Faculdade Satc

Tecnologia em manutenção industrial

CAD/CAM

DESENVOLVIMENTO E USINAGEM DE UM MOLDE

PERMANENTE PARA FUNDIÇÃO

Victor Teixeira Colombo

Ivonaldo velho

Julio sachet

Rodrigo duarte

Criciuma,Santa Catarina

2017

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 Faculdade Satc

Tecnologia em manutenção industrial

CAD/CAM

DESENVOLVIMENTO E USINAGEM DE UM MOLDE

PERMANENTE PARA FUNDIÇÃO

Trabalho apresentado a faculdade

Satc com parte dos requisitos para
.
aprovação na disciplina de CAD/CAM e
processos de fabricação II, do curso de
tecnologia em manutenção industrial.

Docente : Daniel Fritzen

Criciuma,Santa Catarina
tecnologia em manutenção industrial

2017
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Sumario

Introdução 5

Desenvolvimento 6

Conclusão 11

Anexos 12

Referencias 15

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4
Introdução

A fundição em molde permanente tem sido cada vez mais aplicada na

indústria de fundidos, o motivo disso se da pela resistência e tolerâncias
dimensionais obtidas. Este processo que já vem sendo utilizado a 3000 anos
para fundir joalherias , esta empregado na fabricação, de componentes
automotivos, peças para a indústria e residências em moldes de ferro fundido e
aço. Este processo vem sendo optado pelos engenheiros pois oferece
vantagens em relação a outros processos quando a liga e volume da peça
estão de acordo.

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Fundição em coquilha por gravidade

A fundição em molde permanente consiste no vazamento do metal fundido

por gravidade. Os estágios do processo são:

1. O revestimento refratário ou uma camada de pintura é aplicado com um

pincel, por pulverização ou imersão no molde metálico, sendo pré-aquecido
a 121- 260°C para atuar como agente desmoldante, que isola as superfícies
da coquilha de choques térmicos e previne o resfriamento prematuro do
metal fundido.
2. Machos de areia ou metal (se necessários) são inseridos no molde para
formar as cavidades internas do fundido. 0 molde é, então, fechado manual
ou mecanicamente.
3. A liga, aquecida acima da sua temperatura de fusão, é vazada (manual ou
mecanicamente) no molde, por gravidade ou com a ajuda de vácuo ou ar
sob pressão. 0 metal, então, passa pelo molde) e pelo seu sistema de en-
chimento/alimentação, chegando à cavidade da coquilha.
4. Após a sua solidificação, o fundido é extraído da coquilha. Então, o macho é
retirado, seguindo-se o corte de canais e o acabamento
5. Para os ciclos subsequentes de fundição, os estágios de 2 a 4 são
repetidos até que seja necessária uma nova aplicação de revestimento
refratário, quando então será repetido o estágio 1.

A diferença entre a fundição em molde permanente e a fundição em areia é

que, no primeiro caso, é feito um molde (coquilha) metálico reutilizável,
normalmente manufaturado em ferro fundido ou aço, tanto para peças fundidas
em ligas de alumínio como de cobre. Estas coquilhas têm vida útil de 10.000 a
120.000 vazamentos.

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 Segundo o manual Aluminum Cas ting Tbchnology (Tbcnologia da Fundição
do Alumínio), o processo do molde permanente oferece peças fundidas mais
uniformes, com um maior controle das tolerâncias dimensionais, acabamento
superficial superior e melhores propriedades mecânicas, quando comparadas
às peças fundidas em areia .A diferença entre a fundição em molde
permanente e a fundição sob pressão é que esta utiliza pressões acima de
5.000 psi para injetar o metal na matriz metálica em aço especial reutilizável.

O processo do molde permanente é mais flexível em termos de tamanho e

formato das peças, que também apresentam melhores resistências e menos
defeitos. Além disto, o custo do ferramental utilizado neste processo é mais
baixo do que no processo de fundição sob pressão, em razão da coquilha não
necessitar resistir ao calor e a pressões intensas.

Nas produções de alto volume, as peças fundidas em molde permanente

normalmente estão na faixa de 28,35 g até mais do que 45,5 kg, embora as
peças fundidas com até 181,4 kg sejam produzidas comercialmente.

Entre as peças fundidas em molde permanente destacam-se pistões, ca-

beçotes de cilindro e outras peças internas dos motores de combustão,
componentes para motores aeroespaciais e de aviação, ferramentas manuais e
componentes de tubulações.

Caso uma peça fundida necessite de um macho para formar a cavidade

interna, pode-se usar um macho metálico reutilizável ou um macho de areia
colapsável. Neste último caso, o processo passa a ser denominado de molde
semipermanente. Esta escolha é baseada no projeto e na complexidade da
peça fundida.

As ligas de alumínio e cobre constituem os principais metais fundidos em

moldes permanentes. o ferro fundido cinzento, o ferro fundido nodular e as
ligas de magnésio e zinco também podem ser fundidas por este método.
Apesar do molde permanente não propiciar muitas escolhas de materiais, ele
normalmente suplanta os outros processos quando um determinado material

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pode ser utilizado.

De acordo com o manual Aluminum Casting Technology, entre as vantagens

da fundição em molde permanente destacam-se:

 Precisão dimensional superior (tabela 1), em virtude da rigidez do molde,

evitando a sua movimentação (contração ou expansão). Isto elimina as
variações das dimensões da peça fundida e reduz o sobremetal de
usinagem.
 Acabamento superficial de qualidade superior no estado bruto de fusão.
 Consistência dimensional, peça a peça, com furos'feitos por macho, bossas,
saliências e outros pontos.
 A possibilidade de fundir msertos ferrosos e não-ferrosos para combinar
propriedades, visando melhores resistências ao desgaste e à fadiga.
 Uma estrutura de grão mais fina, menos porosidade e melhores pro-
priedades mecânicas, devido ao resfriamento mais rápido com o molde
metálico. Com o aumento da resistência estimado em 25%, o projetista da
peça fundida tem mais liberdade para utilizar seções mais finas e mais
leves com o molde permanente.

Além disto, devido ao resfriamento rápido que o molde permanente propicia

ao metal fundido, as peças fundidas apresentam menos defeitos e uma melhor
estanqueidade à pressão, além de menos porosidades do que outros
componentes fundidos, podendo ser facilmente polidas.

A desvantagem da fundição em molde permanente é que a resistência

das peças fundidas e o molde reutilizável também criam limitações ao
processo. De acordo com os manuais Aluminum Casting Technology e
Casting Copper- Base Alloys entre estas limitações estão:

 o número de ligas adequadas para o processo do molde permanente

 o tamanho das peças que podem ser fundidas, devido ao resfriamento
rápido do metal
 o custo alto do ferramental, o que resulta em lotes pequenos

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 a incapacidade de fundir alguns projetos complexos, devido à localização
da linha de divisão, contra- saídas ou dificuldades na remoção da peça
fundida do molde
 a utilização extensiva de machos de areia diminui as vantagens de
resistência inerentes aos moldes permanentes
 o revestimento refratário, que protege a coquilha da ação do metal
fundido e atua como agente desmoldante, pode causar problemas de
tolerância e de acabamento superficial na peça fundida, caso não seja
controlado

Muitas das limitações do molde permanente podem ser eliminadas no

estágio de projeto da peça fundida. Com respeito à complexidade da peça, o
projetista deve incorporar o enchimento apropriado e os percursos da
alimentação no componente, de modo que o metal possa alcançar a peça in-
teira antes da solidificação.

Muitas das considerações sobre o projeto de peças fundidas em molde

permanente podem ser aplicadas em qualquer processo de fundição. Por
exemplo, as seções da peça fundida devem ser o mais uniforme possível, não
apresentando alterações abruptas na espessura da seção.

Seções espessas não devem estar isoladas, porque necessitariam de um

massalote para serem alimentadas com metal fundido durante a solidificação.
Por outro lado, as tolerâncias não devem ser mais apertadas do que o
necessário.

Entretanto, algumas instruções do projeto, como apresentado no Metals

liandbook, são especificas do processo de Jundição em molde permanente:

 os pontos de localização precisam estar na mesma metade da cavidade da

coquilha, mantendo-se longe dos canais de ataque, linhas de divisão e
pinos ejetores

 deve-se evitar a utilização de furos com macho menores que 0,6 cm

 os ângulos de saída na direção do fluxo de metal nas superfícies externas
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 podem variar de Io a mais de 10°, sendo de pouco menos de 2° a 20° na
saída interna. Entretanto, utilizando ângulos de saída mínimos, a dificuldade
de fundição e os custos aumentam.
 flanges pesados adjacentes a paredes finas podem causar solidificação não-
uniforme e trincas a quente, forçando um reprojeto da peça fundida
 porcas, parafusos, prisioneiros e outros insertos podem ser fundidos no local
com uma ligação mecânica ou metalúrgica
 tolerância de usinagem pode ser menor que 0,8 mm, embora seja mais
prático permitir uma tolerância de 0,8 mm a 1,6 mm
 o acabamento superficial de 2,5 gm é considerado ótimo, com urna faixa
normal de 3-7,5 gm

Solid works

Baseado nos conhecimentos obtidos, foi proposto a criaçao de um molde

metalico permanente para fundiçao, a peça proposta foi um mancal diametro
para um eixo interno de 17 mm, que se adequasse a uma peça bruta de
aluminio de dimensões 150x3’x3’. Baseado nesses dados chegamos ao
concenso de utilizar um mancal tipo pedestal, com rolamento de uma carreira
de esferas SKF 6203 com fixação por aneis elasticos. Iniciamos o desenho do
modelo ja usinado (anexo 1) utilizando recursos de extrusao, corte por
varredura, fillet, tollbox, assistente de perfuração.

Após o modelo usinado e montado partimos para o desenvolvimento do

modelo a ser fundido (anexo 2), utilizamos uma linha de partiçao no mancal e
apartir dela criamos inclinaçoes propicias ao desmoldamento da peça, nesse
modelo leva-se em conta o sobremetal para futuras operaçoes de usinagens
como acabamento, furacões, rasgos, etc..

Com o modelo fundido na mão desenhamos o bloco de materia prima

bruto e a partir dele utilizando recursos de posicionamento e planos auxiliares
psicionamos o modelo do bloco, posteriormente usando o recurso combinar e
subtrair cria se o negativo do modelo no molde. A partir dai iniciase a criacao
dos canais de vazamento e dos pinos guias, sempre levando em conta os
10
parametros de fundiçao no molde permanente, os pinos guias sao fixados ao
molde por buchas e rosca, devido este ser um material de facil desgaste. Molde
permanente final encontra-se no ( anexo 3 ).

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 Conclusão

O segredo para a obtenção de um melhor custo e de componentes de

fundição em molde permanente é trabalhar juntamente com a fundição,
auxiliando o projetista na melhoria do componente fundido. Utilizando o
software CAD solid works integrado com o programa edgecam para o
desenvolvimento, simulaçoes de montagens, de usinagem e com uma vasta
gama de recursos apresentados no mesmos, a fabricaçao posterior do molde
se torna muito mais acertiva, Isto aumentará a probabilidade da peça ser
fundida com sucesso.

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Anexos

Anexo1: mancal usinado e montado

13
Anexo 2 : mancal fundido

14
Anexo 3 : coquilha do mancal

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Referencias

Comparando Moldes de alumínio e moldagem permanente | AFS (acesso em

25/11/2017) www.afsinc.org/content.cfm?ItemNumber=6921

Castings de liga de alumínio: propriedades, processos e aplicaçoes ( acesso

em 25/11/2017) https://books.google.com.br/books?isbn=0871708035

Tecnologia da fundição (livro-texto) FERREIRA, José M. G. de Carvalho:

Tecnologia da fundição, . 3. ed. Lisboa: Fundação Calouste Gulbenkian, 2010.
544 p. (LIVRO).

Fundição- Processos e Tecnologias Correlatas. BALDAM, Roquemar de Lima,

2013. São Paulo, SP: Érica,380 p.

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