Cuivre
carbone
Aciers à faible
Fontes Blanches Alliages de Zinc
carbone
Aciers à moyen Fontes Ductiles Alliages de Titane

carbone et
Fontes Malléables
Aciers à haut Alliages de Nickel
carbone
Aciers faiblement alliers Alliages de Magnésium
Aciers fortement alliés :

Aciers à outils et
Aciers Inox
2
I - Importance des alliages ferreux
L'acier - production annuelle supérieure à 700 milliards de tonnes -

est le matériau le plus important du monde. Sans acier, notre monde
n'existerait pas tel qu'il est : des pétroliers aux punaises, des camions
aux boîtes en fer blanc, des pylônes aux grille-pain. On en produit
énormément, mais heureusement on le recycle facilement. Une
grande partie de l'acier d'aujourd'hui est fabriquée avec de la ferraille
 Facteurs clés :
 Abondance des minerais,
 Facilité de réduction des minerais,
 Performance mécanique élevée,

 Polymorphisme,
 Usinabilité et facilité de mise œuvre,

 Richesse de possibilités de former des alliages.
3
II - Propriétés du Fer pur (élément de base)
1- Structures cristallines et points de transformations du Fer

Le fer peut présenter plusieurs structures cristallines selon l’intervalle de température
considérée.
Le fer présente un polymorphisme cristallin. Le passage d’une forme à une autre est une
transformation allotropique.
C.C C.F.C C.C

- 273°c 912°c 1390°c 1535°c = Tf
Fe () Fe () Fe ()
1538°c Liquide  solide

Fe () C.C
1394°c Ae4 Fe ()  Fe ()
Paramagnétique Fe () C.F.C
912°c Ae3 Fe ()  Fe ()
768°c A2 Fe () C.C

Ferromagnétique
4
Le fer pur (du latin. ferrum), métal connu depuis la préhistoire (4000 ans
avant J.C - Egypte).
Minerai de fer
Après l'oxygène, le silicium et l'aluminium, le Fer (Fe) est le quatrième élément
dont regorge la croûte terrestre. On le trouve dans les minerais de fer, les plus
importants étant la magnétite, l'hématite, la goethite, la pyrrhotine, la sidérite,
l'ilménite et la pyrite. Bien qu'abondantes, la pyrite et la pyrrhotine servent
rarement de minerais de fer en raison de leur teneur élevée en soufre.
5
L'hématite est un oxyde de fer (Fe2O3) et se divise en deux familles.
Hématite rouge Hématite noire
La magnétite est un oxyde de fer (Fe3O4). Ce type de minerai possède des propriétés
magnétiques exceptionnelles et est abondant sur terre.
Magnétite
La limonite est à la fois oxyde et hydroxyde de fer, elle a une couleur rouille ou jaune.
(ce minerai n'est plus utilisé car pauvre en fer : 30%. )
La limonite
6
Le fer est l'un des métaux les plus abondants de la croûte terrestre.
On le trouve un peu partout combiné à de nombreux autres éléments,
sous forme de minerais.
Depuis les temps les plus reculés, l'homme a utilisé les minéraux et les roches
de la terre. En Europe, la fabrication du fer remonte vers 1700 avant J.C..
Cette photo représente des clous en fer datés de plus de 400 ans.
7
2- Propriétés physiques et mécaniques du Fer
 Paramètres cristallins Fe () C.C a = 2,866 Å à 20°c

Fe () C.F.C a = 3,647 Å à 916°c
 Densité 7.9 g/cm3
 Point de fusion 1538°C
 Module de Young 211 GPa

1 ppm = 10-6
 Dilatation thermique 12 ppm/K (ferrite) à 18 ppm/K (austénite)
 Conductibilité thermique : 76-80 W/mK (fer pure) (Watt / metre.Kelvin)
11 W/mK (acier inox)
 Ferromagnétique: seulement la ferrite! (Tcurie 768°C)
Les caractéristiques mécaniques à part le module de young dépendent de la

pureté du métal et de la grosseur du grain.
Rm = 180 à 290 MPa A% = 40 à 50 % Re = 100 à 170 MPa

HB = 45 à 55
8
III – Système binaire Fer - Carbone
1- Diagramme métastable (Fe – Fe3C) et Diagramme stable (Fe – Cgr)
La figure représente les deux diagrammes :
Diagramme
stable en
pointillé
Diagramme
métastable en
trait plein
9
 Le diagramme métastable est le diagramme en trait plein : le
carbone se retrouve sous forme de cémentite Fe3C : microstructure
des aciers et des fontes blanches.
 Le diagramme stable est le diagramme en trait pointillé : le carbone

se retrouve sous la forme de carbone libre (graphite) et de cémentite:
microstructure des fontes grises complètement graphitiseés.
La dualité du diagramme fer – carbone provient de l’instabilité de la cémentite :

Fe3C qui se décompose aux températures supérieures à 800 °c suivant la
réaction :
Fe3C  3 Fe + graphite
La cémentite Fe3C contient 6,67 % de carbone en poids.
10
Diagramme stable en trait pointillé.
Diagramme métastable en trait plein.
11
Ces deux types de diagrammes n’interviennent jamais simultanément.
Les deux diagrammes sont caractérisés par :
 Une transformation eutectique : Lédéburite
 diagramme métastable : L (4,3% C)  Fe3C +  (2,11 % C)

1148°c
 diagramme stable : L (4,25% C)  Cgr+  (2,03 % C)

1153°c
 Une transformation eutectoide :

Perlite
 diagramme métastable :  (0,77% C)  Fe3C +  (2,11 % C)

727°c
 diagramme stable :  (0,69% C)  Cgr+  (2,03 % C)

738°c
 Une transformation peritectique commune :
L (0,51% C)   (0,1% C)+  (0,16 % C)

1487°c
12
2- Constitution des différentes phases
L’ensemble des alliages Fe – C présentent les phases suivantes :
 Ferrite 
Solution solide d’insertion de carbone dans le fer ,
(solubilité max. 0,02% C à 727°c). La ferrite  est
cubique centré.
 Ferrite 
Solution solide d’insertion de carbone dans le fer , (solubilité max. 0,1%C
à 1487°c). La ferrite  est cubique centré.
 Austénite 
Solution solide d’insertion de carbone dans le fer , (solubilité
max. 2,11%C à 1148°c). L’austénite  est cubique face centré.
 Cémentite Fe3C
Carbure de fer, contenant 6,67% C. C’est un composé interstitiel à maille
orthorhombique.
 Carbone pur ou graphite

Le graphite est la forme stable de la phase riche en carbone dans le système
Fe – C.
13
IV – Aciers et Fontes non alliers
1- Obtention de l’Acier
 Il existe deux modes de fabrication de l'acier selon que celui-ci est

produit à partir du minerai de fer ou provient du recyclage des ferrailles.
Filière Fonte Filière Ferraille

(filière électrique)
 Par la filière fonte :
3 matières premières principales entrent dans la production d'acier : le minerai de fer,

le coke métallurgique et Fondants (dolomie : carbonate de chaux et de magnésie
CO3Ca, CO3Mg, Castine ou calcaire (CO3Ca) et chaux (CaO).
Le minerai de fer additionné va être réduit par la coke en utilisant de l’air chaud à
1200°c dans un haut-fourneau qui produira de la fonte de 1ère fusion, à partir de
14
laquelle l'acier sera obtenu.
Unité Sidérurgique (filière fonte) 15
Filière électrique
16
Coupe schématique d’un haut fourneau et de ses annexes 17
18
19
Unité sidérurgique avec Haut fourneau
20
Bilan de matière pour une tonne de fonte
Nota : 1000 Nm3 à 1200 °C = 1,3 tonne air/tonne de fonte.
Entrées Sorties
aggloméré 1500 kg/tf fonte 9000 tf/j
minerai rocheux 150 kg/tf laitier 330 kg/tf
coke 295 kg/tf gaz gueulard 1480 Nm3/tf
charbon 180 kg/tf poussières 10 kg/tf
vent chaud 970 Nm3/tf --- ---
oxygène 15 Nm3/tf --- ---
Composition approximative des différents composés du haut fourneau :
Fe SiO2 CaO MgO Al2 O3

Agglomé ré ---
58% 5,7% 10% 1,8% 1%
C Mat.min H2
Coke --- --- ---
88% 10% 0,3%
Fe C Si Mn
Fonte1 --- ---
94,6% 4,8% 0,3 0,2%
Fe C Si Mn S P
Fonte2 type
94-95% 4,5-5% 0,25-0,4% 0,2-0,3% 0,015 -0,04% 0,08-0,09%
Fe CaO SiO2 MgO Al2 O3
Laitier ---
0,2% 42,5% 35,5% 7,5% 10,5%
Laitier : Scories qui sont formées en cours de fusion, Il s'agit d'un mélange composé essentiellement de silicates, d'aluminates
21
et de chaux, ainsi que d‘oxydes métalliques.
Les brames sont les ébauches des
produits plats. Ils ont une section
transversale rectangulaire et une
largeur allant jusqu'à 2 mètres et de
20 à 30 cm d'épaisseur.
Les blooms et billettes sont les

ébauches des produits longs. Ils ont
des sections carrées. Jusqu'à 155
mm de coté se sont des billettes et
au-delà de 155 ce sont les blooms,
DEMI-PRODUITS :
 Barres de section
rectangulaire : (brames)
 Barres de section
carrée : (blooms ou
billettes),
22
Schéma générale de l’obtention de l’acier industriel

Vu de deux files de coulée continue avec deux brames. La brame de gauche est en cours
d'oxycoupage.
23
Une brame à 850°C en cours d'ébavurage. Elle sera ensuite soulevée par le pont roulant
et entreposée plus loin.
24
Le laminage à chaud. Vue des finisseurs. La brame à été transformée en plaque de tôle de
quelques millimètres d'épaisseur. A la sortie des finisseurs, la tôle file à 50km/h ! Elle est ensuite
refroidie avant d'être enroulée sur les bobineuses. 25
Remarque
Le passage de la fonte liquide à l’acier nécessite une diminution des teneurs de
tous les éléments :
%C % Si % Mn %P %S
Fonte 3-4 0,5- 2,5 1-2 0,1 - 2 0,05
Acier 0,05 - 1,5 0 - 0,5 0,3 - 1,5 < 0,05 < 0,05
par o xygène par o xygène par o xygène
CO2 et CO SiO2 (Scorie) MnO
L’acier dans tous

ces états
Fabrication de
l’acier -1
26
Rang Volume (en Mt) Entreprise Siège
1 93,6 ArcelorMittal Luxembourg
Nippon
2 47,9 Japon
Steel & Sumitomo Metal
3 42,8 Hebei Iron and Steel
Chine
4 42,7 Baosteel
5 39,9 POSCO Corée du Sud
6 36,4 Wuhan Group
Chine
7 32,3 Shagang Group
8 31,4 Shougang Group
9 30,4 JFE Japon
10 30,2 Ansteel
Chine
11 23,0 Shandong Group
11 23,0 Tata Steel Inde
12 21,4 US Steel
États-Unis
13 20,1 Nucor
14 19,8 Gerdau Brésil
15 17,3 Maanshan Chine
16 17,1 Hyundai Steel Corée du Sud
17 16,0 Riva Italie
18 15,9 EvrazHolding
Russie
19 15,1 Severstal
19 15,1 ThyssenKrupp Allemagne
19 15,1 Benxi Steel Chine
20 14,9 NLMK Russie
27
Production de la chine = 271,2 Mt
LES ACIERS
28
V – Les Aciers
29
La famille des aciers est subdivisée suivant ces 5 grandes sous-familles.
Les aciers de traitement thermique couramment utilisés en construction mécanique

appartiennent principalement à la sous-famille des aciers spéciaux de construction mécanique
mais on peut également utiliser certains aciers de la sous-famille des aciers d’usage général.
30
1- Classification des aciers au carbone
a- Classification micrographique
Le diagramme Fe – Fe3C (diagramme métastable) conduit immédiatement à distinguer :
 Les aciers Hypoeutéctoides qui ont une teneur : % C < 0,8 %

 Les aciers eutéctoides qui ont une teneur : % C ~ 0,8 %
 Les aciers hypereutéctoides qui ont une teneur : % C > 0,8%
b- Classification morphologique
Teneur en carbone Constitution

0 < % C < 0,02 Ferrite + Cémentite (3ème)
0,02 < % C < 0,8 Ferrite proeutéctoide + perlite
(Hypoeutéctoide)
% C ~ 0,8 Perlite
(eutéctoide)
0,8 < % C < 2,11 Cémentite proeutéctoide +
(Hypereutéctoide) Perlite
La cémentite tertiaire (Fe3C 3ème) précipité entre la T° eutéctoide et la T° ambiante, n’est présente que dans les aciers extra doux pour
Lesquels il n’y a pas de perlite. 31
c- Classification technique
Elle est basée à la fois sur les propriétés mécaniques et sur les propriétés de trempabilités
de l’acier. Elle conduit à distinguer selon la teneur en carbone plusieurs nuances :
 Les aciers extra – doux % C < 0,1%
 Les aciers doux 0,1% < % C < 0,25%
 Les aciers mi – doux 0,25% < % C < 0,4%
 Les aciers mi – durs 0,4% < % C < 0,6%
 Les aciers durs 0,6% < % C < 1%
 Les aciers extra – durs 1% < % C
Remarque : La structure et les propriétés d’un acier dépendent dans une très grande mesure
des traitements thermiques qu’il a subit et notamment des conditions dans lesquels il a été refroidi.
32
 Aciers eutéctoides (% C ~ 0,8 %)
33
 Aciers hypoeutéctoides (% C < 0,8 %)
34
 Aciers hypereutéctoides (% C > 0,8 %)
35
2- La normalisation des aciers
 C’est quoi la normalisation :
« Document de référence apportant des réponses à des problèmes techniques et
commerciaux concernant des produits, des biens et des services qui se posent de façon
répétée dans les relations entre partenaires économiques, scientifiques, techniques et
sociaux ».
 But de la normalisation des aciers :
C'est un outil d'échange, car elle permet de référencier les différents types d’aciers (c’est-à-dire
donner un état de référence qui permet de comparer valablement entre eux) en vue de minimiser
les stocks et de faciliter les échanges entre les pays.
 Comment ça marche :
L’opération de normalisation comprend 3 phases :
• Austénitisation : réalisée par chauffage, a pour but de créer une austénite. (Pour des Vchauff = 300°/h
il existe une hystérésis qui décale la T° eutéctoide de 30°c).
• Homogénéisation : à pour but d’homogénéiser l’austénite par un maintien isotherme à la TA

(température d’austénitisation).
• Refroidissement : Il se fait depuis la TA jusqu’à la Tamb, ce refroidissement doit être lent pour que
la transformation perlitique de l’acier, (c’est-à-dire transformation avec diffusion complète du carbone)
ait le temps de se produire (VRef = 2000°c/h ou 30°c/mn ou 0,5°c/s)
36
3- Structure des aciers au carbone normalisés
37
Microstructures de l’acier eutectoïde (0,8%C)
Fond blanc de ferrite
Nodules sphérique de Fe3C
Cette transformation se produit identiquement dans tous les grains d’austénite.

L’agrégat de ferrite et de cémentite est appelé perlite. Sur cette micrographie de perlite
dite globulaire, la cémentite apparaît sous forme de petits nodules (en gris) sur un fond
(blanc) ferritique.
38
Perlite lamellaire
Mais la forme la plus courante de la perlite et la forme lamellaire, plus dure que la
précédente. Certains grains sont clairs, d’autres plus foncés. Cela dépend de
l’orientation des lamelles par rapport à la face polie (et attaquée chimiquement au nital
– acide nitrique à 3%) de l’échantillon.
39
PROPRIETES :
Rm Re
%C % Amin Hv
(MPa) (MPa)
225
0.8 900 500 10
à 285
La distance inter-lamellaire dépend de la vitesse de refroidissement : plus elle sera rapide,

plus cette distance sera faible la perlite sera plus fine et plus dure.
Lamelles blanches de ferrite
Lamelles noires de cémentites
Structure de la perlite lamellaire
Dans les grains clairs, on arrive à distinguer des lamelles noires: il s’agit des lamelles de cémentite, les lamelles 40
blanches étant de la ferrite
Microstructures des aciers hypoeutectoïdes
(%C<0,8%C)
Pour un acier hypoeutectoïde (par exemple 0,2% de carbone), la forme austénitique est
stable jusqu’à 850°C. Puis à partir de cette température, elle se transforme pour former tout
d’abord de la ferrite.
41
Structures ferrito-perlitique
Perlite
Ferrite
La microstructure sera donc constituée de grains de ferrite (environ 75%) en blanc

sur la micrographie et de grains de perlite (25%) en noir. La microstructure est dite
ferrito-perlitique.
e
42
Perlite
Ferrite
Pour un acier à 0,35%C, la microstructure sera également constituée de

grains de ferrite (en blanc sur la micrographie) et de grains de perlite (en noir)
mais les proportions seront différentes (environ 50% -50% ).
43
Microstructures des aciers hypereutectoïdes
(%C>0,8%C)
Pour un acier hypereutectoïde (par exemple 1,25% de carbone), la forme austénitique

est stable jusqu’à 850°C. A partir de cette température, elle se transforme pour former
tout d’abord de la cémentite.
44
Perlite + Cémentite
Filets de Cémentite Perlite
Voici la microstructure de cet alliage à température ambiante. On discerne les fins

filets de cémentite entourant les grains de perlite.
45
 Résumons la structures des aciers ordinaires
La microstructure de l’alliage évolue donc d’une microstructure ferrito-perlitique

à une microstructure constituée de cémentite et de perlite lorsque la teneur en
carbone augmente. Or c’est la cémentite qui est la phase la plus dure.
F+P P P+C
46
3- Propriétés mécaniques des aciers au carbone normalisés
La figure représente les variations de résistance à la traction (Rm), Limite

élastique (Re), dureté Brinell (HB), la Striction (Z%) et l’Allongement (A%)
avec la teneur en carbone (%C).
Il est donc normal de voir les caractéristiques de résistance (Re, Rm, HB)
augmenter avec la teneur en carbone. En contrepartie, les aptitudes à la
déformation (Z% et A%) diminuent.
47
4- Relation entre la microstructure et les Pm dans le cas
des aciers laminés .
Les aciers hypoeutectoides, représentent le tonnage d’alliage ferreux le plus important

utilisés à l’état ferrito-perlitique, ils fournissent les solutions les plus courantes en construction
métallique chaque fois qu’une résistance modéré à faible coût est recherchée : ponts; tôles
pour carrosserie automobile; poutrelles …. Les propriétés mécanique de ce type d’acier
dépendent :
 des fractions massiques et de la répartition de chaque phase (d’après le diagramme de phase),
 des paramètres microstructuraux :
 grosseur de grain ferritique (d),

Perlite fine  ∆ petit
 espacement intérlamellaire dans la perlite (∆)
Perlite grossière  ∆ grand
Remarque :
Dans le domaine de la construction métallique, deux grandeurs sont importantes :

La limite élastique Re, et la température de transition fragile-ductile Tk3,5
Tk3,5 = température pour une valeur d’énergie de 35 J/cm2 avec une éprouvette entaillé en V.
48
on calcule l'énergie absorbée : W o - W 1 = W = Poids * (H - h)
Éprouvette entaillé en U pour essai Charpy
Pm
Paramètre
Re TK3,5
microstructuraux
si : d
si : ∆
49
On voit que l’affinement du grain ferritique (d), améliore à la fois Re et TK3,5. Les joints de
grains sont en effet des obstacles au mouvement des dislocations (action sur Re) et par leur
nombre, par effet de désorientation, agissent sur l’énergie de propagation d’une rupture
(action sur TK3,5).
Par contre, l’affinement de la perlite (∆) si elle conduit également à une amélioration de Re,
détériore celle de la résilience TK3,5 par augmentation des interfaces fragiles ( / Fe3C).
Machine pour essai de traction
Machine pour essai de dureté
Éprouvette pour test de traction

50
Quelques résultats expérimentaux des aciers au carbone
a) Influence de la teneur en carbone (% C)
 sur les caractéristiques de traction
La figure montre l’influence du %C sur les courbes de traction uniaxiale de certains aciers au carbones.
Quand le %C - Re et Rm (la variation de Rm étant plus rapide que Re).
- A%
 sur les caractéristiques de résilience
La figure montre l’influence du %C sur les courbes KV (θ).
Quand le %C - La T° de transition ductile-fragile s’élève.
- La valeur de la résilience au niveau ductile diminue.
b) Influence de la microstructure
 sur les caractéristiques de traction

La figure rassemble les courbes de traction d’un acier à 0,15%C pour des grosseurs de grains ferritique croissantes
obtenues par des refroidissements de plus en plus lents.
Quand la grosseur du grain - Re et Rm

51
- A%
 sur les caractéristiques de résilience
La figure rassemble les courbes KV(θ) d’un acier à 0,10%C et pour des grosseurs de grains ferritique
croissantes.
- La T° de transition ductile-fragile s’élève.
Quand la grosseur du grain ferritique
- La hauteur du palier ductile s’abaisse.
Remarque : à partir du %C = 0,5% c’est le facteur ∆ (espacement inter lamellaire de perlite) qui devient principale.
Influence du % de carbone sur

Influence du % de carbone sur les caractéristiques de résilience
52
les caractéristiques de Traction
Désignation des alliages Ferreux
Désignation des aciers
Aciers d’usage général

Nouvelle norme (NE) Ancienne norme (NF) Remarques
S185 A33 Re mini 185 MPa
S235 E24 Re mini 235 MPa
Aciers pour construction mécanique
E295 A50 Re mini 295 MPa
E335 A60 Re mini 335MPa
Aciers non alliés (teneur en Mn <1%)
C35 XC38 Acier à 0,35%C
C45 XC48 Acier à 0,45%C
GC40 XC42 G pour aciers moulés
Aciers faiblement alliés (Mn>1%, %alliage<5%)
55Cr 3 55C3 %C.100 suivi par le % .4 pour
36NiCrMo16 35NCD16 (Cr,Co,Mn,Ni,Si,,W) et .10 pour
les autres.
51Si7 51S7
Aciers fortement alliés ( teneur alliages >5%)
X30Cr13 Z30C13 X suivi du %C.100 puis les
X5CrNi18-10 Z6CN 18-10 symboles chimiques des
alliages en %
X5CrNiMo 17_12 Z7CND 17-12
53
Exemples :
Acier d’usage générale
Écriture selon la
norme NF EN 10020
Propriétés :
 Bonne soudabilité
 Insensibles aux traitements thermiques
 Amélioration des propriétés par écrouissage
 Limites d’élasticité intéressantes 54
Aciers non alliés (teneur en Mn <1%)
Se sont des aciers spéciaux non alliés de type C. Leur composition est plus précise et plus
pure et correspond à des usages définis à l'avance. Leurs applications courantes sont :
forets, ressorts, arbres, matrices, etc...
H2 correspond à une bande

de dispersion Jominy plus étroite.
Principaux aciers moulés : GC22-GC25-

GC30-GC35-GC40.
Principaux aciers de forgeage : C22-C25-

C30-C35-C40-C45-C50-C55-C60.
55
 Aciers pour cémentation : (< 0,2 % C)
traitements superficiels d’enrichissement en carbone, d’où une couche trempable et
durcissante.
 Aciers pour traitements thermiques

subissant la trempe et le revenu pour des teneurs en carbone moyennes de 0,25 à
0,6 %.
 Aciers à teneurs élevées en carbone

ils sont réservés pour des usages exigeant des hautes résistances, grande dureté,
tenue à l’usure.
 Aciers micro alliés à haute limite d'élasticité

teneurs moyennes en carbone, faibles additions (moins de 0,1 %) et des traitements
très contrôlés.
 Aciers à très haute résistance à très bas carbone

valeurs élevées de Re et de Rm, une bonne ductilité (A% > 13%) et une résilience
élevée.
56
Aciers faiblement alliés
Aucun élément d'addition ne dépassant 5 % en masse, ils sont utilisés pour

des applications nécessitant une haute résistance.
Elément d'addition coefficient

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1 000
57
Exemple:
 L’apport des éléments d’alliage va permettre

d’augmenter la résistance mécanique et d’augmenter
la profondeur de trempe.
 Selon le choix des éléments d’alliage, on

favorise :
- La limite d’élasticité (Si pour les ressorts)
- La résistance à l’usure (Mn et Si)
- La résistance aux chocs (Ni-Cr, Ni-Cr-Mo)
 Relativement accessibles par leur prix

 Matériaux de choix pour la construction
mécanique.
58
59
Aciers fortement alliés
Au moins un élément d'addition dépasse les 5 % en masse, destinés à

des usages bien spécifiques, on y trouve des aciers à outils,
réfractaires, Maraging (très haute résistance, utilisés dans
l'aéronautique), Hadfields (très grande résistance à l'usure), à
roulements.
Exemple :
60
Les Grandes Familles d’Aciers
61
- les aciers de base : la composition chimique de ces aciers, non alliés, reste floue à
l’utilisateur et le niveaux de caractéristique est généralement très faible.
- les aciers de qualité : la composition chimique de ces aciers, souvent non alliés mais parfois
faiblement alliés, est plus précise et les aptitudes de l’alliage peuvent être améliorées.
- les aciers spéciaux : la composition chimique de ces aciers qui peuvent être aussi bien non
alliés, faiblement alliés et fortement alliés, est très précise et leurs aptitudes sont très élevées.
62
63
Propriétés et utilisation des différents types d’aciers
1- Aciers à faible teneur en carbone < 0,25% :
o Faible trempabilité (pas de traitement thermique), renforcée par écrouissage,

o Microstructure : ferrite + perlite,
o Aciers peu résistant mais ductilité et ténacité exceptionnelle,
o Usinable et soudable, avec cout de production bas,
o Propriété mécanique : Re = 275 MPa, Rm = 415 à 550 MPa, A% = 25%
o Exemple d’utilisation : carrosserie automobile, profils de construction, boites de
conserve,
64
a- Aciers à haute limite élastique HLE :
Les aciers HLE peuvent permettre d’envisager des réductions de poids significatives. Ils se
caractérisent par leurs excellentes résistances, une ductilité élevée, résiliences, tenues à la fatigue et
une bonne aptitude au formage à froid, profilage, soudage ou au revêtement.
Les aciers HLE se caractérisent aussi par, une structure à grains fins et une faible teneur en carbone
et en éléments d’alliage.
Carrosserie nouvelle Volkswagen

Passat en acier HLE (acier à haute limite élastique)
Limite élastique Désignation

355 S355MC
420 S420MC
Carrosserie voiture Nissan en acier HLE 520 S500MC
700 S700MC
• S315 : pièces automobiles difficiles : carters, pédales. Plaques HLE pour formage à froid.
• S355-S420 : châssis, remorques, longerons et tubes soudés. M=laminage thermomécanique. 65
C=formage à froid
• S500 : bougies, chaudrons, châssis ferroviaires.
• L’automobile : renforts et supports emboutis, profilés ou sous forme de tubes soudés.
• Les sièges : tubes, glissières, éléments de mécanisme ou d’articulations.
• Les véhicules industriels, tracteurs, remorques et bennes pour les applications relatives aux
châssis (tenue à la fatigue).
• Le levage et la manutention (grues, hayons élévateurs, monte-charges, plate-formes, rayonnages
de stockage, ascenseurs).
• Le secteur agricole pour les châssis et éléments de protection.
• Les arceaux de sécurités, le bâtiment, les conteneurs, les mâts d’éclairage urbains, les toupies à
béton…
Acier doux
Flans soudés
Acier à haute résistance
Acier à très haute résistance
Aluminium
66
Caractéristiques mécaniques
Analyse chimique sur coulée
Prescriptions particulières :
- Aptitude à la galvanisation : Bas Silicium : Consulter la Direction des ventes.
67
- Résilience : à - 20°C/- 40°C : Consulter la Direction des ventes
Le prochain Mazda CX-5 sera le premier véhicule à utiliser
de l’acier à ultra-haute résistance de 1 800 MPa
Sur la coque de la nouvelle A4, c’est-à-dire sans

vitres, les tôles embouties à chaud en acier UHLE
au bore représentent 12 % du poids. 18 % des
tôles sont en acier THLE embouties à froid de
façon conventionnelle, 32 % en acier à haute
résistance, et 38 % en acier doux traditionnel ou
pour emboutissage profond.
68
THLE et UHLE : Très et Ultra Haute Limite Elastique
2- Aciers moyenne teneur en carbone 0,25 <%C<0,6 :
o Trempabilité acceptable (traitement thermique : trempe + revenu),

o Ajout du Cr, Ni ou Mo facilite les traitements thermiques, bonne combinaison
résistance-ductilité,
o Exemple d’utilisation : roues de train, voies ferrées, engrenages, vilebrequins.
Vilebrequins
Roue de wagon
Rails et voies ferrées
Engrenages
69
Exemple de composition pour aciers à moyenne teneur en carbone
selon la norme AISI - SAE
70
3- Aciers à forte teneur en carbone %c > 0,6% :
o Aciers les plus durs, les plus résistants et les moins ductiles,
o Durcis et revenu bonne résistance à l’usure,
o Eléments d’alliages : Cr, V, W, Mo qui se combinent au C pour former des
carbures stables et très durs : Cr23C6, V4C3, WC.....qui résistent à l’usure,
o Exemple d’utilisation : outils de coupe, emporte-pièces, couteaux, rasoirs,
ressorts.......
Ressorts Outils de coupe
Emporte pièces
Rasoirs jetables 71
Couteaux
4- Aciers faiblement alliés :
o Meilleures propriétés avec addition des éléments d’alliages : cout plus élevé,
o Les éléments les plus ajoutés : Al, Si, Ti, V, Cr, Mn, Co, Cu, An, Nb, Ni, Mo, Ta et
W:
• Modifier les propriétés mécaniques : ductilité, résistance à la fatigue, dureté,
résilience, résistance au fluage et propriétés à basse T°.
• Augmenter les propriétés de résistance à la corrosion : formation couche
oxyde Cr2O3.
Acier HSLA
Exemple :
HSLA = high strength low alloy steels
Aciers faiblement alliés de haute résistance
o C = 0,05 à 0,33% et Mn = 0,2 à 1,65% avec faible addition de : Nb, Ti et V,

durcissement par précipitation des phases.
o Re > 300 MPa et , Rm > 480 MPa
o Très bonne résilience à basse température, et bonne résistance à la corrosion
atmosphérique,
o Ductile, formable, usinable et soudable,
o Exemple d’utilisation : là ou la résistance structurale est essentiel : ponts, tours.....
72
ponts Tours jumelle en Malaisie
Pont à haubans sur l’Oued Bouregreg 73

5- Aciers fortement alliés :
a- Aciers Inoxydables:
o Aciers à forte % de chrome >10%, avec en plus des éléments d’alliages : Ni et Mo,
o Excellente résistance à la corrosion par formation d’un film d’oxyde de chrome
adhérent et non poreux en surface,
o 3 classes d’aciers inoxydables : austénitiques, ferritique et martensitique,
o Ductile, formable, usinable et soudable,
o Exemple d’utilisation : là ou la résistance structurale est essentiel : ponts, tours.....
Exemples de compositions et d’applications les plus courantes :
74
Évier de cuisine
Ensemble de casseroles Ustensile
cuisine
Pot d’échappement
Couteaux, cuillères et
fourchettes
Pompe centrifuge en inox
Hotte cuisine
75
Roll bar
b- Aciers Maraging:
Les aciers maraging sont des aciers martensitiques dont les propriétés finales sont obtenues
par un traitement thermique autour de 500°C.
Ils profitent du fort hystérésis de la transformation austénite-ferrite des alliages fer-nickel.
 Après traitement thermique:

- Limite d'élasticité et ductilité moyenne,
- Usinage facile,
-  du durcissement par un traitement de revenu (durcit la martensite par
précipitation de composés intermétalliques de type Ni3Mo, Ni3Ti ou NiAl ),
- Ténacité reste bonne,
 Un soin tout particulier est porté au traitement de revenu afin d’obtenir un
durcissement structural maximal.
76
Utilisation : épée d’escrime, tête bâton golf, application militaire.........
c- Superalliages à base de fer (type incoloy) :
 Utilisation d’inox à haute T° et dans milieux rigoureux car bonne résistance à

l’oxydation et conservation intégrité mécanique.
 La T°max d’utilisation en atmosphère oxydante = 1000°C
 Exemples d’utilisation : turbines à gaz, chaudières à vapeur à haute T°, fours de traitements
thermiques, …
77
d- Les aciers à Outils :
 Acier à outils pour travail à froid :

40 CMD 8 ; 90 MCV 8 ; 90 MCW 5 ; Z 160 CDV 12 ; Z 200 C12
 Aciers à outil pour travail à chaud :

55 NCDV 7 ; Z 38 CDV 5
 Les aciers rapides (pour usinage, formage, filage à froid) : Z90WDCV 06-05-04-02, Z85WDKCV 06-05-
05-04-02, Z110DKCWV 09-08-04-02-01, Z130WDCV 06-05-04-04
 Dureté > à 60 HRC,
 Maintien d’une dureté et d’une ténacité élevées à chaud  addition importante
d’éléments carburigènes (W, Mo, V) associés au chrome et au cobalt (qui améliore la
trempabilité),
 La Résistance au frottement, à l’usure, et à la fatigue est améliorée par des traitements
superficiels.
Exemple :
Moule, Matrice d’estampage, outils de presse, outillages à froid, outils de découpage
et de poinçonnage, colonne de guidage, glissière, alésoirs, tarauds, outils
d’emboutissage, jauges et calibres, arbres de précision, outillages mécanique, lames
de cisailles à chaud, filières d’étirage, matrices d’extrusion, fraises à bois, outils de
compression,
78
e- Les aciers réfractaires et aciers au manganèse :
Les aciers réfractaires

• Aciers inoxydables résistant à l’oxydation à chaud (T 800 à 1000°C),
• Résistance au fluage acceptable à ces température,
• Élément d’addition principal est le chrome.
Exemple : X8CrNiSi25-20 Propriétés à l’état hypertempé : Rm = 650 MPa Re 0,2 = 280 MPa
A% =55 % Résilience KCU=250 J/cm2
Application : outillage pour verrerie, poches, poinçons
Les aciers au manganèse : (Acier Hadfield)

L’acier Hadfield est un acier qui, lorsqu’il est sollicité, se durcit en surface pour résister
à l’usure et à la déformation (l’énergie mécanique transforme la structure austénitique de la
surface à l’état de livraison en carbures martensitiques).
Il est écrouissable et amagnétique, se
caractérise par ténacité élevée et une Composition C % SI % Mn % P% S%
excellente soudabilité. X120Mn12 0.90-1.20 0.30-0.80 11.00-14.00 ≤0.035 ≤0.030
Dureté après
Dureté de Re N/mm² de Rm N/mm² de A% de
écrouissage
livraison livraison livraison livraison
efficace
> 200HB 325 920 40 490-540 HB
Applications : Marteaux de broyage, blindage de grenailleuses, tôles d'impact, toile de crible, outils de frappe,
blindage de serrures et coffre-fort, blindage de véhicules, grilles anti-effraction, grilles de cribles, barreaux de
scalpeurs, rails de roulement, couteaux de broyage, lames de chasse-neige, plats de glissement pour skip et
convoyeurs à chaines 79
QUELQUES EXEMPLES
D’UTILISATION DES ACIERS
80
Punaises et attaches
Pétrolier
Boite de conserve en fer blanc
Camion 81
Grille pain
Pylône
Charpente métallique du stade

82
Cocotte minute en inox
Bracelet montre en inox
Radiateur
Ustensile de cuisine inox

Roulement et billes
83
Bobine en acier inoxydable
cadre de bicyclette en acier
Carrosserie de voiture en acier muni

d’une couche de Zinc Armature du pont en acier
84
Gros navire en acier
Machines outils en acier
clou
Outillage en acier
la coque du sous marin et en acier anti-sonar 85
Vilebrequin en acier train de chaine pour engins
Wagon Citerne de gaz et Wagon de transport de minerais
86
Ensemble de rails Conteneur maritime
Lavabo en inox
Des plaques d'acier pour le Walt Disney 87
Concert Hall
Plateforme offshore en acier
Grue pour construction en acier
Zayed National Museum sera

constitué de cinq tours en acier
léger, ressemblant à des ailes
d'oiseaux.
88
Carrosserie camion
Architecture moderne en acier et béton

en Ecosse
89
steel roller coasters
90
Animation : L’acier dans tous ses états.
http://www.techmania.fr/acier_tous_etats/otua2004.html
91
1
1 - Introduction
Les fontes (Blanches et Grises) sont des alliages ferreux par excellence.
 Alliages ternaires Fe, C, Si,
 Teneur en C > 2.14% en masse,
 En pratique, de 3% à 4.5% de Carbone et d’autres éléments d’alliage

comme : silicium, Manganèse, phosphore, soufre.
 Les fontes subissent toujours la transformation eutectique (vers

1140°C),
elles fondent et se moulent facilement
Fontes Grises
Fontes Blanches carbone se retrouve
carbone se retrouve sous forme de graphite
toujours sous forme de libre (carbone pur) et
cémentite Fe3C. de cémentite.
2
2 - Définition
3
3 – Différents types de fontes
Carbone équivalent (Céq) :

% Céq = % C + 1/3 (% Si + % P)
 Eutectique : se situe à 4.3% de C pour les fontes grises et à 4.25% de C pour les
fontes blanches.
Dans le cas d'une fonte alliée on se sert de l'indice de saturation du carbone Sc.
Sc = % Ct / D
D = 4.25 ou 4.3 -(0.31 %Si) - (0.25 %P) + 0.07 (%Mn -2 %S) - (0.14 %Cr) - (0.11 %Ni) -
(0.16 %Al) - (0.4 %Mo)
Si Sc > 1 Fonte hypoeutectique

Si Sc < 1 Fonte hypereutectique
 Réglée par la vitesse de refroidissement et par la présence d’éléments

d’addition :
- « graphitisants » (Si)
- ou « antigraphitisants » (Mn)
4
Et ceci est dû en particulier à la teneur en silicium qui modifie les températures de
transformations
5
4 – Quelles sont les éléments d’alliages présents dans les fontes ?
En plus du carbone, on trouve d’autres éléments comme le silicium, le souffre et le

phosphore plus élevées que dans les aciers.
Si (1 - 3%) - Mn (0,1 - 1%) - S ( 0,15%) - P ( 0,3%)
Et tout comme les aciers, les fontes peuvent être non alliées mais aussi alliées avec du
Nickel, du Chrome, du Molybdène ou de l’Aluminium.
Ni - Cr - Mo - Al
Composition moyenne d’une fonte ordinaire :

Carbone : 3 à 4%
Silicium : 0.5 à 2.5%
Manganèse : 0.4 à 1%
Phosphore : 0 à 2%
Soufre : <= 0.15%
6
LES FONTES
non alliées ou alliées
% Si
Fontes blanches Fontes grises
Vitesse de
refroidissement
Cela nous amène à parler des deux diagrammes de phases du système fer-carbone :
 le diagramme métastable,
 le diagramme stable.
7
I) Les Fontes Blanches ou (Fontes à cémentites)
- Pas de graphite
- Souvent un peu de Mn
a – Fonte blanche eutectique
8
On se sert donc du diagramme métastable fer-cémentite.
Pour cet alliage à 4,3% C, la phase liquide est stable jusqu’à 1145°C.
9
Après refroidissement, la structure de la fonte blanche eutectique obtenue
à la T°amb est composé :
Lédéburite
(perlite + cémentite)
cémentite
Fonte Blanche Eutectique à T°amb.

Structure essentiellement formée de Lédéburite.
La Lédéburite est constituée de Perlite (zones grises)
et de Cémentite (zones blanches)
10
b – Fonte blanche hypoeutectique
11
Après refroidissement, la structure de la fonte blanche hypoeutectique obtenue
à la T°amb est composé : agrégat de perlite + cémentite + lédéburite transformé
Cémentite
Agrégat de perlite
Lédéburite transformé en perlite
Voici ce que l’on peut observer au microscope à la T° ambiante.
12
c– Fonte blanche hypereutectique
Après refroidissement, la structure de la fonte blanche hypereutectique obtenue

13
à la T°amb est composé :

Structure de la fonte blanche hypereutectique Fonte blanche hypereutectique (fort grossissement)
(faible grossissement)
Grande plaquette
de Fe3C primaire Lédéburite transformé :
en îlot de perlite (noir)
+ carbure de cémentite
14
Propriétés et Domaine d’utilisation des fontes blanches :
 Grande résistance à l’usure et à l’abrasion,
 Usinabilité difficile,
 Tenue aux chocs faible,
 Bonne coulabilité,
 pas de possibilité de déformation à froid (matrice quasi continue de cémentite).
 Résistance mécanique en traction ~ 250 à 500 MPa,
 Dureté Brinell HB ~ 400 à 600.
Boulet pour
Concasseur de minerais Broyeur à boulet broyage de minerais Dent de pelle en FB à
Haute % de chrome
Remarque : La grande proportion des fontes blanches,

sert de matière première pour la fabrication des aciers
(contenant du Manganèse), et parfois pour la
transformation de FB en fonte malléable à coeur blanc
(FMB) ou fonte malléable à cœur noir (FMN).
Plaque d’usure pour 15
alimentation de boulet
II) Les Fontes Grises ou (Fontes à graphites)
a) c’est quoi la fonte grise ?:
Les Fontes grises sont des alliages de Fer et de Carbone dont le pourcentage de carbone
est supérieur à 2%.
Danes les fontes grises, la plupart du carbone se trouve sous forme de lamelles de
graphite.
La solidification à eu lieu dans le diagramme stable (Fer – graphite). (mais parfois

elle peut se basculer dans le diagramme métastable selon des conditions de
refroidissement et de composition précises).
La structure à 25°C (température ambiante ) est composé :
 soit de :
 graphite + ferrite
 graphite + Ferrite + perlite
 soit de :
 graphite + perlite + eutectique phosphereux (steadite).
16
b) influence du graphite :
- Graphite  faible résistance mécanique.

- Sensibilité à la fissuration  liée à la forme de la phase (entaille de forme
sphérique à lamellaire).
- Rm de l'ordre de 15 MPa
- Hb presque nulle
- A % nul
Il joue en effet le même rôle que des microfissures qui, lors d'un chargement,
entraînent une concentration de contraintes.
 Diminution de la Section efficase

2 effets majeurs de la présence du graphite
 L'effet d'entaille
C) influence de l'épaisseur :
Les Pm = f(épaisseur des pièces) , car e varie avec VR qui elle même a une grande
influence sur la grosseur et la répartition du graphite. Quant e, la résistance et la
fragilité augmentent, (il faut adapter la composition chimique de la fonte pour obtenir
les caractéristiques mécaniques voulues).
17
Les différentes formes du Graphite
Différentes formes de graphite peuvent etre

obsérvée :
 Graphite lamellaire
graphite en rosette
type B
 Graphite en pseudo lamelles
18
 Graphite nodulaire
 Graphite sphéroïdal
Obtenue par un traitement spécial du métal à l'état liquide par des composés à base
de magnésium.
19
Propriétés des fontes grises
Exemple :
 XC 38 recuit HB = 180 Rm = 600 N/mm2
 Fonte grise HB = 200 Rm = 200 N/mm2
 La dureté peut varier dans de large limite :
 Fontes blanches : 400 à 600 HB selon le % de carbone.

 Fontes grises perlitiques : 170 à 270 HB selon le paramètre ∆.
 Fontes grises ferritiques : 100 à 150 HB.
Weis et Orths : Rm = 257,4 + 1,31 HB – 63,8 (% C) – 25 (% Si) – 31,4 (% P)
 Autres propriétés des Fontes grises :

 Bonne moulabilité,
 Bonne usinabilité,
 Bonne étanchéité,
 Bonne résistance à l'usure par frottement,
 Bon amortissement des vibrations (carters, bâtis,...)
 Bonne résistance à la corrosion,
 Conservation de la totalité de leurs propriétés de -100°c à + 350°c,
 Bonne tenue aux chocs thermiques,
 Qualité de fonderie remarquable (faible retrait). 20
Emplois des fontes grises
Pieds de bancs publique, carters, boite de vitesse, consoles, bâtis de machines, coffrets
électriques, chariots de machines outils, marbres de traçages, volants d’inertie, volants de
manœuvre, blocs cylindres de moteurs, engrenages, gros outils d’emboutissages, Robinets
et vannes haute pression…..
Collier de sécurité (3Kg) Système d'arrosage pour industrie chimique Couronne flasquée (69Kg) Pieds de bancs publique
Couvercle Pont (84 - 140Kg) 1/2 carter (982Kg) Plateau (342Kg)
Carter - poids lourd

6 Kg
Carter (17Kg) Canon box (234Kg) Corps de stator (117Kg)

21
Coffret antidéflagrant Marbre de traçage
poulies
Bâtis d’une machine UGV
Bloc cylindres
de moteur
Vanne haute pression
Tampons de regards Vanne à piston
Outils d’emboutissage
22
Structures des fontes grises
Fonte grise perlitique à graphite lamellaire
Fonte phosphoreuse Fonte grise perlitique 23

Faible grossissement
Fort grossissement
24
Propriétés des fontes grises perlitiques.
25
III) Les Fontes Malléables
26
27
• Résultats : Ferrite + Graphite 28
• Défauts : présence de Cémentite et / ou de Perlite
Produit hétérogène
- Surface : Ferrite 29
- Cœur : Ferrite + Graphite (+ Cémentite + Perlite)
Propriétés mécaniques des fontes malléables
30
31
IV) Les Fontes GS (ou à graphite Sphéroïdal)
Les fontes à graphite sphéroïdal sont apparues en 1948, leurs Pm_FGS > Pm_aciers forgés
(surtout la résistance à la fatigue).
BUT DE LA FONTE G.S
Dans ce type de fontes grises, le graphite est sous forme de sphéroïdes.
Par cette forme du graphite, les 2 inconvénients seront éliminées :

section efficace et effet d’entaille.
PRATIQUE INDUSTRIELLE
L’obtention de la fonte GS se fait en 2 étapes :
1) élaboration de la fonte de base

2) traitement de la fonte :
 Post inoculation au Mg (traitement vers 1450°c)
 Inoculation au ferro-silicium
32
A) ÉLABORATION DE LA FONTE DE BASE
Composition de la fonte de base :
%C % Mn % Si %S %P
3,5 à 3,9 < 0,4 1,5 à 2 < 0,05 < 0,1
B) TRAITEMENT DE LA FONTE LIQUIDE
pour obtenir de la fonte GS à partir de cette fonte de base, on introduit un alliage

contenant deux sortes d'éléments, ayant des rôles opposés immédiatement avant coulée :
Des blanchissants qui ont

pour rôle d'empêcher Des éléments graphitisants
temporairement la formation qui provoquent la formation
du graphite en lamelles et à de sphéroïdes de graphite.
donner de la fonte blanche.
33
1) DÉSULFURATION :
Pour élaborer une fonte G.S., il est nécessaire d'enlever le S au four électrique. Pour cela, on
mélange à la fonte liquide du Carbure de Calcium : Le CaC2 a pour effet de se combiner avec le S.
2) TRAITEMENT DE SPHEROIDISATION :
Ce traitement consiste à introduire dans la fonte liquide à basse teneur en S, un alliage de

Magnésium (Mg) qui se combinant au C, crée les sphéroïdes.
ALLIAGE UTILISE
Alliage (FeSiMg). On peut rajouter également des Terres Rares (tel que le Cérium)
qui est un remède efficace contre les poisons qui font dégénérer le graphite.
2 techniques industrielles utilisées
34
TECHNIQUE UTILISÉE

La méthode tundish-cover :
Bassin Remplissage de
la poche
Poche de
traitement
Barrage
ACIER
Fe-Si-Mg Métal liquide
35
 La méthode du fil fourré :
A l'intérieur d'une gaine en acier se trouve le Fe-Si-Mg. Ce fil qui est introduit au cœur de la
poche à plusieurs avantages.
 Le tube en acier a un effet retardateur sur le début du traitement.
 L'introduction au cœur de la poche améliore le rendement du Mg.
 Limite tous les facteurs humains pendant le traitement.
 Permet une plus grande souplesse.
3) L'INOCULATION DE LA FONTE:
Pour éviter la formation de fonte blanche, les fontes G.S. doivent être inoculées (au moment de
la coulée dans le moule). Cette inoculation se fait à l'aide d'un alliage à haute teneur en Si. On
utilise comme inoculant des Ferro-Silicium (Fe-Si).
36
4) DURÉE DE LA SPHEROIDISATION :
Après traitement de sphéroïdisation (au fil fourré ) , le maintien en poche de la fonte doit être
bref : 15 à 20 minutes au maximum, car l'action du Mg disparaît par oxydation au contact avec
l'oxygène contenu dans l'air.
5) POISONS DE LA SPHEROIDISATION
La présence de quelque élément tels que :

 Le Plomb (20 ppm)
 Le Bismuth (20 ppm)
 Le Titane (400 ppm)
 L'antimoine (400 ppm)
 L'Aluminium (inférieur à 0.5%)
Gênent la sphéroïdisation parfaite de graphite.
6) Composition moyenne d’une fonte GS
%C % Si % Mn % Mg %S %P
3,4 à 4 2à3 0,1 à 0,4 0,02 à 0,1 < 0,02 < 0,01
37
TRAITEMENT THERMIQUE DE LA FONTE G.S
Fonte GS brut de
coulée
Perlitique avec ou sans

Ferrito-perlitique +
Fe3C libre + graphite
graphite sphéroïdal
sphéroïdal
traitement
T (°C)
1 à 3H T (°C)
1000 1000 1à2H
Lent (four)
Four
800 800
700 700
4 à 10 H Revenu
Four Très lent
Air (adoucissement)
500 500 (rapide)
Très lent
(relaxation)
Four très lent
temps temps
Ferritisation d’une FGS perlitique à Fe3C libre Normalisation suivie d’un revenu 38
Types de fontePropriétés mécaniques
à graphite sphéroïdal des Fontes GS
Matériau Caractéristiques du matériau
Limite à la
DIN Limite d'élasticité Allongement A Dureté
EN 1563 rupture Rm Microstructure
1693 Rp0,2 [MPa] [%] HB
[MPa]
EN-GJS- GGG
250 400 15 135-180 Ferrite
400-15 40
EN-GJS- GGG
240 400 18 130-175 Ferrite
400-18-LT 40.3
EN-GJS- GGG
310 450 10 160-200 Ferrite/Perlite
450-10 45
EN-GJS- GGG
320 500 7 170-230 Ferrite/Perlite
500-7 50
EN-GJS- GGG
370 600 3 190-270 Perlite/Ferrite
600-3 60
EN-GJS- GGG
420 700 2 225-305 Perlite
700-2 70
Valeurs minimales de l'énergie absorbée (KV) pour une éprouvette coulée séparément
Valeurs minimales de l’énergie absorbée par la rupture sur des

éprouvettes entaillées avec une entaille en forme de V
Nature du A la température ambiante (23 ± 5) °C A la température (-20 ± 2) °C
matériau Valeur moyenne Valeur moyenne
Valeur minimale Valeur minimale
pour trois pour trois
individuelle individuelle
éprouvettes éprouvettes
EN-GJS
EN-JS
400-18LT - - 12 9
1) 1025
EN-GJS
EN-
400-18RT 14 11 - -
2) JS1024
39
Comparaison, de quelques propriétés mécaniques des fontes
et celles de l’acier doux moulé.
Principales qualités des fontes GS
 Résistante,
 Ductile,
 Bonne coulabilité,
 Soudabilité.
 Bonne usinabilité (lubrification par le graphite),
 Bonne étanchéité,
 Bonne résistance aux chocs thermiques, 40
41
graphite
Ferrite
Perlite lamellaire
42
Ferrite
Fonte GS 400 - 15
Fonte GS 400 – 18 LT
graphite
sphéroïdal
Perlite
FGS structure en Bull-eyes

43
Fonte GS 500 - 7
Comparaison au niveau propriétés mécaniques entre 4 fontes
44
45
Vilebrequins de moteur 6 cylindres pour BMW
Les vilebrequins sont généralement en fonte GS moulée pour les moteurs de faible puissance
spécifique (jusqu'à 40kW/l).
Disques de frein en fonte GS ventilés à ailettes radiales (à gauche) et à ailettes optimisées (à droite)
46
Vannes et Robinet en FGS
Banc public en FGS ou FGL
Tubes pour pipeline en FGS

Regards d’assainissement en FGS 47
Ensemble de tampons
de regard d’egouts en FGS
Tube, coude, pour pipeline en FGS
48
Chemise en FGS
Carter en Fonte GS
Boite vitesse en FGS ou FGL

Cheminée en FGS 49
Bloc cylindre de la Mercedes en Aluminium
ou parfois en FGS
ADI = c’est la FGS ayant subi un traitement

étagée de type bainitique.
50
Quelques pièces en FGS utilisées dans l’industrie automobile Japonaise
51
Bloc moteur - 1800kg - GJS 450-10 Bloc moteur - 1400kg - GJL 250
Culasse - 1000kg - GJS 500-7
52
Jupe de piston de195 kg et de 20 Kg en FGS 600-3
Boîtiers Paliers Tubulures
Carters Moules pour verrerie
53
Désignation des fontes
(NF EN 1560-1)
54
 Norme Européenne : NF EN 1560-1
les lettre EN : norme européenne, suivies d'un tiret ; J ou G : pour désignation numérique ou symbolique
une lettre indiquant la nature de la fonte :
L : à graphite lamellaire,
S : à graphite sphéroïdale,
N : fonte blanche (no graphite),
MW : malléable à cœur blanc (white),
MB : malléable à cœur noir (black) ;
pour les désignations numériques : un numéro de référence ;
pour les désignations symboliques : la résistance à la traction, Rm, (MPa), suivi par fois de A%.
Fontes grises lamellaire

Désignation numérique Désignation symbolique
Fontes à graphite lamellaire (EN 1561)
EN-JL 1010 EN-GJL-100
EN-JL 1060 EN-GJL-350 55
Fontes à graphite sphéroïdal (EN 1563)
EN-JS 1010 EN-GJS-350-22
EN-JS 1014 EN-GJS-350-22-RT
EN-JS 1015 EN-GJS-350-22-LT
EN-JS 1020 EN-GJS-400-18
EN-JS 1024 EN-GJS-400-18-RT
EN-JS 1025 EN-GJS-400-18-LT
EN-JS 1030 EN-GJS-400-15
EN-JS 1040 EN-GJS-450-10
EN-JS 1050 EN-GJS-500-7
EN-JS 1060 EN-GJS-600-3
EN-JS 1070 EN-GJS-700-2
EN-JS 1080 EN-GJS-800-2
EN-JS 1090 EN-GJS-900-2
56
Fontes malléables (EN 1562)
Désignation numérique Désignation symbolique

Fontes à cœur blanc
EN-JM 1010 EN-GJMW-350-4
Fontes à cœur noir
EN-JM 1110 EN-GJMB-300-6
EN-JM-1140 EN-GJMB-450-6
57
Propriétés de quelques Nuances normalisées
58
59
60
Fontes alliées ou spéciales
1- Généralités
Ce type de fonte représente une petite classe, par rapport aux aciers alliers.
2 - Fontes Blanches alliées
a- Les fontes ni-hard (3,3 à 5% Ni et 1,4 à 2,6% Cr):

Sont des fontes à structure martensitique, dont la caractéristique principale est la
résistance à l'usure et l’abrasion, et ce jusqu'à 700°C.
b- Les fontes à carbures de chrome (12 à 32 % de Cr, Mo, Nb, V) :

En plus de leur très grande résistance à l'usure, présentent une bonne résistance à
l'oxydation jusqu'à 900°C. (ex : Pièce d’usure usinée pour machines diverses, Hélice pour presse
de briqueterie, Outil de malaxage, Blindage de mélangeur, Moyeu pour machine de briqueter).
c- Les fontes ferritiques au chrome :

Elles se caractérisent par une conservation des caractéristiques jusqu'à 600°C, une
excellente résistance au gonflement et à l'oxydation, jusqu'à 1000°C et une bonne résistance à la
corrosion par de nombreux acides.
61
3 - Fontes Grises et GS alliées
a- Les fontes perlitiques améliorées (1 à 3% Ni ; 0,2 à 0,8% Cr ; 1% Cu) :

Amélioration de Rm et Dureté ou de la résistance à l'usure, aux frottements, une
amélioration de la résistance aux températures inférieures à 550°C ou une augmentation de la
résistance à la corrosion. (ex : chemises et culasses de moteur diesel).
b- Les fontes bainitiques ou martensitiques :

Brut de coulée, ayant une excellente résistance à l'usure par frottement même sous des
pressions élevées, et une bonne capacité d'amortissement des vibrations.
c- Les fontes ferritiques à 5-7% de Si :

La couche de silice formée en surface empêche le développement de l'oxydation et le
gonflement des particules de graphite. Les températures d'utilisation atteignent 850°C (GL) ou
900°C (GS).
d- Les fontes ferritiques à 14-18% de Si :

A graphite lamellaire, excellente résistance à la corrosion (acides forts).
e- Les fontes austénitiques (30% Ni ; 5% Si ; 5% Cr) :

Très bonne résistance à chaud, corrosion et érosion.
f- Les fontes « Ni-Resist » (14% Ni ; 2% Cu ; 2% Cr) :

Fontes austénitiques réfractaire, Tu = 800°c, très bonne résistance à la corrosion et
érosion.
62
Rouleaux Guttler pour une meilleur structure
Anti-battante du sol en fonte spéciale.
Disque de frein rainurés en fontes spéciales
Moteur de convoyeurs à rouleaux

en fonte spéciale
Etaux en fonte spéciale
63

II - Alliages Ferreux - Aciers & Fontes

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ALLIAGES FERREUX (Aciers et Fontes)

Alliages Ferreux Alliages non Ferreux

Aciers Fontes Alliages d’Aluminium

Aciers à moyen Fontes Ductiles Alliages de Titane

Aciers faiblement alliers Alliages de Magnésium

Aciers fortement alliés :

L'acier - production annuelle supérieure à 700 milliards de tonnes -

 Facilité de réduction des minerais,

 Performance mécanique élevée,

 Usinabilité et facilité de mise œuvre,

1- Structures cristallines et points de transformations du Fer

C.C C.F.C C.C

1538°c Liquide  solide

Paramagnétique Fe () C.F.C

912°c Ae3 Fe ()  Fe ()

768°c A2 Fe () C.C

Hématite rouge Hématite noire

 Paramètres cristallins Fe () C.C a = 2,866 Å à 20°c

 Densité 7.9 g/cm3

 Point de fusion 1538°C

 Module de Young 211 GPa

 Conductibilité thermique : 76-80 W/mK (fer pure) (Watt / metre.Kelvin)

11 W/mK (acier inox)

 Ferromagnétique: seulement la ferrite! (Tcurie 768°C)

Les caractéristiques mécaniques à part le module de young dépendent de la

Rm = 180 à 290 MPa A% = 40 à 50 % Re = 100 à 170 MPa

1- Diagramme métastable (Fe – Fe3C) et Diagramme stable (Fe – Cgr)

La figure représente les deux diagrammes :

 Le diagramme stable est le diagramme en trait pointillé : le carbone

La dualité du diagramme fer – carbone provient de l’instabilité de la cémentite :

La cémentite Fe3C contient 6,67 % de carbone en poids.

 Une transformation eutectique : Lédéburite

 diagramme métastable : L (4,3% C)  Fe3C +  (2,11 % C)

 diagramme stable : L (4,25% C)  Cgr+  (2,03 % C)

 Une transformation eutectoide :

 diagramme métastable :  (0,77% C)  Fe3C +  (2,11 % C)

 diagramme stable :  (0,69% C)  Cgr+  (2,03 % C)

 Une transformation peritectique commune :

L (0,51% C)   (0,1% C)+  (0,16 % C)

L’ensemble des alliages Fe – C présentent les phases suivantes :

 Carbone pur ou graphite

 Il existe deux modes de fabrication de l'acier selon que celui-ci est

Filière Fonte Filière Ferraille

 Par la filière fonte :

3 matières premières principales entrent dans la production d'acier : le minerai de fer,

Nota : 1000 Nm3 à 1200 °C = 1,3 tonne air/tonne de fonte.

Composition approximative des différents composés du haut fourneau :

Fe SiO2 CaO MgO Al2 O3

Les blooms et billettes sont les

Schéma générale de l’obtention de l’acier industriel

CO2 et CO SiO2 (Scorie) MnO

L’acier dans tous

Les aciers de traitement thermique couramment utilisés en construction mécanique

Le diagramme Fe – Fe3C (diagramme métastable) conduit immédiatement à distinguer :

 Les aciers Hypoeutéctoides qui ont une teneur : % C < 0,8 %

Teneur en carbone Constitution

 Les aciers extra – doux % C < 0,1%

 Les aciers doux 0,1% < % C < 0,25%

 Les aciers mi – doux 0,25% < % C < 0,4%

 Les aciers mi – durs 0,4% < % C < 0,6%

 Les aciers durs 0,6% < % C < 1%

 Les aciers extra – durs 1% < % C

 But de la normalisation des aciers :