Universidad Nacional del Este.

Facultad Politécnica.

Anteproyecto de Trabajo Final de Grado

Carrera Ingenierı́a Eléctrica
Cátedra Proyecto Final de Grado I

Control de Temperatura en una

Máquina de Inyección de
Plásticos Industrial
Por: Sergio Ariel Denis Flores 1.
2
y Richard Luis Mendez .

Profesor Orientador:Ing. Hugo A. Larangeira Samaniego 3 .

Profesora Co orientadora: Ing. Patricia Raquel Avalos. 4 .

Profesor de la Cátedra: Ing. Luis Barrientos

Tel: (0984)406-897 , Sergio denis 1986@hotmail.com1

Tel: (0984)731-014 , Luismendez201605@hotmail.com2
Tel: (0983)164-606 , Hugo.larangeira@gmail.com 3
Tel: (0973)643-818, Patricia.avalos@gmail.com4

Ciudad del Este, Alto Paraná. Paraguay.

21 de diciembre de 2018
Índice
1. Definición del problema 2

2. Delimitación del trabajo. 3

3. Objetivos 3
3.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2. Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

4. Hipótesis 3

5. Justificación 3

6. Impacto de la investigación 4

7. Marco teórico 4
7.1. Maquina inyectora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.2. Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID) . . . . . . . 7
7.3. Estructura de un PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7.4. Agoritmo PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7.5. Modificaciones a los algoritmos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.6. Controladores PID Digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.7. Conceptos e ideas fundamentales . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.8. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

8. Método 19
8.1. Especificaciones de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8.2. Lista de Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.3. Definición Operativa de Variables . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.4. Cronograma de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Referencias Bibliográficas 25

1
 Control de Temperatura en una Máquina de
Inyección de Plásticos Industrial

1. Definición del problema

Para adentrarnos a la importancia que conlleva el control de la tempera-
tura de la máquina de inyección es importante observar las propiedades de
los plásticos sus estructura interna determina sus propiedades fundamentales,
los plásticos son malos conductores de calor y de la electricidad, es decir, son
aislantes y esto se debe a que los enlaces son por pares de electrones ya que
no dispone de ningún electrón libre.
Tienen densidades más bajas debido a que su estructura es más suelta, la
diferencia es que los plásticos tienen una estructura molecular y los metales una
estructura atómica. Por esa razón que los plásticos presentan una resistencia
mecánica relativamente menor.
Por lo tanto al aumentar la temperatura es posible moldearlos cuando los
fragmentos cristalinos alcanzan el intervalo de la temperatura de fusión. Inme-
diatamente sigue el estado termoplástico y al seguir aumentando la temperatu-
ra, este estado se caracteriza por la transparencia que adopta el plástico antes
opaco. Esta zona limita la temperatura de descomposición del plástico[2].
¿Cómo Controlar la temperatura en una máquina inyectora de
plásticos industrial?
Una vez conocido el comportamiento del proceso que se pretende controlar
es necesario elegir un controlador adecuado y ajustar sus parámetros, para que
el sistema responda según las especificaciones dadas.
Una solución para la regulación de temperatura, son los controladores
de salida todo/nada y los Controladores Proporcional, Integral y Derivativo
(PID)[3].
El desarrollo de un algoritmo de control que responde a una estructura
del tipo PID, se implementó para controlar variables fı́sicas analógicas como
temperatura, presión, caudal, nivel, sonido, etc. La aparición del microproce-
sador dio estas posibilidades para el control de las variables fı́sicas, tanto en
la interrelación de lazos como en la potencia de algoritmos de control. Se da
entonces un fenómeno curioso: dado su bajo costo, los controladores basados
en microprocesador sustituyen a los de electrónica analógica o los neumáticos,
con mayores prestaciones, pero la estructura básica de control sigue siendo un
algoritmo PID[4].
2. Delimitación del trabajo.
En este trabajo sólo trataremos sobre la utilización del Controlador PID
para el control de la temperatura en una máquina inyectora dando a conocer el
funcionamiento y la efectividad lograda en un proceso, en este caso como es el
control de la temperatura mediante el controlador PID, que es este dispositivo
muy utilizado para el control de variables . Se analiza algunos detalles de la
implementación de estos algoritmos en un microprocesador/microcontrolador,
y la aplicación de la autosintonı́a.
En este caso describiremos la forma de operación y el rendimiento del con-
trolador PID, que aplicaremos en una máquina de inyección de plásticos, de
una industria de producción de embaces y utensilios de plásticos, para contro-
lar la temperatura en su conjunto de procesos en serie, donde el objetivo es
conseguir un resultado refinado.

3. Objetivos
3.1. Objetivo general
Sintonizar un controlador PID para el control de la temperatura, en una
máquina de inyección de plásticos industrial.

3.2. Objetivos especı́ficos

Definir el error en régimen permanente y la dinámica de transición, para
el sistema de control de temperatura

Definir la estructura interna del PID a ser aplicado en el sistema de

control de temperatura.

Determinar la función de transferencia de la planta a lazo abierto.

4. Hipótesis
Existe un ajuste del PID que permita mantener la temperatura siempre
cercana al set-point, en una máquina de inyección de plásticos industrial.

5. Justificación
El controlador PID es un caso de estudio interesante como tecnologı́a para
el control de la temperatura, debido a su larga historia y por los muchos
cambios que ha experimentado. Además se percibe que existe poca mano de
obra especializada en este asunto. Por otro lado en el caso de la máquina

3
inyectora de plástico que cuenta actualmente con control on-off, tiende hacer
obsoletas(improductiva) en relación a las demás máquinas de la industria.

6. Impacto de la investigación
El PID es económicamente mas viable que otros dispositivos que utilizan
diferentes tipos de mecanismos para la regulación de la temperatura. Porque
aumenta la vida útil del equipo y en consecuencia reduce costos.
Las maquinarias que son importadas de otros paı́ses o de otro continente
donde las condiciones climáticas son diferentes. Por lo que debemos conocer la
tecnologı́a para ajustar el controlador.

7. Marco teórico
En el mundo de la industrialización se han desarrollado maquinarias inde-
pendientes con funcionamiento aislado de cualquier otro proceso que dependen
de controles integrados en la misma unidad, siendo su funcionamiento sofisti-
cado en cuanto al procesamiento de materias primas, se han adoptado métodos
de control avanzados a causa de que esas unidades de procesamiento requerı́an
de una regulación delicada de variables fı́sicas, en el cual se aplicaron Contro-
ladores PID. Algunas secciones de esta unidad de procesamiento se presentan
para la distinción de las zonas en la cual se utilizan estos controladores.

7.1. Maquina inyectora

El moldeo por inyección es un proceso intermitente para producir piezas
de plástico que consiste básicamente de: un sistema de fusión y mezclado de
la resina, diseñado para expulsarla a alta presión una vez que se encuentra en
estado lı́quido: un molde metálico hecho de dos o más piezas, cuya cavidad
tiene la forma exterior de la pieza deseada y; un sistema de cierre de molde
que evita que éste se abra al recibir la presión interna del plástico fundido.
La máquina inyectora es alimentado con materia prima en la tolva, de
donde es derivado a la unidad inyectora (cilindro) calentado por resistencias,
donde es derivado a la matriz o molde por el elemento de inyección, que pasa
primero por la tobera; todos estos segmentos por donde pasa la materia prima
es calentado por resistencias y controlados por PID.

4
 Figura 1: Partes de una Maquina Inyectora

Figura 2: Secciones y Sistemas de una Maquina Inyectora

Unidad Inyectora: Existen unidades inyectoras de husillo, de embolo de

husillo-embolo. Se decidió diseñar una unidad inyectora de tipo tornillo

5
puesto que esta configuración distribuye el calor de manera más uniforme
cuyo calor es distribuido por resistencias y estabilizados mediante un
controlador PID, para llegar a tener una mayor dosificación del material,
mejor ductilidad acelerada del plástico al ser enfriado parcialmente.

Figura 3: Tipos de Inyección

Pistón o elemento de inyección: activado por presión hidráulica,

empuja el plástico a través del cilindro calentador y la tobera hacia el
molde. En las máquinas modernas (y en nuestro caso) este pistón ha
sido reemplazado por un husillo (tornillo), que gira transportando el
material haciendo más uniforme el calentamiento que es distribuido por
resistencias y estabilizado por un controlador PID, y que se desplaza
axialmente para inyectar el material

Cilindro Calentador: suaviza uniformemente el plástico y proporciona

un pasaje para la inyección de este hacia el molde. Posee unas zonas de
calentamiento (de dos a seis zonas) a través de resistencias controladas
por un dispositivo PID para mantener la temperatura apropiada en cada
región del cilindro.

Tobera: Es es el pasaje que conecta el cilindro de inyección con el molde.

La superficie de contacto entre estos debe ser pequeña para evitar la
transferencia de calor excesiva desde el cilindro hacia el molde que debe
permanecer frio (100o - 140o C).

Molde: contiene también resistencias de calentamientos controladas por

PID que calienta las zonas de las cavidades contenidas por la matriz que
dan forma a la pieza, llenándose de material. El material entra en el
molde a través de la tobera y de unos pasajes llamados sprues, gates
y runners, hasta la cavidad principal. El material que queda en dichos
se considera como sobrante y en muchos casos se alimenta de nuevo la
tolva.

6
7.2. Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID)
PID es una familia de controladores de estructura fija. Estos controlado-
res han mostrado ser robustos y extremadamente beneficiosos en el control de
muchas aplicaciones de importancia en la industria. PID significa: Propor-
cional, Integral, Derivativo quienes tengan conocimientos sobre Control de
Procesos sabrán que ésta es una técnica muy empleada.
Históricamente, ya las primeras estructuras de control usaban las ideas del
control PID. Sin embargo, no fue hasta el trabajo de Minorsky de 1922, sobre
conducción de barcos, que el control PID cobró verdadera importancia teórica.
Hoy en dı́a, a pesar de la abundancia de sofisticadas herramientas y métodos
avanzados de control, el controlador PID es aún el más ampliamente utilizado
en la industria moderna, controlando más del noventa porciento de los procesos
industriales en lazo cerrado.
La idea de la realimentación es engañosamente simple y sin embargo ex-
tremadamente potente. La realimentación puede reducir los efectos de las per-
turbaciones, puede hacer que un sistema sea insensible a las variaciones del
proceso y puede lograr que un sistema siga fielmente a sus señales de entrada.
La realimentación ha tenido también una influencia profunda sobre la tec-
nologı́a. La aplicación del principio de realimentación ha producido grandes
avances en los campos del control, comunicación e instrumentación. Muchas
patentes han sido concedidas a esta idea.
El controlador PID es una implementación simple de la idea de realimen-
tación. Tiene la capacidad de eliminar errores en estado estacionario mediante
la acción integral, y puede anticipar el futuro con la acción derivativa. Los
controladores PID, o incluso los controladores PI, son suficientes para muchos
problemas de control, particularmente cuando las dinámicas del proceso son
benignas y los requisitos de comportamiento son modestos. Los controladores
PID se encuentran en un gran número en todas las industrias y se presentan
de muchas formas diferentes.
Hay sistemas integrados en un dispositivo apto para uno o unos pocos lazos
de control. El controlador PID es un elemento clave de los sistemas para con-
trol de motores y sistemas de señales analógicas como estaremos viendo que
es la temperatura. El controlador PID es un ingrediente importante de los sis-
temas distribuidos para control de procesos. Los controladores están también
embebidos en muchos sistemas de control de propósito especial. Se encuentran
en sistemas tan diversos como los reproductores de CD y DVD, el control de
velocidad de los coches, y los microscopios de fuerza atómica. En control de
procesos, más del 95 por ciento de los lazos de control son del tipo PID; la ma-
yorı́a de los lazos son realmente control PI. Muchas caracterı́sticas útiles del
control PID no han sido ampliamente diseminadas porque han sido considera-
das secretos comerciales. Ejemplos tı́picos son las técnicas para conmutación
de modos y la desaturación del término integral (anti windup).

7
7.3. Estructura de un PID
Consideramos el lazo básico del control SISO

Figura 4: Lazo de Control

Proporcional
Kp (s) = Kp (1)
Proporcional e Integral
 
1
KP I (s) = KP 1 + (2)
TI s
Proporcional y Derivativo
 
Td s
KP D (s) = KP 1+ (3)
τd s+I
Proporcional, Integral y Derivativo
 
1 Td s
KP ID (s) = KP 1 + + (4)
TI s τd s+I

7.4. Agoritmo PID

Figura 5: Diagrama Lógico de un Algoritmo PID

Esta figura es un Diagrama de lazo cerrado que representa al algoritmo

de un controlador PID con sus perturbaciones y bloques representativos de

8
cada función y proceso; en el que daremos a conocer su función en cuanto al
procesamiento que representa.
El lazo de control consta de un elemento de medición, un algoritmo de
control, un elemento final de control (usualmente una válvula), y el proceso. La
función de lazo de control es tratar de que la variable controlada se mantenga
lo más próximo al valor deseado, con una evolución temporal que respete las
exigencias del proceso.
El Controlador PID surge como consecuencia de la combinación de las
tres acciones básicas de control: la acción proporcional, la acción integral y la
acción derivativa. A los efectos de poder establecer parámetros de diseño, a
continuación veremos una serie de fórmulas. Si se posee conocimientos esca-
sos de matemática puede obviar esta sección de todos modos no afectara la
comprensión del tema.
La acción proporcional intenta corregir el error en la variable controlada
dando a la válvula posición proporcional al mismo.

e (t) = v (t) − b (t) (5)

m (t) = Kc ∗ e (t) (6)

Donde:

v: valor deseado

b: medición

m: salida

e: error

Kc: ganancia

Figura 6: Reacción de la acción Proporcional

9
 El valor K se conoce como ganancia del controlador. Muchos controladores
utilizan Banda Proporcional en lugar de la ganancia:
100DE
BP = (7)
KcE
Donde:
BP: banda proporcional

E: alcance

DM: variación máxima de salida

La Banda Proporcional se define como el cambio en la variable de en-
trada que provoca una variación del 100 por ciento de la salida. En muchos
casos, la acción proporcional puede dejar un error permanente u offset (figura
11), que puede ser eliminado por medio del agregado del modo integral. Esta
capacidad del modo integral se denomina reset. El modo integral tiene una
salida proporcional a la integral del error a lo largo del tiempo, y por tanto
actúa mientras exista el error en el lazo.
Z t
l
mt = et dt (8)
TI 0
Donde:
TI: constante de tiempo integral
En los lazos de dinámica lenta es conveniente el agregado del modo deriva-
tivo, cuya salida es proporcional a la velocidad de variación del error, es decir,
a la derivada del error respecto al tiempo:
de(t)
mt = TD (9)
dt
Donde:
TD: constante de tiempo derivativo
Un algoritmo PID combina estas tres acciones de control. No existe una
única forma de combinarlas; la mayorı́a de los algoritmos implementados co-
mercialmente disponibles corresponde a alguna de las siguientes clases:

7.5. Modificaciones a los algoritmos

Algunas modificaciones sencillas sobre estos algoritmos básicos son los si-
guientes:
Acción proporcional y derivativa opcional para cambios de set
point:

10
 Los algoritmos presentados establecen relaciones entre el error y la salida a
válvula. El error que puede variar porque vario el valor de la variable medida,
o porque el operador modifico el valor deseado. Usualmente, el operador varı́a
el valor deseado en forma bastante rápida, semejando un salto escalón.
En este caso, los modos proporcional y derivativo pueden tener respuestas
bruscas, que perturben el lazo de control. Para evitarlo, se modifica el algoritmo
PID como sigue (se muestra la modificación para el algoritmo ISA, siendo
análogo para los otros algoritmos):
de(t)
mt = TD (10)
dt
Donde:

b: valor medio

En este algoritmo, los modos proporcional y derivativo operan sobre la

medición, y no sobre el error. De esta forma, un salto escalón en el valor
deseado solo afectara al modo integral, mientras exista error. Por otra parte, el
comportamiento frente a una variación en la medición es igual al del algoritmo
original (figuras 8 y 7). Algunos sistemas utilizan en forma automática esta
modificación del algoritmo en todos los lazos, excepto los lazos secundarios de
controladores en cascada. Estos últimos no requieren esta modificación, ya que
no están sujetos a perturbaciones bruscas en el valor deseado.

Figura 7: Onda de Respuesta

11
 Figura 8: Onda de Respuesta

Figura 9: Mimetización de señales

7.6. Controladores PID Digitales

El controlador PID fue implementando originalmente, utilizando técnicas
analógicas. Actualmente, es común que se los implemente en microprocesado-
res/microcontroladores, lo que implica dos nuevos conceptos:
Tiempo de barrido. Cuando se implementa un algoritmo en el compu-
tador digital, todo el procesamiento se realiza en pasos secuenciales:

12
 Lectura de las señales de entrada

Calculo del algoritmo de control

Definición de la señal de salida

Actualización de las variables

Espera, durante las cuales el procesador realiza tareas no asociadas a

este algoritmo

Cada secuencia se denomina barrido (scan); se define como tiempo de ba-

rrido (scan time) al tiempo entre el comienzo de los barridos sucesivos. Una
consecuencia del mecanismo de barrido es que dos señales de distinta frecuencia
pueden mimetizarse, apareciendo frente al controlador como la misma señal.
Las dos curvas de la figura 18 presentan los mismos valores de cada barrido,
y por lo tanto es imposible discriminarlas. Como consecuencia, una perturba-
ción de alta frecuencia puede aparecer como de baja frecuencia. En general,
las variaciones asociadas al proceso son de baja frecuencia, mientras que las de
alta frecuencia, mientras que las de alta frecuencia son ruidos. Por lo tanto, la
implementación de un filtro de alta frecuencia soluciona este problema. Otro
aspecto a considerar en la implementación de un algoritmo PID digital, es que
el barrido introduce al lazo de control un retardo igual a la mitad del tiempo
de barrido, lo cual puede dificultar el ajuste del lazo.

Figura 10: Barrido con retardo

13
 Tabla 1: Valores tı́pico de tiempo de barrido
Tipo de Lazo Tiempo de Barrido [seg]
Caudal 1
Presión
Lı́quidos 1
Gases 5
Nivel 5
Temperatura 10-20
Composición 20

Para reproducir la respuesta de un controlador analógico, el tiempo de ba-

rrido deberı́a ser de unos 100ms. Mientras que algunos controladores dedicados
tienen este rendimiento, en un controlador multi-lazo esta serı́a una carga exa-
gerada e innecesaria.
En efecto, si el proceso permite un periodo de barrido mayor, el controlador
multi-lazo podrá atender más lazos de control, alcanzándose un óptimo técnico-
económico.
En la práctica, rara vez los sistemas (incluyendo proceso, el elemento de
medición y el elemento final de control) no tiene algún retardo propio. Por
ejemplo un lazo de control de presión tı́pico tiene un periodo de oscilación
de 20 segundos. Un controlador digital con un tiempo de barrido del segundo
llevarı́a a este periodo a 22 segundos, un efecto poco significativo. La figura
10 presenta una regla práctica para la determinación del tiempo de barrido a
partir de la curva de reacción del proceso. Esta curva se obtiene poniendo el
lazo en manual, y generando un salto escalón en la salida de controlador. El
proceso (incluyendo la válvula de control y el elemento de medición) seguirá
una evolución sigmoidea (con forma de s), con la que se pueden determinar
tiempos caracterı́sticos del proceso, utilizados para la determinación del tiempo
de barrido.
La tabla 1, contiene los valores tı́picos que pueden servir como referencia.
El tiempo de barrido se calcula entonces como:

∆t ≤ 0, 1 (T2 + T1 ) (11)
Simbolo de la Variación del Tiempo
∆t (12)

Estabilidad del circuito de control.

Un sistema es estable si su salida permanece limitada para una entrada li-

mitada. La mayorı́a de los procesos industriales son estables a circuito abierto,
es decir, son estables cuando no forman parte de un circuito de control por
retroalimentación, esto equivale a decir que la mayorı́a de los procesos indus-
triales son autoregulables, o sea la salida se mueve de un estado estable a otro,
debido a los cambios en las señales de entrada.
Aun para los procesos estables a circuito abierto, la estabilidad vuelve a
ser considerable cuando el proceso forma parte de un circuito de control por

14
retroalimentación, debido a que las variaciones en las señales se refuerzan unas
a otras conforme viajan sobre el circuito, y ocasionan que la salida y todas las
otras señales en el circuito se vuelvan ilimitadas.
Sintonı́a de los controladores por retroalimentación.
La sintonı́a es el procedimiento mediante el cual se adecuan los parámetros
del controlador por retroalimentación para obtener una respuesta especı́fica de
circuito cerrado. La sintonı́a de un circuito de control por retroalimentación es
análogo al del motor de un automóvil o de un televisor, en cada caso la difi-
cultad del problema se incrementa con el número de parámetros que se debe
ajustar; por ejemplo, la sintonı́a de un controlador proporcional simple o de uno
integral es similar al del volumen de un televisor, ya que solo necesita ajustar
un parámetro o perilla, el procedimiento consiste en moverlo en una dirección
u otra, hasta que se obtiene la respuesta (o volumen) que se desea. El siguiente
grado de dificultad es ajustar el controlador de dos modos proporcional-integral
(PI), que se asemeja al proceso de ajustar el brillo y el contraste de un tele-
visor blanco y negro, puesto que deben ajustar dos parámetros:la ganancia y
el tiempo de reajuste el procedimiento de sintonı́a es significativamente más
complicado que cuando solo se necesita ajustar un parámetro. Finalmente la
sintonı́a de los controladores de tres modos proporcional-integral-derivativo
(PID), representa el siguiente grado de dificultad, debido a que se requiere
ajustar tres parámetros: la ganancia, el tiempo de reajuste y el tiempo de
derivación, lo cual es análogo al ajuste de los haces verde, rojo y azul en un
televisor a color.
A pesar de que se planteó la analogı́a entre el ajuste de un televisor y un
circuito de control con retroalimentación, no se trata de dar la impresión de
que en ambas tareas existe el mismo grado de dificulta. La diferencia principal
estriba en la velocidad de respuesta del televisor contra la del circuito de proce-
so; en el televisor se tiene una retroalimentación casi inmediata sobre el efecto
del ajuste. Por otro lado, a pesar de que en algunos circuitos de proceso se
tienen respuestas relativamente rápidas, en la mayorı́a de los procesos se debe
esperar varios minutos, o aun horas, para apreciar la respuesta que resulta de
la sintonı́a, lo cual hace que la sintonı́a de los controladores con retroalimenta-
ción sea una tarea tediosa que lleva tiempo; a pesar de ello, este es el método
que más comúnmente utilizan los ingenieros de control e instrumentación en
la industria.

7.7. Conceptos e ideas fundamentales

Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, veloci-
dad, presión, temperatura, etc.). También se denomina variable contro-
lada.
Señal de referencia: es el valor que se desea que alcance la señal de
salida.

15
Error: diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.

Señal de control: es la señal que produce el controlador para modificar

la variable controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error.

Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.

Señal digital: es una señal que sólo toma valores de 1 y 0. El PC sólo

envı́a y/o recibe seña les digitales.

Conversor análogo/digital: es un dispositivo que convierte una señal

analógica en una señal digital (1 y 0).

Conversor digital/análogo: es un dispositivo que convierte una señal

digital en una señal analógica (corriente o voltaje).

Planta: es el elemento fı́sico que se desea controlar. Planta puede ser:

un motor, un horno, un sistema de disparo, un sistema de navegación,
un tan que de combustible, etc.

Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.

Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinada-

mente para realizar un objetivo determinado.

Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema,

desviándola del valor deseado.

Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud fı́si-

ca (presión, flujo, temperatura, etc.) en una señal eléctrica codificada
ya sea en forma analógica o digital. También es llamado transductor.
Los sensores, o transductores, analógicos envı́an, por lo regular, señales
normalizadas de 0 a 5 voltios, 0 a 10 voltios o 4 a 20mA.

Sistema de control en lazo cerrado: es aquel en el cual continuamen-

te, se está monitoreando la señal de salida para comparar la con la señal
de referencia y calcular la señal de error, la cual a su vez es aplicada al
controlador para generar la señal de control y tratar de llevar la señal de
salida al valor deseado. También es llamado control realimentado.

Sistema de control en lazo abierto: en estos sistemas de control la

señal de salida no es monitoreada para generar una señal de control.

Controlar: Cuando hablamos de proceso de temperatura, presión, nivel,

velocidad, etc., si necesitamos mantener tales magnitudes en unos valores
determinados, es necesario controlar el proceso. Para ello se deben utilizar
instrumentos de medida y control tales como termómetros, manómetros,
voltı́metros, registradores, sensores, transmisores, válvulas, reguladores,
etc.

16
 Control realimentado: El control realimentado se refiere a una opera-
ción que, en presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia
entre la salida de un sistema y alguna entrada de referencia, y lo reali-
za tomando en cuenta esta diferencia. Aquı́ sólo se especifican con este
término las perturbaciones impredecibles, ya que las perturbaciones pre-
decibles o conocidas siempre pueden compensarse dentro del sistema.

Aplicación industrial de mediciones de temperatura Las aplica-

ciones de medición y control de temperatura pueden ser de los variado
que se pueda imaginar, ya que van desde casas, oficinas, producción de
plástico, medicinas, herramientas hasta plantas quı́micas, alimenticias,
nucleoeléctricas, hidroeléctricas y explotación y refinación de petróleo,
etc. La temperatura es probablemente la variable más medida y contro-
lada.
En general, la medición de la temperatura es usada básicamente para un
propósito, lograr que el valor de la variable llegue al valor deseado, lo
que significa que independientemente de la aplicación de que se trate, se
tenga la seguridad de alcanzar la temperatura deseada. Para lograr esto,
se tendrán una serie de premisas para consolidar este objetivo, las cuales
podrán ser:
1- Tener entradas continuas a un control manual o automático, lo que
ayudará en el monitoreo y control de la variable.
2- Registrar la información para conocer la tendencia o registro histórico.

Discretización: La discretización es un proceso matemático mediante

el cual vamos a obtener resultados aproximados de la ecuación diferencial
del problema.

7.8. Antecedentes
La aplicación de los controladores PID, tiene un impacto bastante intere-
sante en cuanto al uso que se le da en las industrias, la estructura de un
controlador PID es simple, aunque su simpleza es también su debilidad, dado
que limita el rango de plantas donde pueden controlar en forma satisfactoria.
En una de las tantas apariciones que hace el controlador PID, da un aporte
muy importante para el tema que lleva el nombre de; diseño y construcción
de un módulo orientado al desarrollo de prácticas de instrumentación indus-
trial bajo la plataforma Labview, como objetivo principal es la creación de un
módulo o equipo a través del cual se pueda facilitar el estudio de un sistema
real de instrumentación y control usando la herramienta de programación ci-
tada anteriormente por su amplio desempeño para el análisis, diseño y control
del sistema. Para llevar a cabo el objetivo se planteó la creación de una planta
de nivel, también podrı́a ser otras variables como la presión, la temperatura
para la utilización de instrumentos electrónicos con microprocesadores que nos

17
permite añadir inteligencia en la medida del nivel y obtener alta precisión en
lecturas elevadas.
Para el ajuste de los parámetros de la familia de controladores se optó
por utilizar ziegler nichols variando el valor kp(control proporcional), una vez
hecha la variación ni para valores muy elevados la respuesta del sistema no
oscila por lo que imposibilita el ajuste por este método. Por lo tanto luego de
un análisis exhaustivo se puede concluir que la planta de nivel funcionara con
la aplicación de un controlador PI de la familia de los controladores PID, se
probó primero una estructura solo proporcional y luego una estructura solo
integral para finalmente unir estas dos estructuras la que se denomina como
controlador PI este análisis se hizo mediante el lugar o trayectoria de las raı́ces.
Para la veracidad de lo concluido se realizó simulaciones y se comparó con la
planta real.
Los resultados demuestran que se obtuvieron una buena similitud entre la
simulación y la implementación real, lo que finalmente se llegó a concluir que
se hizo una buena identificación de la planta en un punto de operación. El
autor de este trabajo recomienda que se podrı́a realizar el mismo procedimien-
to para diseñar un controlador, pero aplicando en otro punto. Con respecto a
la utilización del software para el desarrollo del proyecto se concluyó que la
flexibilidad y ventajas proporcionadas por LabVIEW versión 8.2 al momento
de hacer uso de sus herramientas de identificación, análisis y diseño son perfec-
tamente comparables con las proporcionadas por otros programas de análisis
y diseño como Matlab y Simulink[7].
El ajuste de los parámetros para que un controlador de una respuesta
deseada aparece como tema autosintonización de lazos de control PID en con-
troladores programables, el objetivo de este trabajo según el autor es la de;
desarrollar un procedimiento simple, confiable y con aplicación práctica, para
la autosintonización de (Controladores Lógicos Programables) que realizan el
control de variables analógicas basados en los modos de control proporcional,
integral y derivativo (PID).
Esta interrogante según este trabajo se fundamenta en el hecho de que los
PLC’s son cada vez más utilizados en la industria para el control de variables
analógicas y que en éstos no se incluye la función de autosintonización, por lo
que tienen que ser sintonizados por procedimientos manuales que consumen
gran cantidad de tiempo y resultan de mayor riesgo. Para lograr la autosinto-
nización se aplicará el método del relé propuesto por K. Astróm T. y Hágglund
dado que requiere menor procesamiento de información que otros procedimien-
tos. Con la utilización de este método, a la variable controlada se le produce
una oscilación alrededor del valor deseado, cabe mencionar que según el au-
tor este procedimiento tiene muchas limitaciones por que presentan cantidad
reducida de funciones y solo trabaja con números enteros.
La metodologı́a que utilizo el autor para este problema es la de contar con
un PLC pero que entre sus funciones incluya el control PID para la auto-
sintonización. Los resultados del proceso se presentarán en graficas ya que es

18
la mejor manera de visualizar el comportamiento en el tiempo de la variable
controlada menciona el autor.
Entre las ventajas de este método para la sintonización automática está su
simplicidad, puesto que para su aplicación solo requiere que el operador fije la
magnitud del cambio en escalón y en algunas ocasiones ni esto es necesario.
Las desventajas de este método son:
El ruido o cambios en la carga mientras se efectúa la prueba pueden modi-
ficar el resultado, el modelo matemático del proceso no es muy preciso, es muy
sensible a los errores al determinar el tiempo muerto. Con los resultados ob-
tenidos se demuestra que es posible lograr la autosintonzación del controlador
PID en el PLC usando el método del relevador, pero se considera conveniente
realizar más experimentos con retardos de tiempo mayores a los empleados
además de extender las pruebas a las diferentes variables encontradas en el
control de procesos industriales[8].

8. Método
Primeramente se debe identificar la planta, es decir verificar sus paráme-
tros estaticos y dinámicos, aplicando señales de entrada (calor), y midiendo
la salida (temperatura). Seleccionar los actuadores y sensores que influyen en
la planta, consigo la tecnologı́a implementada para entrelazar los dispositivos
mencionados. Una vez hecho el mismo se pasa al montaje del prototipo, pos-
teriormente se somete a una prueba de diagnóstico, realizando simulaciones
básicas y utilizando metodologı́a cientı́fica. Realizar comparaciones entre la si-
mulación y la planta real, de modo a que se obtenga una buena similitud. Para
el montaje de dicho prototipo se utilizará los siguientes materiales: una elec-
troválvula, resistencia de calentamiento, arduino, termostato con transistor,
fuente cc, barril o depósito de plástico.

8.1. Especificaciones de Diseño

1: Para llevar a cabo nuestro primer objetivo procedemos a la búsqueda
de un especialista, para realizar una vista técnica en la fábrica, donde
realizaremos una serie de preguntas al especialista para validar el mismo,
documentaremos la entrevista y ası́ familiarizarnos con el área en cues-
tión, para poder enriquecer más nuestros conocimientos nos basaremos
en algunas bibliografı́as especializadas y páginas web.

2: Para el siguiente objetivo procederemos a estudiar de cada acción

en forma aislada de modo a comprender su funcionamiento consigo las
ventajas y desventajas que proporcionan estas acciones, proporcional,
integral y derivativa de modo a tener un controlador de temperatura
eficiente.

19
 3: Lo importante de todo esto para llevar a cabo nuestro objetivo com-
prenderemos cada elemento que compone el diagrama en lazo abierto,
y que cada parte vincula una relación matemática que tenemos que en-
tender a grandes rasgos para poder predecir la respuesta del sistema y
ası́ finalmente diseñar un controlador óptimo para tener control de la
temperatura. Para poder relacionar las entradas y salidas nos basaremos
en ecuaciones diferenciales lineales y luego finalmente modelar a través
de funciones de transferencia.

8.2. Lista de Tareas

1. Encontrar a un especialista del plástico.

2. Realizar entrevista con el especialista.

3. Documentar la entrevista.

4. Libros, revistas, páginas web.

5. Temperatura por segundos para dicha acción proporcional.

6. Temperatura por segundos para dicha acción integral.

7. Temperatura por segundos para dicha acción derivativa.

8. Aplicación de calor al depósito.

9. Medición de la temperatura.

10. Temperatura por segundos.

8.3. Definición Operativa de Variables

1. Encontrar a un especialista del plástico: Realizaremos la búsqueda
de un especialista con el objeto de comprender mejor el mecanismo de
funcionamiento de la planta de procesamiento. Entrevista documentada

2. Realizar entrevista con el especialista: En la entrevista procederemos a

realizar una serie de preguntas especı́ficas relacionadas con el proceso que
deseamos comprender mejor, para el análisis. Entrevista documentada

3. Documentar la entrevista: Durante la entrevista nos disponemos a

documentar el mismo por medio de escritos o filmaciones con el objeto
de no dejar atrás ningún tipo de detalle, para su mejor comprensión en
la hora de formular el trabajo. Entrevista documentada

20
4. Libros, revistas, páginas web: Para ampliar nuestros conocimientos y
profundizar más nos disponemos a investigar en libros revistas y tam-
bién en páginas web a cerca del proceso en cuestión con el objeto de
pulir más nuestro proyecto. Libros leı́dos, conocimientos adquiridos con
la investigación etc.

5. Temperatura por segundos para dicha acción: Mediante transducto-

res y registradores obtendremos la temperatura por segundo de la acción
proporcional, para poder comprender mejor su comportamiento, por me-
dio del mismo poder realizar un análisis minucioso, y ası́ concluir sobre
las ventajas y desventajas. Acción proporcional (a través del gráfico).

6. Temperatura por segundos para dicha acción: Mediante transductores

y registradores obtendremos la temperatura por segundo de la acción
integral, para poder comprender mejor su comportamiento, por medio
del mismo poder realizar un análisis minucioso, y ası́ concluir sobre las
ventajas y desventajas. Acción integral (a través del gráfico)

7. Temperatura por segundos para dicha acción: Mediante transductores

y registradores obtendremos la temperatura por segundo de la acción
integral, para poder comprender mejor su comportamiento, por medio
del mismo poder realizar un análisis minucioso, y ası́ concluir sobre las
ventajas y desventajas. Acción derivativo (a través del gráfico)

8. Aplicación de calor al depósito: al aplicar calor en la planta observa-

remos como va cambiando de estado a medida que se va aumentando la
temperatura. El enfriamiento y el calentamiento puede realizarse cuantas
veces se quiera sin perder las propiedades del material, lo mencionado
se realiza solo con resinas termoplásticas donde existe distinto tipos de
plásticos según sus propiedades fı́sicas y quı́micas, la cual puede ser ma-
nipulada con el calor de acuerdo al formato que se le quiera añadir.
Temperatura registrada por el Sensor de temperatura.

9. Temperatura medida: es el grado de intensidad suministrada a la plan-

ta y es medida a través de escala en grados Celsius (◦ C). Temperatura
registrada por el Sensor de temperatura.

10. Temperatura por segundos: es el grado de intensidad, con la relación

de grados Celsius por segundos. Modelo matemático.

21
 Tabla 2: Operacionalización de variables

Objetivos es- Tareas Variables Estimadores

pecı́ficos
Definir el Encontrar Búsqueda del es- Entrevista docu-
error en a un espe- pecialista. mentada.
régimen cialista del
permanente y plástico.
la dinámica Realizar en- Entrevista con el Entrevista docu-
de transición trevista con el especialista. mentada.
para el especialista.
sistema de Documentar Documento. Entrevista docu-
control de la entrevista. mentada.
temperatura. Consulta a bi- Libros, revistas, Libros leı́dos,
bliografı́a es- paginas web. conocimientos
pecializada. adquiridos con
la investigación
etc.
Definir la Analizar la Temperatura Acción propor-
estructura acción pro- por segundos cional (a través
interna del porcional en para dicha del gráfico).
PID a ser el sistema de acción.
aplicado en el control de
sistema de temperatura,
control de ventajas y
temperatura. desventajas.
Analizar ex- Temperatura Acción integral
clusivamente por segundos (a través del
la acción para dicha gráfico).
integral en acción.
sistema de
control de
temperatura
ventajas y
desventajas.
Analizar la Temperatura Acción derivati-
acción deri- por segundos va (a través del
vativa en el para dicha gráfico).
sistema de acción.
control de
temperatura
ventajas y
desventajas.

22
 Tabla 4: Operacionalización de variables

Objetivos es- Tareas Variables Estimadores

pecı́ficos
Determinar Definir en- - Aplicación de Temperatura re-
la función de sayos en calor al depósito. gistrada por el
transferencia la planta. - Medición de la Sensor de tem-
de la plan- (medir la temperatura. peratura.
ta(depósito temperatura
de plástico) a como dinámi-
lazo abierto. camente va
aumentando).
Definir el or- Temperatura Modelo ma-
den de la fun- por segundos. temático.
ción de trans-
ferencia (1er
orden, 2do or-
den, etc).

23
 Meses - 2019
Tareas
8.4.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
1. Encontrar a un
especialista del
plástico.
2. Realizar entre-
vista con el especia-
lista.
3. Documentar la
entrevista.
4. Libros, revistas,
páginas web.
5. Temperatura por
Cronograma de tareas

segundos para di-

24
cha acción propor-
cional.
6. Temperatura por
segundos para di-
cha acción integral.

Tabla 6: Cronograma de tareas

7. Temperatura por
segundos para di-
cha acción derivati-
va.
8. Aplicación de ca-
lor al depósito.
9. Medición de la
temperatura.
10. Temperatura
por segundos.
Referencias bibliográficas.
[1] C. J. Astrom y h. Tore, Control PID Avanzado, Madrid - España: Pearson
Educacion S.A., 2009.

[2] Impi, Enciclopedia de Plastico, Mexico: Impi, 1997.

[3] A. Rodriguez Mata, Sistemas de Medida y Regulacion, Australia, Cana-

da, Mexico, Singapur, España, Reino Unido, Estados Unidos: Tompson -
Parainfo, 2000.

[4] F. Ventura Gutierrez, I. Cervantes de Anda y H. D. Vallejos, Club Saber

Electronica, Argentina - Mexico: Saber Electronica, 2014.

[5] A. Rodriguez Mata, Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacion, Aus-

tralia, Canada, Mexico, Singapur, España, Reino Unido, Estados Unidos:
Tompson - Parainfo, 2000.

[6] E. M. Diaz y P. C. Saldaña Hernandez, ((Propuesta del Sistema de Control

para una Máquina de Inyección de Plasticos,)) Mexico, Mexico D.F., 2011.

[7] J. B. Leyes Franco y D. R. Navarrete Diaz, Diseño y Construcción de un

Modulo Orientado al Desarrollo de Prácticas de Instrumentación Industrial
bajo la Plataforma de LabView, Ecuador - Guayaquil: Guayaquil, 2007.

[8] D. Cavada Hernandez, Autosintonización de Lazos de Control PID en Con-

troladores Programables, San Nicolas de los Garza: San Nicolas, 1998.

25