Clasificación de ensayos destructivos y no destructivos

Ensayos destructivos:
Se clasifican según la velocidad de la aplicación de las fuerzas:

 Estáticos: La velocidad de aplicación de las fuerzas al material no

influyen en el resultado del ensayo.

 Ensayo de dureza: La dureza de un material es la resistencia

que opone a la penetración de un cuerpo más duro.
 Ensayo de dureza brinell: Es el que se emplea para
determinar la dureza de un material mediante la
penetración en él de una esfera o bola de acero
templado de determinado diámetro en la superficie que se
ensaya, bajo una carga dada y durante determinado
intervalo de tiempo.
En el caso del ensayo Brinell, la
dureza es definida como
la tensión media, normal y
condicional, que se calcula
dividiendo la magnitud de la
carga por el área de la huella
esférica.
 Ensayo de dureza vickers: Es el que se emplea para
determinar la dureza de un material mediante la
penetración en él de un diamante de forma piramidal. Se
emplea fundamentalmente en
los ensayos de materiales de
gran dureza y de la piezas con
secciones muy pequeñas, o en
capas muy finas exteriores
como son: las nitratadas,
cementadas, etc.
 Ensayo de dureza rockwell: es un método para
determinar la dureza, es decir, la resistencia de un material
a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye
el método más usado para medir la dureza debido a que es
muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos
especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que
provienen de la utilización de distintas combinaciones de
penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de
penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido
(templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/-
30' y vértice redondeado formando un casquete esférico
 de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los
materiales más duros.

 Ensayo de tracción: Consiste en someter a una probeta

normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que
se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente .Es una prueba de estiramiento de los materiales.
En este tipo de ensayo se mide la deformación de la probeta
entre dos puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la
carga aplicada, y se representa gráficamente en función de la
tensión.
En general, la curva tensión- deformación así obtenida presenta
cuatro zonas diferenciadas:
 Deformaciones elásticas: En esta zona las
deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son de
pequeña magnitud; si se retira la carga aplicada, la probeta
recuperara su forma inicial.
 Fluencia: Es la deformación brusca de la probeta sin
incremento de la carga aplicada. El fenómeno de la
fluencia se da cuando las impurezas o elementos de
aleación boquean las dislocaciones de la red cristalina
impidiendo su desplazamiento, mecanismo mediante el
cual el material se deforma plásticamente.
 Deformaciones plásticas: Si se retira la carga aplicada de
dicha zona, la probeta recupera solo parcialmente su forma
quedando deformada permanentemente. Las
deformaciones en esta región son más acusadas que en la
zona elástica.
 Estricción: Llegado un punto del
ensayo, las deformaciones se
concentran en la parte central de la
probeta apreciándose una acusada
reducción de la sección de la
probeta, momento a partir del cual
las deformaciones continuaran acumulándose hasta la
rotura de la probeta por esa zona.
  Ensayo de compresión: El ensayo de compresión es un ensayo
técnico para determinar la
resistencia de un material o su
deformación ante un esfuerzo de
compresión.
La resistencia en compresión de
todos los materiales siempre es
mayor o igual que en tracción
 Ensayo de cizalladora: La cortadura es
el esfuerzo que soporta una pieza cuando
sobre ella actúan fuerzas contrarias y
situadas en planos contiguos.

 Ensayo de flexión: Método para medir la ductilidad de ciertos

materiales.

 Ensayo de pandeo : fenómeno de

inestabilidad elástica que puede darse en
elementos comprimidos esbeltos, y que se
manifiesta por la aparición de
desplazamientos importantes
transversales a la dirección principal de
compresión
 Ensayo de torsión: El ensayo de torsión
consiste en aplicar un par torsor a una
probeta por medio de un dispositivo de
carga y medir el ángulo de torsión
resultante en el extremo de la probeta.
Este ensayo se realiza en el rango de
comportamiento linealmente elástico del
material.

 Dinámicos: La velocidad de aplicación de las fuerzas juega un papel

decisivo.
 Ensayo de resistencia al choque: También llamado de impacto
o resilencia proporciona
una medida de la
tenacidad del material e
indirectamente de su
ductilidad ya que en
general existe una
correlación entre ambas
características; el valor numérico obtenido
La razón de esta coincidencia se debe al hecho de que en el
ensayo de impacto la carga que provoca la rotura de la probeta se
aplica de forma instantánea impidiendo la deformación plástica
del material provocando en la práctica la fractura frágil de
materiales dúctiles.
 Ensayo de Desgaste: El ensayo
típico para el desgaste abrasivo es el
llamado “roll paper”, y se trata de un
cilindro con papel de lija en la
superficie (1), con el que conociendo
las condiciones y parámetros del
ensayo como velocidad (rpm), tipo de
abrasivo, peso de la carga, etc,
podremos conocer el comportamiento posterior del material
controlando la masa perdida en la probeta (pieza negra) durante
el ensayo. Este ensayo también tiene una variante en la que se
utiliza un cilindro o rodillo de goma, y se va tirando un mineral
abrasivo (habitualmente sílice), y controlando igualmente la
pérdida de masa en la probeta.
 Ensayo de Fatiga: El ensayo de fatiga tiene por objetivo analizar
las características resistentes de los materiales cuando trabajan
bajo cargas variables. Entre los parámetros fundamentales que
califican el comportamiento característico ante la fatiga de los
materiales están:
 La cinética de la carga aplicada en el tiempo.
 Tipo de tensiones engendradas en la pieza, como
consecuencia de la aplicación de la carga.
 Tipo de trabajo característico del conjunto de la pieza en la
máquina

Ensayo de fatiga por flexión

rotativa
Ensayos no destructivos:
Los ensayos no destructivos se los puede por el alcance que poseen en cuanto
a la detección de fallas, por lo que se dividirán los mismos de acuerdo a los
siguientes parámetros:
 Pruebas no destructivas Superficiales: Estas pruebas proporcionan
información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
 VT – Inspección Visual: La inspección visual es el ensayo no
destructivo por excelencia, ya que su agente físico, la luz, no
produce daño alguno a la inmensa mayoría de los materiales.
La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En
general, las Pruebas no Destructivas establecen como requisito
previo realizar una inspección visual, normalmente lo primero que
decimos es “déjame ver como está” (la apariencia de un objeto). la
inspección visual es utilizada para determinar:
 Cantidad
 Tamaño
 Forma o configuración
 Acabado superficial
 Reflectividad (reflexión)
 Características de color
 A juste
 Características funcionales
 La presencia de discontinuidades superficiales

 PT – Líquidos Penetrantes:
 Este ensayo se utiliza para detectar discontinuidades abiertas
a la superficie como por ejemplo, grietas, juntas, porosidades y
traslapes.
 La prueba se puede aplicar en materiales metálicos, cerámicos
y polímeros. El ensayo puede realizarse en instalaciones
automatizadas de grandes dimensiones o en campo, utilizando
equipos portátiles.
 El material utilizado para realizar el
ensayo en campo está constituido por
un solvente limpiador, un líquido
llamado tinte o trazador y una
suspensión de polvo en líquido
llamado revelador.
 MT – Partículas Magnéticas:
 El ensayo se utiliza para detectar defectos que se encuentren
en la superficie y ligeramente por debajo de ella. Los defectos
que pueden detectarse con esta técnica son: porosidades,
grietas, inclusiones y defectos de soldaduras.
  La prueba se puede aplicar sólo a materiales ferromagnéticos
como el hierro y el acero. El ensayo se puede realizar en
campo, ya que el equipo es portátil.
 Para realizar este ensayo se
necesita una fuente de poder, una
bobina y partículas de hierro en
suspensión o en forma de polvo.
Cuando se utiliza la suspensión, el
procedimiento se llama método
húmedo; cuando se usa el polvo,
método seco.
 ET – Electromagnetismo:
 La inspección por
electromagnetismo nos sirve para
detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales
dependiendo de la frecuencia de
inspección, consiste en la inducción
de corrientes en el material a través de una bobina o probeta
de inspección, la misma que es excitada con una corriente
alterna proveniente del equipo.
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene
la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-
superficiales (las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas
a ella).

 Pruebas no destructivas volumétricas: Estas pruebas proporcionan

información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:
 RT – Radiografía Industrial:
 La Inspección por RT se define como
un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo físico, diseñado
para detectar discontinuidades
macroscópicas y variaciones en la
estructura interna o configuración
física de un material. En la siguiente imagen se muestra una
imagen del arreglo radiográfico empleado con mayor
frecuencia.
 Al aplicar RT, normalmente se
obtiene una imagen de la estructura
interna de una pieza o componente,
debido a que este método emplea
radiación de alta energía, que es
capaz de penetrar materiales
sólidos, por lo que el propósito
principal de este tipo de inspección es la obtención de registros
permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades
 presentes en dicho material. Por lo anterior, esta prueba es
utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia
variedad de materiales.
 UT – Ultrasonido Industrial:
 La examinación por
Ultrasonido Industrial (UT) se
define como un procedimiento
de inspección no destructiva
de tipo mecánico, que se base
en la impedancia acústica, la
que se manifiesta como el
producto de la velocidad
máxima de propagación del
sonido entre la densidad de un material. En la figura se muestra
una prueba de ultrasonido.
 Es frecuente su empleo para la medición de espesores,
detección de zonas de corrosión, detección de defectos en
piezas que han sido fundidas y forjadas, laminadas o soldadas;
en las aplicaciones de nuevos materiales como son los metal
cerámicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran
aceptación, por lo sencillo y fácil de aplicar como método de
inspección para el control de calidad de materiales, bien en el
estudio de defectos (internos, sub-superficiales y superficiales)
y en la toma de mediciones como: medición de espesores
(recipientes de acero, capa de grasa en animales, etc.),
medición de dureza, determinación del nivel de líquido, etc.
 EA – Emisión Acústica:
 Este método detecta cambios internos en los materiales o
dicho de otra manera, detecta micro-movimientos que ocurren
en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio micro-
estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los
metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los frágiles
productos de corrosión, cedencia, deformación plástica, etc. La
detección de estos mecanismos mediante EA, se basa en el
hecho de que cuando ocurren, parte de la energía que liberan
es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas
elásticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisión acústica).
La detección de estas ondas elásticas se realiza mediante el
uso de sensores piezo-eléctricos, los cuales son instalados en
la superficie del material. Los
sensores, al igual que en el
método de ultrasonido,
convierten las ondas elásticas
en pulsos eléctricos y los envía
hacia un sistema de adquisición
de datos, en el cual se realiza el
análisis de los mismos. En la
figura se muestra una
inspección por emisión
acústica.
 Ensayos no destructivos de hermeticidad: Estas pruebas
proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de
control. Los métodos de PND de hermeticidad son:
 Pruebas de Fuga:
 Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no
destructiva que se utiliza en sistemas o componentes
presurizados o que trabajan en vacío, para la detección,
localización de fugas y la medición del fluido que escapa por
éstas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma
de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o
escaparse algún fluido. TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS :
 Ultrasonido: Este ensayo comúnmente se aplica en la
detección de fugas de gas en líneas de alta presión
como se muestra en la figura 9. Dependiendo de la
naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una
señal ultrasónica que puede detectarse con una
sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s.

 Por Burbujeo: Este ensayo se basa en el principio de

generación o liberación de aire o gas de un contenedor,
cuando este se encuentra sumergido en un líquido. Se
emplean frecuentemente en instrumentos presurizados,
tuberías de proceso y recipientes. Es una prueba más
bien cualitativa que cuantitativo, ya que es difícil
determinar el volumen de la fuga.
 Por Tintas Penetrantes: Consiste en rociar tintas
penetrantes en las zonas de alta presión donde se
desea detectar fugas como se muestra en la figura 10.
Si existe alguna fuga, la presión diferencial del sistema
hará filtrar la tinta hacia el lado de baja presión del

espécimen ensayado.
 Por Medición de Presión: Este tipo de prueba se utiliza
para determinar si existen flujos de fuga aceptables,
determinar si existen condiciones peligrosas y para
detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede
obtener una indicación de fuga relativamente exacta al
conocer el volumen y presión del sistema y los cambios
de presión respecto al tiempo que provoca la fuga.
  Por Detección de Halógenos (Diodo de Halógeno):
Este tipo de prueba es más sensitivo que los anteriores.
Fugas tan pequeñas como 10-5 cm3/s pueden
detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este
ensayo son que se necesitan gases de trazado
especiales y el uso de calentadores de alta temperatura,
lo cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos.
 Por Espectrómetro de Helio: Se considera la técnica
de detección de fugas, tanto industrial como de
laboratorio, más versátil. Tiene las mismas limitantes
que el ensayo por detección de halógenos porque se
requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del
espectrómetro se mantiene a alta temperatura mediante
filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es
completamente inerte y menos caro que los gases
halógenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.
 Con Radioisótopos trazadores: En esta técnica se
utilizan radioisótopos de vida corta como fluidos
trazadores para probar cavidades selladas
herméticamente y circuitos cerrados de tubería. La
pérdida de flujo o la detección del gas trazador en sitios
no esperados son la evidencia de fuga. Esta técnica
tiene la misma sensibilidad que el ensayo por
Espectrómetro de Helio, aunque es más caro y es
necesario establecer medidas de seguridad adecuadas
debido a la radiación.
 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática):
 Es la aplicación de una presión o línea de tuberías fuera de
operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los
accesorios brindados y la soldadura, utilizando como elemento
principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo, o el aire
comprimido. Todo equipo nuevo debe ser sometido a una
prueba de presión ya sea hidrostática o neumática.
 Pruebas de Burbuja:
 En esta prueba se utiliza la
presurización del elemento a
evaluar con aire que al
sumergirse en agua, para ver
donde salgan burbujas de aire
e indicar el lugar de la fuga. Si
esto no es posible, entonces
la presurización de aire será
realizada, cubriendo la zona
de prueba con una solución
de jabón, y de esta forma ver si se forman burbujas, lo que
indicará la fuga. En la figura 11 se puede ver un medidor de
hermeticidad de Burts.
 Pruebas por Espectrómetro de Masas:
 Es una técnica experimental que permite la medición de iones
derivados de moléculas. El espectrómetro de masas es un
instrumento que permite analizar con gran precisión la
composición de diferentes elementos químicos e isótopos
atómicos, separando los núcleos atómicos en función de su
relación masa-carga(m/z). Puede utilizarse para identificar los
diferentes elementos químicos que forman un compuesto, o
para determinar el contenido isotópico de diferentes elementos
en un mismo compuesto. Con frecuencia se encuentra como
detector de un cromatógrafo de gases, en una técnica híbrida
conocida por sus iniciales en inglés, GC-MS.
 En la industria es altamente utilizada en el análisis elemental
de semiconductores, biosensores y cadenas poliméricas
complejas. Drogas, fármacos, productos de síntesis química,
pesticidas, plaguicidas, análisis forense, contaminación
medioambiental, perfumes y todo tipo de analitos que sean
susceptibles de pasar a fase vapor e ionizarse sin
descomponerse.