GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO EM INDÚSTRIA MECÂNICACOM USO DE

APLICATIVO COMPUTACIONAL

Rodrigo Miranda Theme Coelho Dias – themedias@gmail.com

Wellstream do Brasil – Rio de Janeiro - RJ
Marco Antonio Santos Pinheiro – mpinheiro@iprj.uerj.br
Universidade do Estado do Rio de Janeiro, Instituto Politécnico
CP 972825 – 28630-050 – Nova Friburgo, RJ, Brasil

Resumo. O trabalho consiste na aplicação de um aplicativo computacional (“software”),

dedicado ao gerenciamento e controle da manutenção, em uma empresa do setor metal –
mecânico, sediada em Nova Friburgo e produtora de fechaduras, cadeados, dobradiças e
ferragens em geral, com o propósito de melhorar a utilização e administração das máquinas
e equipamentos existentes na empresa. Como conseqüência ce um trabalho com duração de
dois anos, foi gerado um planejamento de uso do maquinário, envolvendo os custos com a
reposição de peças, utilização de óleos, graxas e lubrificantes em geral, buscando um
melhor aproveitamento dos equipamentos em seus diversos setores e a melhoria do processo
produtivo como um todo. Algumas máquinas específicas de cada setor foram selecionadas e
nelas foram levantados parâmetros representativos do efeito prático do uso do aplicativo
computacional.

Palavras-chave: Manutenção, Lubrificação, Controle e Gerenciamento

1. INTRODUÇÃO

O interesse pela manutenção industrial cresce à medida que as empresas se vêem

obrigadas a trabalhar em três turnos, ou de forma contínua. Quando isso acontece, ela passa a
ser executada de maneira mais rigorosa e planejada, de forma a não prejudicar o processo
produtivo como um todo.
A HAGA S/A Indústria e Comércio, empresa fundada em 1937 e localizada na cidade
de Nova Friburgo, RJ, com cerca de 300 funcionários e tendo como atividade principal a
produção de fechaduras, cadeados, dobradiças e ferragens, demonstrou interesse em um
projeto de controle e organização da sua manutenção, que atendesse aos requisitos
anteriormente mencionados, e também por estar em processo de reestruturação, buscando
retomar um padrão de qualidade e obter o certificado de garantia de qualidade - ISO 9001.
O processo de melhoria na qualidade dos produtos de uma empresa, colocando-o nos
níveis mais exigentes do mercado, envolve a absorção das inovações tecnológicas, uso de
maquinário moderno e administração mais eficiente. Neste último tópico e no tocando à
manutenção, a utilização de aplicativos computacionais dedicados ao seu controle torna-se
ferramenta de grande interesse, sendo o objeto do presente trabalho.
O trabalho de implementação do aplicativo teve duração de dois anos, iniciando-se em
2004 com a organização e levantamento dos dados iniciais até 2006, quando puderam ser
feitas as primeiras análises dos dados referentes a um conjunto de equipamentos considerados
críticos e também da empresa como um todo.

2. A EMPRESA

O parque fabril da HAGA ocupa uma área de cerca 20.000m², onde estão distribuídos
seus 11 setores: Usinagem, Estamparia, Fundição Sob Pressão, Rebarbagem, Galvanoplastia,
Pintura, Engenharia Industrial, Montagem Final, Ferramentaria, Engenharia do Produto e
Administração.
Nos setores de Estamparia e Fundição sob Pressão estão as máquinas de grande
importância no processo produtivo, que são prensas, de pequeno e grande porte, e injetoras de
zamac e alumínio. Nos setores de Rebarbagem, Galvanoplastia e Pintura estão os tanques para
banhos galvânicos, lixadeiras, politrizes e estufas de pinturas. Na Usinagem tem-se
máquinas diversas que preparam os produtos antes da montagem final. Para o setor
Montagem Final converge os produtos dos outros setores, sendo ali realizada não só a
montagem final, como também o serviço de embalagem e expedição do produto. Os setores
de Engenharia do Produto e Ferramentaria trabalham praticamente juntos, onde o primeiro
desenvolve os projetos de produtos, componentes e ferramentas para todos os setores da
empresa, e o segundo prepara as condições materiais para a execução dos projetos
planejados pelo primeiro. Na Administração concentram-se os sub-setores dedicados a
finanças, contabilidade, recursos humanos, vendas, compras, segurança do trabalho, Diretoria
da Produção e Diretor Presidente.
Por fim, é no setor da Engenharia Industrial que está a parte dedicada à Manutenção
Industrial, onde foram desenvolvidas todas as atividades deste projeto. A Manutenção
Industrial possui três sub-divisões: Manutenção Mecânica, Manutenção Elétrica e
Manutenção Predial, tendo como principal função manter em boas condições todo o
complexo fabril. É neste setor que são gerados os dados para os diversos controles da
empresa, tais como o consumo de energia elétrica, de água, de ar comprimido e, de forma
mais abrangente, os dados inerentes aos equipamentos críticos da empresa, os quais foram
escolhidos como objeto de estudo do presente trabalho.

3. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
O termo manutenção tem origem militar, sendo usado no sentido de "manter” as
unidades de combate, o efetivo e o material num nível operacional constante. O aparecimento
do termo "manutenção" na indústria ocorreu por volta do ano 1950, nos Estados Unidos da
América. Podendo, pois, ser considerado recente, após 1950 o termo consolida-se na
indústria e surge ao longo dos anos algumas evoluções, tais como: a Manutenção Preventiva
(MP) em 1951, a Manutenção do Sistema Produtivo (MSP) em 1954, a Manutenção Corretiva
com incorporação de Melhorias (MM) em 1957, a Introdução da Prevenção de Manutenção
em 1960, a Engenharia da Confiabilidade, a partir de 1962, as atividades relacionadas à
Manutenção Preditiva na década de 80 e, no final da década de 90 e bem desenvolvida nos
dias atuais, a Manutenção Produtiva Total (MPT).
A Manutenção Corretiva é uma técnica de gerência reativa, que espera pela falha da
máquina ou equipamento para que seja tomada a ação de manutenção. Hoje, poucas plantas
industriais usam essa filosofia de manutenção. Geralmente as plantas industriais realizam
tarefas preventivas, como lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de
manutenção corretiva. Os custos associados a este tipo de gerência de manutenção são altos,
exigindo grandes estoques de peças sobressalentes, horas de trabalho extra, tempo de
paralisação da máquina e baixa disponibilidade de produção.
Após um período normal de vida, a probabilidade de falha na máquina aumenta com o
tempo transcorrido. A análise dos custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito
após uma falha normalmente sai três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito numa base
programada. Assim sendo, o conceito básico na Manutenção Preventiva é a de que os reparos
e recondicionamentos das máquinas sejam programados com base em análises estatísticas.
A premissa básica da Manutenção Preditiva é que o monitoramento regular da
condição mecânica real, o rendimento operacional, e outros indicadores da condição de
operação das máquinas e sistemas de processo é capaz de gerar dados capazes e suficientes
para determinar o intervalo máximo entre os reparos a serem realizados sem que haja
interrupções inesperadas na produção. Assim, ela pretende reduzir custos minimizando o
número de paradas não-programadas, criadas por falhas no maquinário.
Modernamente, o conceito mais usado hoje em dia é o da Manutenção Produtiva Total
(MPT), onde procura-se fazer a manutenção de uma forma bem planejada, detalhada e
programada, de modo que não afete o processo produtivo e nem tenha um alto custo para a
sua realização. Dentro deste conceito moderno fica evidenciada a importância dos aplicativos
computacionais destinados a modelar e monitorar os processos produtivos industriais.

4. EQUIPAMENTOS CRÍTICOS

Para verificar-se a viabilidade desse trabalho optou-se por selecionar equipamentos

considerados críticos na empresa, visando fazer com os resultados adquirissem maior
interesse. Após levantamento completo dos setores, optou-se por aqueles detentores de
equipamentos de maior sofisticação e custo, como também aqueles com forte influência no
desempenho dos outros setores. Assim sendo, os equipamentos destes setores, caso parem,
causam significativas perturbações e perdas nos demais processos produtivos da empresa,
gerando prejuízos e insatisfações nos clientes, por atraso na entrega das mercadorias. Dentro
desse critério definiu-se três setores como sendo críticos: Estamparia, Fundição sob Pressão e
Ferramentaria. Os dois primeiros pela influência sobre os demais setores e por possuírem
máquinas com carga de trabalho grande e constante, sem possibilidade de rodízio entre elas, e
o terceiro, pelos seus equipamentos de alta precisão e controle.
Após levantamento detalhado nos equipamentos existentes nos três setores
selecionados, escolheu-se uma máquina de cada um desses setores, para nelas monitorar os
planos de manutenção em execução, bem como proceder as análises e propostas de novos
planos, comparando-se os resultados obtidos.
No setor Estamparia foi selecionada a prensa excêntrica marca OMPSA e capacidade
de 64 toneladas, por trabalhar ininterruptamente e possuir ligação direta com diversos
produtos. Na Fundição sob Pressão optou-se pela injetora de zamac, marca TECHMIRE, com
capacidade de 20 toneladas. Assim como a prensa OMPSA, esta injetora requer atenção
especial, pois produz peças e componentes com muita saída no mercado e não pode ser
substituída por nenhuma outra máquina da empresa. Na Ferramentaria a escolha recaiu sobre
o Centro de Usinagem ROMI 760, máquina de muita utilização, precisão e requer
monitoramento constante, principalmente em relação a concentração de óleo solúvel.

5. APLICATIVO

O aplicativo computacional usado neste trabalho tem a sua página de abertura mostrada na
Figura 1 e foi adquirido pela empresa com a finalidade de ser aplicado apenas na área da
Manutenção, no que tange ao controle do consumo e aplicação nas máquinas. Entretanto, seu
uso foi expandido para toda a empresa, tendo sido nele montada toda a estrutura dos setores
da empresa, detalhados os equipamentos existentes em cada setor, bem como os planos de
manutenção realizados e suas periodicidades, para cada um dos equipamentos e, com mais
atenção, para aqueles anteriormente escolhidos como críticos.
O aplicativo permite a emissão de diversos relatórios, sendo que no presente trabalho
os mais utilizados foram os relatórios de atividades programadas, da relação de materiais de
equipamentos por trajeto e a relação dos equipamentos programados.
Também foram emitidos gráficos relacionados com os consumos de energia, de
lubrificantes e de água. Além desses, foram gerados gráficos comparativos da situação
anterior co a atual, após implantado o processo proposto, de modo a verificar e quantificar as
melhorias ocorridas.
As Figuras 2 a 3 ilustram a sistemática de aquisição dos dados pelo aplicativo.
Basicamente estes dados compõem-se da estrutura da empresa dividida em setores, listagem
dos equipamentos cadastrados com a codificação pré–determinada, descrição das atividades
que devem ser executadas para cada tipo de máquina, pontos específicos para lubrificação,
troca de óleo ou reposição de peças com vida útil programada. Existem também plataformas
de auxílio a outros setores, além da manutenção, como a de estrutura de cadastro de produtos
da empresa, setor de almoxarifado e controle dos fornecedores.

Figura 1: Tela de abertura do aplicativo

 Figura 2 – Equipamento da empresa

Figura 3 – Serviços a serem realizados.

6. RESULTADOS OBTIDOS

Após aplicação dos planos de manutenção com uso do aplicativo de gerenciamento, os

resultados obtidos foram classificados como gerais, ou seja, aqueles que resultaram de
medidas implementados na empresa como um todo, como os controles de consumo de energia
e de água, e os específicos, referentes aos equipamentos escolhidos como críticos.
A implementação do presente trabalho teve a dificuldade inicial da falta de dados
iniciais organizados e mesmo existentes, tais como os relativos a paradas de máquinas, troca
de óleos, controle de periodicidade de lubrificação, além da perda dos catálogos das máquinas
mais antigas, consumo de água, energia elétrica e lubrificantes. . Portanto, o seu início, no ano
de 2004, incluiu todo um esforço de organização de dados, incluindo busca de registros de
gastos, catalogação das máquinas e equipamentos, e a criação de planilhas setoriais de gastos
com insumos.
 Toda a atividade inicial, inicialmente pensada como de preparo para a implementação
do aplicativo, na verdade confundiu-se já com o seu uso e avaliação. Isso porque à medida
que os dados eram organizados, colocados no formato apropriado e introduzidos no
aplicativo, tornavam-se visíveis e passíveis de controle, gerando atividade corretivas que
eram, por sua vez, anotadas e passavam a fazer parte do sistema. A partir do momento em que
valores e atividades são introduzidos no sistema, passam a ter um controle automático e
diário, gerando atividades que devem ser realizadas e impondo uma visualização diária do
aplicativo, de modo a controlar e imprimir ordens de serviços. a serem realizados. Desta
forma, e já no início de 2004, foram sendo criados os bancos de dados, os históricos das
máquinas e equipamentos, os consumos de óleos e graxas, as paradas de máquinas
obrigatórias e as paradas programadas, surgindo os primeiros dados necessários às analises e
comparações realizadas posteriormente e que serão a seguir apresentadas.

6.1 Resultados Gerais

Após aplicação dos planos de manutenção com uso do aplicativo de gerenciamento, os
resultados obtidos foram classificados como gerais, ou seja, aqueles que resultaram de
medidas implementados na empresa como um todo, como os controles de consumo de energia
e de água, e os específicos, referentes aos equipamentos escolhidos como críticos.
A implementação do presente trabalho teve a dificuldade inicial da falta de dados
iniciais organizados e mesmo existentes, tais como os relativos a paradas de máquinas, troca
de óleos, controle de periodicidade de lubrificação, além da perda dos catálogos das máquinas
mais antigas, consumo de água, energia elétrica e lubrificantes. . Portanto, o seu início, no ano
de 2004, incluiu todo um esforço de organização de dados, incluindo busca de registros de
gastos, catalogação das máquinas e equipamentos, e a criação de planilhas setoriais de gastos
com insumos.
As Figuras 4 e 5 apresentam os resultados obtidos mais significativos. Comparando-se
os anos de 2005 e 2006, observa-se que a produção sofreu um aumento em média de 32.797
reais, correspondendo a 15% no faturamento da empresa, enquanto nota-se uma redução de
172.413 m3 de água, representativo de uma redução de gastos de 35% no consumo de água
de toda a empresa. Tal fato deve-se ao controle mais efetivo em toda fábrica, sendo tomadas
medidas simples, porém eficientes, tais como localizar pontos de desperdício de água,
projetos de reaproveitamento da água, substituições de torneiras danificadas, troca de
tubulações antigas, revisão de caixas d` água e da torre de resfriamento e controle mensal
junto a empresa fornecedora de água em Nova Friburgo (CAENF) no hidrômetro de entrada
da empresa.
Quanto ao consumo de energia elétrica, ressalta-se que nesses dois anos foram
adquiridos novos equipamentos como Injetora de Alumínio, Estufa de Pintura eletrostática,
máquinas de selar produtos em cartelas, que usam uma grande quantidade de resistências
elétricas para aquecimentos dos banhos, e outras aplicações.
Com os números de consumo de energia sendo gerados pelo aplicativo e tornados
visíveis, foram implementadas, gradativamente, serviços relacionados à sua redução, como a
substituição de reatores antigos em luminárias, troca de lâmpadas incandescentes por
lâmpadas econômicas, aproveitamentos de energia solar, revisões na rede e nos painéis
elétricos, e o desligamento de uma subestação com o remanejamento dos poucos
equipamentos a ela ligados para outra subestação.
 350000
300000
250000
Consumo de Água
200000 (m3/1000R$)
150000 Produção (R$)
100000
50000
0

O
O

O
O

BR

BR
R

LH
AI
EI

M
M

M
JU
N

TE

VE
JA

SE

O
N
Figura 4: Consumo de Água X Faturamento da Produção do ano de 2005

300000

250000

200000 Produção (R$)

150000
Consumo de Energia
100000 (kw h/1000R$)

50000

0
FEVEREIRO

SETEMBRO

DEZEMBRO
OUTUBRO
NOVEMBRO
JANEIRO

JUNHO
JULHO
MARÇO

MAIO

AGOSTO
ABRIL

Figura 5: Consumo de Energia X Faturamento da Produção do ano de 2006

Com todas estas medidas pode-se observar um pequeno aumento, de cerca de 1%, nos
gastos com energia entre os anos de 2005 e de 2006. Como ocorreu a aquisição de
equipamentos com expressiva demanda de corrente elétrica, conclui-se que das medidas
elaboradas e postas em prática surtiram bons resultados.

6.2 Resultados Específicos

Os resultados específicos foram obtidos através da aplicação dos planos de
manutenção elaborados para cada equipamento pré-determinado como crítico, sendo os
resultados mostrados, resumidamente, nas Tabelas 1 a 3. Alguns dos itens forma analisados
pelo fato de que vinham dando problemas anteriormente.
 Tabela 1: Prensa OMPSA
ITEM ANALISADO MELHORIA VERIFICADA
Quebra de Ferramentas Redução de 15% ao ano
Disponibilidade do Equipamento Aumento 2 horas por dia
Gastos com Lubrificação Redução 10% ao mês
Produtividade e Eficiência Aumento 12% ao ano

Tabela 2: Injetora TECHMIRE

ITEM ANALISADO MELHORIA VERIFICADA
Reposição de Peças Redução 8% ao ano
Produtividade e Eficiência Aumento 17% ao ano
Gastos com Lubrificação Redução 9% ao mês

Tabela 3: Centro de Usinagem - ROMI

ITEM ANALISADO MELHORIA VERIFICADA
Quebra de Ferramentas Redução 20% ao ano
Reposição de Peças Redução 16% ao ano
Gastos com Óleo Refrigerante Redução 23% ao mês
Produtividade e Eficiência Aumento de 30% ao ano

Quanto à prensa OMPSA, os resultados na Tab. 1 mostram melhorias significativas.

Anteriormente não havia nenhum controle e o operador reclamava constantemente à de
Manutenção da regulagem do o equipamento, o que causava quebras de ferramentas. Com o
plano de manutenção em prática, com acompanhamento e regulagens periódicas, reduziu-se
em 15% ao ano o problema de quebra de ferramentas. Com a redução deste problema o
equipamento teve melhorou seu desempenho em 30% ao ano, conseqüentemente aumentando
a disponibilidade de produção de outros produtos em cerca de 2 horas diárias a mais. Além do
fato citado, também colaborou para esse resultado o controle mais efetivo na lubrificação do
equipamento, que passou a parar apenas quando programado no aplicativo computacional.
Na injetora TECHMIRE identificou-se uma série de melhorias encadeadas, com
redução dos gastos com lubrificantes e aumento da vida útil das peças, reduzindo em 8% os
gastos com peças de reposição, principalmente gaxetas e molas dotipo “o`rings”. Esta
máquina trabalha cerca de 22 horas diárias e com um maior controle do equipamento foram
feitos ajustes e revisões periódicos, reduzindo vazamentos e perdas de cargas, resultando
economia no uso dos lubrificantes, em geral usados para regulagem da pressão do
equipamento.
O Centro de Usinagem ROMI 760 foi o que apresentou os melhores. Quando iniciou-
se a aplicação do plano de manutenção, a máquina operava com no máximo 70% de sua
capacidade. Sua rotação de trabalho ideal é de 10.000 RPM e o equipamento estava
trabalhando com apenas 6.500 RPM. Não havia um controle de fluído refrigerante, o que
acarretava em paradas não programadas para ajuste ou troca de correia do cabeçote, que
começava a deslizar devido ao excesso de óleo presente em sua superfície. A produtividade
da máquina era considerada baixa em comparação com outros equipamentos de portes
inferiores. Com o gerenciamento das atividades, descritas no plano de manutenção, em
poucos meses conseguiu-se regular o controle de fluído refrigerante, evitando o excesso de
óleo na correia do cabeçote, melhorando o desempenho geral do equipamento e conseguindo-
se que a máquina passasse a operar com a rotação máxima de 10.000 RPM.
8 – CONCLUSÕES

É evidente a importância do controle, planejamento e organização da manutenção para

qualquer empresa, pois a partir deste processo torna-se possível obter diversas melhorias,
muitas das quais advindas de detalhes despercebidos no dia-a-dia. Geralmente, dentro de uma
empresa, o setor de manutenção é pouco valorizado, ficando o foco principal voltado para a
engenharia do produto e o aumento da produção. Entretanto, um bom trabalho de
planejamento, com uso de aplicativos computacionais dedicados, torna os resultados mais
visíveis, fáceis de serem executados e entendidos, aumentando a interatividade entre os
demais setores produtivos, que passam a se interessar pelos índices, de fácil acesso a todos.
Isto não só valoriza as medidas de manutenção, trazendo para ela os recursos necessários,
como também serve de pólo de atração do interesse dos funcionários, reconhecida fonte de
sugestões e aprimoramento de processos, com efeito direto na saúde geral da empresa.

REFERÊNCIAS

Almeida, M.T. Manutenção Corretiva e Preditiva. Disponível em: www.mtaev.com.br acesso

em 15/03/06. Apostila.
Arcuri, R. Custos de Manutenção. São Paulo 2000
Moura, C. R. S., Carreteiro, R.P. Lubrificantes e Lubrificação. São Paulo Livros Técnicos e
Científicos, 1975
Oliveira, R.P. Manutenção e Engenharia Industrial. São Paulo. Editora Edgard Blucher 1990
Santos, V. A. Manual prático de Manutenção industrial.[s.l.]: Editora Cone 2003.
Rousso, J Lubrificação Industrial. Rio de Janeiro: Convenio CNI, 1983
Xavier, J.N. Manutenção ; Função estratégica Rio de Janeiro 1995
Apresentação sobre Manutenção Produtiva Total (TPM). USP, Disponível em:
www.cenpro.feb.unesp.br acesso em 13/03/06
Controle da Manutenção por Computador. Rio de Janeiro: CEPUERJ / UERJ, 1976. Apostila
do curso.
Formação de Multiplicadores. TPM. São Paulo Programas Especiais de Desenvolvimento
Profissional, 1993. Apostila do curso.

ABSTRACT. Basically this project consists of creating a plan designed for controlling and
organizing the maintenance activities of an industry in the metal mechanic business, in order
to improve the process manufacturing. More specifically, the data and concepts considered in
this work refer to Haga S.A. Indústria e Comércio, a company located in Nova Friburgo - Rio
de Janeiro that has been present in the Brazilian market since 1937. Haga’s core business
includes producing and selling locks, padlocks, hinges and ironwork. This plan, along with
the help of a software applied to management and control of the maintenance activity aims to
improve the usage and administration of the company’s machines and equipment, as well as
reduce the cost of parts replacement, oils and lubricants in general so that it will be possible
to reach a better performance for the machines available in the several departments. The
final purpose is to improve the manufacturing process.

Key Words: Maintenance, lubricants, controlling and organizing.