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La Investigación y su Contribución Tuxpan, Veracruz, México

a la Formación Profesional © Academia Journals 2018 Septiembre 25 al 27, 2018

ANÁLISIS POR ELEMENTO FINITO DE DISEÑO MECÁNICO DE


UNA MÁQUINA DOBLADORA DE LÁMINA PARA FORMAR
NÚCLEOS DE TRANSFORMADORES
Ing. Julio Antonio Caballero Mora, Ing. Karla Patricia Bautista Gutiérrez, Ing. Fidel Pulido Hernández, Dr. Rogelio
de Jesús Portillo Vélez, M. en C. Juan Pablo Toledo González

Resumen— En la construcción de transformadores eléctricos, es necesario doblar laminas para producir núcleos internos,
lo cual involucra maquinaria para la generación de estos. En este artículo se presenta el análisis de la distribución de
esfuerzos utilizando análisis de elemento finito mediante ANSYS WORKBENCH en una lámina bajo condiciones
específicas de simulación (basadas en un análisis matemático previo) y diseño (material y elementos mecánicos para su
doblez), para asegurar que el diseño los mecanismos generan un doblez uniforme y que el material utilizado para formar
los núcleos no pasa los parámetros establecidos de esfuerzo último.
Palabras clave—Máquina dobladora, Núcleo de tranformador, Análisis de elemento finito, Esfuerzo, Doblez, Condiciones
de frontera.

Introducción
Uno de los retos de la ingeniería es el desarrollar sistemas de calidad, productivos y funcionales a bajo costo.
Actualmente no hay máquinas dobladoras de lámina de manufactura mexicana, las existente se comercializan en
dólares por empresas extranjeras, lo que genera que estas tengan un alto costo, superando el millón de pesos
mexicanos. El objetivo de este proyecto es la parte analítica de un diseño de máquina desarrollado por ingenieros
mexicanos, para validar que los modelos, investigación y cálculos realizados, fueron adecuados, cumpliendo con los
objetivos de diseño y como consecuencia, se podrá competir con este sistema bajo costo a comparación del mercado.

Máquina Dobladora de Láminas


En el plegado de lámina, como en todo proceso de conformación por deformación plástica, se obtienen
deformaciones permanentes que obligan al material a superar su límite elástico (Miguélez, 2005).
Las maquinas dobladoras o plegadoras son utilizadas en la industria para el modelado en frio de hojas, placas o
piezas de metal (Chavarria, 1998).
Tipos de maquinas
Existen varios tipos de máquinas de acuerdo con la amplitud, longitud y altura de trabajo, distancia a la escuadra,
tonelaje o fuerza y distancia entre los mástiles del marco.

Plegadoras: Una plegadora es un tipo de prensa (excéntrica o hidráulica) especialmente diseñada para la
realización de operaciones de plegado. Estas operaciones se caracterizan porque la matriz es rectilínea y de gran
longitud. Esto implica una prensa, una mesa estrecha y larga y una estructura típica de prensa en consecuencia
(Miguélez, 2005).

Dobladora: Las dobladoras permiten realizar pliegues en chapas sujetándolas con un pisador situado en la mesa,
mientras un macho obliga a la chapa a doblarse hasta el ángulo deseado (Miguélez, 2005).

Figura 1. (A) Plegadora hidráulica y (B) esquema de dobladora de


balancín [1].

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La maquinaria en la que se enfoca este estudio es una maquina dobladora. En la Figura 1 se muestra una
dobladora de balancín en la que la acción de doblado la ejecuta un balancín contrapesado que gira accionado por un
motor o manualmente.
Partes de una máquina dobladora
Toda prensa dobladora se compone de ciertos elementos básicos, como lo son el pisón, los laterales y la
mordaza. Sin embargo, dependiendo del tipo de prensa, estará equipada con punzones o matrices diseñados para
realizar operaciones específicas. El principio de su funcionamiento reside en el desplazamiento del punzón el cual
está adaptado a la estructura de la máquina para realizar un movimiento axial en dirección de uno de los extremos
del material (lamina, chapa, tubos, etc.) para realizar un doblez aplicando una fuerza determinada con la finalidad de
producir un ángulo deseado en el doblez (Kulkami, 2015).
Para explicar el esquema de una dobladora se ha tomado como ejemplo un modelo de NC MEC USA, Inc.
(Figura 2) (Azpiazu, 2017).

A. Bastidor: posee todos los soportes necesarios para la colocación de los distintos elementos que van a
componer la dobladora
B. Sistema de apoyo: es donde se apoya la chapa antes de ser doblada
C. Punzón: parte móvil de la herramienta, la cual empuja la chapa contra la matriz
D. Control numérico: controla los ejes de la máquina (movimiento del punzón, del sistema de apoyo de la
chapa, de los topes, etc.)
E. Dispositivos de accionamiento: aquí se encuentran todos los mandos para el accionamiento de la máquina
F. Matriz: parte fija del útil de doblado. La pieza, por su parte exterior, adoptará la forma de la matriz.

Figura 2. Máquina dobladora NC MEC USA [4].

Aplicaciones en la Industria
El doblado es una de las operaciones más comunes de formado. Tan solo hay que ver las piezas de un automóvil,
o de un electrodoméstico, un broche de papel o un archivero, para apreciar cuántas piezas se conforman por doblado
(Kalpakjian, 2002).
Para este estudio se tomó como ejemplo una maquina dobladora de láminas que elabora núcleos de
transformadores electricos modelo UCM425 de la marca AEM UNICORE® MACHINERY. En la Figura 3
podemos observar dicho modelo.

Figura 3. UCM425 Unicore Machine.


Fuente(http://www.aemcores.com.au/products/ucm425-unicore-machine/).

Análisis de la Fuerza Máxima de Doblado

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La dobladora es utilizada en la fabricación de aceros eléctricos para transformadores por lo que es ideal utilizar
láminas de acero al silicio de grano orientado. La fuerza de doblado que se requiere para realizar el doblado depende
de la geometría del punzón y del dado, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se
dobla, en este caso se utilizará el ORIENTED M-2 debido a que su porcentaje de elongación es menor como lo
muestra la tabla 1, lo que permite alcanzar el comportamiento plástico del material con el mínimo de esfuerzo y
producir una deformación permanente.

Tabla 1. Tipos de lámina de metal para fabricación de aceros eléctricos.

La fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la ecuación 1 (Kalpakjian, 2002), basado en el
doblado de una viga simple:

Ecuación 1. Formula general de la fuerza máxima de doblado de una viga simple (Kalpakjian, 2002).

donde:

En mecánica, la ecuación 1 se basa en el doblado de una viga simple y es una constante que considera las
diferencias para un proceso real de doblado. Su valor depende del tipo de doblado; para doblado en V, y
para doblado de bordes, , en este caso se utilizará este último valor.

Parámetro Valores
Ancho de lámina 12 in 0.3048 m
Espesor de lámina 0.014 in 0.35 m 0.00035 mm
Factor 0.33
TS 352000000 Pa
Dimensión de dado abierto 0.0027 m 2.7 mm
Tabla 2. Datos de experimentación.
Referente a la experimentación tenemos la información mostrada en la tabla 2.
Aplicando la ecuación 1, tenemos:

Ecuación 1. Sustitución de los datos de experimentación en la formula general.

Dando un valor de fuerza de doblado de la maquina con una lámina de 14 milésimas de pulgada de espesor y 12
pulgadas de ancho, en Newtons y Kilogramos fuerza como lo muestra la tabla 3.

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Parámetro Valores
Fuerza de doblado 1 606.364 Newtons 163.748 kgf
Tabla 3. Resultados de la fuerza de doblado máxima.

Análisis por Elemento Finito utilizando ANSYS Workbench


Se realizó un análisis por elemento finito tipo Dinámico-Explicito, explícito porque no requiere la resolución de
un sistema de ecuaciones no trivial a cada paso de tiempo, dinámico porque se analizan las fuerzas,
desplazamientos, esfuerzos, velocidades y aceleraciones que comprende el sistema a analizar. Este análisis permitió
la validación del diseño mecánico proporcionado para determinar su correcto funcionamiento de doblado de
láminas, ya que se pretende lograr que el metal de la lámina pase de su comportamiento elástico a plástico (análisis
de carga-deformación del material) en un recorrido determinado.

Diseño conceptual utilizado.


El diseño conceptual (Figura 4) fue proporcionado por el departamento de diseño de una firma de ingeniería, este
diseño incluye todas las partes mencionadas en el apéndice II-B.

Figura 4. Diseño Conceptual de Máquina.

Dado que la simulación sólo era para validar que los elementos que competen al proceso del doblado de lámina
(Matriz, lámina, punzón) cumplían con los requerimientos de diseño: Doblado de lámina con 45° sin fracturas, esto
para facilitar el proceso de discretización y la solución a las ecuaciones generadas, lo que reducirá
significativamente el tiempo de cómputo sin afectar los resultados. Por lo tanto, se suprimió el bastidor, las cuchillas
de corte y demás elementos (Figura 5).

Figura 5. Ensamble Matriz, lámina, Punzón


utilizado para simulación.

Materiales.
Para la simulación, se utilizaron diferentes materiales, en el caso de la lámina un acero al Silicio ASTM A569 el
cual se utiliza para construir láminas. Se selecciono debido a que se tomaron como referencias otros análisis elasto-
plásticos de este material (Aparicio, 2007) (Graciano 2016), mientras que para el resto de las piezas (matriz y
punzón) fue designado un acero estructural A-36, estos fueron proporcionados por el equipo al cuál se le asignó el
proyecto.

Las propiedades mecánicas de ASTM A569: Modulo de Young E = 205 GPa; Radio de Poisson v = 0.3;
Densidad = 7835 kg/cm3; Esfuerzo a la cedencia = 250 MPa; Modulo Tangente Et = 660 MPa.

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Mallado.
Una de las partes más importantes de una simulación es el mallado de sus componentes, para este caso se
ocuparon herramientas de mallado simples pero adecuadas para la aplicación. Se utilizó la herramienta Edge Sizing
para dividir el grosor de la lámina en 4 elementos y tener un mejor análisis del doblado, al igual que la longitud de la
lámina se dividió mediante la misma herramienta en 25 elementos, se aplicó un Bias type para concentrar la mayoría
de estos elementos en la parte donde el punzón actúa sobre la lámina.
A. Lámina
B. Cara lateral e inferior del punzón
C. Cara superior de matriz

Lo que deja como resultado final un mallado adecuado para la solución numérica.
La malla contiene una cantidad final de 4580 nodos y 3259 elementos con la finalidad de reducir el tiempo de
computo del análisis. La malla se observa en la Figura 7.

Figura 7. Vista parcial de mallado.

Condiciones de frontera.
Recordando que para realizar un análisis Dinámico-Explícito no se necesita un gran tiempo de simulación, para
este modelo se utilizó un tiempo de 0.0003 segundos.
La condición de frontera para este modelo fue aplicar la velocidad vertical en el punzón calculada con
anterioridad, simulando que este acciona un movimiento hacia abajo para realizar el doblado sobre la lámina, cuyo
proceso de cálculo se menciona a continuación:
la distancia necesaria para el doblado a 45° de la lámina se da analizando trigonométricamente la lámina, la cual
se da por la siguiente ecuación:

Ecuación 3. Cálculo de recorrido de doblez necesario.


donde

Resolviendo la ecuación 3, tenemos:

Ecuación 4. Sustitución de parámetros para obtener recorrido.

Para el cálculo de la velocidad aplicada como condición de frontera, se puede aplicar la ecuación de Dinámica de
partículas en Movimiento Rectilíneo Uniforme:

Ecuación 5. Ecuación de MRU.


Donde

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Sustituyendo:

Ecuación 6. Cálculo de velocidad de punzón para simulación.

Resultados de simulación.
El objetivo fue evaluar el diseño conceptual proporcionado para ver si cumplía con un doblez de 45°, aplicando
las condiciones y resolviendo el modelo matemático por el software se obtuvo el resultado de doblez al finalizar el
recorrido del punzón, que se muestra en la Figura 8.

Figura 8. Resultado de la simulación

Analizando el comportamiento mecánico, se obtuvo un esfuerzo máximo de 258 MPa lo que supera al esfuerzo a
la cedencia del metal ASTM A569 = 250 MPa, con lo que con ello se asegura el otro objetivo de simulación, que
la lámina no sufriera fracturas o compromiso estructural y el doblado será permanente

Conclusiones.
El objetivo del equipo de diseño se cumplió, considerando que proporcionó el modelo de la máquina, así
como los parámetros y cálculos necesarios para este sistema, se generó un doblado de 45° adecuado y la lámina
no se quebró. Al tener un esfuerzo que sobrepase el esfuerzo a la cedencia del metal de la lámina y genere el
doblado permanente, en base a las condiciones de fronteras obtenidas. Es importante que el proceso sea preciso
ya que una vez que se ensamblen todos los pedazos de lámina doblados y cortados para formar el núcleo de los
transformadores, se provocará que no existan corrientes indeseadas o pérdidas por histéresis cuando el
transformador se encuentre en operación.
Es posible optimizar las dimensiones y/o geometría de los elementos mecánicos del sistema, para ello se
tendrían que generar más diseños conceptuales y repetir la simulación mostrada con anterioridad. Mediante la
simulación, se validan los análisis matemáticos aplicados al diseño y asegura el adecuado funcionamiento de los
elementos mecánicos, por lo que se puede proceder a la construcción del sistema.

Referencias bibliográficas.
Miguélez M. H., Cantero J. L., Canteli J. A., Filippone J. G., (2005), “Problemas Resueltos de Tecnología de Fabricación”, Thomson
Ediciones Spain Paraninfo, S.A., España.
Chavarria R., (1998), “Plegadora de Chapa”, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Ministerio de Trabajo y Asuntos
Sociales, España.
Kulkarni A., Pawar M., Yadav P., Patil A., Jagtap S., (3/March/2015), “Sheet Metal Bending Machine”, International Journal of Innovations
in Engineering Research and Technology [IJIERT], ISSN: 2394-3696 VOLUME 2, India.
Azpiazu E., (2017), “Procesos de fabricación por corte y conformado”, Curso de Diseño de Fabricación Mecánica, Instituto de Formación
Profesional a Distancia, Recuperado de:
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/TFM/TFM08/es_DFM_TFM08_Contenidos/website_21_doblado_y_curvado.html. Consultado
(19/06/2018)
Kalpakjian S., Schmid S., (2002), “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”, PEARSON EDUCATION, México.
Aparicio G., D’ Armas H., Ciaccia M., (2007), “Comportamiento elastoplástico en tracción de láminas de
acero ASTM A-569”, REVISTA INGENIERÍA UC. Vol. 14, No 1, 57-63.
Graciano C., Martínez G. & Saavedra E., (2016) “Effect of elastoplastic behavior on the impact response of expanded
metal tubes”, Universidad Nacional de Colombia Facultad de Minas, Medellín, Colombia.

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