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Hydraulik

Dieter Will Norbert Gebhardt (Hrsg.)

Hydraulik

Grundlagen, Komponenten, Schaltungen

Unter Mitarbeit von Reiner Nollau und Dieter Herschel

5., neu bearbeitete und erweiterte Auflage

Herausgeber

Professor Dr.-Ing. habil. Dieter Will Ingenieurbüro Renate Will Fluidtechnik Software Jessener Straße 4

01257 Dresden

Professor Dr.-Ing. habil. Norbert Gebhardt Hochschule für Technik und Wirtschaft (HTW) Fakultät Maschinenbau/Verfahrenstechnik Friedrich-List-Platz 1

Deutschland

01069

Dresden

dieter.will2@web.de

Deutschland

gebhardt@mw.htw-dresden.de

Mitarbeiter Professor Dr.-Ing. habil. Reiner Nollau HAWK Hochschule für angewandte

Wissenschaft und Kunst FH Hildesheim/Holzminden/Göttingen

Professor Dr. paed. Dieter Herschel Hochschule Zittau/Görlitz (FH) Fakultät Maschinenwesen Theodor-Körner-Allee 16

Fakultät Naturwissenschaften und Technik

02763

Zittau

Von-Ossietzky-Straße 99

Deutschland

37085

Göttingen

d.herschel@web.de

Deutschland

reiner.nollau@hawk-hhg.de

Professor Dr.-Ing. habil. Hubert Ströhl †

ISBN 978-3-642-17242-7

DOI 10.1007/978-3-642-17243-4 Springer Heidelberg Dordrecht London New York

e-ISBN 978-3-642-17243-4

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Vorwort zur 5. Auflage

In allen Bereichen der Antriebs- und Steuerungstechnik, besonders im Maschinen- Aggregate-, Anlagen- und Fahrzeugbau, sind Einsatz und Anwendung der Hyd- raulik auch in jüngster Zeit sehr weit verbreitet. Die Ursache dafür liegt besonders in der ständigen Weiterentwicklung der Komponenten und des Zubehörs sowie der zunehmenden Verbindung der Hydraulik mit der Sensorik und Rechentechnik im Sinn der Mechatronik und der Erschließung neuer Einsatzgebiete der Fluid- technik. Vor dem Hindergrund dieser stürmischen Entwicklung war die 4. Auflage innerhalb kürzester Zeit vergriffen. Deshalb entschieden Verlag und Herausgeber, möglichst schnell eine 5. Auflage herauszubringen, welche die aktuellen Ergeb- nisse dieser rasanten Entwicklung der Hydraulik berücksichtigt. Die bewährte Gliederung des Stoffes wurde auch in dieser Auflage beibehalten, wobei alle Kapitel bearbeitet, aktualisiert und ergänzt wurden. Das Grundanliegen der Überarbeitung war die durchgehende Berücksichtigung energetischer Ge- sichtspunkte bei der Auswahl und beim Einsatz hydraulischer Komponenten und Systeme. So wurden bei der Behandlung der Druckflüssigkeiten der energetisch opti- mierte Einsatz von Hydraulikölen ebenso wie rheologische Flüssigkeiten neu auf- genommen. Im Kapitel Berechnungsgrundlagen werden weitere Möglichkeiten zur Reduzierung der Energieverluste betrachtet und die Grundlagen zur Modellie- rung und Simulation komplexer Hydrauliksysteme wurden neu aufgenommen. Das Kapitel Pumpen und Motoren enthält weitere Anwendungen von Simulati- onsprogrammen und behandelt den aktuellen Einsatz von Regelsystemen und Aggregaten zur Verringerung der Verlustenergie. Die im Kapitel Arbeitszylinder enthaltenen Dichtungen wurden so strukturiert, dass die Auswahl der Dicht- elemente für den Anwender leichter möglich ist. Im gleichen Kapitel wurden neueste Forschungsprojekte berücksichtigt, die bei der Qualitätssicherung von Zylindern nutzbar sind. Das Kapitel Ventile wurde aktualisiert und das dynamische Verhalten der Ventile stärker berücksichtigt. Die Messtechnik in der Hydraulik wurde durch neueste Trends in der Sensorik und ausgeführte Mess- geräte erweitert und der Kalibrierung der Messketten mehr Raum eingeräumt. Das Buch soll für die in der Praxis tätigen Ingenieure, die als Konstrukteur, Anwender und Betreiber hydraulischer Anlagen wirken sowie für Studierende ei- ne Hilfe bei der Einarbeitung in das Fachgebiet Hydraulik sein. Die Herausgeber und die Mitautoren stützen sich dabei auf ihre langjährige Erfahrung als Hoch- schullehrer.

VI

Vorwort zur 5. Auflage

Die Herausgeber danken allen, die am Zustandekommen der 5. Auflage des Buches beteiligt waren. Das gilt besonders für Herrn Professor Dr.-Ing. habil. R. Nollau und Herrn Professor Dr. paed. D. Herschel. Wir danken allen Firmen und Unternehmen, die durch Bereitstellung von Bild- und Informationsmaterial das Buchvorhaben unterstützten. Die sehr gute Zusammenarbeit mit Herrn Lehnert und Frau Cuneus vom Springer-Verlag hat es ermöglicht, dass auch diese Auflage schnell und in bewährter Qualität erscheinen konnte.

Dresden, im Februar 2011

Die Herausgeber

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung (D. Will, N. Gebhardt)

1

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen (D. Will)

5

3 Druckflüssigkeiten (D. Herschel)

13

3.1 Anforderungen

13

3.2 Einteilung

13

3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten

16

3.3.1 Viskosität

16

3.3.2 Dichte und Kompressibilität

20

3.3.3 Luft und Wasser in der Druckflüssigkeit

23

3.3.4 Umweltverträglichkeit und Entsorgung

27

3.3.5 Technologische und ökonomische Anforderungen

29

3.4 Charakteristik der marktüblichen Druckflüssigkeiten

32

3.4.1 Mineralölbasische Flüssigkeiten (Mineralöle, Hydrauliköle)

32

3.4.2 Schwerentflammbare Druckflüssigkeiten

33

3.4.3 Biologisch schnell abbaubare Druckflüssigkeiten

35

3.4.4 Rheologische Flüssigkeiten

36

3.4.5 Wasser

37

3.5 Einsatzkriterien und Auswahl

38

4 Berechnungsgrundlagen (D. Will, R. Nollau)

41

4.1 Druckentstehung und -fortpflanzung

41

4.2 Kontinuitätsgesetz, Masse und Volumen

46

4.3 Bernoulli-Gleichung und Impulssatz

48

4.4 Strömungswiderstände

55

4.4.1 Druckverluste

56

4.4.2 Leckverluste

68

4.5 Hydraulische Kapazität und Induktivität

73

4.6 Verknüpfung von Strömungswiderständen

77

4.7 Strömungsbedingte Kräfte an Kolben hydraulischer Ventile

83

4.8 Arbeit, Leistung, Wirkungsgrad und Wärmeentwicklung

88

4.9 Modellierung und Simulation des dynamischen Verhaltens

94

4.9.1 Methodik der Modellermittlung und Modellbehandlung

94

4.9.2 Modellierung und Simulation eines Antriebszustandes

98

VIII

Inhaltsverzeichnis

5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe (D. Will)

107

5.1

Volumenstrom- und Druckquellen

107

5.1.1 Volumenstromquellen

107

5.1.2 Druckquellen

109

5.2.

Offener und geschlossener Kreislauf

110

5.2.1 Offener Kreislauf

111

5.2.2 Geschlossener Kreislauf

113

5.3

Parallel- und Reihenschaltung von Verbrauchern

114

5.4

Drosselkreisläufe

116

5.4.1 Drosselkreisläufe mit Druckquelle

116

5.4.2 Drosselkreisläufe mit Volumenstromquelle

118

5.5

Passive und aktive Lasten

119

6 Pumpen und Motoren (N. Gebhardt)

121

6.1 Einteilung

121

6.2 Kenngrößen

123

6.3 Maßnahmen zur Pulsationsminderung

132

6.4 Simulation von Hydromaschinen

138

6.5 Bauarten von Hydromaschinen

141

 

6.5.1 Zahnradmaschinen

141

6.5.2 Schraubenmaschinen

146

6.5.3 Flügelzellenmaschinen

147

6.5.4 Kolbenmaschinen

150

6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen

158

 

6.6.1 Steuereinrichtungen

159

6.6.2 Regeleinrichtungen

162

6.7 Antriebseinheiten

172

 

6.7.1 Aggregate

172

6.7.2 Power Packs

174

6.8 Prüfung von Hydromaschinen

175

7 Arbeitszylinder (N. Gebhardt)

177

7.1 Bauarten

177

 

7.1.1 Einfachwirkende Zylinder

178

7.1.2 Doppeltwirkende Zylinder

179

7.1.3 Schwenkmotoren

180

7.2 Berechnung von Zylindern

181

 

7.2.1 Hubkraft und Arbeitsgeschwindigkeit

182

7.2.2 Reibungskräfte und Wirkungsgrad

185

7.2.3 Knickung

188

7.2.4 Auslegung

190

7.3 Zusatzelemente an Zylindern

191

 

7.3.1 Dichtungen

191

7.3.2 Endlagendämpfung

197

Inhaltsverzeichnis

IX

 

7.3.4

Wegmesssysteme

200

7.4

Überprüfung von Zylindern

202

8 Ventile (H. Ströhl, R. Nollau, N. Gebhardt)

207

8.1

Druckventile

208

8.1.1 Druckbegrenzungsventile

209

8.1.2 Druckreduzierventile

222

8.1.3 Druckdifferenzventile

228

8.1.4 Druckverhältnisventile

228

8.2

Stromventile

230

8.2.1 Drosselventile

231

8.2.2 Stromregelventile

234

8.2.3 Stromteilventile

239

8.3

Sperrventile

241

8.3.1 Absperrventile

241

8.3.2 Rückschlagventile

242

8.3.3 Entsperrbare Rückschlagventile

243

8.3.4 Wechselventile

246

8.4

Wegeventile

247

8.4.1 Kolbenlängsschieberventile

249

8.4.2 Drehschieberventile

258

8.4.3 Zwei-Wege-Einbauventile als gesteuerte Einzelwider- stände

260

8.5.

Elektrisch betätigte Stetigventile

263

8.5.1 Servoventile

264

8.5.2 Proportionalventiltechnik

275

8.5.3 Vergleich Servo- und Proportionalventile

284

8.5.4 Regelventile

284

8.6

Verkettungstechnik und Montageformen für Ventile

285

8.6.1 Rohrleitungseinbau

285

8.6.2 Mehrventilblockbauweise

286

8.6.3 Anschlussplattenverkettung

288

8.6.4 Einschraub- bzw. Einsteckverkettung

292

9 Druckflüssigkeitsspeicher (D. Herschel)

293

9.1 Anwendungen

293

9.2 Wirkungsprinzip

295

9.3 Bauarten

 

296

9.4 Auslegung von Druckflüssigkeitsspeichern

300

 

9.4.1 Problemstellung und Kenngrößen

300

9.4.2 Auslegungspraxis

303

9.5 Sicherheitsvorschriften

307

9.6 Einbau, Inbetriebnahme und Wartung

309

X

Inhaltsverzeichnis

10.1 Flüssigkeitsbehälter (Tank)

311

10.2 Flüssigkeitskühler und Vorwärmer

316

10.3 Leitungen und Leitungsverbindungen

317

10.3.1

Rohrleitungen

317

10.3.2

Rohrverschraubungen

319

10.3.3

Schlauchleitungen

326

10.4 Filter

327

10.4.1

Funktion und Kenngrößen

327

10.4.2

Filterarten und Filterkonzept

331

10.4.3

Anordnung der Filter im Kreislauf

333

11 Montage, Inbetriebnahme und Instandhaltung (D. Herschel)

335

11.1 Montage

335

11.2 Inbetriebnahme

338

11.3 Vorbeugende Instandhaltung (Wartung)

339

12 Messtechnik in der Hydraulik (N. Gebhardt)

343

12.1 Messgrößen

344

12.1.1 Allgemeines

345

12.1.2 Druck

350

12.1.3 Temperatur

358

12.1.4 Kombisensoren

361

12.1.5 Volumenstrom

362

12.1.6 Drehzahl

372

12.1.7 Schallpegel

373

12.2 Hydraulikmessgeräte

376

12.2.1 Digitalanzeigegeräte

376

12.2.2 Hydrotester

377

12.2.3 Sensoren und Messgeräte zur Analyse des Fluids

379

12.2.4 Der PC als Messgerät

388

12.3 Software

391

13 Diagnose und Zuverlässigkeit (N. Gebhardt)

393

13.1 Allgemeine Grundlagen

393

13.2 Hydraulikdiagnose

397

13.3 Anwendung der Hydraulikdiagnose

401

14 Projektierung und Gestaltung von Kreisläufen (R. Nollau)

405

14.1 Projektierungsgrundlagen

405

14.2 Kreislaufkonzepte

407

14.3 Kreisläufe mit Druckquellen konstanten Drucksollwertes

412

14.3.1 Kreislaufstrukturen, Teilsysteme

412

14.3.2 Antriebsschaltungen

414

Inhaltsverzeichnis

XI

14.3.4 Leitungssystem

433

14.3.5 Dynamisches Verhalten

434

14.4 Kreisläufe mit Load-Sensing-System

451

14.4.1 Grundstruktur des Kreislaufes

451

14.4.2 Strukturmodifikationen

453

14.4.3 Dynamisches Verhalten

456

14.5 Kreisläufe mit Volumenstromquellen

459

14.5.1 Kreislaufstrukturen, Steuerungsprinzipien

459

14.5.2 Kreislaufvarianten

459

14.5.3 Dynamisches Verhalten

470

14.6 Vergleich der Kreislaufkonzepte

475

14.6.1 Aufwand an Komponenten, Verlustleistungen

475

14.6.2 Dynamisches Verhalten

478

14.7 Der Projektierungsprozess

479

14.7.1 Zuordnung der Antriebe zu Kreislaufstrukturen

481

14.7.2 Druckniveaufestlegung

483

14.7.3 Projektierung eines Kreislaufes mit Druckquelle

483

14.7.4 Projektierung eines Kreislaufes mit Volumenstrom- quelle

489

14.7.5 Projektierung weiterer Komponenten

489

Literatur

491

Sachverzeichnis

505

1 Einleitung

Das Fachgebiet Hydraulik ist ein Teilgebiet der Hydromechanik, welche die Hyd- rostatik und die Hydrodynamik umfasst. Ursprünglich wurden in der Technik unter dem Begriff „Hydraulik“ alle hydro- statischen und hydrodynamischen Kraft-, Bewegungs- und Strömungsvorgänge sowie die zugehörigen Geräte und Anlagen verstanden, die mit dem Über- tragungsmedium Wasser arbeiten (griechisch: hydor = das Wasser). Die ersten hy- draulischen Einrichtungen wurden folglich ausschließlich mit Wasser betrieben. Erst im Laufe der Entwicklung kamen zunehmend andere, überwiegend selbst- schmierende, Flüssigkeiten als Übertragungsmedien zum Einsatz. Dadurch ist heute die Wasserhydraulik nur ein Teilgebiet der Hydraulik. Die Hydraulik ist der Antriebstechnik zuzuordnen. Aufgabe der Antriebs- technik ist es, den Antrieb einer Maschine oder einer Einrichtung so zu gestalten, dass deren technologische Aufgaben optimal erfüllt werden können. Das gilt für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges ebenso wie für den Antrieb einer Seilwinde, einer Presse u. a.m.

anzutreibende Getriebe Motor M e , e M a , a ; F a ,v
anzutreibende
Getriebe
Motor
M e , e
M a , a ; F a ,v a
Einrichtung
(Wandler)
(Maschine)
Abb. 1.1 Prinzipdarstellung eines Antriebes

Den grundsätzlichen Aufbau eines Antriebes zeigt Abb. 1.1. Die Antriebs- leistung wird von einem Elektromotor oder einem Verbrennungsmotor zur Ver- fügung gestellt. Die Ausgangsgrößen M e und e des Motors müssen durch einen Wandler in die von der Maschine geforderten Eingangsgrößen M a und a bei rota- torischen bzw. F a und v a bei translatorischen Antrieben transformiert werden. Diese Aufgabe übernimmt das Getriebe. Dem Konstrukteur bzw. Projekteur von Antrieben stehen dafür unterschiedliche Getriebebauformen zur Verfügung, aus denen er die für das vorliegende Antriebsproblem geeignete Variante auswählen muss. Die Getriebe können nach der Art der Elemente zur Wandlung der Eingangs- in die Ausgangsparameter eingeteilt werden in:

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik, DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_1, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011

2

1 Einleitung

Mechanische Getriebe. Die Übertragungselemente sind Zahnräder, Riemen, Koppelgetriebe u. a. Eine stufenlose Veränderung des Übersetzungsverhält- nisses ist nur begrenzt möglich. Mechanische Getriebe verlangen eine feste räumliche Zuordnung zwischen Antriebsmotor und Maschine.

Elektrische Antriebe. Die Drehzahl elektrischer Antriebsmotoren kann heute in einem großen Bereich stufenlos verändert werden. Damit wird bei elektrischen Antrieben ein Teil der Getriebefunktion vom Motor und seiner Steuerung er- füllt. Elektrische Antriebe erfordern in vielen Fällen ein mechanisches Getriebe mit konstanter Übersetzung zur Anpassung von Drehmoment und Drehzahl an die von der anzutreibenden Einrichtung geforderten Parameter. Auch bei elekt- rischen Antrieben ist eine feste räumliche Zuordnung zwischen Antriebsmotor und Maschine erforderlich.

Hydraulische Getriebe. Zur Übertragung der Leistung dient eine Flüssigkeit. Je nachdem, ob die potentielle oder die kinetische Energie des Flüssigkeitsstromes genutzt wird, unterscheidet man zwischen hydrostatischen und hydro- dynamischen Getrieben. Hydrostatische Getriebe arbeiten nach dem Verdrängerprinzip. Im einfachsten Falle liefert eine mechanisch angetriebene Pumpe einen Volumenstrom, der im Motorteil (Hydromotor oder Arbeitszylinder) eine Abtriebsbewegung hervor- ruft. Auf Grund der Belastung am Motorteil entsteht ein Druck, der mit dem Volumenstrom die übertragene Leistung bildet, die als mechanische Abtriebs- leistung an die anzutreibende Maschine abgegeben wird. Das hydrostatische Getriebe zeigt in seiner Kennlinie Nebenschlussverhalten, d. h., die Abtriebs- drehzahl bzw. -geschwindigkeit ist praktisch unabhängig von der Belastung. Durch die Möglichkeit, Pumpe und Motor räumlich zu trennen und flexible Leitungen zu verwenden, ist eine feste räumliche Zuordnung zwischen An- triebsmotor und anzutreibender Einrichtung nicht erforderlich. Eine stufenlose Veränderung des Übersetzungsverhältnisses ist in einem großen Bereich mög- lich. Als Übertragungsmedium werden heute Mineralöle, schwerentflammbare Flüssigkeiten auf wasserhaltiger oder synthetischer Basis oder Öle auf natür- licher Basis verwendet Hydrodynamische Getriebe bestehen aus einem Pumpenteil und einem Motor- teil (Turbine). Die Drehzahl- und Drehmomentwandlung erfolgt mittels kineti- scher Energie der Flüssigkeitsmasse. Das hydrodynamische Getriebe zeigt in seiner Kennlinie Hauptschlussverhalten, d. h., die Abtriebsdrehzahl nimmt mit zunehmendem Drehmoment ab. Beim Einsatz hydrodynamischer Getriebe ist wegen ihrer kompakten Bauweise eine feste räumliche Zuordnung zwischen Antriebsmotor und anzutreibender Einrichtung erforderlich.

Weitere Gestaltungsmöglichkeiten für Antriebssysteme ergeben sich durch die Verwendung von Luft als Übertragungsmedium in pneumatischen Getrieben und durch die Kombination der oben beschriebenen Lösungen (z. B. Elektrohydraulik oder Pneumohydraulik). Derartige Kombinationen ermöglichen die sinnvolle Ver- bindung der Vorteile der jeweiligen Systemkomponenten.

1 Einleitung

3

In diesem Buch werden physikalische und fachspezifische Grundlagen, Kom- ponenten und Geräte sowie Schaltungen behandelt, in denen das hydrostatische Übertragungsprinzip angewendet wird. Dynamische Vorgänge treten auch beim hydrostatischen Antrieb, insbesondere bei kritischen Strömungszuständen, An- lauf- oder Bremsvorgängen auf. Sie bilden im Leistungsbereich keine dominie- rende Rolle. Ihre Kenntnis und Behandlung ist jedoch eine wichtige Voraus- setzung zur Optimierung des dynamischen Verhaltens hydraulischer Anlagen. Der Begriff Ölhydraulik wurde seit langem in der Technik geprägt und ist we- gen des vorwiegenden Einsatzes von Mineralölen noch immer üblich. Da heute in zunehmendem Maße auch andere Flüssigkeiten eingesetzt werden, sollte er besser durch den Begriff Hydraulik ersetzt werden. Für die Gesamtheit der hydrostatischen und pneumostatischen Antriebe, Steue- rungen und Regelungen wird zunehmend der Begriff Fluidtechnik verwendet. Nach DIN ISO 1219 wird in fluidtechnischen Anlagen (flüssig oder gasförmig) innerhalb eines Kreislaufes übertragen, gesteuert oder geregelt. Damit ist die Hyd- raulik ein Teilgebiet der Fluidtechnik. Die optimale Lösung einer Antriebs- und Steuerungsaufgabe ist immer davon abhängig, in welchem Maße die technischen, wirtschaftlichen und ergonomischen Forderungen erfüllt werden. Es gibt in der Technik eine Reihe typischer An- wendungsfälle und Anwendungsgebiete, bei denen auf Grund besonderer Vorteile einer Getriebe- bzw. Antriebsart ausschließlich diese zur Anwendung kommt. So werden Linearantriebe zur Bewältigung großer Kräfte auch bei kleinsten Ge- schwindigkeiten ausschließlich hydraulisch ausgeführt. Das gilt z. B. für be- stimmte Pressen in der Automobilindustrie, für Kunststoffpressen, für Hubantriebe bei Gabelstaplern, Baggern, Schauflern, Ladern und Mobilkranen. Auch werden bei schweren Arbeitsmaschinen und Landmaschinen die Fahrantriebe hydraulisch ausgeführt. In Werkzeugmaschinen, in der Roboter- und Fertigungstechnik sowie in der Walzwerktechnik, im Schwermaschinenbau, im Schiffbau, in Flugzeugen und in Transportfahrzeugen ist die Hydraulik häufig anzutreffen. Zunehmend ist die Anwendung der Hydraulik in Kraftfahrzeugen zu beobachten. In der Antriebs-, Steuerungs- und Regelungstechnik werden neben der Hydraulik auch pneumati- sche, elektrisch/elektronische und mechanische Lösungen oder Kombinationen verwendet. Besonders hat sich der elektrohydraulische Antrieb verbreitet, wobei mit Mikrorechnern gekoppelte Antriebe, Steuerungen und Regelungen weiter an Bedeutung gewinnen. Die mit elektrohydraulischen Servoventilen erreichte hohe Dynamik und Genauigkeit bei Präzisions-Stellantrieben in Verbindung mit digita- len Regelungen hat durch den Einsatz von elektrohydraulischen Proportional- ventilen einen wirtschaftlich vertretbaren Aufwandsbereich erreicht. Neuerdings sind elektrohydraulische Aktoren in der Entwicklung, die mit piezoelektrischer oder magnetostriktiver Ansteuerung arbeiten und eine Minimierung der hydraulischen Ventiltechnik erwarten lassen. Damit wird die Hydraulik zu- nehmend integraler Bestandteil der Mechatronik. In vielen Anwendungsfällen ist es erforderlich, aus vorhandenen Lösungs- möglichkeiten, auch verschiedener Energieformen, in einem Variantenvergleich die geeignetste Lösung zu ermitteln. Dazu ist die Kenntnis der Vor- und Nachteile

4

1 Einleitung

der jeweiligen Antriebsart notwendig. Die wesentlichsten Vorteile und Nachteile der Hydraulik sind aus heutiger Sicht wie folgt darzustellen:

Vorteile:

einfache Erzeugung linearer Bewegungen, Erzeugung großer Kräfte und Drehmomente, hohe Energiedichte, stufenlose Änderung der Abtriebsbewegungen, einfache Umkehr der Be- wegungsrichtung, Anfahren aus dem Stillstand unter Vollast, geringe Zeitkonstante durch niedrige Trägheitswiderstände der Hydraulik- motoren und Arbeitszylinder, einfacher Überlastungsschutz durch Druckbegrenzungsventile, einfache Anzeige der Belastung durch Druckmessgeräte, Freizügigkeit der Anordnung, variable Antriebsstrukturen der Hydraulikgeräte durch entsprechende Leitungsverlegung und Hochdruckschläuche, Mit elektrohydraulischen Komponenten besonders geeignet für den Einsatz in geregelten Antrieben und automatisierten Einrichtungen (Mechatronik).

Nachteile:

hohe Anforderung an die Filterung der Hydraulikflüssigkeit (Schmutzempfind- lichkeit), Abhängigkeit der Viskosität und der Kompressibilität von Druck und Tempera- tur beeinflussen das Betriebsverhalten, durch Leckagen und Druckverluste vergleichsweise schlechter Wirkungsgrad (Drosselsteuerung), infolge hoher Leistungsdichte und geringer Dämpfung relativ hohe Schwin- gungsneigung (Regelstreckenproblem), Lärmentwicklung.

Durch die gezielte Anwendung der physikalischen Grundlagen sowie der Kenntnis des Aufbaus und der Wirkungsweise der Hydraulikgeräte und -kreisläufe wird eine funktionsgerechte und wirtschaftliche Gestaltung zuverlässiger Hydrau- likantriebe erreicht und es ergibt sich damit die Möglichkeit zur Erweiterung des Hydraulikanwendungsfeldes.

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

Ausgehend von einem praktischen Beispiel werden nachfolgend Aufbau und Wir- kungsweise einer einfachen hydraulischen Anlage erläutert. Die in Abb. 2.1 vereinfacht dargestellte hydraulische Transporteinrichtung ist u. a. zum Beschicken von Bearbeitungsmaschinen geeignet. Dabei muss die Last durch den Kolben des Zylinders 4 in eine bestimmte Position geschoben werden und in dieser über einen längeren Zeitraum verbleiben können.

Last 4 2 6 3 5 2 2 6 1 9 7 8
Last
4
2
6
3
5
2
2
6
1
9
7
8

Abb. 2.1 Hydraulisch betätigte Transporteinrichtung (ALMAT Fluid-Systeme). 1 Pumpe, 2 Leitungen, 3 Steuereinrichtung, 4 Arbeitszylinder, 5 Manometer, 6 Leitungen, 7 Filter, 8 Behälter, 9 Druckbegrenzungsventil

Wirkungsweise der Hydraulikanlage Die durch einen Elektromotor angetriebene Zahnradpumpe 1 saugt einen Volu- menstrom aus dem Behälter 8 und fördert ihn über die Leitungen 2 und die Steu- ereinrichtung 3 auf die rechte Seite des Kolbens des als Linearmotor wirkenden

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik, DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_2, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011

6

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

Zylinders 4. Der Volumenstrom verdrängt den Kolben und schiebt mit der Kol- benstange die Last nach links. Der dabei auf der linken Seite des Kolbens ver- drängte Volumenstrom fließt über die Leitungen 6, die Steuereinrichtung 3 und den Filter 7 zurück in den Behälter 8. Die durch das Verschieben der Last ent- stehende Widerstandskraft verursacht im Zylinderraum auf der rechten Seite des Kolbens und den mit diesem verbundenen Leitungen einen Druck, dessen Größe von der Widerstandskraft und der Kolbenfläche bestimmt wird. Der in der Hyd- raulikanlage herrschende Druck kann am Manometer 5 abgelesen werden. Das Druckbegrenzungsventil 9 begrenzt die Höhe des Druckes und schützt die Anlage vor Überlastung. Die Einstellung der Bewegungsrichtung der Last erfolgt durch Verschieben des Stellelementes im Gehäuse der Stelleinrichtung 3. Dadurch werden die für die je- weilige Bewegungsrichtung erforderlichen Zylinderanschlüsse mit der Pumpe 1 bzw. dem Behälter 8 verbunden. In der in Abb. 2.1 gezeigten Position des Stell- elementes fließt der von der Pumpe geförderte Volumenstrom zum Behälter zu- rück und die beiden Anschlussleitungen zum Zylinder sind abgesperrt. Die Last befindet sich in der Ruhelage. Der in der Rückflussleitung angeordnete Filter 7 hat die Aufgabe, Ver- unreinigungen (z. B. Verschleißpartikel) aus dem Hydraulikfluid zu entfernen. Aus der dargestellten Funktions- und Wirkungsweise der hydraulischen Trans- portanlage folgt, dass Hydraulikanlagen Antriebssysteme sind, in welchen die vom Antriebsmotor abgegebene mechanische Leistung durch die Pumpe in hyd- raulische Leistung transformiert wird, welche der Hydromotor (Arbeitszylinder) wieder in mechanische Leistung zurücktransformiert.

Aufbau der Hydraulikanlage Die für Hydraulikanlagen charakteristische Leistungswandlung mechanisch – hyd- raulisch
Aufbau der Hydraulikanlage
Die für Hydraulikanlagen charakteristische Leistungswandlung mechanisch – hyd-
raulisch – mechanisch führt zu dem in Abb. 2.2 dargestellten grundsätzlichen
Aufbau einer Hydraulikanlage. Sie besteht aus den Hauptelementen:
Antriebs-
anzutreibende
Schalt- und
Motor
Einrichtung
Steuersignale
P
P
an
ab
Q
Q
Flüssig-
P ,p P
Steuer- und
m ,p m
Flüssig-
keitsstrom-
Regeleinrich-
keitsstrom-
erzeuger
tung
verbraucher
Hydraulik-
(Pumpe)
(Ventile)
(Motor)
anlage
Q 0 , p 0
Q R1 , p 0
Q R2 , p 0
Behälter
(Motor) anlage Q 0 , p 0 Q R1 , p 0 Q R2 , p

Abb. 2.2 Grundsätzlicher Aufbau hydraulischer Anlagen

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

7

Flüssigkeitsstromerzeuger (Pumpe),

Flüssigkeitsstromverbraucher (Hydromotor),

Steuer- und Regeleinrichtung und

Zubehör.

Flüssigkeitsstromerzeuger wandeln die mechanische Leistung P an des Antriebs- motors (Elektromotor oder Verbrennungsmotor) in hydraulische Leistung um, die durch den Volumenstrom Q p und den zu übertragenden Druck p p bestimmt wird. Sie sind Verdrängerpumpen, deren Volumenstrom Q p konstant oder veränderbar sein kann. Flüssigkeitsstromverbraucher wandeln die durch den zu ihnen fließenden Vo- lumenstrom Q m und den vom Verbraucher erzeugten Druck p m bestimmte hydrau- lische Leistung in die mechanische Abtriebsleistung P ab . Sie sind Hydromotoren für rotierende oder translatorische Abtriebsbewegung. Steuer- und Regeleinrichtungen haben die Aufgabe, durch Schalt-, Steuer- und Regelvorgänge die Größen Druck p und Volumenstrom Q, welche die zu über- tragende hydraulische Leistung P y bestimmen, zu beeinflussen. Die dazu erforder- lichen Schalt-, Steuer- und Regelinformationen können von außen aufgegeben werden oder aus der hydraulischen Anlage selbst kommen. Steuer- und Regeleinrich-tungen sind grundsätzlich Ventile. Deren Durchflussquerschnitte sind stetig veränderbar oder sie realisieren nur die Schaltzustände „offen“ bzw. „geschlossen“. Steuer- und Regeleinrichtungen können auch aus Kombinationen mehrerer Ventile bestehen. In Abhängigkeit von den Aufgaben, welche die Ventile in hydraulischen An- lagen zu erfüllen haben, wird unterschieden in Druckventile, Stromventile, Wege- ventile und Sperrventile. Druckventile beeinflussen durch Veränderung ihres Durchflussquerschnitts die Größe des Druckes in einem Zweig der Hydraulikanlage oder die Druckdifferenz bzw. das Druckverhältnis zwischen Ein- und Ausgang eines Hydraulikelements. Stromventile besitzen einen oder mehrere veränderbare Durchflussquerschnitte. Sie dienen zur Einstellung eines bestimmten Volumenstromes in einem Zweig der Hydraulikanlage. Wegeventile sind (mehrpolige) Schalter, welche Leitungsverbindungen her- stellen oder trennen bzw. eine stetige Verstellung ermöglichen. Mit ihnen können Bewegungszustände von Hydromotoren z. B. Vorlauf, Rücklauf oder Halt ge- steuert oder geregelt werden. Sperrventile öffnen oder verschließen richtungsabhängig den Durchflussquer- schnitt für den durch sie fließenden Volumenstrom. Zum Zubehör gehören alle bisher nicht aufgeführten Elemente und Geräte, die zum sicheren Betrieb einer Hydraulikanlage unbedingt erforderlich sind. Das sind u. a. Flüssigkeitsbehälter, Leitungen zur Übertragung der hydraulischen Leistung, Messgeräte, Heiz- bzw. Kühleinrichtungen und Filter.

Darstellung hydraulischer Anlagen Zur eindeutigen Darstellung des Aufbaues und der Wirkungsweise einer hydrauli- schen Anlage dient der Funktionsschaltplan. Dieser enthält alle Komponenten und

8

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

Geräte, ihre Verknüpfung sowie alle erforderlichen Angaben für Schalt-, Steuer- und Regelinformationen. Im Funktionsschaltplan werden alle Komponenten und Geräte durch Symbole dargestellt. Diese in DIN ISO 1219-1 genormten Symbole erfüllen u. a. folgende Forderungen:

eindeutige Darstellung der Funktion der Komponente bzw. des Gerätes, ohne auf konstruktive Details einzugehen, Verwendung kombinationsfähiger Grundsymbole, die die Darstellung kompli- zierter Strukturen auch bisher unbekannter Komponenten erlauben.

In Tabelle 2.1 ist eine Auswahl der Schaltsymbole nach DIN ISO 1219-1 dar- gestellt. Weitere Symbole werden bei der Behandlung der Komponenten in den entsprechenden Kapiteln bzw. Abschnitten vorgestellt. Die im Buch verwendeten Kurzzeichen für Geräte und Leitungen sind in Tabelle 2.2 dargestellt.

Tabelle 2.1 Hydrauliksymbole nach DIN ISO 1219-1 (Auswahl)

lfd.Nr.

Symbol

 

Bedeutung

1

1   Strömungsrichtung des Fluids
 

Strömungsrichtung des Fluids

2

2   Verstellbarkeit
 

Verstellbarkeit

3

Betätigungsarten

 

3a

3a   Muskelkraft
 

Muskelkraft

3b

3b   Stößel oder Taster
 

Stößel oder Taster

3c

3c   Feder
 

Feder

3d

 
3d     Elektromagnet (schaltend)
 

Elektromagnet (schaltend)

 

3e

3e   Proportionalmagnet
 

Proportionalmagnet

3f

3f   hydraulisch direkt wirkend
 

hydraulisch direkt wirkend

3g

3g   hydraulisch indirekt wirkend
 

hydraulisch indirekt wirkend

3h

M
M

Elektromotor

4

 

Druckleitung, Rückflussleitung, elektrische Leitung

5

 

Steuerleitung, Leckleitung, Spül- oder Ent- lüftungsleitung

6

6 flexible Leitung

flexible Leitung

7

7   Leitungskreuzung (keine Verbindung)
 

Leitungskreuzung (keine Verbindung)

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

9

8

8   Leitungsverbindung
 

Leitungsverbindung

9

9   Entlüftung, kontinuierlich
 

Entlüftung, kontinuierlich

10

10   Behälter, Leitungsende unterhalb des Fluid- spiegels
 

Behälter, Leitungsende unterhalb des Fluid- spiegels

11

11   Druckflüssigkeitsspeicher
 

Druckflüssigkeitsspeicher

12

12   Druckquelle
 

Druckquelle

 
    Pumpe mit konstantem Verdrängungs-
 

Pumpe mit konstantem Verdrängungs-

14

volumen, einer Förderrichtung und einer Drehrichtung

 
    Pumpe mit veränderbarem Verdrängungs-
 

Pumpe mit veränderbarem Verdrängungs-

15

volumen und zwei Förderrichtungen

 
    Rotationsmotor mit konstantem Ver-
 

Rotationsmotor mit konstantem Ver-

16

drängungsvolumen und einer Drehrichtung

 
    Rotationsmotor mit veränderbarem Ver-
 

Rotationsmotor mit veränderbarem Ver-

17

drängungsvolumen und zwei Dreh- richtungen

18

   

einfach wirkender Zylinder mit Tauchkolben

19

19   doppelt wirkender Zylinder mit einseitiger Kolbenstange
 

doppelt wirkender Zylinder mit einseitiger Kolbenstange

20

20   doppelt wirkender Zylinder mit zweiseitiger Kolbenstange
 

doppelt wirkender Zylinder mit zweiseitiger Kolbenstange

21

21   Teleskopzylinder einfach wirkend
 

Teleskopzylinder einfach wirkend

22

22   Drosselventil einstellbar
 

Drosselventil einstellbar

23

23   Absperrventil
 

Absperrventil

24

24   Rückschlagventil, ohne Druckabfall
 

Rückschlagventil, ohne Druckabfall

25

25   Rückschlagventil, mit Druckabfall
 

Rückschlagventil, mit Druckabfall

26

26   Rückschlagventil, entsperrbar
 

Rückschlagventil, entsperrbar

27

27 4/3-Wegeventil

4/3-Wegeventil

10

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

28

28   4/2-Wegeventil mit Elektromagnet und Fe- derrückführung
 

4/2-Wegeventil mit Elektromagnet und Fe- derrückführung

 
      Servoventil, zweistufig, mit positiver Über-
   
      Servoventil, zweistufig, mit positiver Über-

Servoventil, zweistufig, mit positiver Über-

29

29
29
29
deckung

deckung

   

30

30   Druckbegrenzungsventil, direktgesteuert, mit externem Leckanschluss
 

Druckbegrenzungsventil, direktgesteuert, mit externem Leckanschluss

31

31   Druckreduzierventil, einstufig
 

Druckreduzierventil, einstufig

32

32   2-Wege-Stromregelventil
 

2-Wege-Stromregelventil

33

33   3-Wege-Stromregelventil
 

3-Wege-Stromregelventil

34

34 Filter

Filter

35

35 Kühler

Kühler

36

36 Vorwärmer

Vorwärmer

37

37 Manometer

Manometer

38

38 Volumenstrommesser

Volumenstrommesser

39

39 Thermometer

Thermometer

Tabelle 2.2 Bezeichnung hydraulischer Geräte und Leitungen

Gerät bzw. Leitung

Kurzzeichen

Gerät bzw. Leitung

Kurzzeichen

Absperrventil

VA

Druckquelle

Behälter

B

Rückschlagventil

Drosselventil

VDr

Servoventil

Druckbegrenzungsventil

VD

Stromregelventil

Druckdifferenzventil

VDi

Wegeventil

Druckflüssigkeitsspeicher

Sp

Proportionalwegeventil

Druckreduzierventil

VM

Ablaufleitung

Filter

F

Druckleitung

Motor

M

Leckleitung

Pumpe

P

Steuerleitung

Volumenstromquelle

VQ

Verbraucherleitung

PQ VR VSo VS VW VWP T P L , T l P x A , B

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

11

a

b

c

d

A B P T A B P T A B 2 P 0 T 1
A
B
P
T
A
B
P
T
A
B
2
P
0
T
1
A
B
P 2
T 0
1

Erläuterung zum Symbol eines 4/3-Wegeventils. a Grunddarstellung b Hinzu-

fügung weiterer Schaltstellungen c komplettes Symbol des Wegeventils d Wegeventil in Schaltstellung 2

Abb. 2.3

Zum Verständnis der Anwendung und Handhabung des Symbols eines Wege- ventils dient Abb. 2.3. Das Symbol eines Wegeventils wird grundsätzlich durch ein quadratisches Feld (Abb. 2.3 a) dargestellt. An dieses werden die Leitungs- anschlüsse (in Abb. 2.3 vier Anschlüsse, mit A, B, P, T bezeichnet) herangeführt. Die einer bestimmten Schaltstellung des Wegeventils entsprechenden Leitungs- verbindungen werden in das Quadrat eingezeichnet (im Beispiel: A, B gesperrt; P mit T verbunden). Weitere Schaltstellungen werden durch Hinzufügen weiterer Quadrate mit den diesen Schaltstellungen entsprechenden Leitungsverbindungen (Abb. 2.3 b) dargestellt. So entsteht das komplette Symbol (Abb. 2.3 c) für das Wegeventil, das im vorliegenden Fall vier Leitungsanschlüsse und drei Schalt- stellungen hat. Es wird deshalb als 4/3-Wegeventil bezeichnet. Die einzelnen Schaltstellungen werden mit arabischen Ziffern (2, 0, 1) gekennzeichnet, wobei die Mittelstellung stets die Ziffer 0 erhält. Die Leitungsanschlüsse A, B, P, T werden nur an ein quadratisches Feld ge- zeichnet, welches normalerweise die Halt- bzw. Ruhestellung charakterisiert (s. Abb. 2.3 c). Eine neue Schaltstellung wird durch Verschieben des Symbols ge- genüber den feststehenden Leitungsanschlüssen erreicht. Dabei wirken die Be- tätigungselemente (in Abb. 2.3 d durch einen Pfeil dargestellt) grundsätzlich schiebend auf das Schaltsymbol. Die Einhaltung dieser einfachen Hinweise ist wichtig für die eindeutige Zuordnung der Betätigungselemente zu den Schalt- stellungen. Zum Verständnis der Anwendung und Handhabung des Symbols eines Druck- begrenzungsventils dient Abb. 2.4. Druckbegrenzungsventile werden grundsätz- lich im unbeaufschlagten Zustand (so, wie der Schaltzustand bei nicht mit Druck beaufschlagten Leitungen ist), gezeichnet. In diesem Zustand schiebt die Feder-

12

2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

vorspannkraft F F das Ventilelement 1 gegen den Anschlag 2. Der Pfeil im quadra- tischen Ventilsymbol hat keine Verbindung zur Abflussleitung T. Das Ventil ist geschlossen. Mit zunehmendem Druck p steigt die hydraulische Kraft F y an.

p Q F y 2 T F F 1
p Q
F y
2
T
F F
1

Abb. 2.4 Erläuterung zum Symbol eines Druckbegrenzungsventils. 1 Ventilelement, 2 An- schlag

Überschreitet die hydraulische Kraft die Federvorspannkraft, wird das Ventil- symbol nach rechts verschoben, das Ventil öffnet und der Volumenstrom Q kann gegen den Einstelldruck des Ventils über den Leitungsanschluss T abfließen. Da- bei wird vor dem Ventil der Duck p aufrechterhalten. Der Funktionsschaltplan der hydraulisch betätigten Transporteinrichtung nach Abb. 2.1 ist in Abb. 2.5 dargestellt. Die vom Elektromotor angetriebene Pumpe P fördert einen konstanten Volumenstrom in die Anlage. Die Schaltstellungen 0, 1 und 2 des handbetätigten 4/3-Wegeventils VW realisieren die Bewegungszustände Halt, Vorlauf und Rücklauf des Arbeitszylinders M. Durch die Federn am Wege- ventil wird gewährleistet, dass beim Loslassen des Betätigungshebels die Schalt- stellung 0 erreicht und der Arbeitszylinder M sicher in seiner Lage gehalten wird. Das Druckbegrenzungsventil schützt die Anlage vor Überlastung. Der Filter F, der hier in der Rückflussleitung angeordnet wurde, beseitigt mechanische Ver- unreinigungen und schützt so die Anlage vor schnellem Verschleiß.

M VW 2 0 1 Me VD P F B
M
VW
2 0
1
Me
VD
P
F
B

Abb. 2.5 Funktionsschaltplan der Hydraulikanlage nach Abb. 2.1

Der Funktionsschaltplan gibt nur Auskunft über Aufbau und Funktion der Hyd- raulikanlage. Er sagt nichts zur räumlichen Anordnung und zur Größe der Kom- ponenten und Geräte aus.

3 Druckflüssigkeiten

3.1 Anforderungen

Die Druckflüssigkeit ist ein wesentliches Konstruktionselement jeder Hydrau- likanlage. Die spezifischen Eigenschaften der Druckflüssigkeiten beeinflussen die Funktionsfähigkeit, Betriebssicherheit und Umweltverträglichkeit hydraulischer Systeme. Die Aufgaben einer Druckflüssigkeit sind sehr vielfältig und führen zu einem komplexen Anforderungsprofil. Neben den prinzipbedingten Hauptaufgaben

Leistungsübertragung, verbunden mit Druck- und Bewegungsübertragung, Herstellen und Aufrechterhalten der Verbindung zwischen Primär- und Sekun- däreinheit, Übertragung von Signalen für Steuerungs- und Regelungszwecke

sind weitere funktionswichtige Nebenaufgaben zu erfüllen:

Schmierung von Gleit- und Wälzkontakten zur Verminderung von Reibung und Verschleiß, Abführen von Wärmeenergie vom Entstehungsort zum Wärmetauscher, i. Allg. zum Behälter, Transport von Fremdstoffen (z. B. Verschleißpartikeln) zum Filter, Schutz von Oberflächen vor chemischem Angriff, insbesondere vor Korrosion.

In Tabelle 3.1 sind die Anforderungen an Druckflüssigkeiten zusammengestellt. Die Gliederung der Anforderungen nach Aspekten ist natürlich nicht zu sehr ein- zugrenzen; z. B. beeinflusst die Viskosität neben der Funktion auch die öko- nomische Bilanz (Leistungsverluste!).

3.2 Einteilung

Naheliegend ist der Einsatz von Wasser als Druckflüssigkeit, denn neben der Ver- fügbarkeit werden wichtige Anforderungen in idealer Weise erfüllt, z. B. Umwelt- verträglichkeit, Nichtbrennbarkeit, Produktverträglichkeit (keine Schädigung für Lebensmittel, Pharmaka, Textilien u. a.) und Wirtschaftlichkeit (Kosten für An- schaffung, Entsorgung, Versicherung). Historisch gesehen war Wasser auch die erste Flüssigkeit für den Einsatz in Hydraulikanlagen. Bald nach der ersten Dampfmaschine ließ sich Bramah 1795 die Erfindung einer hydraulischen Presse

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik, DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_3, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011

14

3

Druckflüssigkeiten

mit Wassereinsatz patentieren (britisches Patent Nr. 2045). Im Jahr 1906 liegt die Geburtsstunde für die Ölhydraulik; als neues Druckmedium brachte Janney Mine- ralöl in einem hydrostatischen Getriebe zum Einsatz. Die Wasserhydraulik wurde in der Folgezeit mehr und mehr in Nischenanwendungen verdrängt, erfährt jedoch in jüngster Zeit eine Renaissance, s. Abschn. 3.4.4. Nach Unfällen und Brand- katastrophen, besonders im Bergbau, wurden schwer entflammbare Flüssigkeiten entwickelt und für bestimmte Einsatzfälle vorgeschrieben.

Tabelle 3.1 Anforderungen an Druckflüssigkeiten

Aspekt

Anforderungen

Funktionalität und

Leistungsübertragung mit dem Stand der Technik entsprechenden Parametern, vor allem einer hohen Leistungsdichte und geringen Verlusten Voraussetzung dafür sind:

Zuverlässigkeit

gute Schmierfähigkeit Aufrechterhalten eines tragfähigen Schmierfilms auch bei hohen Belastungen; entscheidend dafür ist das Viskositäts-Druck-Verhalten gutes Benetzungsvermögen für die Reibpartner Bildung reibungsmindernder Reaktionsschichten angemessene Viskosität und eine geringe Abhängigkeit der Visko- sität von der Temperatur, d. h., hoher Viskositätsindex VI Filtrierbarkeit, d. h., kein flüssigkeitsbedingter Störeinfluss auf die Filterstandzeit

Ökonomie

hohe Alterungsbeständigkeit und thermische Stabilität, dadurch lange Einsatzdauer und lange Wechselzyklen günstiger Anschaffungspreis

Sicherheit schwer entflammbar bzw. in bestimmten Einsatzfällen nicht ent- flammbar keine chemische Aggressivität gegenüber allen Werkstoffen, mit denen die Druckflüssigkeit in Berührung kommt (insbesondere Tribopaarungen, Dichtungen) geringe Beeinflussung der physikalischen Eigenschaften von Dichtungsmaterialien gutes Luftabscheidevermögen, denn freie Luft stellt in Hydraulik- anlagen einen Mangel und u. U. ein erhebliches Gefährdungspo- tential dar (s. Abschn. 3.3.3)

Umweltverträg-

lichkeit

 

keine Schädigung der Umwelt, insbesondere des Wassers keine toxische oder allergene Wirkung auf Mensch und Tier

Ein ständig wachsendes Umweltbewusstsein, gepaart mit rechtlichen Maß- nahmen des Gesetzgebers sowie der zunehmende ökologische Druck der Öffentlichkeit, haben seit den achtziger Jahren des vergangenen Jahrhunderts die Entwicklung biologisch schnell abbaubarer Flüssigkeiten („Bioflüssigkeiten“) be- fördert.

3.2 Einteilung

15

Neueste Entwicklungen auf dem Flüssigkeitssektor sind die elektrorheologi- schen und magnetorheologischen Flüssigkeiten (ERF bzw. MRF), bei denen sich die Viskosität durch das Anlegen starker elektrischer bzw. magnetischer Felder in einem weiten Bereich (dünnflüssig bis fest) gezielt beeinflussen lässt. Die Mög- lichkeit der hochdynamischen Druck – und Volumenstromänderungen könnte die Stetigventiltechnik revolutionieren: Im Gegensatz zu konventionellen elektroser- vohydraulischen Ventilen wird der Vorsteuerkreislauf nicht durch Torquemotoren, sondern durch sehr viel dynamischere ER –Strömungswiderstände angesteuert [3.1]. Weitere Anwendungen wie hochdynamische Druck- oder Volumenstrom- regelungen sowie Kupplungen mit steuerbarer Drehmomentübertragung (damit gleichzeitig Getriebefunktion) befinden sich in der Entwicklung. Abbildung 3.1 zeigt die Einteilung der Druckflüssigkeiten in der Übersicht sowie eine Angabe zur Größenordnung der gegenwärtigen Nutzung, wobei bran- chenspezifisch große Unterschiede auftreten können.

 

Druckflüssigkeiten

   

Wasser

Mineralöle

 

schwerent-

   

biologisch

elektrorheo-

flammbare

schnell ab-

logische

Druckflüss.

baubare DF

Flüss.

Klarwasser

unlegiert (ohne Additive) legiert (ad- ditiviert)

wasserhaltig nicht was- serhaltig

nativ

 

Scherungs-

(Leitungs-

 

(natürlich)

typ (shear-

wasser) mit Zu- sätzen

synthetisch

mode)

 

Strömungs-

typ (flow-

   

mode)

 

3 %

 

74 %

9 %

 

14 %

Prototypen

Lebens-

„konven-

brandge-

Umwelt- und Wasserschutz Freilandan- wendungen,

Dämpfungs-

mittel-,

tionelle“

fährdete

elemente

Pharma-

Anwendung

Bereiche

Kupplungen

industrie brand- und

Stationär-

Getriebe

hydraulik

 

Mobil-

Sensoren

explosions-

hoher

hydraulik

gefährdete

Leistung

 

Bereiche

(Bergbau)

Abb. 3.1 Einteilung der Druckflüssigkeiten

Prognostische Einschätzungen der Marktentwicklung verweisen meist auf eine

60%) und bio- 30%). Umfang-

reiche Aktivitäten sind gegenwärtig bei der Entwicklung der Wasserhydraulik zu erkennen, wobei es in naher Zukunft vorrangig um das Erschließen neuer An-

wendungsgebiete und weniger um Konkurrenz mit der verbreiteten „kon- ventionellen“ Hydraulik gehen dürfte [3.2].

Veränderung beim Einsatz der Mineralöle (Rückgang auf ca. 50 logisch schnell abbaubaren Flüssigkeiten (Zunahme auf 25

16

3

Druckflüssigkeiten

Ein anderes, häufig genutztes Einteilungskriterium für Druckflüssigkeiten ist die ISO-Viskositätsklassifikation, s. Tabelle 3.2. In den Normen ISO 3448 und DIN 51519 werden 18 Viskositätsklassen (Viscosity Grade bzw. Viscosity Group, VG) im Bereich von 2 – 1500 mm 2 /s definiert. Jede Viskositätsklasse wird durch die Mittelpunktsviskosität in mm 2 /s bei der Bezugstemperatur 40°C bezeichnet; die zulässigen Grenzen jeder Klasse liegen bei 10%. Der praxisrelevante Be- reich für die Druckflüssigkeiten in Hydrauliksystemen umfasst mit Ausnahme von Wasser ( 40 = 0,66 mm 2 /s) die ISO VG 10 bis ISO VG 100.

Tabelle 3.2 ISO-Viskositätsklassifikation nach ISO 3448 und DIN 51519 (Auszug)

Viskositätsklasse

ISO 3448

ISO

ISO

ISO

ISO

ISO

ISO

ISO

VG 10

VG 15

VG 22

VG 32

VG 46

VG 68

VG 100

Mittelpunktsvis-

 

kosität bei 40 °C

10

15

22

32

46

68

100

mm

2 /s

Grenzen der kine- matischen Visko- sität bei 40 °C

9,0

13,5

19,8

28,8

41,1

61,2

90,0

11,0

16,5

24,2

35,2

50,6

74,8

110,0

mm 2 /s

Eine weitere Untergliederung der Hauptgruppen und die Charakterisierung der marktüblichen Druckflüssigkeiten erfolgt in Abschn. 3.4.

3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten

3.3.1 Viskosität

Die Viskosität (auch Zähigkeit) ist die wichtigste Eigenschaft der Druckflüssig- keiten. Sie hat entscheidenden Einfluss auf die Schmierfähigkeit und auf die Ener- gieverluste und zwar in entgegengesetzter Tendenz auf die Leck- und Strömungs- verluste.

dy h dv x y=0 x
dy
h
dv x
y=0
x

y=h

v

Leck- und Strömungs- verluste. dy h dv x y=0 x y=h v Abb. 3.2 Skizze zur

Abb. 3.2 Skizze zur Herleitung der Viskosität für Newtonsche Flüssigkeiten

Die Viskosität ist ein Maß für die innere Reibung infolge des Widerstandes, der bei gegenseitiger Verschiebung benachbarter Schichten in einer Flüssigkeit oder einem Gas auftritt. Unter einem anderen Betrachtungspunkt ist die Viskosität die

3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten

17

Eigenschaft, durch Schub-(Scher-)Verformung eine Schubspannung aufzu- nehmen, die bei den sog. Newtonschen Flüssigkeiten nur vom Geschwindigkeits- gefälle dv x /dy abhängig ist, vgl. Abb. 3.2. Zwischen zwei benachbarten Flüssigkeitsschichten wirkt eine Schubspannung xy in Richtung x, die bei isotrop reinviskoser Flüssigkeit dem Geschwindigkeits- gefälle dv x /dy proportional ist

xy

=

dv

x

dy

.

(3.1)

Den Proportionalitätsfaktor nennt man dynamische Viskosität (DIN 1342/T.2). Die SI-Einheit für ist Pa s. Veraltet und nicht mehr zulässig ist die Einheit Poise (P):

1 Poise (P) = 0,1 Pa s1 cP = 10 -3 Pa s

Werte für die dynamische Viskosität werden nach DIN 53018 mit Rotationsvis- kosimetern aus dem gemessenen Drehmoment bei einer bestimmten Winkelge- schwindigkeit ermittelt, s. Abb. 3.3 b. Die auf die Dichte bezogene dynamische Viskosität bezeichnet man als kine- matische Viskosität

= / . (3.2) Temperier- Prüfflüssigkeit Prüfflüssigkeit Meßwelle mantel Kupplung Fallkugel Fallhöhe
= / .
(3.2)
Temperier-
Prüfflüssigkeit
Prüfflüssigkeit
Meßwelle
mantel
Kupplung
Fallkugel
Fallhöhe
Fallrohr
Temperier-
kalibrierte
gefäß
Drosselöffnung
Meßbecher
Meß-
behälter
a
b
c
h

Abb. 3.3 Prinzipien der Viskositätsbestimmung. a Kugelfall-Viskosimeter b Rotations-Visko- simeter c Kapillar- (Ausfluss-)Viskosimeter

Die SI-Einheit für ist 1 m 2 /s. Praxisrelevant für die Hydrostatik ist die Ver- wendung der kleineren Einheit mm 2 /s: 1 mm 2 /s = 10 -6 m 2 /s = 1 cSt. Die Einheit Stokes (1 St = 100 cSt) ist veraltet, aber immer noch weit verbreitet. Die kinematische Viskosität wird vor allem bei Berechnungen von Strö- mungsvorgängen (Nutzung der Reynoldszahl) verwendet. Auch die Klassi- fizierung der Druckflüssigkeiten erfolgt nach der kinematischen Viskosität, s. Tab. 3.2. Die Ermittlung dieser Stoffkennwerte erfolgt traditionell auf der Basis der DIN 51550 mit Kapillarviskosimetern (s. Abb. 3.3 c) (Messung der Durchfluss- zeit) oder unter Werkstattbedingungen mit dem Kugelfall-Viskosimeter nach Höppler (DIN 53013), s. Abb. 3.3 a. Zum Stand der Technik gehören heute

18

3

Druckflüssigkeiten

Viskositätssensoren zur Online-Bestimmung des Ölzustandes, die in die Hydraulikanlagen integriert werden [3.3, 3.4]. Ökonomische und ökologische Ziele sind dabei zustandsabhängige Wechselintervalle für die Druckflüssigkeit, das Vermeiden von Maschinenschäden und Kosteneinsparungen bei der Ent- sorgung der Altöle. Die Viskosität der Druckflüssigkeiten ist von der Temperatur und vom Druck abhängig, s. Abb. 3.4 und 3.5. Die nichtlinearen Zusammenhänge sind experimen- tell untersucht worden. Für die analytische Beschreibung stehen empirisch ge- wonnene Näherungsgleichungen zur Verfügung. Für das Viskositäts-Temperatur- Verhalten (V-T-Verhalten) gilt:

1) Gleichung nach Ubbelohde-Walther (DIN 51563)

lg lg

+ c

=

K

m lg T

c

Konstante (für Mineralöl c = 0,8)

T

Temperatur in K

m

K

Richtungsfaktor

Konstante.

(3.3)

Gleichung (3.3) bildet auch die Grundlage für die in der Praxis meist genutzte Darstellung als Gerade (Ubbelohde–Walther–Diagramm, genormt nach DIN 51563, und auch ASTM American Society for Testing and Materials –Dia- gramm), vgl. Abb. 3.4 b.

1000 500 100 50 10 5 0 Temperatur a b kinematische Viskosität kinematische Viskosität
1000
500
100
50
10
5
0
Temperatur
a
b
kinematische Viskosität
kinematische Viskosität
(mm²/s)
10 20 40 60 80 120 Temperatur (°C)
10
20
40
60
80
120
Temperatur (°C)

Abb. 3.4 Viskositäts-Temperaturverhalten. a prinzipieller Verlauf b V-T- Gerade nach Ubbeloh- de – Walther

2) Gleichung nach Vogel-Cameron (DIN 53017)

=

A e

B

+C

(3.4)

3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten

19

C

A, B

Konstante (für Mineralöl C = 95°C) flüssigkeitsspezifische Konstanten Temperatur in °C .

Dean und Davis haben eine Bezugsgröße, den Viskositätsindex VI nach DIN ISO 2909, eingeführt [3.5]. Ein hoher Viskositätsindex VI weist auf einen geringen Anstieg (flache Kennlinie) im V-T-Diagramm und damit auf eine für das Be- triebsverhalten erwünschte geringe Temperaturabhängigkeit. Tabelle 3.3 zeigt Größenordnungen der VI-Werte für die im Abschn. 3.4 vorgestellten Flüssig- keiten. Bemerkenswert sind die günstigen Werte für biologisch schnell abbaubare Flüssigkeiten, insbesondere der HETG-Gruppe auf der Basis von Pflanzenölen.

Tabelle 3.3 Viskositätsindex für ausgewählte Druckflüssigkeitsgruppen

Druckflüssigkeit

Viskositätsindex VI

Mineralöl HLP Mineralöl HVLP

95 – 105 105 – 175

HFC-Flüssigkeiten

150 – 225

HFD-Flüssigkeiten

0 –

80

HETG (Triglyceride)

200 – 240

HEES (synthetische Ester) HEPG (Polyglykole)

150 – 220 125 – 215

Die Viskosität hat entscheidenden Einfluss auf das Betriebsverhalten, insbeson- dere auf den Verschleiß und auf die Leistungsverluste (Druckverluste, innere Leckverluste). Bei der Flüssigkeitsauswahl sind deshalb genügend genaue Kennt- nisse der Einsatzbedingungen und Betriebstemperaturen notwendig. Das Viskositäts-Druck-Verhalten (V-P-Verhalten) ist gekennzeichnet durch ei- ne Viskositätszunahme bei Druckerhöhung, und zwar steigt die dynamische Vis- kosität umso stärker, je niedriger die Temperatur und je höher die Nennviskosität sind.

3,0 2,5 p p =0 2,0 1,5 1,0 0 10 20 30 40 p (MPa)
3,0
2,5
p
p =0
2,0
1,5
1,0
0
10
20
30
40
p (MPa)

a

T=20° C

30

40

50

80

5000 1000 500 100 bar 1400 10 200 40 0 5 20 40 70 110
5000
1000
500
100
bar
1400
10
200
40
0
5
20 40
70
110
Temperatur (°C)
b
kinematische Viskosität (mm²/s)

Abb. 3.5 Einflussgrößen auf die Viskosität. a Viskositäts-Druck-Verhalten, Parameter Tempe- ratur b Viskositäts-Temperatur-Verhalten, Parameter Druck

20

3

Druckflüssigkeiten

Bei der kinematischen Viskosität wird der Effekt erst ab 200–300 bar nennens- wert, weil die Dichte bei Druckerhöhung ebenfalls ansteigt. Bei Drücken im Be- reich von 400 bar kommt es bei Mineralölen zur Verdopplung der kinematischen Viskosität, wobei sich der weitere Anstieg umso höher einstellt, je geringer die Temperatur ist. Das V-P-Verhalten wird näherungsweise durch einen Exponentialansatz be- schrieben:

(3.5)

0 Viskosität bei Atmosphärendruck.

Der Viskositätsdruckkoeffizient (V-P-Faktor) ist abhängig von der Flüssigkeits- sorte und von der Temperatur, s. Abb. 3.5. Die Größenordnung liegt bei 1,2 · 10 -3 bis 3,0 · 10 -3 bar -1 .

p = 0 e p

3.3.2 Dichte und Kompressibilität

Die Dichte = m/V ist vor allem bei dynamischen Vorgängen von Bedeutung. Beeinflusst werden die Druckverluste im Leitungssystem und die Kraftwirkungen (Impulskräfte) auf die Kolben (Steuerschieber) von Ventilen. Aus der Definitions- gleichung ergibt sich, dass die Dichte infolge des Einflusses von Temperatur und Druck auf das Volumen ebenfalls temperatur- und druckabhängig ist. Diese Abhängigkeit ist allerdings weitaus geringer als bei der Eigenschaft Viskosität und wird deshalb bei praktischen Berechnungen selten berücksichtigt. Dichteangaben für Druckflüssigkeiten sind nach DIN 51757 auf die Bezugs- temperatur = 15°C und einen Atmosphärendruck p = 1 bar zu beziehen ( 15 ). Die Dichten von Druckflüssigkeiten liegen mit 15 = 0,80 bis 0,92 kg/dm 3 unter dem Wert für Wasser ( 15 = 1,0 kg/dm 3 ). Eine Ausnahme bilden die zur Gruppe der biologisch schnell abbaubaren Flüssigkeiten gehörenden Polyglykole (HEPG-Flüssigkeiten): Dichten bis 15 = 1,1 kg/dm 3 . Für überschlägliche Be- rechnungen kann der Mittelwert Öl = 15 = 0,9 kg/dm 3 = 900 kg/m³ benutzt werden. Das Dichte-Temperatur-Verhalten ( -T-Verhalten) wird von der temperaturab- hängigen Volumenänderung bestimmt:

V =

V

V

V

mittlerer Volumenausdehnungskoeffizient

Für Mineralöle beträgt V im Mittel (6,5 bis 7,5) 10 -4 K -1 . = 0 wird meist auf 0 = 15°C bezogen.

Die Dichteänderung bei konstantem Druck ergibt sich zu

0

1

V

(

0

)

.

(3.6)

(3.7)

Für das Dichte-Druck-Verhalten ( -p-Verhalten) ist die Kompressibilität realer

3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten

21

Ersatzkompressionsmodul K'

Flüssigkeiten verantwortlich, denn ein inkompressibles Verhalten gibt es nur als Modellfall. Die Volumenverringerung bei Druckeinwirkung wird beschrieben durch die Beziehung:

V

p

K

.

(3.8)

Der Kompressionsmodul K (SI-Einheit MPa) kann auch als Elastizitätsmodul der Druckflüssigkeiten aufgefasst werden. Die Abhängigkeit V/V = f(p) stellt keine

lineare Funktion dar, was heißt, dass der Kompressionsmodul keine Konstante, sondern druckabhängig ist. Bei genaueren Untersuchungen muss deshalb zwi- schen Sekanten-Kompressionsmodul K S und Tangenten-Kompressionsmodul K T unterschieden werden [3.6]. Haupteinflussgrößen auf den Kompressionsmodul sind neben Flüssigkeitssorte und Temperatur vor allem der Luftgehalt der Druck- flüssigkeit, vgl. Abschn. 3.3.3. Als Anhaltswerte für den Kompressionsmodul werden in der Praxis genutzt:

V

K

= (1,4 bis 1,6) 10 4 bar für luftfreie Mineralöle,

K

= (1,0 bis 1,2) 10 4 bar für lufthaltige Mineralöle,

K

= (2,3 bis 3,5) 10 4 bar für Druckflüssigkeiten ohne Mineralölbasis.

Der Kehrwert

1

K

p

wird Pressziffer genannt.

Weil auch die unter Druck stehenden Bauelemente, insbesondere die Rohr- leitungen und Schläuche, elastischen Formänderungen ausgesetzt sind, muss oft mit einem Ersatzkompressionsmodul K' gerechnet werden. Abbildung 3.6 zeigt, wie beträchtlich der Einfluss sein kann.

2,5

10 4 bar

wie beträchtlich der Ei nfluss sein kann. 2,5 10 4 bar 2 1,5 1 0,5 3

2

1,5

1

0,5

3

der Ei nfluss sein kann. 2,5 10 4 bar 2 1,5 1 0,5 3 Ö l

Öl =20°C

sein kann. 2,5 10 4 bar 2 1,5 1 0,5 3 Ö l =20°C Ö l
sein kann. 2,5 10 4 bar 2 1,5 1 0,5 3 Ö l =20°C Ö l
sein kann. 2,5 10 4 bar 2 1,5 1 0,5 3 Ö l =20°C Ö l
sein kann. 2,5 10 4 bar 2 1,5 1 0,5 3 Ö l =20°C Ö l

Öl =25°C

2
2

4

Öl =50°C

1

Öl =25°C

=20°C Ö l =25°C 2 4 Ö l =50°C 1 Ö l =25°C 0 50 100

0

50

100

150

Druck p

200

4 Ö l =50°C 1 Ö l =25°C 0 50 100 150 Druck p 200 250

250

bar

300

Abb. 3.6 Leitungseinfluss auf den Ersatzompressionsmodul K’ (nach [3.7]). 1 Hochdruck- schlauch NW 30 (l = 3 m), 2 Stahlrohr 30x4 (l = 3 m), 3 und 4 Mineralöl

Vor allem bei Schlauchleitungen ist die Beeinflussung nicht mehr vernachlässig- bar, siehe Tabelle 3.4.

22

3

Druckflüssigkeiten

Tabelle 3.4 Gemessene Elastizitätsmodule an ölgefüllten Schlauchleitungen [3.8]

Schlauch (DIN

24950)

mit

Elastizitätsmodul E schl (in MPa) bei Betriebsdruck (in bar)

100

Textileinlage

0,28·10

3

(DIN 20021/T.3)

Drahtgeflechtein-

0,89·10

3

lage

(DIN 20022/T.1)

Textileinlage

0,71·10

3

mit Aramidfaser

200

0,26·10 3

1,06·10

0,71·10

3

3

300

-

1,17·10

0,78·10

3

3

Für die druckabhängige Dichteänderung bei konstanter Temperatur gilt

p

p

0

1

1 p

v

.

(3.9)

Bei gleichzeitiger Änderung von Temperatur und Druck kann der Ansatz

p

0

1 ( ) 1 p V V
1
(
)
1
p
V
V

(3.10)

verwendet werden. Die Gesetzmäßigkeit soll durch Abb. 3.7 qualitativ verdeut- licht werden.

kg/dm 3

0.91 20 °C 0.90 p 50 °C 0.89 70 °C 0.88 0.87 0.86 0.85 0
0.91
20
°C
0.90
p
50
°C
0.89
70
°C
0.88
0.87
0.86
0.85
0
100
200
300
400
p
bar

Abb. 3.7 Dichte-Druck-Temperatur-Verhalten von Mineralölen

3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten

23

Für das Betriebsverhalten einer Hydraulikanlage viel bedeutsamer als der Einfluss der Kompressibilität auf die Dichte ist die Auswirkung auf das Bewegungs- verhalten und die gesamte Steifigkeit des Systems. Es ist problematisch, ohne zusätzliche Regelung Bewegungen exakt auf- einander abzustimmen. Des Weiteren kann die Schwingungsneigung zunehmen oder ein bestimmter Nachlauf bei Bremsvorgängen auftreten. Insgesamt überwiegt in der Praxis die positive Wirkung, weil Druckspitzen abgebaut werden und er- wünschte Dämpfungseffekte auftreten. Ein Vergleich der E-Module von Druckflüssigkeiten (K = 1 bis 3,5 · 10 3 MPa) mit denen von Stahl (E = 200 bis 210 ·10 3 MPa) zeigt, dass die Flüssigkeit eine Steifigkeitsschwachstelle darstellt. Der Kompressionsmodul K bzw. K' geht analog zum E-Modul direkt in die Steifigkeit eines komprimierten Flüssigkeitsvolumens („hydraulische Steifigkeit“) ein:

F

A

p

c hy

l

V

0

l

l

p

c hy

A

A

K '

pAK '

A

2

K '

A