TIPOS DE CONFIGURACIÓN EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.

Existen múltiples clasificaciones de las configuraciones de los sistemas y procesos productivos

propuestas por los diferentes autores. En este sentido Woodward (1965) propuso una primera
clasificación que distingue entre fabricación unitaria, de pequeños lotes, de grandes lotes,
producción en serie y procesos continuos; el inconveniente principal de la misma radica en la
dificultad de caracterizar sin ambigüedad la diferencia entre pequeños y grandes lotes
(Khandwalla, 1974), a lo que ha de unirse el énfasis actual en la reducción de los tamaños de
éstos. Por nuestra parte, preferimos clasificarlos en función de la continuidad en la obtención
del producto en:
• Por proyectos, cuando se obtiene uno o pocos productos con un largo periodo de fabricación.
• Por lotes, cuando se obtienen productos diferentes en las mismas instalaciones.
• Continúa, cuando se obtiene siempre el mismo producto en la misma instalación.

No obstante, la configuración por lotes se puede presentar en tres formas diferenciadas, lo que
da origen a la clasificación propuesta por Hayes y Wheelwright (1984), que distingue entre las
categorías de proyecto, talleres o medida, en batch, en línea y continua, que siendo similar a la
de Woodward, elimina el problema de la dimensión de los lotes. Esta escala ha sido
ampliamente aceptada por los departamentos de operaciones en las organizaciones, por lo que
es la que seguiremos de ahora en adelante. La elección de un tipo de configuración está
asociado diversas variables como: el volumen de producción, la automatización y
homogeneización de los procesos, la repetitividad de las operaciones, la inversión en capital y
la estandarización del producto, la flexibilidad del proceso y la participación del cliente en el
proceso productivo.

CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA DE PROYECTOS

La configuración de proyectos es la que se emplea para la elaboración de servicios o productos

únicos y de cierta complejidad (por ejemplo: barcos, aviones, obras civiles, campos deportivos,
etc.), que se obtienen a partir de la coordinación en el uso de unas entradas que suelen ser de
gran tamaño. Esta característica unida a la especificidad de entradas y salidas, hace que,
normalmente, los primeros sean trasladados al lugar en que se elabora el producto o se genera
el servicio. Cada vez que se produce uno de estos bienes o servicios, las actividades a
desarrollar para su consecución pueden variar, a modo de ejemplo, las que se ejecutaron para
la realización de los puentes en una ciudad, por lo que, habitualmente todas ellas, incluyendo
las de apoyo, se controlan conjuntamente por un equipo de coordinación, atendiendo
especialmente a la duración total del proyecto; ello supone, que se han de determinar las
relaciones de precedencia entre tareas, el costo de las distintas duraciones parciales, los
costos de los retrasos. Este control también se ocupa de la asignación y reasignación de
recursos a lo largo de la duración del proyecto.

La labor principal del responsable de operaciones, será, por tanto, la coordinación de un gran
número de actividades y recursos interrelacionados, de forma que se satisfagan las
necesidades de los clientes a la par que se minimiza el costo de los recursos empleados. La
gestión de los procesos productivos por proyectos es abordada con especial detenimiento en
J.A.D. Machuca y otros (1994).

CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA POR LOTES

El hecho diferenciador que distingue a la configuración por lotes está en que utiliza las mismas
instalaciones para la obtención de múltiples productos, de forma que, una vez obtenida la
cantidad deseada para uno de ellos, se procede a ajustar la instalación o instalaciones y a
procesar otro lote de otro producto, repitiéndose continuamente esta secuencia. No obstante,
en función del tamaño de los lotes obtenidos, de la variedad y homogeneidad de los productos
fabricados y de las características de los procesos seguidos, nos podremos encontrar con los
tres tipos de configuraciones que comentamos a continuación.

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• Las configuraciones de centros de talleres

En este tipo de configuraciones se producen lotes más o menos pequeños de una amplia
variedad de productos de poca o nula estandarización, hechos a la medida o con muchas
opciones personalizadas, empleando maquinaría y equipos de propósito general y multifunción,
los cuáles suelen agruparse en talleres o centros de trabajo a partir de la función que
desarrollan; estos equipos suelen ser versátiles y permiten ejecutar operaciones diversas, por
lo que puede alcanzarse una amplia variedad de salidas. Los costos variables son, en general,
relativamente altos debido a la baja o muy baja automatización pero, como contrapartida, la
inversión inicial no es alta, lo que genera un bajo costo fijo.

La adecuada gestión de los centros de trabajo está condicionada por una buena estimación de
demanda. La planificación comienza en el nivel agregado, en el que se agrupan todos los tipos
de trabajo que han de desarrollarse en un determinado periodo de tiempo con el fin de
determinar las necesidades de maquinaria y equipos; materias primas y materiales, y
habilidades, conocimientos y experiencias del talento humano. Concluirá con la programación
de operaciones, en la que, caso de existir rutas alternativas para los ítems a obtener, se
comenzará por realizar la carga de talleres o asignación de cargas a máquinas, en la que se
adscribirán los pedidos a elaborar a los centros de trabajo, estableciéndose qué operaciones se
realizarán en cada uno de ellos. Hecho esto, se procederá a la secuenciación, en la que se
establecerá la prioridad de paso de los pedidos entre los centros de trabajo, para cumplir las
fechas de entrega planificadas con la menor cantidad de recursos e inventarios; a partir de ésta
se podrá obtener el Programa de Operaciones Detallado.

Los centros de trabajo producen volúmenes bajos o muy bajos de salidas, elaborados a partir
de diferentes materiales y con el concurso de muy distintas herramientas. En la planta industrial
se pueden estar desarrollando en un determinado momento diversas tareas para distintos
tamaños de lotes de diferentes ítems; como los productos se encuentran en distintas etapas de
su proceso y se fabrican cantidades diversas, es difícil utilizar un calendario fijo de utilización
del equipo, por lo que el trabajo de programación se vuelve especialmente importante.

En los centros de trabajo, la gestión de la información es esencial; los cuellos de botella deben
reducirse a un mínimo mediante el control de las colas de espera y una adecuada
programación y control a muy corto plazo. La forma de llevar a cabo esta última dependerá del
caso, pudiéndose optar por diversas vías de actuación. Cada pedido tiene su fecha de entrega,
de modo que la persona que se encarga de asignar las fechas de envió no debería proceder
sin contar con la confirmación previa de los encargados de la programación de la producción;
en ocasiones esto no sucede así y surgen problemas entre los departamentos de ventas y
operaciones. Dentro de este tipo de configuración se pueden distinguir dos alternativas:

• Configuración a medida o de talleres.

En este caso el proceso de obtención del producto requiere un pequeño número de

operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por el mismo trabajador o por un
grupo de ellos, que se hacen cargo de todo el proceso de obtención de un pedido concreto
empleando los diferentes centros de trabajo para el desarrollo de las distintas operaciones; el
lote suele ser de pocas unidades de un producto, normalmente diseñado a medida de las
exigencias del cliente, por lo que la variedad es prácticamente infinita. Tal es el caso, por
ejemplo, de una pequeña empresa fabricante de muebles a medida, en la que un grupo de
operarios se podría hacer cargo de la fabricación de un armario, comenzando con el cortado de
la madera y terminando con el montaje y lacado.

Este tipo de procesos, en los que la sofisticación tecnológica suele ser muy baja y la
automatización nula, suele requerir que el personal domine cada una de las tareas necesarias
para la fabricación del producto o prestación del servicio, por ejemplo en una librería en la que
diferentes dependientes atienden las solicitudes de distintos clientes de forma simultánea, esto
es, cada uno de ellos está atendiendo a un cliente con independencia de la dificultad de su

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pedido. Lógicamente, son procesos muy flexibles debido a la poca o nula automatización de los
mismos y a su baja homogeneidad.

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• Configuración del lote.

En este caso el proceso de obtención requiere más operaciones y éstas son más
especializadas, con lo que difícilmente un mismo operario podría dominarlas todas con una
eficiencia aceptable. Los centros de trabajo han de contener maquinaria algo más sofisticada,
con cierto grado de especialización y enfocada a ciertos tipos de operaciones, por lo que se
requiere una mayor inversión en capital, aunque la automatización de los procesos sigue
siendo baja y se mantiene una buena flexibilidad. Cada trabajador domina el funcionamiento de
uno o varios trabajos, incluso cada uno de los puestos puede llegar a tener sus servidores
concretos; de esta forma, el operario asignado a un centro realiza solo las operaciones de los
ítems que se llevan a cabo en el mismo. El lote llega al centro de trabajo para sufrir una
operación y, cuando ésta se completa sobre todas las unidades del lote, éste es trasladado al
siguiente centro de trabajo que indica su ruta, o si aquél está ocupado, a un almacén en espera
de que quede libre.

El producto suele tener bastantes versiones entre las que el cliente puede elegir la que más se
adapte a sus necesidades, se mantiene una participación mediana en el proceso, por lo que ya
no es a la medida, dándose un cierto grado de estandarización, aunque seguirá habiendo una
baja repetitividad de las operaciones; la variedad es grande, pero con ciertas limitaciones con
respecto al caso anterior. Además, los lotes suelen ser mayores que en el caso anterior. Ello
sucede por ejemplo, en una fábrica normal de muebles, donde el cliente puede elegir la
tapicería de las sillas y la forma o el color del armario, pero solo dentro de las opciones del
catálogo que le ofrece la empresa.

El objetivo es concentrar las destrezas, conocimientos y experiencias para aumentar y

optimizar la utilización de los equipos. La aplicación de estos principios posibilita la
consecución de un cierto grado de especialización de la mano de obra, a la vez que el
mantenimiento de la inversión en bienes de equipo en un nivel relativamente bajo con
maquinaria y equipos multifunción y multipropósito.

En ambos casos la problemática de la programación de las operaciones tiene la misma

esencia: los pedidos han de pasar por los diferentes centros de trabajo para sufrir distintas
operaciones, ejecutadas por los mismos o diferentes trabajadores; al llegar un pedido a un
centro de trabajo puede encontrarlo ocupado con otro pedido, produciéndose colas de espera
o, por el contrario, el centro de trabajo puede completar un lote antes de que llegue el
siguiente. Hay una prioridad entre los pedidos marcada por la fecha de entrega comprometida
con el cliente, además de una secuencia de operaciones que hay que respetar y que viene
dada por la ruta del ítem. La programación de operaciones se vuelve muy compleja y se intenta
reducir al mínimo las esperas y tiempos ociosos, cumpliendo, además, con las prioridades
entre pedidos y con las fechas de entrega comprometidas. No obstante, en la práctica, es más
compleja la programación en el segundo caso por los siguientes motivos:

Debido al mayor costo y especialización de las instalaciones se perseguirá una mayor

ocupación de los centros de trabajo, de forma que cada uno de ellos debería estar ocupándose
en cada momento de una operación de un pedido diferente. Al trabajar con menos holgura de
la capacidad disponible en cada centro de trabajo, es más difícil programar para cumplir las
fechas de entrega y mantener las colas de espera en un nivel adecuado. En el primer caso se
parte de que va a darse una baja utilización de los centros de trabajo, trabajándose con más
capacidad sobrante y siendo, por tanto, más fácil cumplir las fechas de entrega.

Al contrario que en el primer caso, en el segundo, un pedido no se referirá solo al producto final
sino también a los componentes de su lista de materiales, los cuales habría que obtener
previamente, multiplicándose así el número de pedidos en curso. Aunque estos pedidos de
componentes no tienen fecha comprometida con el cliente, si tienen una fecha que cumplir,
establecida en la planificación de materiales, la cual habrá de respetar, pues solo así los
productos de que forman parte podrán ser entregados en el tiempo estipulado. En el segundo
caso los procesos de obtención son más complejos y el número de operaciones y un centro de
trabajo mucho mayor, aumentando, pues la dimensión del problema.

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A pesar de las diferencias mencionadas, el tratamiento de ambos casos en la Programación de
Operaciones es análogo; las técnicas de carga o secuencia a emplear son las mismas, y no se
hacen distinciones entre ellos al realizar la planificación de materiales o la planificación y
control de la producción a muy corto plazo.

• Las configuraciones en línea

En esencia, cuando se trata de fabricación de grandes lotes de pocos productos diferentes (con
pocas opciones) pero técnicamente homogéneos, usando para ello las mismas instalaciones,
hablamos de configuración en línea. Se trata de ítems cuyo proceso de obtención en el centro
de trabajo requiere una secuencia similar de operaciones, aunque alguno de ellos pueda saltar
alguna que no le es necesaria, por lo que dichas máquinas se disponen en línea, una tras otra.
Tras fabricarse un lote de un ítem, se procede a ajustar las máquinas y se fabrica un lote de
otro distinto y así sucesivamente.

En este caso la maquinaria es mucho más especializada que en los anteriores, dándose una
alta inversión en capital así como una mayor automatización y homogeneidad de los procesos
que en el Job-Shop. No obstante, debido a que han de ser ajustados para desarrollar
operaciones muy similares, pero no exactamente iguales (con lo que hay ya una repetitividad
media o alta), los equipos siguen siendo más versátiles que en la configuración continua
(donde las instalaciones están diseñadas para la realización de una sola operación).

La especialización de los trabajadores es también mayor que en el Job-Shop, realizando éstos

la misma función, aunque se traduzca en varias operaciones (por ejemplo: distinto número de
perforaciones para atornillar una pieza, profundidades en un fresado). Gracias a esta
especialización se logran menores costos variables que en los casos anteriores, por el
aprovechamiento de las economías de escala, aunque se pierde flexibilidad.

Como contrapartida, el monto de la inversión implica incurrir en mayores costos fijos. Además,
este tipo de equipos suele dar lugar a la aparición de altos costos de preparación. Aunque una
vez que ésta se produce, deben ser capaces de generar con gran eficiencia un output de
elevada calidad. Es necesario, pues, que su utilización sea alta y para hacer frente a los lotes
de gran volumen; solo así se podrá lograr un costo unitario bajo. Por ello este tipo de empresas
suelen fabricar para inventario.

Este tipo de configuración aprovecha en parte las ventajas derivadas de la configuración

continua y de la de Job-Shop. Normalmente implica un diseño de productos y procesos a largo
plazo y el esfuerzo merece la pena dados los beneficios de la fabricación en serie (típica de las
configuraciones continuas), con lo que pueden obtenerse economías de escala con el empleo
de estos equipos. El volumen de producción permite que se puedan coordinar las actividades
promocionales, las campañas publicitarias y las actividades de marketing.

Adicionalmente es posible conseguir descuentos al comprar cantidades superiores de materias

primas y, por supuesto, es posible conseguir los beneficios del efecto aprendizaje. Por todo
ello, siempre que el volumen de la demanda y las características del producto lo permitan, se
logrará una mayor eficiencia que en un Job-Shop. Por otro lado, permiten, además el uso de
maquinas que evitan que la plantilla ejecute tareas tan monótonas o aburridas como las de la
producción continua, posibilitando obtener adicionalmente una cierta variedad de productos,
ventajas típicas de las configuraciones en Job-Shop.

La variedad suele ser baja, con productos técnicamente homogéneos y con pocas opciones, lo
que hace que la participación del cliente en el proceso sea pequeña. Piénsese por ejemplo, en
la línea de montaje de un coche donde, aunque varíe el equipamiento, la motorización o el
número de puertas, se trata siempre del mismo modelo, que presenta un limitado número de
versiones, cada una de las cuales tiene las mismas prestaciones y las características
modificables no cambian la funcionalidad, la operación y la prestación básica del producto.
Una de las posibles vías para llegar a una configuración en línea partiendo de un taller consiste
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en el uso de la fabricación modular, que significa la especialización en la producción de ciertas
piezas o actividades que pueden ser empleadas como componentes de diferentes bienes o
servicios. Los antecedentes de esta práctica los podemos encontrar en las bombillas o en los
tornillos. Al recurrir a esta característica común de la mayor parte de las piezas y partes del
producto, sumado a la posibilidad de ensamblar de la misma manera diferentes piezas para
obtener una variedad en el prodcuto, lo que se busca es conseguir una demanda agregada lo
suficientemente elevada como para justificar la inversión en una línea. El principio de la
modularidad es el diseño, desarrollo y fabricación del menor número de piezas u operaciones
que, posteriormente, puedan ser combinadas en el máximo número de formas para ofrecer el
mayor número posible de productos o servicios.

La Tecnología de Grupos parte también de este concepto, refiriéndose a la agrupación en

familias de piezas similares; podemos desarrollar por ejemplo, procesos en línea eficientes
para los diferentes componentes de un automóvil que, aunque tengan distinto tamaño,
compartan el mismo diseño y operaciones productivas, por ejemplo: tapacubos,
amortiguadores, etc. La tecnología que se requiere para ello asegura unos costos de transición
mínimos cuando la línea de productos se desplaza entre las diferentes variantes de proceso.

Una empresa que emplee esta técnica para mejorar el margen de beneficios de su línea de
productos puede volverse tan productiva en su familia de operaciones especializadas, que irá
variando progresivamente su énfasis desde los productos hacia los componentes, pudiéndose
llegar a convertir en subcontratista o proveedor de la industria con el outputs de sus
operaciones más eficientes. Mediante la fabricación modular se incrementará la demanda de
determinados componentes específicos, hasta que se logren niveles de ésta para los que sea
factible la fabricación en serie y, a través del empleo de la Tecnología de Grupos, puedan
asignarse estas familias agregadas a grupos de máquinas, de forma que se logre el mejor
aprovechamiento de las mismas.

Un tercer elemento de apoyo en la construcción de una línea son las piezintercambiables. Nos
encontramos ante este tipo de componentes cuando los outputs de un sistema productivo
pueden mezclarse y expedirse en cualquier orden para ser ensamblados con otras piezas
producidas de forma similar. Este concepto fue desarrollado por Ely Witney para la fabricación
de mosquetes y luego se transfirió a otras industria como la del automóvil.

El concepto de piezas intercambiables puede ser descrito brevemente del siguiente modo:
todas las unidades fabricadas conforme a las especificaciones de una clasificación de piezas
particular pueden ser tratadas como idénticas, con independencia del momento en que fueron
elaboradas; cualquier pieza puede sustituir a otra de su fila, mientras que los módulos
intercambiables de piezas se diseñan para que puedan ser transferidos entre productos
(sustitución entre columnas de la referida matriz).

No basta con planificar y poner en marcha un sistema de fabricación modular, sino que,
además, hay que preservarlo y mantenerlo en un entorno cambiante y competitivo, lo cual solo
puede lograrse mediante una adecuada estimación del futuro y una planificación que incorpore
suficiente flexibilidad para modificar el diseño del producto o servicio, de modo que éste pueda
mantenerse durante el mayor tiempo posible en la etapa de madurez de su ciclo de vida.

LA CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA CONTINÚA.

La fabricación en lotes se transforma en un flujo continuo de producción cuando se eliminan los

tiempos ociosos y de espera, de forma que siempre se están ejecutando las mismas
operaciones en las mismas máquinas, para la obtención del mismo producto, con una
disposición en cadena o línea. Cada máquina y equipo están diseñados para realizar siempre
la misma operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo que les es
suministrado por una máquina precedente, que también ha sido especialmente diseñada para
alimentar a la máquina que le sigue; los operarios siempre realizan la misma tarea para el
mismo producto. Existe, por tanto, una dependencia secuencial en un sistema integrado; cada
tarea a realizar puede ser diferente, pero éstas y la forma en que se ejecutarán, han de

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considerarse simultáneamente. La homogeneidad del proceso y la repetitividad de las
operaciones son altas.

En la fabricación continua no se suele incurrir en paradas de la producción; en algunos casos,

una parada del proceso podría originar graves perjuicios a la maquinaria (por ejemplo: el caso
de Alúmina - Aluminio, la necesidad de mantener en combustión los gases derivados del
refinamiento de crudos o en funcionamiento el reactor de una central nuclear). También pueden
darse casos en los que la producción se interrumpa unas horas al día (por ejemplo: trabajando
la factoría a 2 turnos de 8 horas), pero comenzando al día siguiente donde quedó, siguiendo
con la fabricación del mismo producto, por lo que se trataría del mismo caso.

Los objetivos básicos de la producción continua son la mejora del flujo de materiales y trabajos,
la especialización de los conocimientos y destrezas de los trabajadores y una rápida realización
de los trabajos y generación del valor añadido. En estos entornos, cada vez que una tarea es
ejecutada sobre un ítem, éste pasa a la etapa siguiente, sin tener que esperar a que la tarea en
cuestión sea realizada sobre todas las unidades de su lote. Para que el flujo de trabajos y
materiales sea lo más fluido y alisado posible, todas las estaciones de la cadena han de
desarrollar una o varias tareas que, en conjunto, tengan la misma duración, no debiendo
producirse movimientos fuera de la línea (por ejemplo: las tareas de inspección han de estar
situadas físicamente en el flujo de fabricación y operar dentro de las mismas restricciones de
tiempo que las restantes tareas). Puesto que se persigue un equilibrio total de las operaciones,
cualquier problema que pueda surgir en una de las etapas y no pueda ser resuelto dentro de
las restricciones de tiempo de la misma afectará al proceso en su conjunto.

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