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Hydraulik

Dieter Will • Norbert Gebhardt (Hrsg.)

Hydraulik
Grundlagen, Komponenten, Schaltungen

Unter Mitarbeit von Reiner Nollau und Dieter Herschel

5., neu bearbeitete und erweiterte Auflage

1C
Herausgeber
Professor Dr.-Ing. habil. Dieter Will Professor Dr.-Ing. habil. Norbert Gebhardt
Ingenieurbüro Renate Will Hochschule für Technik
Fluidtechnik Software und Wirtschaft (HTW)
Jessener Straße 4 Fakultät Maschinenbau/Verfahrenstechnik
01257 Dresden Friedrich-List-Platz 1
Deutschland 01069 Dresden
dieter.will2@web.de Deutschland
gebhardt@mw.htw-dresden.de

Mitarbeiter
Professor Dr.-Ing. habil. Reiner Nollau Professor Dr. paed. Dieter Herschel
HAWK Hochschule für angewandte Hochschule Zittau/Görlitz (FH)
Wissenschaft und Kunst Fakultät Maschinenwesen
FH Hildesheim/Holzminden/Göttingen Theodor-Körner-Allee 16
Fakultät Naturwissenschaften und Technik 02763 Zittau
Von-Ossietzky-Straße 99 Deutschland
37085 Göttingen d.herschel@web.de
Deutschland
reiner.nollau@hawk-hhg.de

Professor Dr.-Ing. habil. Hubert Ströhl †

ISBN 978-3-642-17242-7 e-ISBN 978-3-642-17243-4


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4
Springer Heidelberg Dordrecht London New York

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Vorwort zur 5. Auflage

In allen Bereichen der Antriebs- und Steuerungstechnik, besonders im Maschinen-


Aggregate-, Anlagen- und Fahrzeugbau, sind Einsatz und Anwendung der Hyd-
raulik auch in jüngster Zeit sehr weit verbreitet. Die Ursache dafür liegt besonders
in der ständigen Weiterentwicklung der Komponenten und des Zubehörs sowie
der zunehmenden Verbindung der Hydraulik mit der Sensorik und Rechentechnik
im Sinn der Mechatronik und der Erschließung neuer Einsatzgebiete der Fluid-
technik. Vor dem Hindergrund dieser stürmischen Entwicklung war die 4. Auflage
innerhalb kürzester Zeit vergriffen. Deshalb entschieden Verlag und Herausgeber,
möglichst schnell eine 5. Auflage herauszubringen, welche die aktuellen Ergeb-
nisse dieser rasanten Entwicklung der Hydraulik berücksichtigt.
Die bewährte Gliederung des Stoffes wurde auch in dieser Auflage beibehalten,
wobei alle Kapitel bearbeitet, aktualisiert und ergänzt wurden. Das Grundanliegen
der Überarbeitung war die durchgehende Berücksichtigung energetischer Ge-
sichtspunkte bei der Auswahl und beim Einsatz hydraulischer Komponenten und
Systeme.
So wurden bei der Behandlung der Druckflüssigkeiten der energetisch opti-
mierte Einsatz von Hydraulikölen ebenso wie rheologische Flüssigkeiten neu auf-
genommen. Im Kapitel Berechnungsgrundlagen werden weitere Möglichkeiten
zur Reduzierung der Energieverluste betrachtet und die Grundlagen zur Modellie-
rung und Simulation komplexer Hydrauliksysteme wurden neu aufgenommen.
Das Kapitel Pumpen und Motoren enthält weitere Anwendungen von Simulati-
onsprogrammen und behandelt den aktuellen Einsatz von Regelsystemen und
Aggregaten zur Verringerung der Verlustenergie. Die im Kapitel Arbeitszylinder
enthaltenen Dichtungen wurden so strukturiert, dass die Auswahl der Dicht-
elemente für den Anwender leichter möglich ist. Im gleichen Kapitel wurden
neueste Forschungsprojekte berücksichtigt, die bei der Qualitätssicherung von
Zylindern nutzbar sind. Das Kapitel Ventile wurde aktualisiert und das
dynamische Verhalten der Ventile stärker berücksichtigt. Die Messtechnik in der
Hydraulik wurde durch neueste Trends in der Sensorik und ausgeführte Mess-
geräte erweitert und der Kalibrierung der Messketten mehr Raum eingeräumt.
Das Buch soll für die in der Praxis tätigen Ingenieure, die als Konstrukteur,
Anwender und Betreiber hydraulischer Anlagen wirken sowie für Studierende ei-
ne Hilfe bei der Einarbeitung in das Fachgebiet Hydraulik sein. Die Herausgeber
und die Mitautoren stützen sich dabei auf ihre langjährige Erfahrung als Hoch-
schullehrer.
VI Vorwort zur 5. Auflage

Die Herausgeber danken allen, die am Zustandekommen der 5. Auflage des


Buches beteiligt waren. Das gilt besonders für Herrn Professor Dr.-Ing. habil. R.
Nollau und Herrn Professor Dr. paed. D. Herschel. Wir danken allen Firmen und
Unternehmen, die durch Bereitstellung von Bild- und Informationsmaterial das
Buchvorhaben unterstützten. Die sehr gute Zusammenarbeit mit Herrn Lehnert
und Frau Cuneus vom Springer-Verlag hat es ermöglicht, dass auch diese Auflage
schnell und in bewährter Qualität erscheinen konnte.

Dresden, im Februar 2011 Die Herausgeber


Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung (D. Will, N. Gebhardt)......................................................... 1


2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen (D. Will) ............... 5
3 Druckflüssigkeiten (D. Herschel)......................................................... 13
3.1 Anforderungen............................................................................ 13
3.2 Einteilung.................................................................................... 13
3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten .............. 16
3.3.1 Viskosität...................................................................... 16
3.3.2 Dichte und Kompressibilität ......................................... 20
3.3.3 Luft und Wasser in der Druckflüssigkeit ...................... 23
3.3.4 Umweltverträglichkeit und Entsorgung........................ 27
3.3.5 Technologische und ökonomische Anforderungen....... 29
3.4 Charakteristik der marktüblichen Druckflüssigkeiten ................ 32
3.4.1 Mineralölbasische Flüssigkeiten (Mineralöle,
Hydrauliköle)................................................................ 32
3.4.2 Schwerentflammbare Druckflüssigkeiten..................... 33
3.4.3 Biologisch schnell abbaubare Druckflüssigkeiten ........ 35
3.4.4 Rheologische Flüssigkeiten .......................................... 36
3.4.5 Wasser .......................................................................... 37
3.5 Einsatzkriterien und Auswahl..................................................... 38
4 Berechnungsgrundlagen (D. Will, R. Nollau)...................................... 41
4.1 Druckentstehung und -fortpflanzung .......................................... 41
4.2 Kontinuitätsgesetz, Masse und Volumen.................................... 46
4.3 Bernoulli-Gleichung und Impulssatz .......................................... 48
4.4 Strömungswiderstände................................................................ 55
4.4.1 Druckverluste................................................................ 56
4.4.2 Leckverluste.................................................................. 68
4.5 Hydraulische Kapazität und Induktivität .................................... 73
4.6 Verknüpfung von Strömungswiderständen................................. 77
4.7 Strömungsbedingte Kräfte an Kolben hydraulischer Ventile ..... 83
4.8 Arbeit, Leistung, Wirkungsgrad und Wärmeentwicklung .......... 88
4.9 Modellierung und Simulation des dynamischen Verhaltens....... 94
4.9.1 Methodik der Modellermittlung und Modellbehandlung 94
4.9.2 Modellierung und Simulation eines Antriebszustandes.. 98
4.9.3 Übertragungsfunktion eines linearen Antriebsmodells... 104
VIII Inhaltsverzeichnis

5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe (D. Will) ....................... 107


5.1 Volumenstrom- und Druckquellen ............................................. 107
5.1.1 Volumenstromquellen .................................................. 107
5.1.2 Druckquellen ................................................................ 109
5.2. Offener und geschlossener Kreislauf.......................................... 110
5.2.1 Offener Kreislauf.......................................................... 111
5.2.2 Geschlossener Kreislauf ............................................... 113
5.3 Parallel- und Reihenschaltung von Verbrauchern ...................... 114
5.4 Drosselkreisläufe ........................................................................ 116
5.4.1 Drosselkreisläufe mit Druckquelle ............................... 116
5.4.2 Drosselkreisläufe mit Volumenstromquelle ................. 118
5.5 Passive und aktive Lasten........................................................... 119
6 Pumpen und Motoren (N. Gebhardt) .................................................. 121
6.1 Einteilung ................................................................................... 121
6.2 Kenngrößen ................................................................................ 123
6.3 Maßnahmen zur Pulsationsminderung........................................ 132
6.4 Simulation von Hydromaschinen ............................................... 138
6.5 Bauarten von Hydromaschinen................................................... 141
6.5.1 Zahnradmaschinen........................................................ 141
6.5.2 Schraubenmaschinen .................................................... 146
6.5.3 Flügelzellenmaschinen ................................................. 147
6.5.4 Kolbenmaschinen ......................................................... 150
6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen ........................................... 158
6.6.1 Steuereinrichtungen...................................................... 159
6.6.2 Regeleinrichtungen....................................................... 162
6.7 Antriebseinheiten........................................................................ 172
6.7.1 Aggregate ..................................................................... 172
6.7.2 Power Packs ................................................................. 174
6.8 Prüfung von Hydromaschinen .................................................... 175
7 Arbeitszylinder (N. Gebhardt) ............................................................. 177
7.1 Bauarten...................................................................................... 177
7.1.1 Einfachwirkende Zylinder ............................................ 178
7.1.2 Doppeltwirkende Zylinder............................................ 179
7.1.3 Schwenkmotoren .......................................................... 180
7.2 Berechnung von Zylindern ......................................................... 181
7.2.1 Hubkraft und Arbeitsgeschwindigkeit.......................... 182
7.2.2 Reibungskräfte und Wirkungsgrad ............................... 185
7.2.3 Knickung ...................................................................... 188
7.2.4 Auslegung..................................................................... 190
7.3 Zusatzelemente an Zylindern...................................................... 191
7.3.1 Dichtungen ................................................................... 191
7.3.2 Endlagendämpfung....................................................... 197
7.3.3 Befestigungsmöglichkeiten der Zylinder...................... 199
Inhaltsverzeichnis IX

7.3.4 Wegmesssysteme.......................................................... 200


7.4 Überprüfung von Zylindern ........................................................ 202
8 Ventile (H. Ströhl, R. Nollau, N. Gebhardt) .......................................... 207
8.1 Druckventile ............................................................................... 208
8.1.1 Druckbegrenzungsventile ............................................. 209
8.1.2 Druckreduzierventile .................................................... 222
8.1.3 Druckdifferenzventile ................................................... 228
8.1.4 Druckverhältnisventile.................................................. 228
8.2 Stromventile................................................................................ 230
8.2.1 Drosselventile ............................................................... 231
8.2.2 Stromregelventile.......................................................... 234
8.2.3 Stromteilventile ............................................................ 239
8.3 Sperrventile................................................................................. 241
8.3.1 Absperrventile .............................................................. 241
8.3.2 Rückschlagventile......................................................... 242
8.3.3 Entsperrbare Rückschlagventile ................................... 243
8.3.4 Wechselventile.............................................................. 246
8.4 Wegeventile ................................................................................ 247
8.4.1 Kolbenlängsschieberventile .......................................... 249
8.4.2 Drehschieberventile ...................................................... 258
8.4.3 Zwei-Wege-Einbauventile als gesteuerte Einzelwider-
stände............................................................................ 260
8.5. Elektrisch betätigte Stetigventile ................................................ 263
8.5.1 Servoventile .................................................................. 264
8.5.2 Proportionalventiltechnik ............................................. 275
8.5.3 Vergleich Servo- und Proportionalventile .................... 284
8.5.4 Regelventile .................................................................. 284
8.6 Verkettungstechnik und Montageformen für Ventile ................. 285
8.6.1 Rohrleitungseinbau ....................................................... 285
8.6.2 Mehrventilblockbauweise............................................. 286
8.6.3 Anschlussplattenverkettung .......................................... 288
8.6.4 Einschraub- bzw. Einsteckverkettung........................... 292

9 Druckflüssigkeitsspeicher (D. Herschel)............................................. 293


9.1 Anwendungen ............................................................................. 293
9.2 Wirkungsprinzip ......................................................................... 295
9.3 Bauarten...................................................................................... 296
9.4 Auslegung von Druckflüssigkeitsspeichern................................ 300
9.4.1 Problemstellung und Kenngrößen ................................ 300
9.4.2 Auslegungspraxis.......................................................... 303
9.5 Sicherheitsvorschriften ............................................................... 307
9.6 Einbau, Inbetriebnahme und Wartung ........................................ 309

10 Zubehör (D. Herschel).......................................................................... 311


X Inhaltsverzeichnis

10.1 Flüssigkeitsbehälter (Tank) ........................................................ 311


10.2 Flüssigkeitskühler und Vorwärmer............................................. 316
10.3 Leitungen und Leitungsverbindungen ........................................ 317
10.3.1 Rohrleitungen ............................................................... 317
10.3.2 Rohrverschraubungen................................................... 319
10.3.3 Schlauchleitungen......................................................... 326
10.4 Filter ........................................................................................... 327
10.4.1 Funktion und Kenngrößen ............................................ 327
10.4.2 Filterarten und Filterkonzept ........................................ 331
10.4.3 Anordnung der Filter im Kreislauf ............................... 333
11 Montage, Inbetriebnahme und Instandhaltung (D. Herschel) ......... 335
11.1 Montage...................................................................................... 335
11.2 Inbetriebnahme ........................................................................... 338
11.3 Vorbeugende Instandhaltung (Wartung) .................................... 339

12 Messtechnik in der Hydraulik (N. Gebhardt)..................................... 343

12.1 Messgrößen................................................................................. 344


12.1.1 Allgemeines.................................................................. 345
12.1.2 Druck ............................................................................ 350
12.1.3 Temperatur ................................................................... 358
12.1.4 Kombisensoren ............................................................. 361
12.1.5 Volumenstrom .............................................................. 362
12.1.6 Drehzahl ....................................................................... 372
12.1.7 Schallpegel ................................................................... 373
12.2 Hydraulikmessgeräte .................................................................. 376
12.2.1 Digitalanzeigegeräte ..................................................... 376
12.2.2 Hydrotester ................................................................... 377
12.2.3 Sensoren und Messgeräte zur Analyse des Fluids ........ 379
12.2.4 Der PC als Messgerät ................................................... 388
12.3 Software...................................................................................... 391

13 Diagnose und Zuverlässigkeit (N. Gebhardt)...................................... 393

13.1 Allgemeine Grundlagen.............................................................. 393


13.2 Hydraulikdiagnose...................................................................... 397
13.3 Anwendung der Hydraulikdiagnose ........................................... 401

14 Projektierung und Gestaltung von Kreisläufen (R. Nollau) ............. 405

14.1 Projektierungsgrundlagen ........................................................... 405


14.2 Kreislaufkonzepte....................................................................... 407
14.3 Kreisläufe mit Druckquellen konstanten Drucksollwertes ......... 412
14.3.1 Kreislaufstrukturen, Teilsysteme.................................. 412
14.3.2 Antriebsschaltungen ..................................................... 414
14.3.3 Druckquellen ................................................................ 426
Inhaltsverzeichnis XI

14.3.4 Leitungssystem ............................................................. 433


14.3.5 Dynamisches Verhalten ................................................ 434
14.4 Kreisläufe mit Load-Sensing-System ......................................... 451
14.4.1 Grundstruktur des Kreislaufes ...................................... 451
14.4.2 Strukturmodifikationen................................................. 453
14.4.3 Dynamisches Verhalten ................................................ 456
14.5 Kreisläufe mit Volumenstromquellen......................................... 459
14.5.1 Kreislaufstrukturen, Steuerungsprinzipien ................... 459
14.5.2 Kreislaufvarianten ........................................................ 459
14.5.3 Dynamisches Verhalten ................................................ 470
14.6 Vergleich der Kreislaufkonzepte ................................................ 475
14.6.1 Aufwand an Komponenten, Verlustleistungen ............. 475
14.6.2 Dynamisches Verhalten ................................................ 478
14.7 Der Projektierungsprozess .......................................................... 479
14.7.1 Zuordnung der Antriebe zu Kreislaufstrukturen........... 481
14.7.2 Druckniveaufestlegung ................................................. 483
14.7.3 Projektierung eines Kreislaufes mit Druckquelle ......... 483
14.7.4 Projektierung eines Kreislaufes mit Volumenstrom-
quelle ............................................................................ 489
14.7.5 Projektierung weiterer Komponenten ........................... 489
Literatur................................................................................................ 491
Sachverzeichnis .................................................................................... 505
1 Einleitung

Das Fachgebiet Hydraulik ist ein Teilgebiet der Hydromechanik, welche die Hyd-
rostatik und die Hydrodynamik umfasst.
Ursprünglich wurden in der Technik unter dem Begriff „Hydraulik“ alle hydro-
statischen und hydrodynamischen Kraft-, Bewegungs- und Strömungsvorgänge
sowie die zugehörigen Geräte und Anlagen verstanden, die mit dem Über-
tragungsmedium Wasser arbeiten (griechisch: hydor = das Wasser). Die ersten hy-
draulischen Einrichtungen wurden folglich ausschließlich mit Wasser betrieben.
Erst im Laufe der Entwicklung kamen zunehmend andere, überwiegend selbst-
schmierende, Flüssigkeiten als Übertragungsmedien zum Einsatz. Dadurch ist
heute die Wasserhydraulik nur ein Teilgebiet der Hydraulik.
Die Hydraulik ist der Antriebstechnik zuzuordnen. Aufgabe der Antriebs-
technik ist es, den Antrieb einer Maschine oder einer Einrichtung so zu gestalten,
dass deren technologische Aufgaben optimal erfüllt werden können. Das gilt für
das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges ebenso wie für den Antrieb einer Seilwinde,
einer Presse u. a.m.

anzutreibende
Getriebe
Motor Me,Ze (Wandler) Ma,Za; Fa,va Einrichtung
(Maschine)

Abb. 1.1 Prinzipdarstellung eines Antriebes

Den grundsätzlichen Aufbau eines Antriebes zeigt Abb. 1.1. Die Antriebs-
leistung wird von einem Elektromotor oder einem Verbrennungsmotor zur Ver-
fügung gestellt. Die Ausgangsgrößen Me und Ze des Motors müssen durch einen
Wandler in die von der Maschine geforderten Eingangsgrößen Ma und Za bei rota-
torischen bzw. Fa und va bei translatorischen Antrieben transformiert werden.
Diese Aufgabe übernimmt das Getriebe. Dem Konstrukteur bzw. Projekteur von
Antrieben stehen dafür unterschiedliche Getriebebauformen zur Verfügung, aus
denen er die für das vorliegende Antriebsproblem geeignete Variante auswählen
muss.
Die Getriebe können nach der Art der Elemente zur Wandlung der Eingangs- in
die Ausgangsparameter eingeteilt werden in:

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_1, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
2 1 Einleitung

 Mechanische Getriebe. Die Übertragungselemente sind Zahnräder, Riemen,


Koppelgetriebe u. a. Eine stufenlose Veränderung des Übersetzungsverhält-
nisses ist nur begrenzt möglich. Mechanische Getriebe verlangen eine feste
räumliche Zuordnung zwischen Antriebsmotor und Maschine.
 Elektrische Antriebe. Die Drehzahl elektrischer Antriebsmotoren kann heute in
einem großen Bereich stufenlos verändert werden. Damit wird bei elektrischen
Antrieben ein Teil der Getriebefunktion vom Motor und seiner Steuerung er-
füllt. Elektrische Antriebe erfordern in vielen Fällen ein mechanisches Getriebe
mit konstanter Übersetzung zur Anpassung von Drehmoment und Drehzahl an
die von der anzutreibenden Einrichtung geforderten Parameter. Auch bei elekt-
rischen Antrieben ist eine feste räumliche Zuordnung zwischen Antriebsmotor
und Maschine erforderlich.
 Hydraulische Getriebe. Zur Übertragung der Leistung dient eine Flüssigkeit. Je
nachdem, ob die potentielle oder die kinetische Energie des Flüssigkeitsstromes
genutzt wird, unterscheidet man zwischen hydrostatischen und hydro-
dynamischen Getrieben.
Hydrostatische Getriebe arbeiten nach dem Verdrängerprinzip. Im einfachsten
Falle liefert eine mechanisch angetriebene Pumpe einen Volumenstrom, der im
Motorteil (Hydromotor oder Arbeitszylinder) eine Abtriebsbewegung hervor-
ruft. Auf Grund der Belastung am Motorteil entsteht ein Druck, der mit dem
Volumenstrom die übertragene Leistung bildet, die als mechanische Abtriebs-
leistung an die anzutreibende Maschine abgegeben wird. Das hydrostatische
Getriebe zeigt in seiner Kennlinie Nebenschlussverhalten, d. h., die Abtriebs-
drehzahl bzw. -geschwindigkeit ist praktisch unabhängig von der Belastung.
Durch die Möglichkeit, Pumpe und Motor räumlich zu trennen und flexible
Leitungen zu verwenden, ist eine feste räumliche Zuordnung zwischen An-
triebsmotor und anzutreibender Einrichtung nicht erforderlich. Eine stufenlose
Veränderung des Übersetzungsverhältnisses ist in einem großen Bereich mög-
lich. Als Übertragungsmedium werden heute Mineralöle, schwerentflammbare
Flüssigkeiten auf wasserhaltiger oder synthetischer Basis oder Öle auf natür-
licher Basis verwendet
Hydrodynamische Getriebe bestehen aus einem Pumpenteil und einem Motor-
teil (Turbine). Die Drehzahl- und Drehmomentwandlung erfolgt mittels kineti-
scher Energie der Flüssigkeitsmasse. Das hydrodynamische Getriebe zeigt in
seiner Kennlinie Hauptschlussverhalten, d. h., die Abtriebsdrehzahl nimmt mit
zunehmendem Drehmoment ab. Beim Einsatz hydrodynamischer Getriebe ist
wegen ihrer kompakten Bauweise eine feste räumliche Zuordnung zwischen
Antriebsmotor und anzutreibender Einrichtung erforderlich.
Weitere Gestaltungsmöglichkeiten für Antriebssysteme ergeben sich durch die
Verwendung von Luft als Übertragungsmedium in pneumatischen Getrieben und
durch die Kombination der oben beschriebenen Lösungen (z. B. Elektrohydraulik
oder Pneumohydraulik). Derartige Kombinationen ermöglichen die sinnvolle Ver-
bindung der Vorteile der jeweiligen Systemkomponenten.
1 Einleitung 3

In diesem Buch werden physikalische und fachspezifische Grundlagen, Kom-


ponenten und Geräte sowie Schaltungen behandelt, in denen das hydrostatische
Übertragungsprinzip angewendet wird. Dynamische Vorgänge treten auch beim
hydrostatischen Antrieb, insbesondere bei kritischen Strömungszuständen, An-
lauf- oder Bremsvorgängen auf. Sie bilden im Leistungsbereich keine dominie-
rende Rolle. Ihre Kenntnis und Behandlung ist jedoch eine wichtige Voraus-
setzung zur Optimierung des dynamischen Verhaltens hydraulischer Anlagen.
Der Begriff Ölhydraulik wurde seit langem in der Technik geprägt und ist we-
gen des vorwiegenden Einsatzes von Mineralölen noch immer üblich. Da heute in
zunehmendem Maße auch andere Flüssigkeiten eingesetzt werden, sollte er besser
durch den Begriff Hydraulik ersetzt werden.
Für die Gesamtheit der hydrostatischen und pneumostatischen Antriebe, Steue-
rungen und Regelungen wird zunehmend der Begriff Fluidtechnik verwendet.
Nach DIN ISO 1219 wird in fluidtechnischen Anlagen (flüssig oder gasförmig)
innerhalb eines Kreislaufes übertragen, gesteuert oder geregelt. Damit ist die Hyd-
raulik ein Teilgebiet der Fluidtechnik.
Die optimale Lösung einer Antriebs- und Steuerungsaufgabe ist immer davon
abhängig, in welchem Maße die technischen, wirtschaftlichen und ergonomischen
Forderungen erfüllt werden. Es gibt in der Technik eine Reihe typischer An-
wendungsfälle und Anwendungsgebiete, bei denen auf Grund besonderer Vorteile
einer Getriebe- bzw. Antriebsart ausschließlich diese zur Anwendung kommt. So
werden Linearantriebe zur Bewältigung großer Kräfte auch bei kleinsten Ge-
schwindigkeiten ausschließlich hydraulisch ausgeführt. Das gilt z. B. für be-
stimmte Pressen in der Automobilindustrie, für Kunststoffpressen, für Hubantriebe
bei Gabelstaplern, Baggern, Schauflern, Ladern und Mobilkranen. Auch werden
bei schweren Arbeitsmaschinen und Landmaschinen die Fahrantriebe hydraulisch
ausgeführt. In Werkzeugmaschinen, in der Roboter- und Fertigungstechnik sowie
in der Walzwerktechnik, im Schwermaschinenbau, im Schiffbau, in Flugzeugen
und in Transportfahrzeugen ist die Hydraulik häufig anzutreffen. Zunehmend ist
die Anwendung der Hydraulik in Kraftfahrzeugen zu beobachten. In der Antriebs-,
Steuerungs- und Regelungstechnik werden neben der Hydraulik auch pneumati-
sche, elektrisch/elektronische und mechanische Lösungen oder Kombinationen
verwendet. Besonders hat sich der elektrohydraulische Antrieb verbreitet, wobei
mit Mikrorechnern gekoppelte Antriebe, Steuerungen und Regelungen weiter an
Bedeutung gewinnen. Die mit elektrohydraulischen Servoventilen erreichte hohe
Dynamik und Genauigkeit bei Präzisions-Stellantrieben in Verbindung mit digita-
len Regelungen hat durch den Einsatz von elektrohydraulischen Proportional-
ventilen einen wirtschaftlich vertretbaren Aufwandsbereich erreicht. Neuerdings
sind elektrohydraulische Aktoren in der Entwicklung, die mit piezoelektrischer
oder magnetostriktiver Ansteuerung arbeiten und eine Minimierung der
hydraulischen Ventiltechnik erwarten lassen. Damit wird die Hydraulik zu-
nehmend integraler Bestandteil der Mechatronik.
In vielen Anwendungsfällen ist es erforderlich, aus vorhandenen Lösungs-
möglichkeiten, auch verschiedener Energieformen, in einem Variantenvergleich
die geeignetste Lösung zu ermitteln. Dazu ist die Kenntnis der Vor- und Nachteile
4 1 Einleitung

der jeweiligen Antriebsart notwendig. Die wesentlichsten Vorteile und Nachteile


der Hydraulik sind aus heutiger Sicht wie folgt darzustellen:
Vorteile:
 einfache Erzeugung linearer Bewegungen,
 Erzeugung großer Kräfte und Drehmomente, hohe Energiedichte,
 stufenlose Änderung der Abtriebsbewegungen, einfache Umkehr der Be-
wegungsrichtung, Anfahren aus dem Stillstand unter Vollast,
 geringe Zeitkonstante durch niedrige Trägheitswiderstände der Hydraulik-
motoren und Arbeitszylinder,
 einfacher Überlastungsschutz durch Druckbegrenzungsventile,
 einfache Anzeige der Belastung durch Druckmessgeräte,
 Freizügigkeit der Anordnung, variable Antriebsstrukturen der Hydraulikgeräte
durch entsprechende Leitungsverlegung und Hochdruckschläuche,
 Mit elektrohydraulischen Komponenten besonders geeignet für den Einsatz in
geregelten Antrieben und automatisierten Einrichtungen (Mechatronik).
Nachteile:
 hohe Anforderung an die Filterung der Hydraulikflüssigkeit (Schmutzempfind-
lichkeit),
 Abhängigkeit der Viskosität und der Kompressibilität von Druck und Tempera-
tur beeinflussen das Betriebsverhalten,
 durch Leckagen und Druckverluste vergleichsweise schlechter Wirkungsgrad
(Drosselsteuerung),
 infolge hoher Leistungsdichte und geringer Dämpfung relativ hohe Schwin-
gungsneigung (Regelstreckenproblem),
 Lärmentwicklung.
Durch die gezielte Anwendung der physikalischen Grundlagen sowie der
Kenntnis des Aufbaus und der Wirkungsweise der Hydraulikgeräte und -kreisläufe
wird eine funktionsgerechte und wirtschaftliche Gestaltung zuverlässiger Hydrau-
likantriebe erreicht und es ergibt sich damit die Möglichkeit zur Erweiterung des
Hydraulikanwendungsfeldes.
2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

Ausgehend von einem praktischen Beispiel werden nachfolgend Aufbau und Wir-
kungsweise einer einfachen hydraulischen Anlage erläutert.
Die in Abb. 2.1 vereinfacht dargestellte hydraulische Transporteinrichtung ist
u. a. zum Beschicken von Bearbeitungsmaschinen geeignet. Dabei muss die Last
durch den Kolben des Zylinders 4 in eine bestimmte Position geschoben werden
und in dieser über einen längeren Zeitraum verbleiben können.

Last
4

2
6

2
6

1
9
7

Abb. 2.1 Hydraulisch betätigte Transporteinrichtung (ALMAT Fluid-Systeme). 1 Pumpe, 2


Leitungen, 3 Steuereinrichtung, 4 Arbeitszylinder, 5 Manometer, 6 Leitungen, 7 Filter, 8
Behälter, 9 Druckbegrenzungsventil

Wirkungsweise der Hydraulikanlage


Die durch einen Elektromotor angetriebene Zahnradpumpe 1 saugt einen Volu-
menstrom aus dem Behälter 8 und fördert ihn über die Leitungen 2 und die Steu-
ereinrichtung 3 auf die rechte Seite des Kolbens des als Linearmotor wirkenden

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_2, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
6 2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

Zylinders 4. Der Volumenstrom verdrängt den Kolben und schiebt mit der Kol-
benstange die Last nach links. Der dabei auf der linken Seite des Kolbens ver-
drängte Volumenstrom fließt über die Leitungen 6, die Steuereinrichtung 3 und
den Filter 7 zurück in den Behälter 8. Die durch das Verschieben der Last ent-
stehende Widerstandskraft verursacht im Zylinderraum auf der rechten Seite des
Kolbens und den mit diesem verbundenen Leitungen einen Druck, dessen Größe
von der Widerstandskraft und der Kolbenfläche bestimmt wird. Der in der Hyd-
raulikanlage herrschende Druck kann am Manometer 5 abgelesen werden. Das
Druckbegrenzungsventil 9 begrenzt die Höhe des Druckes und schützt die Anlage
vor Überlastung.
Die Einstellung der Bewegungsrichtung der Last erfolgt durch Verschieben des
Stellelementes im Gehäuse der Stelleinrichtung 3. Dadurch werden die für die je-
weilige Bewegungsrichtung erforderlichen Zylinderanschlüsse mit der Pumpe 1
bzw. dem Behälter 8 verbunden. In der in Abb. 2.1 gezeigten Position des Stell-
elementes fließt der von der Pumpe geförderte Volumenstrom zum Behälter zu-
rück und die beiden Anschlussleitungen zum Zylinder sind abgesperrt. Die Last
befindet sich in der Ruhelage.
Der in der Rückflussleitung angeordnete Filter 7 hat die Aufgabe, Ver-
unreinigungen (z. B. Verschleißpartikel) aus dem Hydraulikfluid zu entfernen.
Aus der dargestellten Funktions- und Wirkungsweise der hydraulischen Trans-
portanlage folgt, dass Hydraulikanlagen Antriebssysteme sind, in welchen die
vom Antriebsmotor abgegebene mechanische Leistung durch die Pumpe in hyd-
raulische Leistung transformiert wird, welche der Hydromotor (Arbeitszylinder)
wieder in mechanische Leistung zurücktransformiert.
Aufbau der Hydraulikanlage
Die für Hydraulikanlagen charakteristische Leistungswandlung mechanisch – hyd-
raulisch – mechanisch führt zu dem in Abb. 2.2 dargestellten grundsätzlichen
Aufbau einer Hydraulikanlage. Sie besteht aus den Hauptelementen:

Antriebs- anzutreibende
Motor Schalt- und Einrichtung
Steuersignale

Pan Pab

Flüssig- QP,pP Steuer- und Qm,pm Flüssig-


keitsstrom- Regeleinrich- keitsstrom-
erzeuger tung verbraucher
Hydraulik-
(Pumpe) (Ventile) (Motor)
anlage

Q0, p0 QR1, p0 QR2, p0


Behälter

Abb. 2.2 Grundsätzlicher Aufbau hydraulischer Anlagen


2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen 7

x Flüssigkeitsstromerzeuger (Pumpe),
x Flüssigkeitsstromverbraucher (Hydromotor),
x Steuer- und Regeleinrichtung und
x Zubehör.
Flüssigkeitsstromerzeuger wandeln die mechanische Leistung Pan des Antriebs-
motors (Elektromotor oder Verbrennungsmotor) in hydraulische Leistung um, die
durch den Volumenstrom Qp und den zu übertragenden Druck pp bestimmt wird.
Sie sind Verdrängerpumpen, deren Volumenstrom Qp konstant oder veränderbar
sein kann.
Flüssigkeitsstromverbraucher wandeln die durch den zu ihnen fließenden Vo-
lumenstrom Qm und den vom Verbraucher erzeugten Druck pm bestimmte hydrau-
lische Leistung in die mechanische Abtriebsleistung Pab. Sie sind Hydromotoren
für rotierende oder translatorische Abtriebsbewegung.
Steuer- und Regeleinrichtungen haben die Aufgabe, durch Schalt-, Steuer- und
Regelvorgänge die Größen Druck p und Volumenstrom Q, welche die zu über-
tragende hydraulische Leistung Py bestimmen, zu beeinflussen. Die dazu erforder-
lichen Schalt-, Steuer- und Regelinformationen können von außen aufgegeben
werden oder aus der hydraulischen Anlage selbst kommen. Steuer- und
Regeleinrich-tungen sind grundsätzlich Ventile. Deren Durchflussquerschnitte
sind stetig veränderbar oder sie realisieren nur die Schaltzustände „offen“ bzw.
„geschlossen“. Steuer- und Regeleinrichtungen können auch aus Kombinationen
mehrerer Ventile bestehen.
In Abhängigkeit von den Aufgaben, welche die Ventile in hydraulischen An-
lagen zu erfüllen haben, wird unterschieden in Druckventile, Stromventile, Wege-
ventile und Sperrventile.
Druckventile beeinflussen durch Veränderung ihres Durchflussquerschnitts die
Größe des Druckes in einem Zweig der Hydraulikanlage oder die Druckdifferenz
bzw. das Druckverhältnis zwischen Ein- und Ausgang eines Hydraulikelements.
Stromventile besitzen einen oder mehrere veränderbare Durchflussquerschnitte.
Sie dienen zur Einstellung eines bestimmten Volumenstromes in einem Zweig der
Hydraulikanlage.
Wegeventile sind (mehrpolige) Schalter, welche Leitungsverbindungen her-
stellen oder trennen bzw. eine stetige Verstellung ermöglichen. Mit ihnen können
Bewegungszustände von Hydromotoren z. B. Vorlauf, Rücklauf oder Halt ge-
steuert oder geregelt werden.
Sperrventile öffnen oder verschließen richtungsabhängig den Durchflussquer-
schnitt für den durch sie fließenden Volumenstrom.
Zum Zubehör gehören alle bisher nicht aufgeführten Elemente und Geräte, die
zum sicheren Betrieb einer Hydraulikanlage unbedingt erforderlich sind. Das sind
u. a. Flüssigkeitsbehälter, Leitungen zur Übertragung der hydraulischen Leistung,
Messgeräte, Heiz- bzw. Kühleinrichtungen und Filter.

Darstellung hydraulischer Anlagen


Zur eindeutigen Darstellung des Aufbaues und der Wirkungsweise einer hydrauli-
schen Anlage dient der Funktionsschaltplan. Dieser enthält alle Komponenten und
8 2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

Geräte, ihre Verknüpfung sowie alle erforderlichen Angaben für Schalt-, Steuer-
und Regelinformationen.
Im Funktionsschaltplan werden alle Komponenten und Geräte durch Symbole
dargestellt. Diese in DIN ISO 1219-1 genormten Symbole erfüllen u. a. folgende
Forderungen:
x eindeutige Darstellung der Funktion der Komponente bzw. des Gerätes, ohne
auf konstruktive Details einzugehen,
x Verwendung kombinationsfähiger Grundsymbole, die die Darstellung kompli-
zierter Strukturen auch bisher unbekannter Komponenten erlauben.
In Tabelle 2.1 ist eine Auswahl der Schaltsymbole nach DIN ISO 1219-1 dar-
gestellt. Weitere Symbole werden bei der Behandlung der Komponenten in den
entsprechenden Kapiteln bzw. Abschnitten vorgestellt. Die im Buch verwendeten
Kurzzeichen für Geräte und Leitungen sind in Tabelle 2.2 dargestellt.

Tabelle 2.1 Hydrauliksymbole nach DIN ISO 1219-1 (Auswahl)


lfd.Nr. Symbol Bedeutung
1 Strömungsrichtung des Fluids
2 Verstellbarkeit
3 Betätigungsarten
3a Muskelkraft

3b Stößel oder Taster

3c Feder

3d Elektromagnet (schaltend)

3e Proportionalmagnet

3f hydraulisch direkt wirkend

3g hydraulisch indirekt wirkend

3h M Elektromotor

Druckleitung, Rückflussleitung, elektrische


4
Leitung
Steuerleitung, Leckleitung, Spül- oder Ent-
5
lüftungsleitung
6 flexible Leitung
7 Leitungskreuzung (keine Verbindung)
2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen 9

8 Leitungsverbindung

9 Entlüftung, kontinuierlich

Behälter, Leitungsende unterhalb des Fluid-


10
spiegels

11 Druckflüssigkeitsspeicher

12 Druckquelle
Pumpe mit konstantem Verdrängungs-
14 volumen, einer Förderrichtung und einer
Drehrichtung
Pumpe mit veränderbarem Verdrängungs-
15 volumen und zwei Förderrichtungen
Rotationsmotor mit konstantem Ver-
16 drängungsvolumen und einer Drehrichtung
Rotationsmotor mit veränderbarem Ver-
17 drängungsvolumen und zwei Dreh-
richtungen
18 einfach wirkender Zylinder mit Tauchkolben

doppelt wirkender Zylinder mit einseitiger


19
Kolbenstange
doppelt wirkender Zylinder mit zweiseitiger
20
Kolbenstange

21 Teleskopzylinder einfach wirkend

22 Drosselventil einstellbar

23 Absperrventil
24 Rückschlagventil, ohne Druckabfall

25 Rückschlagventil, mit Druckabfall

26 Rückschlagventil, entsperrbar

27 4/3-Wegeventil
10 2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

28 4/2-Wegeventil mit Elektromagnet und Fe-


derrückführung

29 Servoventil, zweistufig, mit positiver Über-


deckung

30 Druckbegrenzungsventil, direktgesteuert,
mit externem Leckanschluss

31 Druckreduzierventil, einstufig

32 2-Wege-Stromregelventil

33 3-Wege-Stromregelventil

34 Filter

35 Kühler

36 Vorwärmer

37 Manometer

38 Volumenstrommesser

39 Thermometer

Tabelle 2.2 Bezeichnung hydraulischer Geräte und Leitungen


Gerät bzw. Leitung Kurzzeichen Gerät bzw. Leitung Kurzzeichen
Absperrventil VA Druckquelle PQ
Behälter B Rückschlagventil VR
Drosselventil VDr Servoventil VSo
Druckbegrenzungsventil VD Stromregelventil VS
Druckdifferenzventil VDi Wegeventil VW
Druckflüssigkeitsspeicher Sp Proportionalwegeventil VWP
Druckreduzierventil VM Ablaufleitung T
Filter F Druckleitung P
Motor M Leckleitung L , Tl
Pumpe P Steuerleitung Px
Volumenstromquelle VQ Verbraucherleitung A,B
2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen 11

A B

a
P T
A B

b
P T
A B

c
2 P0 T 1
A B

d
P 2 T 0 1

Abb. 2.3 Erläuterung zum Symbol eines 4/3-Wegeventils. a Grunddarstellung b Hinzu-


fügung weiterer Schaltstellungen c komplettes Symbol des Wegeventils d Wegeventil in
Schaltstellung 2

Zum Verständnis der Anwendung und Handhabung des Symbols eines Wege-
ventils dient Abb. 2.3. Das Symbol eines Wegeventils wird grundsätzlich durch
ein quadratisches Feld (Abb. 2.3 a) dargestellt. An dieses werden die Leitungs-
anschlüsse (in Abb. 2.3 vier Anschlüsse, mit A, B, P, T bezeichnet) herangeführt.
Die einer bestimmten Schaltstellung des Wegeventils entsprechenden Leitungs-
verbindungen werden in das Quadrat eingezeichnet (im Beispiel: A, B gesperrt; P
mit T verbunden). Weitere Schaltstellungen werden durch Hinzufügen weiterer
Quadrate mit den diesen Schaltstellungen entsprechenden Leitungsverbindungen
(Abb. 2.3 b) dargestellt. So entsteht das komplette Symbol (Abb. 2.3 c) für das
Wegeventil, das im vorliegenden Fall vier Leitungsanschlüsse und drei Schalt-
stellungen hat. Es wird deshalb als 4/3-Wegeventil bezeichnet. Die einzelnen
Schaltstellungen werden mit arabischen Ziffern (2, 0, 1) gekennzeichnet, wobei
die Mittelstellung stets die Ziffer 0 erhält.
Die Leitungsanschlüsse A, B, P, T werden nur an ein quadratisches Feld ge-
zeichnet, welches normalerweise die Halt- bzw. Ruhestellung charakterisiert (s.
Abb. 2.3 c). Eine neue Schaltstellung wird durch Verschieben des Symbols ge-
genüber den feststehenden Leitungsanschlüssen erreicht. Dabei wirken die Be-
tätigungselemente (in Abb. 2.3 d durch einen Pfeil dargestellt) grundsätzlich
schiebend auf das Schaltsymbol. Die Einhaltung dieser einfachen Hinweise ist
wichtig für die eindeutige Zuordnung der Betätigungselemente zu den Schalt-
stellungen.
Zum Verständnis der Anwendung und Handhabung des Symbols eines Druck-
begrenzungsventils dient Abb. 2.4. Druckbegrenzungsventile werden grundsätz-
lich im unbeaufschlagten Zustand (so, wie der Schaltzustand bei nicht mit Druck
beaufschlagten Leitungen ist), gezeichnet. In diesem Zustand schiebt die Feder-
12 2 Aufbau und Darstellung hydraulischer Anlagen

vorspannkraft FF das Ventilelement 1 gegen den Anschlag 2. Der Pfeil im quadra-


tischen Ventilsymbol hat keine Verbindung zur Abflussleitung T. Das Ventil ist
geschlossen. Mit zunehmendem Druck p steigt die hydraulische Kraft Fy an.

p Q

Fy

2 FF
T
1

Abb. 2.4 Erläuterung zum Symbol eines Druckbegrenzungsventils. 1 Ventilelement, 2 An-


schlag

Überschreitet die hydraulische Kraft die Federvorspannkraft, wird das Ventil-


symbol nach rechts verschoben, das Ventil öffnet und der Volumenstrom Q kann
gegen den Einstelldruck des Ventils über den Leitungsanschluss T abfließen. Da-
bei wird vor dem Ventil der Duck p aufrechterhalten.
Der Funktionsschaltplan der hydraulisch betätigten Transporteinrichtung nach
Abb. 2.1 ist in Abb. 2.5 dargestellt. Die vom Elektromotor angetriebene Pumpe P
fördert einen konstanten Volumenstrom in die Anlage. Die Schaltstellungen 0, 1
und 2 des handbetätigten 4/3-Wegeventils VW realisieren die Bewegungszustände
Halt, Vorlauf und Rücklauf des Arbeitszylinders M. Durch die Federn am Wege-
ventil wird gewährleistet, dass beim Loslassen des Betätigungshebels die Schalt-
stellung 0 erreicht und der Arbeitszylinder M sicher in seiner Lage gehalten wird.
Das Druckbegrenzungsventil schützt die Anlage vor Überlastung. Der Filter F, der
hier in der Rückflussleitung angeordnet wurde, beseitigt mechanische Ver-
unreinigungen und schützt so die Anlage vor schnellem Verschleiß.

VW

2 0 1

Me
P VD F
M
B

Abb. 2.5 Funktionsschaltplan der Hydraulikanlage nach Abb. 2.1

Der Funktionsschaltplan gibt nur Auskunft über Aufbau und Funktion der Hyd-
raulikanlage. Er sagt nichts zur räumlichen Anordnung und zur Größe der Kom-
ponenten und Geräte aus.
3 Druckflüssigkeiten

3.1 Anforderungen

Die Druckflüssigkeit ist ein wesentliches Konstruktionselement jeder Hydrau-


likanlage. Die spezifischen Eigenschaften der Druckflüssigkeiten beeinflussen die
Funktionsfähigkeit, Betriebssicherheit und Umweltverträglichkeit hydraulischer
Systeme.
Die Aufgaben einer Druckflüssigkeit sind sehr vielfältig und führen zu einem
komplexen Anforderungsprofil. Neben den prinzipbedingten Hauptaufgaben
 Leistungsübertragung, verbunden mit Druck- und Bewegungsübertragung,
 Herstellen und Aufrechterhalten der Verbindung zwischen Primär- und Sekun-
däreinheit,
 Übertragung von Signalen für Steuerungs- und Regelungszwecke
sind weitere funktionswichtige Nebenaufgaben zu erfüllen:
 Schmierung von Gleit- und Wälzkontakten zur Verminderung von Reibung und
Verschleiß,
 Abführen von Wärmeenergie vom Entstehungsort zum Wärmetauscher, i. Allg.
zum Behälter,
 Transport von Fremdstoffen (z. B. Verschleißpartikeln) zum Filter,
 Schutz von Oberflächen vor chemischem Angriff, insbesondere vor Korrosion.
In Tabelle 3.1 sind die Anforderungen an Druckflüssigkeiten zusammengestellt.
Die Gliederung der Anforderungen nach Aspekten ist natürlich nicht zu sehr ein-
zugrenzen; z. B. beeinflusst die Viskosität neben der Funktion auch die öko-
nomische Bilanz (Leistungsverluste!).

3.2 Einteilung

Naheliegend ist der Einsatz von Wasser als Druckflüssigkeit, denn neben der Ver-
fügbarkeit werden wichtige Anforderungen in idealer Weise erfüllt, z. B. Umwelt-
verträglichkeit, Nichtbrennbarkeit, Produktverträglichkeit (keine Schädigung für
Lebensmittel, Pharmaka, Textilien u. a.) und Wirtschaftlichkeit (Kosten für An-
schaffung, Entsorgung, Versicherung). Historisch gesehen war Wasser auch die
erste Flüssigkeit für den Einsatz in Hydraulikanlagen. Bald nach der ersten
Dampfmaschine ließ sich Bramah 1795 die Erfindung einer hydraulischen Presse

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_3, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
14 3 Druckflüssigkeiten

mit Wassereinsatz patentieren (britisches Patent Nr. 2045). Im Jahr 1906 liegt die
Geburtsstunde für die Ölhydraulik; als neues Druckmedium brachte Janney Mine-
ralöl in einem hydrostatischen Getriebe zum Einsatz. Die Wasserhydraulik wurde
in der Folgezeit mehr und mehr in Nischenanwendungen verdrängt, erfährt jedoch
in jüngster Zeit eine Renaissance, s. Abschn. 3.4.4. Nach Unfällen und Brand-
katastrophen, besonders im Bergbau, wurden schwer entflammbare Flüssigkeiten
entwickelt und für bestimmte Einsatzfälle vorgeschrieben.

Tabelle 3.1 Anforderungen an Druckflüssigkeiten


Aspekt Anforderungen
Funktionalität und  Leistungsübertragung mit dem Stand der Technik entsprechenden
Zuverlässigkeit Parametern, vor allem einer hohen Leistungsdichte und geringen
Verlusten
Voraussetzung dafür sind:
– gute Schmierfähigkeit
x Aufrechterhalten eines tragfähigen Schmierfilms auch
bei hohen Belastungen; entscheidend dafür ist das
Viskositäts-Druck-Verhalten
x gutes Benetzungsvermögen für die Reibpartner
x Bildung reibungsmindernder Reaktionsschichten
 angemessene Viskosität und eine geringe Abhängigkeit der Visko-
sität von der Temperatur, d. h., hoher Viskositätsindex VI
 Filtrierbarkeit, d. h., kein flüssigkeitsbedingter Störeinfluss auf die
Filterstandzeit
Ökonomie  hohe Alterungsbeständigkeit und thermische Stabilität, dadurch
lange Einsatzdauer und lange Wechselzyklen
 günstiger Anschaffungspreis
Sicherheit  schwer entflammbar bzw. in bestimmten Einsatzfällen nicht ent-
flammbar
 keine chemische Aggressivität gegenüber allen Werkstoffen, mit
denen die Druckflüssigkeit in Berührung kommt (insbesondere
Tribopaarungen, Dichtungen)
 geringe Beeinflussung der physikalischen Eigenschaften von
Dichtungsmaterialien
 gutes Luftabscheidevermögen, denn freie Luft stellt in Hydraulik-
anlagen einen Mangel und u. U. ein erhebliches Gefährdungspo-
tential dar (s. Abschn. 3.3.3)
Umweltverträg-  keine Schädigung der Umwelt, insbesondere des Wassers
lichkeit  keine toxische oder allergene Wirkung auf Mensch und Tier

Ein ständig wachsendes Umweltbewusstsein, gepaart mit rechtlichen Maß-


nahmen des Gesetzgebers sowie der zunehmende ökologische Druck der
Öffentlichkeit, haben seit den achtziger Jahren des vergangenen Jahrhunderts die
Entwicklung biologisch schnell abbaubarer Flüssigkeiten („Bioflüssigkeiten“) be-
fördert.
3.2 Einteilung 15

Neueste Entwicklungen auf dem Flüssigkeitssektor sind die elektrorheologi-


schen und magnetorheologischen Flüssigkeiten (ERF bzw. MRF), bei denen sich
die Viskosität durch das Anlegen starker elektrischer bzw. magnetischer Felder in
einem weiten Bereich (dünnflüssig bis fest) gezielt beeinflussen lässt. Die Mög-
lichkeit der hochdynamischen Druck – und Volumenstromänderungen könnte die
Stetigventiltechnik revolutionieren: Im Gegensatz zu konventionellen elektroser-
vohydraulischen Ventilen wird der Vorsteuerkreislauf nicht durch Torquemotoren,
sondern durch sehr viel dynamischere ER –Strömungswiderstände angesteuert
[3.1]. Weitere Anwendungen wie hochdynamische Druck- oder Volumenstrom-
regelungen sowie Kupplungen mit steuerbarer Drehmomentübertragung (damit
gleichzeitig Getriebefunktion) befinden sich in der Entwicklung.
Abbildung 3.1 zeigt die Einteilung der Druckflüssigkeiten in der Übersicht
sowie eine Angabe zur Größenordnung der gegenwärtigen Nutzung, wobei bran-
chenspezifisch große Unterschiede auftreten können.

Druckflüssigkeiten

Wasser Mineralöle schwerent- biologisch elektrorheo-


flammbare schnell ab- logische
Druckflüss. baubare DF Flüss.
 Klarwasser  unlegiert  wasserhaltig  nativ  Scherungs-
(Leitungs- (ohne  nicht was- (natürlich) typ (shear-
wasser) Additive) serhaltig  synthetisch mode)
 mit Zu-  legiert (ad-  Strömungs-
sätzen ditiviert) typ (flow-
mode)
3% 74 % 9% 14 % Prototypen
xLebens- x „konven- x brandge- x Umwelt- und x Dämpfungs-
mittel-, tionelle“ fährdete Wasserschutz elemente
Pharma- Anwendung Bereiche x Freilandan- x Kupplungen
industrie x Stationär- wendungen, x Getriebe
xbrand- und hydraulik Mobil- x Sensoren
explosions- hoher hydraulik
gefährdete Leistung
Bereiche
(Bergbau)
Abb. 3.1 Einteilung der Druckflüssigkeiten

Prognostische Einschätzungen der Marktentwicklung verweisen meist auf eine


Veränderung beim Einsatz der Mineralöle (Rückgang auf ca. 50 ... 60%) und bio-
logisch schnell abbaubaren Flüssigkeiten (Zunahme auf 25 ... 30%). Umfang-
reiche Aktivitäten sind gegenwärtig bei der Entwicklung der Wasserhydraulik zu
erkennen, wobei es in naher Zukunft vorrangig um das Erschließen neuer An-
wendungsgebiete und weniger um Konkurrenz mit der verbreiteten „kon-
ventionellen“ Hydraulik gehen dürfte [3.2].
16 3 Druckflüssigkeiten

Ein anderes, häufig genutztes Einteilungskriterium für Druckflüssigkeiten ist


die ISO-Viskositätsklassifikation, s. Tabelle 3.2. In den Normen ISO 3448 und
DIN 51519 werden 18 Viskositätsklassen (Viscosity Grade bzw. Viscosity Group,
VG) im Bereich von 2 – 1500 mm2/s definiert. Jede Viskositätsklasse wird durch
die Mittelpunktsviskosität in mm2/s bei der Bezugstemperatur 40°C bezeichnet;
die zulässigen Grenzen jeder Klasse liegen bei r 10%. Der praxisrelevante Be-
reich für die Druckflüssigkeiten in Hydrauliksystemen umfasst mit Ausnahme von
Wasser (Q40 = 0,66 mm2/s) die ISO VG 10 bis ISO VG 100.

Tabelle 3.2 ISO-Viskositätsklassifikation nach ISO 3448 und DIN 51519 (Auszug)

Viskositätsklasse
ISO 3448 ISO ISO ISO ISO ISO ISO ISO
VG 10 VG 15 VG 22 VG 32 VG 46 VG 68 VG 100
Mittelpunktsvis-
kosität bei 40 °C 10 15 22 32 46 68 100
mm2/s
Grenzen der kine-
matischen Visko- 9,0 13,5 19,8 28,8 41,1 61,2 90,0
sität bei 40 °C 11,0 16,5 24,2 35,2 50,6 74,8 110,0
mm2/s

Eine weitere Untergliederung der Hauptgruppen und die Charakterisierung der


marktüblichen Druckflüssigkeiten erfolgt in Abschn. 3.4.

3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten

3.3.1 Viskosität

Die Viskosität (auch Zähigkeit) ist die wichtigste Eigenschaft der Druckflüssig-
keiten. Sie hat entscheidenden Einfluss auf die Schmierfähigkeit und auf die Ener-
gieverluste und zwar in entgegengesetzter Tendenz auf die Leck- und Strömungs-
verluste.

v
y=h
dy
h
dvx
y=0
x

Abb. 3.2 Skizze zur Herleitung der Viskosität für Newtonsche Flüssigkeiten

Die Viskosität ist ein Maß für die innere Reibung infolge des Widerstandes, der
bei gegenseitiger Verschiebung benachbarter Schichten in einer Flüssigkeit oder
einem Gas auftritt. Unter einem anderen Betrachtungspunkt ist die Viskosität die
3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten 17

Eigenschaft, durch Schub-(Scher-)Verformung eine Schubspannung aufzu-


nehmen, die bei den sog. Newtonschen Flüssigkeiten nur vom Geschwindigkeits-
gefälle dvx /dy abhängig ist, vgl. Abb. 3.2.
Zwischen zwei benachbarten Flüssigkeitsschichten wirkt eine Schubspannung
Wxy in Richtung x, die bei isotrop reinviskoser Flüssigkeit dem Geschwindigkeits-
gefälle dvx /dy proportional ist
dv x
W xy = K ˜ . (3.1)
dy
Den Proportionalitätsfaktor nennt man dynamische Viskosität K (DIN 1342/T.2).
Die SI-Einheit für K ist Pa ˜ s.
Veraltet und nicht mehr zulässig ist die Einheit Poise (P):
1 Poise (P) = 0,1 Pa ˜ s 1 cP = 10-3 Pa ˜ s
Werte für die dynamische Viskosität werden nach DIN 53018 mit Rotationsvis-
kosimetern aus dem gemessenen Drehmoment bei einer bestimmten Winkelge-
schwindigkeit ermittelt, s. Abb. 3.3 b.
Die auf die Dichte bezogene dynamische Viskosität bezeichnet man als kine-
matische Viskosität Q
Q=K/U. (3.2)

Temperier- Prüfflüssigkeit Prüfflüssigkeit


mantel Meßwelle

Kupplung
Fallkugel Fallhöhe

Fallrohr
Temperier- kalibrierte
h

gefäß Drosselöffnung

Meßbecher

Meß-
behälter
a b c

Abb. 3.3 Prinzipien der Viskositätsbestimmung. a Kugelfall-Viskosimeter b Rotations-Visko-


simeter c Kapillar- (Ausfluss-)Viskosimeter

Die SI-Einheit für Q ist 1 m2/s. Praxisrelevant für die Hydrostatik ist die Ver-
wendung der kleineren Einheit mm2/s: 1 mm2/s = 10-6 m2/s = 1 cSt. Die Einheit
Stokes (1 St = 100 cSt) ist veraltet, aber immer noch weit verbreitet. Die
kinematische Viskosität wird vor allem bei Berechnungen von Strö-
mungsvorgängen (Nutzung der Reynoldszahl) verwendet. Auch die Klassi-
fizierung der Druckflüssigkeiten erfolgt nach der kinematischen Viskosität, s. Tab.
3.2. Die Ermittlung dieser Stoffkennwerte erfolgt traditionell auf der Basis der
DIN 51550 mit Kapillarviskosimetern (s. Abb. 3.3 c) (Messung der Durchfluss-
zeit) oder unter Werkstattbedingungen mit dem Kugelfall-Viskosimeter nach
Höppler (DIN 53013), s. Abb. 3.3 a. Zum Stand der Technik gehören heute
18 3 Druckflüssigkeiten

Viskositätssensoren zur Online-Bestimmung des Ölzustandes, die in die


Hydraulikanlagen integriert werden [3.3, 3.4]. Ökonomische und ökologische
Ziele sind dabei zustandsabhängige Wechselintervalle für die Druckflüssigkeit,
das Vermeiden von Maschinenschäden und Kosteneinsparungen bei der Ent-
sorgung der Altöle.
Die Viskosität der Druckflüssigkeiten ist von der Temperatur und vom Druck
abhängig, s. Abb. 3.4 und 3.5. Die nichtlinearen Zusammenhänge sind experimen-
tell untersucht worden. Für die analytische Beschreibung stehen empirisch ge-
wonnene Näherungsgleichungen zur Verfügung. Für das Viskositäts-Temperatur-
Verhalten (V-T-Verhalten) gilt:
1) Gleichung nach Ubbelohde-Walther (DIN 51563)
lg lg Q + c = K Q  m ˜ lg T (3.3)
c Konstante (für Mineralöl c = 0,8) m Richtungsfaktor
T Temperatur in K KQ Konstante.
Gleichung (3.3) bildet auch die Grundlage für die in der Praxis meist genutzte
Darstellung als Gerade (Ubbelohde–Walther–Diagramm, genormt nach DIN
51563, und auch ASTM >American Society for Testing and Materials@–Dia-
gramm), vgl. Abb. 3.4 b.

1000
500

- - 100
kinematische Viskosität
Q

Q!Q 50
kinematische Viskosität

(mm²/s)

Q
Q 10

5
- - 0 10 20 40 60 80 120
Temperatur -
Temperatur (°C)
a b

Abb. 3.4 Viskositäts-Temperaturverhalten. a prinzipieller Verlauf b V-T- Gerade nach Ubbeloh-


de – Walther

2) Gleichung nach Vogel-Cameron (DIN 53017)


B
K- = A ˜ e - +C (3.4)
3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten 19

C Konstante (für Mineralöl C = 95°C)


A, B flüssigkeitsspezifische Konstanten
- Temperatur in °C .
Dean und Davis haben eine Bezugsgröße, den Viskositätsindex VI nach DIN ISO
2909, eingeführt [3.5]. Ein hoher Viskositätsindex VI weist auf einen geringen
Anstieg (flache Kennlinie) im V-T-Diagramm und damit auf eine für das Be-
triebsverhalten erwünschte geringe Temperaturabhängigkeit. Tabelle 3.3 zeigt
Größenordnungen der VI-Werte für die im Abschn. 3.4 vorgestellten Flüssig-
keiten. Bemerkenswert sind die günstigen Werte für biologisch schnell abbaubare
Flüssigkeiten, insbesondere der HETG-Gruppe auf der Basis von Pflanzenölen.
Tabelle 3.3 Viskositätsindex für ausgewählte Druckflüssigkeitsgruppen
Druckflüssigkeit Viskositätsindex VI
Mineralöl HLP 95 – 105
Mineralöl HVLP 105 – 175
HFC-Flüssigkeiten 150 – 225
HFD-Flüssigkeiten 0 – 80
HETG (Triglyceride) 200 – 240
HEES (synthetische Ester) 150 – 220
HEPG (Polyglykole) 125 – 215

Die Viskosität hat entscheidenden Einfluss auf das Betriebsverhalten, insbeson-


dere auf den Verschleiß und auf die Leistungsverluste (Druckverluste, innere
Leckverluste). Bei der Flüssigkeitsauswahl sind deshalb genügend genaue Kennt-
nisse der Einsatzbedingungen und Betriebstemperaturen notwendig.
Das Viskositäts-Druck-Verhalten (V-P-Verhalten) ist gekennzeichnet durch ei-
ne Viskositätszunahme bei Druckerhöhung, und zwar steigt die dynamische Vis-
kosität umso stärker, je niedriger die Temperatur und je höher die Nennviskosität
sind.
3,0 5000
T=20° C

1000
30
2,5 500
kinematische Viskosität (mm²/s)

40
Qp 50
Qp=0 80 100 bar
2,0
1400

1,5
10
200
40
1,0
0 10 20 30 40 0 5 20 40 70 110
p (MPa) Temperatur (°C)
a b

Abb. 3.5 Einflussgrößen auf die Viskosität. a Viskositäts-Druck-Verhalten, Parameter Tempe-


ratur b Viskositäts-Temperatur-Verhalten, Parameter Druck
20 3 Druckflüssigkeiten

Bei der kinematischen Viskosität wird der Effekt erst ab 200–300 bar nennens-
wert, weil die Dichte bei Druckerhöhung ebenfalls ansteigt. Bei Drücken im Be-
reich von 400 bar kommt es bei Mineralölen zur Verdopplung der kinematischen
Viskosität, wobei sich der weitere Anstieg umso höher einstellt, je geringer die
Temperatur ist.
Das V-P-Verhalten wird näherungsweise durch einen Exponentialansatz be-
schrieben:
Kp =K0 ˜ eD˜p (3.5)
K0 Viskosität bei Atmosphärendruck.
Der Viskositätsdruckkoeffizient D (V-P-Faktor) ist abhängig von der Flüssigkeits-
sorte und von der Temperatur, s. Abb. 3.5. Die Größenordnung liegt bei 1,2 · 10-3
bis 3,0 · 10-3 bar-1.

3.3.2 Dichte und Kompressibilität

Die Dichte U = m/V ist vor allem bei dynamischen Vorgängen von Bedeutung.
Beeinflusst werden die Druckverluste im Leitungssystem und die Kraftwirkungen
(Impulskräfte) auf die Kolben (Steuerschieber) von Ventilen. Aus der Definitions-
gleichung ergibt sich, dass die Dichte infolge des Einflusses von Temperatur und
Druck auf das Volumen ebenfalls temperatur- und druckabhängig ist.
Diese Abhängigkeit ist allerdings weitaus geringer als bei der Eigenschaft
Viskosität und wird deshalb bei praktischen Berechnungen selten berücksichtigt.
Dichteangaben für Druckflüssigkeiten sind nach DIN 51757 auf die Bezugs-
temperatur - = 15°C und einen Atmosphärendruck p = 1 bar zu beziehen
(U15). Die Dichten von Druckflüssigkeiten liegen mit U15 = 0,80 bis 0,92 kg/dm3
unter dem Wert für Wasser (U15 = 1,0 kg/dm3). Eine Ausnahme bilden die zur
Gruppe der biologisch schnell abbaubaren Flüssigkeiten gehörenden Polyglykole
(HEPG-Flüssigkeiten): Dichten bis U15 = 1,1 kg/dm3. Für überschlägliche Be-
rechnungen kann der Mittelwert UÖl = U15 = 0,9 kg/dm3 = 900 kg/m³ benutzt
werden.
Das Dichte-Temperatur-Verhalten (U-T-Verhalten) wird von der temperaturab-
hängigen Volumenänderung bestimmt:
'V = DV ˜V ˜ '- (3.6)
DV mittlerer Volumenausdehnungskoeffizient
Für Mineralöle beträgt DV im Mittel (6,5 bis 7,5) ˜ 10-4 K-1.
'- = -  -0 wird meist auf - 0 = 15°C bezogen.
Die Dichteänderung bei konstantem Druck ergibt sich zu
U0
U- . (3.7)
1  D V (-  - 0 )
Für das Dichte-Druck-Verhalten (U-p-Verhalten) ist die Kompressibilität realer
3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten 21

Flüssigkeiten verantwortlich, denn ein inkompressibles Verhalten gibt es nur als


Modellfall. Die Volumenverringerung bei Druckeinwirkung wird beschrieben
durch die Beziehung:
V ˜ 'p
'V .  (3.8)
K
Der Kompressionsmodul K (SI-Einheit MPa) kann auch als Elastizitätsmodul der
Druckflüssigkeiten aufgefasst werden. Die Abhängigkeit ' V/V = f(p) stellt keine
lineare Funktion dar, was heißt, dass der Kompressionsmodul keine Konstante,
sondern druckabhängig ist. Bei genaueren Untersuchungen muss deshalb zwi-
schen Sekanten-Kompressionsmodul KS und Tangenten-Kompressionsmodul KT
unterschieden werden [3.6]. Haupteinflussgrößen auf den Kompressionsmodul
sind neben Flüssigkeitssorte und Temperatur vor allem der Luftgehalt der Druck-
flüssigkeit, vgl. Abschn. 3.3.3.
Als Anhaltswerte für den Kompressionsmodul werden in der Praxis genutzt:
K = (1,4 bis 1,6) ˜ 104 bar für luftfreie Mineralöle,
K = (1,0 bis 1,2) ˜ 104 bar für lufthaltige Mineralöle,
K = (2,3 bis 3,5) ˜ 104 bar für Druckflüssigkeiten ohne Mineralölbasis.
1
Der Kehrwert E p wird Pressziffer genannt.
K
Weil auch die unter Druck stehenden Bauelemente, insbesondere die Rohr-
leitungen und Schläuche, elastischen Formänderungen ausgesetzt sind, muss oft
mit einem Ersatzkompressionsmodul K' gerechnet werden. Abbildung 3.6 zeigt,
wie beträchtlich der Einfluss sein kann.

2,5

104 bar - Öl=20°C


3
2
- Öl=25°C
Ersatzkompressionsmodul K'

4 - Öl=50°C
1,5
2

1
- Öl=25°C
1
0,5

0 50 100 150 200 250 300


Druck p bar
Abb. 3.6 Leitungseinfluss auf den Ersatzompressionsmodul K’ (nach [3.7]). 1 Hochdruck-
schlauch NW 30 (l = 3 m), 2 Stahlrohr 30x4 (l = 3 m), 3 und 4 Mineralöl

Vor allem bei Schlauchleitungen ist die Beeinflussung nicht mehr vernachlässig-
bar, siehe Tabelle 3.4.
22 3 Druckflüssigkeiten

Tabelle 3.4 Gemessene Elastizitätsmodule an ölgefüllten Schlauchleitungen [3.8]

Schlauch (DIN Elastizitätsmodul Eschl (in MPa)


24950) bei Betriebsdruck (in bar)
mit
100 200 300
3 3
Textileinlage 0,28·10 0,26·10 -
(DIN 20021/T.3)
Drahtgeflechtein- 0,89·103 1,06·103 1,17·103
lage
(DIN 20022/T.1)
Textileinlage 0,71·103 0,71·103 0,78·103
mit Aramidfaser

Für die druckabhängige Dichteänderung bei konstanter Temperatur gilt


1
Up U p0 ˜ . (3.9)
1  E v ˜ 'p
Bei gleichzeitiger Änderung von Temperatur und Druck kann der Ansatz
1
U p- U 0 ( ) (3.10)
1  D V '-  EV 'p
verwendet werden. Die Gesetzmäßigkeit soll durch Abb. 3.7 qualitativ verdeut-
licht werden.

kg/dm3
0.91
20 °C
Up 0.90
50 °C

0.89
70 °C

0.88

0.87

0.86

0.85
0 100 200 300 400
p bar

Abb. 3.7 Dichte-Druck-Temperatur-Verhalten von Mineralölen


3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten 23

Für das Betriebsverhalten einer Hydraulikanlage viel bedeutsamer als der Einfluss
der Kompressibilität auf die Dichte ist die Auswirkung auf das Bewegungs-
verhalten und die gesamte Steifigkeit des Systems.
Es ist problematisch, ohne zusätzliche Regelung Bewegungen exakt auf-
einander abzustimmen. Des Weiteren kann die Schwingungsneigung zunehmen
oder ein bestimmter Nachlauf bei Bremsvorgängen auftreten. Insgesamt überwiegt
in der Praxis die positive Wirkung, weil Druckspitzen abgebaut werden und er-
wünschte Dämpfungseffekte auftreten.
Ein Vergleich der E-Module von Druckflüssigkeiten (K = 1 bis 3,5 · 103 MPa)
mit denen von Stahl (E = 200 bis 210 ·103 MPa) zeigt, dass die Flüssigkeit eine
Steifigkeitsschwachstelle darstellt.
Der Kompressionsmodul K bzw. K' geht analog zum E-Modul direkt in die
Steifigkeit eines komprimierten Flüssigkeitsvolumens („hydraulische Steifigkeit“)
ein:
'F A ˜ 'p
c hy (3.11)
'l 'l
V0 ˜ 'p
'l (3.12)
A˜ K'
A ˜ 'p ˜ A ˜ K' A 2 ˜ K' A 2 ˜ K' A ˜ K'
c hy (3.13)
V0 ˜ 'p V0 A ˜ l0 l0
V, A, l sind die geometrischen Größen der komprimierten Flüssigkeitssäule.
Es ist abzuleiten, dass bei Hydrauliksystemen, die hohe Steifigkeiten erfordern,
mit großen Kolbenflächen und kleinen Längen gearbeitet werden muss, wodurch
die Arbeitsdrücke meist relativ niedrig liegen, z. B. bei Werkzeugmaschinen. Bei
feststehenden Abmessungen erhöht sich die Steifigkeit mit ansteigendem Druck,
weil der Kompressionsmodul K bzw. K' druckabhängig zunimmt. Bei Hydraulik-
anlagen zur Übertragung großer Leistungen (z. B. Bagger) sind jedoch hohe Drü-
cke und damit kleine Abmessungen und Massen anzustreben.

3.3.3 Luft und Wasser in der Druckflüssigkeit

Der Gehalt an Luft (allgemein an Gasen) und Wasser ändert die Eigenschaften ei-
ner Druckflüssigkeit und kann bei bestimmten Konstellationen das Betriebsver-
halten hydraulischer Anlagen sehr negativ beeinflussen.
Bei einem System „Luft in Flüssigkeit“ sind dabei zwei Erscheinungsformen zu
unterscheiden: gelöste Luft (Absorptionsvorgang) und ungelöste oder „freie“ Luft
(Dispersionsvorgang). Oberflächenschaum (Luftanteil > 30%) ist eine spezielle
Form von ungelöster Luft.
Das Lösen von Gasen in Flüssigkeiten stellt ein Naturgesetz dar, welchem es
auch zu danken ist, dass Tiere und Pflanzen in Gewässern leben können. Bei einer
echten Lösung liegt ein homogenes, molekularverteiltes Gemisch von Gas und
24 3 Druckflüssigkeiten

Flüssigkeit vor, deshalb bleiben die Eigenschaften der Druckflüssigkeit und damit
das Betriebsverhalten der Anlage weitgehend unbeeinflusst.
Freie Luft hat dagegen sehr schädliche Auswirkungen. Für das Auftreten freier
Luft kommen zwei Ursachen in Frage:
1. das direkte Ansaugen von Luft über die Pumpe,
2. das druckabhängige Ausscheiden aus der gelösten Luft.
Während die erste Ursache auf grobe Wartungsmängel schließen lässt (Undichtig-
keiten, zu geringer Flüssigkeitsstand) und prinzipiell vermeidbar ist, gehört das
„Aus-Lösung-Gehen“ zum oben genannten Naturgesetz.
Das Luftaufnahmevermögen bis zur Sättigung ist bis ca. 300 bar proportional
dem Druck und wird durch das Henry-Daltonsche-Löslichkeitsgesetz beschrieben:
p2
V Lu V Fl ˜ D ˜ (3.14)
p1
Druckbereich d 300 bar, Viskositätsbereich Q = (25 bis 120) mm2/s
VLu gelöstes Luftvolumen (Sättigungswert), p1 Anfangsdruck, p2 Enddruck
VFl Flüssigkeitsvolumen bei Normaldruck (Atmosphärendruck)
D Löslichkeitskoeffizient für Luft (Bunsen-Koeffizient)
D = 0,08 bis 0,09 für Mineralöl bei Temperatur von 25°C
D = 0,05 bis 0,06 für HETG - Flüssigkeit.
Die Luftaufnahme kann ein Vielfaches des Flüssigkeitsvolumens betragen, z. B.
ist in einer Hydraulikanlage mit 100 dm3 Ölvolumen bei 1 bar die Lösung von 9
dm3, bei 100 bar von 900 dm3 und bei 300 bar von 2700 dm3 Luft möglich. Ande-
rerseits führt jede Drucksenkung zur Ausscheidung von freier Luft aus dem Re-
servoir an gelöster Luft. Einen anschaulichen Vergleich bietet das Aufperlen von
Gasblasen beim Öffnen einer Flasche mit kohlensäurehaltigem Getränk. Ein sol-
cher Wechsel von Gleichgewichtszuständen ist typisch für Hydrauliksysteme,
denn es treten die verschiedensten Druckniveaus – vom Unterdruck in der Saug-
leitung von Pumpen bis zum Lastdruck – auf. Charakteristisch ist dabei, dass sich
das Freiwerden von Luft bei Druckabfall sehr schnell, oft blitzartig, vollzieht,
während das „In-Lösung-Gehen“ wesentlich langsamer abläuft.
Freie Luft kann Ursache für Störungen und Schadensfälle sein, die sowohl das
Betriebsverhalten als auch die Druckflüssigkeit und Anlagenkomponenten be-
treffen können, s. dazu Tabelle 3.5.
Durch Beachtung einiger Projektierungshinweise und eine ordnungsgemäße
Wartung können die negativen Wirkungen unterdrückt werden:
 Entlüftung der Anlage bei Inbetriebnahme (Entlüftungsmöglichkeit an der
höchsten Stelle im Kreislauf, ggf. auch an Motoren und Arbeitszylindern),
 Kontrolle der Anlage auf Undichtigkeiten und richtigen Ölstand,
 kurze, gerade Saugleitung mit genügend großer Nennweite zur Erzielung ge-
ringerer Strömungsgeschwindigkeiten (vÖl  1 m/s); Grund: geringer Strö-
mungswiderstand, geringer Druckverlust,
 richtige Auslegung des Flüssigkeitsbehälters (Behältergröße, Trennbleche für
Saug- und Rücklaufraum, Entlüftung mit Entlüftungsfilter), s. Abschn.10.1,
3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten 25

 Vermeiden von schroffen Querschnitts- und Richtungsänderungen im Lei-


tungsnetz und in den Anlagenkomponenten; Grund: mögliche Druckabfälle.

Tabelle 3.5 Störungen und Schadensfälle durch freie Luft und deren Ursachen
Mögliche Störungen und Schäden Ursachen
ruckartige Bewegungen („Stottern“ höhere Kompressibilität der Druck-
Betriebs- der hydraulischen Aktoren), flüssigkeit, damit kleinerer Kom-
verhalten Neigung zu Schwingungen, pressionsmodul und Verringerung
Schaltverzögerungen (verspätetes der hydraulischen Steifigkeit, Kavi-
Ansprechen), tationserscheinungen, Explosionen
Erhöhung des Geräuschpegels; und Implosionen im Mikrobereich;

vorzeitige und beschleunigte Alte- Sauerstoffgehalt, erhöhte Tempera-


Druck- rung der Druckflüssigkeit, örtlicher tur durch Kompression der Luft, ört-
flüssigkeit Zerfall von Ölmolekülen; Umwand- liche Druck- und Temperaturspitzen
lung in Kohlenstoff (Kracken), ört- bis ! 700 °C („Dieseleffekt“),
liche Kleinexplosionen durch schlechtes Wärmeleitvermögen von
Selbstentzündung, Minderung der Luft;
Wärmeleitfähigkeit;

Kavitationserosion (Strömungsver- Druckschwankungen, örtlich schnel-


Anlagen- schleiß) in Pumpen und Ventilen, ler Druckabfall, schlagartige Luftab-
komponenten Schädigung, u. U. Zerstörung von scheidung, Abfall des statischen
Dichtungen. Druckes bei hohen Strömungs-
geschwindigkeiten (Drosselstellen),
Wirkung von Druck- und Tempera-
turspitzen auf die Elastomere,
Diffusion von Luft in Dichtungs-
werkstoff, auf kleines Volumen
komprimierte Luftblasen können
unter Dichtlippe gelangen und ex-
plosionsartig expandieren.

Der Entlüftungseffekt im Flüssigkeitsbehälter wird neben der konstruktiven


Gestaltung (s. Abschn. 10.1) vom Luftabscheidevermögen (LAV) der Druckflüs-
sigkeit bestimmt. Die Ermittlung des Luftabscheidevermögens ist in der DIN
51381 festgelegt:
Es ist die Zeit zu messen, in der sich die in einer Flüssigkeit dispergierte – also
freie – Luft bis zu einem Restgehalt von 0,2 vol.-% abgeschieden hat. Die Prüf-
temperatur muss dabei 50 °C betragen.
Den physikalischen Hintergrund für die Prüfung des Luftabscheidevermögens bil-
det das Stokessche Gesetz für die Aufstiegszeit T von Luftblasen:

T 18 h ˜ Q / ( d 2 g ) (3.15)

h Aufstiegshöhe Q kinematische Viskosität


d Blasendurchmesser g Erdbeschleunigung
26 3 Druckflüssigkeiten

Tabelle 3.6 zeigt eine Auswahl von Zahlenwerten, die den einschlägigen Normen
bzw. VDMA-Blättern (vgl. Tabellen 3.14 und 3.15) entnommen wurden.
Durch Alterung und Fremdstoffverunreinigungen (bes. silikonhaltige Mittel) ver-
schlechtert sich das LAV. Zu beachten ist auch, dass Schaumdämpfungsmittel
(meist Silikonbasis) das LAV negativ beeinflussen.

Tabelle 3.6 Luftabscheidevermögen (LAV) in min bei 50°C

ISO VG ISO VG ISO VG


22 und 32 46 und 68 100
Mineralöl < 5 < 10 < 15
schwer entflammbare HFB < 15 < 15
Flüssigkeiten HFC < 15 < 15
HFD < 25 < 25 < 25
biologisch schnell HETG < 7 < 10
abbaubare Flüssigkeiten HEES < 7 < 10
HEPG < 5 < 10

Auch der Wassergehalt sollte – abgesehen von den schwerentflammbaren Flüs-


sigkeiten, vgl. Tabelle 3.14 – bestimmte Grenzen nicht übersteigen. Wasser ist als
Verunreinigung für die Druckflüssigkeit aufzufassen. Die schädigende Wirkung
wird oft unterschätzt, weil frische und reine Hydrauliköle Wasser sehr schnell ab-
trennen.
Für die Ermittlung des Wassergehaltes gibt es genormte Verfahren:

- Mineralöle DIN ISO 3733 Angabe in % Massenanteil


Grenzwert 0,1 %

- biologisch schnell DIN 51 777 Angabe in mg/kg


abbaubare Flüssigkeiten Grenzwert 1000 mg/kg

Ähnlich wie beim Problem „Luft“ ist ungelöstes („freies“) Wasser die Ursache
für eine Reihe negativer Wirkungen. Im Vordergrund stehen die Verschlechterung
der Schmierwirkung, die Minderung des Verschleißschutzes (Additive werden
zersetzt) sowie die Begünstigung der Korrosion an Metallteilen. Hydrolyse kann
zur schnelleren Flüssigkeitsalterung sowie zur Entstehung von Zersetzungs-
produkten mit der Gefahr von Filterverstopfungen führen. Insbesondere die
synthetischen Ester (HEES-Flüssigkeiten) und Triglyceride (HETG), beide zur
Gruppe der umweltverträglichen Flüssigkeiten (s. Abschn. 3.4.3) gehörend, haben
eine geringe hydrolytische Stabilität. Gegenmaßnahmen werden in Abschn. 11.3
vorgestellt.
3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten 27

3.3.4 Umweltverträglichkeit und Entsorgung

Erhebungen besagen, dass mindestens 40% der europaweit verkauften Schmier-


stoffe nicht der Aufbereitung und damit Wiederverwendung zugeführt bzw. nicht
ordnungsgemäß entsorgt werden, sondern durch Leckagen, Verdampfen oder kon-
zeptionsbedingte Verlustschmierung in die Umwelt, vor allem in die Böden ge-
langen. Diese Tatsache und das hohe und weiterhin steigende Umweltbewusstsein
unserer Gesellschaft und die aus dem ökologischen Druck der Öffentlichkeit resul-
tierenden gesetzgeberischen Aktivitäten (die Gesetzgebung der Europäischen U-
nion ist im hohen Maß umweltbezogen) verleihen der Thematik „Umweltverträg-
lichkeit“ eine hohe Priorität. Dieser Aspekt ist auch ein wesentliches Kriterium im
Wettbewerb mit alternativen Antrieben, z. B. mit der Elektrotechnik.
Für die Beurteilung der „Umweltverträglichkeit eines Produktes“ existiert noch
keine allgemeingültige Definition, und die Begriffe und Kriterien zeigen sich oft
uneinheitlich. Bei der Einschätzung hydraulischer Anlagen stehen meist die um-
weltschädigenden Eigenschaften der Druckflüssigkeiten im Vordergrund, aber zur
Thematik gehören auch solche Bereiche wie Geräuschverhalten und Energieein-
sparung.
Als Kriterien zur Beurteilung der Umweltverträglichkeit dienen beim gegen-
wärtigen Erkenntnisstand die biologische Abbaubarkeit und die ökotoxikologische
Unbedenklichkeit in aquatischen und terrestrischen Bereichen sowie die Konfor-
mität mit Richtlinien der Lebensmittelindustrie.
Die unter den Druckflüssigkeiten dominierenden Mineralöle werden als was-
sergefährdende Stoffe eingestuft. National und zunehmend international existieren
zahlreiche Gesetze und Vorschriften, die bei der Anwendung von wasser-
gefährdenden Flüssigkeiten zu beachten sind [3.9, 3.10].
Unter biologischem Abbau von Flüssigkeiten versteht man deren chemische
Umwandlung unter Einbeziehung von Lebewesen (Mikroorganismen) im Beisein
von Wasser und Sauerstoff (aerobe Bedingungen). Endprodukte sind Wasser,
Kohlendioxid, Energie und Biomasse [3.13]. Für die Praxis entscheidend sind die
Geschwindigkeit und der erreichbare Grad des Abbaus. Bei einem zu langsamen
Abbau, z. B. bei Mineralölen, können die Flüssigkeiten in tiefere Bodenschichten
vordringen und dort unter Umständen nicht mehr abgebaut werden.
Einen Zugang für quantitative Vergleichswerte bietet die mengenmäßige Er-
fassung von Abbauendprodukten in Abhängigkeit von der Zeit; dafür sind inter-
national genormte Tests entwickelt worden [3.11, 3.12, 3.13]. Nach heutigem Er-
kenntnisstand besteht keine Gefährdung für Boden und Gewässer, wenn der modi-
fizierte OECD-Screening-Test (unter aeroben Bedingungen sollen wasserlösliche
Flüssigkeiten eine Mindestabbaubarkeit von 70% in 28 Tagen erreichen) erfüllt
wird. Der CEC-L-33-A 93-Test gilt als veraltet und für Hydraulikflüssigkeiten als
ungeeignet. Die ökotoxikologische Unbedenklichkeit ist gekennzeichnet durch die
Forderungen, dass die Druckflüssigkeit keine Inhaltsstoffe enthalten darf, die
– Halogen-, Nitrit- oder metallische Verbindungen (Ausnahme: Ca < 0,01 Gew.%)
enthalten,
– kennzeichnungspflichtig (Gefahrstoffverordnung/Chemikaliengesetz) sind,
28 3 Druckflüssigkeiten

– erbgutändernd oder krebserregend sind,


– wassergefährdend (Wassergefährdungsklasse 2 oder 3) sind.
Das Gefährdungspotential für Grund- und Abwasser wird durch die Verwaltungs-
vorschrift wassergefährdender Stoffe (VwVwS) vom 17. Mai 1999 (letzte Novel-
lierung 1. August 2005) in drei Wassergefährdungsklassen (WGK) eingestuft,
welche aus einer Wassergefährdungszahl (WGZ) gebildet werden, s. Tabelle 3.7.

Tabelle 3.7 Wassergefährdungszahl (WGZ) und Wassergefährdungsklasse(WGK) von Druck-


flüssigkeiten
WGZ WGK Beurteilung Druckflüssigkeit
2 - 3,9 1 schwach wassergefährdend H, HFA, HFC, HFDR,
HEPG, HEES
4 - 5,9 2 wassergefährdend HL, HLP, HVLP
>6 3 stark wassergefährdend HFAE, HFB, HFDT, HLPD

Die Wassergefährdungszahl (WGZ) ist der arithmetische Mittelwert aus Säugetier-


toxizität (ST), Bakterientoxizität (BT) und Fischtoxizität (FT):

WGZ = ( ST + BT + FT ) : 3. (3.16)

Projektanten und Nutzer von Hydraulikanlagen sollten niemals eine Selbstein-


stufung vornehmen, sondern die Hersteller der eingesetzten Druckflüssigkeit und
ggf. die zuständige Umweltbehörde einbeziehen.
Der wirksamste Beitrag zur ökologischen Akzeptanz der hydraulischen An-
triebstechnik liegt vor, wenn es gar nicht zum Flüssigkeitsaustritt kommt, das
heißt also, durch verbesserte Dichtungssysteme („trockene Hydraulik“) und Hava-
rieschutzmaßnahmen, s. Abschn. 10.2 .
Die Entsorgung von Druckflüssigkeiten ist durch das Abfallgesetz und die
nachgeordnete Altölverordnung (Altöl V vom 27. 10. 87, Neufassungen 2002 und
2006) geregelt. Altöle – dazu gehören neben Mineralöl auch native Öle und syn-
thetische Flüssigkeiten – werden in vier Sammelkategorien eingeteilt, die getrennt
gesammelt und gelagert werden müssen, s. Tabelle 3.8.

Tabelle 3.8 Sammelkategorien für Altöle nach dem Abfallgesetz

Kategorie 1 Kategorie 2 Kategorie 3 Kategorie 4

Hydrauliköle Synthetische Hyd- Chlorierte Hydraulik- Leicht abbaubare


Grenzwerte rauliköle öle (Mineralölbasis) Hydrauliköle
PCBa < 20 mg/kg mit PCBa < 50 mg/kg
Halogene < 0,2 %

a
PCB Polychlorbiphenylen
3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten 29

Der Aufbereitung von Altöl wird in allen aktuellen Bestimmungen der Vor-
rang vor sonstigen Entsorgungsverfahren eingeräumt, sofern keine technischen
und ökonomischen Sachzwänge entgegenstehen. Alle Flüssigkeiten der Kategorie
1 sollen grundsätzlich der Aufbereitung zugeführt werden. Weitere Entsorgungs-
varianten für die gebräuchlichen Druckflüssigkeiten zeigt die Tabelle 3.9. Weit
verbreitet ist die kontrollierte Verbrennung, z. B. in Zementwerken. Etwas kurios
ist die mögliche Einstufung von Rapsöl (nicht wassergefährdend) als Sonderabfall,
weil die Zweitraffination gegenwärtig noch nicht durchgängig gesichert ist.

Tabelle 3.9 Entsorgung ausgewählter Druckflüssigkeiten

Aufarbeitung Verbrennung Entsorgung als Sonder-


abfall
Mineralöle x x
HFC, HFD x x
HETG (Rapsöl) x x
HEES (synth. Ester) x x
HEPG (Polyglykole) x x x

3.3.5 Technologische und ökonomische Anforderungen

Aus dem Trend zu immer höherer Leistungsdichte und dem Wettbewerbszwang


zu Kosten- und Qualitätsbewusstsein ergeben sich weitere Anforderungen und
daraus abgeleitete Eigenschaften der Druckflüssigkeiten, Tabelle 3.10.
Die meisten Druckflüssigkeiten stellen heute Legierungen dar, d. h., sie werden
durch Zusätze (Additive, Inhibitoren) gezielt in ihren Eigenschaften verändert. Die
Additive können die Grundflüssigkeit direkt beeinflussen oder an den Grenz-
flächen zwischen Flüssigkeit und Anlagenkomponenten wirken, s. Tabelle 3.11
>3.14@.
Die Innovationen auf dem Gebiet der Hydraulikflüssigkeiten gehen immer
weiter. Über die Beeinflussung der Viskosität und Schmiereigenschaften werden
Strömungswiderstände und Reibungsverluste verringert, wodurch Senkungen des
Energiebedarfs in Größenordnungen bis 14% nachweislich erzielbar sind, wohl-
gemerkt nur durch den Einsatz optimierter Flüssigkeiten >3.15@, >3.16@. Vor dem
Hintergrund, dass bei Einsatz der Hydraulik in Kraftfahrzeugen Kraftstoffein-
sparungen gefordert werden, wurden hydraulische Komponenten in die Unter-
suchungen einbezogen. So hat die Viskosität einen nachweisbaren Einfluss auf
den volumetrischen Wirkungsgrad von Hydraulikpumpen. In [3.27, 3.28] wurden
Ergebnisse von Untersuchungen mit Ganzjahreshydrauliköl MEHF (Maxium Ef-
ficiency Hydraulic Fluid) vorgestellt. Vergleichsuntersuchungen zwischen HVLP
VI = 142 und MEHF VI = 200 an Frontladern und Minibaggern ergaben eine Effi-
zienzsteigerung von 13–15%, wobei die geleistete Arbeit, die Arbeitszeit und der
Kraftstoffverbrauch verglichen wurden. Der Ausgangspunkt der Betrachtungen
ergibt sich aus Abb 3.8, wo die Wirkungsgrade für Hydraulikpumpen in Ab-
hängigkeit von der kinematischen Viskosität bzw. der Fluidtemperatur dargestellt
30 3 Druckflüssigkeiten

sind. Ein Maximum des Gesamtwirkungsgrades ergibt sich im schraffierten Be-


reich, der sich für eine konkrete Ölsorte aus der Öltemperatur ergibt. Der Einsatz
von MEHF gestattet die Optimierung der Viskositäts-Temperatur-Kennlinien und
ermöglicht so einen Einsatz des Fahrzeuges im optimalen Bereich.

Abb. 3.8 Abhängigkeit der Wirkungsgrade von der Fluidtemperatur für Hydraulik-
pumpen >3.29@

Als Alterung bezeichnet man chemische Reaktionen der Druckflüssigkeit, die


sich in den Alterungsmechanismen Oxidation, Polymerisation, Cracken und Hyd-
rolyse zeigen >3.17@. Ursachen sind hohe Temperatur, hoher Druck, Anwesenheit
von Wasser sowie der Kontakt mit Stoffen, die katalytisch wirken (darunter Fe
und Cu). Die Oxidation stellt die stärkste Einflussgröße dar, weshalb die Oxidati-
onsstabilität zu den wesentlichen Kenngrößen gehört. Verbesserungen werden
durch Additive erreicht, s. Tabelle 3.11. Als Folge der Alterung entstehen unlös-
liche, teilweise auch saure Polymerisations- und Zersetzungsprodukte (Harze,
Hartasphalte, Ölkohle), die Verschleiß und Fressgefahr erhöhen sowie enge Spalte
oder auch Filter zusetzen können. Außerdem kann die Viskosität ansteigen.
Zukunftweisend sind bereits existierende Konzepte zur Standzeitvorhersage
von Druckflüssigkeiten in Hydrauliksystemen unter Nutzung der Alterungs-
simulation mit neuronalen Netzen >3.18@.
Für moderne Druckflüssigkeiten gewinnen die Eigenschaften thermische Stabi-
lität und Filtrierbarkeit (vgl. Tabelle 3.10) an Bedeutung. Höhere Betriebstempe-
raturen der Flüssigkeit beschleunigen den Alterungsprozess und die Bildung von
Abbauprodukten (Verschlammung der Anlage).
Die Filtrierbarkeit als „Fähigkeit einer Flüssigkeit, kontinuierlich durch einen
Feinfilter (Test-Filterfeinheit 1,2 Pm) zu fließen“ ist auf Grund sehr komplexer
Einflüsse schwer zu definieren und messtechnisch zu erfassen. Es gibt noch keine
standardisierte Testmethode.
3.3 Eigenschaften und Kennwerte von Druckflüssigkeiten 31

Tabelle 3.10 Betriebswirtschaftliche Forderungen an Hydrauliksysteme und Eigenschaften der


Druckflüssigkeit
Forderung Kennzeichen Eigenschaft
hohe Zuverlässigkeit und Ver- x hohe Lebensdauer, geringer x Verschleißschutzverhalten
fügbarkeit Verschleiß
x reduzierte Instandhaltungs- x Verträglichkeit mit Dich-
kosten tungswerkstoffen
x höhere Ölreinheit x Filtrierbarkeit
ökonomische Betriebsweise, x kleinere Spiele, Spaltverluste x Filtrierbarkeit
geringe Wartungskosten x höhere Ölreinheit x Alterungsbeständigkeit
x längere Ölstandzeiten/ x Oxidationsstabilität, thermi-
Ölwechselintervalle sche und hydrolytische Sta-
bilität
kleinere Füllvolumina (Masse- x höhere Betriebstemperatur x thermische Stabilität
und Kostenreduzierung) der Druckflüssigkeit
breiter Einsatzbereich ohne x Mehrbereichsflüssigkeit x hoher Viskositätsindex
Flüssigkeitswechsel x Kälteverhalten

Tabelle 3.11 Additivierung von Druckflüssigkeiten [3.14]


Option/Wirkung auf Additivtyp Wirkstelle
Oxidationsstabilität (Ver- Antioxidantien (Phenole, A- Grundflüssigkeit
zögerung der Alterung infolge mine, Schwefel- und S-
Oxi-dation), thermische Stabi- Phosphorverbindungen)
lität
Erweiterung des Tempera- Viskositätsindex-Verbesserer Grundflüssigkeit
tureinsatzbereiches, hoher
Viskositätsindex
Verbesserung des Kältever- Pourpoint-Depressant Grundflüssigkeit
haltens
Verminderung der Verschäu- Antischaumzusätze Grundflüssigkeit
mungsneigung
Verschleißschutz, Fressschutz Verschleißschutz- und EP- Grenzflächen
Zusätze
Korrosionsschutz, Buntme- Korrosionsschutzinhibitoren, Grenzflächen
tallpassivierung Metallpassivatoren
Verminderung des Reibwertes Friction modifier Grenzflächen
Verbesserung des Schmutz- Dispersants und Detergents Grundflüssigkeit und
tragevermögens, Verhinderung Grenzflächen
der Schlammbildung

Zu den in die Flüssigkeitsstandards aufgenommenen Kennwerten gehören die


Neutralisationszahl NZ und Verseifungszahl VZ. Die Neutralisationszahl ist ein
Maß für den Gehalt an Säuren, der wegen der Aggressivität gegenüber Metallen
unerwünscht ist. Die Maßangabe der Neutralisationszahl erfolgt als die zur Neu-
tralisation erforderliche Menge Kalilauge, bezogen auf 1 g der untersuchten Flüs-
sigkeit, in mg KOH/g.
Die Verseifungszahl VZ bezieht sich auf die in der Flüssigkeit enthaltenen oder
während der Einsatzzeit entstandenen verseifbaren Stoffe, die zur Verschlammung
führen können.
32 3 Druckflüssigkeiten

Die Verträglichkeit von Dichtungswerkstoffen – vor allem Elastomere – mit


den Druckflüssigkeiten ist ein entscheidendes Kriterium für die Zuverlässigkeit
und Sicherheit hydraulischer Systeme. Im Standard ISO 6072 wird ein Elastomer-
verträglichkeitsindex (EVI) definiert und dessen Bestimmung beschrieben. Getes-
tet wird die Eigenschaftsveränderung eines repräsentativen Standardreferenz-
elastomers (SRE) in einer Hydraulikflüssigkeit unter festgelegten
Prüfbedingungen, insbesondere der Temperatur. Bestandteile des EVI sind die
Volumenänderung des Elastomerwerkstoffes als wesentliches Eignungskriterium
sowie die Einflüsse auf Härte, Reißfestigkeit und Reißdehnung für Aussagen über
den chemischen Angriff der Flüssigkeit auf die Dichtung >3.19@.

3.4 Charakteristik der marktüblichen Druckflüssigkeiten

3.4.1 Mineralölbasische Flüssigkeiten (Mineralöle, Hydrauliköle)

Mineralöle sind Raffinations- bzw. Destillationsprodukte des Erdöls und bestehen


aus Grundölen auf Paraffin- oder Naphtenbasis. Reine Öle sind praktisch nicht
mehr im Einsatz. Die modernen Druckflüssigkeiten stellen Legierungen dar, bei
denen durch Zugabe von Additiven Eigenschaftsverbesserungen erzielt werden (s.
Abschn. 3.3.5).

Tabelle 3.12 Einteilung und Normung der Mineralöle


Bezeich- Norm/ Zusammensetzung,
nung Richtlinie Eigenschaften
H DIN 51517/T.1 Mineralöl ohne Wirkstoffe (Additive)
HH ISO 6743-4 in der Praxis nicht mehr verwendet p < 100 bar
HL DIN 51524/T.1 Additive (Zusätze) zur Verminderung von Korrosion und
Erhöhung der Alterungsbeständigkeit p < 250 bar
HLP DIN 51524/T.2 zusätzlich zu HL-Ölen weitere Wirkstoffe zur Verschleiß-
HM ISO 6743-4 minderung und Erhöhung der Belastbarkeit im Mischrei-
bungsgebiet; breite Anwendung in der Praxis p < 400 bar
HVLP DIN 51524/T.3 wie HLP, aber mit zusätzlichen Wirkstoffen zur Verbesse-
HV ISO 6743-4 rung des Viskositäts-Temperatur-Verhaltens, d. h., kleiner
Anstieg der V-T-Geraden und damit hoher Viskositätsindex
VI, breiter Temperatureinsatzbereich
HLPD wie HLP, jedoch Zusätze zur Verbesserung des Partikel-
transportes (detergierende Wirkung) und der Fähigkeit zur
Dispersion (Wassertragevermögen)

Der Wirkstoffzusatz ist auch Kriterium für die Sortendifferenzierung der Mine-
ralöle, s. Tabelle 3.12. In den zitierten Normen sind die Mindestanforderungen
und quantitativen Kennwerte ausführlich dargestellt. Die wichtige Eigenschaft
Viskosität bestimmt die nächste Gliederungsebene, z. B. bedeutet „HLP 68“ Zu-
gehörigkeit zur VG 68 (Mittelpunktsviskosität 68 mm2/s).
Zu den besonderen Vorzügen gehören:
 gute Schmierfähigkeit,
3.4 Charakteristik der marktüblichen Druckflüssigkeiten 33

 günstige Kosten und


 relativ hohe Viskosität (positive Wirkung auf innere Abdichtung und Ver-
schleißschutz).
Mineralöle sind mit einem Marktanteil von über 70% noch immer die am häu-
figsten eingesetzten Druckflüssigkeiten in der Hydraulik. Es liegen jahrzehnte-
lange Erfahrungen und ein hoher Entwicklungsstand vor, was zu optimierten und
jederzeit reproduzierbaren Eigenschaften geführt hat.
Die entscheidenden Probleme und Nachteile liegen in der möglichen Umwelt-
schädigung (Wassergefährdungsklasse 2, s. Abschn. 3.3.4) und Brennbarkeit bei
bestimmten Einsatzfällen.

3.4.2 Schwerentflammbare Druckflüssigkeiten

Für den Einsatz in brand- und explosionsgefährdeten Bereichen, z. B. im Bergbau,


im Flugzeugbau, zum Teil in der Gießerei- und Walzwerkstechnik, wurden Flüs-
sigkeiten entwickelt bzw. gesetzlich vorgeschrieben, die sicherheits- und brand-
schutztechnische Anforderungen erfüllen. Bei den schwerentflammbaren Flüssig-
keiten sind zwei Hauptgruppen zu unterscheiden: wasserhaltige und wasserfreie
synthetische.
Die Schutzwirkung der wasserhaltigen Druckflüssigkeiten – oft eingeordnet unter
„Wasserhydraulik“ – entsteht durch das Verdampfen des Wassers. Der Wasser-
dampf schützt die brennbaren Substanzen vor Entzündung bzw. verhindert ein
Weiterbrennen nach einer Entflammung.
Die synthetischen Flüssigkeiten sind chemisch so zusammengesetzt, dass ihre
Dämpfe selbst feuerresistent sind.
Die DIN 24320 und das VDMA-Einheitsblatt 24317 gliedern die schwerent-
flammbaren Flüssigkeiten in vier Gruppen, s. Tabelle 3.13. Die aufgeführten
Normen und Richtlinien beschreiben detailliert die Eigenschaften. In VDMA
24314 wird die Vorgehensweise für die Umstellung einer Anlage von Mineralöl
auf schwerentflammbare Flüssigkeiten angeboten.
Zu den praxisrelevanten Besonderheiten gehören:
 eine höhere Dichte (bis 1,45 g/ml), damit erschwerte Ansaugbedingungen, Ka-
vitationsneigung, erhöhte Druckverluste;
 gute Umweltverträglichkeit: moderne HFA- und die HFC- Flüssigkeiten sind
in WGK 1 (s. Tabelle 3.7) eingestuft;
 begrenzte Betriebstemperaturen bei wasserhaltigen Flüssigkeiten, bei Tempe-
ratur > 55°C: erhöhte Verdampfung, verringerte Schutzwirkung;
 ein geringeres Schmiervermögen, dadurch Reduzierung der Belastung, Druck-
absenkung;
 ein schlechteres Luftabscheidevermögen, weshalb zum Ausgleich eine längere
Verweilzeit im Tank zu sichern ist;
34 3 Druckflüssigkeiten

 keine uneingeschränkte Verträglichkeit mit Dichtungen und Lacken, zu ver-


wenden sind ausgewählte Elastomerwerkstoffe, an der Lösung des Problems
wird intensiv geforscht >3.20@;
 die Notwendigkeit regelmäßiger Kontrollen des Wassergehaltes;
 das Verbot, schwerentflammbare Flüssigkeiten – auch der gleichen Gruppe –
zu mischen.
Tabelle 3.13 Übersicht über die schwerentflammbaren Flüssigkeiten
Bezeich- Norm/ Zusammensetzung,
nung Richtlinie Eigenschaften
HFA ISO 6743-4 Öl-in-Wasser-Emulsion (HFAE)1
DIN EN 982 ölfreie Konzentrate oder Salze in Wasser gelöst (HFAS)1
DIN24320 80 ... 98 % Wasser, Rest Additive und Biozide; preiswert
HFB DIN 51502 Wasser-in-Öl-Emulsion ,Wassergehalt 40 ... 50 %,
CETOP/ Brandschutz nicht ausreichend erfüllt, Neigung zur Ent-
RP 77 H mischung, Anwendung für hydrostatische Antriebe
HFC VDMA 24317 wässrige Polymerlösung mit Wassergehalt !35 %
z. B. Polyglykol in Wasser gelöst
HFD wasserfreie synthetische Flüssigkeiten
z. B. Phosphorsäureester (HFDR), Chlorierte Kohlenwas-
serstoffe (HFDS), Gemische aus beiden (HFDT), andere
Zusammensetzungen (HFDU)
1
E Emulsion, S Solution

Die HFA-Flüssigkeiten („Druckwasser“) sind in wichtigen Eigenschaften (Visko-


sität, Dichte, Schmierfähigkeit) dem Klarwasser sehr ähnlich und benötigen meist
angepasste Konstruktionen. Der Einsatz ist nur im Temperaturbereich von + 5°C
bis + 55°C möglich.
Zur Gruppe gehören Emulsionen „Öl (meist synthetisches)-in-Wasser“ HFAE
(80 bis 98 % Wasser) und wässrige Lösungen HFAS. Additive sorgen für ver-
besserten Korrosions- und Verschleißschutz. Biozide sollen den Befall mit Mikro-
organismen verhindern. Durch Zusatz von Polymeren kann die Viskosität zur Ver-
ringerung von Leckverlusten auf Q40 = 20 ... 30 mm2/s angehoben werden („dickes
Wasser“). Vorteilhaft sind der geringe Preis (10 ... 15% gegenüber Mineralöl, 2 ...
10% gegenüber HFC, HFD) sowie bei HFAS die geringe Umweltgefährdung
(WGK 0) und problemlose Entsorgung, z. B. über das Abwasser.
HFB-Flüssigkeiten werden in Deutschland nicht eingesetzt, weil ein bestimmter
Brandschutz-Test nicht erfüllt wird. Die wasserhaltigen HFC- und die syntheti-
schen HFD-Flüssigkeiten werden in den Viskositätsklassen VG 15 bis 100 analog
zu den Mineralölen angeboten. Im Prinzip können deshalb Anlagen mit HFC- und
HFD-Flüssigkeiten betrieben oder auf diese umgestellt werden, ohne dass Kompo-
nenten geändert werden müssen. Problematisch ist allerdings die Unverträglich-
keit der HFD-Flüssigkeiten mit vielen konventionellen Dichtungswerkstoffen. Die
Entsorgung von HFC und HFD muss als Sonderabfall oder durch Verbrennung er-
folgen. Reines Wasser (Klarwasser) erfüllt natürlich auch hohe brandschutz-
technische Anforderungen, ist jedoch gesondert zu betrachten (s. Abschn. 3.4.4).
3.4 Charakteristik der marktüblichen Druckflüssigkeiten 35

3.4.3 Biologisch schnell abbaubare Druckflüssigkeiten

In Abschn. 3.3.4 wurden die Notwendigkeit und die Möglichkeiten der Um-
weltverträglichkeit dargestellt. Die biologisch schnell abbaubaren Flüssigkeiten
können aufgrund ihrer ökologischen Eigenschaften wesentlich schneller als Mine-
ralöle abgebaut, und im Beisein von Wasser, Sauerstoff und Mikroorganismen
chemisch bis zur Mineralisation umgewandelt werden [3.13].
Gegenwärtig sind im Wesentlichen drei Typen in der Praxis eingeführt, s. Tabelle
3.14. Die Eigenschaften und Anforderungen werden in der DIN ISO 15380 und im
VDMA-Einheitsblatt 24568 beschrieben.
Tabelle 3.14 Einteilung der biologisch schnell abbaubaren Flüssigkeiten
Basis Bezeichnung, Zusammensetzung Eigenschaften
Native Öle HETG wasserunlöslich
Hydraulik Environmental Tri-Glycerid Einsatz - 20°C bis + 75°C
Pflanzenöle, meist Rapsöl, chemisch Tri- U | 0,92 kg/dm3
glycerid (Glycerin und Fettsäuren) VG 22 bis 68, VI > 200
Schmierfähigkeit ++
Synthetische HEES wasserunlöslich
Flüssigkeiten Hydraulik Environmental Ester Synthetic Einsatz - 30°C bis + 120°C
synthetische Ester (hergestellt aus Alkoholen U | 0,92 kg/dm3
mit primären OH-Gruppen) meist Carbonsäure- VG 22 bis 68, VI > 200
Ester Schmierfähigkeit ++
Alterungsbeständigkeit ++
HEPG wasserlöslich
Hydraulik Environmental Poly-Glycol Einsatz – 20°C bis + 100°C
Basis Polyglykole, insbesondere Polyethelen- U | 1,1 kg/dm3
glykole (PEG) und Polyalkylenglykole (PAG) VG 10 bis 100, VI > 200
Alterungsbeständigkeit +

Die Marktanteile wachsen kräftig und anhaltend. Mit dem Umweltschadens-


gesetz (USchadG) vom 10. Mai 2007 hat sich der Druck auf verschiedene
Branchen erhöht, weil der Verursacher eines Umweltschadens diesen auf seine
Kosten beheben muss. Die breiteste Anwendung finden gegenwärtig die HEES-
Flüssigkeiten, es ist jedoch auch ein deutlicher Trend zur Herstellung und An-
wendung nativer Öle (Bioöle) auf der Basis nachwachsender Rohstoffe (NWR)
und damit eine Reaktion auf die Begrenztheit der Erdölvorräte nachweisbar [3.21].
Die Anwendung beschränkt sich nicht mehr auf Einsatzfälle mit unmittelbarer
Wassergefährdung (naturnahe Gebiete), sondern wird wesentlich breiter (z. B. der
gesamte Mobilhydrauliksektor oder auch Werkzeugmaschinen). Die Betriebsei-
genschaften sind den Mineralölen heute schon durchweg ebenbürtig, z. T. sogar
wesentlich günstiger (Standzeiten, Alterungsbeständigkeit, Schmierfähigkeit, ho-
her VI-Wert, Verschleißminderung, Energiekostensenkung). Welchen Ent-
wicklungsstand die Bioöle erreicht haben, zeigt ein aus der speziellen Sonnen-
blumenzüchtung High Oleic Sunflower (HOS) gewonnenes Hightech-Hydrauliköl
[3.22].
Hauptprobleme sind die thermische Stabilität (vor allem bei HETG), die Gefahr
der Hydrolyse (Spaltung der Estermoleküle) als Beschleuniger der Alterung bei
36 3 Druckflüssigkeiten

HEES schon bei geringsten Wassergehalten (0,1%) sowie die Beeinflussung von
Dichtungselastomeren bis hin zur Zerstörung [3.23]. Notwendig ist hier eine enge
Zusammenarbeit von Öl- und Komponentenherstellern sowie Anwendern!
Der gegenwärtig noch hohe Preis relativiert sich, wenn durch entsprechende
Wartungsmaßnahmen (ganz wesentlich: Feinstfilterung im Nebenstrom) das Öl-
wechselintervall um den Faktor zwei bis sechs verlängert werden kann. Nicht zu-
letzt dürfte die Erhöhung der Verarbeitungsmengen zur Preisabsenkung beitragen.
Weitere ökonomische Aspekte sind verringerte Versicherungsprämien, weniger
Auflagen bei der Lagerhaltung und Entsorgung sowie bessere Chancen bei Aus-
schreibungen.
Unbedingt zu beachten ist die notwendige große Sorgfalt bei der Umstellung
einer Anlage von Mineral- auf Bioöl („Umölung“), weil der Restölgehalt höchs-
tens 1 bis 2 % betragen darf. Diese äußerst niedrigen Grenzwerte erfordern eine
gründliche und fachgerechte Spülung, s. Einheitsblatt VDMA 24569. In der Praxis
ergibt sich oft das Problem, dass die Kontrolle der Befüllung von Maschinen mit
biologisch schnell abbaubaren Flüssigkeiten nur mit hohem Aufwand möglich ist.
Für den Nachweis, ob wirklich Bioöle eingesetzt sind, stehen neu entwickelte
Bioölsensoren zur Unterscheidung zwischen Bio- und Mineralöl im preiswerten
Schnelltest zur Verfügung [3.24].

3.4.4 Rheologische Flüssigkeiten

Erste Ideen für die Nutzung rheologischer Flüssigkeiten stammen aus den 40er
Jahren des letzten Jahrhunderts [3.30]. Praktische Umsetzungen sind erst in jüngs-
ter Zeit realisiert worden [3.31, 3.32]. Es gibt zwei Arten rheologischer Flüssig-
keiten:
x elektrorheologische Flüssigkeiten (ERF) und
x magnetorheologische Flüssigkeiten (MRF).
Die ERF stellen Suspensionen aus polarisierbaren Feststoffteilchen mit hoher Di-
elektrizitätszahl DEZ (z. B. Metalloxide, Polymere mit in ihnen gelösten Metall-
ionen) und einem flüssigen Trägermedium mit geringer elektrischer Leitfähigkeit
und niedriger DEZ (z. B. Silikonöle, aromatische Kohlenwasserstoffe, Paraffine)
dar [3.2]. Bei ERF wird durch eine elektrische Spannung ein Feld erzeugt, dass
durch Ausrichtung von elektrisch geladenen Teilchen ein Feld erzeugt, welches
die Scherspannung der Flüssigkeit verändert.
Der Einsatz von MRF erfordert ein magnetisches Feld, das die gleiche Wirkung
zur Folge hat. Magnetorheologische Flüssigkeiten (MRF) sind Suspensionen von
kleinsten magnetisch polarisierten Teilchen in einer Trägerflüssigkeit. Die Partikel
(oft Eisen) müssen in der Trägerflüssigkeit (z. B. Mineralöl oder Silikonöl) fein
verteilt sein. Mittlerweile gibt es verschiedene MRF, die den jeweiligen Einsatz-
bedingungen angepasst werden können [3.33].
Bei Stromfluss durch eine Spule, die die MRF zumindest teilweise umschließt,
entsteht ursächlich ein veränderliches Magnetfeld, das die Metallpartikel polari-
siert. Dieser Effekt ist im ms-Bereich realisierbar. Ein Abschalten des Stromes
3.4 Charakteristik der marktüblichen Druckflüssigkeiten 37

bewirkt eine ebenso schnelle Verminderung der Eigenschaften des Fluides. Die
Schubspannung in der Flüssigkeit kann je nach Konfiguration so weit verändert
werden, dass eine feste Konsistenz vorliegt. Problematisch ist dabei, dass die Ei-
senpartikel stets gut verteilt sein müssen, sich also weder verklumpen noch sich
auf den Boden absetzen. Durch spezielle Additive kann das weitgehend verhindert
werden. Die Anwendungen werden sich dort ergeben, wo unweigerlich die größe-
ren Druckverluste gegenüber dem reinen Mineralöl nicht bedeutungsvoll sind,
aber die schnelle Beeinflussung der Scherspannung gewünscht wird. Ein solcher
Einsatzfall sind Stoßdämpfer von Pkw [3.29], wo das Fluid durch Kanäle im
Dämpferkolben strömt, die sich in einem variablen Magnetfeld befinden. In un-
magnetisiertem Zustand verhält sich die Flüssigkeit wie eine newtonsche Flüssig-
keit; die Schubspannung ist proportional zur Schergeschwindigkeit.
W = J ˜K (2.18)
Bei Anlegen eines Magnetfeldes geht das Fluid vom flüssigen in einen visko-
plastischen Zustand über, der mittels des Binghamschen’ Gesetzes erfasst wird
W = W 0  J ˜ K (2.19)
Die Grenzschubspannung ist dabei eine Funktion der magnetischen Flussdichte.
Die dynamische Viskosität wird nicht vom Magnetfeld beeinflusst (s. Abb. 3.9).
Der dabei ggf. auftretende Restmagnetismus der Zusatzpartikel und andere negati-
ve Eigenschaften wurden inzwischen für zahlreiche Anwendungen so gelöst, dass
ein praktischer Einsatz erfolgen kann.
Scherspannung

Fluid
ches
hams
Bing

magnetische
Flussdichte

luid
hes F
tonsc
New

Schergeschwindigkeit

Abb. 3.9 Übergang vom Newtonschen Fluid zum Bingham-Fluid

3.4.5 Wasser

Der Einsatz von Wasser als historisch ältester Druckflüssigkeit (s. Abschn. 3.2) er-
lebt seit Mitte der 90er Jahre eine Renaissance, wobei weniger der Wettbewerb
zwischen Wasser und den übrigen Fluiden zu sehen ist, sondern das Erschließen
und Ausbauen spezieller Anwendungsgebiete [ 3.26].
38 3 Druckflüssigkeiten

Die eigentliche Wasserhydraulik (auch Klarwasserhydraulik) nutzt Leitungs-


wasser (Trinkwasser), in Sonderfällen auch Wasser aus natürlichen Gewässern
einschließlich Meerwasser. Wasserbasische Flüssigkeiten (z. B. HFA) zählen zur
Gruppe der schwerentflammbaren Flüssigkeiten, s. Abschn. 3.4.2.
Anwendungsseitig besonders günstige Eigenschaften der Klarwasserhydraulik
sind:
 keine Verschmutzungsgefahr für Umwelt und Produkt,
 Erfüllung von Hygieneanforderungen,
 geringer bis kein Entsorgungsaufwand,
 keine Brand- und Explosionsgefahr,
 optimale Verfügbarkeit, geringer Preis.
Positiv im Vergleich zu Mineralöl ist die höhere Wärmeleitzahl (Faktor 4) und
damit effektivere Wärmeableitung. Der höhere Kompressionsmodul (ca. Faktor 2)
von Wasser erhöht die Steifigkeit und Eigenfrequenz und verbessert damit die Gü-
te von Regelungen. Andererseits können erhöhte Druckstöße (Wasserschläge) Zu-
satzbelastungen erzeugen. Geradezu prädestiniert sind Anwendungen im Berg-
bau, in der Metallurgie, im Off-Shore-Bereich einschließlich Schiffbau, in Was-
serschutzgebieten, in der Papier- und Textilindustrie oder ganz besonders in der
Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Es gibt bewährte Maschinensysteme in der
Fisch-, Fleisch-, Obst- und Gemüseverarbeitung, bei denen Leitungswasser in ide-
aler Weise für die Leistungsübertragung und anschließend zum Säubern ver-
wendet wird. Im Arbeitsbereich gibt es keinerlei elektrische Antriebe (Gefahren-
potential wegen Nassbereich!).
Die Hauptprobleme bei der Nutzung von Wasser als Druckflüssigkeit sind
 fehlende Schmierfähigkeit,
 sehr geringe Viskosität (Problem „innere Dichtheit“),
 Korrosionsgefahr,
 Kavitationsgefahr (hoher Dampfdruck von Wasser),
 begrenzter Temperatureinsatzbereich (Frostgefahr, Verdampfung).
Die geringe Viskosität hat auch eine positive Seite: Verringerung des Durchfluss-
widerstandes, wodurch u. a. der Übergang zu geringeren Nennweiten möglich ist.
Außerdem ist die Viskosität von Wasser nahezu temperaturunabhängig. Den o. g.
Nachteilen wird mit konstruktiven Maßnahmen (z. B. Sitzventiltechnik, geringe
Toleranzen, spezielle Dichtungen) sowie über die Werkstoffwahl (Kunststoffe,
Keramik, rostfreier Stahl) begegnet. Daraus resultiert der zurzeit noch deutlich
höhere Preis für Komponenten der Wasserhydrauliksysteme. Es gibt bereits kom-
plette Produktreihen auf dem Markt, die sich kaum noch von der konventionellen
Hydraulik unterscheiden. Dazu gehört auch der Einsatz von Stetigventilen.

3.5 Einsatzkriterien und Auswahl

Eine richtig ausgewählte Druckflüssigkeit muss die Funktionserfüllung der Hyd-


raulikanlage in einer vorgegebenen Betriebszeit mit annehmbarem Verschleiß der
3.5 Einsatzkriterien und Auswahl 39

Komponenten gewährleisten. Zusätzlich sind besondere Einsatzbedingungen – wie


Innen- oder Außenbereich, Explosions- und Brandschutz, Umweltgefährdung oder
Hygieneanforderungen – zu berücksichtigen, und letztlich spielen auch Kosten
und Verfügbarkeit eine entscheidende Rolle.
Aktuelle Analysen belegen, dass Störungen und Schadensfälle an Hydrauliksy-
stemen ungefähr zu 80% mit der Druckflüssigkeit in Verbindung stehen.
Abbildung 3.8 sowie Tabelle 3.10 sollen die wesentlichen Projektierungsschritte
und das Einflussgrößengefüge verdeutlichen. In der Projektierungspraxis sollten
bei der Auswahl der konkreten Druckflüssigkeitssorte und deren Viskosität die
Empfehlungen der Komponentenhersteller einbezogen werden.

Flüssigkeitstyp Additivierung
s. Abschn. 3.4 x Mineralöle 1 Kriterien: x Normvorgaben
Kriterien: x schwerentflamm- 2 x Einsatzbedin- Angebote der Herstel-
x Anwendungs- bare DF gungen ler s. Abschn. 3.3.5
gebiet x biologisch schnell 3 x Verträglichkeit
x Einsatzbedin- abbaubare DF mit Komponen-
gungen x Wasser 4 ten
x Preis x Sonderflüssigkeit 5

Viskosität
Kriterien: x ISO-Viskositäts-
x Umgebungs- Klassen s. Abschn. 3.2
temperatur
x Betriebstemp.
(s. Abb. 3.9)
x Anlagenkom-
ponenten (Her-
stellerangaben)
Abb. 3.10 Auswahl von Druckflüssigkeiten

Die Bestimmung der wichtigen Kenngröße Viskosität ist durch den Einfluss
der Temperatur besonders schwierig (Abb. 3.11). Notwendig ist die möglichst ge-
naue Kenntnis der Betriebstemperatur in Abhängigkeit von der Umgebungs-
temperatur. Anzustreben sind möglichst geringe Schwankungsbereiche der Tank-
bzw. Kreislauftemperatur, ggf. durch Einsatz von Heiz- bzw. Kühleinheiten. Der
Bereich I in Abb. 3.11 ist dadurch gekennzeichnet, dass einerseits die zulässige
Startviskosität nicht überschritten wird und andererseits die max. Betriebsviskosi-
tät noch nicht erreicht ist. Als Anhaltswerte für die Viskosität gelten dabei für Ein-
satzfälle bei tiefen Umgebungstemperaturen die Viskositätsklassen VG 15 und 22
und für ein breites Spektrum „normaler“ Anwendungen die VG 32, 46 und 68. Ei-
ne Extremsituation kann der Kaltstart darstellen. Die meisten Komponenten-
hersteller geben dafür maximal zulässige Viskositäten vor, die z. B. bei Pumpen in
Größenordnungen von 1000 bis 2000 mm2/s liegen können. Im Bereich II (Be-
triebstemperatur) kann die die Hydraulikanlage bedenkenlos betriebn werden. Die
min. Betriebsviskosität ist bei extremer Beanspruchng der Hydraulikanlage nicht
40 3 Druckflüssigkeiten

zu unterschreiten. Eine Übersicht über Anwendungsgebiete und Einsatz-


bedingungen von Druckflüssigkeiten (DF) vermittelt Tabelle 3.16.

zul. Startviskosität
Q stzul
Viskosität

max. Betriebsviskosität
Q Bmax
min. Betriebsviskosität
Q Bmin

Bereich I Bereich II Temperatur -


Umgebungs- Betriebs-
temperatur

Abb. 3.11 Kriterium „Temperatur“ bei der Viskositätsauswahl

Tabelle 3.16 Anwendungsgebiete und Einsatzbedingungen von Druckflüssigkeiten


Anwendungsgebiet geeigneter max. Betriebs Temperatur- besondere Betriebs-
DF-Typa druck in bar bereichb in °C bedingungen
Fahrzeugbau, mobile 1, 3, (4) 450 - 40 bis Außeneinsatz,
Arbeitsmaschinen, + 120 Schmutzbelastung,
Land- u. Forsttechnik hohe Leistungsdichte,
Umweltgefährdung
Schiffsbau 1, 2, 3, (4) 320 - 60 bis + 60 Außeneinsatz, Umwelt-
gefährdung, Seewasser
Fördertechnik 1, 3, 4, (2) 320 - 40 bis + 80 Innen- und Außenein-
satz, Schmutzbelastung
Flugzeugbau 1, 2, 5 250 - 65 bis + 100 Sicherheit,
(+ 350) Brandschutz
Werkzeugmaschinen, 1, (2) 200 (400) + 18 bis Inneneinsatz,
Spritzgießmaschinen + 60 Stationärhydraulik
Pressen 1, 2, 4, 5 6000 + 18 bis Inneneinsatz, z. T.
+ 60 höchste Drücke
Hütten-, Walzwerks- 1, 2, 4 320 + 15 bis Inneneinsatz,
u. Gießereitechnik + 150 Brandgefahr
Kraftwerkstechnik 1, 2, 3, 4 250 - 10 bis Innen- und Außenein-
+ 80 satz, Sicherheit
Bühnen- und 1, 2, 3, 4 160 + 18 bis Inneneinsatz,
Theatertechnik + 40 Brandschutz
Bergbaumaschinen 2, 3, 4, (1) 1000 + 10 bis Brand- und Explosions-
+ 80 schutz, Untertagebetrieb
Maschinen für Lebens- 4, 5, (1) 200 + 18 bis Innenbetrieb,
Mittel- und Pharmaind. + 40 Hygieneforderungen
a b
Kenn.-Nr. nach Abb. 3.10 Umgebungstemperatur bis maximale Betriebstemperatur
4 Berechnungsgrundlagen

Beim Entwurf hydraulischer Anlagen müssen, nachdem Aufbau und Wirkungs-


weise durch den Funktionsschaltplan festgelegt wurden, u. a. die Auswahl des Be-
triebsdruckes, die Ermittlung der erforderlichen Antriebsleistung sowie die Be-
stimmung der Baugröße der Motoren, Pumpen, Ventile und des Zubehörs
erfolgen. Im Anschluss daran sollte ein Nachrechnen der Anlage durchgeführt
werden, um kritische Betriebszustände bereits in der Projektierungsphase zu er-
kennen und durch geeignete Veränderungen zu vermeiden.
Nachfolgend werden die für diese Arbeiten notwendigen Berechnungsgrund-
lagen vorgestellt.

4.1 Druckentstehung und -fortpflanzung

In einer sich in Ruhe und damit im Gleichgewicht befindlichen Flüssigkeit können


nur Druckspannungen (Druck) auftreten. Zugspannung kann eine Flüssigkeit nicht
aufnehmen. Schubspannungen treten bei Ruhe nicht auf.
Wirkt eine äußere Kraft auf eine einen geschlossenen Raum völlig ausfüllende
schwerelose Flüssigkeit, so stellt sich ein Druck p ein. Dieser ist definiert als Quo-
tient der angreifenden Kraft F und der Fläche A, über welche die Kraft eingeleitet
wird
F
p . (4.1)
A

Die Einheit des Druckes ist das Pascal (Pa). In der Hydraulik wird das Megapascal
(MPa) bzw. das Bar (bar) verwendet. Es gilt:

1 Pa = 1 N/m2 = 10-5 bar


1 MPa = 106 Pa = 101 bar
1 bar = 105 Pa = 0,1 MPa

Der Druck p kann durch einen Kolben, über den eine äußere Kraft F auf die Flüs-
sigkeit eingeleitet wird (Abb. 4.1), erzeugt werden. Da Flüssigkeiten nur Druck-
kräfte, aber keine Zugkräfte übertragen können, ist eine Umkehr der Kraftrichtung
in Abb. 4.1 nicht möglich.

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_4, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
42 4 Berechnungsgrundlagen

F
p

Abb. 4.1 Entstehung des Druckes durch eine Kraft

Der Druck ist eine skalare Größe. Er wirkt unabhängig von der Richtung der
ihn erzeugenden Kraft senkrecht auf alle den Druckraum begrenzenden Wände (s.
Abb. 4.1). Er ist an jeder Stelle der Wand und im Inneren des Zylinders gleich
groß. Sind mehrere Druckräume durch Leitungen miteinander verbunden, herrscht
in ihnen der gleiche Druck.
Auch in Flüssigkeiten in offenen Gefäßen (Abb. 4.2) wirkt ein Druck, den das
Gewicht der Flüssigkeitssäule erzeugt. Er wird als Schweredruck pS bezeichnet.

ps U ˜ g ˜ h

Abb. 4.2 Entstehung des Schweredruckes in einem offenen Gefäß

Die Höhe des Druckes pS ist unabhängig von der Größe der Grundfläche des
Gefäßes; sie nimmt mit zunehmender Höhe der Flüssigkeitssäule (s. Abb. 4.2) zu.
Dabei ist die Höhe h der senkrechte Abstand des Punktes, für den der Schwere-
druck ps bestimmt werden soll, von der freien Oberfläche der Flüssigkeit. Es gilt
ps U ˜ g ˜ h . (4.2)

In hydraulischen Anlagen wirken der durch Kolbenkräfte bzw. Strömungswider-


stände verursachte Druck pK und der Schweredruck pS gemeinsam und sind zu ad-
dieren. Damit gilt
p p K  pS . (4.3)
4.1 Druckentstehung und -fortpflanzung 43

Wegen der i. Allg. geringen Höhenausdehnung von Hydraulikanlagen und der


großen durch Kolbenkräfte verursachten Drücke kann der Schweredruck meist
vernachlässigt werden. So erreichen durch äußere Belastung verursachte Drücke
Werte bis zu pK | 500 bar, während bei einer Höhenausdehnung der Anlage von
10 m der Schweredruck den Wert pS | 1 bar nicht überschreitet. Bei Hydraulik-
anlagen mit großer Höhenausdehnung ist der Schweredruck zu berücksichtigen.
Da die Drücke in Saugleitungen von selbstansaugenden Pumpen kleiner als der
Umgebungsluftdruck und damit kleiner als 1 bar (Absolutdruck) sind, muss bei
deren Dimensionierung der Schweredruck unbedingt berücksichtigt werden.
Die in der Hydraulik üblichen Druckmessgeräte zeigen die Differenz zwischen
Systemdruck und Umgebungsluftdruck an. Deshalb wird im Folgenden, wenn
nicht ausdrücklich anders vermerkt, diese Differenz als Druck p bezeichnet. Alle
Druckangaben sind also „Überdrücke“.
Auf dem Pascalschen Gesetz der Druckentstehung und -fortpflanzung beruht
das Grundprinzip aller hydraulischen Anlagen, das Prinzip der hydraulischen
Presse (Abb. 4.3).

F1

2 1

A1

A2
FF22

Abb. 4.3 Hydraulische Presse

Die Kraft F1 erzeugt über der Fläche A1 den Druck


F1
p . (4.4)
A1
44 4 Berechnungsgrundlagen

Dieser herrscht im gesamten mit Flüssigkeit gefüllten Raum. Er wirkt auf die Be-
hälterwände sowie in axialer und radialer Richtung auf die Kolben 1 und 2. Die in
radialer Richtung wirkenden Druckkräfte kompensieren sich gegenseitig, und es
entsteht keine radial wirkende Kraft auf die Kolben. Um das System im Gleich-
gewicht zu halten, muss auf den Kolben 2 eine Kraft F2 wirken, die über die Flä-
che A2 ebenfalls den Druck p erzeugt.
Somit gilt
F1 F2 A2
p oder F2 F1 ˜ . (4.5)
A1 A2 A1

Eine hydraulische Presse transformiert also Kräfte im Verhältnis der Kolben-


flächen.
Wirken zwei Kolben, die mit unterschiedlichen Druckräumen verbunden sind,
wie in Abb. 4.4 gezeigt wird, gegeneinander, entsteht ein Druckmultiplikator
(Druckübersetzer).

1 A1

A2 2

F F

P2

p1

Abb. 4.4 Druckmultiplikator

Der Eingangsdruck p1 erzeugt am Kolben 1 eine nach links gerichtete Kraft


F p1 ˜ A1 . (4.6)

Am Leitungsanschluss des linken Druckraumes kann ein Verbraucher an-


geschlossen werden. Die Kraft F wirkt auf den linken Kolben 2 und erzeugt den
Druck
4.1 Druckentstehung und -fortpflanzung 45

F
p2 . (4.7)
A2

Somit gilt für den Druckmultiplikator


p1 ˜ A1 p2 ˜ A2 (4.8 a)
oder
A1
p2 p1 ˜ . (4.8 b)
A2

Ein Druckmultiplikator transformiert also Drücke im Verhältnis der Kolben-


flächen.
Bei einem reibungsfreien hydraulischen Linearmotor (Arbeitszylinder) nach
Abb. 4.5, der zwei voneinander getrennte Druckräume 1 und 2 aufweist, welche
die Kolbenflächen A1 und A2 (Ringfläche) enthalten, müssen die durch die Drücke
p1 und p2 verursachten Kräfte im Gleichgewicht mit der an der Kolbenstange an-
greifenden Kraft sein:
p1 ˜ A1 p2 ˜ A2  F . (4.9)

1 A1 A2 2

p1 p2

Abb. 4.5 Kräftebilanz am reibungsfreien Arbeitszylinder

Mit Hilfe der Gl. (4.9) kann z. B. der zur Bewegung des Kolbens erforderliche
Druck p1 unter Berücksichtigung des Druckes p2 und der Kraft F zu
A2 F
p1 p2 ˜  (4.10)
A1 A1
berechnet werden.
Bei der Ermittlung der Kräfte und Drücke am Kolben eines Arbeitszylinders ist
stets von der Kräftebilanz nach Gl. (4.9) auszugehen.
Die Darstellungen dieses Abschnittes gelten exakt nur für ruhende Flüssig-
keiten sowie für reibungsfreie Kolben- und Kolbenstangendichtungen. Bei be-
wegten Kolben sind die durch die Strömung im Zylinder entstehenden Druckver-
luste sowie die Reibkräfte an den Dichtungen und bei instationärer Bewegung die
Trägheitskräfte in der Kräftebilanz zu berücksichtigen (s. hierzu Abschn. 4.4, 4.7,
4.8 und 7.2).
46 4 Berechnungsgrundlagen

4.2 Kontinuitätsgesetz, Masse- und Volumenstrom

Beim Strömen von Flüssigkeiten erfolgt stets ein Massetransport. Passiert in ei-
nem Zeitabschnitt dt die Masse dm einen Querschnitt einer Leitung, so gilt für den
Massetransport kennzeichnenden Massestrom m  die Beziehung
dm dV
m
 U˜ . (4.11)
dt dt

A1
1 A2
2

Q Q
dV dV

ds2
ds1

Abb. 4.6 Strömung durch eine Leitung mit veränderlichem Querschnitt

Wenn sich die Dichte U des strömenden Mediums weder zeitlich noch längs des
Strömungsweges ändert (inkompressible Strömung), wird Gl. (4.11) zu
dV
V Q. (4.12)
dt
Da Hydraulikfluide näherungsweise als inkompressibel betrachtet werden können,
wird in der Hydraulik überwiegend mit dem Volumenstrom Q anstelle des Masse-
stromes m gerechnet. Für das Volumenelement dV in Gl. (4.12) kann geschrieben
werden (s. Abb. 4.6)
dV A ˜ ds .
Damit wird Gl. (4.12) zu
ds
Q A˜ A˜ v . (4.13)
dt
Der Volumenstrom Q ergibt sich aus dem Produkt des durchströmten Quer-
schnittes A und der mittleren Strömungsgeschwindigkeit v in diesem Querschnitt.
Ändert sich der durchströmte Querschnitt längs des Strömungsweges (s. Abb. 4.6),
muss sich, da der Volumenstrom Q wegen des Gesetzes von der Erhaltung der
Masse konstant bleibt, die Strömungsgeschwindigkeit mit dem Querschnitt än-
dern. Es gilt dann für das Beispiel nach Abb. 4.6 das Kontinuitätsgesetz
4.2 Kontinuitätsgesetz, Masse- und Volumenstrom 47

A1 ˜ v1 A2 ˜ v 2 Q. (4.14)

Das Kontinuitätsgesetz wird u. a., wie in Abb. 4.7 gezeigt, zur Ermittlung des Zu-
sammenhanges zwischen Volumenstrom und Kolbengeschwindigkeit benötigt.
Der Volumenstrom Q1 beaufschlagt die Kolbenfläche A1 des leckfreien Ar-
beitszylinders und verdrängt im linken Zylinderraum den Kolben mit der Ge-
schwindigkeit v.

A1 A2

v1

Q1 Q2

Abb. 4.7 Zusammenhang zwischen Kolbengeschwindigkeit und Volumenstrom

Über die Fläche A2 verdrängt der Kolben im rechten Zylinderraum den Volu-
menstrom Q2. Für den Zusammenhang zwischen Volumenstrom und Kolben-
geschwindigkeit gilt
Q1 Q2
v . (4.15)
A1 A2

Bei Leitungsverzweigungen gilt der Knotenpunktsatz (Volumenstrombilanz)

¦Q i 0 bzw. ¦Q ¦Q zu ab . (4.16)

Q1
Q4
Q2

Q3

Abb. 4.8 Volumenstrombilanz an einer Leitungsverzweigung

Im Beispiel nach Abb. 4.8 ergibt die Volumenstrombilanz Q1 + Q3 = Q2 + Q4.


48 4 Berechnungsgrundlagen

4.3 Bernoulli-Gleichung und Impulssatz

In Abschn. 4.1 wurde der Zusammenhang zwischen Kräften und Drücken in ru-
henden Fluiden und die daraus resultierenden Schlussfolgerungen für die Be-
rechnung hydraulischer Systeme behandelt.
Bei strömenden Medien sind in der Kräftebilanz zusätzlich Trägheits- und Rei-
bungskräfte zu berücksichtigen. Wird zunächst der Fall betrachtet, dass die Strö-
mung keine zeitliche Änderung erfährt und die Reibungskräfte vernachlässigt
werden können (reibungsfreie stationäre Strömung), gilt für ein bewegtes Flüssig-
keitselement nach Abb. 4.9 unter Anwendung des Grundgesetzes der Dynamik

Kraft Masse ˜ Beschleunigung


dv
 A ˜ dp  A ˜ U ˜ g ˜ dh A ˜ ds ˜ U ˜ . (4.17)
dt

Q
v1
h
1 A1 ; p1 ; h1

A
p
ds
dh

p+dp
s 2 A2 ; p2 ; h2

Q
v2

l
Abb. 4.9 Stationäre reibungsfreie Strömung bei veränderlichem Querschnitt

Wird Gl. (4.17) durch die Fläche A dividiert und für ds/dt die Strömungs-
geschwindigkeit v eingesetzt, ergibt sich die Eulersche Gleichung
 dp  U ˜ g ˜ dh U ˜ v ˜ dv . (4.18)

Es kann angenommen werden, dass sich die Dichte U längs des Strömungsweges
nicht ändert. Dann erhält man durch Integration der Eulerschen Gleichung die
Bernoulli-Gleichung für reibungsfreie stationäre Strömung
U
p  U˜ g ˜h  ˜ v 2 konst. (4.19)
2
4.3 Bernoulli-Gleichung und Impulssatz 49

In dieser Gleichung bedeuten


p + U ˜ g˜ h statischer Druck
2
U /2 ˜ v Staudruck.
Die Bernoulli-Gleichung sagt aus, dass die Summe aus dem die potentielle E-
nergie verkörperndem statischen Druck und dem der kinetischen Energie ent-
sprechendem Staudruck an jeder Stelle längs des Strömungsweges konstant ist.
Für die in Abb. 4.9 dargestellte reibungsfreie Strömung ergibt die Bernoulli-
Gleichung für die Querschnitte 1 und 2
U U
p1  U ˜ g ˜h1  ˜ v12 p2  U ˜ g ˜h2  ˜v2 2 . (4.20)
2 2

In hydraulischen Anlagen kann der Schweredruck gegenüber dem örtlichen stati-


schen Druck vernachlässigt werden und die Bernoulli-Gleichung wird zu
U U
p1  ˜ v12 p2  ˜ v22 . (4.21)
2 2

Mit Gl. (4.21) ist es möglich, den statischen Druck längs des Strömungsweges in
hydraulischen Bauelementen mit veränderlichem Strömungsquerschnitt vorauszu-
berechnen. Das ist besonders wichtig bei einer Verringerung des Querschnittes,
wie in Abb. 4.10 gezeigt.

1
2
v1
Q v2
a

p2
p1

p
Q1

b Q*
Q2

pd

s1 a s2 s

Abb. 4.10 Beispiel zur Anwendung der Bernoulli-Gleichung. a Verlauf des Querschnittes
längs des Strömungsweges b Druckverlauf längs des Strömungsweges
50 4 Berechnungsgrundlagen

Für den Druck im Querschnitt 2 gilt

U § 1 1 ·
p2 p1  ˜ Q 2 ¨¨ 2  2 ¸¸ . (4.22)
2 © A2 A1 ¹

Mit zunehmendem Volumenstrom Q sinkt der statische Druck p2. Bei Erreichen
des Volumenstromes Q erreicht p2 den Dampfdruck pd des Fluids. Eine weitere
Steigerung von Q würde zu einem weiteren Absinken des Druckes p2 führen. Dies
ist in Abb. 4.10 für Q2 gestrichelt dargestellt. Da Flüssigkeiten keine Zug-
spannungen übertragen können, ist eine Unterschreitung des Dampfdruckes nicht
möglich. Deshalb wird ein Teil der Flüssigkeit verdampfen (Strömungskavitation)
und der Druck p2 bleibt konstant p2 = pd. Stromabwärts vom Punkt s = a fließt
dann ein Gemisch aus Flüssigkeit, Dampfblasen und Luftblasen. Durch die Druck-
absenkung wird gleichzeitig im Fluid gelöste Luft frei (s. Abschn. 3.3.3). Die
Dampfblasen kollabieren, – wenn sie stromabwärts Gebiete höheren statischen
Druckes erreichen – unter starker Geräuschbildung und können Zerstörungen an
den Wänden des Strömungskanals verursachen.
Hydraulische Anlagen und ihre Bauteile sind so zu gestalten und zu dimensio-
nieren, dass Strömungskavitation sicher vermieden wird. Besonders kavitations-
gefährdet sind Saugräume von Pumpen und starke Querschnittsverringerungen,
die in Strom- und Druckventilen auftreten. Strömungskavitation beeinflusst
außerdem das Durchflussverhalten von Stromventilen.
In der Praxis tritt oft der Fall auf, dass die Strömungsgeschwindigkeit zeitlich
veränderlich ist. Beispiele für eine derartige instationäre Strömung sind Anlauf-
und Bremsvorgänge sowie durch Pumpen verursachte Pulsationen. Die totale Än-
derung der Geschwindigkeit wird dann
wv wv
dv ˜ ds  ˜ dt . (4.23)
ws wt
Durch Einsetzen von Gl. (4.23) in Gl. (4.18) erhält man die Eulersche Gleichung
für instationäre reibungsfreie Strömung

§wv wv ·
 dp  U ˜ g ˜ dh U ˜ v ¨ ˜ ds  ˜ dt ¸ . (4.24)
© ws wt ¹

Die Integration liefert für konstante Dichte U die Bernoulli-Gleichung für in-
stationäre Strömung
s
U wv
p  U˜ g˜h  ˜v2  U˜³ ds konst. (4.25)
2 0 wt

s
wv
Der Ausdruck U ˜ ³ ds wird Beschleunigungsdruck genannt.
0 wt
4.3 Bernoulli-Gleichung und Impulssatz 51

Die bisherigen Betrachtungen gelten für reibungsfreie Strömungsvorgänge. Der


Einfluss der Reibung kann in der Bernoulli-Gleichung durch den Druckverlust be-
rücksichtigt werden. Die Bernoulli-Gleichung für verlustbehaftete Strömung zwi-
schen zwei Punkten längs des Strömungsweges lautet (Höhendifferenz = 0)
U U
p1  ˜ v12 p2  ˜ v 2 2  'p verl1,2 . (4.26)
2 2
Der Ausdruck 'pverl 1,2 ist dabei der zwischen den Punkten 1 und 2 auftretende
Druckverlust. Die Ermittlung des Druckverlustes in Bauelementen hydraulischer
Anlagen wird in Abschn. 4.4.1 behandelt. Während die Bernoulli-Gleichung Aus-
kunft über den Anteil der potenziellen und kinetischen Energie an der Gesamt-
energie einer Strömung gibt, behandelt der Impulssatz die Ermittlung der re-
sultierenden Kraft in einem Flüssigkeitsgebiet. Dabei ist es nicht erforderlich, die
Vorgänge im Inneren dieses Gebietes zu analysieren. Der Impulssatz sagt aus,
&
dass die zeitliche Änderung der Bewegungsgröße
& m ˜ v eines Systems gleich der
auf das System wirkenden äußeren Kraft F ist. Somit gilt
& d ( m ˜ v& )
F . (4.27)
dt
Für ein durch die Randflächen R (s. Abb. 4.11) begrenztes Gebiet innerhalb einer
Strömung kann für die rechte Seite die zeitliche Änderung der Bewegungsgröße
geschrieben werden
& &
d(m ˜ v ) dm & dv
˜ v  m˜ . (4.28)
dt R dt R dt R

Abb. 4.11 Kontrollgebiet zur Anwendung des Impulssatzes

&
Die zeitliche Änderung der Strömungsgeschwindigkeit v wird bei stationärer
Strömung zu null. Damit erhält Gl. (4.27) für das durch den Rand R begrenzte
Kontrollgebiet die Form
& dm &
¦F ˜v . (4.29)
R dt R

Wird konstante Dichte U angenommen, gilt


52 4 Berechnungsgrundlagen

dm
U ˜Q . (4.30)
dt

Der Impulssatz für stationäre inkompressible Strömung wird damit


& &
¦ F ¦ U ˜Q˜v . (4.31)
R R

Für Gl. (4.31) gilt folgende Vorzeichenregel: in den Eintrittsquerschnitten wirkt


&
die Reaktionskraft der Bewegungsgröße U ˜ Q ˜ v in Strömungsrichtung. In Aus-
trittsquerschnitten ist sie entgegen der Strömungsrichtung anzusetzen (Abb. 4.11).

Abb. 4.12 Kräfte an einem durchströmten Rohrkrümmer

Mit Hilfe des Impulssatzes kann die Lagerkraft FL, die benötigt wird, um den in
Abb. 4.12 dargestellten 90 ° Rohrkrümmer gegen die beim Durchströmen auf-
tretenden Kräfte in seiner Position zu halten, berechnet werden. Das Kontroll-
gebiet wird dabei der Kontur des Krümmers angepasst. Die Anwendung der Gl.
(4.31) für die Bilanz in x- und y-Richtung ergibt
FLx p2 ˜ A  U ˜ Q ˜ v (4.32)

 FLy p1 ˜ A  U ˜ Q ˜ v . (4.33)

Die resultierende Lagerkraft FL wird

FL FLx 2  FLy 2 . (4.34)

Bei Vernachlässigung der Reibungsverluste wird p1 = p2 = p und


FL ( p ˜ A  U ˜ Q ˜ v ) 2 . (4.35)
4.3 Bernoulli-Gleichung und Impulssatz 53

Zwischen den Querschnitten 1 und 2 einer sich in Strömungsrichtung plötzlich


erweiternden Leitung (Abb. 4.13) entsteht ein Druckanstieg.

Abb. 4.13 Strömung durch eine Leitung mit plötzlicher Erweiterung

Der Druck p2 erreicht jedoch nicht den Wert, der für verlustfreie Strömung nach
der Bernoulli-Gleichung (4.21) zu erwarten ist. Die Ursachen dafür sind die durch
die Ablösung der Strömung im Querschnitt 1 entstehenden Wirbel und die beim
Übergang von 1 nach 2 auftretenden Stoßverluste, durch die ein Teil der kineti-
schen Energie der Strömung verbraucht wird. Für diesen verlustbehafteten Strö-
mungsvorgang kann die Druckänderung mit Hilfe des Impulssatzes berechnet
werden. Für das in Abb. 4.13 gestrichelt eingezeichnete Kontrollgebiet lautet das
Kräftegleichgewicht
p1 ˜ A2  U ˜ Q ˜ v1 p2 ˜ A2  U ˜ Q ˜ v 2 . (4.36)

Daraus errechnet sich die Druckerhöhung bei plötzlicher Erweiterung zu


U˜Q
p2  p1 ˜ ( v1  v 2 ) . (4.37)
A2

Aus Kontinuitätsgründen ist


Q v1 ˜ A1 v 2 ˜ A2 . (4.38)

Damit wird
A1 A
p2  p1 U ˜ v12 ˜ ˜ (1  1 ) , (4.39 a)
A2 A2
wenn die Geschwindigkeit im Zulaufquerschnitt oder
A2
p2  p1 U ˜ v 2 2 ˜ (  1) , (4.39 b)
A1
falls die Geschwindigkeit im Abflussquerschnitt verwendet wird.
Eine weitere Anwendungsmöglichkeit des Impulssatzes ist die Ermittlung der
Kraft, die ein freier Flüssigkeitsstrahl auf eine Wand ausübt (Abb. 4.14). Für den
54 4 Berechnungsgrundlagen

aus der Düse 1 senkrecht auf die ebene Wand treffenden Strahl ergibt sich im
Kontrollgebiet nach Abb. 4.14 die Kraft FW, mit der die Wand gegen die Wirkung
des Strahls gehalten werden muss, zu
FW U ˜Q˜v , (4.40)

da die axiale Komponente der Abströmgeschwindigkeit v2 null ist. Ein senkrecht


auf eine ebene Wand auftreffender Flüssigkeitsstrahl übt damit auf diese die Kraft
FS U ˜Q˜v (4.41)

aus.

Abb. 4.14 Strahlkraft auf unterschiedliche Wände. a senkrechte Wand b konvexe Wand
c konkave Wand d geneigte Wand
4.4 Strömungswiderstände 55

Beim Auftreffen des Strahles auf gekrümmte Wände (Abb. 4.14 b und c) hat
die Abströmgeschwindigkeit v2 eine axiale Komponente v2 ˜cosM , deren Größe
und Richtung vom Winkel M , unter dem der Strahl die Wand verlässt, abhängen.
Somit gilt für die Strahlkraft auf gekrümmte Wände
FS U ˜ Q ˜ v (1  cos M ) . (4.42)

Für Abströmwinkel M , die größer als 90° sind, wird die Kraft FS größer als beim
Auftreffen des Strahles auf eine ebene Wand. Bei M = 180° tritt der theoretische
Größtwert mit FS max 2 ˜ U ˜ Q ˜ v auf. Dieser Wert wird praktisch nicht erreicht, da
die durch die Viskosität des Fluids verursachten Reibkräfte der Strahlkraft ent-
gegenwirken.
Beim Auftreffen des Strahls auf eine zur Düsenachse um den Winkel H geneigte
Wand (Abb. 4.14 d), hat die Strahlkraft eine senkrecht und eine tangential zur
Wand gerichtete Komponente. Es gelten
FSN U ˜ Q ˜ v ˜ sin H (4.43)
und
FST U ˜ Q ˜ v ˜ cos H . (4.44)

Die Tangentialkomponente FST hat großen Einfluss auf die axiale Kräftebilanz an
den Kolben hydraulischer Ventile (s. Abschn. 4.5).

4.4 Strömungswiderstände

Durch Reibungs- und Wirbelvorgänge wird beim Durchströmen hydraulischer


Leitungen und Bauelemente Strömungsenergie irreversibel in Wärme um-
gewandelt und es entsteht in Strömungsrichtung ein bleibender Druckabfall, der
als Druckverlust bezeichnet wird. Durchströmte Leitungen und Bauelemente einer
Hydraulikanlage können somit als Strömungswiderstände betrachtet werden.

'p = f(Q) Q = f('p)

Q Q

a 'p b 'p
Abb. 4.15 Beispiele für Strömungswiderstände. a mit vorgegebenem Volumenstrom b mit
vorgegebener Druckdifferenz
56 4 Berechnungsgrundlagen

Wenn einem hydraulischen Strömungswiderstand ein Volumenstrom Q zu-


geführt wird (s. Abb. 4.15 a), entsteht in Strömungsrichtung ein bleibender Druck-
abfall 'p, der als Druckverlust bezeichnet wird.
Eine vorgegebene Druckdifferenz 'p über einem Strömungswiderstand hat ei-
nen Volumenstrom Q zur Folge. Ist der Strömungswiderstand z. B. ein Leckspalt
in einem hydraulischen Bauelement (s. Abb. 4.15 b), wird der durch die Druck-
differenz angetriebene Volumenstrom als Leckverlust bezeichnet.
Druck- und Leckverluste haben wesentlichen Einfluss auf den Wirkungsgrad
hydraulischer Anlagen. Sie beeinflussen darüber hinaus oft die Funktion und die
Zuverlässigkeit von Bauelementen und Anlagenteilen.
Entwickler hydraulischer Komponenten und Projekteure hydraulischer An-
lagen und Systeme benötigen deshalb zuverlässige Methoden zur Ermittlung der
Druck- und Leckverluste von Strömungswiderständen bei beliebigen Betriebs-
bedingungen.

4.4.1 Druckverluste

Bei Strömungswiderständen, deren Querschnitt sich längs des Strömungsweges


nicht ändert (s. Abb. 4.16 a) und solchen, deren Ein- und Austrittsquerschnitt
gleich groß sind (s. Abb. 4.16 b), sind die mittleren Strömungsgeschwindigkeiten
v1 und v2 gleich groß. Damit wird nach der Bernoulli-Gleichung für verlust-
behaftete Strömung in Gl. (4.26) die Druckänderung p1 - p2 zwischen den Quer-
schnitten 1 und 2 gleich dem Druckverlust 'pverl.. Unter Verwendung des
dimensionslosen Widerstandsbeiwertes ] [4.1, 4.2] kann dieser aus dem Staudruck
berechnet werden. Es gilt

U U Q2
'p verl ] ˜ ˜v2 bzw. 'p verl ] ˜ ˜ 2 . (4.45)
2 2 A

p1 v p2 p1 p2
Q
Q

a 1 2 b 1 2
v1 v2

Abb. 4.16 Strömungswiderstände mit gleichem Ein- und Austrittsquerschnitt. a mit gleich
bleibendem Querschnitt b mit Querschnittsänderung längs des Strömungsweges

Sind Ein- und Austrittsquerschnitt des Strömungswiderstandes unterschiedlich


groß (s. Abb. 4.17 a), dann ist der Druckverlust 'pverl nicht gleich der Druck-
änderung p1 - p2.
4.4 Strömungswiderstände 57

v1
p1 v1 p1 p3 v3
p2 v2
Q Q1 Q3

2
1 1 3
2 p2
v2
a b
Q2

Abb. 4.17 Strömungswiderstände mit Querschnittsänderung. a mit unterschiedlichem Ein-


und Austrittsquerschnitt b mit Verzweigung
Dies liegt daran, dass sich die mittlere Strömungsgeschwindigkeit und damit auch
der Staudruck wegen der Querschnittsänderung längs des Strömungsweges ändern
(s. Abschn. 4.3). Für die Druckänderung p1 - p2 gilt in diesem Fall
U
p1  p2 ˜ ( v 2 2  v12 )  'p verl (4.46)
2
mit

U U Q2
'p verl ] 1,2 ˜ ˜ v1,2 2 bzw. 'p verl ]1, 2 ˜ ˜ . (4.47)
2 2 A1,2 2

Widerstandsbeiwert ] und mittlere Strömungsgeschwindigkeit v können auf die


Querschnitte 1 oder 2 bezogen werden. Dabei ist jedoch für beide Größen der
gleiche Querschnitt zu wählen.
Mit Hilfe der Kontinuitätsgleichung Gl. (4.14) ist es möglich, den Wider-
standsbeiwert für einen Querschnitt auf den des anderen Querschnitts umzu-
rechnen
]1/]2 = A12/A22. (4.48)
Auch bei Verzweigungen (s. Abb. 4.17 b) sind Druckänderung und Druckverlust
in den einzelnen Zweigen nicht identisch. Für die Druckänderung zwischen den
Querschnitten 1 und 2 gilt
U
p1  p2 ˜ ( v 2 2  v12 )  'p verl1,2 (4.49)
2
mit
2
U 2 U Q1,2
'p verl1,2 ]1,2 ˜ ˜ v1,2 bzw. 'p verl1, 2 ]1, 2 ˜ ˜ . (4.50)
2 2 A1, 2 2

Die Druckänderung zwischen den Querschnitten 1 und 3 wird zu


58 4 Berechnungsgrundlagen

U
p1  p3 ˜ ( v 3 2  v12 )  'p verl1,3 (4.51)
2
berechnet, mit
2
U U Q1,3
'p verl1,3 ]1,3 ˜ ˜ v1,3 2 bzw. 'p verl1,3 ]1,3 ˜ ˜ . (4.52)
2 2 A1,3 2

Der Widerstandsbeiwert ] ist keine konstante Größe. Er hängt von der Viskosität
Q des strömenden Mediums und dem Volumenstrom Q bzw. der mittleren Strö-
mungsgeschwindigkeit v ab. Er wird als Funktion der Reynoldszahl Re, dem Quo-
tienten aus Trägheits- und Reibungskräften einer Strömung, dargestellt. Es gilt
v ˜dh Q˜dh
Re bzw. Re = (4.53)
Q A ˜Q
mit dem hydraulischen Durchmesser

4˜ A
dh . (4.54)
U
In Gl. (4.54) ist A der durchströmte Querschnitt und U der Umfang dieses Quer-
schnitts. Für Kreisquerschnitt ist dh = d.
Die Funktion ] = f(Re) wird Widerstandscharakteristik genannt und als Glei-
chung oder Diagramm dargestellt
Für bestimmte Strömungswiderstände (z. B. gerade Rohrleitungen bei lamina-
rer Strömung) kann die Widerstandscharakteristik durch theoretische Ableitungen
ermittelt werden [4.3].
Für Strömungswiderstände mit kompliziertem Verlauf des Querschnittes längs
des Strömungsweges (z. B. Drosselventile, Wegeventile, Filter usw.) muss der
Widerstandsbeiwert ] experimentell ermittelt und in geeigneter Form (z. B. Nähe-
rungsgleichungen oder Diagramme) als Funktion der Reynoldszahl Re dargestellt
werden.
Für ] gilt

2 A2
] 'p ˜ ˜ 2 . (4.55)
U Q
Die Reynoldszahl Re wird nach Gl. (4.53) berechnet. Durch sie wird der Einfluss
der Viskosität und damit der Temperatur des Fluids auf die Widerstands-
charakteristik und damit auf den Druckverlust erfasst. Dabei ist es zweckmäßig,
für A die Kreisfläche des Durchmessers der Nenngröße des Bauelementes einzu-
setzen.
Die Funktion ] = f(Re) beschreibt einen Strömungswiderstand vollständig und
ermöglicht die Druckverlustberechnung bei beliebigen Viskositäten und Tempera-
turen [4.2].
4.4 Strömungswiderstände 59

4.4.1.1 Widerstandscharakteristik gerader Rohrleitungen


Gerade Rohrleitungen sind Strömungswiderstände nach Abb. 4.16 a. Ihr Quer-
schnitt ist meist kreisförmig und ändert seine Form und Größe längs des Strö-
mungsweges nicht. Der Widerstandsbeiwert ] einer Rohrleitung mit dem hydrau-
lischen Durchmesser dh und der Länge l errechnet sich zu
l
] O˜ . (4.56)
dh

In Gl. (4.56) ist O ein dimensionsloser Rohrreibungswert, der von der Reynolds-
zahl Re abhängt. Für voll ausgebildete Strömungen gilt
c1
O . (4.57)
Re c2

Die Konstanten c1 und c2 werden durch die Querschnittsform und den Strö-
mungswiderstand bestimmt. Es ist zwischen laminarer und turbulenter Strömung
zu unterscheiden.

Abb. 4.18 Strömungsverlauf und Geschwindigkeitsprofil in Rohrleitungen mit Kreisquer-


schnitt. a laminare Strömung b turbulente Strömung

Laminare Strömung (Abb. 4.18 a) herrscht in Rohrleitungen bei Reynolds-


zahlen Re  2320. Die einzelnen Flüssigkeitselemente bewegen sich nur in Strö-
mungsrichtung. Es ergibt sich eine parabelförmige Verteilung der örtlichen Ge-
schwindigkeit v’. Es finden keine Wirbel- und Vermischungsvorgänge statt. Die
Konstanten c1 und c2 der Gl. (4.57) können bei isothermer Strömung nach dem
Hagen-Poiseuilleschen Gesetz [4.4, 4.5] für Rohre mit Kreisquerschnitt zu c1 = 64
und c2 = 1 ermittelt werden.
Turbulente Strömung herrscht bei Reynoldszahlen Re t 2320. Die einzelnen
Flüssigkeitselemente führen als Folge von Wirbeln zusätzlich eine Querbewegung
zur Strömungsrichtung aus (s. Abb. 4.18 b), was u. a. zu Vermischungsvorgängen
führt. Die örtliche Geschwindigkeit v’ ist im Strömungskern angenähert konstant
und fällt zum Rand sehr stark ab. Durch den großen Geschwindigkeitsgradienten
in Wandnähe sind die Druckverluste bei turbulenter Strömung größer als bei lami-
narer. Nach Blasius [4.6] gilt im Bereich 2320 d Re  105 für die Konstanten der
60 4 Berechnungsgrundlagen

Gl. (4.57) c1 = 0,3164 und c2 = 0,25. Diese Werte gelten für hydraulisch glatte
Rohre. Bei rauen Rohren sind sie größer [4.6].
Wegen der i. Allg. in der Hydraulik verwendeten glatten Rohre und der den
Wert 105 nicht überschreitenden Reynoldszahlen kann der Einfluss der Rohrrau-
higkeit auf den Rohrreibungsbeiwert vernachlässigt werden. Die beiden Kurven in
Abb. 4.19 beschreiben somit die Widerstandscharakteristik von Kreisrohren aus-
reichend.
Die in Abb. 4.19 angegebenen Kurven gelten nur für voll ausgebildete laminare
bzw. turbulente Strömung. Am Rohrleitungseinlauf treten zusätzliche Verluste
auf. Diese können nur für Rohre mit l/d ! 20 gegenüber den mit den Rohr-
reibungsbeiwerten nach Abb. 4.19 errechneten Werten vernachlässigt werden [4.8,
4.9]. Rohre mit l/d d 20 sind als örtliche Widerstände zu behandeln [4.2].
Die Konstante c1 für gerade Rohrleitungen mit nichtkreisförmigem Querschnitt
ist in Tabelle 4.1 für laminare Strömung angegeben. Der Wert c2 ist für alle Quer-
schnittsformen bei laminarer Strömung c2 = 1. Bei turbulenter Strömung kann für
alle Querschnittsformen mit c1 = 0,3164 und c2 = 0,25 gerechnet werden [4.6].
Die kritische Reynoldszahl, oberhalb welcher turbulente Strömung herrscht, ist
unabhängig von der Querschnittsform auch in diesem Falle Rekr = 2320.
Mit Hilfe von PC-Programmen kann der Zusammenhang zwischen Volumen-
strom Q und Druckverlust 'pverl bei beliebigen Viskositäten und Temperaturen
vorausberechnet werden [4.2].

Abb. 4.19 Abhängigkeit des Rohrreibungsbeiwertes O von der Reynoldszahl Re für Rohre
mit Kreisquerschnitt
4.4 Strömungswiderstände 61

Tabelle 4.1 Konstante c1 zur Bestimmung des Rohrreibungsbeiwertes O für gerade, nicht-
kreisförmige Rohrleitungen bei laminarer Strömung
Querschnittsform c1

gleichseitiges Dreieck 53,4

b a/b = 0 96
a/b = 0,2 76
a/b = 0,5 62
a

a/b = 1 56,9
Rechteck

da  di
dm
2
e

da  di 1
s 96 ˜
2 3 e2
di 1 ˜ 2
2 s
da
Ringspalt s  dm

4.4.1.2 Widerstandscharakteristik von Einbauteilen


Einbauteile sind Elemente und Komponenten, welche in hydraulische Leitungs-
systeme eingefügt werden. Dazu gehören Rohrverbindungselemente, Düsen, Blen-
den, Ventile, Filter u. a. Die Widerstandscharakteristik ]= f(Re) und damit der Zu-
sammenhang zwischen Druckverlust 'pverl und Durchflussstrom Q sind für
Einbauteile nur in Ausnahmefällen durch theoretische Ansätze vorauszu-
berechnen. Solche Ausnahmefälle sind Düsen und Blenden. Nähere Ausführungen
dazu enthalten u. a. [4.1, 4.2, 4.8]. Der größte Teil der Einbauteile weist einen
komplizierten Verlauf des durchströmten Querschnitts längs des Strömungsweges
auf. Sie haben i. Allg. gleichen Eingangs- und Ausgangsquerschnitt entsprechend
Abb. 4.16 b. Damit ist ihr Druckverlust 'pverl identisch mit der Differenz zwischen
Eingangs- und Ausgangsdruck p1 - p2. Der Druckverlust kann mit Gl. (4.45) be-
rechnet werden.
Anders ist es bei Rohrleitungsreduzierungen und Rohrerweiterungen. Das sind
Strömungswiderstände nach Abb. 4.1 a; Druckverlust und Druckdifferenz sind
nicht identisch. Die Differenz p1 - p2 zwischen Eingangs- und Ausgangsdruck
kann nach Gl. (4.46) berechnet werden.
Die Ermittlung der Widerstandscharakteristik für Einbauteile erfolgt aus
Messwerten für 'pverl , Q und Q. (s. Abschn. 4.4.1). Die Funktion ] = f(Re) wird
zweckmäßigerweise in einem Diagramm mit logarithmisch geteilten Achsen dar-
62 4 Berechnungsgrundlagen

gestellt. Die Widerstandscharakteristik von Einbauteilen hat bei kavitationsfreier


Strömung (s. Abschn. 4.3) generell den in Abb. 4.20 gezeigten Verlauf.

log ]

K1 ] = f(Re)
Re

K2
log Re
Abb. 4.20 Widerstandscharakteristik von Einbauteilen (qualitativ)

Die Funktion ] = f(Re) kann mit für die Praxis ausreichender Genauigkeit
durch den Ansatz
K1
]  K2 (4.58)
Re

beschrieben werden.
Die Ermittlung der Parameter K1 und K2 erfolgt durch Ausgleichsrechnung aus
den experimentell gewonnenen Wertepaaren ] und Re nach Gl. (4.58) und Abb.
4.20. Dieses Verfahren ist in [4.1, 4.2] näher beschrieben. Eine andere Möglich-
keit zur Berechnung der Parameter K1 und K2 aus den Messwerten für ] und Re
ist in Abb. 4.21 a [4.11] dargestellt. Hier wird die Gleichung
] ˜ Re K1  K 2 ˜ R e (4.59)

verwendet.
Eine dritte Möglichkeit zur Ermittlung der Parameter K1 und K2 zeigt Abb.
4.21 b. Hier wird die Beziehung

U ˜Q U ˜Q2
'p verl ˜ Q ˜ K1  ˜K2 , (4.60)
2˜ d ˜ A 2 ˜ A2

in welcher die Messwerte für 'pverl und Q bei Q = konst. verwendet werden, be-
nutzt [4.10].
Die Verfahren nach den Gln. (4.59) und (4.60) haben den Vorteil, dass die Nä-
herungsfunktionen linear sind und damit die Parameter K1 und K2 einfach er-
mittelt werden können.
4.4 Strömungswiderstände 63

]˜Re 'p Q = konst.


]˜ Re = f(Re)
'p = f(Q)

K2˜Re aaK1

K1
baK2
a b
Re Q
Abb. 4.21 Darstellungsformen der Widerstandscharakteristik zur Ermittlung der Parameter
K1 und K2. a modifizierte Widerstandscharakteristik b modifizierte Druckverlustkennlinie

Mit Hilfe der Parameter K1 und K2 ist es möglich, den Zusammenhang zwi-
schen Druckverlust 'pverl und Durchflussstrom Q für beliebige Viskositäten Q zu
berechnen und, wie in Abb. 4.22 gezeigt, grafisch darzustellen. Damit können
Druckverluste auch bei extremen Betriebsbedingungen, wie z. B. Kaltstart, er-
mittelt werden.
Aus Abb. 4.21 b ist ersichtlich, dass für alle Strömungswiderstände, die durch
den Ansatz nach Gl. (4.58) beschrieben werden können, der Druckverlust 'pverl
bei konstantem Volumenstrom Q als Summe zweier Teildruckverluste dargestellt
werden kann:
'p verl 'p verl1  'p verl 2 . (4.61)

'p 'p = f(Q)


Q 1Q2Q3
Q3
Q2
Q1

Q
Abb. 4.22 Abhängigkeit des Druckverlustes 'pverl von Volumenstrom und Viskosität

Der Anteil 'pverl1 nimmt linear mit der Viskosität Q zu, während der Anteil
'pverl2 viskositätsunabhängig ist. Damit kann für den Druckverlust hydraulischer
Einbauteile eine Modellierung nach Abb. (4.23) mit
'p verl1 Rh ˜ Q und 'pverl 2 R' h ˜ Q 2 (4.62)

durchgeführt werden.
64 4 Berechnungsgrundlagen

'pverl
p1 'pverl p2 'pverl1 'pverl2

Q
Einbauteil =
Rh Q R'h
1 2 1 2

Abb. 4.23 Modellierung hydraulischer Einbauteile

Für die hydraulischen Widerstände R h und R’ h gilt


U ˜ Q ˜ K1 U˜K2
Rh und R' h . (4.63)
2˜ d ˜ A 2 ˜ A2

Soll bei vorgegebener Druckdifferenz über einem hydraulischen Einbauteil der


Durchflussstrom ermittelt werden, ist es zweckmäßig, mit den hydraulischen Leit-
werten Gh und G’h zu arbeiten.
Da die beiden Ersatzwiderstände eines hydraulischen Einbauteils in Reihe ge-
schaltet sind (s. Abb. 4.23), gilt für den Durchflussstrom

Q G h ˜ 'p1 und Q G ' h 'p2 (4.64)

mit

2˜ d ˜ A 2
Gh und G' h ˜A. (4.65)
U ˜Q ˜ k1 U˜K2

Besteht eine Schaltung aus Kombinationen von hydraulischen Widerständen, er-


gibt sich bei Reihenschaltung (s. Abb.4.24 a) von n Widerständen der Gesamt-
druckverlust aus der Summe der Druckverluste über den Einzelwiderständen
n
'p ges ¦ 'pi , (4.66)
i 1

wobei durch jeden Einzelwiderstand der gleiche Volumenstrom


Q = Qi (4.67)
fließt. Bei Parallelschaltung (s. Abb. 2.24 b) ist der Druckverlust über allen Ein-
zelwiderständen gleich. Es gilt
'p 'pi , (4.68)
4.4 Strömungswiderstände 65

während die Summe der Volumenströme durch die Einzelwiderstände den Ge-
samtvolumenstrom
n
Q ges ¦ Qi (4.69)
i 1

ergibt.

R1 'p

Q1
'pges R'2 'p
'p 'p 'pn
Qges Q2 Qges
R1 R'2 Rn
Rn 'pn

Q Q1 Q2 Qn Q
b Qn
a
'p

Abb. 4.24 Kombinationen hydraulischer Widerstände. a Reihenschaltung b Parallel-


schaltung

Für die Berechnung des Durchflussstromes in Abhängigkeit von der Druck-


differenz können auch die Beziehungen

2
Q A ˜D˜ ˜' p bzw. QDr k Dr ˜ ADr ˜ 'p Dr (4.70)
U

mit dem Durchflussbeiwert D und dem Drosselbeiwert kDr verwendet werden.


Dabei gilt

1 Re 2
D bzw. k Dr . (4.71)
] K1  K 2 ˜ Re U ˜]

Gleichung (4.71) zeigt, dass der Durchflussbeiwert D sowie der Drosselbeiwert kDr
von der Reynoldszahl Re abhängen.
Durch die Einführung der Parameter K1 und K2 zur Beschreibung der Wider-
standscharakteristik ist es möglich, das Druckverlust-Volumenstrom-Verhalten
von hydraulischen Widerstandsnetzwerken mit Hilfe von Programmsystemen zu
berechnen. Ein solches System wird in [4.2] vorgestellt.
Nachfolgend werden Widerstandscharakteristiken häufig vorkommender Ein-
bauteile behandelt, die zur numerischen Berechnung der in ihnen auftretenden
Druckverluste verwendet werden können.
66 4 Berechnungsgrundlagen

Widerstandscharakteristik von Rohrkrümmern und Kniestücken


In Rohrkrümmern entsteht außer dem Reibungsverlust ein Umlenkverlust durch
Querströmung und Strahlablösung. Damit hängt der Widerstandsbeiwert ] vom
Krümmungsradius ab. Für den Krümmungswinkel M = 90° kann ]Kr aus dem Dia-
gramm nach Abb. 4.25 [4.12] entnommen werden.

Abb. 4.25 Widerstandscharakteristik von Rohrkrümmern für M = 90°

Die Parameter K1 und K2 enthält Tabelle 4.2.

Tabelle 4.2 K1- und K2-Werte für 90 °-Rohrkrümmer


R/d K1 K2
2 347 0,12
4 448 0,22
6 696 0,28
10 1154 0,43

Für andere Winkel kann ]Kr nach der Beziehung


M
] Kr ] Kr 90q ˜ (4.72)
90
berechnet werden.
Die Widerstandscharakteristik von Kniestücken ist in Abb. 4.26 [4.13] mit
K1 = 677 und K2 = 1,46 dargestellt.
4.4 Strömungswiderstände 67

Abb. 4.26 Widerstandscharakteristik von Kniestücken für M = 90°

Widerstandscharakteristik von Schlauchleitungen


Der Widerstandsbeiwert von Schlauchleitungen wird durch den des eigentlichen
Schlauches und dem der Anschlussstücke gebildet. Er kann durch das in Abb. 4.27
dargestellte Modell zu
ls l
] Os ˜  2 ˜ Oa ˜ I ˜ 2 a (4.73)
ds m ˜ da

mit m = da2/ds2 berechnet werden.

S
A A
da
da

ds

la ls la

Abb. 4.27 Schlauchleitungsmodell. S - Schlauch, A - Anschlussstück

Der Faktor I berücksichtigt die zusätzlichen Verluste durch Strahlkontraktion


und -erweiterung sowie die erhöhte Reibung im Anlauf der Anschlussstücke. Er
kann näherungsweise zu I = 2,5 gesetzt werden [4.14].

Widerstandscharakteristik für Komponenten


Die Funktion ] = f(Re) für Ventile, Filter, Steuerblöcke u. a. entspricht dem in
Abb. 4.20 dargestellten qualitativen Verlauf. Die Parameter K1 und K2 der Wider-
standscharakteristik können aus Messwerten für 'pverl, Q und Q oder aus den
'pverl = f(Q)-Kennlinien der Komponentenhersteller nach den in den Abb. 4.20
und 4.21 sowie den Gln. (4.58, 4.59 und 4.60) angegebenen Methoden ermittelt
werden.
68 4 Berechnungsgrundlagen

Für einen ausgeführten Filter, bestehend aus Gehäuse und Filterelement (Filter-
feinheit 25 Pm und NG 32 mm) ergeben sich die Parameter der Widerstands-
charakteristik zu K1 = 12175 und K2 = 5,49.
Abb. 4.28 zeigt die Viskositätsabhängigkeit des Druckverlustes des unver-
schmutzten Filters bei einem Volumenstrom von Q = 50 l/min.

0.8

0.7

0.6

'pverl 0.5
[bar] 'pverl = f(Q)
0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
2
Q [mm /s]
Abb. 4.28 Druckverlust-Viskositäts-Kennlinie eines Filters

Die Ausführungen des Abschn. 4.4.1 gelten exakt nur, wenn die Strömung
durch die Strömungswiderstände isotherm und stationär ist. Diese Voraus-
setzungen treffen in der Praxis nur angenähert zu. Durch die als Folge der Druck-
verluste entstehende Wärme ist die Fluidtemperatur längs des Strömungsweges
nicht konstant und die wirklichen Druckverluste werden geringfügig von den be-
rechneten Werten abweichen. Eine genaue Druckverlustberechnung ist mit
Methoden nach [4.15] möglich.
Da Pumpen einen pulsierenden Volumenstrom liefern (s. Kap. 6), dessen Amp-
litude von den Nachgiebigkeiten und Trägheitskräften der Anlage abhängt, werden
die Druckverluste von denen, die bei einem pulsationsfreien Volumenstrom auf-
treten, abweichen. Diese Druckverlusterhöhung ist bei normalen Hydraulik-
anlagen sehr gering. Sie kann näherungsweise berechnet werden [4.14, 4.16].

4.4.2 Leckverluste

Leckverluste sind Flüssigkeitsverluste, die von einer Druckdifferenz durch einen


als Leckstelle wirkenden Strömungswiderstand in Hydraulikanlagen, Komponen-
ten oder auch anderen Bauelementen verursacht werden. Die in Abb. 4.15 b dar-
gestellte spielbehaftete Paarung zwischen Kolben und Bohrung ist z. B. eine sehr
4.4 Strömungswiderstände 69

häufig vorkommende Leckstelle. Leckvolumenströme QL sind Volumenstromver-


luste, die über eine Leckstelle nach außen (äußere Leckverluste) oder in Räume
mit niedrigerem Druck innerhalb hydraulischer Komponenten (innere Leckver-
luste) fließen.
Sie werden von der Volumenstromquelle gefördert, stehen aber nicht zur Be-
wegung der Hydromotoren (Arbeitszylinder oder Rotationsmotoren) zur Ver-
fügung. Das führt dazu, dass die Geschwindigkeit der Arbeitszylinder bzw. die
Drehzahl der Rotationsmotoren mit steigender Belastung abnehmen. Als Folge der
durch Leckvolumenströme verursachten Verringerung des Flüssigkeitsvolumens
in geschlossenen Räumen können mit aktiven Lasten beaufschlagte Hydromotoren
(s. Abschn. 5.5) im Stillstand ihre Position nicht einhalten. Die zur Beseitigung
dieses Mangels möglichen Maßnahmen werden in Kap. 8 und 14 behandelt.
Leckverluste sind Leistungsverluste. Sie verringern den Wirkungsgrad hydrau-
lischer Anlagen.
Innere Leckverluste sind nur an ihren Auswirkungen, wie Geschwindigkeits-
abfall, Wirkungsgradverringerung bzw. Funktionsstörungen (z. B. bei Schalt-
bewegungen von Ventilen) zu erkennen. Es ist zu sichern, dass innerer Leck-
volumenstrom zu Räumen niedrigeren Druckes abfließen kann.
Äußere Leckverluste verringern ebenfalls den Wirkungsgrad. Sie sind durch
geeignete Maßnahmen zum Behälter zurückzuführen, um Flüssigkeitsverluste in
den Hydraulikanlagen zu vermeiden und Umweltverschmutzung auszuschließen.
Äußere Leckverluste durch Risse in Bauelementen und undichte Verbindungen
von Leitungen und Bauelementen dürfen grundsätzlich nicht auftreten. Sie sind
durch Auswahl geeigneter Dichtelemente, Werkstoffe, sorgfältige Montage und
regelmäßige Wartung zu vermeiden.
Leckverluste durch funktionsbedingte Spalte zwischen relativ zueinander be-
wegten Bauteilen (z. B. zwischen Kolben und Gehäuse von Ventilen oder an Ver-
drängerelementen von Pumpen) sind unvermeidbar. Sie dienen gleichzeitig der
Schmierung dieser Bauteile. Der durch derartige Spalte fließende Leckvolumen-
strom QL ist näherungsweise vorausberechenbar. Wegen der geringen Spalthöhe
(meist im Mikrometerbereich) und der relativ großen Spaltlänge ist die Strömung
in derartigen Leckstellen überwiegend laminar, und es kann mit dem hydrauli-
schen Linearwiderstand Rh nach Gl. (4.63) gerechnet werden. Da bei der Be-
rechnung von Leckvolumenströmen der von einer vorgegebenen Druckdifferenz
'p verursachte Leckvolumenstrom QL zu ermitteln ist, wird zweckmäßigerweise
mit den Leitwerten Gh der Widerstände nach Gl. (4.65) gearbeitet.
So kann der Einfluss des inneren und des äußeren Leckvolumenstromes eines
Arbeitszylinders mit Spiel zwischen Kolben und Zylinder sowie zwischen Kol-
benstange und Kolbenstangenführung (Abb. 4.29 a) auf die Kolbengeschwindig-
keit v und den Abflussstrom Q2 mit Hilfe des in Abb. 4.29 b dargestellten Modells
berechnet werden.
Bei bekannter Belastung F, bekanntem Gegendruck p2, vorgegebenem Volu-
menstrom Q1 und bekannten Leitwerten GLi und GLa können mit Hilfe der Kräfte-
bilanz am Kolben und der Volumenstrombilanz an den Knoten des Modells der
Eingangsdruck p1, die Kolbengeschwindigkeit v sowie der Volumenstrom Q2 zu
70 4 Berechnungsgrundlagen

F A
p1  p2 ˜ 2 , (4.74)
A1 A1

Q1 G Li ª F § A2 · º
v  «  p 2 ¨1  ¸ » (4.75)
A1 A1 «¬ A1 © A1 ¹ ¼»

und

A2 § A ·ªF § A ·º
Q2 Q1 ˜  G Li ¨1  2 ¸ «  p2 ¨1  2 ¸ »  p2 ˜ G La (4.76)
A2 © A1 ¹ «¬ A1 © A1 ¹ »¼

berechnet werden.

A1 A2 A1 A2

F F
QLi
QLa v v
p1 p2 p1 GLi p GLa
2
Q1 Q2
a b Q1 QLi Q QLa
2

Abb. 4.29 Leckvolumenstrom an einem Arbeitszylinder. a Darstellung mit spielbehaftetem


Kolben und Kolbenstange b Leckvolumenstrom-Modellierung

Für die Ermittlung des Einflusses von Leckverlusten auf das Bewegungs-
verhalten eines Hydromotors für drehende Abtriebsbewegung kann das Modell
nach Abb. 4.30 a verwendet werden.
Wegen des i. Allg. symmetrischen Aufbaus eines derartigen Motors können die
Leckleitwerte GLa1 und GLa2 gleichgesetzt werden
G La1 G La 2 G La . (4.77)
Damit wird die Abtriebsdrehzahl
Q1 M ˜ S G
n  2 G La  G Li  p2 ˜ La . (4.78)
V V V
Abb. 4.30 b zeigt die Abhängigkeit der Drehzahl n vom Lastmoment M und vom
Gegendruck p2.
Durch den äußeren Leckvolumenstrom QLa nimmt die Drehzahl auch bei un-
belastetem Motor (M = 0) mit zunehmendem Gegendruck p2 ab.
4.4 Strömungswiderstände 71

n
M
V
p1 p2 p2 GLa/V
n
Q1 Q2
QM
GLi 2
M2S (GLa+GLi)/V Q1/V = nth
QLa1 GLa1 QLi GLa2 QLa2

a b M

Abb. 4.30 Leckvolumenstrom-Modellierung. a Modellierung eines Hydromotors mit Leck-


leitwerten b Abhängigkeit der Drehzahl n vom Drehmoment M und vom Druck p2

Mit Hilfe der vorgestellten Modellierung von Hydromotoren ist es u. a. mög-


lich, das Betriebsverhalten bei Parallelbetrieb mehrerer Hydromotoren zu er-
mitteln [4.1] sowie Antriebe mit mehreren miteinander mechanisch gekoppelten
Motoren funktionssicher zu gestalten und zu optimieren. Es ist möglich, dass die
Motoren sowohl parallel als auch in Reihe geschaltet werden. Dabei können die in
Gln. (4.74) bis (4.78) verwendeten Leckleitwerte GL aus experimentellen Unter-
suchungen bzw. aus Angaben zu Leckverlusten in Firmenunterlagen gewonnen
werden. Für geometrisch eindeutig bestimmte Spalte kann der Leckvolumenstrom
QL und damit der Leckleitwert GL auch theoretisch bestimmt werden.

p1
p
s

QL
d1
d2

p1 p2
p2

l l x
a b
Abb. 4.31 Leckströmung bei exzentrischem Kolben. a Spaltabmessungen b Druckverlauf
im Spalt

Für einen exzentrischen Ringspalt nach Abb. 4.31 mit s  d1 bzw. d2 kann un-
ter Vernachlässigung der Eintritts- und Austrittsverluste nach [4.17] mit für die
Praxis ausreichender Genauigkeit QL zu
72 4 Berechnungsgrundlagen

d m ˜ S ˜ sm 3 § 3 e2 ·
QL ˜ 'p¨¨1  ˜ 2 ¸¸ (4.79)
12 ˜Q ˜ l ˜ U © 2 sm ¹

mit
d1  d 2 d1  d 2
dm | d1 | d 2 und sm
2 2
ermittelt werden. Der Leckleitwert GL für Ringspalte beträgt

d m ˜ S sm 3 § 3 e2 ·
GL ¨¨1  ˜ 2 ¸¸ . (4.80)
12 ˜Q ˜ l ˜ U © 2 sm ¹

Die Größe s des Ringspaltes geht mit der dritten Potenz in die Gleichung für QL
ein. Eine Spaltverdoppelung führt also zu einer Verachtfachung des Leck-
volumenstromes. Eine exzentrische Verlagerung des Kolbens, die in der Praxis
häufig vorkommen kann, führt zu einer Vergrößerung von QL um den Faktor 2,5.
Bei der in die Gl. (4.80) einzusetzenden Viskosität ist zu beachten, dass wegen der
großen Druckdifferenz über dem Leckspalt längs des Spaltes große Temperatur-
unterschiede auftreten können. Deshalb ist es ratsam, das arithmetische Mittel der
Viskositäten an Spalteingang und -ausgang zu verwenden.
Trotz guter Filterung können Schmutzpartikel in den Spalt, der in den meisten
Fällen nur wenige Mikrometer beträgt, eindringen und die wirksame Spaltfläche
verringern. Das führt zu einer Abnahme des Leckvolumenstromes. Dieser Vor-
gang ist zeitabhängig und kann, wenn keine Relativbewegung zwischen Kolben
und Bohrung auftritt, zum völligen Zusetzen einer Leckstelle führen.
Bei einer Relativbewegung zwischen den die Leckstelle bildenden Wänden tritt
zusätzlich eine Schleppströmung auf, wodurch der durch die Druckdifferenz ver-
ursachte Leckvolumenstrom vergrößert oder verkleinert wird, je nachdem, ob die
Bewegung in Richtung der Druckdifferenz oder entgegengesetzt erfolgt.

y v

x
s
y

x
Abb. 4.32 Schleppströmung zwischen parallelen, relativ zueinander bewegten Platten

In Abb. 4.32 ist die Geschwindigkeitsverteilung in einem Parallelspalt mit der


Breite b dargestellt, dessen Wände sich zueinander mit der Geschwindigkeit v be-
4.5 Hydraulische Kapazität und Induktivität 73

wegen. Für den durch die Bewegung der Spaltwände erzeugten Volumenstrom Qs
gilt
v
Qs ˜ s˜b . (4.81)
2
Der gesamte Leckvolumenstrom eines bewegten Kolbens wird damit in Ab-
hängigkeit von der Bewegungsrichtung des Kolbens und der Richtung der Druck-
differenz
v
QLges G ˜ 'p r ˜ sm ˜ d m S . (4.82)
2

4.5 Hydraulische Kapazität und Induktivität

Die bisherigen Betrachtungen im Kap. 4 gelten nur für stationäre Strömungsvor-


gänge. Dabei wird vorausgesetzt, dass Drücke und Volumenströme sowie die zu
überwindenden Lasten keine zeitliche Änderung erfahren. Bei Berechnungen für
stationäre Strömungsvorgänge genügt die Berücksichtigung der Druckverluste
durch den Widerstand Rh und der Leckverluste durch den Leitwert Gh.
In der Praxis treten jedoch zeitliche Veränderungen von Druck, Volumenstrom
und Lasten auf. Dies ist u. a. der Fall bei Anlauf- und Bremsvorgängen, bei der
Änderung von Bewegungszuständen durch Schalten von Ventilen sowie bei Last-
änderungen. Dabei können kritische Betriebszustände, wie Druckspitzen und Dau-
erschwingungen, auftreten. Um das Betriebsverhalten hydraulischer Anlagen in
derartigen Fällen ermitteln zu können, muss sowohl die Speicherung potenzieller
Energie, durch die Kompressibilität des Fluids, die Aufweitung von Leitungen
sowie in Druckflüssigkeitsspeichern, berücksichtigt werden. Darüber hinaus ist es
erforderlich, die Speicherung kinetischer Energie durch die Trägheit des bewegten
Fluids und der Hydromotoren sowie der bewegten Massen zu berücksichtigen.
Werden die in Abschn. 4.4.1 eingeführten Widerstände Rh und R’h,, welche E-
nergieverluste verursachen, als Widerstände gegen Bewegung [4.18] angesehen,
so sind die dynamischen Widerstände gegen Verformung und gegen Be-
schleunigung Energiespeicher, in denen keine Verluste auftreten. Sie können als
kapazitive und induktive Widerstände betrachtet werden.
Hydraulische Kapazität
Wird ein Fluidvolumen V durch einen Druck p beaufschlagt, so entsteht wegen
seiner Kompressibilität (s. Abschn. 3.3.2) eine Volumenverringerung Vc (Abb.
4.33 a). Die in Abb. 4.33 b dargestellte Funktion Vc = f(p) ist nichtlinear. Es gilt
dVc Ch ˜ dp . (4.83)
Ch ist die hydraulische Kapazität. Sie nimmt mit zunehmendem Druck p ab. In
vielen Fällen genügt die Linearisierung um einen Arbeitspunkt pA. Für den Kom-
pressionsvolumenstrom Qc und den Druck p gelten die Beziehungen
74 4 Berechnungsgrundlagen

1
Qc Vc Ch ˜ p und p ³ Qc ˜ dt . (4.84)
Ch

Vc Vc Vc= f(p) dVc

p dp .
E p, p
Ch
Qc
V
pA p
a b c
Abb. 4.33 Hydraulische Kapazität. a Kompressionsvorgang b Abhängigkeit des Kompres-
sionsvolumens vom Druck c Schaltsymbol einer hydraulischen Kapazität

Eine hydraulische Kapazität kann durch das Symbol nach Abb. 4.33 c dargestellt
werden. In einer Hydraulikanlage wird das Kompressionsvolumen Vc nicht nur
durch das Fluid, sondern auch durch Leitungsaufweitungen und bei Anlagen mit
Druckflüssigkeitsspeicher durch dessen Speichervolumen bestimmt. Damit gilt
C ges C Fl  C Ltg  CSp . (4.85)
CFl erhält man aus der Pressziffer E bzw. dem Kompressionsmodul K des Fluids
(s. Abschn. 3.3.2) zu
1
C Fl Vo ˜ E bzw. C Fl Vo ˜ . (4.86)
k
Da in Hydraulikanlagen häufig freie Luft vorhanden ist, wird die hydraulische
Kapazität CFl meist größer als die von luftfreier Flüssigkeit sein (s. Abschn. 3.3.3).
Während die Nachgiebigkeit von Rohrleitungen praktisch vernachlässigbar ist,
muss die hydraulische Kapazität CLtg von Schlauchleitungen in den meisten Fällen
berücksichtigt werden. Werte für CLtg sind aus Firmenunterlagen oder durch Ver-
suche zu gewinnen.
Für die hydraulische Kapazität von gasbelasteten Druckflüssigkeitsspeichern
gilt [4.19]
1
V1 § pG · n
CSp ˜¨ ¸ (4.87)
n˜ p © p ¹

mit
pG Gasfülldruck
p Flüssigkeitsdruck | Gasdruck
V1 Speichergröße
n Polytropenexponent (Isotherme Zustandsänderung n = 1, isentrope Zustands-
änderung n = 1,4).
4.5 Hydraulische Kapazität und Induktivität 75

Der Polytropenexponent n liegt in der Praxis (s. Abschn. 9.4) zwischen beiden
Grenzwerten. Bei dynamischen Vorgängen kann mit n | 1,4 gerechnet werden.
Weiterhin muss beachtet werden, dass ein Druckflüssigkeitsspeicher nur bei Drü-
cken p ! pG Fluidvolumen aufnehmen bzw. abgeben kann. Bei dynamischen Vor-
gängen sollte deshalb der Minimalwert des Druckes pmin den Gasfülldruck nicht
unterschreiten.
Abb. 4.34 zeigt die Modellierung einer Schlauchleitung mit dem in der Abb.
4.33 c gezeigten Symbol einer hydraulischen Kapazität. Für den Volumenstrom
Q2 gilt in diesem Falle
Q2 Q1  C ges ˜ p . (4.88)

Die Druckverluste der Schlauchleitung wurden in diesem Beispiel vernachlässigt.

Cges

Qc
= .
Q1 p, p Q2
Abb. 4.34 Modellierung der hydraulischen Kapazität einer Schlauchleitung

Hydraulische Induktivität
Bei einer zeitlichen Änderung des Volumenstromes muss die Masse des strömen-
den Fluids beschleunigt oder verzögert werden. Für die Beschleunigung der in
Abb. 4.35 a dargestellten Fluidmasse m = U ˜ V ist die erforderliche Kraft
p ˜ A U ˜V ˜ s . (4.89)

Q
Mit s wird der zur Beschleunigung erforderliche Druck
A
V ˜U 
p ˜Q . (4.90)
A2
Die Größe V ˜ U / A2 wird als hydraulische Induktivität Lh bezeichnet. Es gilt
1
p Lh ˜ Q und Q ³ p ˜ dt . (4.91)
Lh

Für die zeichnerische Darstellung des durch die hydraulische Induktivität ver-
ursachten Widerstandes gegen Beschleunigung kann das in Abb. 4.35 b gezeigte
Symbol verwendet werden.
76 4 Berechnungsgrundlagen

A U
.
p .A .. Q, Q
V m.s
L
p

a . .. b
s, s, s
Abb. 4.35 Hydraulische Induktivität. a Kräftegleichgewicht an einem beschleunigten Vo-
lumenelement b Schaltsymbol einer hydraulischen Induktivität

Für Hydromotoren (Arbeitszylinder bzw. Rotationsmotoren) und die trägen


Massen bzw. Trägheitsmomente der zu bewegenden Baugruppen und Anlagen-
teile hydraulisch angetriebener Maschinen kann ebenfalls eine Induktivität defi-
niert werden. Dabei ist es zweckmäßig, die gesamte translatorisch zu bewegende
Masse auf die Kolbenstange des Arbeitszylinders und das gesamte Trägheits-
moment der rotierenden Bauteile und Maschinenelemente auf die Abtriebswelle
des hydraulischen Rotationsmotors zu reduzieren.
Für diese Induktivitäten gilt
m
Ltr bei translatorischen Antrieben (4.92)
A2
und
2
§ 2 ˜S ·
Lrot I¨ ¸ bei rotatorischen Antrieben. (4.93)
© VM ¹

In den Gln. (4.92) und (4.93) bedeuten


m Masse der bewegten Bauteile einschließlich des Arbeitskolbens
A Kolbenfläche
I Trägheitsmoment der rotierenden Bauteile einschließlich des Hydromotors
VM Verdrängungsvolumen des Hydromotors.
Durch den Vorteil der hohen Kraftdichte der Hydraulik sind die von Hydro-
motoren erzeugten Kräfte bzw. Drehmomente im Vergleich zu anderen Antriebs-
arten in den meisten Fällen sehr groß. Dadurch wird es möglich, die anzu-
treibenden Baugruppen hydraulischer Maschinen und Anlagen direkt an die
Kolbenstange bzw. an die Motorwelle anzukoppeln. Diese Besonderheit
hydraulischer gegenüber z. B. elektrischer Antriebe führt dazu, dass die Induktivi-
täten Ltr und Lrot meist wesentlich größer sind als die hydraulische Induktivität Lh
des zu beschleunigenden Fluids. In diesen Fällen kann Lh bei der Behandlung
dynamischer Vorgänge vernachlässigt werden.
Für die Ermittlung des dynamischen Verhaltens von Leitungssystemen sind ge-
sonderte Leitungsmodelle mit Kombinationen von hydraulischen Widerständen R,
Kapazitäten Ch und Induktivitäten Lh erforderlich [4.16].
4.6 Verknüpfung von Strömungswiderständen 77

4.6 Verknüpfung von Strömungswiderständen

Die Zusammenschaltung von Strömungswiderständen dient vor allem der stetigen


Steuerung von Verbraucherbewegungen oder von Steuerelementbewegungen in
Komponenten, die sehr große Leistungen beeinflussen müssen. Diese Widerstände
zur Steuerung von Druck und Volumenstrom werden vor allem in Ventilen ver-
wendet und müssen bestimmte Eigenschaften besitzen:
 Zumindest ein Teil von ihnen muss auf eine einfache und mit geringen Stell-
kräften realisierbare Art einstellbar sein.
 Die Größe des Widerstandes soll nahezu unabhängig von der Viskosität des
Fluids sein.
 Die Widerstände sollen nicht zur Verschmutzung neigen.
In Abb. 4.36 sind typische konstruktive Formen dieser Widerstände, die in Abb.
4.36 a bis d durch axiale Verschiebung von Kolbenlängsschieber, Kegel oder
Prallplatte eingestellt werden können, dargestellt.

Q p2 Q p2 p2 Q

Rh Rh Q Rh Q
s p1
s s p2 p2

Q p1 Q p1 p 1 Rh Rh s p1

a b c d e
Abb. 4.36 Konstruktive Ausbildung typischer Drosselstellen (Widerstände) zur stetigen
Steuerung (in a bis e Steuerspalte). a Kolbenlängsschieber b Kolbenlängsschieber mit Pro-
filkante c Kegeldrossel d Düse-Prallplatte e Blende (nicht einstellbar)

Der Durchflussbeiwert D derartiger Drosselstellen mit schroffen Querschnitts-


änderungen ist in dem interessierenden Volumenstrombereich praktisch un-
abhängig von der Reynoldszahl Re. Damit kann in guter Näherung Gl. (4.70) mit
D | konst. für die Berechnungen angewendet werden:

Q D ˜ ADr ˜ 2 / U ˜ p1  p 2 | k Dr ˜ ADr ˜ p1  p 2 G Dr ˜ p1  p 2 . (4.94)

Der Drosselquerschnitt ADr ist der engste Querschnitt, durch den das Fluid treten
muss, er ist in Abb. 4.36 der Strömungswiderstand Rh (in Berechnungen ist es oft
günstiger, vom Leitwert GDr nach Gl. (4.94) auszugehen). In Abb. 4.36 a hat der
Drosselquerschnitt näherungsweise (Radialspiel vernachlässigt) die Form eines
78 4 Berechnungsgrundlagen

Zylindermantels; seine Fläche ist Kolbenschieberumfang mal Spaltlänge (die sich


proportional mit der Verschiebung s ändert). Die weiteren Querschnittsflächen in
Abb. 14.36 b bis e sind näherungsweise Dreieckfläche, Kegelstumpfmantel, Zy-
lindermantel und Kreisfläche.
Der Durchflussbeiwert D liegt, abhängig von der Konstruktion der Drossel-
stelle, im Bereich 0,6 < D < 1. Sind die Übergangszonen zwischen den großen und
kleinen Querschnitten sehr kurz, z. B. an einer Blende (s. Abb. 4.36 e), strebt D
gegen 0,6, bei relativ langen Übergangszonen (s. Abb. 4.36 c) gegen eins. Das Zu-
setzen der meist sehr engen Drosselstellen muss teilweise durch spezielle Filter
vor den entsprechenden Bauelementen verhindert werden. Die Wirbel der Strö-
mung an den durch den Drosselquerschnitt ADr gegebenen engsten Querschnitten
haben den Vorteil, dass sich keine Harze und ähnliche Verschmutzungen ablagern
können.
In der Hydraulik gibt es Komponenten, die nur einen Steuerspalt enthalten,
z. B. Drosselventile oder Druckventile (s. Kap. 8; innerer Aufbau meist nach Abb.
4.36 b). Die Steuerfunktion der Widerstände erfordert in vielen Fällen aber den
Aufbau von Schaltungen aus zwei Strömungswiderständen, meist in Druckteiler-
schaltung (z. B. in Zwei-Wege-Stromregelventilen, s. Kap. 8), oft auch von Brü-
ckenschaltungen aus vier Strömungswiderständen (z. B. in Servoventilen, s.
Kap. 8). Schwierig für die Berechnung des Verhaltens dieser Schaltungen ist, dass
zum einen nichtlineare Beziehungen gemäß Gl. (4.94) zugrunde gelegt werden
müssen und zum anderen diese Schaltungen durch nicht zu vernachlässigende Vo-
lumenströme belastet werden. Die zum Teil recht aufwendige Herleitung am Ende
teilweise linearisierbarer Beziehungen soll am Beispiel eines Kolbenlängsschie-
berventils mit Vierkantensteuerung gezeigt werden, wie es in Stetigsteuerventilen
anzutreffen ist (s. Abb. 4.37). Sowohl im Konstruktionsschema (Abb. 4.37 a) als
auch in der Widerstandsdarstellung (Abb. 4.37 b) ist angegeben, welche Strö-
mungswiderstände sich mit wachsendem s verringern und welche sich vergrößern.
In Mittelstellung des Kolbenschiebers haben alle vier veränderbaren Steuerspalte
eine endlich große Spaltbreite s0. Mit der Auslenkung s werden zwei Spalte klei-
ner (für s t s0 wird ihre Spaltbreite null) und zwei größer. Das Belastungsglied
dieser Brückenschaltung wird allgemein mit Verbraucher bezeichnet. Es kann sich
dabei um einen Hydromotor, aber auch um einen weiteren steuerbaren Widerstand
oder den Kolbenschieber einer weiteren Verstärkerstufe handeln.
Für den Verbraucher ist ein eindeutiger funktioneller Zusammenhang
QV = f('p) mit 'p = p1 – p2 allgemein nicht anzugeben. Für die Brückenschaltung
ist es deshalb zweckmäßig, den mathematischen Zusammenhang zwischen Steuer-
schieberweg s und Druckdifferenz 'p in Abhängigkeit des im Brückendiagonal-
zweig entnommenen Volumenstromes QV allgemein darzustellen. Die Breite der
Steuerspalte wurde sehr viel größer gezeichnet als sie in Wirklichkeit ist, um das
Wirkungsprinzip besser erkennen zu können (s0 meist kleiner als 0,1 mm). Die
Spalte sollen in der gezeichneten Stellung des Steuerschiebers (s = 0) die Spalt-
breite s0 haben (vollständige Symmetrie des Ventils). Es wird zunächst nur einer
dieser Spalte betrachtet. Durch den linken Spalt fließt der Volumenstrom Q1 bei
einem Druckabfall p1 und der allgemeinen Spaltbreite s0 - s.
4.6 Verknüpfung von Strömungswiderständen 79

Verbraucher p0
p1 p2
QV QV s
s0-s s0+s s0-s s0+s
s

Q01 QV QV Q02
Verbraucher
s Q1 Q2
d

s p1 p2
Q1 Q01 Q02 Q2

p=0 p=0 p=0


p0
a b
Abb. 4.37 Vierkantensteuerung mit Kolbenlängsschieber. a Konstruktionsschema b Brü-
ckenschaltung in Widerstandsdarstellung

Unter Vernachlässigung von Radialspiel, Kantenrundung usw. ist die Drossel-


fläche ADr (Mantelfläche des Zylinders)
ADr d ˜ S ˜ ( s0  s) . (4.95)
Die Berechnung der Abhängigkeiten in diesem Spalt wird mit Hilfe der Gl. (4.94)
vorgenommen. Es ist

Q1 Y ˜ (s 0  s ) ˜ p1 mit Y D ˜ d ˜S ˜ 2 / U . (4.96)
Sowohl Druckabfall als auch Spaltbreite haben Einfluss auf den Volumenstrom.
Das ist typisch für alle derartigen Steuerprinzipien. Wesentlich ist für die weitere
mathematische Behandlung, dass Q1 für s t s0, unabhängig von p1, zu null wird,
da der Drosselspalt dann (bei vernachlässigtem Radialspiel) geschlossen ist.
Für die Vierkantensteuerung ergibt sich aus Abb. 4.37 a und b folgendes Glei-
chungssystem:

Q1 Y ˜ ( s0  s) ˜ p1
Q01 Y ˜ ( s0  s ) ˜ p 0  p1
Q02 Y ˜ ( s 0  s) ˜ p0  p 2 (4.97)

Q2 Y ˜ ( s0  s ) ˜ p 2
QV Q01  Q1 Q2  Q02 .

Für den Volumenstrom QV zum Verbraucher ergibt sich nach entsprechender Um-
rechnung:

QV >
(Y / 2 ) ˜ ( s0  s) ˜ p0  'p  ( s0  s) ˜ p0  'p mit 'p @ p1  p2 . (4.98)
80 4 Berechnungsgrundlagen

Gleichung (4.98) gilt nur im Bereich _s_d s0. Für s > s0 wird der zweite Term der
rechten Seite der Gleichung null, für s < -s0 der erste Term. Die Grenzfälle der
Einsatzbedingungen eines solchen Steuerventils sind Kurzschluss ('p = 0) und
Leerlauf (QV = 0) am Ventilausgang. Sie sind aus Gl. (4.98) abzuleiten. Für Kurz-
schluss gilt:

­  s0  s
° für s   s 0
° 2 ˜ s0
(4.99)
°° s
QV Q0 ˜ ® für s d s 0 mit Q0 Y ˜ s 0 ˜ 2 p0 .
° s0
° s0  s
° für s ! s 0
°¯ 2 ˜ s 0

Q0 ist der Verlustvolumenstrom dieser Brückenschaltung bei QV = 0 und s = 0.


Für Leerlauf gilt:
­ 1 für s   s0
°
° s˜s
'p p 0 ˜ ®2 ˜ 2 0 2 für s d s 0 . (4.100)
° s0  s
°1 für s ! s0
¯

In Abb. 4.38 sind die Abhängigkeiten der Druckdifferenz 'p und des Volumen-
stromes QV von der Auslenkung des Kolbens in normierter Form dargestellt. In
der Umgebung des Koordinatenursprungs sind die Kurven ohne großen Fehler li-
nearisierbar. Die Anstiege sind die Stromverstärkung C0 und die Druckver-
stärkung E0 (s. Abb. 4.38 b). Die Parameter C0 und E0 sind Maße für die Empfind-
lichkeit eines Steuerventils; ihre Größe steigt mit dem Versorgungsdruck p0. Die
Basisspaltbreite s0 ist zur Erzielung hoher Druckverstärkung E0 aber nicht beliebig
klein zu wählen, da dann die vernachlässigten Größen wie Kantenrundungen u. a.
wesentlichen Einfluss auf ADr = f(s) gewinnen.
Bei Übergang auf endliche Größen von s, QV, 'p entsteht die in der Umgebung
des Koordinatenursprungs allgemein verwendete linearisierte Beziehung für Steu-
erventile mit stetigem Eingangssignal:
QV 'p C0 Stromverstärkung
s  . E0 Druckverstärkung (4.101)
C0 E0
Die Verschiebung s ist immer Eingangsgröße. Ausgangsgröße können entweder
QV oder 'p sein.
Es ist zu beachten, dass sich für C0 und E0 in einem beliebigen Arbeitspunkt
andere Ausdrücke gegenüber denen in Abb. 4.38 b ergeben. Diese sind durch Li-
nearisierung der Gl. (4.98) im jeweiligen Arbeitspunkt zu gewinnen. Im be-
rechneten Beispiel waren alle Steuerspalte bei s = 0 geöffnet (s0 > 0, sog. negative
Überdeckung).
4.6 Verknüpfung von Strömungswiderständen 81

Stromverstärkung C0:
1,0 2

' p/p0 dQV


C0 Y ˜ 2 p0
ds 'p 0
0,5 1
' p/p0 QV/Q0 QV/Q0 Druckverstärkung E0:

d'p p0
0 0 E0 2˜
ds QV 0 s0

b
-0,5 -1

-1,0 -2
-2 -1 0 1 2
a s/s0

Abb. 4.38 Vierkantensteuerung mit Kolbenlängsschieber. a Kurzschluss- und Leerlauf-


kennlinie b Strom- und Druckverstärkung C0, E0 am Arbeitspunkt s = 0

Im Fall positiver Überdeckung (s0 < 0, alle Steuerspalte in Mittelstellung s = 0


sind geschlossen) ist eine Linearisierung an der Stelle s = 0 nicht mehr zulässig. In
Tabelle 4.3 sind weitere häufig verwendete Widerstandskombinationen an-
gegeben, deren Berechnung auf gleiche Weise erfolgt. Alle veränderlichen Steuer-
spalte werden wie in Gl. (4.97) beschrieben. Die unveränderlichen Drosselstellen
werden über Y ˜ s0 an diese Beschreibung angepasst (sie werden in den Ab-
bildungen der Tabelle durch das Schaltsymbol für ein Drosselventil dargestellt):

Qi Y ˜ s 0 ˜ 'pi . (4.97*)
Neben dem Schaltungsprinzip sind die Leerlauffunktion und die lineare Gleichung
mit ihren Parametern E0 und C0 im Arbeitspunkt QV = 0, s = 0 angegeben.
Die Leerlaufkennlinien sind, wiederum in normierter Form, in Abb. 4.39 für die
drei Fälle aus Tabelle 4.3 dargestellt. Im Vergleich zur Leerlaufkennlinie in
Abb. 4.38 sind die Anstiege in den typischen Arbeitspunkten kleiner. Ursache ist
die geringere Anzahl veränderbarer Drosselstellen. Die ermittelten Modelle und
Kennwerte spielen bei der Behandlung von Ventilen in Kap. 8 eine Rolle.
82 4 Berechnungsgrundlagen

Tabelle 4.3 Widerstandskombinationen zur Steuerung von Druck und Volumenstrom


Schaltung Leerlauffunktion und lineare Gleichung im Ar-
beitspunkt QV = 0, s = 0
p1 Verbraucher Zweikantensteuerung (Druckteiler):
QV ­ 0 für s   s0
s0-s s0+s °
° (1  s / s0 ) 2
p1 p0 ˜ ® 2 2
für s d s0
° (1  s / s0 )  (1  s / s0 )
°1 für s ! s
¯ 0

s QV 'p1 p0
Q1 Q01 s  mit C0 Y ˜ 2 p0 , E 0 und
C0 E0 s0
p0
'p1  p1
2
p=0 p0

p1 Verbraucher Einkantensteuerung (Druckteiler):

QV
­0 für s   s0
Q1 °
s0+s p1 p0 ˜ ® (1  s / s0 ) 2
° 2
für s t  s0
¯1  (1  s / s0 )

QV 'p1 p0 p0
s  mit C 0 Y˜ , E0
p=0 s C0 E0 2 2 ˜ s0
Q01 und
p0
'p1  p1
2
p0

s0-s s0+s Doppeldüse-Prallplatte (Brückenschaltung):


1 1
'p p0 ˜ 2

1  (1  s / s 0 ) 1  (1  s / s 0 ) 2
Q1 s Q2 (Aussteuerung auf -s0 d s d s0 begrenzt)

QV 'p p0
s  mit C 0 Y˜ und
Verbraucher C0 E0 2
QV QV
Q01 Q02 p0
E0
p1 s0
p0 p2
4.7 Strömungsbedingte Kräfte an Kolben hydraulischer Ventile 83

1,0
p1/p0
Zweikantensteuerung
0,5
p1/p0 Einkantensteuerung
' p/p0
0
' p/p0 Doppeldüse-
Prallplatte
-0,5

-1,0
-2 -1 0 1 2
s/s0
Abb. 4.39 Leerlaufkennlinien eines Druckteilers mit Zweikantensteuerung, mit Einkanten-
steuerung und einer Brückenschaltung mit Doppeldüse-Prallplatte-Einheit

4.7 Strömungsbedingte Kräfte an Kolben hydraulischer


Ventile

Hydraulische Ventile werden überwiegend in Kolbenlängsschieberbauart aus-


geführt (s. Kap. 8). Auf die Kolben der Druck-, Strom-, Wege- und Servoventile
wirken im Betrieb strömungsbedingte Radial- und Axialkräfte, welche enormen
Einfluss auf die Schalt- bzw. Stellkraft und damit auf das statische und dynami-
sche Betriebsverhalten der Ventile haben. Nachfolgend werden die wesentlichsten
dieser Kräfte behandelt, und es werden Möglichkeiten zu ihrer Reduzierung auf-
gezeigt.
Strahlkräfte. Die Kraft, die ein Flüssigkeitsstrahl beim Auftreffen auf einen
Körper verursacht, kann mit Hilfe des Impulssatzes (s. Abschn. 4.3) berechnet
werden.

Q
'p
Q
FST1
'p

FST1
x1
b

Abb. 4.40 Axialkomponente der Strahlkraft. a Wirkung der Strahlkraft auf einen Wege-
ventilkolben b Abhängigkeit der Kraft FST1 vom Steuerspalt x1
84 4 Berechnungsgrundlagen

In Abb. 4.40 a wird die Wirkung der durch den Flüssigkeitsstrom in einem Ventil
verursachten Strahlkräfte FS auf den Ventilkolben gezeigt.
Der Volumenstrom Q tritt über den Ringspalt x1 in das Kontrollgebiet R ein
(s. Abschn. 4.3). Durch die Ablenkung an der Steuerkante des Kolbens trifft der
Fluidstrahl unter dem Winkel H auf den Ventilkolben. Dabei entsteht die in Strö-
mungsrichtung wirkende Strahlkraft FS1. Deren Normalkomponente (in Abb. 4.40
nicht dargestellt) wirkt am gesamten Umfang radial auf den Kolben. Ihre Resultie-
rende wird damit zu null. Die Tangentialkomponente FST1 wirkt bezogen auf den
Steuerspalt x1 in Schließrichtung. Sie kann für stationäre, kavitationsfreie Strö-
mung nach Gl. (4.4.3) zu
FST 1 U ˜ Q ˜ v1 ˜ cos H1 (4.102)

berechnet werden. Beim Austritt des Volumenstromes aus dem Kontrollgebiet R


über den Ringkanal mit der Breite x2 entsteht, da in diesem Falle der Ablenk-
winkel H2 = 90° ist, keine Axialkomponente der Strahlkraft FS2. Diese ist kleiner
als FS1, da wegen des größeren Spaltes x2 die Strömungsgeschwindigkeit v2 kleiner
als v1 wird. Da in die Strahlkraft FS das Produkt aus Volumenstrom Q und Strö-
mungsgeschwindigkeit v eingeht (FS a Q2), wirkt FS auch bei Umkehr der Strö-
mungsrichtung stets in der gleiche Richtung auf den Kolben. Die Tangential-
komponente FST1, welche die erforderliche Schaltkraft für den Kolben beeinflusst,
wirkt also unabhängig von der Strömungsrichtung stets in Schließrichtung auf den
Kolben.
Bei instationärer Strömung im Kontrollgebiet R (z. B. beim Schalten des Ven-
tilkolbens) kommt zu der stationären Strahlkraft FST1 ein dynamischer Anteil
dQ
FST 1dyn U ˜l ˜ (4.103)
dt
zum Beschleunigen des im Ventil befindlichen Fluidvolumens hinzu, der jedoch
im Vergleich zum stationären Anteil relativ gering ist [4.20].
Abb. 4.40 b zeigt qualitativ den experimentell ermittelten Verlauf der Strahl-
kraftkomponente FST1 des Ventils (nach Abb. 4.40) a als Funktion des Steuerspalts
x1. Dabei ist zu beachten, dass bei sehr kleinen Werten für x1 ein Teil des von der
Pumpe geförderten Volumenstromes Q über das Druckbegrenzungsventil abfließt
und damit der Volumenstrom durch das Wegeventil zunächst mit x1 ansteigt. Bei
größeren Spalten fließt der gesamte von der Pumpe geförderte Volumenstrom
durch das Wegeventil, und 'p sowie FST1 nehmen mit weiter zunehmendem x1 ab.
Der Maximalwert der Strahlkraft tritt beim kleinsten Spalt x1 auf, bei dem der ge-
samte Pumpenstrom Q durch das Ventil fließt.
Der Winkel H, unter dem der Fluidstrahl auf den Kolben trifft, hängt von den
Spaltabmessungen und der Kontur der Steuerkanten ab. Er kann für Kolben und
Gehäuse mit scharfen Kanten und einem Kantenwinkel von 90° nach [4.21] an-
genähert ermittelt werden. In Abhängigkeit von Spaltbreite x, Spiel s und Kanal-
breite a kann mit den in Abb. 4.41 angegebenen Werten gerechnet werden:
4.7 Strömungsbedingte Kräfte an Kolben hydraulischer Ventile 85

a s=0 H = 69°
s=x H = 45°
sx 45°  H  69°
s!x 21°  H  45°

s
H
x

Abb. 4.41 Einfluss des Steuerspaltes x und des Spieles s auf den Ablenkwinkel H

Möglichkeiten zur Verringerung der tangentialen Strahlkraftkomponente FST wer-


den in Abb. 4.42 dargestellt. Abb. 4.42 a zeigt, wie durch Gestaltung der Kolben-
kontur der austretende Strahl so umgelenkt werden kann, dass er unter dem Win-
kel H2  H1 aus dem Kontrollgebiet austritt. Das hat eine Tangential-
komponente FST2 zur Folge, die FST1 entgegenwirkt. Damit wird
FSTres FST 1  FST 2 . (4.104)

a
x

H! 690

E
b

Abb. 4.42 Beeinflussung der resultierenden Strahlkraft. a Strahlkraftumlenkung durch Kol-


bengestaltung b Beeinflussung des Ablenkwinkels H durch Gestaltung der Steuerkante

Abb. 4.42 b zeigt, wie der Winkel H durch Gestaltung der Kolbenkante ver-
größert und damit die Tangentialkomponente FST1 verringert werden kann.
Unausgeglichene Radialkräfte. Durch die Anordnung von Ringkanälen in den
Steuergehäusen von Ventilen (s. Abschn. 8.4.1.1) wird erreicht, dass der Druck im
Gehäuse stets auf den gesamten Kolbenumfang wirkt und die resultierende Radi-
alkraft zu null wird. Im Dichtspalt zwischen Kolben und Gehäuse fließt ein Leck-
volumenstrom, und der Druck im Spalt fällt längs des Strömungsweges ab. Ein
vollständiger Ausgleich der Radialkräfte am Kolben ist somit nur dann möglich,
wenn am gesamten Umfang der Druckverlauf gleich ist. Wird das nicht erreicht,
entsteht eine radiale Restkraft, welche als Normalkraft für die Reibpaarung Kol-
ben–Bohrung wirkt und zu nennenswerten Reibkräften führen kann, durch die das
86 4 Berechnungsgrundlagen

Schaltverhalten des Ventils negativ beeinflusst wird. In einem Leckspalt herrscht


laminare Strömung (s. Abschn. 4.4.2). Damit gilt für den Druckverlauf in einem
ebenen Spalt, als welcher ein Leckspalt wegen der im Vergleich zur Spaltlänge
und zum Spaltumfang geringen Spalthöhe s betrachtet werden kann,
12 ˜Q ˜ U ˜ QL
dp ˜ dx (4.105)
s3 ˜ b

s Spalthöhe
b Spaltbreite
x Strömungsweg.
Bei Parallelspalt (s = konst.) fällt der Druck längs des Strömungsweges linear
ab. Bei einem mit x sich veränderndem Spalt ist der Druckverlauf nicht linear.
Durch Abweichungen der Form von Kolben und Bohrung von Zylindrizität und
Kreisform wird in der Praxis der ideale Parallelspalt kaum erreicht. Abb. 4.43
zeigt drei Grundtypen ebener Spalte. Der Druckverlauf längs des Strömungsweges
in diesen Spalten wurde durch Integration der Gl. (4.105) ermittelt und in Abb.
4.44 dargestellt. Die Kurven im Diagramm zeigen, dass die Abweichung vom li-
nearen Druckverlauf mit zunehmender relativer Spaltänderung 's/s0 zunimmt.
's/2

's/2

s0 QL s0 QL QL s0
p1 p2
x
a b c
l l /2 l /2
Abb. 4.43 Spaltformen. a Parallelspalt b konvergenter Spalt c divergenter Spalt

1
2 3

0.75
p/'p 1

0.5

2'
0.25
3'

0
0 0.25 0.5 0.75 1
x/l
Abb. 4.44 Druckverlauf im ebenen Spalt. 1 Parallelspalt, 2 konvergenter Spalt 's/s0 = 0,5,
3 konvergenter Spalt 's/s0 = 1, 2’ divergenter Spalt 's/s0 = 0,5, 3’ divergenter Spalt
's/s0 = 1
4.7 Strömungsbedingte Kräfte an Kolben hydraulischer Ventile 87

Die Fläche unter der Kurve p/'p = f(x/l) (ein Maß für die im Spalt wirkende
Kraft) ist bei konvergenten Spalten größer und bei divergenten Spalten kleiner als
bei einem Parallelspalt.
Die Anwendung dieser Ergebnisse auf einen konischen Kolben, der exzentrisch
in einer zylindrischen Bohrung angeordnet ist, wird in Abb. 4.45 dargestellt.

p p

QL QL
p1 p2 p1 p2
- 'F
e

e
'F
QL QL

a p b p

Abb. 4.45 Wirkung unausgeglichener Radialkräfte auf einen exzentrischen, kegligen Kol-
ben. a konvergenter Spalt b divergenter Spalt

Für qualitative Betrachtungen ist es ausreichend, die Druckverläufe, wie in


Abb. 4.45 gezeigt, an zwei diametral gegenüberliegenden Stellen des Kolbens he-
rauszugreifen. Die bei konvergentem Spalt auftretende unausgeglichene Radial-
kraft 'F wirkt zentrierend. Bei divergentem Spalt wirkt 'F in Richtung der Ex-
zentrizität, die dadurch vergrößert wird. Der Kolben kann einseitig an die
Bohrungswand gepresst werden. Dabei erreicht die Kraft 'F ihren Größtwert. Sie
kann angenähert nach der Beziehung
e
'F d ˜ l ˜ 0,2 ˜
s0
p1  p2 (4.106)

berechnet werden [4.22]. Die Kraft 'F hat großen Einfluss auf die Betätigungs-
kraft eines Ventils und kann zum Festklemmen des Kolbens führen.
s0

QL
p1 p2
b

pz1
a pz2 pz3

Abb. 4.46 Kolben mit Rillen zum radialen Druckausgleich


88 4 Berechnungsgrundlagen

Durch geringe Dichtlängen können die unausgeglichenen Radialkräfte klein


gehalten werden. Da mit abnehmender Dichtlänge die Leckverluste zunehmen, ist
dieser Weg zur Verringerung der Kraft 'F nur bedingt geeignet.
Ausgeführte Ventilkolben haben (wie in Abb. 4.46 gezeigt) häufig am Umfang
mehrere Radialrillen. Durch diese Rillen, deren Tiefe b groß gegenüber der Spalt-
höhe s0 ist, erfolgt ein Druckausgleich am gesamten Umfang auf den Wert pz.
Damit wird eine Verringerung der unausgeglichenen Radialkraft 'F erreicht, die
mit zunehmender Rillenzahl zunimmt. So kann mit vier Entlastungsrillen die Kraft
'F auf ca. 15 % gegenüber einem ungenuteten Kolben verringert werden.

4.8 Arbeit, Leistung, Wirkungsgrad und


Wärmeentwicklung

Für die Projektierung und Gestaltung hydraulischer Kreisläufe, insbesondere für


die Wahl des Betriebsdruckes und die Ermittlung der Energiekosten, sind Leis-
tungsbedarf, Wirkungsgrad sowie die Wärmebilanz von großer Bedeutung. Die
dafür erforderlichen Berechnungsgrundlagen werden nachfolgend behandelt.
Arbeit. Die Pumpen und Motoren hydraulischer Anlagen arbeiten nach dem Ver-
drängerprinzip unter Nutzung der potentiellen Energie des Fluids. Für die Be-
wegung von Hydromotoren wird die Verschiebearbeit
W ³ F dx (4.107)

des unter dem Druck p stehenden Flüssigkeitsvolumens V genutzt. In der ein-


fachen, verlustfreien Hydraulikanlage nach Abb. 4.47 muss zur Verschiebung der
Last F2 die Verschiebearbeit
F2
W p ˜V mit p und V A2 ˜ x 2 (4.108)
A2
durch den als Pumpe arbeitenden Arbeitszylinder 1 aufgebracht werden. Damit
gilt
W p ˜V F1 ˜ x1 F2 ˜ x 2 . (4.109)

1 A1 A2 2
p

F1 F2

x1 x2
V
Abb. 4.47 Einfache, verlustfreie Hydraulikanlage
4.8 Arbeit, Leistung, Wirkungsgrad und Wärmeentwicklung 89

Wird in Abb. 4.47 eine Pumpe mit drehender Antriebsbewegung eingesetzt, so


wird Gl. (4.109) zu
W p ˜V M ˜M F2 ˜ x 2 , (4.110)

wobei M der Drehwinkel und M das Antriebsdrehmoment der Pumpe ist.


Leistung. Für die Leistung gilt
dW dV
P p˜ . (4.111)
dt dt
Mit dV/dt = Q (s. Abschn. 4.2) wird die Beziehung nach Gl. (4.111) zu
P p˜Q . (4.112)

Aus Gl. (4.112) folgt, dass zur Übertragung einer bestimmten Leistung ein hoher
Druck p einen geringen Volumenstrom Q benötigt, während ein großer Volumen-
strom einen geringen Druck erfordert. Da die Größe des Volumenstromes die
Baugröße der Pumpen, Ventile, Leitungen und Motoren und damit das Gewicht
und den Anschaffungspreis der gesamten Anlage bestimmt, soll bei der Anlagen-
projektierung ein möglichst hoher Betriebsdruck gewählt werden.

A1 A2 M
Z
Q1 Q2
F
v p1 p2
VM
a Q1 Q2 b
p1 p2

Abb. 4.48 Verlustfreie Hydromotoren. a Linearmotor (Arbeitszylinder) b Rotationsmotor

In Hydromotoren (Arbeitszylinder und Rotationsmotoren), auf deren Abfluss-


seite ein Gegendruck p2 durch nachgeschaltete Verbraucher oder durch Strö-
mungswiderstände herrscht (Abb. 4.48), erfolgt eine Verzweigung der zugeführten
hydraulischen Leistung in die mechanische Abtriebsleistung und die in die Ab-
flussleitung fließende hydraulische Leistung
p1 ˜ Q1 F ˜ v  p2 ˜ Q2 . (4.113)

Gleichung (4.113) gilt für verlustfreie Hydromotoren.


Bei einem Arbeitszylinder nach Abb. 4.48 a kann der abfließende Volumen-
strom Q2 mit Hilfe der Kontinuitätsgleichung zu Q2 = Q1 ˜ A2/A1 bestimmt werden.
Für verlustfreie Rotationsmotoren (Abb. 4.48 b) gilt analog
90 4 Berechnungsgrundlagen

p1 ˜ Q1 M ˜Z  p2 ˜ Q2 . (4.114)

Da in diesem Falle Q1 und Q2 gleich groß sind, vereinfacht sich Gl. (4.114) zu

p1  p2 Q M ˜Z . (4.114 a)
Wirkungsgrad. Der Wirkungsgrad ist eine wichtige ökonomische Kenngröße einer
Hydraulikanlage. So bestimmt seine Größe u. a. den Anteil der durch die Verlust-
leistung entstehenden Energiekosten als Teil der Betriebskosten. Der Wirkungs-
grad ist definiert als Verhältnis der abgegebenen Leistung Pab zur zugeführten Lei-
stung Pzu. Die Verlustleistung ¦Pv ist die Differenz dieser Leistungen. Es gilt
Pab Pzu  ¦ Pv ¦ Pv .
K ges 1 (4.115)
Pzu Pzu Pzu

Folgende Einzelverlustanteile ergeben die gesamte Verlustleistung:


x mechanische Verlustleistung Pvmech. Sie wird verursacht durch Reibung zu-
einander bewegter Bauteile in Pumpen und Motoren.
Pvmech ¦ FRi ˜ v i  ¦ M Rj ˜Z j (4.116)
i j
mit
FR Reibkraft
MR Reibmoment;
x volumetrische Verlustleistung Pvvol. Sie wird durch die Leckverluste in Pum-
pen, Motoren und Ventilen verursacht.

Pvvol ¦ QLi ˜ 'p Li ¦ G Li ˜ 'p Li 2 (4.117)


i i

mit
QL Leckvolumen
'pLi Druckdifferenz über der Leckstelle
GLi Leckleitwert;
x Druckverlustleistung Pv'p. Sie wird durch die Druckverluste beim Durch-
strömen hydraulischer Widerstände in Elementen der Hydraulikanlage be-
stimmt.
2 3
Pv'p ¦ Qi ˜ 'p vi ¦ Qm ˜ Rm  ¦ Qn ˜ R' n (4.118)
i m n

mit
Q Volumenstrom
'pv Druckverlust
R linearer Widerstand nach Abschn. 4.4.1.2
R’ quadratischer Widerstand nach Abschn. 4.4.1.2.
4.8 Arbeit, Leistung, Wirkungsgrad und Wärmeentwicklung 91

Mit den genannten einzelnen Anteilen der Verlustleistung können ein mechani-
scher Wirkungsgrad Kmech, ein volumetrischer Wirkungsgrad Kvol und ein Druck-
wirkungsgrad Kp definiert werden. Der Gesamtwirkungsgrad wird dann
K ges K mech ˜K vol ˜K p . (4.119)

Die Druckverluste werden häufig den mechanischen Verlusten zugeordnet. Dann


gilt für den Gesamtwirkungsgrad
K ges K vol ˜ K mech . (4.120)

In Kap. 6 und 7 werden der volumetrische und der mechanische Wirkungsgrad


von Pumpen, Arbeitszylindern und Rotationsmotoren ausführlich behandelt.
Wärmeentwicklung. Die in hydraulischen Anlagen entstehende Verlustleistung
verursacht einen Wärmestrom. Dadurch erhöhen sich die Fluidtemperatur und die
Temperatur der Komponenten, Geräte und Bauelemente gegenüber der Um-
gebungstemperatur. Dabei sind Stellen der Anlage, in denen Leistungsverluste
entstehen, als Wärmequellen zu betrachten.
In erster Näherung kann angenommen werden, dass die gesamte entstehende
Wärme vom Fluid aufgenommen und mit dem abfließenden Volumenstrom zum
Behälter transportiert wird. Bei stationärer Strömung gilt für den Wärmestrom

W Pverl c ˜ U ˜ Q ˜ 'T . (4.121)

In Gl. (4.121) sind W der Wärmestrom und c die spezifische Wärmekapazität des
Fluids. Die durch Druckverluste in hydraulischen Widerständen entstehende Ver-
lustleistung ist
Pverl 'p v ˜ Q . (4.122)

Daraus ergibt sich die durch Druckverluste verursachte Temperaturerhöhung des


Fluids zu

'p v
'T . (4.123)
U ˜c

Bei Mineralölen erhöht sich so die Fluidtemperatur bei einem Druckverlust von
'p = 10 bar um 'T | 0,6 K, wenn die gesamte Wärme im Fluid bleibt. Bei schwer
entflammbaren HfA-Druckflüssigkeiten ist 'T/10 bar | 0,3 K und bei pflanzen-
basischen Druckflüssigkeiten | 0,8 K. Diese Differenzen werden durch die unter-
schiedlichen Werte für die Dichte U und die spezifische Wärmekapazität c der Flu-
ide verursacht.
In der Praxis wird ein Teil W1 des durch die Verlustleistung verursachten Wär-
mestromes über Komponenten und Geräte an die Umgebung abgegeben. Damit
gelangt mit dem Fluidstrom nur ein Wärmestrom
W 2 W  W1 (4.124)
92 4 Berechnungsgrundlagen

zum Behälter. Dieser wird durch dessen Wände an die Umgebung abgegeben.
Im Beharrungszustand stellt sich die Temperaturdifferenz 'T zwischen Be-
hälter und Umgebung ein. Es gilt

W 2 1 1 1 1
'T mit B ¦ k i ˜ Ai und   (4.125)
B i k D FB O D BL
B Wärmeabgabevermögen
k Wärmedurchgangszahl
A wärmeabgebende Oberfläche
DFB Wärmeübergangszahl (Flüssigkeit - Behälterwand)
DBL Wärmeübergangszahl (Behälter - Umgebung)
O Wärmeleitzahl.
Da beim Einschalten einer Hydraulikanlage zunächst ein Teil des Wärmestromes
in die Behälterwände und das Fluid im Behälter fließt und dort gespeichert wird,
steigt die Temperaturdifferenz zwischen Behälter und Umgebung nur langsam an.
Für den zeitlichen Temperaturverlauf bei einem Einschaltvorgang mit der Aus-
gangstemperatur Ta gilt
W 2
T Ta 
B
1  e  t /W . (4.126)

Die Zeitkonstante W in Gl. (4.126) ergibt sich zu


C
W mit C ¦ ci ˜ mi (4.127)
B i

C Wärmespeichervermögen
m Masse des Speichermediums
Te Beharrungstemperatur.

Abb. 4.49 Zeitlicher Temperaturverlauf beim Einschalten einer Hydraulikanlage


4.8 Arbeit, Leistung, Wirkungsgrad und Wärmeentwicklung 93

In Abb. 4.49 ist der Temperaturverlauf bei einem Einschaltvorgang dargestellt.


Wegen der großen Zeitkonstante W hydraulischer Anlagen ist es möglich, dass, be-
vor der Beharrungszustand erreicht wird, eine Belastungsänderung zu einem er-
neuten instationären Zustand führt und so die Beharrungstemperatur der Anlage
nicht erreicht wird. Dieser Sachverhalt ist u. a. im mobilen Bereich zu beachten,
da dort oft Lastschwankungen zu verzeichnen sind, die in unterschiedlichster Zeit
wirken, so dass der Einfluss auf ein Ansteigen der Betriebstemperatur des Fluides
nicht sofort sichtbar wird.
Bei nicht sachgemäßer thermodynamischer Auslegung des Kreislaufes bzw. bei
übermäßiger Drosselung gilt Kurve b in Abb. 4.5. In der Praxis werden oft größere
Kühler eingesetzt und die Fluidmenge erhöht, anstatt die primären Ursachen zu
beseitigen.
Reduzierung der Energieverluste und Anschaffungskosten. Aus den Angaben zum
Wirkungsgrad, zur mechanischen Verlustleistung, zum volumetrischen Wirkungs-
grad und zur Druckverlustleistung ergeben sich folgende Schlussfolgerungen zur
Gestaltung von Hydraulikanlagen mit geringer Verlustleistung, geringer Baugröße
und geringen Anschaffungskosten [4.1]:
- Da die Druckverlustleistung (Gl. 4.122) sehr stark vom Volumenstrom abhängt
(Q2 und Q3 ), sind zur Übertragung einer bestimmten Leistung P (Gl.4.116) ein
möglichst kleiner Volumenstrom und ein hoher Betriebsdruck zu verwenden.
Außerdem wird damit erreicht, dass die Baugröße der Pumpen und Motoren
sowie der übrigen Elemente der Hydraulikanlage klein und damit kosten-
günstig gestaltet werden können.
- Die rotatorischen Hydromotoren sollen möglichst mit veränderbarem Ver-
drängungsvolumen ausgeführt sein. Damit wird der bei hohen Drehzahlen er-
forderliche Volumenstrom niedrig.
- Bei translatorischen Anlagen kann dieser Effekt durch Beaufschlagung unter-
schiedlicher Kolbenflächen erreicht werden. Das ist möglich durch die so ge-
nannte „Eilgangschaltung“ mit doppelt wirkendem Arbeitszylinder (s. Abschn.
7.2.1 Gl.7.9).
- Bei Hydraulikanlagen mit Druckquelle (s. Abschn.5.1.2) ist zu sichern, dass
der Quellendruck pqu und der maximale Volumenstrom Qqu von der Druck-
quelle möglichst verlustarm bereitgestellt werden können und den jeweiligen
Forderungen der Anlage angepasst werden. Das gilt besonders für die An-
passung des Quellendruckes an die jeweiligen Anforderungen der Ver-
braucher. Dies kann durch die Verwendung von Druckquellen mit Last-
anpassung „Load-Sensing“ (s. Abschn. 14.4.1 u. 14.6.1) erreicht werden.
94 4 Berechnungsgrundlagen

4.9 Modellierung und Berechnung des dynamischen


Verhaltens

4.9.1 Methodik der Modellermittlung und Modellbehandlung

Ein Modell des dynamischen Verhaltens besteht aus entsprechenden Bausteinen


und wird mit geeigneten Werkzeugen untersucht.
Eine zentrale Funktion als Bausteine spielen die mathematischen Funktionen
der Energiespeicher und die Bilanzgleichungen, Wichtige Modellbausteine eines
Hydrauliksystems sind aber auch die bekannten einfachen (linearen) Beziehungen
„Federkraft = Federkonstante mal Federweg“,
„Moment = Hebellänge mal Kraft“ oder
„Kraft = Druck mal Fläche“.
Ein wichtiges Werkzeug ist das Blockschaltbild: Die o. g. Bausteine, das sind
meist relativ einfache Beziehungen, werden im Blockschaltbild als Übertragungs-
glieder, kurz Blöcke, oder als Summationsglieder dargestellt (s. Tabelle 4.4 mit
Beispielen einfacher Blöcke und mit einer Bilanz). Das Gesamtblockschaltbild ei-
nes Systems entsteht dadurch, dass die meisten Signale, wie Kraft, Druck oder
Weg, sowohl Eingangs- als auch Ausgangsgrößen von Übertragungsgliedern oder
Bilanzgleichungen sind.

Tabelle 4.4 Überführung einfacher mathematischer Funktionen in die Blockschaltbilddar-


stellung

Darstellung im
Name Funktion
Blockschaltbild
xe xa
Integration xa xe , xa ³x e dt ³ dt

Lineares statisches Über- xe xa


xa K P ˜ xe KP
tragungsglied

xe1
Statische Nichtlinearität xa xe1 ˜ sin xe 2 xa
xe2 xe1 ˜ sin(xe2 )

xe2
Bilanzgleichung xa
xa xe1  xe 2  xe3 xe1
(Addition, Subtraktion) xe3 -
4.9 Modellierung und Berechnung des dynamischen Verhaltens 95

Zustandsgrößen. In den Modellen des dynamischen Verhaltens von technischen


Systemen haben die Speicher eine besondere Bedeutung: Die sie kennzeichnenden
Signale können sich nicht sprungförmig ändern, sie sind so genannte Zustands-
größen.
In der Hydraulik relevante Energiespeicher sind bewegte Massen, mechanische
Federn oder unter Druck stehende Fluide. Das dynamische Verhalten zeigt sich in
den Übergangsvorgängen von einem Betriebszustand in einen anderen oder beim
Auftreten instabiler Zustände in Regelungen.
In Tabelle 4.5 sind die für das dynamische Verhalten hydraulischer Systeme re-
levanten Energiespeicher aufgeführt (zu den Energiespeichern elektrisches Feld
und magnetisches Feld sowie zu den Energiespeichern der Thermodynamik s.
[4.23]).

Tabelle 4.5 Relevante Energiespeicher der Hydraulik und ihre Zustandsgrößen

Typischer Zustands- Energie- Funktionen der Zustands-


Prozess Energieart
Speicher größe Wert größen
Feder-
Potentielle konstante c Weg c 2 s v dt ³
Mecha- einer Trans-
˜s
Energie s *) 2
nisch lationsfeder v … Geschwindigkeit
(trans- 1
latorisch) Kinetische Geschw. m 2 v ˜ FB dt
³
Masse m ˜v m
Energie v 2
FB … Beschleunigungskraft
Feder-
Potentielle konstante cT Winkel cT 2 M Z dt ³
Mecha- ˜M
Energie einer M 2
nisch Torsionsfeder Z … Winkelgeschwind.
(rotato- Winkel- 1
Kinetische Massenträg- J ˜ M B dt
risch)
Energie
heitsmoment J geschw. ˜Z2
Z
J ³
eines Rotors Z 2
MB … Beschl.-Moment

Druck- Kapazität Cy 1
Druck Cy p ˜ Qgesp dt *)
³
Fluidisch Volumen- eines Flüssig- ˜ p2 Cy
Energie keitsvolumens p 2
Qgesp … gesp. Volumenstrom

*): Bei der in der Hydraulik besonders wichtigen Zustandsgröße Druck p ist zu beachten,
dass Flüssigkeiten keine Zugspannungen übertragen können (s. auch Abschn. 4.3, Abb.
4.10, und [4.23]). Sinkt der Druck z. B. in einem der Volumina eines Arbeitszylinders
unter den Dampfdruck ab, bilden sich in der Hydraulikflüssigkeit Hohlräume. In der
Flüssigkeit gelöste Gase und Dampfblasen treten in diese Hohlräume ein und erhöhen die
Kompressibilität des Volumens um Größenordnungen. Der Druck bleibt deshalb nahezu
konstant, auch wenn sich die Größe dieser Hohlräume verändert. Steigt der Druck wieder auf
Werte oberhalb des Dampfdruckes an, lösen sich diese gasförmigen Bestandteile wieder in
der Flüssigkeit. Da die Drücke in der Hydraulik als Differenz zum Luftdruck angegeben
96 4 Berechnungsgrundlagen

werden und mit Drücken weit oberhalb des Luftdruckes gearbeitet wird, kann dieses Phäno-
men relativ einfach im Modell des dynamischen Verhaltens eines Hydrauliksystems berück-
sichtigt werden. Es ist
1 (4.128 a)
p* ˜ Qgesp dt ,
³
Cy

­° p * für p * t 0
p ® , (4.128 b)
°̄0 für p *  0

wobei das Signal p* für das Ausgangssignal der Integration steht. (Die Darstellung dieser
Funktionen als Blockschaltbild erfolgt in Abb. 4.51.)
Die Speicher müssen bei der Ermittlung mathematischer Modelle des dynami-
schen Verhaltens technischer Systeme zuerst erkannt werden. Die Zustandsgröße
ist immer proportional dem Integral über eine typische Eingangsgröße.
Bilanzgleichungen. Diese Eingangsgrößen der Integration, z. B. die Be-
schleunigungskraft FB oder der gespeicherte Volumenstrom Qgesp, (s. Tabelle 4.5)
sind meist Bestandteile einer Bilanzgleichung. In der Hydraulik spielen Kräfte-
/Momentenbilanzen bzw. -gleichgewichte an translatorisch/rotatorisch bewegten
Massen sowie Volumenstrombilanzen in Kapazitäten eine große Rolle. Kräfte-
/Momentengleichgewichte werden vorteilhaft in der folgenden Form dargestellt:
FB Beschleunigungskraft
FB ¦ Fangreifend , M B ¦ M angreifend . MB Beschleunigungsmoment (4.129 a)

Angreifende Kräfte/Momente sind die von Drücken erzeugten Kräfte/Momente,


Federkräfte/-momente, Anschlagskräfte/-momente, Lastkräfte/-momente (sie kön-
nen positive und negative Vorzeichen haben) und die Reibkräfte FR (immer der
Bewegungsrichtung entgegen wirkend).
Volumenstrombilanzen sollten in der folgenden Form dargestellt werden:

Q gesp ¦ Q zufließend  ¦ Qabfließend . (4.129 b)

Der gespeicherte Volumenstrom Qgesp = Qc ist nach Gl. (4.84) bei konstanter Ka-
pazität Ch der Druckänderungsgeschwindigkeit dp/dt proportional.
Statische Grundfunktionen. Statische Grundbeziehungen der Hydraulik sind in den
Abschn. 4.1 bis 4.5 abgeleitet worden (s. vor allem Gln. (4.1), (4.13), (4.60),
(4.70), (4.84)). Hinzu kommen die Grundbeziehungen für Rotation (s. Gln. (5.1)
und (5.2)). Einige davon sind in die Tabelle 4.5 aufgenommen worden. Tabelle
4.5 enthält zudem Beispiele typischer an Massen angreifender Kräfte und mehrere
Varianten der Darstellung des Verhaltens eines Steuerspaltes. Diese nichtlinearen
Beziehungen werden in Blockschaltbildern durch Multiplikationsstellen (s. Tabel-
le 4.6, rechts oben) und Blöcke mit Kurvenverläufen, ggf. auch durch die Angabe
der nichtlinearen mathematischen Funktion in einem Block, dargestellt.
4.9 Modellierung und Berechnung des dynamischen Verhaltens 97

Tabelle 4.6 Statische Grundbeziehungen und adäquate Blöcke

Linearer Zu- Dar- Nichtlinearer Zu-


Darstellung:
sammenhang: stellung: sammenhang:
ADr
Druckkraft: pi Fi Q k Dr ˜ ADr 'p
Ai 'p Q
Fi Ai ˜ pi S kDr
('p • 0)
Beschleunigungs- s FB Q GDr ˜ 'p 'p Q
kraft: FB m ˜ s m
(GDr = konst., 'p • 0)
Geschw.-proport. Q G Dr ˜ 'p ˜ sign('p) 'p
s FR Q
Reibkraft: k (Leitwert GDr = konst.,
FRP k ˜ s 'p wechselt Vorzeichen)
Kapazität nach
Qgi ADr
Gl. (4.86): 1 pi Q k Dr ˜ ADr 'p
1 'p Q
p i ˜ Q gi Vi ß
('p • 0) k Dr ˜ ADr ˜ 'p
Vi ˜ E
Verschiebe- Coulombsche Reibkraft: FRC
s Qi s
volumenstrom: Ai FRC FRC ˜ sign (s)
Qi Ai ˜ s

Folgender Algorithmus der Modellermittlung wird in Abschn. 4.9.2 angewendet:


1. Zeichnen eines aussagekräftigen Schemas, das alle wesentlichen Signale und
Koeffizienten des zu modellierenden Systems enthält,
2. Ermittlung der Energiespeicher mit ihren Zustandsgrößen und der Funktion,
3. Ermittlung der geltenden Bilanzgleichungen,
4. Ermittlung der noch fehlenden Zusammenhänge aus statischen Grund-
beziehungen,
5. Darstellung aller Beziehungen als Blockschaltbild.
Mit diesem Herangehen kann die Erarbeitung des Modells sehr zielstrebig erfol-
gen und das Modell effizient auf seine Struktur und seine Vollständigkeit über-
prüft werden.
Zudem kann das Modell einfach in die Bedienoberfläche eines Simulations-
systems überführt werden. Die Simulation des dynamischen Verhaltens ist dann
erforderlich, wenn das Modell nicht linearisierbar ist oder ein lineares Modell zu
viele relevante Energiespeicher besitzt (s. folgendes Beispiel). Die weiteren
Schritte sind meist:
6. Parameterermittlung,
7. Überprüfung der Modelle m. H. von Simulation (s. Abschn. 4.9.2) und Visua-
lisierung, bei geeigneten linearen Modellen (meist bis 2. Ordnung) auch durch
Berechnung von Übertragungsfunktionen (s. Abschn. 4.9.3).
8. Verifizierung der Modelle m. H. des Vergleichs mit dem tatsächlichen Ver-
halten des Systems, z. B. über Experimente.
98 4 Berechnungsgrundlagen

4.9.2 Modellierung und Simulation eines Antriebszustandes

Der 1. Schritt:
An Hand eines auf Abb. 4.29 basierenden Antriebszustandes wird beschrieben,
wie aus vielen kleinen Beziehungen und Bilanzen ein Gesamtmodell in Form ei-
nes Blockschaltbildes entsteht und wie dieses dann weiter behandelt werden kann.
Abb. 4.50 zeigt das Schema des zu modellierenden Zustandes eines relativ ein-
fachen Antriebs.

A2 FL s, s, s
A1
V1
F1 F2
m a c

QLi FA
QLa
Q1 p1 V2 p2 Q2 FRi

GDr1 GDr2
p=0
p0
Abb. 4.50 Schematische Darstellung des Bewegungszustandes eines Antriebs; der Arbeits-
zylinder besitze zwei Kapazitäten und zwei Leckspalte

Der Antrieb in Abb. 4.50 wird von einer Druckquelle mit dem Druck p0 ver-
sorgt. Die Drosselstellen mit den Leitwerten GDr1 und GDr2 bestimmen wesentlich
die stationäre Geschwindigkeit des Arbeitskolbens vor dem Erreichen eines fe-
dernden Anschlages.
Der 2. Schritt:
Die Energiespeicher des Systems sind die bewegte Masse m, der federnde An-
schlag mit der Federkonstante c und die Kapazitäten C1 = V1˜E sowie C2 = V2˜E.
Die Leitungsvolumina wurden den an einem Arbeitspunkt als konstant an-
genommenen Arbeitszylindervolumina zugeschlagen. Die Zustandsgrößen sind p1,
p2, s und s. Die Induktivität des Fluids wurde vernachlässigt.
Die Funktionen der Energiespeicher lauten (s. Tabellen 4.5 und 4.6 sowie die Gln.
(4.128 a) und (4.128 b)):

1 ­° p1* für p1* t 0


*
˜ Q g1 , p1 p1 dt , p1 , (4.130 a)
p 1
V1 ˜ E ³ ®
°̄0 für p1*  0 ,

1 *
­° p2* für p2* t 0
p 2 ˜ Q g 2 , p2 ³ p 2 dt , p2 ® , (4.130 b)
V2 ˜ E °̄0 für p2*  0 ,

1 (4.130 c)
s ˜ FB , s ³ s dt , s ³ s dt .
m
4.9 Modellierung und Berechnung des dynamischen Verhaltens 99

Der 3. Schritt:
Die folgenden Bilanzgleichungen der Volumenströme und der Kräfte können er-
mittelt werden (s. Tabellen 4.4 bis 4.6):
Q g1 Q1  QV 1  QLi . (4.131 a)

Qg 2 QV 2  QLi  Q2  QLa (4.131 b)

FB F1  F2  FRP  FRC  FL (4.131 c)

Bei größeren Systemen empfiehlt es sich, die Funktionen der Speicher und die Bi-
lanzgleichungen schon jetzt in die Form des Blockschaltbildes zu bringen. Auf diesen
Schritt wird an dieser Stelle verzichtet.
Der 4. Schritt:
Der Arbeitszylinderausgänge sind über eine Drosselstelle mit nichtlinearen Funk-
tionen (s. Gl. (4.132 c)) mit einer Druckquelle bzw. mit dem Behälter verbunden.
Die weiteren statischen Grundbeziehungen des Systems lauten (s. Tabellen 4.4 bis
4.6):
QV 1 A1 ˜ s , QV 2 A2 ˜ s ,. (4.132 a)
QLi GLi ˜ ( p1  p2 ) , QLa G La ˜ p 2 , (4.132 b)

Q1 GDr1 ˜ p0  p1 ˜ sign( p0  p1 ) , Q2 G Dr 2 ˜ p 2 , (4.132 c)

F1 A1 ˜ p1 , F2 A2 ˜ p 2 , (4.132 d)

­0 für s  a
FRP k ˜ s , FRC FRC ˜ sign(s) , FA ® . (4.132 e)
¯ s  a ˜ c für s t a

Der 5. Schritt:
Sämtliche Beziehungen und Bilanzen aus den Gln. (4.130 a) bis (4.132 e) sind im
Blockschaltbild (Abb. 4.51) wieder zu finden. Die Zustandsgrößen sind die Aus-
gangsgrößen der Blöcke mit den Integrationsfunktionen. Die drei Bilanzgleichungen
sind in Abb. 4.51 an den größeren Summationsstellen zu erkennen. Die Ver-
knüpfungen der Teilsysteme entstehen vor allem über die Kolbenflächen A1 und A2.
Verzweigungsstellen der Signalpfeile weisen darauf hin, dass eine physikalische
Größe auf mehr als ein Übertragungsglied einwirkt, der Druck p2 z. B. auf eine
Fläche, zwei Leckleitwerte und einen Drosselspalt.
Die Kontrolle auf Vollständigkeit des Gesamtmodells mit Hilfe des Block-
schaltbildes ergibt:
 Nur die echten Eingangsgrößen (p0 und FL) besitzen „freie“ Pfeilenden.
 Alle anderen Signale sind Ausgangsgrößen eines Blockes oder eines Summa-
tionsgliedes.
 Alle Blöcke besitzen Ein- und Ausgangsgrößen.
100 4 Berechnungsgrundlagen

p0

FL FRC
-
Q1 p1 - - s
Qg1 1 p1 p1* F1 1 s s
³ dt A1 ³ dt ³ dt
V1 ß FB m
- - --
- QV1 FRP
A1 k
QLi FA
GLi
a
- A2
QV2
Qg2 1 p2 p2*
A2
F2
V2 ß ³ dt
- - QLa p2
Q2 GLa

Abb. 4.51 Das mathematische Modell des Bewegungszustandes des Antriebs in Abb. 4.50
als Blockschaltbild

Das Modell enthält die sechs Nichtlinearitäten


Q1 f ( p0  p1 ) , Q2 f ( p2 ) ,

p1 f ( p1* ) , p2 f ( p2* ) ,
FRC f (s) , FA f (s ) ).

Die Modellstruktur ist relativ komplex, zu erkennen an der Vielzahl von Wir-
kungskreisen. Das Blockschaltbild bietet eine wichtige Möglichkeit der Kontrolle
über die richtige Festlegung der Vorzeichen: In allen Wirkungskreisen findet eine
ungerade Anzahl von Wirkungsumkehren statt, gekennzeichnet durch die Minus-
zeichen im Blockschaltbild („verallgemeinerte Lenzsche Regel“: Rückwirkungen
in technischen Systemen sind ihrer Ursache entgegengerichtet).
Der 6. Schritt:
Das dynamische Verhalten des Systems kann mit Hilfe der rechentechnischen Si-
mulation ermittelt werden. Ein Blockschaltbild wie in Abb. 4.51 kann relativ ein-
fach in ein blockorientiertes Simulationssystem überführt werden. Derartige Simu-
lationssysteme enthalten die benötigten linearen, einschließlich der Blöcke für die
Integration, und nichtlinearen Blöcke meist als Standard. (Diese Möglichkeit wird
auch in Kap. 8 und Kap. 14 mehrfach angewendet.)
Die rechentechnische Simulation kann nicht mit allgemeinen Werten der Para-
meter des Systems durchgeführt werden. Die Zeitverläufe der Eingangsgrößen
(hier p0 und FL), die Anfangswerte der Zustandsgrößen sowie alle Werte von Mas-
sen, Volumina usw. müssen vor einer Simulation festgelegt werden.
4.9 Modellierung und Berechnung des dynamischen Verhaltens 101

Der Antrieb wird zum Zeitpunkt t = 0 mit Hilfe eines Wegeventils (in
Abb. 4.50 nicht dargestellt) an eine Druckquelle angeschlossen, deren Druck
p0 = 100 bar = 10 N/mm2 beträgt. An die Kolbenstange greife eine konstante äuße-
re Belastungskraft FL = 1000 N an.
Folgende Koeffizienten der Übertragungsglieder wurden gewählt:
 Flächen: A1 = 4,9 cm2 = 490 mm2, A2 = 3,4 cm2 = 340 mm2,
 Volumina: V1 = 150 cm3 = 15000 mm3, V2 = 100 cm3 = 10000 mm3,
 Kompressibilität: E = 10-3 mm2/N,
 zu bewegende Lastmasse: m = 400 kg= 0,4 N ˜ s2/mm,
 Federkonstante des Anschlages: c = 2000 N/mm,
 Drosselleitwerte:
l / min mm 4 l / min mm 4
GDr1 1,0 52700 , GDr 2 0,6 31600 ,
bar s˜ N bar s˜ N
l / min mm5
 Leckleitwerte: GLi GLa 0,003 500 ,
bar s˜N
 Faktor der geschwindigkeitsproportionalen Reibkraft: k = 5 N ˜ s/mm,
 Coulombsche Reibkraft: FRC = 20 N,
 Abstand a: a = 10 mm.
Als Anfangswerte der Zustandsgrößen wurden festgelegt:
 p1*(0) = 100 bar = 10 N/mm2 (die Zeit bis zum Erreichen des angelegten Dru-
ckes p0 ist in diesem System extrem klein und wurde vernachlässigt),
 p2*(0) = 0,
 s(0) = 0 (diese Position des Arbeitskolbens liegt etwa in die Mitte seines
Hubbereiches),
 s(0) 0 .

Der 7. Schritt:
Das Blockschaltbild in Abb. 4.51 wird nunmehr in ein vom gewählten Simulati-
onssystem (z. B. Simulink oder BORIS) vorgegebenes Blockschaltbild überführt.
Für die Simulationen in diesem Buch kommt das System WinFACT/BORIS
[4.24] zum Einsatz.
Das Simulations-Blockschaltbild in BORIS zeigt Abb. 4.52 a. Die Blöcke wur-
den annähernd so platziert wie im Blockschaltbild in Abb. 4.51. Die Blocknamen
wurden nach den Ausgangsgrößen festgelegt, da die aufgezeichneten Signale diese
Namen erhalten, wenn keine zusätzlichen Umbenennungen erfolgen.
Die Übertragungsfaktoren und die Funktionen wurden gemäß Abb. 4.51 in die
Blöcke eingetragen Die Blöcke werden per doppelten Mausklick geöffnet; die
Eingabemaske des nichtlinearen Blockes Q 1 mit der eingegebenen Funktion zeigt
Abb. 4.52 b.
102 4 Berechnungsgrundlagen

b
Abb. 4.52 Das Simulations-Blockschaltbild des Beispielsystems. a Struktur b Eingabe-
maske des nichtlinearen Blockes Q 1 mit der eingegebenen Funktion

Die nach unten abgeschnittenen Pfeile in Abb. 4.52 a zeigen zu den Zeitver-
laufsgliedern, mit deren Hilfe die interessierenden Signale aufgezeichnet werden,
und zu den Blöcken, in denen die Umrechnungen in die üblichen Dimensionen der
Hydraulik erfolgen.
Die Simulationsrechnungen erfolgen mit Signalen und Koeffizienten, die aus-
schließlich die Einheiten N, mm und s enthalten (s. o.), damit im Simulations-
modell selbst keine aufwendigen Umrechnungen erforderlich sind. Die Zeitver-
läufe der Drücke und Volumenströme in Abb. 4.53 werden in den üblichen
Dimensionen der Hydraulik dargestellt.
Aus dem Wegverlauf in Abb. 4.53 a ist die Grenze zwischen freier Bewegung
und der Verformung des nachgiebigen Anschlages zu erkennen: Der Weg
s = a = 10 mm wird nach etwa 67 ms erreicht. Danach wirkt die die Bewegung
bremsende Anschlagskraft FA (Abb. 4.53 b). Die Geschwindigkeit und die der Ge-
schwindigkeit proportionalen Verschiebevolumenströme, z. B. QV2 in Abb. 4.53 c,
streben schwingend nach null.
4.9 Modellierung und Berechnung des dynamischen Verhaltens 103

d
Abb. 4.53 Simulations-Ergebnisse des Modells in Abb. 4.51
104 4 Berechnungsgrundlagen

Der Volumenstrom Q2 in Abb. 4.53 c hat einen von der Kavitation beein-
flussten Verlauf. Nach etwa 0,1 s werden die Geschwindigkeit und die Ver-
schiebevolumenströme QV1 und QV2 negativ. Das geometrische Volumen V2 wird
größer, der Druck p2 sinkt auf den Dampfdruck ab und die Druckdifferenz über
dem Drosselventil mit dem Leitwert GDr2 und damit auch der Volumenstrom Q2
werden annähernd null. Das Differenzvolumen zwischen dem Ölvolumen und
dem geometrischen Volumen V2 füllen Gas- und Dampfvolumina auf. Diese
werden bei negativem QV2 immer größer. Erst wenn bei positivem QV2 das
Ölvolumen und das geometrische Volumen V2 wieder gleich groß werden, steigen
der Druck p2 und der Volumenstrom Q2 wieder an. Sie erreichen nur relativ kleine
Werte, diese allerdings fast sprungförmig, da die Kapazität C2 sehr klein ist.
Der statische Endwert des Volumenstromes Q2 wird im Wesentlichen vom in-
neren Leckleitwert GLi bestimmt (s. Gl. (4.132 b)).
Der Druck p1 in der linken Zylinderseite erreicht keine Werte in der Nähe des
Dampfdruckes (Abb. 4.53 d), weshalb auf den Block p1 = f ( p1*) in Abb. 4.51 und
Abb. 4.52 a verzichtet werden könnte.
Anmerkung:
In Kap. 8 und Kap. 14 wird das dynamische Verhalten mehrerer Schaltungen
m. H. der Simulation nichtlinearer Modelle untersucht. Dabei wird auf viele der
Gln. (4.128 a) bis (4.132 e) und der in den Tabellen 4.4 bis 4.6 enthaltenen Funk-
tionen und Blöcke zurückgegriffen.
Der 8. Schritt:
Die Verifizierung des Modells mit Hilfe z. B. eines Experiments ist an dieser Stel-
le nicht möglich. Hilfreich sind oft Parametervariationen im Simulationsmodell,
um die Plausibilität des Modells zu ermitteln.
Eine auch in diesem Buch oft angewendete Methode ist die Modifikation der
Parameter des ursprünglichen Modells so, dass es ausreichend genau als lineares
Modell, als Differenzialgleichung oder Übertragungsfunktion, beschrieben werden
kann. Am aussagekräftigsten sind lineare Modelle 2. Ordnung, aus deren Eigen-
zeitkonstante T und Dämpfung D das dynamische Verhalten erkannt werden kann.
Im Folgenden wird dieser Weg, der in Kap. 8 und Kap. 14 vielfach beschritten
wird, auf der Basis des Beispieles in Abschn. 4.9.2 beschrieben.

4.9.3 Übertragungsfunktion eines linearen Antriebsmodells

Unter bestimmten Bedingungen kann der Antriebszustand in Abb. 4.50 linearisiert


werden:
 Der Leitwert GDr2 wird auf null eingestellt, die Leckleitwerte GLi und GLa sei-
en annähernd null.
 Der Anschlag wird nicht erreicht. Die Speicherfähigkeit der Feder kommt
nicht zur Wirkung.
 Die Coulombsche Reibung wird vernachlässigt.
 Der Drücke p1 und p2 können nicht unter den Dampfdruck absinken.
4.9 Modellierung und Berechnung des dynamischen Verhaltens 105

 Wenn der Leitwert GDr1 eine Größenordnung größer gewählt wird als in
Abschn. 4.9.2 angegeben, kann die Energie-Speicherfähigkeit des Volumens
V1 vernachlässigt werden, es ist p1 | p0 .

Damit entfallen zwei der Energiespeicher und alle sechs Nichtlinearitäten. Es ent-
steht aus dem Blockschaltbild in Abb. 4.51 das lineare Modell 2. Ordnung in Abb.
4.54 a. Es interessiere der Verlauf des Druckes p2 als Reaktion des sprung-
förmigen Anstieges des Druckes p1 = p0. (Die Reaktion auf FL werde nicht ana-
lysiert, deshalb kann diese Kraft im Blockschaltbild entfallen.)

p1 = p0 F1 FB 1 s s QV2 1 p2 p2
A1 ³ dt A2 ³ dt
m V2 ß
- - FRP
F2 k
A2
a
GH(s)
p1 = p0 F1 'F 1 s 1 s QV2 1 p2 1 p2
A1 A2
m s V2 ß s
F2 - -F
RP
k
A2
b
Abb. 4.54 Blockschaltbild des linearisierten und vereinfachten Systems. a ausführliche
Darstellung b Umwandlung der Integration m. H. des Laplaceoperators in die Funktion 1/s

Die Ermittlung einer Übertragungsfunktion setzt die Transformation des Mo-


dells in den Laplacebereich voraus. Alle Faktoren bleiben erhalten, aber die Blö-
cke mit der Integration über die Zeit führen auf Blöcke mit der Übertragungs-
funktion 1/s (s. Umwandlung der Abb. 4.54 a in Abb. 4.54 b). In einer Übertra-
gungsfunktion G(s) wird das Verhältnis der gesuchten Ausgangsgröße xa zu einer
interessierenden Eingangsgröße xe als Funktion des Laplaceoperators s angegeben:
xa ( s ) G(s) Übertragungsfunktion
G(s) . (4.133)
xe ( s ) s Laplaceoperator

Über die zweimalige Anwendung der Kreisformel [4.23] kann aus Abb. 4.54 b die
gesuchte Übertragungsfunktion p2(s)/p1(s) ermittelt werden. Zuerst wird die Kreis-
formel auf die innere Schleife angewendet, sie wird zum Block GH(s):
1 1
˜
s( s) G vorw ( s) m s 1
G H ( s) . (4.134 a)
'F ( s ) 1  G Kreis ( s) k 1 k  m˜s
1 ˜
m s
Der Ansatz für die gesuchte ÜTF lautet:
106 4 Berechnungsgrundlagen

1 1 1
A1 ˜ GH ( s) ˜ A2 ˜ A1 ˜ ˜ A2 ˜ (4.134 b)
p2 ( s ) Gvorw ( s ) V2 E ˜ s k  m˜s V2 E ˜ s .
p1 ( s) 1  GKreis ( s) 1 1 1
1  GH ( s ) ˜ A22 ˜ 1 ˜ A22 ˜
V2 E ˜ s k  m˜s V2 E ˜ s

Das führt in wenigen Schritten auf die Übertragungsfunktion in ihrer Normalform:


p2 ( s ) A1 1 1
˜ K˜ . (4.134 c)
p1 ( s ) A2 1  k ˜ V2 E k ˜ V2 E 2 1  2 DT s  T 2 s 2
2
˜s ˜s
A2 A22

Aus dem Koeffizientenvergleich lassen sich der statische Übertragungsfaktor K,


die Eigenzeitkonstante T und die Dämpfung D ermitteln:

A1 m ˜ V2 E
K 1,44 , T 0,00588 s 5,88 ms ,
A2 A2 (4.134 d)
2 DT k V2 E
D 0,037 .
2D 2 A2 m

Die Sprungantwort des Modells mit der ÜTF in Gl. (4.134 c) unterscheidet sich
kaum von der des Modells in Abb. 4.51, wenn die in Abschn. 4.9.2 angegebenen
Parameterwerte mit den eingangs dieses Abschnittes vorgenommenen Modifi-
kationen eingestellt werden. Abb. 4.55 zeigt die Druckverläufe.

Abb. 4.55 Druckverläufe bei GLi GLa 0 und G Dr 2 0

Aus der Funktion der Dämpfung D in Gl. (4.134 d) ist zu erkennen, warum
hydraulische Antriebe oft schwach gedämpft sind: Die meist großen Massen ste-
hen im Nenner, die nur wenig kompressiblen Flüssigkeitsvolumina dagegen im
Zähler der Funktion. Die Dämpfung nimmt zu, wenn die Leckleitwerte größer
werden, dies wurde hier nicht detailliert analysiert.
In Kap. 14 werden für viele Schaltungen mit Hilfe der in Gl. (4.134 c) an-
gegebenen Normalform die Eigenzeitkonstante T und Dämpfung D hergeleitet.
5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe

Die Gestaltung hydraulischer Kreisläufe wird beeinflusst von Aufgabenstellung


und Einsatzgebiet der Anlage, sowie durch die Größe der zu übertragenden Leis-
tung P. Die durch den Volumenstrom Q und den Druck p bestimmte hydraulische
Leistung wird dem Hydromotor zugeführt und dort in mechanische Leistung zu-
rücktransformiert (s. Kap. 2). Der Hydromotor kann ein Arbeitszylinder (trans-
latorische Bewegung) oder ein Rotationsmotor (drehende Bewegung) sein. Die für
konkrete Einsatzgebiete und Aufgabenstellungen zu wählenden Kreislauf-
strukturen werden in Kap. 14 behandelt.
Bei der Gestaltung hydraulischer Kreisläufe müssen die Grundstrukturen für
 die Erzeugung der hydraulischen Leistung durch Volumenstrom- bzw. Druck-
quellen;
 die Anordnung der Geräte und Komponenten im offenen oder geschlossenen
Kreislauf;
 die Versorgung mehrerer Hydromotoren durch eine Volumenstromquelle bzw.
Druckquelle
beachtet werden.

5.1 Volumenstrom- und Druckquellen

5.1.1 Volumenstromquellen

Zur Wandlung der mechanischen Leistung des Antriebsmotors (Elektromotor


bzw. Verbrennungsmotor) in hydraulische Leistung dienen Pumpen, die nach dem
Verdrängerprinzip arbeiten. Das bedeutet, dass das während einer Umdrehung der
Antriebswelle aus dem Behälter in die Druckleitung der Hydraulikanlage ver-
drängte Flüssigkeitsvolumen konstant ist. Die Leckverluste der Pumpe und die
Verringerung des Flüssigkeitsvolumens durch Druckerhöhung (Kompression)
können in erster Näherung vernachlässigt werden (s. Abschn. 6.1).
Das pro Umdrehung der Antriebswelle verdrängte Volumen ist eine geo-
metrische Kenngröße der Pumpe und wird als Verdrängungsvolumen V be-
zeichnet. Die Baugröße einer Pumpe wird von ihrem Verdrängungsvolumen be-
stimmt. V kann konstant (Konstantpumpe) oder veränderbar (Stellpumpe) sein.

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_5, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
108 5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe

Für den von der Pumpe geförderten Volumenstrom QP gilt bei Ver-
nachlässigung der Leck- und Kompressionsverluste
QP n ˜V . (5.1)
Der Druck p2 in der Druckleitung (Abb. 5.1) wird durch die vom Hydromotor
bzw. vom Arbeitszylinder zu überwindende Last und durch der Pumpe nach-
geschaltete hydraulische Widerstände verursacht.

QP= QVQ p2 = pVQ


V
M
n

p1

Abb. 5.1 Hydraulikpumpe als Volumenstromquelle

Der Druck im Behälter und damit am Eingang der Saugleitung der Pumpe ist
p1. In den am häufigsten vorkommenden Fällen ist er gleich dem Atmosphären-
druck.
Da in der Hydraulik mit Überdrücken gearbeitet wird, kann p1 = 0 gesetzt wer-
den. Die Druckdifferenz 'p = p2 - p1 über der Pumpe erzeugt das zu ihrem An-
trieb erforderliche Drehmoment M. Bei Vernachlässigung der Reibungsverluste
gilt für das Drehmoment:
V ˜ 'p
M . (5.2)
2S
Eine oder mehrere parallel geschaltete Pumpen, welche in einer Hydraulikanlage
einen Volumenstrom QVQ fördern, der vom Anlagendruck pVQ praktisch un-
abhängig ist, sind für die Anlage eine Volumenstromquelle.
Der Volumenstrom QVQ kann konstant
 Konstantpumpe und konstante Antriebsdrehzahl (V konst.)
oder veränderbar
 Stellpumpe und konstante Antriebsdrehzahl (V veränderbar)
 Konstantpumpe und veränderbare Antriebsdrehzahl (V konst.)
sein.
Volumenstromquellen können auch durch spezielle Schaltungen gebildet wer-
den, die die Anforderungen QVQ konstant oder einstellbar, jedoch unabhängig von
pVQ, erfüllen [5.1, 5.3].
5.1 Volumenstrom- und Druckquellen 109

5.1.2 Druckquellen

Eine Druckquelle (Abb. 5.2) liefert für die angeschlossene Hydraulikanlage bzw.
einen Teil der Anlage einen angenähert konstanten Druck pDQ . Dieser wird von
der Einstellung der Druckquelle und nicht von den angeschlossenen Hydro-
motoren oder den hydraulischen Widerständen zwischen Druckquelle und Hyd-
romotor bestimmt.

QDQ pDQ

Abb. 5.2 Schaltsymbol einer Druckquelle

Von einer Druckquelle können grundsätzlich mehrere Hydromotoren parallel


betrieben werden.
Der Volumenstrom QDQ einer Druckquelle ist die Summe der zu den einzelnen
Verbrauchern fließenden Teilvolumenströme Qi. Die an die Druckquelle an-
geschlossene Hydraulikanlage ist so zu gestalten, dass der maximal zulässige
Volumenstrom der Druckquelle QDQmax nicht erreicht wird (¦Qi  QDQmax). Die
Verbraucher sind so an die Druckquelle anzuschließen, dass der Quellendruck pDQ
nicht oder nur gering von deren Belastung beeinflusst wird. Dies kann durch den
Einbau von Stromventilen erreicht werden, die neben der Entkopplung der Ver-
braucher von der Druckquelle zur Einstellung der Volumenströme für die einzel-
nen Verbraucher dienen (Abb. 5.3). Dabei gilt pDQ ! pi.
Weitere Anschlussmöglichkeiten von Verbrauchern an Druckquellen werden in
Kap. 14 behandelt.
Da Hydraulikpumpen Volumenstromquellen sind, muss eine Druckquelle durch
geeignete schaltungstechnische Maßnahmen unter Verwendung einer Pumpe ge-
schaffen werden.
Abbildung 5.3 zeigt eine Druckquelle, die durch eine Konstantpumpe in Ver-
bindung mit einem Druckbegrenzungsventil gebildet wird und zwei Verbraucher
beaufschlagt. Die Baugröße der Pumpe wird so gewählt, dass ihr Förderstrom QP
geringfügig größer ist als die Summe der zu den Hydromotoren fließenden Volu-
menströme. Dadurch fließt ständig ein Teilvolumenstrom QVD über das Druck-
begrenzungsventil, der Druck pDQ am Ausgang der Druckquelle entspricht dem
Einstelldruck pe des Druckbegrenzungsventils und ist angenähert konstant. Die
Volumenströme Qi zu den Verbrauchern werden durch das Stromregel- bzw.
Drosselventil eingestellt und bestimmen Kolbengeschwindigkeit v des Arbeits-
zylinders bzw. Drehzahl n des Hydromotors.
In Abb. 5.3 wurden aus Gründen der Übersichtlichkeit die Wegeventile zum
Steuern der Bewegung der Verbraucher nicht mit gezeichnet.
110 5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe

Q2 M
n
p2

Q1

p1 F

v
Q DQ
Q VD 0

pDQ
QP Druckquelle

pe

Abb. 5.3 Hydraulikanlage mit Druckquelle

Hydraulische Anlagen mit Druckquelle arbeiten generell im offenen Kreislauf


(s. Abschn. 5.2). Durch die Strömungswiderstände zwischen der Druckquelle und
den Hydromotoren werden unvermeidbare Leistungsverluste verursacht. Ebenso
entsteht im gezeigten Beispiel ein Leistungsverlust durch den über das Druck-
begrenzungsventil gegen den Druck pDQ abfließenden Volumenstrom QVD.
Deshalb ist der Wirkungsgrad hydraulischer Anlagen mit der in Abb. 5.3 ge-
zeigten Druckquelle sehr niedrig und sie sollte nur für Nebenantriebe mit geringer
Leistung eingesetzt werden.
Weitere Einzelheiten zur Gestaltung verlustenergiearmer Druckquellen ent-
halten Abschn. 14.3 sowie [5.1] bis [5.6].

5.2 Offener und geschlossener Kreislauf

Je nachdem, ob der Volumenstrom von der Abflußseite des Verbrauchers zum


Behälter fließt oder direkt der Saugleitung der Pumpe zugeführt wird, ist zwischen
offenem Kreislauf (Weg der Hydraulikflüssigkeit: Volumenstrom- bzw. Druck-
quelle o Verbraucher o Behälter o Volumenstrom- bzw. Druckquelle) und ge-
schlossenem Kreislauf (Weg der Hydraulikflüssigkeit: Volumenstromquelle o
Verbraucher o Volumenstromquelle) zu unterscheiden.
5.2 Offener und geschlossener Kreislauf 111

Nachfolgend werden die wesentlichen Unterschiede beider Kreislaufarten und


die daraus resultierenden Anwendungsmöglichkeiten gezeigt.

5.2.1 Offener Kreislauf

Offene Kreisläufe können mit Volumenstromquellen oder mit Druckquellen be-


trieben werden.

A1 A2
M
F
vV
Q'R vR
QP QR
QP

VW

2 p 0 p 1
G

pe
P
QP VR
VD
B

Abb. 5.4 Offener Kreislauf

Das in Abb. 5.4 gezeigte Beispiel einer Hydraulikanlage im offenen Kreislauf


mit Volumenstromquelle erfüllt folgende Aufgabenstellung: stufenlose Ein-
stellung der Geschwindigkeit des Kolbens des Arbeitszylinders M. Die Be-
wegungsrichtung des Kolbens ist umkehrbar. Der Kolben kann in jeder beliebigen
Stellung angehalten werden. In der Schaltstellung 0 des Wegeventils VW fließt der
von der Stellpumpe P (s. Abschn. 6.3) geförderte Volumenstrom QP über das als
Vorspannventil arbeitende Rückschlagventil VR gegen den Druck pG zum Behälter
zurück. Der Kolben des Arbeitszylinders bewegt sich in diesem Schaltzustand
nicht. Wird das Wegeventil in die Stellung 2 geschaltet, fließt der
Pumpenförderstrom QP auf die Kolbenfläche A1 des Arbeitszylinders und bewegt
ihn nach rechts. Die Vorlaufgeschwindigkeit vV ergibt sich bei Vernachlässigung
der Leckverluste zu
QP
vV . (5.3)
A1

Da die Kolbenfläche A2 kleiner als die Fläche A1 ist, wird der durch die Kolben-
bewegung verdrängte Volumenstrom QR kleiner als QP. Es gilt
112 5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe

A2
Q R QP ˜ . (5.4)
A1

In dieser Bewegungsphase nimmt der Flüssigkeitsspiegel im Behälter B ab, da


diesem mehr Volumen entnommen als zugeführt wird.
Der Druck p wird durch die Widerstandskraft F, die Druck- und Reibungsver-
luste in den Leitungen, Ventilen und im Arbeitszylinder sowie durch den Gegen-
druck pG bestimmt. Bei Vernachlässigung der Verluste gilt
F A
p  pG 2 . (5.5)
A1 A1

Die Rücklaufbewegung des Kolbens wird durch Schaltstellung 1 des Wegeventils


erreicht. Für die Rücklaufgeschwindigkeit gilt
QP
vR . (5.6)
A2

Der dabei durch die Kolbenfläche A1 verdrängte, zum Behälter fließende Volu-
menstrom Q’R , errechnet sich zu
A1
Q' R Q P ˜ . (5.7)
A2
Er ist damit größer als QP. Deshalb nimmt der Flüssigkeitsspiegel im Behälter zu.
Das Druckbegrenzungsventil VD dient als Sicherheitsventil und schützt die An-
lage, insbesondere die Pumpe, vor Überlastung.
Der Druck p kann den Wert des Einstelldruckes pe des Ventils nicht über-
steigen. Wenn p gleich pe wird, öffnet das Druckbegrenzungsventil, und der
Förderstrom der Pumpe fließt gegen den Druck pe über das Ventil zum Behälter
zurück. In Abhängigkeit von der Kraft F (s. Abschn. 4.1) wird die Kolben-
geschwindigkeit zu null oder die Kraft F schiebt den Kolben entgegen der am
Wegeventil eingestellten Bewegungsrichtung zurück.
Leckverluste, die in der Pumpe, im Wegeventil oder im Arbeitszylinder auf-
treten können, verringern die Kolbengeschwindigkeit gegenüber den mit Gln.
(5.4) und (5.6) errechneten Werten. Beim offenen Kreislauf haben Leckverluste
jedoch keinen Einfluss auf die Funktionstüchtigkeit der Anlage.
Einsatzgebiete offener Kreisläufe sind Anlagen, bei denen QP und QR unter-
schiedliche Werte annehmen können (Speicherwirkung des Behälters). Das gilt
insbesondere für Anlagen mit Arbeitszylindern, deren Kolbenflächen A1 und A2
unterschiedlich groß sind. Anlagen mit Druckquellen und Parallelbetrieb mehrerer
Hydromotoren sind grundsätzlich als offener Kreislauf auszuführen. Offene Kreis-
läufe werden vorwiegend für stationäre Anlagen eingesetzt.
Die in Abb. 5.4 dargestellte Anlage ist ein Beispiel. Offene Kreisläufe können
selbstverständlich auch für Anlagen mit Hydromotoren für drehende Bewegung
eingesetzt werden.
5.2 Offener und geschlossener Kreislauf 113

5.2.2 Geschlossener Kreislauf

Geschlossene Kreisläufe können nur mit Volumenstromquellen betrieben werden.


Die Speicherwirkung des Behälters (s. Abschn. 5.2.1) entfällt hier. Geschlossene
Kreisläufe erfordern deshalb i. Allg. Anlagen mit Hydromotoren, bei denen der
zurückfließende Volumenstrom gleich dem zufließenden Volumenstrom ist. Das
sind Arbeitszylinder mit den Kolbenflächen A1 gleich A2 oder Hydromotoren mit
drehender Abtriebsbewegung.

MM
nM

QLM M

VD1

QP - QLP pe QP - ( QLP + QLM )


pe
QLP + QLM
VD2

VR1 VR2
QLP QP
P

Abb. 5.5 Geschlossener Kreislauf

In Abb. 5.5 ist als Beispiel eine Hydraulikanlage in geschlossenem Kreislauf


mit rotierendem Motor dargestellt. Die Drehzahl nM des Motors M ist stufenlos
einstellbar. Die Drehrichtung kann durch die Pumpe P mit umkehrbarer Förder-
richtung gewechselt werden, so dass in diesem Falle kein Wegeventil erforderlich
ist. Da je nach Drehrichtung des Hydromotors beide Pumpenanschlussleitungen
Druckleitungen werden können, müssen beide Leitungen gegen zu hohen Druck
abgesichert werden. Das geschieht in diesem Falle durch die beiden Druck-
begrenzungsventile VD1 und VD2.
Die Leckverluste der Pumpe und des Motors beeinflussen auch beim ge-
schlossenen Kreislauf die Drehzahl des Hydromotors. Im Gegensatz zum offenen
Kreislauf gefährden die äußeren Leckverluste QLP der Pumpe und QLM des Motors
die Funktionstüchtigkeit der Hydraulikanlage im geschlossenen Kreislauf, da die
Pumpe den Volumenstrom QP fördern muss, aus der Rückflussleitung des Hydro-
motors jedoch nur den Volumenstrom
QR = QP - (QLP + QLM) (5.8)
114 5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe

erhält. Deshalb benötigt jeder geschlossene Kreislauf eine Leckergänzungsein-


richtung. Im Beispiel nach Abb. 5.4 wird der Leckvolumenstrom QLP + QLM auf
der jeweiligen Niederdruckseite durch die Rückschlagventile VR1 und VR2, die
hier als Nachsaugventile wirken, ergänzt. Zur Leckergänzung sind auch durch
spezielle Pumpen versorgte Hilfskreisläufe einsetzbar (s. Kap. 14). Der Behälter B
braucht beim geschlossenen Kreislauf nur Schwankungen der Leckverluste auszu-
gleichen und kann deshalb wesentlich kleiner als beim offenen Kreislauf gewählt
werden. Damit kann die Fluidtemperatur jedoch nur geringfügig beeinflusst wer-
den. Geschlossene Kreisläufe werden deshalb häufig mit zusätzlichen Kühlern und
mit Spülung (s. Kap. 14 ) ausgerüstet.
Geschlossene Kreisläufe werden überwiegend für Anlagen mit Rotations-
motoren angewendet. Wegen des kleinen Behälters sind Masse und Raumbedarf
relativ gering. Der Einsatz erfolgt deshalb vorwiegend für mobile Anlagen (z. B.
Fahrantriebe und Antriebe mit wechselnder Belastungsrichtung).
Geschlossene Kreisläufe können selbstverständlich auch für Anlagen mit dafür
geeigneten Arbeitszylindern (A 1= A2) eingesetzt werden.

5.3 Parallel- und Reihenschaltung von Verbrauchern

Häufig tritt die Forderung auf, mehrere Hydromotoren, die mechanisch nicht mit-
einander verbunden sind, so zu schalten, dass sie sich gleichzeitig bewegen kön-
nen, ohne sich gegenseitig zu beeinflussen.
Diese Forderung ist durch Anwendung einer Druckquelle in Verbindung mit
Stromventilen zu erfüllen, wie in Abschn. 5.1.2 gezeigt wurde. Nachfolgend wird
gezeigt, welche Probleme bei dem Betrieb mehrerer Verbraucher auftreten, die
durch eine Volumenstromquelle versorgt werden.
Parallelschaltung
Für zwei parallel geschaltete Arbeitszylinder (Abb. 5.6 a), die von einer Volumen-
stromquelle beaufschlagt werden, ergeben sich die zu deren Bewegung erforder-
lichen Drücke
F1 F2
p1erf und p2erf . (5.9)
A1 A2
Diese Drücke werden wegen unterschiedlicher Belastungen, Kolbenflächen und
Reibkräfte nicht gleich groß sein.
Zu einem Zeitpunkt kann in miteinander verbundenen Räumen (hier Leitungen
und Zylinderanschlüsse) nur ein Druck herrschen (s. Abschn. 4.1). Deshalb ergibt
sich bei Parallelschaltung von Hydromotoren an eine Volumenstromquelle fol-
gender Bewegungsablauf.
Der Kolben des Arbeitszylinders mit dem geringsten erforderlichen Druck be-
wegt sich zuerst. Seine Geschwindigkeit v wird durch den Volumenstrom QP und
die entsprechende Kolbenfläche A bestimmt. Während dessen Bewegung bleibt
der Kolben des Arbeitszylinders mit dem höheren erforderlichen Druck in Ruhe.
5.3 Parallel- und Reihenschaltung von Verbrauchern 115

Nachdem der erste Kolben seine Endlage erreicht hat, bleibt er stehen und der
Druck steigt auf den für die Bewegung des nächsten Kolbens erforderlichen Wert
an. Nun bewegt sich dieser mit der durch den Volumenstrom QP erzeugten Ge-
schwindigkeit.

A3 A4
M2
F2

Q2 v2

p2erf

A1 A2 A3 A4
A1 A2
M1 M1 M2
F1 F1 F2

Q1 v1 v1 v2
pz

p1erf Qz
p
p QP
Qp

a b

Abb. 5.6 Anschluss mehrerer Hydromotoren an eine Volumenstromquelle. a Parallel-


schaltung b Reihenschaltung

Parallelgeschaltete Arbeitszylinder bewegen sich also nacheinander. Dabei


wird die Reihenfolge durch die Größe des für die Bewegung der einzelnen Kolben
erforderlichen Druckes perf bestimmt.
Bei der Parallelschaltung von rotierenden Hydromotoren ist zu beachten, dass
diese keine Drehwinkelbegrenzung haben. Es wird sich deshalb nur der Motor mit
dem niedrigsten erforderlichen Druck bewegen. Soll für sie dennoch eine Be-
wegungsreihenfolge erreicht werden, sind dazu feste Anschläge erforderlich.

Reihenschaltung
Beide in Reihe geschaltete Arbeitszylinder (Abb. 5.6 b) bewegen sich gleichzeitig.
Der vom Motor M1 verdrängte Volumenstrom Qz beaufschlagt den Motor M2. Für
die Geschwindigkeiten der beiden Kolben gilt
QP A2
v1 und v 2 QP . (5.10)
A1 A1 ˜ A3
Die Drücke in den Zulaufleitungen berechnen sich zu
116 5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe

F2 F2 ˜ A2 F1
pz und p  . (5.11)
A3 A1 ˜ A3 A1

In Reihe geschaltete Hydromotoren bewegen sich also gleichzeitig. Geschwindig-


keiten und Drücke stehen zueinander in einem festen Verhältnis.
Die in Abb. 5.6 b am Beispiel von Arbeitszylindern gewonnenen Erkenntnisse
gelten analog für Reihenschaltung von rotierenden Hydromotoren.

5.4 Drosselkreisläufe

Zum Einstellen der Kolbengeschwindigkeit von Arbeitszylindern bzw. der Dreh-


zahl von Rotationsmotoren mit konstantem Verdrängungsvolumen wird ein ver-
änderbarer Volumenstrom benötigt. Dieser kann durch geeignete Volumenstrom-
quellen (s. Abschn. 6.3) oder durch Verwendung von Stromventilen (Abschn. 8.2)
bereitgestellt werden. Nachfolgend werden die Möglichkeiten der Verwendung
von Stromventilen gezeigt.

5.4.1 Drosselkreisläufe mit Druckquelle

Stromventile (Drosselventile, Zweiwegestromregelventile, Proportionalwege-


ventile oder Servoventile), welche in Anlagen mit Druckquellen zum Einstellen
der Geschwindigkeit der Arbeitszylinder bzw. der Drehzahl der Rotationsmotoren
verwendet werden, können entweder im Zulauf zum (Abb. 5.7 a) oder im Ablauf
vom (Abb. 5.7 b) Verbraucher angeordnet werden.
Für die Druckquellen, deren Struktur für die folgende Betrachtung un-
interessant ist, wurde das in Abb. 5.2 vorgestellte Symbol verwendet. Als Ver-
braucher wurden Arbeitszylinder gewählt. Es können ebenso Rotationsmotoren
verwendet werden. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurden die zum Steuern
der Bewegungen der Verbraucher erforderlichen Wegeventile nicht mit ge-
zeichnet. Außerdem wird in den Skizzen gezeigt, dass von einer Druckquelle
mehrere Verbraucher betrieben werden können.
In beiden Kreisläufen wird die Geschwindigkeit v des Kolbens des Arbeits-
zylinders von dem durch das Drosselventil fließenden Volumenstrom QDr be-
stimmt. Dabei gilt für die Anordnung nach Abb. 5.7 a
QDr F
v mit 'p Dr p DQ  (5.12)
A1 A1

und für die Anordnung nach Abb. 5.7 b


QDr A1 F
v mit 'p Dr p2 p DQ ˜  . (5.13)
A2 A2 A2
5.4 Drosselkreisläufe 117

Bei der Anordnung des Stromventils vor dem Verbraucher dürfen keine in Be-
wegungsrichtung des Kolbens wirkenden Kräfte auftreten. Der Druck p1 müsste in
diesem Fall negativ werden. Die Flüssigkeit würde verdampfen (p1 = pd). Es
kommt zu Kavitation und die Anlage wird funktionsunfähig.
Um dies zu vermeiden, kann bei derartigen Kreisläufen ein Gegendruckventil
in die Abflussleitung eingebaut werden. Das wirkt sich jedoch negativ auf den oh-
nehin geringen Anlagenwirkungsgrad eines Kreislaufs mit Drosselventil aus.

Anschluss weiterer Anschluss weiterer


Verbraucher Verbraucher

A1 A2 A1 A2

v v
pDQ

p1 F F

p2

QDR
QDr
pDQ

a b

Abb. 5.7 Anordnung des Stromventils im Kreislauf. a im Zulauf zum Verbraucher b im


Ablauf vom Verbraucher

Ein weiterer Nachteil der Anordnung nach Abb. 5.7 a ist, dass die im Drossel-
ventil entstehende Wärme direkt zum Verbraucher fließt und somit das thermische
Verhalten der gesamten Anlage beeinflusst.
Bei der Anordnung des Stromventils nach dem Verbraucher dürfen in Be-
wegungsrichtung des Kolbens wirkende Kräfte auftreten. Der Druck p2 wird
dadurch größer. Kavitation tritt in der Anlage nicht auf. Auf ein Gegendruckventil
in der Abflussleitung kann verzichtet werden.
Ein weiterer Vorteil der Anordnung nach Abb. 5.7 b ist, dass die im Drossel-
ventil entstehende Wärme zum Behälter, der als Wärmetauscher wirkt, abgeführt
wird und somit das thermische Verhalten der Anlage nicht negativ beeinflusst.
Wegen der Gefahr der thermischen Verformung ist diese Anordnung des Drossel-
ventils für den Einsatz in Anlagen mit hohen Genauigkeitsanforderungen (z. B.
Vorschubantriebe) nicht geeignet. Beim Einsatz von Drosselventilen ist die Kol-
bengeschwindigkeit lastabhängig. Dies kann durch die Verwendung von Zwei-
Wege-Stromregelventilen vermieden werden.
118 5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe

5.4.2 Drosselkreisläufe mit Volumenstromquelle

Eine weitere Möglichkeit der Anwendung von Stromventilen ist ihre Anordnung
im Nebenschluss zum Verbraucher. Abbildung 5.8 zeigt eine derartige Schaltung
mit einem Drosselventil.

A1 A2
v

Q1
QDr
QVD = 0 p

QP

pe

Abb. 5.8 Drosselkreislauf mit Volumenstromquelle

Soll ein Stromregelventil zur Vermeidung der Abhängigkeit der Kolben-


geschwindigkeit v von der Kraft F anstelle des Drosselventils eingesetzt werden,
ist ein Drei-Wege-Stromregelventil (Abschn. 8.2.2) in der Leitung zum Arbeits-
zylinder anzuordnen. Beim Einsatz eines Zwei-Wege-Stromregelventils in der
Nebenschlussleitung wird der zum Behälter abfließende Volumenstrom QDr genau
dosiert, während der zum Arbeitszylinder führende Volumenstrom Q1 durch die
Leckverluste der Pumpe beeinflußt wird. Damit ergibt sich trotz des Einsatzes ei-
nes Zwei-Wege-Stromregelventils eine Abhängigkeit der Kolbengeschwindigkeit
v von der Last F.
Anstelle des Arbeitszylinders kann ein Rotationsmotor als Verbraucher ein-
gesetzt werden.
Zur Speisung der Anlage ist eine Volumenstromquelle erforderlich. Die Kol-
bengeschwindigkeit v wird durch das Drosselventil eingestellt. Es gilt:
Q1 F
v mit Q1 = QP - QDr und 'p Dr p . (5.14)
A1 A1

Das Druckbegrenzungsventil dient als Sicherheitsventil (p  pe; QVD = 0). Ein Pa-
rallelbetrieb mehrerer Verbraucher ist deshalb nicht möglich.
Diese Anordnung des Stromventils im Kreislauf erfordert für jeden Ver-
braucher eine eigene Volumenstromquelle. In Bewegungsrichtung des Kolbens
wirkende Kräfte sind, da in diesem Fall der Druck p negativ werden müsste
5.5 Passive und aktive Lasten 119

(Kavitation), zu vermeiden; dadurch würde die Anlage funktionsuntüchtig. Ein


Gegendruckventil in der Abflussleitung vom Verbraucher beseitigt die
Kavitationsgefahr. Damit wird jedoch der Anlagenwirkungsgrad verschlechtert.

5.5 Passive und aktive Lasten

Die von Hydraulikantrieben zu überwindenden Lasten (Kräfte und Momente)


können anlagenabhängig unterschiedliche Forderungen an die Gestaltung des Hy-
draulikkreislaufes stellen. Es ist zu unterscheiden zwischen passiven und aktiven
Lasten.
In Abb. 5.9 sind Beispiele für diese beiden Lastarten an Antrieben mit Arbeits-
zylindern dargestellt. Die folgenden Aussagen gelten analog für Antriebe mit Ro-
tationsmotoren.

F
-F
v
m
m
-v
-v v m mg
a b

Abb. 5.9 Lastarten. a passive Last b aktive Last

Passive Lasten
Passive Lasten wirken stets entgegen der Bewegungsrichtung des Arbeitszylinders
bzw. des Rotationsmotors.
In Abb. 5.9 a wird als Beispiel für eine passive Last die Wirkung der Reibkraft
zwischen der zu bewegenden Masse m und der feststehenden Unterlage dar-
gestellt. Eine Umkehr der Bewegungsrichtung führt zu einer Umkehr der auf den
Kolben des Arbeitszylinders (Abb. 5.9 a) wirkenden Kraft F. Beim Druckaufbau
zur Überwindung der Haftreibung ist auch bei Stillstand des Antriebes die auf den
Kolben wirkende Reibkraft der Richtung der beabsichtigten Bewegung entgegen-
gesetzt.
Passive Lasten können keine Energie in das Hydrauliksystem einspeisen. Sie
werden durch Reibungskräfte bzw. -momente oder durch Arbeitswiderstände, wie
Zerspankräfte o.ä., verursacht.
120 5 Grundstrukturen hydraulischer Kreisläufe

Aktive Lasten
Aktive Lasten wirken bei stationärer Bewegung unabhängig von der Bewegungs-
richtung und auch bei Stillstand stets in einer Richtung. Eine Bewegungsumkehr
hat demzufolge keinen Einfluss auf die Richtung der Kraft auf den Kolben des
Arbeitszylinders. Deshalb sind spezielle schaltungstechnische Maßnahmen zum
Aufbau eines Gegendruckes im entsprechenden Zylinderraum bei Bewegung in
Lastrichtung erforderlich.
Im Beispiel nach Abb. 5.9 b dient dazu das beim Senken wirksame Drossel-
ventil, welches beim Heben durch das parallelgeschaltete Rückschlagventil um-
gangen wird.
Aktive Lasten können Energie in das Hydrauliksystem einspeisen. Sie werden
z. B. durch Federn und Gewichte verursacht. Auch Trägheitskräfte, die bei in-
stationärer Bewegung auftreten, sind den aktiven Lasten zuzuordnen. Sie wirken
unabhängig von der Bewegungsrichtung stets entgegen der Beschleunigungs-
richtung. Bei Bremsvorgängen wirkt die Trägheitskraft in Bewegungsrichtung. In
im offenen Kreislauf arbeitenden Hydraulikanlagen für Winden,
Hubeinrichtungen und andere Geräte, bei denen aktive Lasten auftreten können,
werden anstelle des Drosselventils nach Abb. 5.9 b spezielle Senkbremsventile,
welche die Absenkgeschwindigkeit lastunabhängig konstant halten, eingesetzt
(siehe Kap. 14). Für im geschlossenen Kreislauf arbeitende Anlagen sind Senk-
bremsventile nicht erforderlich.
6 Pumpen und Motoren

Zu den hydraulischen Verdrängermaschinen (Hydromaschinen) gehören Pumpen


und Motoren. Beide arbeiten nach dem Verdrängerprinzip und haben in der Regel
den gleichen konstruktiven Aufbau. Pumpen können als Motoren arbeiten und
umgekehrt, wenn der Flüssigkeitsstrom entsprechend gesteuert wird. Durch den
Unterschied in der Wirkungsrichtung gilt für Hydropumpen, dass sie mechanische
in hydraulische Leistung umwandeln und Hydromotoren hydraulische Leistung in
mechanische Leistung zurückwandeln. Beide sind gekennzeichnet durch das geo-
metrische Verdrängungsvolumen V.
Der theoretische Volumenstrom Qth, der je Zeiteinheit durch diese Maschinen
strömt, ergibt sich aus der Gl. (6.1), mit der Drehzahl n und den Verdrängungs-
volumen V
Qth V ˜n . (6.1)
Die Pumpe saugt die Hydraulikflüssigkeit an und verdrängt diese in das Leitungs-
system. Durch die Widerstände, die der strömenden Flüssigkeit entgegenwirken,
baut sich im gesamten Hydrauliksystem ein Druck auf. Damit wird deutlich, dass
sowohl bei Schwankungen der äußeren Last an Zylindern oder Motoren, als auch
bei Veränderungen des Volumenstromes und/oder der Viskosität der Hydraulik-
flüssigkeit, sich unmittelbar schwankende Drücke einstellen.
Erwähnenswert ist, dass mit Freikolbenmaschinen (Brennkolbenpumpe), die ei-
ne direkte Energieumwandlung von thermischer über mechanische in hydraulische
Energie ermöglichen, Forschungsprojekte betrieben werden. Da diese Maschinen
immer im optimalen Betriebspunkt laufen, sind energetische Effekte zu erwarten
[6.1]. Es handelt sich dabei nicht um reine hydraulische Systeme, die hydraulische
Energie wird aber letztlich durch hydraulische Verdrängereinheiten bereitgestellt.

6.1 Einteilung

Grundsätzlich gibt es die nachfolgend dargestellten Möglichkeiten der konstrukti-


ven Einteilung von Verdrängereinheiten:
Umlaufverdränger-(Drehkolben-)maschinen
Umlaufverdrängermaschinen fördern die Hydraulikflüssigkeit durch Drehung von
Zahnrädern, Kammern oder Zellen. Zu den bekanntesten Bauarten gehören Zahn-
radmaschinen, Schraubenmaschinen und Flügelzellenmaschinen. Letztere gibt es
mit variablem und konstantem Verdrängungsvolumen.

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_6, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
122 6 Pumpen und Motoren

Hubverdränger-(Schubkolben-)maschinen
Bei Hubverdrängermaschinen wird die zyklische Veränderung der Zellengröße
durch längsbewegte Kolben erreicht. Eine Verstellung des Verdrängungsvolumens
ist durch Eingriff in die Triebwerksgeometrie möglich. Bedingt durch die innere
Strömungsumkehr des Fluids benötigen diese Maschinen eine Schieber- oder Ven-
tilsteuerung zwischen dem Verdrängungsraum und den Strömungswegen. Als we-
sentliche Bauarten sind hier Axialkolben- und Radialkolbenmaschinen zu nennen,
die es mit variablem und konstantem Verdrängungsvolumen gibt.
Die beiden grundlegend unterschiedlichen Bewegungsarten führen zu ab-
weichenden Eigenschaften, die spezifische Einsatzcharakteristika zur Folge haben.
Ein Umlaufverdränger kann mit einer höheren Drehzahl als ein Hubverdränger be-
trieben werden, weil bei ihm keine Umkehrung der Bewegungsrichtung des Ver-
drängers zwischen Ansaugen und Ausschieben erfolgen muss. Umlaufverdränger
haben höhere Verlustströme als Hubverdränger und deshalb einen niedrigeren vo-
lumetrischen Wirkungsgrad. Sie werden vor allem bei niedrigen Drücken ein-
gesetzt. Eine Hauptursache für die größeren Leckverluste ist der Zusammenhang
zwischen der Form der Dichtungslinien und den auftretenden Drücken in den Um-
laufverdrängern. Die Begrenzungslinien zwischen den feststehenden und den be-
weglichen Teilen sind Geraden. In modernen Maschinen werden die Nachteile
durch größere Fertigungsgenauigkeiten und Verwendung von hochwertigen Le-
gierungselementen weitestgehend ausgeglichen.

a b
Abb. 6.1 Wirkschema von Hubverdrängermaschinen. a Saughub b Förderhub

Das Grundprinzip von Hubverdrängermaschinen wird in Abb. 6.1 verdeutlicht.


Beim Ausfahren des Kolbens (Saughub) baut sich im Zylinder ein Unterdruck auf.
Dieser bewirkt, dass über das Saugventil 1 die Hydraulikflüssigkeit aus dem Be-
hälter der Hydroanlage angesaugt wird. Durch den Druck in dem Hydraulikkreis-
lauf bleibt das Druckventil 2 in geschlossener Position. Beim Einfahren (Förder-
hub) des Kolbens wird das Fluid über das Druckventil unter Druck (hier abhängig
von der Federkraft des Druckventils und von dem in der Leitung herrschenden
Druck) in die Hydraulikanlage gefördert. Der Druck im Zylinder sorgt dafür, dass
das Saugventil geschlossen bleibt. Anstelle der in Abb. 6.1 gezeigten druck-
abhängigen Steuerung erfolgt bei den meisten Hydromaschinen die Steuerung
wegabhängig (vgl. Abb. 6.24 a).
6.2 Kenngrößen 123

Darüber hinaus gibt es grundsätzlich die Möglichkeit, die Unterteilung nach


dem Verdrängungsvolumen bzw. der Art des Verdrängerprinzips vorzunehmen:
 konstantes Verdrängungsvolumen bzw.
 veränderbares Verdrängungsvolumen.

6.2 Kenngrößen

Hydromaschinen bestehen aus vielen Einzelteilen mit mehreren Dichtspalten zwi-


schen den bewegten Teilen. Zwangsweise treten an diesen Stellen druckabhängige
volumetrische Verluste auf, die zu einem inneren Leckvolumenstrom QLi führen
können. Der Anteil, der aus dem Gehäuse durch eine gesonderte Leckleitung ab-
geführt wird, wird als äußerer Leckvolumenstrom QLa bezeichnet. Mit Gl. (6.2)
kann der Zusammenhang zwischen den Leckvolumenströmen hergestellt werden.
Aus Abb. 6.2 geht hervor, dass sich dadurch für Pumpen gegenüber den theoreti-
schen Werten ein geringerer Förderstrom ergibt bzw. für Motoren ein größerer
Volumenstrom zugeführt werden muss, damit die vorgegebene Drehzahl erreicht
wird
QL Q Li  Q La . (6.2)

Für den realen messbaren Volumenstrom Q ( Q P bzw. Q M ) müssen neben dem


Anteil, der mit den Leckagen erfasst wird, zusätzlich die sich aus unvollständiger
Füllung infolge von Kavitation, Gas- oder Dampfeinschlüssen in der Flüssigkeit
QS sowie der Verluststrom QK, der bei Druckanstieg infolge der Kompressibilität
der Flüssigkeit entsteht, berücksichtigt werden. Während sich der Förderstrom von
Pumpen aus Gl. (6.3) ergibt, wird der für Motoren erforderliche Volumenstrom
mit Gl. (6.4) erfasst
QP Qth  QL  QS  QK (6.3)
QM Qth  QL  QK . (6.4)

Q P - realer messbarer Volumenstrom von Hydropumpen


Q M - der zur Erreichung einer messbaren Drehzahl von Hydromotoren erfor-
derliche Volumenstrom
Da der Verluststrom QS unerwünscht ist, sollte sein Einfluss so gering wie mög-
lich gehalten werden. Für vorgespannte Pumpen und für Motoren ist er ver-
nachlässigbar. Dieser Sachverhalt stellt für die am häufigsten eingesetzten
Hydraulikmaschinen einen Sonderfall dar. Bei selbstansaugenden Pumpen ist
darauf zu achten, dass der Unterdruck in der Saugleitung möglichst niedrig ge-
halten wird (geringe Saughöhe, ausreichend große Rohrquerschnitte, Vermeidung
örtlicher Widerstände) und keine Luft angesaugt werden kann (s. Kap. 4).
124 6 Pumpen und Motoren

QM
QL

Q th
QL
n = konst. QP
T = konst.

p
Abb. 6.2 Leckvolumenströme von Hydromaschinen in Abhängigkeit vom Druck

Der Kompressionsstrom QK kann in Hydromotoren, ebenso wie in Hydro-


pumpen, in der Regel nicht genutzt werden und wird damit zu einem irreversiblen
Verlustanteil. Unter der Annahme konstanter Füllungs- und Kompressionsverluste
gelten für einen konstanten Betriebszustand die in Abb. 6.2 dargestellten Sachver-
halte.
Für die in Pumpen und Motoren umgesetzten Leistungen ist von dem nach-
folgend dargestellten allgemeinen Sachverhalt auszugehen (s. Abschn. 4.8). Die
mechanische Leistung, die der Antriebsleistung von Pumpen und der Abgabe-
leistung bei Motoren entspricht, kann mit Gl. (6.5) berechnet werden
P M ˜Z M ˜ 2 ˜S ˜ n PanP M anP ˜ Z PabM M abM ˜ Z . (6.5)

Die hydraulische Leistung, die der Abgabeleistung von Pumpen bzw. der An-
triebsleistung von Motoren entspricht, wird gemäß Gl. (6.6) berechnet
P Q ˜ 'p PabP Q P ˜ 'p PanM Q M ˜ 'p . (6.6)

Dabei stellen M das Drehmoment, n die Drehzahl und 'p die Druckdifferenz zwi-
schen hydraulischem Eingang und Ausgang der Verdrängermaschine dar.
Das Produkt aus maximalem Volumenstrom Q und maximalem Druck p wird
als Eckleistung einer Verdrängermaschine bezeichnet. Bei genereller Auslegung
der Hydraulikanlage nach der Eckleistung ergeben sich für den oft genutzten Teil-
lastbereich zu große und damit zu teure Baugruppen. Es werden deshalb zu-
nehmend Regelsysteme eingesetzt, die einen Leistungsregler verwenden, der die
Maximalleistung unterhalb der Eckleistung begrenzt (s. Abschn. 6.5).
Die Umwandlung von mechanischer Leistung in hydraulische und umgekehrt
kommt mit Gl. (6.7) zum Ausdruck
Pth M th ˜ Z Qth ˜ 'p . (6.7)

Wird in Gl. (6.7) der aus Gl. (6.1) bekannte Sachverhalt für den Volumenstrom
eingesetzt, so ergibt sich Gl. (6.8) für das theoretische Drehmoment von Ver-
drängermaschinen
6.2 Kenngrößen 125

V
M th 'p . (6.8)
2 ˜S
Bei stationärem Betrieb dieser Maschinen sind die folgenden Verlustmomente zu
berücksichtigen:
 M RZ Verlustmoment durch Newtonsche Reibung,
 M Rc Verlustmoment durch Coulombsche Reibung,
 M Rp Verlustmoment durch Stoß- und Massenkräfte und andere Einflüsse.
Damit gilt für das Antriebsmoment von Pumpen MP der in Gl. (6.9) dargestellte
Zusammenhang. Mit Gl. (6.10) kann hingegen das Abtriebsmoment von Motoren
MM berechnet werden

MP M th  M RZ  M Rp  M Rc (6.9)

MM M th  M RZ  M Rp  M Rc . (6.10)

Die sich aus diesen Gleichungen ergebenden Kennlinien sind in Abb. 6.3 dar-
gestellt.

M
MP
MRZ

MRp + MRc
Mth
MRp + MRc

MRZ
MM
T = konst.
'p = konst.

n
Abb. 6.3 Momentenkennlinien von Hydromaschinen

Betrachtet man die in Abb. 6.4 dargestellten Verlustkomponenten, so können


daraus die Beziehungen für den Wirkungsgrad von Verdrängermaschinen ab-
geleitet werden. Der Gesamtwirkungsgrad K wird aus dem Produkt der Einzel-
wirkungsgrade mit Gl. (6.11) berechnet
K Kv ˜ K m . (6.11)
126 6 Pumpen und Motoren

Der volumetrische Wirkungsgrad Kv erfasst alle Leckagen, die an Dichtstellen in-


nerhalb der Hydromaschinen auftreten. Er wird mit der Gl. (6.12) für Pumpen und
mit Gl. (6.13) für Motoren berechnet

QP
K vP (6.12)
QthP

QthM
K vM . (6.13)
QM

Leis t ung a m Pum p en au sga ng

Lec k ver lust e an


(h yd r a u l i sch e L e i st u n g) Dic htungs s palt en
(Sum m e der Leck agen) Kv

Reibungs ver lust e im


F l u i d u n d zw i s c h e n
Fluid und W and
Km1

Km
Reibungsver lus te
rein m echanisch Km2

zu ge f ü h r t e L e i st u n g a m
Pum p ene inga ng
(m e cha nis che Le is t un g)

Abb. 6.4 Verluste an Hydropumpen

Bei Vernachlässigung der Füllungs- und Kompressionsverluste werden unter prak-


tischen Bedingungen die volumetrischen Wirkungsgrade mit den Gln. (6.14) und
(6.15) berechnet

QL
K vP 1 (6.14)
QthP
1
K vM . (6.15)
Q
1 L
QthM
Der theoretische Volumenstrom Qth ergibt sich für Pumpen und Motoren aus Gl.
(6.1). Der äußere Leckvolumenstrom QLa wird in einer separat vorhandenen Leck-
6.2 Kenngrößen 127

leitung gemessen. Sollte die direkte Messung von QLa nicht möglich sein, so kann
mit den Gln. (6.16) bzw. (6.17) unter Nutzung der erforderlichen Messwerte
(Drehzahl n und abgegebener Volumenstrom der Pumpe QabP) QL berechnet wer-
den. Bei einer direkten Messung von QLa muss beachtet werden, dass oft konstruk-
tiv bedingte Spülströme in die Leckleitung einmünden, so dass Ungenauigkeiten
auftreten können

Q LP QthP  Q abP (6.16)

Q LM Q zu  QthM . (6.17)

Sollte das Verdrängungsvolumen V nicht bekannt sein, kann es rechnerisch bzw.


grafisch aus Messwerten gemäß Abb. 6.5 bestimmt werden. Bei Pumpen werden
zumindest zwei Förderströme Q1 und Q2 bei p1 und p2 gemessen, die sich er-
gebende Gerade wird bis zum Schnittpunkt mit der Q-Achse verlängert und daraus
das Verdrängungsvolumen bestimmt.
Der Sachverhalt kann auch mathematisch erfasst werden, indem aus den Mess-
werten mit Gl. (6.18) der allgemeine funktionelle Zusammenhang bestimmt wird.
Durch Einsetzen von p = 0 in Gl. (6.18) ergibt sich aus (6.19) das gesuchte Ver-
drängungsvolumen V.

mit 'Q Q1  Q2 und


'Q p ˜ 'Q
Q  ˜ p  Q1  1
'p 'p 'p p2  p1 (6.18)

p1 ˜ 'Q
Q1 
'p (6.19)
V
n
Q

Q1
Q2

n = konst.
T = konst.

p1 p2 p

Abb. 6.5 Kennlinie zur Bestimmung des Verdrängungsvolumens von Pumpen


128 6 Pumpen und Motoren

Der mechanische Wirkungsgrad K m wird mit Gl. (6.20) für Pumpen und für
Motoren mit Gl. (6.21) berechnet

M thP V P ˜ 'p
K mP (6.20)
MP 2 ˜S ˜ M p

MM 2 ˜S ˜ M M
K mM . (6.21)
M thM V M ˜ 'p

Der Druckwirkungsgrad Km1 aus Abb. 6.4 entsteht durch die Druckverluste, die
beim Durchströmen der Verdrängermaschine entstehen. Diese Verluste sind mess-
technisch nur mit sehr hohem Aufwand unter Laborbedingungen bestimmbar. In
der Praxis werden die mechanischen Wirkungsgrade mit den Gln. (6.20) und
(6.21) bestimmt, die Km1 und Km2 berücksichtigen.
K K

Km Kv
Km
Kv Kg
Kg

n = konst.
n = konst. p = konst.
T = konst. T = konst.
p
B Vx/Vmax
a
Abb. 6.6 Wirkungsgrad von Hydropumpen. a Wirkungsgrad in Abhängigkeit vom System-
druck (Konstantpumpen) b Wirkungsgrad in Abhängigkeit von Vx/Vmax (Verstellpumpen)
Vx – momentane Verdrängungsvolumen
Vmax – maximale Verdrängungsvolumen (Pumpe voll ausgeschwenkt)

Die einzelnen Wirkungsgrade der Hydromaschinen sind von den konstruktiven


Gegebenheiten, von den Betriebsparametern Druck, Drehzahl, Temperatur, Visko-
sität des Fluids und bei verstellbaren Geräten vom jeweiligen Verdrängungs-
volumen abhängig. Abbildung 6.6 a enthält charakteristische Wirkungsgradkenn-
linien in Abhängigkeit vom Druck für Hydromaschinen. Daraus ist zu erkennen,
dass ein günstiger Gesamtwirkungsgrad nur in einem beschränkten Bereich der
Kennfelder gewährleistet ist, der bei höherer Belastung vorliegt. Ein Einsatz im
Teillastbereich ist in jedem Fall weitestgehend zu vermeiden. Die dargestellten
Wirkungsgrade gelten tendenziell, im Einzelfall sind durch optimierte Bauweisen
günstigere Wirkungsgrade für ausgewählte Betriebspunkte möglich. Bei anderen
Temperaturen des Fluids, die mit Veränderungen der Viskosität verbunden sind,
ergibt sich z. B. bei Erhöhung der Temperatur eine Vergrößerung der inneren Le-
ckagen und damit eine Verminderung des volumetrischen Wirkungsgrades, was zu
6.2 Kenngrößen 129

Verschiebungen der Kennlinien führt. Für Stellpumpen gilt gemäß Abb. 6.6 b
prinzipiell der gleiche Zusammenhang wie für Konstantpumpen, d. h. der vor-
rangige Einsatz sollte mit großem Verdrängungsvolumen erfolgen, wobei bei voll
ausgeschwenkter Pumpe Vx/Vmax den Maximalwert annimmt. Die Komplexität
dieser Problematik kommt mit Abb. 6.7 noch besser zum Ausdruck, da so
Optimierungsaufgaben (s. Kap. 14) durch die Linien konstanten Wirkungsgrades
besser machbar sind. Für andere Schwenkwinkel gelten die zugehörigen Kenn-
linien. Diese Problematik kann mit Abb. 6.8 erfasst werden, indem der Wirkungs-
grad in Abhängigkeit vom Drehzahlverhältnis (nx/nNenn) dargestellt wird. Dabei ist
die dritte Einflussgröße (p) auch als Parameter zu berücksichtigen.

Abb. 6.7 Kennfeld eines Axialkolben-Schrägachsen-Motors bei maximalen Schwenk-


winkel [6.18]

p = 200 bar
Wirkungsgrad

p = 400 bar

p = 400 bar

p = 200 bar

Kv
Kg

nx/nNenn

Abb. 6.8 Wirkungsgrad (Motor) in Abhängigkeit vom Drehzahlverhältnis nx / nNenn


130 6 Pumpen und Motoren

Der Förderstrom von Hydropumpen ist nicht konstant, da das momentane Ver-
drängungsvolumen sich abhängig vom Drehwinkel bzw. dem Hub kontinuierlich
verändert (s. Abschn. 6.3). Die so entstehende Förderstrompulsation hat im prakti-
schen Betrieb einer Hydroanlage erhebliche Auswirkungen, da sie an der Hoch-
druckseite Druckpulsationen hervorrufen kann. Diese Druckpulsationen regen in
der Hydropumpe und den nachgeschalteten Bauelementen Schwingungen an, die
Ursache für Geräusche und mögliche Schädigungen sind. Der momentane Ge-
samtförderstrom schwankt zwischen Qmax und Qmin um den Mittelwert Qm. In Abb.
6.9 ist der Winkel M0 eingezeichnet, der von den Volumenströmen Qmin und Qmax
gebildet wird. Er entspricht einer Periode der Förderstrompulsation. Mit den Gln.
(6.22 – 6.26) können die in Abb. 6.9 eingezeichneten Förderströme berechnet wer-
den
S
M0 gerade Kolbenzahl (6.22)
z
S
M0 ungerade Kolbenzahl (6.23)
2˜ z
M0
1 sin M 0
Qm ˜ ³ (Q max ˜ cos M 0 )dM 0 Qmax ˜ (6.24)
M0 0 M0
Q min Q max ˜ cos M 0 (6.25)
(6.26)
Q max  Q min Q max (1  cos M 0 ) .

3 3
3’ 4
Q3 M0 3
2 2’ 4
4 2 2
Q Qmax
M0 Qmax 5 Qmin
1 4 1
Q 5
Qmin 1
1 5 6

6 5’ 7 6’
a b
Abb. 6.9 Ermittlung der drehwinkelabhängigen Volumenströme von Hydromaschinen.
a gerade Kolbenzahl (hier sechs) b ungerade Kolbenzahl (hier sieben)

Eine weitere wichtige Kenngröße ist der Ungleichförmigkeitsgrad H, der die


Pulsation des Förderstromes von Pumpen charakterisiert. Er wird mit Gl. (6.27)
aus den Momentanwerten des Volumenstromes berechnet
Q max  Q min (6.27)
H ˜ 100% .
Qm
6.2 Kenngrößen 131

Der Förderstrom der einzelnen Verdrängerräume schwankt sinusförmig zwischen


Null und dem Maximalwert. Um diese Schwankungen möglichst gering zu halten,
werden die Verdrängerräume symmetrisch verteilt angeordnet und ungerade Kol-
benzahlen verwendet.
In Abb. 6.10 ist dargestellt, wie sich die Teilvolumina der einzelnen Kolben für
Pumpen mit 4 bzw. 5 Verdrängerelementen ergeben. Die jeweiligen positiven An-
teile stellen die Teilvolumina dar, aus denen sich in der Summe multipliziert mit
der Drehzahl der Förderstrom der Pumpe ergibt (Abb. 6.10 b und d). Es wird deut-
lich, dass der Förderstrom mit der Anzahl der Verdrängerelemente anwächst und
sich Unterschiede bei ungerader und gerader Anzahl von Verdrängerelementen
ergeben.

V
V

a b

V V

c d
Abb. 6.10 Verdrängungsvolumenschwankung von Kolbenpumpen mit 4 und 5 Kolben.
a zeitlicher Verlauf der Verdrängungsvolumina einer Vierkolbenpumpe b zeitlicher Verlauf
des Gesamtverdrängungsvolumens einer Vierkolbenpumpe c zeitlicher Verlauf der Ver-
drängungsvolumina einer Fünfkolbenpumpe d zeitlicher Verlauf des Gesamtverdrängungs-
volumens einer Fünfkolbenpumpe

Die Frequenz der Förderstrompulsation von Verdrängermaschinen kann mit den


Gln. (6.28 a) bzw. (6.28 b) berechnet werden:
f n˜z gerade Kolbenzahl (6.28 a)
f 2˜n˜ z ungerade Kolbenzahl. (6.28 b)
132 6 Pumpen und Motoren

Aus den bisherigen Darstellungen ergibt sich, dass der theoretische Ungleich-
förmigkeitsgrad einer Kolbenmaschine mit ungerader Kolbenzahl gleich groß der
einer Kolbenmaschine mit doppelter gerader Kolbenzahl ist. Der tatsächliche Un-
gleichförmigkeitsgrad ist oft wesentlich größer als der theoretisch berechnete
Wert, da drehwinkelabhängige innere Leckverluste und Entspannungsvorgänge
kurzzeitig komprimierter Volumina die Ungleichförmigkeit erhöhen. Diese Vor-
gänge bilden die Ursache für die sog. „innere Dynamik“ von Verdränger-
maschinen. Ein ausgewogenes Mittelmaß aus Kosten und Effektivität stellt die
Kolbenpumpe mit 7 Kolben dar, deren Ungleichförmigkeitsgrad 2,53% beträgt
[6.3]. Aus Abb. 6.11 geht hingegen der Einfluss, der sich aus der Bauart ergibt,
hervor. Daraus lässt sich ableiten, dass möglichst ungerade Kolben- bzw. Flügel-
zahlen und hohe Zähnezahlen eingesetzt werden sollten.

30

20

10

0
5 10 15 20
z
Abb. 6.11 Theoretischer Ungleichförmigkeitsgrad für typische Verdrängerprinzipien [6.4].
a Zahnradmaschine (außenverzahnt), b Zahnradmaschine (innenverzahnt), c Axialkolben-,
Radialkolben- und Flügelzellenmaschinen mit gerader Anzahl der Verdrängerelemente, d
wie c nur mit ungerader Anzahl der Verdrängerelemente, e Schraubenmaschinen

6.3 Maßnahmen zur Pulsationsminderung

Eine Reduzierung der Pulsation des Volumenstromes bzw. des Druckes kann
durch primäre Maßnahmen (optimale strömungstechnische Gestaltung der Kom-
ponenten) und sekundäre Maßnahmen (Pulsationsdämpfer) erreicht werden. Kon-
struktionsbedingt ist der Förderstrom von Hydropumpen nicht konstant. Des wei-
teren ist die gesamte Hydraulikanlage und die Kompressibilität des Fluids zu
6.3 Maßnahmen zur Pulsationsminderung 133

berücksichtigen. Die Gesamtförderstrompulsation kann in folgende Komponenten


unterteilt werden:
x Geometrische Förderstrompulsation
x Kompressionsbedingte Förderstrompulsation
x Leckölbedingte Förderstrompulsation
Primäre Maßnahmen
Die primären Maßnahmen werden durch Änderungen an der Konstruktion im In-
neren der Pumpe mit Hilfe von Kerben oder Bohrungen im Umsteuerbereich reali-
siert. Sie Verringerungen die Maximalwerte der Kompressionsförderstrom-
pulsation.
Eine Beeinflussung der kinematischen Pulsation ist damit nicht möglich. Das
gilt auch für das Einbringen von vorgespannten Ölvolumina (Kapazitäten) oder
dem Einbau von Ventilen in der Umsteuergeometrie. Die beiden letztgenannten
konstruktiven Änderungen haben aber den Nachteil, dass sie nur in einem sehr
schmalen Betriebsbereich wirksam sind [6.8].
Die fortschreitende Entwicklung immer schneller ansprechender Sensoren, Ak-
toren und Steuerungselektronik macht aktive Maßnahmen zur Pulsations-
vermeidung möglich.

Steuerung des geregelte Verkippung Veränderung der


Druckverlaufes der Schrägscheibe Umsteuergeometrie

Verkippen
UT UT
NF
UT
Ausschwenken

ND
ND HD HD
HD

Piezo- Steuer-
Aktor spiegel Piezo-
Aktor
OT
Abb. 6.12 Maßnahmen zur Reduzierung der Volumenstrom- und Druckpulsation [6.31]

In Abb. 6.12 ist die Wirkungsweise eines in die Umsteuergeometrie integrierten


aktiven Piezo-Aktors dargestellt. Die Volumenstrompulsation einer Kolbenpumpe
setzt sich aus der wenig beeinflussbaren, kinematischen und der infolge der Kom-
pressibilität des Öls entstehenden Volumenstromänderung zusammen. Wenn der
Kolbenraum mit dem im Unterdruckraum angesaugten Öl die Kante der Hoch-
druckniere überstreicht, findet ein Druckausgleich zwischen dem Hochdruckraum
und dem Kolbenraum statt. Dieser Druckausgleich hat einen von der Kompressibi-
lität des Fluids abhängigen Volumenstrom zur Folge. Durch das zurückströmende
Öl kommt es zu einem Volumenstromeinbruch am Pumpenausgang, was durch
den Piezo-Aktor ausgeglichen werden kann. Noch haben diese Aktoren einen sehr
kleinen Hub, so dass der Einsatz gegenwärtig nur eingeschränkt möglich ist.
134 6 Pumpen und Motoren

Abb. 6.13 Umsteuervorgang für eine serienmäßige Axialkolbenpumpe mit einer Kerbe als
Umsteuergeometrie [6.31]

Sekundäre Maßnahmen
Da die bisher dargestellten pulsationsmindernden Maßnahmen ausschließlich
den kompressionsbedingten Pulsationsanteil verringern können, ist es notwendig
bestehende Anlagen mittels der Pumpe vor- oder nachgeschalteter Elemente vor
den unerwünschten Wirkungen der Druckpulsation zu schützen. Dabei werden
zwei grundsätzliche Wirkprinzipien unterschieden. Man kann Pulsations-
schwingungen einerseits durch Absorption oder andererseits durch Auslöschung
bei Interferenz verringern.
Saugstromstabilisatoren, Pulsationsdämpfer und Schockabsorber sind auf-
gebaut wie Hydrospeicher und dämpfen die Pulsationsschwingungen durch Ab-
sorption.
Die Restpulsation x gemäß Gl. (6.29) ist ein Auslegungskriterium und sollte
für einen Pulsationsdämpfer ca. ± 0,5% betragen (s. Kap. 9). In der Praxis werden
oft entsprechende Auslegungsprogramme genutzt.
p max  p min (6.29)
x ˜ 100%
p max  p min

Soll ein Dämpfer ohne zusätzliches Gasvolumen eingesetzt werden, bietet sich
ein Silencer an. Sein Einsatzbereich beginnt etwa bei Frequenzen von 200 bis
300 Hz. Ein entscheidendes Merkmal ist, dass kein zusätzliches Gasvolumen so-
wie keine beweglichen Teile vorhanden sind. Damit hat der Silencer den Vorteil,
dass er nahezu verschleißfrei arbeitet. Der geschweißte oder geschmiedete Silen-
cer besteht im einfachsten Fall aus einem Innen- oder Einschubrohr und zwei ge-
genüberliegenden Anschlüssen.
6.3 Maßnahmen zur Pulsationsminderung 135

x Saugstromstabilisatoren
Saugstromstabilisatoren werden auf der Saugseite der Hydropumpe eingesetzt und
reduzieren saugseitige Druckschwankungen. Sie besitzen, bezogen auf das Ver-
drängervolumen der Pumpe, ein großes Volumen und verringern durch die zusätz-
liche Funktion als Vorratsbehälter die Beschleunigung der Ölsäule. Der Aufbau
und die Wirkungsweise ist anlog zu Druckflüssigkeitsspeichern (s. Kap. 9).
x Druckstoßdämpfer (Schockabsorber)
Durch Schaltvorgänge entstehen oft Druckstöße in hydraulischen Anlagen, deren
maximale Amplitude den Systemdruck beträchtlich übersteigen kann. Um diese
kurzzeitigen Druckimpulse, die mit einer erhöhten Volumenstrompulsation ver-
bunden sind, auszugleichen, werden Schockabsorber eingesetzt. Sie arbeiten eben-
falls wie Druckflüssigkeitsspeicher.
x Hydropneumatische Dämpfer
Die in Kap. 9 beschriebenen Druckflüssigkeitsspeicher lassen sich für viele An-
wendungen zur Pulsationsdämpfung nutzen. Der ideal auf die Anlage abgestimmte
Dämpfer kann auch „inline“ direkt im Leitungssystem verbaut werden. Die damit
verbundenen Kombinationen aus Dämpfer und Anschlussblock sind unter den
Namen Pulse-Tone-Pulsationsdämpfer bekannt. Durch diese Bauart wird die Flüs-
sigkeitssäule direkt auf die Membran oder Blase umgelenkt. Dadurch kommt es zu
einer direkteren Kopplung zwischen Gasvolumen und Flüssigkeitssäule, so dass
durch den Einsatz von Dämpfern Frequenzen bis ca. 500 Hz abgedeckt werden.
x Flüssigkeitsschalldämpfer (Silencer)
Auf einem anderen Prinzip basiert der Flüssigkeitsschalldämpfer (Silencer). In-
nerhalb des Silencers werden Reflexionsvorgänge genutzt, die durch Quer-
schnittsänderungen hervorgerufen werden.. Die ankommende Druckwelle läuft ei-
nerseits durch den Silencer und wird andererseits an einem Querschnittssprung
zum Teil reflektiert. Der Ausgang des Silencers stellt ebenfalls teilweise eine Re-
flexionswand dar, was dazu führt, dass die reflektierte Welle um die halbe Wellen-
länge (O/2) zur Hauptwelle phasenverschoben wird. Es entsteht somit eine stehen-
de Welle, die zur Auslöschung der einzelnen Wellenfronten führt.

Flüssigkeitsraum

Abb. 6.14 Schema eines Silencers [6.19]


136 6 Pumpen und Motoren

Bei der Auslegung ist darauf zu achten, dass die Teilwellen zu einer aus-
löschenden Überlagerung gebracht werden. Damit wird dann insgesamt ein relativ
großer Frequenzbereich, der größer als bei den Pulse-Tone-Pulsationsdämpfern
ist, abgedeckt. Allerdings ist die optimale Dämpferwirkung eines Silencers auch
nur auf einen engen Frequenzbereich beschränkt, auf den der Silencer auszulegen
ist.
Eingebaut wird der Silencer „inline“, d. h. er wird direkt in die Rohrleitung ein-
gebracht, ohne Montage eines T-Stücks oder Umlenkblocks. Zu berücksichtigen
ist die Durchströmrichtung des Silencers. Die Einbaulage hat keinen Einfluss auf
die Wirkung, so dass der Silencer als ein Teil der Rohrleitung angesehen werden
kann. Bei der Dimensionierung müssen u. a. die Rohrlängen der vor- und nach-
geschalteten Leitungen, die jeweiligen verwendeten Ventile oder Bauteile, aber
auch die Eigenfrequenz des Silencers beachtet werden. Der prinzipielle Aufbau
eines Silencers ist in Abb. 6.12 dargestellt. Das wesentliche Merkmal ist, dass kein
zusätzliches Gasvolumen sowie keine beweglichen Teile vorhanden sind.
Ebenfalls nach den Gesetzmäßigkeiten der Wellenlehre arbeiten O/4-Schläuche.
Der Name resultiert daraus, dass die Schlauchlänge genau ein Viertel der Wellen-
länge der zu dämpfenden Schwingung beträgt. Auch hier wird die Welle einer ent-
sprechenden Wellenlänge durch Überlagerung ausgelöscht oder zumindest ge-
dämpft. Der O/4-Schlauch kann immer nur zur Dämpfung einer Frequenz genutzt
werden. In Abb. 6.13 ist ein O/4-Schlauch 3 eingezeichnet, der unmittelbar am
Pumpenausgang angebracht ist. So entsteht aus der Pulsation des geförderten Vo-
lumenstromes eine Welle mit der Wellenlänge 2Oin der Druckleitung der Pumpe.
Diese Welle breitet sich gleichermaßen im parallel am Ausgang befindlichen O/4-
Schlauch aus und wird am Schlauchende reflektiert, so dass eine um 180° ge-
drehte zurücklaufende Welle entsteht. Diese trifft am Pumpenausgang auf die
Förderstromwelle und es kommt zu zwei phasenverschobenen Wellenfronten die
nunmehr eine stehende Wellenfront ergeben.

O/4
1 3 2

O/ 2 O 2O

Abb. 6.15 Hydraulikpumpe mit O/4-Schlauch. 1 Saugleitung, 2 Druckleitung,


3 O/4-Schlauch
6.3 Maßnahmen zur Pulsationsminderung 137

Bei der Pulsationsminderung ist generell zu beachten, dass bei der Dimensio-
nierung die jeweilige gesamte Hydraulikanlage zu berücksichtigen ist, da alle
Komponenten mit ihren Kapazitäten und Induktivitäten (vgl. Abschn. 4.5) einen
Einfluss auf das System haben. In Abb. 6.14 ist ein Messschrieb für einen tech-
nisch ausgeführten Prüfstand abgebildet, der als Volumenstromquelle eine Radial-
kolbenpumpe, eine Drossel und als Pulsationsminderer Silencer und Hydro-
pneumatische Dämpfer nutzt. Die Verringerung der Pulsation des Druckes kommt
eindeutig zum Ausdruck.
Um einen Ȝ/4-Schlauch zu berechnen, ist neben der zu dämpfenden Frequenz
die Schallgeschwindigkeit im Fluid entscheidend. Die Schallgeschwindigkeit ist
abhängig von der Ölsorte, der Viskosität und dem Leitungsmaterial.
Die Länge des Schlauches ergibt sich aus:

O (6.30)
l
4
Wobei sich die Wellenlänge Ȝ mithilfe der Grundfrequenz aus (6.28 a) bzw.
(6.28 b) und der Schallgeschwindigkeit berechnen lässt.

c (6.31)
O
f

Für Stahlrohre liegt die Schallgeschwindigkeit bei 1000 – 1200 m/s [6.32]. Eine
exakte Berechnung der Schallgeschwindigkeit setzt die Kenntnis der Dichte ȡ und
des Kompressionsmoduls K des Öls voraus. Wird anstelle von K ein korrigierter
Kompressionsmodul K* eingeführt, so kann die Genauigkeit weiter gesteigert
werden. werden, der zu verwenden ist. Der Kompressionsmodul K* ergibt sich aus
Gl. (6.33) mit dem äußeren Leitungsdurchmesser d, der Wandstärke s und dem E-
Modul des Leitungsmaterials.

K (6.32)
c
U

K
K*
K ˜d (6.33)
1
E˜s

Des weiteren ist die dominierende Frequenz zu bestimmen, die gedämpft werden
soll. Oft ist das nicht die Grundfrequenz der Pumpe vor, sondern eine ihrer viel-
fachen Frequenzen. Eine hochfrequente Druckmessung und eine anschließende
Fast-Fourier-Analyse kann Aufschluss über die Schwingungsverhältnisse in der
Hydraulikanlage geben. Außerdem empfiehlt es sich das Ende des Schlauches ver-
stellbar zu gestalten, z. B. durch ein Gewindeendstück, um ihn optimal an die rea-
len Gegebenheiten anpassen zu können [6.32, 6.33].
138 6 Pumpen und Motoren

3
2
1

Abb. 6.16 Messschrieb der Druckpulsation im Kreislauf eines Hydraulikprüfstandes.


1 ohne Dämpfung, 2 mit Silencer, 3 mit Hydropneumatischem Dämpfer

x Aktive Dämpfer
Bei diesem Prinzip wird ein geschlossener Regelkreis genutzt. Mittels Piezo-
Aktoren werden hochfrequente Pulsationswellen erzeugt, die zur Erregerwelle des
Hydrauliksystems um 180° phasenverschoben sind, so dass es zur Auslöschung
der Gesamtwellenfront kommt [6.26].

6.4 Simulation von Hydromaschinen

Die Art der Volumenstrombereitstellung und die Gestaltung des Hydraulik-


kreislaufes beeinflussen das dynamische Verhalten der gesamten Hydraulikanlage
maßgeblich. Um schon in der konstruktiven Phase optimierte Lösungen zu er-
halten, werden zunehmend Simulationsprogramme eingesetzt [6.21 und 6.27]. In
Abschn. 4.9 und [6.30] sind dazu allgemeine Vorgehensweisen zur Modellierung
dargestellt. Nachfolgend erfolgt die konkrete Anwendung auf Hydropumpen mit-
tels einer speziellen Software Simulation X, die zahlreiche Module zur Hydraulik
aufweist. Für den Anwender ergibt sich trotz blockorientierter Simulationsmodule
immer noch ein nicht unbedeutender Einarbeitungsaufwand.
Das in Abb. 6.17 dargestellte vereinfachte Pumpenmodel kann unter Nutzung
der Software Simulation X [6.26] berechnet werden. Die Modellierung des Kol-
bens wird als „Plungerzylinder“ vorgenommen, da so am besten der Sachverhalt
einer Kolbenmaschine beschrieben werden kann [6.22]. Als Steuergröße für den
Kolben dient, ebenso wie für die Ventile, der Drehwinkel. Die vom Pumpentyp
abhängige Volumenänderung eines Verdrängerelementes bedingt zum einen ein
Ansaugen der Hydraulikflüssigkeit durch das Saugventil und damit aus dem Tank
des hydraulischen Systems. Beim darauf folgenden Verkleinern seines Volumens
wird das Fluid unter Druck über das Druck- oder Auslassventil an den Arbeits-
anschluss der Hydropumpe gefördert.
6.4 Simulation von Hydromaschinen 139

Abb. 6.17 Allgemeine Modellstruktur von Hydromaschinen (Kolbenmaschinen). 1 Formel


zur Erfassung des Drehwinkels, 2 Kolbenelement, 3 Saugsteuerventil, 4 Drucksteuerventil

Im Modell wird eine Formel verwendet, die den Kolbenhub in Abhängigkeit


der konstanten geometrischen Werte und des Drehwinkels der Pumpenwelle be-
schreibt. Diese Formel gilt für fortlaufende Umdrehungen und gestattet die Be-
rücksichtigung der Winkellage der einzelnen Kolben bei Mehrkolbenmaschinen.
In den Elementen in Abb. 6.15 werden die für die Simulation erforderlichen Da-
ten, wie z. B.:
– Kolbenhub und –Volumen (winkelabhängige Öffnungsquerschnitte),
– Viskosität des verwendeten Fluids,
– Drehwinkel für Kolben- und Ventilsteuerung und
– Wirkungsgradmodelle für Kolben und Ventile
eingegeben.
Das nunmehr vorhandene Modell für ein Verdrängerelement kann als Submodell
verwendet und so eine vollständige Pumpe modelliert werden. Es ergibt sich z. B.
das in Abb. 6.18 dargestellte Modell, wobei gegenüber dem Ausgangsmodell
(Abb. 6.17) nunmehr auch mit den Symbolen der Abb. 6.16 insofern grafische
Vereinfachungen vorgenommen werden können, dass jeweils ein Modell eines
Verdrängerelementes erfasst wird. Unter Verwendung von konkreten Daten ergibt
sich der in Abb. 6.19 dargestellte Sachverhalt für die Volumenstrompulsation
bzw. können charakteristische Frequenzen ermittelt werden, die im Einsatz der
Pumpe zu Problemen führen. Sie können primär durch Ausschluss dieses Dreh-
zahlbereiches oder wenn nicht möglich durch sekundäre Maßnahmen (s. Abschn.
6.3) gemindert werden.
140 6 Pumpen und Motoren

2 3 4

Abb. 6.18 Modellstruktur einer Hydraulikpumpe mit 2 Kolben. 1 Pumpenmechanik (Rotor),


2 Modul zur Steuerung des Drehwinkels des Kolbens, 3 Verdrängerelement (Plungerzylinder),
4 Saug- bzw. Druckventil, 5 Belastungsdrossel

Neben der Simulation von hydraulischen Komponenten ist die Möglichkeit, ge-
samte Kreisläufe bzw. Maschinen und Anlagen dynamisch zu untersuchen,
z die
für moderne Konstruktion von ausschlaggebender Bedeutung [6.23] sind.

z
y
x
Q [l/min]

a
Zeit [s]
Q*

b Zeit [s]

Abb. 6.19 Ergebnis der Simulation von Kolbenpumpen. a Momentaner Förderstrom von
Pumpen mit 5 (x), 7 (y) und 9 (z) Verdrängerelementen b Frequenzspektrum Q* des Vo-
lumenstromes einer Pumpe mit 7 Verdrängern
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 141

6.5 Bauarten von Hydromaschinen

6.5.1 Zahnradmaschinen

Zahnradpumpen
Die am häufigsten eingesetzten Drehkolbenpumpen sind die nach dem Ver-
drängerprinzip arbeitenden Zahnradpumpen in ihren Ausführungen als Außen-
oder Innenzahnradpumpen. Das Wirkungsprinzip für die fast ausschließlich mit
konstantem Verdrängungsvolumen ausgelegten Zahnradpumpen zeigt Abb. 6.20
für die Bauart mit Außenverzahnung.

Abb. 6.20 Schnittdarstellung einer Außenzahnradpumpe. 1 Triebwelle, 2 treibendes Zahn-


rad, 3 getriebenes Zahnrad, 4 Lagerbrille, A Saugseite, B Druckseite

Über die Antriebswelle wird Zahnrad 2 mechanisch in der eingezeichneten


Richtung angetrieben. Dadurch ergibt sich für Zahnrad 3 ein Zwangslauf mit um-
gekehrter Drehrichtung. An der Saugseite A der Hydropumpe bewegt sich der im
Eingriff stehende Zahn des einen Zahnrades aus der Zahnlücke des anderen Zahn-
rades heraus. Durch die damit verbundene Volumenvergrößerung entsteht ein lo-
kaler Unterdruck im Saugraum an den im Eingriff befindlichen Zähnen, wodurch
sich die jeweilige Zahnkammer mit Hydraulikflüssigkeit füllt.
An der Druckseite der Hydropumpe entsteht durch die ineinandergreifenden
Zähne eine Volumenverkleinerung und die Hydraulikflüssigkeit wird in die
Druckleitung der Hydroanlage verdrängt.
Das Verdrängungsvolumen V ergibt sich aus Gl. (6.34 a) bzw. Gl. (6.34 b), in
Abhängigkeit der bekannten geometrischen Daten. Bei Anwendung einer Profil-
verschiebung für die Zahnradpaare gilt Gl. (6.35)
142 6 Pumpen und Motoren

V 2 ˜S ˜ d 0 ˜ b ˜ m (6.34 a)
mit : d 0 m˜ z
V 2 ˜S ˜ z ˜ b ˜ m ˜ m (6.34 b)
V 2 ˜ S ˜ b ˜ m 2 ˜ ( z  2 ˜ x) . (6.35)
m Modul d0 Teilkreisdurchmesser
z Zähnezahl eines Zahnrades x Profilverschiebung
b Zahnbreite

Bei einer außenverzahnten Hydropumpe erfolgt die Trennung der Saugseite von
der Druckseite in der Mitte der Pumpe durch die Zahnflanken der sich im Eingriff
befindenden Zähne (siehe Abb. 6.21).
Die radiale Abdichtung der Pumpe wird dadurch ermöglicht, dass am Außen-
umfang der Zahnräder die Zahnköpfe an der Gehäuseinnenwand umlaufen. In
Axialrichtung erfolgt eine Trennung zwischen Saug- und Druckseite, indem die
Zahnräder an ihrem Lagersitz geführt werden. Um die Verluste von der Druckseite
zur Saugseite bei zunehmendem Druck möglichst gering zu halten, wird der La-
gersitz mit dem Systemdruck gegen die Zahnräder gedrückt (axialer Spielaus-
gleich). Die Gehäusedeckel beinhalten die Axiallager für die Zahnradwellen. Kon-
struktiv werden die meisten Zahnradpumpen in Geradverzahnung ausgeführt.
Durch die ständige und schlagartig erfolgende Be- und Entlastung bei jedem Ein-
griff der Zähne werden Druckstöße verursacht, die wesentlich zur Geräusch-
bildung beitragen.

Abb. 6.21 Abführung des QuetschFluids einer Außenzahnradpumpe. 1 Zahnrad,


2 Gehäusenut, 3 Druckseite, 4 Quetschraum

Während des Betriebes der Hydropumpe wird im Zahngrund der im Eingriff


stehenden Zähne ein Teil des Fluids eingeschlossen und dabei komprimiert. Infol-
ge der Komprimierung des Fluids in der Kompressionszone entstehen Druckstöße
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 143

und es werden Kompressionsverluste, ein großer Ungleichförmigkeitsgrad, er-


höhte Lagerbelastung und starke Geräusche hervorgerufen, die sich bei hohen
Drehzahlen noch verstärken. Um diese negativen Eigenschaften auszugleichen,
wird gemäß Abb. 6.21 der Quetschraum 4 durch eine Nut mit dem Druckraum der
Hydropumpe verbunden. Damit wird der Druck im Raum 4 auf den Betriebsdruck
begrenzt.
Bei Zahnradpumpen wird diese Nut meistens nur auf einer Seite der Eingriffs-
stelle in das Pumpengehäuse eingearbeitet, um den volumetrischen Wirkungsgrad
nicht noch negativer zu beeinflussen. Das beschränkt eine solche Pumpe auf nur
eine Drehrichtung, da bei Drehrichtungsänderung auf der anderen Seite der Ein-
griffsstelle kein Volumenstrom abgeführt werden kann.
Bauarten mit veränderlichen Verdrängungsvolumen sind u. a. aus [6.15 – 6.17]
bekannt, wobei sie sich in der Praxis bisher nicht durchgesetzt haben.
Außenzahnradpumpen haben folgende charakteristische Eigenschaften:
 einfacher und robuster Aufbau,
 relativ preisgünstige Herstellung auch bei hoher Genauigkeit,
 hohe Betriebssicherheit und Zuverlässigkeit,
 Betrieb der Pumpe ist unabhängig von der Einbaulage,
 bei konstanter Drehzahl gutes Ansaugverhalten,
 geringe Schmutzempfindlichkeit,
 großer Drehzahlbereich n = 500 bis 6000 min-1,
 guter Wirkungsgrad bis oft 90 % und darüber hinaus.

Abb. 6.22 Zahnradpumpe mit Innenverzahnung. 1 Antriebswelle, 2 Gehäusedeckel, 3 Pum-


pengehäuse, 4 Durchgang a, 5 Durchgang b, 6 Ring mit Innenverzahnung, 7 Dichtkeil (si-
chelförmig)
144 6 Pumpen und Motoren

Eine weitere Bauform der Drehkolbenpumpen ist die Zahnradpumpe mit Innen-
verzahnung. Das auffälligste Merkmal ist der niedrige Geräuschpegel. Diese Ei-
genschaft wird besonders beim Einsatz in Werkzeugmaschinen und in Kraftfahr-
zeugen genutzt. Die Funktion einer Innenzahnradpumpe ist in Abb. 6.22 dar-
gestellt. Das mechanisch angetriebene äußere Zahnrad nimmt den Hohlring mit
seiner Innenverzahnung in der angezeigten Richtung mit. Am Durchgang a haben
die Zähne die sich öffnenden Zahnkammern verlassen. Durch diese Volumenver-
größerung zwischen den Zahnflanken entsteht ein Unterdruck, wodurch die Pum-
pe Hydraulikflüssigkeit aus dem Behälter in die nierenförmigen Ansaugöffnungen
in den Seitenflächen der Pumpe saugt und auf die Druckseite befördert. Die Vo-
lumenvergrößerung erfolgt auf einem Drehwinkel des Zahnrades von ca. 120q
[6.4]. Dieser Umstand bringt den erwünschten Effekt der hohen Laufruhe und des
sehr guten Ansaugverhaltens, da sich der Verdrängerraum nicht schlagartig, son-
dern langsam mit Hydraulikfluid füllt. Bei Innenzahnradpumpen wird die an-
gesaugte Hydraulikflüssigkeit entlang des eingelegten, meist mit dem Gehäuse
verstifteten, Dichtkeils ohne Volumenänderung auf die Druckseite befördert. Der
Dichtkeil verhindert den sonst entstehenden hydraulischen Kurzschluss zwischen
Saug- und Druckraum. Der Verdrängerraum nach dem Dichtkeil ist nach außen
mit dem Druckanschluss verbunden. Hier verringert sich das Volumen zwischen
den Zahnflanken. Durch diese Volumenverminderung entsteht ein Druck, der die
Hydraulikflüssigkeit aus der Pumpe in die Anlage verdrängt.
Anwendung finden auch Innenzahnradmaschinen ohne Dichtkeil. Ritzel und
Hohlrad stehen hier im direkten Eingriff, wobei eine Zähnezahldifferenz von eins
gilt. Es erfolgt eine direkte Abdichtung an speziell geformten Zahnköpfen. Der-
artige Maschinen sind nur für kleine Verdrängervolumina geeignet.
Da sich beim Betrieb der Pumpe erhebliche radiale Drücke auf die Verzahnung
und die Lager aufbauen, werden ausgewählte Abschnitte des Zahnradumfanges
durch Kanäle mit dem Saug- und Druckraum verbunden. Dieser Effekt bewirkt
gleichzeitig eine günstigere Gestaltung der Lebensdauer. Die Berechnung des
Verdrängungsvolumens ergibt sich aus Gl. (6.36)
V S ˜m˜ z ˜b˜h (6.36)
1
mit h ˜ d K  d F .
2
m Modul z Zähnezahl des Ritzels
b Zahnbreite h Zahnflankenhöhe
dK Kopfkreisdurchmesser dF Fußkreisdurchmesser
Die Zahnringpumpe mit konstantem Hubvolumen ist eine besondere Art der In-
nenzahnradpumpe und basiert auf der Trochoiden-Verzahnung. Man bezeichnet
diese Bauart auch als Gerotor-Prinzip. Während die meisten Rotationspumpen ei-
ne Antriebsdrehzahl von > 500 U/min erfordern, lassen sich mit Zahnring-
maschinen sehr niedrige Antriebsdrehzahlen von 10–250 U/min realisieren. Aus
Abb. 6.23 ist erkennbar, dass die Zahnringpumpe eine modifizierte Innenzahnrad-
pumpe ist. Das Zahnrad 1 hat einen Zahn weniger als der innen verzahnte Ring 2,
was ein relativ großes Verdrängungsvolumen ergibt. Dadurch sind Direktantriebe
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 145

mit Motoren bei großem Hubvolumen ohne Zwischengetriebe möglich. Die


Steuerung erfolgt durch ein rotierendes Verteilerventil.

Abb. 6.23 Vereinfachte Darstellung einer Zahnringpumpe. 1 Zahnrad (Rotor), 2 Ring mit
Innenverzahnung (Stator)

Ein exzentrisch im Ring umlaufendes Zahnrad kämmt mit um einen eine Zahn-
teilung größeren innen verzahnten Ring, wobei in den Wälzpunkten eine perma-
nente Berührung aller Zähne mit dem Gegenrad stattfindet. Diese Kontakte
dichten die einzelnen Verdrängungsräume gegeneinander ab. Das von außen an-
getriebene Zahnrad (Rotor) wälzt sich auf dem festen Zahnring (Stator) ab und
führt dabei, zusätzlich zu seiner Rotationsbewegung, eine Translationsbewegung
auf einer Kreisbahn um den Mittelpunkt des Stators aus (Gerotor-Prinzip). Die
Steuerung (Trennung von Druck- und Niederdruckseite) erfolgt durch ein vom
Zahnradsatz angetriebenes zylindrisches Verteilerventil, das als Trommel- oder
Tellerventil ausgeführt ist. Während der Bewegung eines Rotorzahnes von einer
Zahnlücke zur nächsten füllt und entleert sich jede Zahnkammer einmal.
Das mit Gl. (6.37) berechenbare Verdrängungsvolumen ergibt sich aus dem
Volumen zwischen den Zahnflanken und der Gehäusewand
V z ˜ b ˜ ( Amax  Amin ) . (6.37)

z Zähnezahl des inneren Zahnrades (Rotor)


b Zahnbreite
Amax Größte Verdrängerfläche
Amin Kleinste Verdrängerfläche

Zahnradmotoren
Der konstruktive Aufbau der meisten Zahnradmotoren entspricht weitestgehend
dem der Zahnradpumpen. Der Hydromotor wird durch die zugeführte Druck-
flüssigkeit, die auf die Zahnräder wirkt in Drehung versetzt. Das in Abhängigkeit
von der äußeren Last entstehende Drehmoment wird über die Motorwelle ab-
gegeben.
Das axiale Druckfeld sorgt dafür, dass bei zunehmendem Druck nur sehr wenig
Hydraulikflüssigkeit die axialen Spaltabdichtungen überwindet und somit druck-
abhängige Leckverluste zwischen Druck- und Abflussseite entstehen. Das Druck-
feld drückt mit dem aktuellen Anlagendruck die deckelseitige Lagerbrille an die
Stirnseiten der Zahnräder. Zahnradmotoren, die für wechselnde Drehrichtung ein-
146 6 Pumpen und Motoren

gesetzt werden sollen, müssen mit einem Leckanschluss versehen sein. Zahnrad-
motoren gehören zu den sog. Schnellläufern, d. h., sie werden für Drehzahlen über
500 U/min eingesetzt.
Die Anwendung erfolgt für einfache rotatorische Einsatzfälle, wie z. B.:
 Landmaschinentechnik (z. B. Förderbänder an Kartoffelerntemaschinen),
 Mobilhydraulik (z. B. Streuteller an Winterstreufahrzeugen),
 Werkzeugmaschinen.

6.5.2 Schraubenmaschinen

Schraubenpumpen
Schraubenpumpen arbeiten gegenüber Kolben- und Zahnradpumpen nahezu pul-
sationsfrei. Die Gewindeform sorgt für eine günstige hydraulische Belastung und
damit für extrem geringe Betriebsgeräusche. Der Aufbau und die Funktion einer
Schraubenpumpe sind Abb. 6.24 zu entnehmen. Diese Pumpenart besteht aus
zwei, drei oder mehr rotierenden, miteinander im Eingriff stehenden Gewinde-
oder Schraubenspindeln. Die Spindeln sind mit Links- bzw. Rechtsgewinde aus-
geführt und bilden, zusammen mit dem Pumpengehäuse, geschlossene Räume.
Das Fluid wird bei konstantem Verdrängungsraum (drehwinkelunabhängig) in
axialer Richtung zur Druckseite hin vorwärtsbewegt. Das mit Gl. (6.38) berechen-
bare Verdrängungsvolumen bildet sich zwischen den Gewindegängen der
Spindeln und der Gehäusewand aus und ist konstant.

1,8 ˜ s ˜ D 2
V
4 ˜10 6 (6.38)

D Hauptspindelaußendurchmesser s Steigung

B A

d D

Abb. 6.24 Schema einer Schraubenpumpe. 1 Antriebswelle (Hauptspindel), A ,B hydrauli-


sche Anschlüsse
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 147

Vorteilhaft an der Schraubenpumpe sind die Laufruhe und die kleine Baugröße
auch bei großen Förderströmen, da die Pumpe mit hohen Drehzahlen dauerbelastet
werden kann. Radiale Belastungen an der Hauptspindel treten nicht auf. Die Ne-
benspindeln erfahren erhebliche radiale Belastungen (Kraftrichtung senkrecht zur
Längsachse des Spindelpaketes). Bei Pumpen mit aktiven konstruktiven Schub-
ausgleich werden axiale Belastungen an den Spindelenden an der Saug- und
Druckseite aufgehoben, wodurch gleichzeitig alle Lagerstellen geschmiert werden.
Diese Faktoren ermöglichen eine lange Lebensdauer der Pumpe. Eine wesentliche
Eigenschaft der Schraubenpumpen ist der konstruktiv bedingte günstige Gesamt-
wirkungsgrad (oft über 90%). Die Reibungskräfte werden entscheidend von der
Viskosität des Fluides geprägt. Bei den typischerweise geförderten Schmier- und
Treibstoffen sind die Reibkräfte eher niedrig. Der sich einstellende Differenzdruck
über einer Schraubenpumpe ergibt sich maßgeblich aus der Länge des Spindel-
paketes.
Schraubenmotoren
Schraubenmotoren werden in der Regel nicht als Antriebseinheiten eingesetzt. Als
Volumenstromsensoren (entspricht der Wirkungsweise von Motoren) gibt es je-
doch Einsatzfälle, die in Kap. 12 vorgestellt sind.

6.5.3 Flügelzellenmaschinen

Flügelzellenpumpen
Flügelzellenpumpen sind Verdrängungsmaschinen, die mit veränderlichem oder
konstantem Verdrängungsvolumen als einhubige (einfach wirkende) oder doppel-
hubige (doppelt wirkende) Einheiten gebaut werden. Konstruktiv sind beide Bau-
formen ähnlich aufgebaut. Sie bestehen aus einem festen Gehäuse (Stator) und ei-
nem Rotor mit radial beweglichen Flügeln. Abweichungen gibt es in der Form des
Stators, der die Hubbewegungen der Flügel geometrisch begrenzt.
Einhubige Flügelzellenpumpen
Das wichtigste Merkmal einer einhubigen Flügelzellenpumpe gemäß Abb. 6.25 ist
die kreisrunde Bohrung im Gehäuse, in der ein exzentrisch zum Mittelpunkt der
Bohrung angeordneter Rotor mit radial eingesetzten Flügeln umläuft. Durch die
Drehung des Rotors im Stator entsteht eine Fliehkraft, welche die radial ver-
schiebbaren Flügel gegen die Gehäuseinnenwand drückt. Das Anliegen der Flü-
gelstirnseiten an der Gehäuseinnenwand bewirkt die Zellen- bzw. Kammer-
bildung, in denen das Fluid befördert wird. Diese Wirkung kann durch zusätzliche
Federn noch unterstützt werden, so dass schon bei geringen Drehzahlen die Zu-
satzkraft die Flügel nach außen drückt. Die Anpresskraft zwischen den Flügeln
und dem Stator ist druckabhängig und kann zusätzlich erhöht werden, wenn die
Flügel von ihrer Rückseite mit dem Anlagendruck beaufschlagt werden. Bedingt
durch den einseitig an den Flügeln anliegenden Druck, muss die resultierende Ra-
dialkraft von den Lagern der Rotorwelle aufgenommen werden.
148 6 Pumpen und Motoren

3 4

e
2

1 5

Abb. 6.25 Schnittdarstellung einer einhubigen Flügelzellenpumpe [6.5]. 1 Rotor, 2 Flügel,


3 Steuernut Druckseite, 4 Steuernut Saugseite, 5 Stator (Gehäuse), e Exzentrizität

Die bei der exzentrischen Drehung entstehenden, einzelnen, gegeneinander ab-


gedichteten Kammern zwischen den Flügeln verändern ihr Volumen während ei-
ner Umdrehung des Rotors. Bei der Vergrößerung des Kammervolumens sind
diese Kammern mit der Saugöffnung verbunden und bei der Volumenver-
kleinerung besteht eine Verbindung zur Drucköffnung im Pumpengehäuse. Die
exzentrische Lage des Rotors bestimmt die Größe des Verdrängungsvolumens.
Durch Einstellung der Größe und der Wirkrichtung der Exzentrizität e lassen sich
das Verdrängungsvolumen und die Förderrichtung von Pumpen stufenlos
regulieren. Die Berechnung des Verdrängervolumens erfolgt mit Gl. (6.39). Ab-
bildung 6.26 enthält das Schnittbild einer realen Flügelzellenmaschine.

B
1
2

3
A
.
Abb. 6.26 Einhubige, direktgesteuerte Flügelzellenpumpe (Bosch Rexroth) [6.6].
1 Einstellschraube für konstantes Verdrängungsvolumen, 2 Einstellschraube für Regler,
3 Leckölanschluss
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 149

V 2 ˜ e ˜ b ˜ ( D ˜ S  z ˜ s) (6.39)
b Flügelbreite
e Exzentrizität
D Durchmesser der Gehäusebohrung
s Flügelstärke
z Anzahl der Flügel

Doppelhubige Flügelzellenpumpen
Sie unterscheiden sich von der einhubigen Ausführung durch das Vorhandensein
von je zwei Saug- und Druckanschlüssen. Die Anschlüsse werden gemäß Abb.
6.27 verbunden. Die Hubvolumenbildung läuft nach dem gleichen Prinzip wie bei
den einhubigen Pumpen ab. Anders ist nur, dass jedes Verdrängungselement
zweimal je Rotorumdrehung zur Volumenstromförderung genutzt wird und da-
durch eine geringere Förderstrompulsation festzustellen ist. Im Unterschied zur
einhubigen Ausführung ist hier keine Verstellung des Verdrängungsvolumens
möglich. Vorteilhaft für den Einsatz ist der Druckausgleich durch die sich gegen-
seitig aufhebenden Druckkräfte, die auf den Rotor wirken. Deshalb können dop-
pelhubige Flügelzellenpumpen auch für wesentlich höhere Drücke eingesetzt wer-
den.

A B

Abb. 6.27 Schnitt einer doppelhubigen Flügelzellenpumpe [6.5]. 1 Stator, 2 Flügel, 3 Ro-
tor

Die Berechnung des Verdrängungsvolumens wird mit Gl. (6.40) vorgenommen


S Dd
V ˜ b ˜ k ˜ (D 2  d 2 ) ˜S  k ˜ b ˜ z ˜ a ˜ ( ). (6.40)
4 2
b Flügelbreite
k Anzahl der Verdrängerhübe (k=2 in Abb. 6.27)
150 6 Pumpen und Motoren

D größter Durchmesser der Innenkurve


d kleinster Durchmesser der Innenkurve
z Zahl der Flügel
a Flügelstärke.

Steht nur ein sehr geringer Einbauraum zur Verfügung, so werden oft Flügel-
zellenpumpen eingesetzt, z. B. für Servolenkungen von PKW. Sie zeichnen sich
durch geringe Laufgeräusche und günstige Förderstrompulsation aus.

Flügelzellenmotoren
Flügelzellenmotoren werden überwiegend als Konstantmotoren (Abb. 6.28) her-
gestellt. Es werden in seltenen Fällen auch Ausführungen mit veränderlichem Ver-
drängungsvolumen eingesetzt.

Abb. 6.28 Doppelhubiger Konstantmotor [6.7]

Für die Erzielung eines möglichst großen Drehmomentes sind jeweils drei oder
mehr Druck- und Rücklaufkammern am Umfang des Motorgehäuses angeordnet.
In der Praxis werden häufig langsamlaufende Flügelzellenmotoren mit Außen-
beaufschlagung eingesetzt. Durch die Aussparungen an der exzentrischen Um-
laufbahn wird die Steuerung der Zellenräume ermöglicht. Eine Einschränkung
sollte beim Einsatz von Flügelzellenmotoren beachtet werden: Die Reibung
zwischen den Flügeln und dem Stator bewirkt ein schlechtes Anlaufverhalten, was
sich in einem niedrigen Anlaufdrehmoment äußert [6.6].

6.5.4 Kolbenmaschinen

6.5.4.1 Axialkolbenmaschinen
Axialkolbenpumpen
Axialkolbenpumpen erzeugen das Verdrängungsvolumen mit Verdrängerkolben,
die auf einem Teilkreis angeordnet sind. Die Kolben stützen sich auf einer schräg
zu dieser Drehachse liegenden Ebene ab, wodurch der Hub der Kolben erzeugt
wird. Wird eine Axialkolbenmaschine als Hydropumpe betrieben, so wird die
Drehbewegung der angetriebenen Drehachse in eine translatorische Bewegung der
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 151

Kolben transformiert. Die Hubbewegung der Kolben erzeugt einen pulsierenden


Förderstrom in einer von der Kolbenzahl und der Drehzahl der Antriebswelle ab-
hängigen Frequenz f, die mit den Gln. (6.28 a) bzw. (6.28 b) berechnet werden
kann. Axialkolbenpumpen zeichnen sich durch ein günstiges Masse-Leistungs-
Verhältnis aus und werden mit konstantem oder verstellbarem Hubvolumen reali-
siert. Es gibt zwei Konstruktionsprinzipien: Schrägscheiben- und Schrägachsen-
bauart.

Abb. 6.29 Grundprinzip einer Schrägscheibenmaschine. 1 Schrägscheibe, 2 Zylinder-


block, 3 Steuerscheibe

Bei Schrägscheibenpumpen gemäß Abb. 6.29 rotiert der Zylinderblock und die
Schrägscheibe (Schiefscheibe) steht fest. Sie ist um den Winkel D schwenkbar im
Pumpengehäuse angeordnet. Auf ihr stützen sich die Verdrängerkolben über Gleit-
schuhe ab, die durch die Schiefscheibe geführt werden. Während der Rotation der
Zylindertrommel mit den eingesetzten Kolben um die Drehachse ergibt sich auf
dem Teilkreisdurchmesser der Zylindertrommel je nach Winkel D ein Kolbenhub.
Der Zylinderblock rotiert um die mechanisch angetriebene Drehachse an einer
Steuerscheibe. In ihr sind zwei nierenförmige Schlitze eingearbeitet, welche die
Saug- und die Drucköffnung darstellen. Die Änderung der Neigung der Schräg-
scheibe zum Zylinderblock ermöglicht die stufenlose Verstellung des Ver-
drängungsvolumens der Pumpe. Bei senkrechter Stellung der Schrägscheibe
gegenüber der Drehachse (D = 0°) ergibt sich kein Verdrängungsvolumen und
damit kein Förderstrom. Dieser Zustand wird als Nullförderung der Pumpe be-
zeichnet. Wird die Scheibe weiter über die Nullstellung hinaus geschwenkt, dann
wechselt die Richtung des Förderstromes, ohne dass sich die Antriebsrichtung
ändert. Das Verdrängungsvolumen wird mit Gl. (6.41) berechnet

S (6.41)
V ˜ d k2 ˜ z ˜ 2 ˜ rh ˜ tan D .
4
z Anzahl der Verdrängerkolben
rh Teilkreisradius der Zylindertrommel
dk Kolbendurchmesser
D Schwenkwinkel
152 6 Pumpen und Motoren

Vorteilhaft ist die kompakte, raum- und gewichtssparende Konstruktion, die stu-
fenlose Einstellung des Hubvolumens und die Einsatzmöglichkeit bei hohen Drü-
cken. Diese Eigenschaften und die gute Schmierwirkung durch die hydrostatisch
gelagerten Gleitschuhe der Kolben ermöglichen eine hohe Lebensdauer. Schräg-
scheibenpumpen eignen sich für geschlossene und offene Kreisläufe. Für einen
durchgängigen Antrieb können mehrere Pumpen, die als Kombinationspumpe
ausgelegt sind, hintereinandergeschaltet werden. Man spricht dann von einer Se-
rienschaltung oder Durchtriebsmöglichkeit für weitere Pumpen.
Charakteristisch für Schrägachsenpumpen (Abb. 6.30) ist, dass der Zylinder-
block um den Schwenkwinkel D zur Antriebswelle geschwenkt und über Kolben-
stangen, die in Kugelgelenken am Antriebsflansch gelagert sind, von der An-
triebswelle angetrieben wird. Die in Abb. 6.30 dargestellte Bauart gibt es als
Konstant- oder Verstellpumpen.

S (6.42)
V ˜ d k2 ˜ z ˜ 2 ˜ rh ˜ sin D .
4
z Anzahl der Verdrängerkolben
rh Teilkreisradius der Zylindertrommel
dk Kolbendurchmesser
D Schwenkwinkel.
Beim Schrägachsenprinzip sind die Kolben gelenkig und achsenparallel auf einem
Zylindermantel, der gegenüber der Antriebswelle schräggestellt ist, angeordnet.
Während der Drehung der Zylindertrommel führt jeder der Kolben in seiner Zy-
linderbohrung pro Trommelumdrehung je einen Saug- und einen Druckhub aus.

Abb. 6.30 Schema einer Schrägachsenmaschine. 1 Antriebswelle, 2 Kugelgelenk, 3 Kol-


ben, 4 Steuerscheibe, 5 Zylindertrommel, 6 Triebflansch
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 153

Abb. 6.31 Schrägachsen-Konstantpumpe mit Kegelkolbentriebwerk (Bosch Rexroth)

Die Verstellung des Verdrängungsvolumens erfolgt durch Schwenkung eines


Teiles des Gehäuses um den Winkel D. Sie kann mechanisch oder hydraulisch
vorgenommen werden. Das Öffnen und Schließen der Zylinderräume erfolgt über
die in der Steuerscheibe angeordneten Saug- und Drucknieren, die eine Schlitz-
steuerung darstellen. Schrägachsenpumpen, z. B. gemäß Abb. 6.31, können nicht
mit mechanischem Durchtrieb realisiert werden. Der Druckanschluss muss durch
das Schwenklager hindurch oder mittels einer Gleitführung der Steuerscheibe ge-
leitet werden. Bei Nutzung nur einer Drehrichtung kann unmittelbar aus dem Ge-
häuse angesaugt werden. Es gibt unterschiedlichste Ausführungsformen, die Kol-
ben mit Kugelstange, Kegelkolben oder Kugelkolben nutzen. Die Berechnung des
Verdrängungsvolumen erfolgt mit Gl. (6.42).

Axialkolbenmotoren
Prinzipiell können alle bisher beschriebenen Kolbenpumpen auch als Motoren ge-
nutzt werden. In der Praxis werden aber vorrangig Axialkolbenmotoren eingesetzt.
Es werden Schrägscheiben- und Schrägachsenmotoren verwendet. Allerdings
kann der Schrägachsenmotor mit größerem Schwenkwinkel gebaut werden, der
vor allem für Anlaufvorgänge (Drehmoment) und größere Leistungen wichtig ist.
Motoren werden i. Allg. für beide Drehrichtungen ausgelegt. Damit ist das Vor-
handensein einer äußeren Leckstromleitung unabdingbar. Die Drehmoment-
begrenzung erfolgt durch mechanische Anschläge, die dem minimalen und
maximalen Verdrängungsvolumen entsprechen. Der Einsatz erfolgt oft in hydro-
154 6 Pumpen und Motoren

statischen Getrieben in den verschiedensten Anwendungsgebieten, u. a. Fahrzeug-


bau, Werkzeugmaschinen, Fördertechnik und Schiffbau.
Taumelscheibenmaschinen
Bei dieser Bauart treibt die Antriebswelle eine Taumelscheibe an, die ihre axiale
Bewegung auf nicht rotierende Kolben überträgt. Die Kolben werden durch Fe-
dern an die Taumelscheibe gedrückt. Die Druckkräfte zwischen Kolben und Tau-
melscheibe werden von einem Axiallager aufgenommen. Da die Taumelscheibe
geometrisch nicht verstellbar ist, gibt es nur Maschinen mit konstantem Ver-
drängungsvolumen. In Abb. 6.32 ist das Prinzip einer Taumelscheibenpumpe dar-
gestellt.

Abb. 6.32 Prinzip einer Taumelscheibenpumpe. 1 Antriebswelle, 2 Taumelscheibe,


3 Axiallager, 4 Kolben, 5 Feder, 6 Ventilsteuerung

6.5.4.2 Radialkolbenmaschinen
Radialkolbenmaschinen sind Schubkolbenmaschinen mit radial angeordneten
Kolben. Sie finden ihren Hauptanwendungsbereich vorwiegend in stationären Hy-
droanlagen mit hohen Drücken. Wie bei allen Drehkolbenmaschinen ist beim Ein-
satz als Pumpe die Anzahl der Kolben entscheidend für die Förderstrompulsation.
Um mit einer geringen Kolbenzahl eine möglichst niedrige Förderstrompulsation
zu erreichen, werden Radialkolbenpumpen üblicherweise mit fünf, sieben oder
neun Kolben, d. h. mit ungerader Kolbenzahl ausgeführt [6.8]. Radialkolben-
maschinen können sowohl als Konstant-, als auch als Verstellmaschinen gebaut
werden. Die stufenlose Verstellung des Kolbenhubes und damit des Ver-
drängungsvolumens erfolgt vom Minimalwert bis zum Maximalwert. Wenn die
Pumpe über den Nullpunkt hinaus geschwenkt werden kann, kehrt sich die Förder-
richtung des Volumenstromes um. Man unterscheidet die Bauarten von Radial-
kolbenmaschinen nach der Lage der Kolbenabstützung.
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 155

Radialkolbenpumpe mit äußerer Kolbenabstützung


Die Längsachsen von Antriebswelle und Kolben stehen senkrecht aufeinander.
Die Zu- und Abflusskanäle, die den Saug- und Druckraum darstellen, befinden
sich im Steuerzapfen bzw. werden durch eine Steuerscheibe oder Ventile an-
gesteuert. Die Kolben stützen sich über Gleitschuhe, Rollen bzw. Gleitsteine auf
der exzentrisch zum Zylinderblock gelagerten Außenbahn ab (s. Abb. 6.33 b).

a b
Abb. 6.33 Radialkolbenpumpe. a innere Kolbenabstützung b äußere Kolbenabstützung,
1 Zylinderblock, 2 Kolben, 3 Exenterwelle, 4 Kolbenabstützung, 5 Außenring, 6 Welle

Durch die Exzentrizität e zwischen dem Zylinderkörper und der Außenbahn, in


dem die Kolben radial in einer Ebene um die Antriebsachse angeordnet sind, wer-
den die Kolben bei jeder Umdrehung des Zylinderkörpers zur translatorischen
Bewegung mit dem Weg 2˜e gezwungen. Jeder Kolben führt pro Umdrehung ei-
nen Saug- und einen Druckhub aus. Die sich durch die Hubbewegung einstellende
Förderwirkung ist bei Stellpumpen durch die Änderung der Exzentrizität e stufen-
los einstellbar. Die Berechnung des Verdrängungsvolumens wird mit Gl. (6.43)
vorgenommen
S 2 (6.43)
V ˜ d k ˜ 2e ˜ z .
4
dk Durchmesser eines Kolbens e Exzentrizität z Anzahl der Kolben

Damit ergeben sich die nachfolgend dargestellten Eigenschaften:


 sehr lange Lebensdauer und minimaler Verschleiß infolge idealer Schmierung
aller Bauteile durch Druckflüssigkeit,
 sehr robust, zuverlässiger Dauerbetrieb auch bei sehr hohen Drücken, dadurch
geringe Betriebskosten,
 günstiges Ansaugverhalten und geringe Leckverluste, dadurch günstige Wir-
kungsgrade und hohe Leistungsdichte,
 guter Füllungsgrad und feinfühlige Verstellbarkeit,
 über null steuerbar,
 empfindlich gegen verschmutzte Hydraulikflüssigkeit,
156 6 Pumpen und Motoren

 sperrige Bauform,
 bei Motoren größeres Trägheitsmoment gegenüber Axialkolbenmotoren.

Radialkolbenpumpe mit innerer Kolbenabstützung


Bei Radialkolbenpumpen mit innerer Kolbenabstützung gemäß Abb. 6.33 a wird
das Verdrängungsvolumen erzeugt, indem eine rotierende Exzenterwelle eine ra-
dial oszillierende Kolbenbewegung bewirkt. Der Exzenter befindet sich außerhalb
des Zylinderkörpers. Die Kolben liegen ebenfalls radial in einer Ebene, werden
jedoch von innen beaufschlagt. Sie stützen sich im Umlaufgehäuse ab. Um auf-
tretende Reibungsverluste gering zu halten, kann die Abstützung der Kolben auch
gegen einen mit Läuferdrehzahl umlaufenden Zylinder erfolgen [6.10]. Die Steue-
rung des Fluidstromes erfolgt über Ventile, die die Trennung von Saug- und
Druckraum realisieren. Dabei arbeiten in Abhängigkeit von der Kolbenzahl immer
gleichzeitig mehr als ein Kolben als Saug- bzw. Druckkolben. Das Verdrängungs-
volumen kann ebenfalls mit Gl. (6.43) berechnet werden.
In Abb. 6.34 ist eine ausgeführte Bauart mit drei Kolben dargestellt. Die Ex-
zentrizität der Antriebswelle bewirkt bei jeder Umdrehung einen Hub der Kolben.
Durch die Druckfeder wird die Zylinderbuchse an den Kugelkopf gedrückt und
somit die erforderliche Dichtwirkung zwischen Saug- und Druckseite erzielt.

3
1

Abb. 6.34 Aufbau einer Radialkolbenpumpe mit innerer Kolbenabstützung (Bosch Rex-
roth). 1 Pumpengehäuse, 2 Saugraum, 3 Kolbenelement mit Steuerung, 4 Rotor
6.5 Bauarten von Hydromaschinen 157

Radialkolbenmotoren
Radialkolbenmotoren werden überwiegend als reversible Langsamläufer mit Ex-
zenterwelle eingesetzt. Dabei handelt es sich um Motoren mit Innenbeauf-
schlagung, bei denen die Steuerung der Hydraulikflüssigkeit durch einen mit der
Motorwelle gekoppelten Steuerschieber realisiert wird [6.3].
Für den Einsatz bei schweren Antrieben, wie z. B. Winden, Rührwerken, Bag-
gern, Schiffsruder oder Krananlagen eignen sich Radialkolbenmotoren gut, da sie
schon bei geringen Drehzahlen ein großes Drehmoment abgeben.
Radialkolbenmotor mit äußerer Kolbenabstützung
Diese Hydromotoren gleichen im Aufbau weitgehend den typgleichen Hydro-
pumpen und zeichnen sich durch sehr hohe Drehmomente bei niedrigen Dreh-
zahlen aus (Langsamläufermotor). Abbildung 6.35 ist zu entnehmen, dass die
Hubkurve hierbei nicht ringförmig, sondern gleichmäßig gewellt ist. Dadurch
führen die Kolben mehrere Hubbewegungen pro Rotorumdrehung aus. Auf der
welligen Hubkurve stützen sich die sternförmig und gleichmäßig angeordneten
Kolben über Rollen ab. Die Versorgung mit Druckflüssigkeit erfolgt von der
Steuerung über axiale Bohrungen, welche in den einzelnen Zylinderräumen ein-
gebracht sind. Jeder Kolben wird mit Hydraulikflüssigkeit über zwangsläufig ge-
steuerte Ventile be- oder entlastet, d. h., entweder mit der Druckseite oder mit der
Rücklaufseite des Motors verbunden. Das von der Form der Hubkurve abhängige
Drehmoment wird durch eine Verzahnung von der Rotor/Kolbengruppe auf die
Abtriebswelle übertragen.

Abb. 6.35 Radialkolbenmotor nach Mehrhubprinzip (Bosch Rexroth)

Vorteilhaft bei Mehrhubmotoren sind die kompakte und robuste Bauweise, die
gleichförmige Drehbewegung auch bei niedrigsten Drehzahlen, minimales Be-
triebsgeräusch und einfache Reversierbarkeit. Der Einsatz erfolgt oft als reversier-
158 6 Pumpen und Motoren

barer Langsamläufer. Aufgrund seines relativ großen Durchmessers und der


scheibenförmigen Abmaße wird er in vielen Einsatzbereichen von Axialkolben-
motoren verdrängt.

6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen

Ausgehend von Gl. (6.6) zur Berechnung der hydraulischen Leistung wird sicht-
bar, dass einerseits die nutzbare Leistung und andererseits die Verlustleistung zu
berücksichtigen sind. Bedingt durch die über jeder hydraulischen Baugruppe auf-
tretende Druckdifferenz ergibt sich auch eine Verlustleistung, die in Wärme um-
gesetzt wird. Dieser Anteil kann durch den Volumenstrom beeinflusst werden, in-
dem nur der jeweils benötigte Volumenstrom von der Pumpe erzeugt wird. Dazu
werden Hydromaschinen mit veränderlichem Verdrängungsvolumen in Ver-
bindung mit Steuer- und Regeleinrichtungen eingesetzt. Das veränderliche Ver-
drängungsvolumen wird bei Radialkolben- und Flügelzellenmaschinen durch die
Exzentrizität e und bei Axialkolbenmaschinen durch den Schwenkwinkel D ein-
gestellt. Es gibt Hydropumpen, die von null ausgehend in einer Richtung oder
beidseitig von null ausgeschwenkt werden können, so dass -emax d e d +emax bzw.
-Dmax d D d +Dmax gilt.

VP ˜ nP
nM . (6.44)
VM

nP nM

VM
VP

Abb. 6.36 Hydropumpe und -motor als rotatorischer Antrieb

Für Pumpen bedeutet ein Vorzeichenwechsel eine Richtungsumkehr des Förder-


stromes, was nur in geschlossenen Kreisläufen technisch sinnvoll ist. Hydro-
motoren werden nur in einer Richtung ausgeschwenkt.
Ein rotatorischer Antrieb besteht aus den in Abb. 6.36 dargestellten Komponen-
ten, wenn die i. Allg. erforderlichen Ventile vernachlässigt werden. Die Drehzahl
des Motors nM wird ohne Berücksichtigung der Wirkungsgrade mit Gl. (6.45) be-
rechnet
6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen 159

VP ˜ nP
nM . (6.45)
VM
Bei konstanter Druckdifferenz 'p über dem Hydromotor nimmt das erzeugte
Drehmoment MM proportional dem Verdrängungsvolumen V zu (s. Gl. (6.8)). Für
VM = 0 ist MM = 0; ist das erzeugte Drehmoment kleiner als das Reibmoment,
herrscht Selbsthemmung und der Motor kann auch ohne Lastmoment nicht an-
fahren. Es ist also ein Mindestverdrängungsvolumen VMmin, das von der Bauart des
Motors abhängt, erforderlich, um das Losbrechmoment zu erzeugen. Bei Axial-
kolbenmaschinen wird dies bei einem Schwenkwinkel von D | 6° erreicht [6.10].
Der nutzbare Drehzahlbereich für Motoren ergibt sich zu nM max d 2...2 ,5 .
nM min

Die technische Umsetzung der Verstellung der verschiedenen Verdrängerräume


erfolgt, indem folgende Konzeptionen realisiert werden:
1. Steuerungen
 mechanische Stelleinheit,
 elektromechanische Stelleinheit,
 hydraulische Stelleinheit,
2. Regelungen
 Nullhubregler,
 Druckregler,
 Leistungsregler,
 Load-Sensing-Regler,
 Grenzlastregler.
Allen Strategien ist eigen, dass Pumpen durch das maximale Verdrängungs-
volumen VPmax (geometrische Grenzen) und die maximale Antriebsdrehzahl
(Festigkeit der bewegten Bauelemente) Grenzen gesetzt sind. Für Motoren er-
geben sich die Grenzwerte aus dem maximalen und dem minimalen Ver-
drängungsvolumen und den damit verbundenen Drehzahlen und Drehmomenten.
Nachfolgend werden technische Ausführungsvarianten in Form von Stellein-
heiten vorgestellt. Die daraus ableitbaren Regelungsstrategien und deren Ein-
ordnung in die Regelungskonzeptionen von Hydraulikkreisläufen werden in Kap.
14 behandelt.

6.6.1 Steuereinrichtungen

Mechanische Stelleinheit
Die einfachste Möglichkeit das Verdrängungsvolumen von stellbaren Pumpen und
Motoren zu verändern, stellt eine mechanische Stelleinheit dar, die als Steuerung
gemäß DIN 19226 ausgeführt ist. Zwischen der Stelleinrichtung, mit dem Stell-
weg s als Eingangsgröße und dem Volumenstrom Q für Pumpen bzw. der Dreh-
zahl n2 für Motoren als Ausgangsgröße, erfolgt keine Rückkopplung. Durch Stör-
160 6 Pumpen und Motoren

größen hervorgerufene Veränderungen der Ausgangsgröße werden nicht selbst-


tätig korrigiert.

s
Abb. 6.37 Hydropumpe mit mechanischer Stelleinheit und zugehöriger Kennlinie

Abbildung 6.37 zeigt eine Hydropumpe mit mechanischer Stelleinheit und zu-
gehöriger Kennlinie. Das mechanische Stellelement kann ein Handrad sein, das
durch die selbsthemmende Spindel den Verstellkörper verändert. Dagegen wird
für oft notwendige Veränderungen bzw. relativ schnelle Verstellvorgänge, so wie
es u. a. bei Kippvorrichtungen und Ladekranen von LKW oder einfachen Fahr-
antrieben notwendig ist, ein Verstellhebel verwendet. Die Kennlinie in Abb. 6.35
verdeutlicht den linearen Zusammenhang zwischen Stellweg s und Verdrängungs-
volumen V.
Elektromechanische Stelleinheit
Elektromechanische Stelleinheiten besitzen einen elektrischen Stellmotor, der die
Gewindespindel des Verstellkörpers betätigt. Durch den mit geringer Drehzahl
laufenden Stellmotor (Einsatz eines Zwischengetriebes) werden sinnvolle Ein-
schaltzeiten tEin erreicht, die das gewünschte Verdrängungsvolumen bestimmen. In
Abb. 6.38 ist der Sachverhalt am Beispiel einer Hydropumpe dargestellt.

tEin
M

Abb. 6.38 Elektromechanische Stelleinheit und Kennlinie

Hydraulische Zweipunktverstellung
Die hydraulische Zweipunktverstellung ermöglicht, durch zwei mechanische An-
schläge die zugehörigen Verdrängungsvolumen zwischen den beiden festgelegten
Einstellwerten einzustellen. Die Druckversorgung des Verstellzylinders kann ent-
weder dem hydraulischen Hauptkreislauf entnommen oder durch einen separaten
Steuerkreislauf bereitgestellt werden. Durch den Volumenstrom zum Verstell-
6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen 161

zylinder und der Fläche des Stellkolbens wird die Verstellgeschwindigkeit beein-
flusst. Diese Art der Verstellung wird oft für Pumpen eingesetzt. Das Diagramm
in Abb. 6.39 zeigt den qualitativen Zusammenhang zwischen Stellweg s und Ver-
drängungsvolumen V, wobei nur zwei einstellbare Punkte realisiert werden kön-
nen.

s
s

Abb. 6.39 Hydraulische Zweipunktverstellung mit einstellbarem Endanschlag

Hydraulische Servo-Stelleinheit (wegabhängig)


Hydraulische Servo-Stelleinheiten sind dadurch gekennzeichnet, dass zwischen
dem stetigveränderlichen Ventil und dem Verstellzylinder eine mechanische
Rückführung (Kopplung) gegeben ist (Abb. 6.40), die eine Proportionalität zwi-
schen Stellweg und Verdrängungsvolumen gewährleistet [6.9]. Die Druckver-
sorgung des Steuerkreislaufes ist durch einen separaten Steuerkreislauf zu
realisieren. Bei dieser Art der Steuerung ergeben sich geringe Stellkräfte. Die
Schaltung ist für Pumpen und Motoren einsetzbar.

p0

Abb. 6.40 Hydraulische Servo-Stelleinheit

Elektrohydraulische Servo-Stelleinheit (steuerstromabhängig)


Die Stelleinheit gemäß Abb. 6.41 arbeitet im Prinzip wie die in Abb. 6.39 dar-
gestellte Art, nur dass eine elektrische Betätigung des Ventils erfolgt und die
Rückkopplung ebenfalls elektrisch realisiert wird. Das Verdrängungsvolumen ist
162 6 Pumpen und Motoren

proportional dem elektrischen Steuerstrom I. Diese Art kann relativ einfach in


Steuer- und Regelkreisläufen eingesetzt werden.

Abb. 6.41 Elektrohydraulische Servo-Stelleinheit

6.6.2 Regeleinrichtungen

Im Gegensatz zu der aus Abschn. 6.4.1 bekannten Steuerung erfolgt bei Regel-
kreisen gemäß DIN 19226 eine Angleichung zwischen Soll- und Istwert. Die Ein-
ordnung von Regelkreisen und deren Bedeutung für die Hydraulik wird in Kap. 14
vorgestellt.
Nullhubregler
Nullhubregler sind einfache hydraulische Regler für Pumpen zur effektiven Ener-
gienutzung, die gemäß Abb. 6.42 arbeiten. Der vom Systemdruck beaufschlagte
Stellzylinder arbeitet gegen die Stellfeder und schwenkt die Pumpe auf ein kleine-
res Verdrängungsvolumen bis zu einem Minimalwert ein, der als „Nullhub“ gera-
de den entstehenden Leckvolumenstrom bereitstellt. Bedingt durch die im Zylin-
der und in der Pumpe auftretende Reibung ist die eingezeichnete Hysterese im
Regelbereich nicht auszuschließen. Der Nullhubregler wird mit abnehmendem
Druck durch die Stellfeder in die Ausgangslage (maximales Verdrängungs-
volumen) gestellt.
V

Abb. 6.42 Nullhubregler


6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen 163

Druckregler
Druckregler für Pumpen gemäß Abb. 6.43 werden zur Aufrechterhaltung eines
konstanten Systemdruckes unabhängig vom Verdrängungsvolumen eingesetzt.
Der Druck der Druckquelle (s. Kap. 4 und Kap. 14) wird am Ventil VD eingestellt
und kann bei deren Variation auch in unterschiedlichen Stufen bereitgestellt wer-
den. Eine Fernverstellung ist möglich.

V
VD

Abb. 6.43 Druckregler


Förderstromregler
Förderstromregler sind hydraulische Regler zur Aufrechterhaltung eines konstan-
ten Förderstromes bei veränderlicher Antriebsdrehzahl der Pumpe. Der benötigte
Volumenstrom wird am in Abb. 6.44 eingezeichneten Ventil eingestellt.

Q
Qmax

n p=konst.

np
np
max

Abb. 6.44 Förderstromregler

Direktgesteuerter Leistungsregler
Leistungsregler arbeiten analog zu den Nullhubreglern, allerdings sind die in Abb.
6.42 dargestellten Federn so ausgewählt, dass die hydraulische Leistung der Pum-
164 6 Pumpen und Motoren

pe konstant bleibt. Aus Gl. (6.46) ergibt sich bei konstanter Antriebsdrehzahl der
Hydropumpe n1 eine konstante Leistung, wenn die Gl. (6.47) eingehalten wird
P p ˜Q p ˜ n1 ˜V P konst. (6.46)

konst . (6.47)
VP | .
p
Der Systemdruck wirkt mit der Kolbenfläche der Kraft der Feder 1 entgegen und
bewirkt so die Gerade 3 im Kennfeld. Durch eine andere Federkonstante der Feder
2 und deren zusätzliches Wirken, ergibt sich die Gerade 4. In Näherung wird da-
mit die eingezeichnete Leistungshyperbel erreicht. Der Leistungsregler, der eine
konstante hydraulische Leistung durch Verwendung des Verdrängungsvolumens
mit dem Druck nach Gl. (6.47) realisiert, arbeitet immer entlang einer Hyperbel.
Die technische Umsetzung kann neben der dargestellten mechanischen Art auch
elektronisch erfolgen. Vor allem für mobile hydraulische Antriebe mit großer
Leistung haben sich elektronische Regelsysteme durchgesetzt.
V

1 2

Abb. 6.45 Mechanischer Leistungsregler einer Hydropumpe. 1,2 Federn, 3,4 lineare Funktion
6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen 165

Vorgesteuerter Leistungsregler
Die Funktion des Leistungsreglers nach Abb. 6.46 erfolgt analog des in Abb. 6.44
dargestellten Leistungsreglers. Die Ansteuerung des Stellzylinders wird durch den
vom Arbeitskreislauf entnommenen Steuerdruck realisiert. Dieser wird von der
eingezeichneten Drossel und der Stellung des Ventils beeinflusst, so dass die im
Diagramm angegebene Leistungshyperbel erreicht wird. Die mit dieser Schaltung
gleichzeitig wirksame Druckabschneidung bewirkt, dass die Pumpe beim Er-
reichen des am Ventil eingestellten Maximaldruckes so weit zurückschwenkt, dass
nur noch der Volumenstrom bereitgestellt wird, der zur Aufrechterhaltung des
Druckes benötigt wird. Um Überschneidungen mit dem in jeder Hydraulikanlage
vorhandenen Druckbegrenzungsventil zu vermeiden, ist das Vorsteuerventil ca.
15 bar niedriger gegenüber dem Öffnungsdruck des Druckbegrenzungsventils ein-
zustellen.

Abb. 6.46 Vorgesteuerter Leistungsregler mit Druckabschneidung

Einzelleistungsregelung
Bisher wurde davon ausgegangen, dass die Hydropumpe als alleiniger Ver-
braucher an einem mechanischen Antrieb angeordnet ist. In diesem Fall wird eine
Einzelleistungsregelung realisiert. Werden nun nach dem gleichen Konzept zwei
Hydropumpen von einem Antrieb nach der in Abb. 6.47 dargestellten Art gleich-
zeitig angetrieben, so gilt Gl. (6.48)
Pges
Pges p1 ˜ Q1  p 2 ˜ Q 2 mit P1 max p1 ˜ Q1 und
2
Pges
P2 max p 2 ˜ Q2 . (6.48)
2
Da beide Hydropumpen unabhängig voneinander arbeiten, kann jeder Leistungs-
regler nur auf die halbe Gesamtleistung ausgelegt werden, ansonsten würde der
Antriebsmotor bis zum Stillstand gedrosselt. Bei nicht gleichzeitigem Leistungs-
bedarf kann je Pumpe nur die halbe Gesamtleistung genutzt werden, allerdings ar-
beiten beide Pumpen innerhalb ihrer Leistungsgrenzen unabhängig voneinander,
d. h., es können für beide Kreisläufe unterschiedliche Volumenströme bereit-
gestellt werden.
166 6 Pumpen und Motoren

p1

v1

p2
v2

Abb. 6.47 Einzelleistungsgsregler

Summenleistungsregler
Die Summenleistungsregelung ist gemäß Abb. 6.48 ausgelegt und nutzt einen ge-
meinsamen Leistungsregler für beide Pumpen. Damit ist von Gl. (6.49) für den
vorliegenden Fall auszugehen
Pges p1 ˜ Q1  p 2 ˜ Q 2 . (6.49)

p1

v1 V

p2
V1+V2

v2

p1+p2

Abb. 6.48 Summenleistungsregler

Da beide Pumpen für die gesamte Leistung ausgelegt sind, kann je eine Pumpe
den von der anderen nicht genutzten Leistungsanteil mit übernehmen. Durch den
Einsatz eines Reglers sind die Volumenströme beider Pumpen immer gleich bzw.
6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen 167

in einem festen Verhältnis zueinander konstruktiv vorgegebenen. Damit werden


auch die Grenzen dieser Reglerart sichtbar.
Grenzlastregler
Der Grenzlastregler geht von einer Messung der Drehzahl des Antriebsmotors
aus. Fällt diese Drehzahl aufgrund eines zu hohen Leistungsbedarfes ab, so wird
die Hydropumpe in ihrer Leistung gedrückt, d. h., sie schwenkt so weit zurück, bis
wieder eine konstante Antriebsdrehzahl erreicht wird. Diese Art vereint die Vor-
teile von Einzelleistungsregelung und Summenleistungsregelung. Sie ist den ande-
ren eingesetzten Reglern überlagert [6.12].
Neben den bisher vorgestellten Arten von Stelleinheiten gibt es noch zahlreiche
Regelsysteme, die von den anzutreibenden Verbrauchern aus angesteuert werden.
Durch Kombination mehrerer Regelsysteme kann der in Abb. 6.49 dargestellte
Sachverhalt realisiert werden. So erfolgt z. B. die Auslegung von hydrostatischen
Fahrantrieben generell auf der Grundlage einer Leistungshyperbel.

Q Load - Sensing
Eckleistung

Leistungsregler

Druckabschneidung

Abb. 6.49 Leistungshyperbel mit Variation der Regelstrategien

Die Verschiebung der Leistungshyperbel erfolgt durch einen Vorsteuerdruck oder


eine Magnetkraft, die das Kräftegleichgewicht z. B. gemäß Abb. 6.49 in der ge-
wünschten Richtung beeinflusst. Dem überlagert ist eine Druckabschneidung, die
intern innerhalb der Hydropumpe bei Erreichen des eingestellten Druckwertes die
Pumpe bis nahe Null zurückschwenkt, um einen weiteren Leistungsanstieg zu
verhindern. Schließlich ist noch der Load-Sensing-Regler eingezeichnet, der nur
den Volumenstrom zur Verfügung stellt, der vom Maschinenbediener, z. B. bei
Fahrantrieben durch die Geschwindigkeitswahl, gewünscht wird und der für die
entsprechende Leistung real benötigt wird. Dadurch kann bei konstanter Ge-
168 6 Pumpen und Motoren

schwindigkeit mit wechselnden äußeren Lasten bis zum Eingreifen des Leistungs-
reglers gearbeitet werden.
Load-Sensing-Regler (LS)
LS-Regler passen den Pumpenförderstrom und den Pumpendruck an den Bedarf
der Verbraucher an, so dass die Verlustleistung im Vergleich zur reinen Drossel-
steuerung reduziert wird. Aus der Arbeitsweise ergibt sich der Begriff Load-
Sensing = „Last fühlend“. Für die Wirkungsweise ist zu beachten, dass das System
einen LS-Druck benötigt. Damit ist ein über dem Verbraucherdruck hinaus-
gehender Pumpendruck erforderlich. Das Einsparungspotential kommt in Abb.
6.50 für vergleichbare Bedingungen zum Ausdruck. Als Beispiel wird von nach-
folgenden Werten ausgegangen:

x Hydraulikpumpe: QPu,max = 100 l/min, pDBV = 400 bar und


x Hydraulikmotor: Qerf = 25 l/min; pLast = 200 bar.
Die Daten ergeben einen Leistungsbedarf von 8,3 kW (25 l/min * 200 bar) für den
Hydraulikmotor..

400 400
p[bar]
p[bar]

Verlustleistung
200 200
Nutzleistung
Nutzleistung

Verlustleistung

25 50 25 50
Q[l/min]100 Q[l/min] 100
a b
400
p[bar]

Verlustleistung
200
Nutzleistung

25 50 Q[l/min] 100
c
Abb. 6.50 Verlustleistung verschiedener Steuerungssystemme. a Drosselsteuerung b Load-
Sensing mit Konstantpumpe c Load-Sensing mit Verstellpumpe
6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen 169

Als Vergleichsbasis wird von der in Abb. 6.50 a dargestellten Varinte mit reiner
Drosselsteuerung (s. Abschn. 5.1) ausgegangen. In diesem Fall wird die Pumpe
auf die Eckleistung von 66,7 kW (100 l/min * 400 bar) ausgelegt. Vor allem im
Teillastbereich ergibt sich eine große Verlustleistung, da der überflüssige Volu-
menstrom über das Druckbegrenzungsventil fließen muss und sich so eine be-
trächtliche Wärmeentwicklung ergibt.
Die in Abb. 6.50 c dargestellte LS-Regelung mit Verstellpumpe bringt die
größten Einsparungen. Aber auch für LS-Regler mit Konstantpumpen (Abb.
6.50 b) ergeben sich sinnvolle Effekte. Beide Systeme werden nachfolgend in der
Wirkungsweise vorgestellt.
Aus der Darstellung gemäß Abb. 6.51 ergibt sich, dass der vom Verbraucher
nicht benötigte Volumenstrom über das Load-Sensing-Ventil zum Tank zurück
fließt. Die von der Pumpe abgegebene Leistung Ppu,ab beträgt in diesem Fall 36,3
kW (100 l/min * 220 bar). Die Wirkungsweise entspricht einem 3-Wege-Strom-
Regelventil (s. Kap. 8). Die Messdrossel ist dabei ein stetig veränderliches Wege-
ventil mit Lastdruckmeldung, wobei der Lastdruck die parallel zur Pumpe ge-
schaltete Druckwaage beeinflusst, indem ihm entgegen der Pumpendruck wirkt.
Die Druckwaage hält die Druckdifferenz über der Messdrossel konstant. Der nicht
erforderliche Volumenstrom fließt über die Druckwaage zum Tank. Aus Abb.
6.51 kann leicht abgeleitet werden, dass bei geschlossener Messdrossel, die
Druckwaage voll geöffnet ist und so ein druckloser Umlauf des von der Pumpe
geförderten Volumenstromes erfolgt.

a
b
Abb. 6.51 Load-Sensing-System mit Konstantpumpe. a Wirkschema b Schaltplan (Sche-
ma) 1 Druckbegrenzungsventil, 2 Messdrossel, 3 Druckwaage
Weitere Reduzierungen ergeben sich durch den in Abb. 6.52 dargestellten Load-
Sensing-Regler mit Verstellpumpe. Der wesentliche Unterschied besteht darin,
dass nur der erforderliche Volumenstrom von der Pumpe bereitgestellt wird, in-
dem der Schwenkwinkel dem Bedarf angepasst wird. Der Bediener stellt an der
Messdrossel den Volumenstrombedarf ein. Der Lastdruck liegt am Förderstrom-
regler an und der Förderstromregler hält die Druckdifferenz über der Messdrossel
konstant. Der Verstellzylinder 4 verstellt entsprechend den Schwenkwinkel der
170 6 Pumpen und Motoren

Pumpe. Der Loadsensing Druck pLS ist in gewissen Grenzen durch Veränderung
der Federkraft einstellbar ( ca. 10 bar – 30 bar). Die von der Pumpe abgegebene
Leistung Ppu,ab beträgt nur 9.2 kW (25 l/min * 220 bar). Bei geschlossener Mess-
drossel schwenkt die Pumpe zurück und baut den sogenannten „Stand-By-Druck“
auf.
Load-Sensing-Systeme können auch für mehrere Verbraucher eingesetzt wer-
den, allerdings sind dafür weitere Ventile erforderlich. Damit das gesamte System
bedarfsgerecht mit Volumenstrom versorgt werden kann, bestimmt der Ver-
braucher mit dem höchsten erforderlichen Druck den von der Pumpe bereitzu-
stellenden lastdruckunabhängigen Volumenstrom (s. Kap. 14).

a b
Abb. 6.52 Load-Sensing-System mit Verstellpumpe. a Wirkschema b Schaltplan (Schema)
1 Druckbegrenzungsventil, 2 Messdrossel, 3 Druckwaage, 4 Pumpenverstellzylinder

Sekundärregelung
Der in Abb. 6.36 dargestellte hydrostatische Antrieb stellt ein konventionelles hy-
drostatisches Getriebe dar. Unter Umsetzung der Gl. (6.44) kann letztlich die Ab-
triebsdrehzahl des Hydraulikmotors nM beeinflusst werden. Entsprechend der
Kennlinien der hydraulischen Komponenten stellt sich in Abhängigkeit vom äuße-
ren Drehmoment eine Druckdifferenz über den Hydraulikmotor ein. Auf eine Ver-
änderung des für den Hydraulikmotor erforderlichen Drehmomentes reagiert das
System mit einer Druckänderung.
Unter Anwendung der Sekundärregelung [6.25] wird dieser Nachteil aus-
geglichen, indem ein Drehzahlregelkreis mit den freien Größen Schwenkwinkel
oder Drehmoment realisiert wird. Unter Nutzung einer zentralen Druckquelle (s.
Kap. 3) wird der Schwenkwinkel der Sekundäreinheit (Hydraulikmotor) nicht
mehr einer definierten Abtriebsdrehzahl zugeordnet, sondern einem bestimmten
Drehmoment. Bei sich ändernder äußerer Last wird durch einen Regelvorgang der
Schwenkwinkel der Größe des anstehenden Drehmomentes nachgeführt, wobei
die Drehzahl konstant gehalten wird. Mit Hilfe der Sekundärregelung können –
6.6 Stelleinheiten von Hydromaschinen 171

analog zur Elektrotechnik – mehrere unabhängig voneinander arbeitende, hydrau-


lische Verbraucher gekoppelt werden. In Abb. 6.53 ist der Sachverhalt am Bei-
spiel eines hydraulischen Windenantriebes dargestellt. Die Versorgung mit Hyd-
raulikflüssigkeit erfolgt aus der zentralen Druckquelle 1, die durch den
integrierten Druckregler für die Versorgungsleitung einen konstanten Druck be-
reitstellt. Die eingezeichneten Druckspeicher 2 verhindern einen Druckabfall bei
plötzlichen bzw. übermäßigen Volumenstrombedarf. In zahlreichen Literatur-
stellen wird dafür der Begriff „eingeprägte Druck“ verwendet – hier ist das im
Begriff „Druckquelle“ inbegriffen. Der Hydraulikmotor 3, der auch als Pumpe
arbeiten kann, treibt den mechanischen Antrieb (Seilwinde) an. In der Mittel-
stellung des stetig veränderlichen Ventils 4 (Proportional- bzw. bei hoch
dynamischen Vorgängen Servoventil) ist die Drehzahl n2 der Seilwinde 5 Null.
Mit dem Wegeventil 4 wird die Drehrichtung vorgewählt und dem Steuerkreislauf
ein definierter Steuerölvolumenstrom zugewiesen. Die so entstehende Drehzahl n1
wird als Solldrehzahl für den Regelkreis verwendet. Es handelt sich damit um
einen Drehzahlregelkreis mit der freien Größe Schwenkwinkel. Bei Vorwahl einer
Drehzahl des mechanischen Systems wird das erforderliche Drehmoment ein-
geregelt, so dass bei dem jeweils vorhandenen Betriebsdruck die jeweils vor-
gewählte Drehzahl gehalten werden kann. Ein Vierquantenbetrieb kann so selbst
im offenen Kreislauf realisiert werden. Analog zum elektrischen Stromnetz mit
konstanter Spannung, können beliebig viele unabhängig voneinander arbeitende
Verbraucher beim Pumpen- und Motorbetrieb miteinander gekoppelt werden. Die
Sekundärregelung bietet die Möglichkeit der nahezu verlustfreien Wandlung von
mechanischer Energie in hydraulische Energie (Pumpenbetrieb) und ebenfalls bei
der Umkehrung als Motorbetrieb. Durch den Einsatz von Speichern sind energie-
sparende Antriebe auf Verbundbasis möglich.

Abb. 6.53 Sekundärregelung. 1 Versorgungseinheit, 2 Speicher, 3 Motor (Pumpe),


4 Wegeventil, 5 Seilwinde
172 6 Pumpen und Motoren

In der Praxis haben sich zahlreiche Varianten im stationären Betrieb von Prüf-
ständen und in der Mobilhydraulik durchgesetzt (s. Abschn. 14.2.2). Ein aktuelles
Beispiel eines Prüfstandes ist in Abb. 6.54 dargestellt. Der bei der Internationalen
Hydraulik Akademie IHA in Dresden befindliche Prüfstand [6.29] stellt eine ene-
gieoptimierte Lösung dar. Insbesondere kann der Schwenkwinkel bei Verstell-
pumpen durch Reduzierung der Drehzahl des Bremsmotors reduziert werden. Mit
der verwendeten Sekundärregelung kann u. a. auch eine Berg- und Talfahrt simu-
liert werden (negative Lasten). Zur Sicherheit der Anlage können Grenzwerte für
Drehzahlen und Momente vorgegeben werden.

Abb. 6.54 Prüfstand (Internationale Hydraulik Akademie GmbH Dresden)

6.7 Antriebseinheiten

In zahlreichen komplexen Anwendungsfällen mit hydraulischen Antriebseinheiten


werden Kreislaufkonzepte mit Volumenstromquellen oder Druckquellen ein-
gesetzt. Darüber hinaus gibt es zunehmend Aufgaben mit abgegrenzten Umfang
und vor allem auch im mobilen Bereich, die sehr flexibel veränderliche Volumen-
ströme bei variablen Drücken erfordern.
6.7.1 Aggregate 173

6.7.1 Aggregate

Der Einsatz von Hydraulikpumpen erfolgt bei speziellen Anforderungen und für
größere Leistungen oft als Einzelpumpe. Die mit einem Elektromotor versehene
Hydraulikpumpe wird gemeinsam mit dem Tank, den Filtern und den Ventilen als
Aggregat verbaut. Auf diese Art ist ein örtlich sehr flexibler Einsatz möglich. Der
hydraulische Anschluss wird mittels relativ frei konfigurierbar Anschlüsse sowohl
für die Druckleitung als auch für den Rücklauf ermöglicht. Zahlreiche Firmen-
bieten in eigener Herstellung entsprechende Aggregate an, die den Bedürfnissen
der Käufer angepasst werden. Die Hydraulikpumpen werden oft aus Kosten-
gründen als Konstantpumpen, gegebenenfalls mit 2- oder 3-Wege-Strom-Regel-
ventilen ergänzt, um variable Volumenströme bereitstellen zu können. Eine
weitere gängige Variante ist der Einsatz von Verstellpumpen. Die Möglichkeit
einer Drehzahlverstellung für die Antriebsdrehzahl der Hydraulikpumpe zur Ver-
änderung des Volumenstromes wird hingegen kaum genutzt. In Abb. 6.55 ist ein
Bsp. für ein handelsübliches Aggregat dargestellt, dass mit einen digitalen Regler
für eine Druck-, Volumenstrom und Leistungsregelung ausgestattet ist. Mittels
eines Rechners sind die Regler den Kundenwünschen anpassbar.
Eine Besonderheit stellen sehr kleine kompakte Aggregate dar, die sich unter
den Namen „Powerpack“ am Markt etabliert haben.

Abb. 6.55 Hydraulikaggregat (HANSA-FLEX AG Aggregatebau Dresden)


174 6 Pumpen und Motoren

6.7.2 Powerpacks

Eine andere Möglichkeit stellen Power Packs dar, die vor allem in der Fahrzeug-
technik zur Bereitstellung der hydraulischen Energie bei kleinerer Leistung zu-
nehmend eingesetzt werden. Als Beispiele können u. a. die Volumenstromver-
sorgung von Servolenkungen, Klappdächern und die Betätigung von
Kofferraumdeckeln genannt werden. Die elektrohydraulische Pumpeneinheit be-
steht im Wesentlichen aus Gleichstrommotor, Tank, Steuergerät und Hydraulik-
block. Im Letzteren sind die Hydraulikpumpe, die Wegeventile, das Druck-
begrenzungsventil und gegebenenfalls erforderliche spezielle Ventile
untergebracht. Neben den relativ einfach beherrschbaren hydraulischen Para-
metern, ist der Drehzahlabfall des Elektromotors nahe der Nennleistung zu be-
achten, da dann auch der Volumenstrom der Hydraulikpumpe sich vermindert.
Durch die kompakte Bauweise können im Fahrzeug vorhandene ungenutzte Frei-
räume zur Unterbringung verwendet werden. Durch Ansteuerung über das im
Kraftfahrzeug vorhandene Bußsystem, lassen sich einerseits Komfortfunktionen
und andererseits neue Sicherheitssysteme erreichen. In Abb. 6.56 ist ein Beispiel
für ein Power Pack der Firma Hörbiger dargestellt.
Vor allem bei Einsatz in Pkw ist die Lärmbelastung ein zentrales Problem, d. h.
die Powerpacks sind geräuschoptimiert [6.24] herzustellen.

Abb. 6.56 Power Pack (Hoerbiger Hydraulik GmbH)


6.8 Prüfung von Hydromaschinen 175

6.8 Prüfung von Hydromaschinen

Zur Gewährleistung von Funktionsparametern bei der Herstellung bzw. zur Er-
mittlung des technischen Zustandes von Pumpen und Motoren in Maschinen und
Anlagen, ist der Einsatz von Diagnoseverfahren unter Anwendung der in Kap. 8
dargestellten Messgeräte erforderlich. Die Hydraulikpumpen und -motoren wer-
den im offenen oder geschlossenen Kreislauf durch Drosselung oder Motor-
abbremsung innerhalb ihres Drehzahl-, Druck- und Volumenstrombereiches be-
lastet. Unter Anwendung der Grundschaltungen gemäß Abb. 6.57 wird aus den
Messwerten, die unter definitiven Betriebszuständen aufgenommen werden, das
Wirkungsgradkennfeld (s. Abschn. 6.2) für ausgewählte Betriebspunkte mit Vor-
gabewerten verglichen. Im Rahmen der Qualitätskontrolle bzw. Funktions-
bewertung in der Herstellungsphase der Komponenten kommen dafür spezielle
Prüfstände zum Einsatz, die einerseits einen optimalen Wechsel der Pumpen und
Motoren und andererseits reproduzierbare Messwerte ermöglichen, indem jeder-
zeit vergleichbare Messbedingungen realisierbar sind.

T p
T p

Q Md

M M Bremse

n n n

a b

Abb. 6.57 Grundschaltungen für die Prüfung von Verdrängermaschinen. a Pumpenprüfung


mit Drosselung im offenen Kreislauf b Motorprüfung mit Abbremsung im offenen Kreis-
lauf

Zur Bewertung des technischen Zustandes in mobilen oder stationären Maschi-


nen oder Anlagen (s. Abschn. 9) werden in der Praxis häufig die für die hydrauli-
schen Komponenten typischen Parameter Druck, Volumenstrom, Drehzahl und
Fluidtemperatur gemessen [6.28]. Dabei ist mit beträchtlichem Aufwand zu rech-
nen, da die Sensoren am bzw. im Hydraulikkreislauf anzubringen sind. Abbildung
6.58 verdeutlicht diesen Sachverhalt, wobei es sich hier um einen Prüfstand han-
176 6 Pumpen und Motoren

delt, wo schon beim Prüfstandsaufbau die Sensoren angebracht werden. In Ma-


schinen und Anlagen sind keinesfalls so günstige Voraussetzungen gegeben.
Um eine Vergleichbarkeit der Messergebnisse zu garantieren, ist die Fluid-
temperatur bei den Untersuchungen konstant zu halten. Außerdem kann die Be-
lastung oft nicht beliebig verändert werden. Die ermittelten Messwerte sind so zu
verarbeiten, dass eine eindeutige Bewertung der zu untersuchenden Komponenten
möglich wird (s. Abschn. 13.3). Wirkungsgradmessungen auf der Basis anderer
(indirekter) Messverfahren haben sich bisher kaum durchgesetzt.

1 2 3 4 5

Abb. 6.58 Hydraulikprüfstand mit Sensoren zur Pumpenprüfung. 1 Hydraulikmotor,


2 Stromteiler, 3 Messturbine, 4 Belastungsdrossel, 5 Hydraulikpumpe
7 Arbeitszylinder

Arbeitszylinder wandeln hydraulische in mechanische Leistung um. Die so ent-


stehende translatorische Bewegung führt dazu, dass man Hydraulikzylinder auch
als Linearmotoren bezeichnet. Der Arbeitsdruck im Hydrauliksystem ermöglicht,
große Kräfte zu überwinden, die durch Druckbegrenzungsventile (VD) variabel
begrenzbar sind. Die Arbeitsgeschwindigkeit wird vom Volumenstrom und von
der Kolbenfläche beeinflusst.

7.1 Bauarten

Hydraulikzylinder bestehen im Wesentlichen aus einem Zylinderkörper, der oft als


Rohr ausgebildet ist, und einer Kolbenstange mit Kolben. Der Zylinderkörper wird
in der Regel aus nahtlosem Stahlrohr hergestellt. In Abb. 7.1 ist eine der mög-
lichen Bauarten dargestellt, die für viele Anwendungsfälle eingesetzt wird.

Abb. 7.1 Doppeltwirkender Arbeitszylinder. 1 Kolbenstange, 2 Zylinderrohr,


3 Kolben, 4 Zylinderboden, 5 Stangendichtung, 6 Kolbendichtung, A, B hydrauli-
sche Anschlüsse

Im Zylinderkörper, der für den Maximaldruck des Kreislaufes ausgelegt ist, be-
wegt sich der Arbeitskolben mit der Kolbenstange. Die Bewegungsrichtung ergibt
sich je nach Zuführung des Fluides an dem stangenseitigen (Einfahren) oder bo-
denseitigen Anschluss (Ausfahren). Der verdrängte Volumenstrom von der jeweils
anderen Seite des Kolbens wird i. d. R. in den Vorratsbehälter zurückgeführt. Der
Kolben, der mit Dichtungen versehen ist, trennt die beiden Zylinderräume von-
einander und verhindert so weitestgehend innere Leckagen. Der Zylinderkörper

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_7, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
178 7 Arbeitszylinder

wird an den Enden mittels Zylinderdeckel verschlossen, die mit dem Zylinder-
körper entweder verschraubt, verschweißt oder durch Zuganker verspannt werden.
In den Zylinderdeckeln sind die hydraulischen Anschlüsse, die Endlagen-
dämpfung und die Kolbenstangenführung mit den Kolbenstangendichtungen
untergebracht. Durch die Kolbenstangendichtungen werden der Austritt von Fluid
aus dem Zylinder und die Einbringung von Schmutzpartikeln in den hydraulischen
Kreislauf weitestgehend verhindert. Auf der Kolbenstangenoberfläche sind
geringe Oberflächenrauhigkeiten im Laufe der Nutzung nie ganz auszuschließen.
Damit ist verbunden, dass in den Vertiefungen eine Fluidbenetzung verbleibt, die
ebenfalls einen Schmutzeintrag in das Hydrauliksystem begünstigen kann. Durch
die Oberflächengestaltung der Kolbenstange wird dieser Effekt zumindest für den
Neuzustand stark minimiert.

7.1.1 Einfachwirkende Zylinder


Einfachwirkende Zylinder (Abb. 7.2 a) haben nur eine mit Fluid beaufschlagte
Kolbenseite. Dadurch kann nur in einer Richtung Arbeit verrichtet werden. Die
Rückbewegung erfolgt entweder durch eine äußere Kraft, die Eigenmasse oder
durch eine separate Feder. Ein Sonderfall sind Tauchkolbenzylinder (Abb. 7.2 b),
bei denen nur die Kolbenstangenfläche die Hubkraft bestimmt. Demzufolge ergibt
sich unter gleichen Bedingungen gegenüber Zylindern mit Scheibenkolben eine
geringere Hubkraft, aber ein günstigerer mechanischer Wirkungsgrad. Da bei die-
ser Bauart die zusätzliche Führung durch den Kolben wegfällt, ist eine äußere axi-
ale Führung des gesamten Systems unabdingbar.
A1

A2

a b c
Abb. 7.2 Schaltzeichen für einfachwirkende Zylinder. a mit Scheibenkolben b mit Tauch-
kolben (Plunger) c mit Teleskopkolben

Eine weitere Bauart sind Teleskopzylinder (Abb. 7.2 c), bei denen mehrere tele-
skopartig ineinander angeordnete Kolben nacheinander aus- bzw. eingefahren
werden. Diese Bauweise ermöglicht i. Allg. nur eine diskontinuierliche Arbeits-
geschwindigkeit. Das Absenken des Teleskopkolbens wird durch seine Eigen-
masse oder eine äußere Kraft bewirkt. Teleskopzylinder gibt es als einfach- und
als doppeltwirkende Zylinder. Die Anwendung erfolgt bei sehr beschränkten
Platzverhältnissen oder sehr großen Arbeitslängen.
Beim Gleichlauf-Teleskopzylinder sind die Zylinderräume der einzelnen Stufen
mit zusätzlichen Zylinderringräumen verbunden, die dafür Sorge tragen, dass für
jede Zylinderstufe eine konstante Fläche realisiert wird. Daraus ergibt sich, dass
alle Kolben gleichzeitig mit konstanter Geschwindigkeit bewegt werden, ohne
dass Druck- oder Geschwindigkeitsstöße auftreten.
7.1 Bauarten 179

7.1.2 Doppeltwirkende Zylinder

Doppeltwirkende Zylinder, die für viele Einsatzfälle nutzbar sind, haben zwei mit
Hydraulikflüssigkeit beaufschlagbare Kolbenflächen. Dadurch kann in beiden
Bewegungsrichtungen Arbeit verrichtet werden. Die Ansteuerung des Zylinders
erfolgt häufig durch 4/2- bzw. 4/3-Wegeventile.

a b
Abb. 7.3 Schaltzeichen für doppeltwirkende Arbeitszylinder. a mit einseitiger Kolben-
stange b mit beidseitiger Kolbenstange

Je nach der Arbeitsrichtung wird die gesamte Kolbenfläche oder nur die Ring-
fläche mit Druckflüssigkeit beaufschlagt (Abb. 7.3 a). Daraus ergibt sich, dass für
p=konst. die erzielbaren Kolbenkräfte sowie bei Q=konst. die Vorschub-
geschwindigkeiten in den beiden Bewegungsrichtungen des Zylinders nicht
identisch sind. Zylinder mit beidseitiger Kolbenstange stellen gemäß Abb. 7.3 b
einen Sonderfall dar, da je nach der Arbeitsrichtung nur eine Ringfläche mit
Druckflüssigkeit beaufschlagt wird. Damit weist der Zylinder in beiden Be-
wegungsrichtungen gleiche Eigenschaften auf. Der Einsatz erfolgt häufig in
Werkzeugmaschinen.

Abb. 7.4 Tandemzylinder (schematisch)

Tandemzylinder sind dadurch gekennzeichnet, dass zwei Zylinder so mit-


einander verbunden sind, dass die Kolbenstange des einen Zylinders durch den
Boden des zweiten hindurch auf dessen Kolbenfläche wirkt (Abb. 7.4). Sie er-
reichen bei kleinen Kolbendurchmessern durch Addition der einzelnen Kolben-
kräfte größere Kräfte. In modifizierter Form erfolgt der Einsatz als Hauptbrems-
zylinder in Kraftfahrzeugen, wo durch diese Bauart eine voneinander unabhängig
wirkende Zweikreisbremsanlage realisiert werden kann, die auch bei Ausfall eines
Bremskreises ein Abbremsen des Fahrzeuges gestattet.
180 7 Arbeitszylinder

7.1.3 Schwenkmotoren

7.1.3.1 Drehkolbenzylinder

Mit dieser Bauart lässt sich die hydraulische Energie bei kleinsten Bau-
abmessungen direkt in mechanische Rotationsenergie umsetzen. Drehkolben-
zylinder stellen Motoren mit begrenztem Drehwinkel dar, die in beiden Schwenk-
richtungen ein gleich großes Drehmoment ermöglichen.

A B
Abb. 7.5 Drehkolbenzylinder mit einem Flügel

Einfachwirkende Drehkolbenzylinder haben einen auf der Abtriebswelle be-


festigten Kolben oder Flügel, der den Zylinder in zwei Räume teilt, die je nach
Drehrichtung mit dem Zu- oder Ablauf des Wegeventils verbunden werden (Abb.
7.5). Der maximal nutzbare Schwenkwinkel beträgt 320°. Bei Ausführungen mit
Endlagenbremsung kann der Schwenkwinkel höchstens 280° betragen [7.1].
Doppeltwirkende Drehkolbenzylinder, die bei größerem Drehmomentbedarf
eingesetzt werden, arbeiten ähnlich wie aus Abb. 7.5 bekannt. Sie werden ledig-
lich durch einen Doppelflügel in vier Räume eingeteilt, die paarweise mit dem Zu-
oder Rücklauf verbunden werden. Der nutzbare Schwenkwinkel beträgt maximal
180° und mit Endlagendämpfung 140° bis 165° [7.2].

7.1.3.2 Schubkolbenschwenkantriebe
Der Einsatz von Schubkolbenschwenkantrieben mit Zahnstangen-Ritzelantrieb er-
folgt durch wechselseitiges Beaufschlagen jeweils einer Kolbenseite mit Druck-
flüssigkeit (Abb. 7.6). So wird ein in einem Zylinderrohr geführter Kolben, dessen
Mittelteil als Zahnstange ausgebildet ist, in seiner Position verschoben. Tangential
zu diesem Kolben ist ein Zahnritzel gelagert, das ein- oder beidseitig einen Ab-
triebszapfen hat.
7.2 Berechnung von Zylindern 181

Abb. 7.6 Schubkolbenschwenkantrieb mit Gleichgangzylinder und Zahnstangen-Ritzel-


antrieb nach [7.2]. 1 Gehäuse, 2 Zahnstange, 3 Abtriebsritzel, 4 Stellschraube für Anschlag,
A, B hydraulische Anschlüsse

Beim Beaufschlagen einer Kolbenseite mit Fluid und Ausbildung eines Druckes
verschiebt sich der Kolben und setzt das Abtriebsritzel in Bewegung. Je nach Rit-
zelübersetzung und Kolbenstangenlänge können Schwenkwinkel auch größer
360° realisiert werden.

7.2 Berechnung von Zylindern

Voraussetzung für die Dimensionierung von Hydraulikzylindern ist die Kenntnis


der auf den Zylinder wirkenden Kräfte. Die Lastkraft FS ist dem Konstrukteur be-
kannt bzw. ist als Maximalwert zu wählen. Unter Berücksichtigung der in den
Führungen der bewegten Teile wirkenden Reibkräfte FR und der Trägheitskräfte
FB kann die erforderliche Zylinderkraft FZ gemäß Gl. (7.1) berechnet werden
FZ FS  FR  FB . (7.1)

Vor allem für langsam ablaufende Vorgänge und bei statischer Belastung bzw.
konstanter Geschwindigkeit wird unter praktischen Bedingungen in der Regel auf
den Anteil der Trägheitskräfte verzichtet, so dass von Gl. (7.1 a) ausgegangen
wird (s. Abschn. 4.1)
FZ | FS  FR . (7.1 a)

Die erforderliche Zylinderkraft muss vom Kolben überwunden werden, damit eine
translatorische Bewegung der Masse ermöglicht wird. Aus den konstruktiven Da-
ten des Zylinders kann die maximale Hubkraft FZmax durch einen Kraftansatz be-
stimmt werden, wobei generell Gl. (7.2) erfüllt sein muss
FZ max ! FZ . (7.2)
182 7 Arbeitszylinder

7.2.1 Hubkraft und Arbeitsgeschwindigkeit

Für den häufig eingesetzten doppeltwirkenden Zylinder können unter Ver-


nachlässigung der Wirkungsgrade mit den volumetrischen und mechanischen Ver-
lusten aus Abb. 7.7 die wirkenden Kräfte beim Ausfahren F*ZAmax und für den
Rücklauf F*ZRmax abgeleitet werden. Die zugehörigen Berechnungsgleichungen
sind in Tabelle 7.1 zusammengefasst (s. auch Kap. 4).

A1 A2 A1 A2
p2 p2
FZA FZR
p1 p1

vA vR

Q
Q a b

Abb.7.7 Doppeltwirkender Arbeitszylinder. a Vorlauf b Rücklauf

Bei Ermittlung der maximalen Hubkraft muss die Gegenkraft berücksichtigt


werden. Für den Maximaldruck p1max ist zu beachten, dass der Druck nicht
zwangsweise identisch mit dem am VD eingestellten Wert ist, da zwischen Zylin-
dereingang und Pumpenausgang noch weitere Druckverluste auftreten können.

Tabelle 7.1 Berechnungsgleichungen für doppeltwirkende Zylinder


Ausfahrt (Vorlauf) Einfahrt (Rücklauf)
* *
FZA max A1 ˜ p1 max  A2 ˜ p 2 (7.3) FZR max A2 ˜ p 2 max  A1 ˜ p1 (7.3 a)

Q Q
vA (7.4) vR (7.4 a)
A1 A2

Die Arbeitsgeschwindigkeit des Eilgangzylinders (Differentialzylinder) beim


Ausfahren vE kommt gemäß Abb. 7.8 dadurch zustande, dass der auf der Stangen-
seite verdrängte Volumenstrom Q2 auf der Bodenseite zusätzlich zugeführt wird.
Allerdings vermindert sich dann die maximale Hubkraft, da generell nur die Diffe-
renz der Flächen (A1 - A2) wirksam ist. Bei derartigen Schaltungen sind nur Kol-
benflächenverhältnisse 1< M d 2 (siehe Gl. 7.11) zu verwenden. Aus dem Kraft-
ansatz aus Abb. 7.8 ergeben sich die Gln. (7.7) bis (7.9) für die Berechnung des
Eilvorlaufes
*
FZE p1 max ( A1  A2 ) (7.5)
max
(7.6)
Q1 Q  Q2
7.2 Berechnung von Zylindern 183

Q Q1
vE oder vE . ( A1 ! A2 ) (7.7)
A1  A2 A1

p1
A1 A2 p2

p2
FZE
p1

vE
Q1 -v v mg
m
Q2
a Q b

Abb. 7.8 Doppeltwirkender Zylinder. a mit Eilgangschaltung im Vorlauf b mit Drosselung


im stangenseitigen Kreislauf
Eine weitere Problematik stellt die Druckübersetzung dar, die sich beim aus-
fahren des Zylinders und einer Ablaufdrosselung gemäß Abb. 7.8 b ergibt. Vor
allem, wenn der Zylinder ohne äußere Last oder mit aktiver Last (ziehender Kraft)
eingesetzt wird, muss Gl. 7.9 a bzw. b berücksichtigt werden. In diesem Fall kann
in dem Drosselkreislauf der am Druckbegrenzungsventil eingestellte Druck (pmax)
erheblich überschritten werden.
pmax ˜ A1  F
p2 (7.8)
A2
F 0 p2 pmax ˜ M (7.9 a)
F 0 p2 ! pmax ˜ M (7.9 b)
Diskontinuierlich arbeitende Teleskopzylinder, die keinen Gleichlauf ermög-
lichen, sind gemäß Abb. 7.9 ausgeführt.

Tabelle 7.2 Geschwindigkeiten und Drücke für zweistufige diskontinuierlich arbeitende


Teleskopzylinder
Ausfahren des Hub- Ausfahren des Hub-
rohres der ersten rohres der zweiten
Stufe Stufe
Q Q (7.10)
v1 v2
A1 A2
FZA
FZA p2 (7.11)
p1 A2
A1
184 7 Arbeitszylinder

Die einzelnen Zylinderstufen fahren nacheinander aus. Dabei sind die Ausfahr-
geschwindigkeiten der einzelnen Hubrohre entsprechend der Kolbenflächen bei
konstantem Zuflussstrom unterschiedlich und ändern sich jeweils zu Beginn der
Hubbewegung eines Hubrohres. Mit dem Ausfahren der einzelnen Hubrohre
ändert sich auch bei konstanter Nutzkraft der Druck im Arbeitszylinder. Die
maximale Hubkraft nimmt mit der wirksamen Kolbenfläche der Hubrohre ab und
ist am Ende des gesamten Hubes am geringsten (s. Tabelle 7.2).

A´2

A´1

A3

A2
A2
A1 A1

Abb. 7.9 Diskontinuierlich arbeitender Abb. 7.10 Gleichlauf Teleskopzylinder


Teleskopzylinder

Kontinuierlich arbeitende Teleskopzylinder sind dadurch gekennzeichnet, dass


die einzelnen Zylinderräume über Rückschlagventile gemäß Abb. 7.10 mit-
einander verbunden sind. Unter Berücksichtigung der Gl. 7.12 fahren die Stufen
mit konstanter Geschwindigkeit aus, da das beim Ausfahren jeweils aus dem
Ringraum verdrängte Öl zusätzlich auf die Bodenseite strömen kann.
A2 A1* und A3 A2* (7.12)
Zwischen den Betätigungsstufen ergeben sich keine Druck- und Geschwindig-
keitsstöße. Hinsichtlich der Geschwindigkeit ist zu beachten, dass die Kolben-
7.2 Berechnung von Zylindern 185

stange bezogen auf den Gesamtzylinder, die maximale Geschwindigkeit (vKolbensta)


erreicht (s. Gl. 7.13)
v Kolbensta n ˜ v1 . (7.13)
n Anzahl der Stufen
v1 Geschwindigkeit der 1. Stufe
Bedingt durch den hohen konstruktiven Aufwand bleibt der Einsatz oft auf spe-
zielle Anwendungen beschränkt.
Eine weitere wichtige Kenngröße für Zylinder mit einseitiger Kolbenstange ist
das Kolbenflächenverhältnis M. Es ist das Verhältnis der bodenseitig wirksamen
Kolbenfläche zur stangenseitig wirksamen Kolbenfläche. Es kann mit den Gln.
(7.14) bzw. (7.14 a) berechnet werden. Zylinder werden von vielen Herstellern mit
einem Kolbenflächenverhältnis von M = 1,25; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5 oder 5,0 angeboten

A1
M (7.14)
A2

d12 (7.14 a)
M .
d12  d 32

7.2.2 Reibungskräfte und Wirkungsgrad

Die Reibkräfte FR im Zylinder entstehen an allen Stellen, an denen eine Rela-


tivbewegung von Reibungspartnern stattfindet. Das sind Bewegungsdichtstellen
am Kolben und an der Kolbenstange. Das Reibverhalten dynamischer Hydraulik-
dichtungen wird maßgeblich von den nachfolgend dargestellten Reibungsarten be-
einflusst:
 Haft- und Losbrechreibung (Trockenreibung),
 Mischreibung und
 Flüssigkeits- oder hydrodynamische Reibung.
Eine Dichtung sollte statisch betrachtet keine Leckage zulassen. Das bedeutet,
dass sie sich direkt an die Gegenfläche anlegt und Schmiermittel aus dem Dicht-
spalt verdrängt, so dass beim Anfahren Trockenreibung mit großen Reibkräften
vorliegt. Nachdem die Haftreibung überwunden ist, herrscht kurze Zeit Trocken-
Gleit-Reibung vor. Durch die Bewegung baut sich langsam ein hydrodynamischer
Schmierfilm auf. Bevor dieser die Dichtung vollständig unterspült, durchfährt die
Dichtung das Gebiet der Mischreibung. Hier haben Dichtungszonen direkten Kon-
takt mit der Gegenfläche, während andere schon auf einen kleinen Schmierfilm
aufschwimmen. Mit zunehmender Geschwindigkeit nimmt der Anteil der hydro-
dynamischen Reibung zu und damit die Reibkraft ab.
Im so genannten „Ausklinkpunkt“ geht die Mischreibung in Flüssigkeits-
reibung über. Hier herrschen auch die geringsten Reibkräfte. Eine weitere Zu-
186 7 Arbeitszylinder

nahme der Geschwindigkeit lässt die Scherspannung im Schmiermittel steigen, so


dass die Reibkräfte ebenfalls wieder zunehmen. Da die Dichtung hier nur mit dem
Schmiermittel in Berührung steht, kommt es im Bereich der Flüssigkeitsreibung
zum niedrigsten Verschleiß. Neben der Geschwindigkeit ist die Reibung u. a. von
nachfolgenden Faktoren [7.20] abhängig:
 Werkstoff (Art, Alterungszustand),
 Oberflächenstruktur im Dichtspalt (Herstellungsart, Flächenpressung),
 Flüssigkeit im Dichtspalt (Viskosität, Dichte, Temperatur),
 Partikel im Dichtspalt (Fremdkörper, Ausfällungen) und
 die Dichtflächenpressung (Dichtkörperform, Vorspannung, Flüssigkeitsdruck,
Relaxation).

FR 1 2 3

p = konst.

K1

Vkrit v

Abb. 7.11 Reibungsverhältnisse am Zylinder. K1 Konstante der Gl. 7.15

Je nach eingesetzten Dichtmaterialien ergeben sich charakteristische Reibungs-


verhältnisse, die sich vor allem für langsame Geschwindigkeiten bzw. für Anfahr-
vorgänge als Stick-slip-Erscheinung (instabile Bewegung des Zylinders) äußern.
Dieser Sachverhalt wird in Abb. 7.11 durch den Bereich 1 erfasst. Der Bereich 2
beinhaltet die Übergangsphase (kritische Arbeitsgeschwindigkeit), die ebenfalls zu
vermeiden ist, da wechselnde Reibungsverhältnisse vorliegen. Ein kontinuier-
licher, ruhiger Lauf des Kolbens ist nur im Bereich 3 (Abb. 7.11) möglich, was
Geschwindigkeiten von (0,1–1) m/s bei herkömmlichen Dichtmaterialien ent-
spricht. Als Sondervarianten werden auch Zylinder bis 2 m/s angeboten [7.3], bei
denen zur Abdichtung Kolbenringe verwenden werden. Die maximal zulässige
Geschwindigkeit wird des Weiteren von der Endlagenbremsung bestimmt (s.
Abschn. 7.3.1).
Sind geringe Geschwindigkeiten nicht zu umgehen, so dürfen zumindest keine
gummielastischen Dichtungen eingesetzt werden. In Bewegung befindliche Zylin-
der sind durch Reibungsverhältnisse gemäß Gl. (7.15) charakterisiert, die mit ei-
7.2 Berechnung von Zylindern 187

nem konstanten- (K1), einem geschwindigkeits- ( K2 ˜ vn ) und einem druck-


abhängigen ( K 3 ˜ p ) Anteil erfassbar sind [7.4]

FZ K1  K 2 ˜ v n  K 3 ˜ p . (7.15)

In der Praxis ist Gl. (7.15) numerisch oft nicht lösbar, so dass i. Allg. vom Wir-
kungsgrad ausgegangen wird. Hinzu kommt, dass für den Konstrukteur, der einen
Zylinder auszuwählen hat, am Anfang seiner Arbeit noch kein spezieller Typ be-
kannt ist, so dass auch keine Zahlenwerte für Wirkungsgrade vorliegen. Aus die-
sem Grund wird für die Berechnung der Zylinderkraft FZ von Gl. (7.16) aus-
gegangen, wobei K einen häufig nur geschätzten Verlustfaktor (Gesamt-
wirkungsgrad) darstellt
(7.16)
FZ K ˜ FZ* max .

Für die Zylinderkraft F*Zmax werden je nach Zylindertyp und Bewegungsrichtung


z. B. die mit den Gln. (7.3), (7.4) oder (7.7) berechneten Werte eingesetzt. Der
Verlustfaktor K wird in der ersten Phase mit Werten von 0,8 – 0,95 belegt.
Der Gesamtwirkungsgrad der Arbeitszylinder KZ,ges ist identisch mit dem me-
chanischen Wirkungsgrad Kmech, da die Leckverluste gummielastischer Dichtun-
gen vernachlässigbar gering sind und es wird im Neuzustand von einem volu-
metrischen Wirkungsgrad von Kvol = 1 ausgegangen, so dass Gl. (7.17 a) zu
berücksichtigen ist
KZ , ges KZ Kmech ˜ Kvol (7.17)
(7.17 a)
KZ Kmech .
Der Wirkungsgrad der Arbeitszylinder ergibt sich aus dem Verhältnis der vom Zy-
linder abgegebenen mechanischen Nutzleistung und der zugeführten hydrauli-
schen Leistung. Für doppeltwirkende Zylinder ist die schaltungsbedingte hydrauli-
sche Leistung für das Verdrängen des abfließenden Fluides zu berücksichtigen.
Mit den Gln. (7.18) bzw. (7.19) kann der Wirkungsgrad für doppeltwirkende
Zylinder mit einseitiger Kolbenstange beim Ausfahren berechnet werden

v ˜ FN
KZ (7.18)
p1 ˜ Q1  p 2 ˜ Q 2
FN
KZ . (7.19)
p1 ˜ A1  p 2 ˜ A2

In Abb. 7.12 ist qualitativ der Gesamtwirkungsgrad KZ und damit auch der mecha-
nische Wirkungsgrad für Zylinder mit gummielastischen Dichtungen dargestellt.
Dabei wird sichtbar, dass günstige Wirkungsgrade nur für höhere Drücke zu er-
zielen sind. Das setzt gleichzeitig eine entsprechend der erforderlichen Nutzkraft
sinnvolle Auswahl der Baugröße voraus.
Bei einfachwirkenden Arbeitszylindern entfällt die erforderliche Leistung zum
Ausschieben des verdrängten Fluides während des Ausfahrens des Kolbens. Wer-
188 7 Arbeitszylinder

den doppeltwirkende Arbeitszylinder mit einseitiger Kolbenstange eingesetzt, so


sind für das Ein- und Ausfahren die jeweiligen Kräfte zu ermitteln.

KZ

T=konst.

Abb. 7.12 Wirkungsgrad von Arbeitszylindern

7.2.3 Knickung

Hydraulikzylinder müssen aufgrund ihrer Bauart, die sich aus einer großen Länge
gegenüber dem Durchmesser für die Kolbenstange ergibt, auf Knickung berechnet
werden. Dazu wird, sofern die Bedingung gemäß Gl. (7.20) erfüllt ist, von den Be-
rechnungsvorschriften nach Euler [7.4] ausgegangen

lk E
O t Og (7.20) O (7.21) Og S ˜ (7.22)
I1 RP
A3

Die für den gesamten Zylinder maximal zulässige axiale Kraft F wird unter Be-
rücksichtigung der freien Knicklänge lk und des Sicherheitsfaktors S mit Gl. (7.23)
berechnet

S 2 ˜ E1 ˜ I 1
F K4 ˜ . (7.23)
S ˜ l k2

Bei Berechnung der Kraft F gemäß Gl. (7.23) bzw. (7.24) sind die nachfolgend
angegebenen Kenngrößen zu berücksichtigen. Der Einfluss der Befestigungsart
auf die Knicklänge ist Tabelle 7.3 zu entnehmen und in Gl. (7.23) der ent-
sprechende Wert einzusetzen. Ist Gl. (7.20) nicht erfüllt, so erfolgt die Berechnung
nach Tetmayer, da sonst mit einer Knickspannung gerechnet würde, die größer ist
als die Spannung der Proportionalitätsgrenze. Nach Tetmayer wird die Gl. (7.24)
verwendet [7.4]. Für die materialabhängigen Koeffizienten der Tetmayer-
Geradengleichung s. z. B. [7.10]. Für S 235 gilt z. B. a = 310 N/mm2 und b = 1,14
N/mm2.
7.2 Berechnung von Zylindern 189

A3 Kolbenstangenfläche
E1 Elastizitätsmodul des Kolbenstangenmaterials
E2 Elastizitätsmodul des Zylinderkörpermaterials
S ˜ d 34
I1 Trägheitsmoment der Kolbenstange (Rundmaterial: I1 )
64
S ˜ (d A4  d I4 )
I2 Trägheitsmoment des Zylinderkörpers (Zylinderrohr: I 2 )
64
S Sicherheitsfaktor in der Regel 1 – 3,5 je nach Einsatzfall
lk freie Knicklänge (s. Tabelle 7.3)
O Schlankheitsgrad
Og Vergleichswert
K4 Korrekturfaktor für Zylinder oft 1, sonst gemäß Gl. (7.25)
RP Proportionalitätsgrenze des Kolbenstangenmaterials
F maximale axiale Kraft
dI Innendurchmesser des Zylinderkörpers
d3 Kolbenstangendurchmesser
dA Außendurchmesser des Zylinderkörpers
a Absolutglied der Tetmayer-Gerade (materielabhängig!) in N/mm2
b Anstieg der Tetmayer-Funktion (materialabhängig!) in N/mm2

Tabelle 7.3 Auswahl der freien Knicklänge in Abhängigkeit von der Befestigungsart [7.2]

Belastungsfall 1 2 3 4
symbolische Dar-
stellung

Einbausituation
für Zylinder

freie Knick- lk 2˜l lk l lk 0,7 ˜ l lk 0,5 ˜ l


länge
190 7 Arbeitszylinder

S ˜ d 32
F ˜ (a  b ˜ O ) (7.24)
S .

Für Sonderbauarten bzw. spezielle Einsatzfälle gibt es zum Teil gesonderte


Vorschriften. So ist z. B. für Rettungsgeräte in DIN 14751 die Berechnung auf
Knicksicherheit geregelt. Die Besonderheit besteht hier darin, dass auch der Zy-
linderkörper mit einem Steifigkeitsfaktor K4 berücksichtigt wird, der sich aus Gl.
(7.25) ergibt

§ I ˜E · (7.25)
K4 1,6  0,6 ˜ ¨¨ 1 1 ¸¸ .
© I 2 ˜ E2 ¹

Grundsätzlich ist darauf Wert zu legen, dass die Krafteinleitung immer mittig
in der Kolbenstangenachse erfolgt und Biegekräfte vermieden werden müssen.
Diese Forderung wird wesentlich von der konstruktiven Auslegung der Zylinder-
befestigung beeinflusst (s. Abschn. 7.3.2).

7.2.4 Auslegung

Aus den bisherigen Darstellungen ergibt sich unmittelbar der Algorithmus für die
Auslegung von Zylindern. Am Beispiel eines doppeltwirkenden Zylinders beim
Ausfahren wird der Ablauf dargestellt. Unter Berücksichtigung der Gln. (7.3) und
(7.16) ergibt sich die Gl. (7.26) für die Berechnung des Kolbendurchmessers d1,
wenn der Einfluss des Gegendruckes vernachlässigt wird (p2 = 0)
FZ
d1 2˜ .
K ˜ S ˜ p1 max (7.26)
Wird mit einem gängigen Kolbenflächenverhältnis M gearbeitet, so kann mit
Gl. (7.27) der Kolbenstangendurchmesser d3 ermittelt werden
M 1
d3 d1 ˜ . (7.27)
M

Aus den nunmehr bekannten Daten muss aus Herstellerunterlagen ein realer
Zylinder ausgewählt werden. Die gewählten Durchmesser, die Länge des Zylin-
ders und das gewählte Material beeinflussen die zu überprüfende Knicksicherheit,
die maximale Hubkraft und die Arbeitsgeschwindigkeit unter Berücksichtigung
des Wirkungsgrades.
7.3 Zusatzelemente an Zylindern 191

7.3 Zusatzelemente an Zylindern

7.3.1 Dichtungen

Ausgehend von der Wirkungsweise ist zwischen Dichtungsformen zu unter-


scheiden, die innen und/oder außen dichten können, d. h. als Kolben- und/oder als
Stangendichtung einsetzbar sind. Die ursprüngliche Dichtungsform war der
Nutring, der aus Chromleder hergestellt wurde [7.21], alle anderen Formen
wurden später entwickelt, als elastomere Werkstoffe zur Verfügung standen. Ver-
bunden mit nahezu beliebiger Formgebungsmöglichkeit können so vielfältige Ab-
dichtungsprobleme gelöst werden [7.20 – 7.23 und 7.30]. Die gesamte Proble-
matik der Abdichtung und Führung der Kolbenstange und des Kolbens eines
Hydraulikzylinders ist in Abb. 7.13 dargestellt.

Abb. 7.13 Dichtungssystem eines Hydraulikzylinders. 1 Kolbendichtung, 2 Stangen-


dichtung, 3 Abstreifer, 4 Kolbenführung, 5 Stangenführung

Derzeit werden vorwiegend nachfolgende Dichtwerkstoffe verwendet:


x Thermoplastische Elastomere,
x Elastomere oder
x Thermoplaste.
Ein typischer Vertreter der thermoplastischen Elastomere ist Polyurethan-
Elastomer (TPE-U), das von folgenden Eigenschaften geprägt ist:
x in ausgewählten Temperaturbereichen besitzen sie ähnliche Eigen-
schaften wie Gummi,
x vielfältige Möglichkeiten in der Formgebung durch unterschiedliche Po-
lyurethan-Zusammensetzungen,
192 7 Arbeitszylinder

x Quellverhalten in Wasser, Fetten, Ölen und Lösungsmitteln kann durch


Weichmacher beeinflusst werden,
x zeichnen sich durch höhere Verschleißfestigkeit gegenüber anderen
Elastomerwerkstoffen aus,
x gutes Tieftemperaturverhalten (Spezial-Polyurethane) und
x hydrolyse- und alterungsbeständig.
Thermoplastische Elastomere sind in Abb. 7.14 am Bsp. von Polyurathan-Elasto-
meren in der chemischen Grundzusammensetzung und als Ausgangsmaterial dar-
gestellt.

Abb. 7.14 Ployurethan-Elastomere (TPE-U)

Den Elastomeren können Nitributadienkautschuk (NBR) und Fluorkautschuk


(FKM) zugeordnet werden. NBR ist dabei besonders für Standardhydrauliköle auf
Mineralölbasis und ÖL-Wasser-Emulsionen geeignet. Der Einsatz ist in einem
Temperaturbereich von -45°C – 120°C möglich. Durch Zusatzstoffe können be-
sondere Einsatzbedingungen beachtet werden. FKM ist dort verwendbar, wo
Dichtmaterialien nicht mehr sicher abdichten. Der Temperaturbereich erstreckt
sich von -30°C – 230°C bei einem guten Druckverformungsrest (Compression-
Set). Zu den Thermoplasten gehören Polytetraflourethylen (PTFE), Polyoxy-
methylen (POM) und Polyamid 6 Guss (PA 6 Guss). PTFE werden mit ver-
stärkenden Compounds eingesetzt, um die mechanische Belastbarkeit des PTFE
zu erhöhen. Sie besitzen so ein sehr gutes Verhalten gegen Verschleiß und Druck-
belastung bei niedrigen Reibbeiwerten. Des weiteren haben sie folgende Eigen-
schaften:
x PTFE ist ein Fluorkunststoff mit außergewöhnlich guten chemi-
schen, thermischen, elektrischen, antiadhäsiven und tribologischen
Eigenschaften, der sich zum Teil thermoplastisch verhält,
x ist in der Schmelze hochviskos und lässt sich nicht im Spritzgieß-
verfahren verarbeiten, spezielle Press- und Sintertechniken sind nö-
tig. PTFE-Derivate wie PFA und FEP sind dagegen im Spritzgieß-
verfahren verarbeitbar,
7.3 Zusatzelemente an Zylindern 193

x PTFE und PFA besitzen die höchste Chemikalienbeständigkeit aller


Kunststoffe aufgrund der starken Kohlenstoff-Fluor-Bindung in der
Molekülkette,
x niedriger Reibungskoeffizient, sowohl statisch als auch dynamisch
(verhindert Stick-slip),
x äußerst geringe Wasseraufnahme, fast universelle Medien-
beständigkeit und
x sehr großer Temperaturbereich.

b
Abb. 7.15 Elastomere und Thermoplaste. a Nitrilbutadienkautschuk (NBR) b Polytetra-
fluorethylen (PTFE) mit diversen Füllstoffen

POM wird häufig als Basiswerkstoff für Führungsringe und Stützringe verwendet
(Abb. 7.15).
PA 6 GUSS ist ebenso für Führungs- und Stützringe einsetzbar und wird be-
sonders bei komplizierten Strukturen verwendet, wobei nachfolgende Effekte zu
beachten sind:
x PA 6 Guss ist ein hochmolekulares Polyamid, mit dem auch große
Elemente realisiert werden können.
x gute Abriebfestigkeit und Gleiteigenschaften,
x Herstellung von Halbzeugen, die im Extrusions- oder Spritzgießver-
fahren nicht möglich oder wirtschaftlich wären, aufgrund seiner rein
chemischen, drucklosen Polymerisation in beheizten Formen,
x die Wasseraufnahme und damit verbundene Volumenänderung wird
durch etwas höhere Toleranzen bei den Teilen berücksichtigt.
194 7 Arbeitszylinder

Abb. 7.16 Polyoxylmethylen (POM)

Zu den einzelnen Werkstoffgruppen gibt es zahlreiche Modifikationen, die je nach


Hersteller unter verschiedenen Handelsnamen bekannt sind. In Tab. 7.4 wird ein
Überblick vermittelt.

Tabelle 7.4 Auswahl gebräuchlicher Dichtwerkstoffe [7.35]


Werkstoff- Kurzbezeichnung Werkstoff Geschützte Handels-
gruppe namen
(Auszug)
NBR Nitrilkautschuk Perbunan, Europrene
N, Nipol
CR Chloropen-Kautschuk Baypren, Neopren
AU/EU Polyurethan Urepan, Ullrathan,
Desmopan, Adipren
EPM, EPDM Ethylen-, Propylen- Buna EP, Vistalon,
Kautschuk Nordel, Keltan
Elastomere ACM, AEM Acrylatkautschuk Nipol AR, HyTemp,
Vacmac
HNBR Hydrierter Nitril- Therban, Zeptol
kautschuk
VMQ, PMQ, Silikon-Kautschuk Elastosil, Silopren
PVMQ
FMQ, FVMQ Fluor-Silikon- Silastic
Kautschuk
FKM Fluorkautschuk Viton, Florel, Tecni-
fon, Dai-EI
FFKM Perfluorkautschuk Kalrez, Isolast,
Parofluor, Simriz
Thermische TPE-E Thermoplastisches Hytrel
Polyester-Elastomer
Elastomere TPE-U Thermoplastisches
Polyurethan-Elastomer
Thermoplaste PTFE Polytetrafluorethylen Teflon, Hostaflon
POM Polyoxymethylen Ultraform, Hostaform,
Delrin
PA 6 GUSS Polyamid 6 Guss Ultramid, Durethan
PE-UHMW Polyethylen Lupolen, Hostalen
PEEK Polyetheretherketon Victrex
7.3 Zusatzelemente an Zylindern 195

x Stangendichtungen
In Hydraulikzylindern ist die Stangendichtung die kritische Stelle. Von ihr wird
im Stillstand (vKolben = 0) und während der Bewegung absolute Dichtheit erwartet.
Sie hat gegenüber der Kolbendichtung eine hohe Vorpressung und verursacht da-
her auch die größte Reibung. Den Stangendichtungen muss, aufgrund der an sie
gestellten Anforderungen, besonderes Augenmerk geschenkt werden. Die Dicht-
kante ist dabei so zu gestalten, dass sie keine Leckage zulässt, trotzdem aber einen
ausreichenden Schmierfilm aufbaut, damit keine übermäßige Reibung entsteht.
Reißt der Schmierfilm am Anfang der Dichtung ab, arbeitet der Rest der Dichtung
im Trockenlauf. Dies kann zu kritischen Temperaturerhöhungen, übermäßigem
Verschleiß und zu Stick-Slip-Effekten führen. Wegen der großen Dichtheits-
anforderung an Stangendichtungen wurden in den letzten Jahren verstärkt PUR-
Werkstoffe eingesetzt, deren Abdichtfähigkeit um eine Größenordnung höher liegt
als die vergleichbarer Gummiwerkstoffe. Grund dafür ist das gute Elastizitätsver-
halten bei großen Shore-Härten. Nach der Art der Anpresskrafterzeugung werden
Stangendichtungen in Lippen- und Kompaktdichtungen unterschieden.
x Lippendichtungen
Der Nutring ist das Standardelement für Lippendichtungen. Unter ihnen gibt es
solche mit gleich langer Innen- und Außenlippe, die hauptsächlich aus Elastome-
ren oder Polyurethanen gefertigt werden. Daneben finden auch mit Elastomeren
getränkte Gewebedichtungen Anwendung.
Der Querschnitt der Dichtung ist größer als der Nennquerschnitt des Einbau-
raumes, um durch das Übermaß und die dadurch hervorgerufene Vorspannung
eine Dichtwirkung zu erzielen. Dabei kommt der Rücken der Dichtung im un-
belasteten Zustand nicht zur Anlage an die Gegenfläche. Steigt der Druck des
Hydraulikmediums, führt dies zur Verformung des Dichtelements und zu einer
wachsenden Auflagefläche der Dichtung, bis diese bei höheren Drücken über ihre
gesamte Länge zur Anlage kommt. Durch das Druckmedium werden bei
steigender Belastung die Lippen auseinandergepresst.
Imprägnierte Gewebedichtungen benötigen wegen ihrer großen Steifheit im
Niederdruckbereich einen Stützring, für den oft Elastomere eingesetzt werden. Sie
stellen besondere Konstruktionsanforderungen an den Einbauraum und dessen Zu-
gänglichkeit und werden auch als Dichtungen an ruhenden Flächen eingesetzt.
Droht bei zu großen Drücken Spaltextrusion, indem die Dichtung in den Spalt hin-
ter der Dichtung gequetscht wird, bieten thermoplastische Backringe Abhilfe.
Dabei sind moderne Polyurethane nicht so anfällig wie Elastomere und kom-
men daher teilweise auch ohne Backring aus. Neuere Nutringkonstruktionen ha-
ben eine verkürzte Innenlippe. Der Dichtvorgang geschieht auf die gleiche Weise
wie bei Nutringen mit gleichlangen Lippen. Der Dichtungsrücken hat etwas Un-
termaß, so dass im Niederdruckbereich nur die Dichtlippe zur Absenkung der
Reibkraft anliegt. Um die Dichtwirkung im Niederdruckbereich zu verbessern,
werden Nutringe mit einer weiteren Dichtkante ausgeführt. Bei dieser Art kommt
im Hochdruckbereich ebenfalls die gesamte Dichtungslänge mit der Stange in Be-
rührung. Durch Aufrauung der Dichtfläche mit 2 – 3 Gewebelagen wird eine Auf-
196 7 Arbeitszylinder

rechterhaltung eines ausreichenden Schmierfilms im Hochdruckbereich erreicht.


In den so entstandenen Mikrokavernen lagern sich geringe Schmierstoffmengen
an, die für eine optimale Schmierung ausreichen.
Eine weitere Form der Lippendichtungen sind einzelne Lippenringe und zu-
sammengesetzte Dachmanschetten. Beide haben keinen geraden Dichtungsrücken
und benötigen zur Abstützung auf der druckabgewandten Seite einen Druckring.
Auf der Druckseite des Dichtsatzes werden zur axialen Arretierung Stützringe
eingesetzt. Damit die Reibung dieser Dichtungen nicht zu stark ansteigt, werden
sie ohne oder mit geringer axialer Verspannung eingebaut. Mittels Distanz-
scheiben kann die Länge des Einbauraumes variiert werden. Damit ist die Höhe
der Dichtung einstellbar, was auch bei übermäßigem Verschleiß eine Ver-
längerung der Lebensdauer durch Nachspannen ermöglicht. Eine andere Variante
des Nachspannens bieten Federelemente an der Druckseite des Stützrings, dadurch
erfolgt ein „automatisches Nachstellen“, was gleichzeitig wartungsfreundlicher ist.
x Kompaktdichtungen
Im Gegensatz zu den Lippendichtungen sind bei Kompaktdichtungen weder
Dichtlippe noch Nut vorhanden. Bei Elastomer- und PUR-Dichtungen sind diese
vollständig mit Material ausgefüllt. In diesem Sinne stellt die Variante eines Nut-
ringes mit eingesetztem Stützring eine Vorstufe der Kompaktdichtungen dar.
Dichtkanten aus reinem Elastomer bieten eine bessere Dichtheit als Gewebe-
dichtkanten, so dass der Gummiteil so vergrößert wurde, dass im Niederdruck-
bereich fast ausschließlich dieser Teil in Berührung mit der Gegenfläche steht.
Kompaktdichtungen können aus einem oder mehreren Materialien zusammen-
gesetzt sein. Auch sie werden auf Übermaß gefertigt; dies sorgt für die nötige Vor-
spannung im entlasteten Zustand. Unter Druck stehend werden diese Dichtungen
axial gestaucht, was zu einer radialen Ausdehnung und damit steigender Flächen-
pressung führt. Im Hochdruckbereich liegen bei elastischen Kompaktdichtungen
auch die gesamten Dichtungslängen an der Stange an. Die Leerlaufreibung solcher
Dichtungen ist größer als die der Lippendichtungen. Dadurch besitzen sie im
Hochdruckbereich eine größere Dichtwirkung. Dort gibt es nahezu keine Rei-
bungsunterschiede zwischen Lippen- und elastischen Kompaktdichtungen. Ge-
webelagen, die im vorhergehenden Abschnitt beschrieben wurden, können auch
hier mindernd auf die Reibkraft wirken. Eine andere Variante sind unter der Dich-
tung angeordnete Backringe aus reibungsarmen Thermoplasten. Durch form-
technische Maßnahmen können ebenfalls Schmiermitteldepots an der Lauffläche
erzielt werden. Zum Schutz gegen Spaltextrusion dienen Backringe. Als Ersatz für
Dachmanschetten werden länger bauende Kompaktdichtungen mit mehreren
Dichtkanten verwendet, bei denen die schon genannten Maßnahmen zur
Reibungssenkung durch Schmiermitteldepots und Verhinderung von Spalt-
extrusion zur Anwendung kommen. Eine andere Form von spaltextrusions-
resistenten Kompaktdichtungen, die darüber hinaus auch noch hervorragende
Reibeigenschaften aufweisen, ist die Kombination von einem Elastomeren O-Ring
mit einer thermoplastischen Kunststoffdichtung. Der O-Ring dient zum Ausgleich
der geringeren Elastizität der Thermoplaste und sorgt für ausreichende Vor-
spannung. Der Kunststoffring wird meist aus PTFE hergestellt. Dieser Werkstoff
7.3 Zusatzelemente an Zylindern 197

ist extrem reibungsarm, über ein sehr breites Temperaturband einsetzbar und ver-
fügt über sehr gute chemische Beständigkeit gegenüber vielen Hydraulikflüssig-
keiten. Sogenannte Stick-slip freie Dichtungsvarianten bestehen überwiegend aus
solchen Dichtungslösungen.
Nachteilig wirkt sich hierbei die relativ hohe Leckage aus. Als Abhilfe werden
hierzu zwei Stangendichtungen hintereinander angeordnet. Der zweite Dichtring
ist somit druckentlastet und hat die Aufgabe, das Lecköl des ersten Ringes abzu-
streifen. Daher kommt es auch zu fast keiner Reibkrafterhöhung. Die zweite Dich-
tung kann sowohl aus einer baugleichen Kombinationsdichtung als auch aus ei-
nem elastomeren Nutring bestehen.
x Kolbendichtungen
Einfach wirkende Hydraulikzylinder haben nur auf der Arbeitsseite des Kolbens
einen mit Fluid gefüllten Raum und müssen daher gegen die Atmosphäre ab-
dichten. Somit wird bei ihnen absolute Dichtheit gefordert. Es gelten für deren
Kolbendichtungen die gleichen Anforderungen wie für Stangendichtungen. Man
setzt hier die von den Stangendichtungen bekannten Dichtungsformen und
Dichtungssätze ein. Anders verhält es sich bei doppeltwirkenden Kolben
(Differential- und Gleichgangzylinder). Bei ihnen können beide Seiten des
Kolbens zur Arbeitsseite werden; dabei wird in den jeweiligen Arbeitsraum Öl ge-
fördert, während jeweils aus der anderen Seite das Fluid zum Tank abfließt. Somit
bedeutet Leckage „lediglich“ Energieverlust, der jedoch bei einer hermetischen
Dichtung mit einer deutlich größeren Reibarbeit verbunden ist. Die Anforderung
an die dynamische Dichtheit solcher Dichtungen ist geringer. Um jedoch eine Last
an einer bestimmten Stelle halten zu können, müssen auch diese Dichtungen
statisch absolut dicht sein. Die Problematik der sich dehnenden Zylinderrohre
unter Druckbeaufschlagung ist bei der Auslegung der Dichtung zu berück-
sichtigen. Die Kolbendichtungen können als Lippen- oder Kompaktdichtungen
ausgeführt werden.
In der Konstruktionsphase ist zu beachten, dass exakte Abstimmungen hinsicht-
lich der Einsatzanforderungen mit den Dichtungsherstellern vorzunehmen sind.
Als Hilfsmittel werden Softwarepakete angeboten, s. [7.31 – 7.33]. Nicht un-
erwähnt soll bleiben, dass mit Nachdruck an der Verbesserung des mechanischen
Wirkungsgrades von Zylindern und an der Verlängerung der Lebensdauer der
Dichtungen gearbeitet wird [7.24 – 7.28].

7.3.2 Endlagendämpfung

Die Endlagendämpfung bzw. -bremsung, die ein weiches Anfahren des Kolbens in
die Endlage ermöglicht, dient dem Schutz des Zylinders sowie der gesamten An-
lage. Eine Endlagendämpfung ist i. Allg. für größere Kolbengeschwindigkeiten,
die noch weit unter der maximal zulässigen Geschwindigkeit liegen, erforderlich,
da die sich aus dem System ergebende kinetische Energie (abhängig von Masse
und Geschwindigkeit) ansonsten voll von den Endanschlägen im Zylinderboden
bzw. -deckel aufgenommen werden muss. Die Gesamtenergie des mechanischen
198 7 Arbeitszylinder

Systems wird mit Gl. (7.28) berechnet und muss der Dämpfungsenergie nach Gl.
(7.29) entsprechen, damit die angestrebte Wirkung erreicht wird.

(7.28)
E 0,5 ˜ m ˜ v 2 r m ˜ g ˜ s ˜ sin D
m Masse der bewegten Teile
s Dämpfungslänge
v Geschwindigkeit der bewegten Teile
g Erdbeschleunigung
D Winkel der Kraftwirkungslinie gegenüber der senkrechten Einbaulage
r Vorzeichen je nach Bewegungsrichtung (+ Schub, - Zug)
FB Dämpfungskraft

s
E ³ FB ds . (7.29)
0

Die hydraulische Endlagendämpfung setzt voraus, dass der Rücklaufquer-


schnitt der sich leerenden Zylinderkammer kurz vor Hubende über den Dämp-
fungsweg gedrosselt wird.
Für die praktische Umsetzung gibt es verschiedene Möglichkeiten. Die am
Kolben angebrachten Zusatzelemente ragen jeweils in den Dämpfungsraum und
bewirken durch den sich ergebenden Gegendruck die Dämpfungskraft. Die we-
sentlichen Arten sind in Abb. 7.17 schematisch dargestellt.

a b

c d

Abb. 7.17 Arten der Endlagendämpfung. a mit Ringspalt b mit Bohrungen c mit Keil-
spalten d mit Drosselventilen
7.3 Zusatzelemente an Zylindern 199

Die Realisierung der Endlagendämpfung gemäß Abb. 7.17 a ist eine kosten-
günstige und sehr einfache Art der Dämpfung, die keine ständige Veränderung der
Dämpfungskraft gestattet. Der Arbeitskolben schließt gemäß Abb. 7.17 b ab-
wechselnd die aus mehreren Bohrungen bestehenden Rücklaufquerschnitte teil-
weise ab. Auch hier ist die Dämpfung nicht regelbar, sie ist von den jeweiligen
Querschnitten der Bohrungen abhängig. Eine weitere Variante ist die in Abb.
7.17 c dargestellte Rücklaufdrosselung, bei der der Dämpfungskolben mit Keil-
spalten oder Drosselkerbe in den Dämpfungsraum ragt. Um beim Anfahren in
Gegenrichtung nicht mit verminderter Kolbenfläche aus dem Dämpfungsbereich
fahren zu müssen, werden Rückschlagventile eingesetzt. Die Endlagendämpfung
gemäß Abb. 7.17 d wird realisiert, indem der Dämpfungskolben kurz vor
Hubende, wenn er die Bohrung im Zylinderdeckel erreicht hat, den Hauptabfluss
der verdrängten Druckflüssigkeit verschließt. Das Fluid muss nun über das
Drosselventil abfließen und es wird der oft einstellbare Gegendruck aufgebaut.
Bei Richtungsumkehr wird der Zylinder mit dem gesamten Volumenstrom beauf-
schlagt, so dass ein ungehindertes Ausfahren des Zylinders möglich ist.
Eine vollkommen andere Möglichkeit stellt der Einsatz von Industriestoß-
dämfern dar, die als separate Komponente parallel zum Hydraulikzylinder an-
geordnet werden [7.33]. Sie werden so dimensioniert, dass sie über ihren Arbeits-
weg hinweg die kinetische Energie des gesamten bewegten Systems so abbauen,
dass bei Erreichen der Endposition keine freie Energie verbleibt. Sie arbeiten ähn-
lich den in Kfz eingesetzten hydraulischen Stoßdämpfern, wobei innerhalb des
System durch den Aufbau von unterschiedlichen Gegendrücken der Bewegungs-
richtung Gegenkräfte entgegengesetzt werden. Sie werden vorrangig dort ein-
gesetzt, wo hohe Geschwindigkeiten verbunden mit großen Kräften in den
Endpositionen der Zylinder nicht zu umgehen sind.

7.3.3 Befestigungsmöglichkeiten der Zylinder

Die Einsatzbedingungen bestimmen die mögliche Befestigungsart von Zylin-


dern. Sie werden entweder in den Zylinderboden integriert oder durch Be-
festigungen am Zylinderkörper realisiert. Die Befestigungsarten unterliegen ver-
schiedenen nationalen und internationalen Normen, um eine Austauschbarkeit
zwischen verschiedenen Herstellern und Ländern zu gewährleisten. Abbildung
7.18 zeigt die grundlegenden Arten, die durch zahlreiche Modifikationen vor
allem als starre Ausführung oder als Kugelgelenk realisiert werden. Es gibt keine
Vorzugsvarianten, sondern die Kinematik, die Kraftwirkungslinie und die Einbau-
verhältnisse bestimmen die Befestigungsart, die in jedem Fall gemeinsam mit der
Gestaltung des Kolbenstangenendes zu betrachten ist.
Die Befestigung hat immer so zu erfolgen, dass die in Tabelle 7.3 angegebenen
Belastungsfälle eingehalten werden, also keine statisch unbestimmten Systeme
vorliegen bzw. keine außermittige Krafteinleitung erfolgt. Um das zu realisieren,
müssen die beiden Zylinderbefestigungen entsprechend gestaltet werden. Die Kol-
benstangenenden werden so ausgelegt, dass sie aufzuschrauben sind oder ander-
weitig befestigt werden können. Die Gestaltung selbst erfolgt nach den erforder-
200 7 Arbeitszylinder

lichen Gegebenheiten als Gewindeanschluss, Gelenkauge, Querrohr oder nur als


Bohrung in der Kolbenstange.

a b c

d e

Abb. 7.18 Befestigungsarten. a Flanschbefestigung am Zylinderkopf b Flanschbefestigung


am Zylinderboden c Fußbefestigung d Schwenkbodenbefestigung e Gelenkaugenbe-
festigung

7.3.4 Wegmesssysteme

Zylinderantriebe mit Wegmessung erweitern die Einsatzmöglichkeiten der Zylin-


der und sind für geregelte translatorische Achsen eine Grundvoraussetzung. Dabei
ist grundsätzlich zwischen in den Zylindern integrierbaren Verfahren und externen
Verfahren zu unterscheiden. Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal ist die Art der
Wegmessung, die auf der Basis analoger und digitaler Verfahren ausgeführt wer-
den kann.
Unter den analogen Systemen dominieren die Widerstandswegmessung (mit
Potentiometer) für Längen bis ca. 1 m und der Einsatz induktiver Sensoren für
Längen bis ca. 500 mm. Dagegen hat die kapazitive Wegmessung nur für sehr
kleine Wege Bedeutung.
Die induktiven Sensoren arbeiten als passive Sensoren, die auf dem Prinzip der
Selbstinduktion basieren. Fließt durch eine Spule ein Wechselstrom, so erzeugt
dieser ein sich ständig änderndes Magnetfeld, das wiederum in der Spule gemäß
dem Induktionsgesetz eine Spannung induziert. Zur Lagemessung wird eine weg-
abhängige Induktionsänderung genutzt. Es werden vorwiegend Aufnehmer ver-
wendet, die nach dem Differentialtransformator- oder dem Differentialdrossel-
System arbeiten – sie stellen elektrisch einen Transformator mit einer Primär-
wicklung und zwei lose angekoppelten Sekundärwicklungen dar. Die Sekundär-
wicklungen sind räumlich auf einer gemeinsamen Achse hintereinander liegend
angeordnet und elektrisch einander gegengeschaltet, so dass bei Mittelstellung des
7.3 Zusatzelemente an Zylindern 201

Kerns (Tauchanker) die Ausgangsspannung Null wird. Durch Verschieben des


Tauchankers wird die in den Sekundärspulen induzierte Wechselspannung un-
gleich. Am Ausgang des Aufnehmers liegt dann proportional zur Verschiebung
des Ankers eine Wechselspannung an. Die Spulen werden oft mit einer Träger-
frequenz von 5 kHz oder höher betrieben. Nach einer Demodulation und Filterung
liegt dann ein Gleichspannungssignal vor. Die Aufnehmer sind aufgrund ihres
Aufbaus besonders für den Einsatz unter schwierigen Umgebungsbedingungen
geeignet [7.17].
Wegaufnehmer in Differentialdrossel-Schaltung stellen elektrisch eine Wheat-
ston’sche Halbbrücke mit veränderlichen, komplexen Widerständen dar, die durch
eine Ohmsche Halbbrücke im Trägerfrequenzverstärker ergänzt wird. Die Aus-
gangsspannung der Brückenschaltung ist proportional der Verschiebung eines
Magneteisenkerns. Im Messverstärker wird das Messsignal demoduliert und ge-
glättet. Die berührungsfreien arbeitenden Sensoren sind besonders für kleine We-
ge geeignet.
Für größere Wege sind die offenen Wegaufnehmer nach dem Oszillator-
Dämpfungsverfahren besser geeignet. Bei diesem Verfahren wird durch An-
näherung eines elektrisch leitenden Messobjektes die Dämpfung und damit die
Amplitude eines LC-Schwingkreises verändert. Über einen relativ großen Weg er-
hält man eine der Messobjektposition proportionale Amplitude der Ausgangs-
spannung. Nach der Gleichrichtung und Filterung des Ausgangssignals liegt dann
ein Gleichspannungssignal vor. Bei hohen Oszillatorfrequenzen (50 – 500 kHz)
können sehr dynamische Messsysteme erreicht werden.

Abb. 7.19 Hydraulikzylinder mit integriertem Wegmesssystem (AHP Merkle GmbH)

In Abb. 7.19 ist eine Prüfvorrichtung mit Belastungszylinder dargestellt, die


u. a. für Zerstörungsversuche für kleinere Zylinder eingesetzt wird. Der innerhalb
der Vorrichtung montierte Prüfzylinder wird von dem sichtbaren äußeren Zylinder
belastet. Dadurch, dass der Belastungssensor mit Druck- und Wegsensoren aus-
gerüstet ist, können Aussagen über die Belastungsgrenzen des Prüfzylinders be-
stimmt werden.
202 7 Arbeitszylinder

Eine weitere Möglichkeit ist das magnetostriktive Sensorprinzip, das be-


rührungslos als absolutes Längenmesssystem arbeitet. Kernstück des Wegauf-
nehmers ist ein ferromagnetisches Messelement, wobei die zu messende Position
durch einen beweglichen Dauermagneten markiert wird, der den Wellenleiter um-
schließt. Zur eigentlichen Messung wird ein kurzer Stromimpuls durch den
Wellenleiter geschickt. Dadurch entsteht ein mit dem Impuls laufendes, örtlich
veränderliches zweites Magnetfeld radial um den Wellenleiter. Das Zusammen-
treffen mit dem Magnetfeld des Positionsgebers löst einen Impuls aus. Die Lauf-
zeit zwischen zwei Impulsen wird ausgewertet und damit die Stelle des Positions-
gebers bestimmt. Die digitalen Verfahren arbeiten entweder mit codierten
Linealen oder mit Ultraschall. Die Verfahren mit Längenmassstäben können
inkremental oder absolut arbeiten.

7.4 Überprüfung von Zylindern

Grundvoraussetzung für die optimale Funktion von Zylindern ist deren exakte Fer-
tigung, da nur so leckagefreie und reibungsarme Komponenten hergestellt werden
können. Für die Bewertung der Dichtheit der eingesetzten Dichtungen in Hydrau-
likzylindern gibt es in Deutschland derzeit keine verbindlichen Richtlinien bzw.
Normen. In der Praxis werden häufig bei der Abnahme von Standardzylindern
Funktionsproben mit Sichtprüfung durchgeführt, bzw. erfolgt die Prüfung nach ei-
genen Vorschriften. Meist geschieht dies in Anlehnung an die amerikanische Prüf-
norm ASME B30.1 bzw. die in Österreich und der Schweiz geltende ISO
101000:2001. Die wesentlichen Aussagen beider Normen sind nachfolgend dar-
gestellt:
x ISO 10100:2001
1. Stick-Slip-Test,
Zylinder wird mit 5 bar (Zylinderdurchmesser D ” 32 mm) bzw.
10 bar (D > 32 mm) beaufschlagt und mindestens 3 Mal in die
Endpositionen gefahren,
2. Sichtprüfung nach innerer Leckage,
Zylinder wird unter max. Betriebsdruck ein- und ausgefahren,
3. Sichtprüfung nach äußerer Leckage,
wechselseitiges Beaufschlagen der Kolbenboden- bzw. Stangen-
seite mit 1,5-fachem des max. Betriebsdrucks, 10 s Haltezeit.
x ASME B30.1
1. Dichtheitsprüfung mit 10 Arbeitsspielen bei 110% des max. Be-
triebsdruckes über den gesamten Hub,
2. Dichtheitsprüfung mit einer Belastung des Zylinders bei 90%
des maximalen Hubes und dem 1,5-fachen des Betriebsdruckes.

x VDMA Richtlinie 24577


Beurteilung von Zylindern durch Reibkraftmessungen.
7.4 Überprüfung von Zylindern 203

Vor diesem Hintergrund wurden von [7.36] experimentell gestützte Unter-


suchungen durchgeführt. Die Experimente wurden an ausgewählten Zylindern und
Dummys (dem Zylindervolumen entsprechende verschlossene Rohre) durch-
geführt. Aufbereitete Messwerte von Druckhalteprüfungen sind in Abb. 7.20 dar-
gestellt. Es ist eindeutig erkennbar, dass bei dem Prüfzylinder während Langzeit-
messungen über mehrere Tage keine Druckverluste bzw. Leckagen nachweisbar
sind. Der Zylinder wurde zu Beginn der Messung mit 300 bar beaufschlagt und
die Kugelventile geschlossen. Über die gesamte Messzeit wurde kein Öl nach-
gefördert. Bedingt durch unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten des Öles und
des Zylinderkörpers bzw. der Kolbenstange ergeben sich die ermittelten Mess-
werte. So ist zu erkennen, dass die Druckschwankungen ausschließlich durch die
Temperaturschwankungen hervorgerufen werden.
1 2 3
320 24
Druck [bar]

Temperatur [°C]
300 22

280 20

260 18

240 16
0 24 48 72 96 120
Zeit [h]
p2 [bar] T2 [°C] T3 [°C] Zeit[h]
Kolbenbodenseite Kolbenbodenseite Raumtemperatur
Abb. 7.20 Langzeituntersuchung zum Druckhaltevermögen. 1 Druck Kolbenbodenseite,
2 Raumtemperatur, 3 Temperatur Kobenbodenseite

Mit Hilfe eines mathematischen Modell (gemäß Abb. 7.21) kann die thermo-
dynamischen Veränderungen des Systems werden. Die Ermittlung der
 . Der innere Wärmestrom
Temperaturverläufe erfolgt über die Wärmeströme Q
ergibt sich zu:
Q i D i ˜ Ai ˜ TÖl  TMetall (7.30)
Der äußere Wärmestrom ergibt sich zu:

Q a D a ˜ Aa ˜ TMetall  TUmgebung (7.31)
Anhand der Wärmeströme kann die Energieänderung des Öls und des Metalls
ermittelt werden:
'EÖl Q i ˜ 't Q i ˜ t 2  t1 (7.32)
'E Metall Q i  Q a ˜ 't Q i  Q a ˜ t 2  t1 (7.33)

Mit nachfolgenden Gln. wird der Verlauf der Öl- und Metalltemperatur iterativ
von Punkt zu Punkt berechnet:
204 7 Arbeitszylinder

'E Öl mÖl ˜ cÖl ˜ 'TÖl


mÖl ˜ cÖl ˜ TÖl ,2  TÖl ,1 (7.34)
'EÖl
TÖl , 2 TÖl ,1  (7.35)
mÖl ˜ cÖl
'E M m M ˜ c M ˜ 'TM m M ˜ c M ˜ TM , 2  TM ,1 (7.36)
'E M
TM ,2 TM ,1  (7.37)
mM ˜ c M

VMetall, mMetall
h
ra
TUmgebung
Qa

TMetall

Qi p
ri VÖl, mÖl, TÖl

Ai

Abb. 7.21 Modell zur Bestimmung der Wärmeströme an Hydraulikzylindern

In einem geschlossenen System, wie es bei einem statischen Zylindertest vor-


liegt, wird durch eine Temperaturänderung eine Volumenänderung und damit eine
Druckänderung verursacht. Befindet sich das System im thermischen Gleich-
gewicht, dann sind bei einem geschlossenen System keine Druckänderungen zu
erwarten.
Der Temperatureintrag beim Drucktest, unabhängig von der Zylindergröße be-
trägt ca. 0,01 K/bar. In Abhängigkeit von der Wärmekapazität des Zylinders sowie
der Ölmenge wird der zeitliche Verlauf des Temperaturausgleichs beeinflusst. Die
Dauer bis zum Erreichen des stabilen thermischen Zustandes nimmt mit der Größe
der Zylinder zu und erreicht bei größeren Zylindern Zeiträume von mehreren
Stunden.
Der Druckverlust infolge der Temperaturänderung betrug bei den untersuchten
Zylindern etwa 10 bar/K. Das Simulationsmodell bietet die Möglichkeit, für einen
beliebigen Zylinder den zu erwartenden Enddruck in Abhängigkeit des Tempera-
tureintrages zu bestimmen.
Mit dem Simulationsmodell wird es möglich, innere Leckagen zu erfassen. De-
fekte an den Kolbendichtungen verursachen zwar keine umweltgefährdenden äu-
ßeren Leckagen; sie sind beim statischen Drucktest jedoch deutlich schwieriger zu
detektieren und beeinträchtigen die Funktionsfähigkeit bis hin zum Versagen des
Zylinders.
Die Ursachen des Druckverlustes sind im Wesentlichen auf thermische Vor-
gänge zurückzuführen, solange der Zylinder dicht ist. Wird davon ausgegangen,
dass das Öl im Hydraulikzylinder unter Druck steht und allmählich auskühlt, und
7.4 Überprüfung von Zylindern 205

dabei sich das Ölvolumen durch die sinkende Temperatur verringert. Durch die
Kompressibilität des Öls wird jedoch erreicht, dass sich das Öl entspannt, es somit
zu einem Druckabfall kommt, und das Öl wiederum das innere Zylindervolumen
annimmt. Mit Gl. (7.38) kann das mathematisch erfasst werden
§ VZyl , 2 ·
'p k ˜¨  1¸ . (7.38)
¨ VZyl ,1 ¸
© ¹
Bei einer anderen Betrachtungsweise wird der Zylinder als starrer Körper, der un-
abhängig von Temperatur- und Druckänderungen volumenkonstant ist, an-
genommen. Das heißt, der Betrag, um den sich das Öl aufgrund der Abkühlung
zusammenzieht, wird infolge der Kompressibilität des Öls ausgeglichen, so dass
wieder das Ursprungsvolumen herrscht.
'VÖl ,t 'VÖl , p (7.39)

'p 'TÖl ˜ E t ,Öl ˜ k (7.40)

Für den Einsatz des Simulationsmodells bei Zylinderprüfungen müssen folgen-


de Bedingungen realisiert werden:
x Das System Fluid-Zylinder-Umgebung muss bei Testbeginn im thermi-
schen Gleichgewicht stehen;
x Die Umgebungsbedingungen dürfen sich während des Tests nicht ändern;
x Wärmeeinträge, außer die durch die Druckbeaufschlagung verursachten,
wie z. B. durch die Reibung bei Zylinderhub, durch Befüllung mit war-
mem Öl etc., müssen vermieden werden;
x schneller Aufbau des Prüfdrucks (max. 1 – 2 s),
x zylindernahe Absperrventile,
x geeignete Ventiltechnik (unter Druck schaltbar; 100%-ig dicht),
x Wärmebrücken zwischen Zylinder und Prüfstand sind zu vermeiden und
x Bestimmung der zylinderspezifischen Wärmeübergangskoeffizienten.
Das Modell wurde an Zylindern mit Elastomerdichtungen und an reibungs-
optimierten Zylinder mit Gleitringdichtungen erfolgreich erprobt. Durch Realisie-
rung von messbaren Spalten im Bereich der Dichtungen ergibt sich der in Abb.
7.22 dargestellte Verlauf. Das Öl strömt durch den Dichtbereich des Zylinder-
kolbens und der sich daraus ergebende Druckabfall ist in kürzester Zeit erkennbar
(gestrichelte Linien). Dieser Sachverhalt entspricht einer Fehlmontage des Zylin-
ders bei der Fertigung, diese Zylinder sind auch bei Kurzeitprüfungen eindeutig
erkennbar.
206 7 Arbeitszylinder

Abb. 7.22 Druckabfallmessung an Hydraulikzylindern. 1 Zylinder funktionstüchtig, 2 Zy-


linder defekt

Unter messtechnisch vertretbarem Aufwand und hinreichender Genauigkeit der


Aussagen stellt die zeitbezogene Druckabfallmessung die praktisch umsetzbare
Lösung dar [7.18]. In Abb. 7.23 ist schematisch ein Lösungsvorschlag dargestellt,
dabei wird deutlich, dass vor allem die Spannvorrichtungen für den schnellen
Prüfzylinderwechsel unter der Voraussetzung, dass Zylinder mit unterschiedlichen
geometrischen Daten zu prüfen sind, den Aufwand ausmachen. Dieser Prüfstand
wird erfolgreich zur Qualitätskontrolle von Hansa-Flex AG Aggregatebau in
Dresden [7.19] eingesetzt.

Abb. 7.23 Zylinderprüfstand (HANSA-FLEX AG Aggregatebau Dresden)


8 Ventile

Die Verbraucher (Hydromotoren bzw. Arbeitszylinder) erhalten von der Volu-


menstrom- bzw. Druckquelle ihre hydraulische Leistung und formen sie in me-
chanische Leistung um. Damit die Verbraucher an der anzutreibenden Maschine
die geforderten Parameter (z. B. Drehzahl, Drehmoment bzw. Geschwindigkeit,
Kraft) zeitlich und größenmäßig zur Verfügung bringen können, sind Ventile in
den Kreislauf zu schalten.
Ventile haben die Aufgabe, die hydraulische Leistung zu steuern bzw. zu re-
geln, um damit Start bzw. Stopp zu bewirken sowie Richtung und Größe des Vo-
lumenstromes und/oder Größe des Druckes zu beeinflussen. Dabei erhalten die
Ventile ihre Schalt- und Steuerinformationen meist als elektrische oder mechani-
sche Informationen über ihre Betätigungselemente. Häufig werden diese Informa-
tionen aus den aktuellen Parametern des Hydraulikkreislaufs entsprechend der
vorhandenen Schalt- bzw. Regelungsstruktur gewonnen. Die Ventilfunktion wird
durch Öffnen oder Schließen der Ventilelemente verwirklicht. Dabei sind definier-
te Schaltstellungen für freien Durchfluss oder Sperrung, aber auch stetig verstell-
bare Zwischenstellungen der Ventilelemente zur Drosselung des Durchfluss-
stromes gebräuchlich. Die Ventilelemente sind als Sitzelemente oder
Schieberelemente ausgeführt (Abb. 8.1).

F F F F

p p
p p
a b c d

F F

p
p
p
e f g

Abb. 8.1 Ventilelemente. a Kugelsitzelement b bis d Kegelsitzelemente e schieber-geführ-


tes Kegelsitzelement f Teller- bzw. Plattenelement g Kolbenlängsschieberelement

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_8, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
208 8 Ventile

Abb. 8.1 zeigt Prinzipbeispiele von Ventilelementen. Grundsätzlich ist bei


Schieberelementen durch das funktionsnotwendige Spiel zwischen Kolben und
Bohrung Leckage nicht zu vermeiden. Dagegen lässt sich bei Sitzelementen
Dichtheit erreichen. Um Sitzelementen zusätzlich Führung zu geben, werden zu-
nehmend schiebergeführte Sitzelemente verwendet (s. Abb. 8.1 e). Die Ventilele-
mente werden meistens durch Federkraft in einer bevorzugten, häufig durch An-
schlag definierten Endstellung (Schließstellung oder geöffnete Stellung) gehalten.
Durch eine Gegenkraft, die von einem auf eine Fläche wirkenden Druck, einer
Magnetkraft oder einer anderen mechanischen Betätigungskraft gebildet wird, er-
folgt eine Verschiebung des Ventilelementes in eine andere Endstellung oder in
eine drosselnde Zwischenstellung. Das graphische Grundsymbol eines Ventils ist
ein Rechteck oder ein Quadrat und wird nach DIN 1219-1 dargestellt. Die Aus-
wahl und der Einsatz der verschiedenen Ventile richten sich nach der zu erfül-
lenden Aufgabe in der Hydraulikanlage. Danach werden die Ventile eingeteilt in:
 Druckventile,
 Stromventile,
 Sperrventile,
 Wegeventile.
Neben der Aufgabenbezeichnung der Ventile werden von den Herstellern Nenn-
größe (NG) und Nenndruck (ND) angegeben. Die Nenngröße ist häufig gleich der
Nennweite (NW) der Anschlussbohrungen des Ventils. Die Nenngröße sagt nichts
aus über die Größe des zulässigen Durchflussstromes und die zu erwartenden
Kennwerte und Kennlinien. Kenngrößen und Einsatzbedingungen der Ventile
werden vom Hersteller angegeben.
Ventile für Hydraulikanlagen müssen den Ausführungsgrundlagen nach
DIN 24346 entsprechen. Dabei sind insbesondere Forderungen bezüglich der Aus-
führung, der technischen Sicherheit, der Einbaulage, der Betätigungskenn-
zeichnung und der Leitungsverlegung zu beachten und einzuhalten. Sicherheits-
technische Anforderungen bestehen für Ventile und besonders für Druckbe-
grenzungsventile nach EN 982, deren Einhaltung für Konstruktion, Bau und
Modifizierung von Hydraulikanlagen gilt.

8.1 Druckventile

Druckventile haben die Aufgabe, den Druck, die Druckdifferenz oder das Druck-
verhältnis in einer Hydraulikanlage zu begrenzen, konstant zu halten oder in Ab-
hängigkeit von den Betriebsbedingungen nach vorgegebenen Parametern zu steu-
ern bzw. zu regeln.
Entsprechend ihrer Aufgabe werden die Druckventile eingeteilt in:
 Druckbegrenzungsventile,
 Druckreduzierventile,
 Druckdifferenzventile,
 Druckverhältnisventile.
8.1 Druckventile 209

8.1.1 Druckbegrenzungsventile

Das Druckbegrenzungsventil VD hat die Aufgabe, den Druck in einer Hydraulik-


anlage oder in einem Teilbereich der Anlage zu begrenzen. Ein Druckanstieg kann
in einem Leitungssystem entstehen:
 wenn der Zustrom (z. B. durch die Pumpe) größer ist als der Abstrom (z. B.
durch den Hydromotor),
 wenn das Volumen eines abgeschlossenen Systems verkleinert wird (z. B.
durch äußere Kraft bewirktes Einfahren des Kolbens eines Arbeitszylinders),
 wenn die Belastung am Verbraucher (Hydromotor bzw. Arbeitszylinder) an-
steigt,
 wenn der Druckflüssigkeit in einem abgeschlossenem System Wärmeenergie
zugeführt wird.
Das Druckbegrenzungsventil soll die Anlage und insbesondere die Pumpe vor un-
zulässig hohen Drücken schützen. Das Druckbegrenzungsventil in seiner Funktion
als Sicherheitsventil ist Bestandteil einer jeden Hydraulikanlage. Es wird stets im
Nebenschluss geschaltet. Zwischen Pumpe und Druckbegrenzungsventil darf kei-
ne Sperrung durch ein Ventil möglich sein. In seiner Grundvariante besteht das
Druckbegrenzungsventil als direktgesteuertes Ventil aus einem Ventilelement
(analog nach Abb. 8.1), das mit einer vorgespannten Feder in seine Schließstel-
lung gedrückt wird. Damit wird die Druckleitung zum Behälter abgesperrt. Der zu
begrenzende Druck wirkt im Ventil über eine Steuerleitung mit Dämpfungsdrossel
VDr (vgl. Abb. 8.2) auf die Fläche A des Ventilelementes in Öffnungsrichtung.

p1 QVD
VDr
s
As
p2

A QV
a b

Abb. 8.2 Direktgesteuertes Druckbegrenzungsventil (Funktionsprinzip des geöffneten Ven-


tils). a Prinzip b Symbol

Er bildet unter stationären Bedingungen (p1 = p2) die Kraft


A ˜ p1 c F ˜ ( s  svor ). (8.1)
Wird die Federvorspannungskraft c F ˜ svor von der ansteigenden Druckkraft er-
reicht und überschritten, beginnt das Ventilelement sich zu öffnen. Dabei strömt
210 8 Ventile

durch die Öffnung des Ventils mit der Spaltlänge s ein gedrosselter Volumenstrom
zum drucklosen Behälter.
In Abb. 8.3 sind zwei direktgesteuerte Druckbegrenzungsventile dargestellt.
Das Sitzventil ermöglicht einen leckagefreien Betrieb und eine kurze Ansprech-
zeit, da bereits bei einem kleinen Hub ein relativ großer Querschnitt frei wird. Die
große Empfindlichkeit des Ventils kann bei kleinen Durchflüssen und kleinen Lei-
tungsvolumina zur Instabilität der Druckregelung führen. Diese große Empfind-
lichkeit wird bei Kolbenventilen gemäß Abb. 8.3 b m. H. von Kerben an der Kol-
bensteuerkante vermieden. Der grundlegende Nachteil von Kolbenventilen, keine
Leckagefreiheit, bleibt erhalten.
Das dynamische Verhalten wird mittels Dämpfungsdrosseln und Dämpfungs-
kolben beeinflusst. Der in Abb. 8.3 b eingezeichnete Dämpfungskolben 1 taucht in
eine Sackbohrung ein. Die unter dem Kolben befindliche Flüssigkeit ermöglicht
die angestrebte Dämpfung. Diese Dämpfungsorgane sind auch bei Sitzventilen
anwendbar.

L
P
A A
P
1
a b
Abb. 8.3 Direktgesteuertes Druckbegrenzungsventil. a als Sitzventil b als Kolbenventil
1 Dämpfungskolben

Der Ansprechdruck des Ventils p1 kann durch Variation des Federvorspannwegs


svor auf verschiedene Werte eingestellt werden. Beeinflusst wird die Kennlinie
durch Strömungs-, Reib- und Widerstandskräfte (vgl. Abschn. 4.5 und 4.9). Da
Strömungskräfte in Schließrichtung des Ventilelementes wirken, verstärken sie die
Wirkung der Federkraft. Reibkräfte am Ventilkolben und Federhysteresis
bewirken eine Kennlinienhysteresis, die eine Differenz des Volumenstroms Q
zwischen Öffnungs- und Schließdruck zur Folge hat.
Das Verhalten eines direktgesteuerten Druckbegrenzungsventils in einem Kreis-
lauf. Innerhalb eines Hydrauliksystems ist ein Druckbegrenzungsventil im ge-
öffneten Zustand ein Druckregler. Es sorgt dafür, dass bei steigendem oder
sinkendem Druck ein größerer oder kleinerer Volumenstrom aus dem System ab-
geführt wird. Die Dynamik des Gesamtsystems mit seinen Energiespeichern
(Massen, Federn, kompressible Medien) zu analysieren ist wichtig, da es die
Struktur eines Regelkreises besitzt (Stabilitätsgrenze, Eigenwerte). Der Algorith-
8.1 Druckventile 211

mus der Modellierung und viele Funktionen wurden aus Abschn. 4.9 übernommen
(s. auch [8.44]).
Der 1. Schritt: In Abb. 8.4 ist ein einfacher Kreislauf zur Ermittlung des dynami-
schen Verhaltens eines Druckbegrenzungsventils, hier eines direktgesteuerten Ke-
gel-Sitzventils, dargestellt. Das Wegeventil werde zum Zeitpunkt t = 0 ge-
schlossen, QVW wird null. Der Anfangswert p1(0) sei kleiner als der
Ansprechdruck des Druckbegrenzungsventils. Die Pumpe fördert ihren Volumen-
strom QP für t > 0 in das abgeschlossene Leitungsvolumen VL und bewirkt einen
Druckanstieg.
Mit dem Erreichen des Öffnungsdruckes des Druckbegrenzungsventils pÖ ent-
steht der Volumenstrom QVD, der im eingeschwungenen Zustand der Regelung
gleich dem Förderstrom QP ist.
Der 2. Schritt: Die Energiespeicher des Systems sind die bewegte Masse m, die
Feder mit der Federkonstante c und die Kapazität CL = VL˜E.
Die Funktionen der Energiespeicher lauten (s. auch Abschn. 4.9):
1
p 1 ˜ Q gL , p1 ³ p
1 dt , (8.2 a)
VL ˜ E

1
(8.2 b)
s
m
˜ FB , s ³ s dt , s ³ s dt (F B … Beschleunigungskraft).

VL
QgL p1

QVD
QVW
s
QP
H c
GD
p2 QD QV

m p1(0)
d

A
Drosselspalt mit
svor VDr
Leitwert GSp
p=0

Abb. 8.4 Schema eines Kreislaufs zur Ermittlung des dynamischen Verhaltens eines
Druckbegrenzungsventils

Der 3. Schritt: Die folgenden Bilanzgleichungen der Volumenströme und der


Kräfte können ermittelt werden (FF … Federkraft, FAn … Anschlagkraft, FSt …
Strahlkraft, s. Gl. (4.102)):
QgL QP  QVD QP  (QV  QD ) . (8.3 a)
212 8 Ventile

FB p2 ˜ A  FF  FRP  FRC  FAn  FSt (8.3 b)

Der 4. Schritt: Die weiteren statischen Grundbeziehungen des Systems lauten


(s. Abschn. 4.9):
QD A ˜ s GD ˜ p1  p2 GD ˜ 'p12 (Annahme laminarer (8.4 a)
Strömung in der Dämpfungsbohrung),
2
QV GSp ˜ p1 mit GSp K Sp ˜ hSp , K Sp D ˜ d ˜S ˜ (8.4 b)
U
­0 für s d 0
(s. Gl. (4.96) und Abb. 4.41) und hSp ® ,
¯s ˜ sin H für s ! 0
FRP k ˜ s , FRC FRC ˜ sign(s) , (8.4 c)

­0 für s t a
FF c ˜ s  svor , FA ® . (8.4 d)
¯s ˜ c An für s  a
Die axiale Strahlkraft FSt lautet analog Gl. (4.102):
QV QV
FSt U ˜ QV ˜ v ˜ cos H . Mit Gl. (8.x2 b) und v | ergibt sich
D ˜ AStr D ˜ hSp ˜ S ˜ d

FSt | 2 ˜ D ˜ S ˜ d ˜ cos H ˜ hSp ˜ p1 K St ˜ hSp ˜ p1 . (8.4 e)


Da die Regelgröße p1 annähernd konstant bleibt, entsteht für s > 0 quasi eine Fe-
dercharakteristik ( FSt | f ( s ) ).
Der 5. Schritt: Die Funktionen in den Gln. (8.4 a) bis (8.4 e) sind in dem in Abb.
8.5 dargestellten Blockschaltbild wieder zu finden. Dieses Blockschaltbild ist die
Basis des Simulationsmodells (s. auch Abschn. 4.9). Die Regelungsstruktur ist er-
kennbar: Pumpe und Leitungssystem sind die Regelstrecke, das Druck-
begrenzungsventil ist der Druckregler mit den Eingangsgrößen Druck p1 sowie
Federvorspannung svor und der Ausgangsgröße QVD.
Der 6. Schritt (Festlegung der Koeffizienten des Systems und der Anfangswerte
der Zustandsgrößen):
Die Druckbegrenzung soll bei etwa pÖ = 160 bar = 16 N/mm2 einsetzen. Der
Pumpenförderstrom soll maximal QP = 24 l/min = 400000 mm3/s betragen. Das
Leitungsvolumen VL soll im Bereich von 0,5 l und 2 l liegen.
Als Anfangswerte der Zustandsgrößen wurden festgelegt:
 p1(0) = 150 bar = 15 N/mm2,
p1 (0) ˜ A  c ˜ svor
 s (0) 0,00078 mm ,
c An  c
 s(0) 0 .
8.1 Druckventile 213

Pumpe und Leitungssystem


QP QgL 1 p1 p1
VL ß ³ dt
-
Druckbegrenzungsventil
QVD
p1
cAn

FAn FRC
- s s
- hSp GSp
p2 1 s
A
FB m ³ dt ³ dt KSp S
- - -- FRP
k QV
'p12 1 QD s
A
GD
FF svor
c
QVD p1
FSt
2 ˜ D ˜ S ˜ d ˜ cosH S

Abb. 8.5 Blockschaltbild des Systems nach Abb. 8.4

Folgende Koeffizienten wurden gewählt:


 Durchmesser d = 10 mm
 Fläche A = 0,78 cm2 = 78 mm2,
 Volumen: VL = 0,5 l = 0,5 · 106 mm3 bis VL = 2 l = 2 · 106 mm3,
 Kompressibilität des Öles: E = 10-3 mm2/N,
 zu bewegende Lastmasse: m = 200 g = 0,0002 N ˜ s2/mm (Steuerschieber mit
dem linken Teil der Feder),
 Federkonstante: c = 120 N/mm,
 Federkonstante des Anschlages: cAn = 100000 N/mm,
 Durchflussbeiwert: D = 0,7,
 Kegelwinkel H = 45°,
 Dichte des Öles: U = 0,9 kg/dm3 = 9 · 10-10 N ˜ s2/mm4,
 Beiwert des Drosselspaltleitwertes:
3
2 2 6 mm
K Sp D ˜ d ˜S ˜ 0,7 ˜ 10 mm ˜ S ˜ | 1,04 ˜ 10 ,
U 9 ˜ 10 10 N ˜ s 2 / mm 4 s˜ N
214 8 Ventile

l / min mm 5
 Leitwert der Dämpfungsbohrung: GD 6 ˜ 10  3 1 ˜ 103 ,
bar s˜N
 Beiwert der Strahlkraft:
1
K St 2 ˜ D ˜ S ˜ d ˜ cos H | 31mm ,
2 ˜ 0,7 ˜ 10 mm ˜ S ˜
2
 Faktor der geschwindigkeitsproportionalen Reibkraft: k = 1 N ˜ s/mm,
 Coulombsche Reibkraft: FRC = 0 N,
A ˜ pö 78 mm 2 ˜ 16 N / mm 2
 svor = 10,4 mm svor 10,4 mm .
c 120 N / mm
Der 7. Schritt: Die Simulation zur Ermittlung des Verhaltens dieser Druckregelung
wurde m. H. von WinFACT/BORIS [8.45] für zwei Varianten durchgeführt
(s. auch Abschn. 4.9):
Var. 1: QP = 24 l/min = 400000 mm3/s, VL = 0,5 l = 0,5 · 106 mm3 ,
Var. 2: QP = 12 l/min = 200000 mm3/s, VL = 2 l = 2 · 106 mm3,

b
Abb. 8.6 Simulationsergebnisse für zwei Parameter-Varianten, Var. 1: QP = 24 l/min,
VL = 0,5 l/min, Var. 2: QP = 12 l/min, VL = 2 l/min. a Druckverläufe p1 b Volumenstrom-
Verläufe QVD

Aus den Kurven in Abb. 8.6 sind folgende Erkenntnisse zu gewinnen:


8.1 Druckventile 215

 Die Regelung besitzt einen bleibenden Regelfehler. Je größer die Volumen-


ströme sind (im stationären Zustand ist QP = QVD), desto größer ist der sich
stationär einstellende Druck p1.
 Frequenz und Dämpfung der Kurven hängen stark von der Kapazität der Lei-
tungen ab.
Die Ermittlung der Stabilitätsgrenze der Regelung (diese ist für s > 0 in Funkti-
on) und die Bestimmung der Eigenwerte wie Eigenzeitkonstante oder Dämpfung
kann an Hand eines linearen Modells dieses Systems erfolgen.
Die Dämpfungskraft kann linear beschrieben werden, wenn die coulombsche
Reibung vernachlässigt wird. Die Rückwirkung der Dämpfungsbohrung führt zu
einer zur Reibkraft FRP parallelen geschwindigkeitsproportionalen Kraft
A2 A2
FD ˜ s . Der Gesamtfaktor dieser Kraft ist damit k ges k  .
GD GD
Auf die annähernde Federcharakteristik der Strömungskraft FSt wurde schon
hingewiesen. Die Gesamtfederwirkung ergibt sich für p1 | p10 | konst. zu (s. Gl.
(8.4 b und e) c ges | c  2 ˜ D ˜ S ˜ d ˜ cos H ˜ sin H ˜ p10 .
Mit p1 | p10 | konst. ist QV | K Sp ˜ sin H ˜ p10 ˜ s . Da QV >> QD ist, wird ge-

setzt: QVD | QV | K Sp ˜ sin H ˜ p10 ˜ s KVD ˜ s .


Damit entsteht ein lineares Modell, das in Abb. 8.7 als Blockschaltbild dar-
gestellt ist. Analog zu Abb. 4.54 wurden die Integrationen über die Zeit in die Blö-
cke mit der Übertragungsfunktion 1/s überführt.

QP QgL 1 p1 1 p1 F1 1 1 s 1 s QVD
A KVD
VL ß s m s s
-
--
kges
GH(s)
QVD cges

Abb. 8.7 Blockschaltbild des linearisierten Systems (Integrationen m. H. des Laplaceopera-


tors s in die Funktionen 1/s überführt)

Über die Übertragungsfunktion GH(s) (s. Abschn. 4.9)


s(s) 1 (8.5 a)
GH ( s ) ,
F1 ( s ) c ges  k ges ˜ s  m ˜ s 2

ergibt sich die ÜTF des offenen Regelkreises:


A 1 (8.5 b)
G0 ( s ) ˜ ˜ KVD .
VL ˜ E ˜ s c ges  k ges ˜ s  m ˜ s 2
216 8 Ventile

Dieses System dritter Ordnung kann instabil werden. Bei Anwendung eines der
üblichen Stabilitätskriterien der Regelungstechnik ergibt sich folgende Stabilitäts-
bedingung für diesen Regelkreis:
KVD ˜ m (8.5 c)
VL ! .
c ges ˜ k ges ˜ E

Werden die oben angegebenen Koeffizienten eingesetzt und der Arbeitspunkt des
Druckes mit p10 = 16,4 N/mm2 gewählt, ergibt sich über k ges 7,1 N ˜ s / mm ,
c ges 480 N / mm , KVD | 3 ˜ 10 6 N ˜ s / mm 5 die Stabilitätsbedingung

VL > 174 mm3.


Ein so kleines Kreislauf-Leitungs-Volumen tritt kaum auf, so dass ein Kreislauf
mit Druckbegrenzungsventil fast immer stabil ist.
Als Ursache der teilweise schwach gedämpften Schwingungen in Abb. 8.6 wird
häufig das Feder-Masse-System Druckbegrenzungsventil vermutet. Wird die Gl.
(8.5 a) in die Form nach Gl. (4.134 c) gebracht mit
1 m k ges (8.6 a)
K , TVD , DVD ,
c ges c ges 2 ˜ m ˜ c ges

ergibt sich jedoch, dass DVD deutlich größer als eins ist:
k ges 7,1 (8.6 b)
DVD 11,5 ,
2 ˜ m ˜ c ges 2 ˜ 0,0002 ˜ 480

d. h., die Masse m in Gl. (8.5 a) hat keinen Einfluss auf die Übergangsvorgänge.
Die Ursache der schwachen Dämpfung liegt in der Regelkreisstruktur selbst. Der
Ansatz für die ÜTF QVD(s)/QP(s) lautet für m = 0
A 1 (8.7 a)
˜ ˜ KVD
QVD ( s ) G0 ( s ) VL ˜ E ˜ s c ges  k ges ˜ s
G (s) .
QP ( s ) 1  G0 ( s ) A 1
1 ˜ ˜ KVD
VL ˜ E ˜ s c ges  k ges ˜ s

Die Umformung in die Normalform ergibt


1 1
G ( s)
VL ˜ E ˜ c ges VL ˜ E ˜ k ges 1  2 DT s  T 2 s 2
1 ˜s ˜ s2 (8.7 b)
A ˜ KVD A ˜ KVD
VL ˜ E ˜ k ges c ges VL ˜ E
mit T und D ˜ .
A ˜ KVD 2 A ˜ KVD ˜ k ges

Für die Parametervariante 1 (Abb. 8.6) sind die Eigenwerte T = 0,0039 s und
D = 0,13. Sie stimmen gut mit den Kurven in Abb. 8.6 überein. Folgende Tendenz
8.1 Druckventile 217

ist aus Gl. (8.7 b) zu erkennen: Mit wachsendem VL nimmt die Dämpfung D zu,
mit wachsender Bedämpfung des Ventils selbst (kges, DVD) jedoch ab (weitere Dar-
legungen über das stationäre und dynamische Verhalten von Druckbegrenzungs-
ventilen siehe in [8.1 – 8.7]).
Das vorgesteuerte Druckbegrenzungsventil weicht im Aufbau wesentlich vom
direktgesteuerten Ventil ab. Es besteht grundsätzlich aus zwei Ventilen und be-
deutet einen Mehraufwand. Trotzdem werden vorgesteuerte Ventile sehr häufig
insbesondere für große Volumenströme eingesetzt, da sie günstigere stationäre
Kennlinien besitzen (s. folgende Seite).
Das vorgesteuerte Druckbegrenzungsventil besteht aus dem Hauptventil und
dem Vorsteuerventil (s. Abb. 8.8 und Abb. 8.9 a). Das Hauptventil sperrt mit dem
Kolben 1 die Verbindung zum Behälter ab, solange der am Vorsteuerventil 3 ein-
gestellte Druck nicht erreicht wird. Der zu begrenzende Druck p1 wirkt somit auf
beide Flächen des Kolbens 1 und die Kolbenkräfte heben sich auf. Die Feder 2
hält den Kolben 1 in Schließstellung. Der Druck p1 wirkt über eine Funktions-
drossel VDr auf das direktgesteuerte Vorsteuerventil 3 und es gilt p1 = p2.

1 2 4

X
AK 5

3
FF

P T

Abb. 8.8 Vorgesteuertes Druckbegrenzungsventil. 1 Hauptkolben, 2 Feder, 3 Vorsteuer-


ventil, 4 Drossel (Blende), 5 Fernsteueranschluss
218 8 Ventile

p1 s VDr p2

As
b

A 1 4 2 3

a c
Abb. 8.9 Vorgesteuertes Druckbegrenzungsventil. a Prinzip 1 Hauptkolben, 2 Feder,
3 Vorsteuerventil, 4 Drosselspalt b Symbol c vereinfachtes Symbol

Steigt der Druck p1 und erreicht er den Sollwert, der am Vorsteuerventil durch
die Federvorspannung eingestellt ist, beginnt das Vorsteuerventil zu öffnen. Damit
fließt ein kleiner Steuerstrom durch die Funktionsdrossel VDr. Bei weiterer Er-
höhung von p1 ergibt sich eine Druckdifferenz p1 – p2, die auf den Hauptkolben 1
in Öffnungsrichtung wirkt. Überschreitet die Differenzkraft A · (p1 – p2) die
Federvorspannungskraft der Feder 2, beginnt der Hauptkolben 1 zu öffnen und der
Volumenstrom Q fließt gedrosselt durch den Drosselspalt 4 zum Behälter.
Durch die mögliche niedrige Federsteife der Feder 2 lässt sich eine günstige
stationäre Kennlinie des vorgesteuerten Ventils erreichen (s. Abb. 8.10).

a
p1
b

Q
Abb. 8.10 Stationäres Verhalten von Druckbegrenzungsventilen p1 = f(Q). a direkt-
gesteuertes Druckbegrenzungsventil b vorgesteuertes Druckbegrenzungsventil c ideale
Kennlinie

Beim vorgesteuerten Ventil lässt sich das Vorsteuerventil getrennt vom Haupt-
ventil anordnen und mit einer Steuerleitung verbinden, so dass eine Fernein-
stellung des Druckes ermöglicht wird. Eine Funktionserweiterung wird mit
mehreren auf verschiedene Drücke eingestellten Vorsteuerventilen erreicht, die
8.1 Druckventile 219

z. B. mit einem Wegeventil nacheinander in einer Programmfolge in Funktion ge-


schaltet werden. Wird die Steuerleitung zwischen Haupt- und Vorsteuerventil
direkt zum Behälter geschaltet, dann öffnet das Hauptventil vollständig und der
Volumenstrom fließt praktisch drucklos zum Behälter.
Ventilvarianten und Anwendungsvarianten. Bei den Druckbegrenzungsventilen
ist zwischen Ventilvarianten und Anwendungsvarianten zu unterscheiden. Die
Ventilvarianten unterscheiden sich z. T. nur geringfügig im Ventilaufbau. Die
Anwendungsvarianten werden von den Ventilvarianten und der Hydraulikkreis-
laufstruktur beeinflusst. Folgende Ventilvarianten werden unterschieden:
 direktgesteuert – vorgesteuert,
 eigengesteuert – fremdgesteuert,
 ablaufdruckentlastet – nicht ablaufdruckentlastet.
Das direktgesteuerte und das vorgesteuerte Druckbegrenzungsventil wurden oben
beschrieben. Diese Ventile sind eigengesteuert, weil deren eigener zu begrenzen-
der Druck dazu benutzt wird, die Regelfunktion des Ventils aufrechtzuerhalten. Im
Gegensatz dazu wird das fremdgesteuerte Ventil von einem fremden Druck be-
tätigt und besitzt eine gesonderte Steuerleitung. Die Symbole dazu sind in Abb.
8.11 a und b dargestellt. Beim fremdgesteuerten Ventil ist darauf hinzuweisen,
dass der fremde Steuerdruck nicht ein beliebiger Druck sein kann, sondern er
muss in einem indirekten Zusammenhang mit dem zu regelnden Druck stehen (s.
Anwendungsvarianten nach Abb. 8.12).
Wie in Abb. 8.2 a dargestellt, ist am Federraum des Ventils eine Leckleitung
angeschlossen. Eine solche Entlastungsleitung ist für die Funktion des Ventils
notwendig, da sonst das im Federraum sich ansammelnde Fluid die Bewegung des
Ventilkolbens behindert, ja sogar blockieren kann. Um eine gesonderte Leck-
leitung zum Behälter einzusparen, ist häufig innerhalb des Ventilgehäuses eine
Bohrungsverbindung zwischen Federraum und Ablaufleitung vorhanden. Das setzt
voraus, dass in der Ablaufleitung kein Druck durch einen Widerstand, ein nach-
geschaltetes Ventil oder einen nachgeschalteten Verbraucher entstehen kann.
Diese Ventilvariante ist in Bezug auf den Federraum nicht ablaufdruckentlastet
(Abb. 8.11 d), während die Ventilvariante mit einer gesonderten Leckölleitung als
ablaufdruckentlastet bezeichnet wird (Abb. 8.11 c). In der Praxis wird dieser
Unterschied nicht immer beachtet. Dadurch kann es bei der nicht ablaufdruckent-
lasteten Variante zu Fehlfunktionen führen. Wirkt z. B. bei der nicht ablaufdruck-
entlasteten Ventilvariante ein Druck p2 durch einen Widerstand in der Ablauf-
leitung, dann öffnet das Ventil erst mit einem Druck p1 = pe + p2 vor dem Ventil,
wobei pe der an der Feder eingestellte Druck ist. In einem solchen Falle arbeitet
das Ventil als Druckdifferenzventil mit pe = p1 – p2 (s. Abschn. 8.1.3).
220 8 Ventile

px

a b c d
Abb. 8.11 Ventilvarianten des direktgesteuerten Druckbegrenzungsventils. a eigengesteuert
b fremdgesteuert (px – Fremdsteuerdruck) c ablaufdruckentlastet d nicht ablaufdruckent-
lastet

Druckbegrenzungsventile können unter Beachtung der Ventilvarianten zu un-


terschiedlichen Anwendungsschaltungen, den Anwendungsvarianten, eingesetzt
werden.
Folgende Ventilanwendungsvarianten sind zu unterscheiden:
 Sicherheitsventil,
 Überströmventil,
 Zuschaltventil und
 Abschaltventil.
In Abb. 8.12 diese Ventilanwendungsvarianten innerhalb von Prinzipschaltungen
dargestellt.
Am häufigsten werden Druckbegrenzungsventile als Sicherheitsventile einge-
setzt (Abb. 8.12 a). Diese Ventile sind im Normalzustand geschlossen (QVD = 0
und p < pe) und öffnen nur bei Überlastung des Systems, d. h., wenn der Druck im
System den eingestellten Wert pe überschreitet. Gerade dann soll ein solches Ven-
til sehr schnell reagieren und ohne große Druckspitze öffnen und gedämpft ein-
schwingen.
Wird das gleiche Ventil als Überströmventil in einer solchen Kreislaufstruktur
verwendet (Abb. 8.12 b), bei der der Zustrom QP (z. B. durch Konstantpumpe)
ständig größer ist als der Abstrom QS (z. B. durch Volumenstromdosierung mit ei-
nem Zwei-Wege-Stromregelventil), dann befindet sich das Ventil VD immer in
Regelstellung (QVD > 0, p = pe) und hält den Druck p aufrecht. Eine solche Kreis-
laufstruktur bildet eine Druckquelle (s. Abschn. 5.1). Zu beachten ist, dass Druck-
quellen dieser Art eine Verlustleistung PV = p·(QP – QS) produzieren. Sie sind le-
diglich für kleine Leistungen und bei kurzer Einschaltdauer zu verwenden.
Das Druckbegrenzungsventil als Zuschaltventil (Abb. 8.12 c), auch als Folge-
schalt- oder Vorspannventil bezeichnet, hat z. B. die Aufgabe, einen zweiten Lei-
tungszweig dann mit Volumenstrom zu versorgen, wenn ein bestimmter Druck p
in der Hauptleitung erreicht und überschritten wird. Eine solche Bedingung wird
immer dann gefordert, wenn technologisch bedingt ein Vorgang (z. B. Spannvor-
gang mit einem Arbeitszylinder) abgeschlossen ist und eine Druckerhöhung die
Folge ist. In diesem Falle (mit pe2 > pe1) öffnet das Druckbegrenzungsventil VD1
als Schaltventil. Dabei ist als Ventilvariante das ablaufdruckentlastete Ventil zu
8.1 Druckventile 221

verwenden. Wird das nicht beachtet, dann wird der Zulaufdruck um den Wert des
Verbraucherdruckes im zweiten Leitungszweig überhöht und die gewollte Funk-
tion nicht erreicht.

p VD2 p
VD

pe2
pe VD1
a c pe1

p
QP p VD VD2 VD1
QS
pe pe2 pe1
b QVD d

Abb. 8.12 Anwendungsvarianten von Druckbegrenzungsventilen. a VD Sicherheitsventil


b VD Überströmventil (QP > QS) c VD1 Zuschaltventil (ablaufdruckentlastet), VD2 Sicher-
heitsventil d VD1 Abschaltventil (fremdgesteuert), VD2 Sicherheitsventil

Das Druckbegrenzungsventil als Abschaltventil (Abb. 8.12 d) hat die Aufgabe,


z. B. bei einer Parallelschaltung von zwei Pumpen, eine Pumpe druckabhängig in
den drucklosen Umlauf zu schalten. Diese Forderung besteht, wenn eine Hoch-
druck- und eine Niederdruckpumpe gemeinsam in ein Leitungssystem fördern und
bei einem vorgegebenen Druck pe1 am Ventil VD1 die Niederdruckpumpe über
das Abschaltventil VD1 drucklos in den Behälter fördern soll. Die Hochdruck-
pumpe fördert dann allein in das System. Sinkt der Druck p wieder unter den Ein-
stellwert des Abschaltventils, schließt das Abschaltventil und die Pumpe fördert
wieder zum System. Als Ventilvariante ist ein fremdgesteuertes Ventil in Ver-
bindung mit einem Rückschlagventil zu verwenden. Werden mehr als zwei
Pumpen parallel geschaltet, ist die Struktur mit der entsprechenden Anzahl von
Abschalt- und Rückschlagventilen auszurüsten, wobei die einzelnen Abschalt-
drücke gestuft einzustellen sind. In der Praxis wird insbesondere für die Aufla-
dung von Druckspeichern ein Abschaltventil mit ausgesprochener Schalthysteresis
benötigt. Das beschriebene Ventil besitzt keine Schalthysteresis. Die Schalthyste-
resis kann z. B. mit einem vorgesteuerten Druckbegrenzungsventil verwirklicht
werden, bei dem der drucklose Umlauf des Pumpenstromes im Hauptventil durch
ein elektromagnetisch betätigtes Wegeventil am Vorsteuerventil geschaltet wird.
Das Wegeventil wird durch einen elektrohydraulischen Druckschalter angesteuert.
222 8 Ventile

8.1.2 Druckreduzierventile

Druckreduzierventile, auch als Druckminderventile VM bezeichnet, haben die


Aufgabe, den Sekundärdruck p2 in einem Leitungsbereich vermindert konstant zu
halten, unabhängig vom Volumenstrom Q und vom veränderlichen, aber höheren
Primärdruck p1. Der Einsatz von Druckreduzierventilen ist dann notwendig, wenn
in einem Hydrauliksystem, das von einer Pumpe versorgt wird, zwei Leitungs-
bereiche mit unterschiedlichen Drücken arbeiten müssen. Der reduzierte Druck
wird häufig für Nebenfunktionen oder für Steuerfunktionen benötigt. Druck-
reduzierventile werden als direktgesteuerte, vorgesteuerte oder Drei-Wege-Ventile
verwendet. Das direktgesteuerte Ventil besteht aus einem Kolbenschieberelement,
das durch eine Feder in seiner Ruhestellung die Verbindung zwischen Primär- und
Sekundärseite voll öffnet. Bei der direktgesteuerten Ventilvariante ist die der Fe-
derseite gegenüberliegende Kolbenseite mit einer Steuerleitung über eine Dämp-
fungsdrossel mit der Sekundärdruckleitung verbunden. Steigt der Primärdruck an,
der durch das zunächst geöffnete Ventil auch auf der Sekundärseite wirkt, und ü-
berschreitet die Kolbenkraft die Federvorspannungskraft, beginnt das Ventil sich
zu schließen. Es bildet dann in Regelstellung gerade einen solchen Drosselspalt,
der die Regelfunktion des Ventils aufrechterhält und den Sekundärdruck p2 kon-
stant hält. Beim vorgesteuerten Druckreduzierventil ist in Analogie zum vor-
gesteuerten Druckbegrenzungsventil das Vorsteuerventil gleichfalls ein direkt-
gesteuertes Druckbegrenzungsventil. Durch Variation der Federvorspannung am
Vorsteuerventil wird der Sekundärdruck eingestellt. Symbole von Druckreduzier-
ventilen sind dargestellt in Abb. 8.13. Das Druckreduzierventil bildet für den
nachgeschalteten Kreislauf eine Druckquelle mit dem Druck p2.

p1
P p1 P T

p2 p2
a A b A

P P p1
p1

d A p2

c A
p2

Abb. 8.13 Druckreduzierventile. a direktgesteuert b Drei-Wege-Ventil c vorgesteuert


d vorgesteuert (vereinfachtes Symbol)
8.1 Druckventile 223

Das in Abb. 8.14 dargestellte Druckminderventil wird von P nach A von einem
Volumenstrom durchflossen. Die Drosselung des Fluids an der Drosselstelle 3
bewirkt, dass der Druck im Nebenkreis kleiner als der Druck im Hauptkreis ist.
Der Nebenkreisdruck erzeugt auf der rechten Seite des Regelkolbens 4 eine
Druckkraft, die der einstellbaren Federkraft entgegen wirkt. Die Leckagen des
Schieberventils müssen über den Anschluss T abgeführt werden.

1 3
A

T P
4

Abb. 8.14 Druckreduzierventil. 1 Druckfeder, 2 Einstellschraube, 3 Drosselquerschnitt,


4 Regelkolben

Beim Einsatz von Druckreduzierventilen sind einige Besonderheiten zu beach-


ten:
 Der Primärdruck muss immer größer sein als der Sekundärdruck (p1 > p2).
 Der Federraum bei den direktgesteuerten Ventilen muss druckentlastet sein und
er darf nicht mit der Sekundärdruckleitung verbunden sein.
 Bei den direktgesteuerten Ventilen muss immer ein Mindestvolumenstrom von
der Primär- zur Sekundärdruckseite fließen. Kommt ein Stillstand des Verbrau-
chers z. B. bei einem Spannvorgang eines Arbeitszylinders zustande, ist keine
Druckreduzierung durch Drosselung möglich. In einem solchen Falle kann mit
einem kleinen Volumenstrom über einen Bypass die Druckreduzierung auf-
rechterhalten werden.
 Beim vorgesteuerten Ventil wird durch den ständig fließenden Steuervolumen-
strom die Druckreduzierung aufrechterhalten.
 Bei Erhöhung des Sekundärdruckes durch äußere Wirkung, z. B. durch äußere
Kraft bewirktes Einfahren des Kolbens eines Arbeitszylinders, besteht die Ge-
fahr einer unzulässigen Druckerhöhung im Sekundärzweig. Ist eine Druckerhö-
hung möglich, muss ein Drei-Wege-Druckreduzierventil (Symbol Abb. 8.13 b)
eingesetzt werden. Ein solches Ventil besitzt einen dritten Anschluss, der mit
dem Behälter verbunden ist. Bei Drucküberhöhung wird der Ventilkolben wei-
ter gegen die Feder verstellt und wirkt als Druckbegrenzungsventil für den Se-
kundärbereich.
224 8 Ventile

 Durch die Druckreduzierung wird eine Verlustleistung PV = (p1 - p2) · Q, er-


zeugt, die nur für kleine Leistungen und kurze Einschaltdauer akzeptabel ist.
Verhalten eines direktgesteuerten Druckreduzierventils in einem Kreislauf. In
Abb. 8.15 ist ein einfacher Kreislauf zur Ermittlung des dynamischen Verhaltens
eines direktgesteuerten Druckreduzierventils dargestellt. Die Regelgröße ist der
Druck p2 der Sekundärseite.

p1 = p10 = konst. Drosselspalt mit


s QVR Leitwert GSp
s0 c
H

p3 m
d

A
QD GD p2 QgL svor
VL
QDr

Drosselventil mit
einstellbarem
Leitwert GDr

Abb. 8.15 Schema eines Kreislaufs zur Ermittlung des dynamischen Verhaltens eines
Druckbegrenzungsventils

Die Funktionen für die Energiespeicher des Systems, die Bilanzgleichungen der
Volumenströme und der Kräfte sowie die statischen Grundbeziehungen des Sys-
tems sind denen in Abschn. 8.11 analog und führen zu dem Blockschaltbild in
Abb. 8.16. In diesem System ist nicht mit Kavitation zu rechnen (s. Abschn. 4.9).
Die Regelungsstruktur ist erkennbar: Drosselventil und Leitungssystem sind die
Regelstrecke, das Druckreduzierventil ist der Druckregler mit den Eingangsgrößen
Druck p2 und Federvorspannung svor sowie der Ausgangsgröße QVR - QD.
Für die Simulation des Verhaltens werden im Wesentlichen die Parameter aus
Abschn. 8.11 übernommen, mit Ausnahme der Drosselspaltcharakteristik. Es ist
zu beachten, dass die Feder hier Drosselspalt öffnend wirkt, eine Strahlkraft aber
immer Spalt schließend. Die Strahlkraftänderungen sollten kleiner sein als die Fe-
derkraftänderungen in Abhängigkeit der Kolbenposition s. Erreicht wird dies in
diesem Beispiel, indem der Drosselspaltkegel mit dem sehr kleinen Kegelwinkel
versehen wird (H = 4°).
'hSp
Der Anstieg sin H 0,07 ist eine Größenordnung kleiner als in
's
Abschn. 8.11, der Beiwert der Strahlkraft aber nur wenig größer:
K St 2 ˜ D ˜ S ˜ d ˜ cos H 2 ˜ 0,7 ˜ 10 mm ˜ S ˜ 1 | 44 mm .
8.1 Druckventile 225

p10 'p12 'p12

-
cAn

FAn FRC
- s s s0
p2 - hSp GSp
p3 1 s -
A
FB m ³ dt ³ dt KSp S
-
-- FRP
k QVR QVR
'p23 1 QD s
A 'p12
GD
FF svor
c
FSt
2 ˜ D ˜ S ˜ d ˜ cosH S
- QVR

p2 QgL Druckreduzierventil
p2 1
³ dt VL ß
- Drosselventil und
p2 QDr
Leitungssystem
S
GDr

Abb. 8.16 Blockschaltbild des Systems nach Abb. 8.15

Der Druck p2 soll auf etwa p2 = 160 bar = 16 N/mm2 eingeregelt werden. Dafür
müssen analog Abschn. 8.11 s0 2 mm und svor 8,4 mm sein.
Zur Simulation: Das System sei zunächst drucklos. Die Anfangswerte der Zu-
standsgrößen sind damit
 p2(0) = 0,
 s(0) | 0 ,
 s(0) 0.

Nach 0,02 s wird der Druck p10 = 250 bar zugeschaltet (das Ventil wurde in
Abb. 8.15 nicht dargestellt), nach 0,8 s wird er sprungförmig auf p10 = 320 bar er-
höht.

mm 4 l / min
Der Leitwert des Drosselventils betrage zuerst GDr 20000 0,38
s˜ N bar
4
mm l / min
und werde nach 0,4 s auf GDr 100000 1,9 erhöht.
s˜ N bar
226 8 Ventile

Die Simulation zur Ermittlung des Verhaltens dieser Druckregelung wurde für
zwei Varianten durchgeführt (s. auch Abschn. 4.9):
Var. 1: VL = 0,5 l = 0,5 · 106 mm3 ,
Var. 2: VL = 2 l = 2 · 106 mm3,
Aus den Kurven in Abb. 8.17 geht hervor, dass die Regelung einen bleibenden
Regelfehler besitzt:
 Je größer der Volumenstrom QDr im stationären Zustand ist, desto kleiner ist
der sich einstellende Druck p2. (Dieser Fehler ist umso größer, je größer der
Strahlkraftbeiwert ist.)
 Je größer der Druck auf der Primärseite p1 ist, desto größer ist der sich statio-
när einstellende Druck p2.

b
Abb. 8.17 Simulationsergebnisse für zwei Varianten, Var. 1: VL = 0,5 dm3, Var. 2:
VL = 2 dm3. a Druckverläufe p2 b Volumenstrom-Verläufe QVR

Beim Zuschalten des Druckes p10 nach 0,02 s entsteht ein großer Volumen-
stromimpuls, da sich der Druck p2 erst aufbauen muss.
8.1 Druckventile 227

Ein markantes Anwendungsbeispiel ist der in Abb. 8.18 dargestellte Brems-


kraftminderer, der oft im Hinterachsbremskreis von Kfz verbaut wird.

Abb. 8.18 Bremskraftminderer. 1 Druckfeder, 2 Anschluss HBZ, 3 Ringraum 1, 4 Boh-


rung, 5 Anschluss RBZ, 6 Ringraum 2, 7 Ventil, 8 Gehäuse, 9 Stufenkolben [8.46]

Beim Bremsvorgang wird die Bremsflüssigkeit vom Hauptbremszylinder


(HBZ) zum Anschluss 2 gefördert. Sie fließt über den Ringraum durch die Boh-
rung im Kolben zum Anschluss für die Radbremszylinder (RBZ) der Hinterachse.
Durch die damit verbundene Bewegung der Kolben der RBZ wird durch Anlegen
der Bremsbacken an die Bremstrommel bzw. Bremsscheibe ein Druck aufgebaut.
Der Druck liegt nunmehr im gesamten Bremskreis vor. Wird das Bremspedal wei-
ter betätigt, steigt auch der Druck im Bremskreislauf weiter an. Dieser sich daraus
einstellende Druck wirkt an den Flächen der Ringräume 2 und 4. Da die Fläche 2
größer ist, wird der Kolben sich im Bild nach rechts verschieben. Damit ist zu-
nächst eine Absperrung des RBZ-Kreises verbunden. Wird die Bremspedalkraft
weiter erhöht, so steigt der Druck im HBZ-Kreis und der Kolben verschiebt sich
bis das Ventil 7 öffnet. Durch den nun stattfindenden Druckausgleich bewegt der
Kolben sich nach links und der Bremsdruck im RBZ-Kreis steigt wieder an. Damit
setzt der Kolben sich wieder in Bewegung. Die Druckverminderung zwischen den
beiden Bremskreisen ergibt sich aus dem Verhältnis der Ringflächen der Ring-
räume 2 und 5. Wird die Pedalkraft vermindert, wirkt die Kraft, die sich aus dem
Druck im RBZ-Kreis und der Wirkfläche des Kolbens ergibt, auf den Kolben 9,
der sich auf der Druckfeder 1 abstützt. Die Bewegung des Kolbens und Öffnung
des Ventils führen dazu, dass die Bremsflüssigkeit aus den RBZ zurückfließen
kann und damit der Druck im Bremskreislauf abgebaut wird.
228 8 Ventile

8.1.3 Druckdifferenzventile

Druckdifferenzventile VDi haben die Aufgabe, die Druckdifferenz zwischen Ein-


gangs- und Ausgangsdruck oder die Druckdifferenz entsprechender Anschlüsse
konstant zu halten, unabhängig von Volumenstrom und Druckniveau. Druck-
differenzventile bestehen aus einem federbelasteten Kolben in einem Ventil-
gehäuse, der die beiden Hauptanschlüsse in der Ruhelage sperrt oder geöffnet hält.
Die Druckdifferenz wird gebildet von der Differenz der Drücke, die auf die
Kolbenseite und auf die Federseite wirken. Die Größe des Differenzdruckes wird
durch die Federvorspannung festgelegt. Es lassen sich unterschiedliche Ventil-
varianten verwirklichen.
Abb. 8.19 zeigt Symbole verschiedener, häufig verwendeter Ventilvarianten.

p1 p1 p1 p1 p1

pX
pX
pX
p2 p2 p2 p2 p2

a b c d e
Abb. 8.19 Druckdifferenzventile. a Druckgefälleventil b Anwendungsbeispiel für das
Druckgefälleventil c bis e fremdgesteuerte Druckdifferenzventile

Das Ventil nach Abb. 8.19 a ist ein nicht ablaufdruckentlastetes Druckbegren-
zungsventil (vgl. Abb. 8.7 d) und wird auch als Druckgefälleventil bezeichnet. Es
kann zur Regelung bzw. Begrenzung der Druckdifferenz 'p = p1 - p2 zwischen
Eingangsdruck und Ausgangsdruck verwendet werden. Abb. 8.15 b zeigt dazu ein
Anwendungsbeispiel zur Drehmomentbegrenzung einer Hydropumpe. Die Sym-
bolbeispiele nach Abb. 8.15 c bis e sind fremdgesteuerte Ventile, die vorwiegend
in Verbindung mit Drosselventilen für Stromregelventile Verwendung finden. Da-
bei ist zu beachten, dass das Ventil nach Abb. 8.15 c in seiner Ruhelage ge-
schlossen ist. Es wird für das Drei-Wege-Stromregelventil verwendet. Die Ventile
nach Abb. 8.15 d und e sind in ihrer Ruhelage geöffnet. Sie werden für Zwei-
Wege-Stromregelventile genutzt (s. Abschn. 8.2.2). Weitere Ventilvarianten
können entsprechend entwickelt werden. Das dynamische Verhalten der Druck-
differenzventile ist von der Ventilvariante, der Kombination mit anderen
Elementen und der verwendeten Kreislaufstruktur abhängig.

8.1.4 Druckverhältnisventile

Druckverhältnisventile VDv haben die Aufgabe, das Druckverhältnis zwischen


Eingangsdruck und einem Steuerdruck bzw. dem Ausgangsdruck konstant zu hal-
ten. Die Ventile besitzen unterschiedlich große Ventilkolbenflächen, durch die das
feste Druckverhältnis festgelegt ist. Die Ventile besitzen keine Feder. In manchen
8.1 Druckventile 229

Fällen wird eine schwache Feder verwendet, die beim Start der Anlage lediglich
eine definierte Ausgangsposition des Ventilkolbens festlegt, aber praktisch keinen
Einfluss auf das Ventilverhalten ausübt.
Bei dem in Abb. 8.20 a dargestellten Ventil wird der Systemdruck p1 gemäß Gl.
(8.8 a) konstant gehalten. Der Regelkolben 1 bewegt sich bei fallendem System-
druck nach rechts, wodurch der Drosselquerschnitt 2 sich verkleinert. Dadurch
steigt der Systemdruck wieder. Bei steigendem Systemdruck erfolgt die Um-
kehrung des Vorganges.
A2
p1 p 3˜ (8.8 a)
A1

Für das Ventil gemäß Abb. 8.20 b erfolgt die Regelung des Druckverhältnisses
p1/p2 nach Gl. (8.8 b). Steigt das Druckverhältnis, bewegt sich der Regelkolben 1
nach rechts und vergrößert den Drosselquerschnitt, was einen Abfall von p1/p2 zur
Folge hat.
p1 A2
konst. (8.8 b)
p2 A1

a b
Abb. 8.20 Druckverhältnisventile. a mit Steuerdruck b mit Regelung des Druckverhält-
nisses p1/p2 1 Regelkolben, 2 Drosselquerschnitt p1 Systemdruck p2 Ausgangsdruck p3
Steuerdruck

In der Grundvariante des Ventils nach Abb. 8.20 und Abb. 8.21 a gilt für das
Druckverhältnis Gl. (8.8 b). Im Symbol werden die unterschiedlich großen Ventil-
kolbenflächen durch entsprechend große Kolbenansätze dargestellt.
Druckverhältnisventile werden nur für wenige Einsatzfälle verwendet. Bei-
spiele sind zwei in Reihe geschaltete Konstantpumpen oder Hydromotoren, deren
Antriebs- oder Abtriebswellen starr miteinander gekoppelt sind. Dabei hat das
Druckverhältnisventil die Aufgabe, den Belastungsdruck auf beide Geräte so auf-
zuteilen, dass jedes Gerät mit der Druckdifferenz p1 /2 = p2 belastet wird.
230 8 Ventile

p1 p1 A
A2 2
p1

a c
A1 p2 A1 p2 Q1
p2
p1
Q2
Q1 Q2 p2

VD d
b

Abb. 8.21 Druckverhältnisventil. a Symbol der Grundvariante b Anwendungsbeispiel in


Reihe geschalteter Pumpen (Q2 > Q1) VD Sicherheitsventil c Drei-Wege-Ventil
d Anwendungsbeispiel in Reihe geschalteter Hydromotoren

In Abb. 8.21 b wird das Beispiel mit zwei Pumpen dargestellt. Als Vorausset-
zung gilt: Q2 > Q1, wobei vom Ventil der Volumenstrom Q2 – Q1 zum Behälter
abgesteuert wird. Möglich sind auch Drei-Wege-Ventilvarianten in Analogie zu
den Drei-Wege-Druckreduzierventilen. Dabei können bei den in Reihe geschalte-
ten Pumpen bzw. Hydromotoren die Verdrängungsvolumina beliebige Werte an-
nehmen. Vom jeweils größeren Volumenstrom wird durch das Druckverhältnis-
ventil der überschüssige Anteil zum Behälter bzw. zum anderen Gerät geleitet, so
dass das vorgegebene Druckverhältnis eingehalten wird. Abb. 8.21 c zeigt die
Ventilvariante und Abb. 8.21 d ein Beispiel für zwei Hydromotoren. Für die an-
geführten Beispiele ist ein Druckverhältnis p1 /p2 = 2 sinnvoll.

8.2 Stromventile

Hydraulikantriebe besitzen einen ihrer Hauptvorteile in der stufenlosen Änderung


der Abtriebsbewegungen der Hydromotoren bzw. der Arbeitszylinder. Dazu wird
vorwiegend ein veränderlicher Volumenstrom genutzt, der entweder von einer
verstellbaren Pumpe geliefert oder mit Hilfe von Stromventilen erzeugt wird.
Stromventile VS haben vorwiegend die Aufgabe, die Größe eines Volumenstro-
mes zu beeinflussen. Die Veränderung des zu nutzenden Volumenstromes erfolgt
durch Änderung des Durchflussquerschnittes oder durch Änderung der Druck-
differenz an einem Widerstand. Diese Verwendung von Stromventilen ist bei
Druckquellen im direkten Leitungszweig und bei Volumenstromquellen durch
Bildung eines Nebenzweiges mit Absteuerung eines Teilvolumenstromes möglich.
Vorteile der Volumenstrombeeinflussung durch Stromventile sind der einfache
Aufbau, die Betriebssicherheit und die hohe Genauigkeit der Stromventilsteuerun-
gen und -regelungen sowie die Erfüllung hoher dynamischer Forderungen.
Nachteilig wirken sich Energieverluste aus, die als belastungsabhängige Verluste
im direkten Leitungszweig durch die Drosselung im Stromventil selbst und als
stromabhängige Verluste im Nebenstromzweig entstehen. Die Energieverluste und
8.2 Stromventile 231

die damit verbundene Energieumwandlung in Wärme mit der entsprechenden


Temperaturerhöhung der Druckflüssigkeit setzen Leistungsgrenzen des Einsatzes
von Stromventilen. Durch gezielte energieoptimierte Kreislaufgestaltung [8.10 –
8.12] lassen sich die genannten Vorteile besser nutzen und die Nachteile zurück-
drängen. Stromventile werden eingeteilt in:
– Drosselventile,
– Stromregelventile,
– Stromteilventile.

8.2.1 Drosselventile

Drosselventile VDr sind konstante oder veränderliche Strömungswiderstände, die


zur Beeinflussung von Volumenströmen eingesetzt werden. Kleine Konstant-
drosseln werden häufig integriert in verschiedenen Hydraulikgeräten als Dämp-
fungsdrosseln oder Funktionsdrosseln verwendet. Der Volumenstrom QDr durch
eine Drossel ist abhängig von der Größe des Drosselwiderstandes und der Druck-
differenz 'pDr. Der Drosselwiderstand ist wiederum abhängig von der Reynolds-
zahl und damit vom Durchflussquerschnitt und seiner geometrischen Form sowie
der Viskosität der Druckflüssigkeit. Am häufigsten wird zur Änderung des Dros-
selwiderstandes die Änderung des Drosselquerschnitts verwendet [8.20]. Beim
Durchströmen eines Drosselwiderstandes entsteht ein Druckverlust, der durch
Reibungs- und Stoßverluste zu einem Energieverlust führt und sich in Wärme
umwandelt und damit eine Temperaturerhöhung der Druckflüssigkeit bewirkt.
Die Beeinflussung eines Volumenstromes durch Drosselung soll möglichst
temperaturunabhängig erfolgen. Damit sind Drosselformen zu bevorzugen, deren
Widerstand weitgehend unabhängig von der Reynoldszahl ist. Solchen Drossel-
formen kommen blendenförmige Widerstände, d. h. kurze Durchströmlängen
(l << d) bei großen Reynoldszahlen, am nächsten. Im Gegensatz dazu sind rohr-
förmige Widerstände (l >> d), insbesondere bei kleinen Reynoldszahlen, stark
von der Viskosität abhängig. In Abschn. 4.4.1 sind diese beiden Widerstands-
grundformen dargestellt und erläutert. Angestrebt wird der Einsatz von Druck-
flüssigkeiten, deren Viskositätsabhängigkeit von der Temperatur gering ist. Eine
Änderung des Durchflusswiderstandes durch Viskositätsbeeinflussung wurde vor-
geschlagen [8.13, 8.14], konnte sich bisher jedoch noch nicht durchsetzen.
Für verstellbare Drosselventile werden folgende Forderungen gestellt:
1. hohe Kompaktheit des Drosselquerschnittes und damit geringe Empfindlichkeit
gegen Verstopfung durch Verunreinigungen,
2. einfache Veränderbarkeit des Drosselquerschnittes,
3. progressive Zunahme des Drosselquerschnittes in Abhängigkeit des Stellpara-
meters, insbesondere bei kleinen Querschnitten.
Die erste Forderung ist vor allem für kleine Drosselquerschnitte wichtig, um den
Aufwand für die Filterung gering zu halten. Wird diese Forderung gut erfüllt, sind
auch kleine Drosselquerschnitte betriebssicher zu beherrschen und damit große
232 8 Ventile

Drosselstellbereiche zu gewährleisten. Für das Maß der Kompaktheit eines Durch-


flussquerschnittes gilt der hydraulische Durchmesser dh = 4A/U. Bei gegebenem
Querschnitt und großem hydraulischem Durchmesser ist die Verstopfungsgefahr
gering. Der Kreisquerschnitt ist der kompakteste Querschnitt überhaupt. Aller-
dings lässt er sich technisch sehr schlecht in seiner Größe verändern unter Beibe-
haltung der Kreisstruktur. Eine Abdeckung des Kreises zu einem Kreisabschnitt
bringt besonders bei kleinen Querschnitten ungünstige Werte.
Tabelle 8.1 zeigt eine Übersicht verschiedener Drosselquerschnittsformen und
die Bewertung nach den gestellten Forderungen. Daraus ist erkennbar, dass der
Dreiecksquerschnitt (gleichseitiges Dreieck) bei Querschnittsänderung seine geo-
metrische Form bei seiner Verstellung beibehält und sich für kleine Querschnitte
gut eignet. Der Kreisringquerschnitt, wie er bei den häufig verwendeten Nadel-
ventilen auftritt, behält bei Verstellung auch seine geometrische Form, erfüllt die
erste und dritte Forderung nicht.
Die Forderungen an verstellbare Drosselventile werden am besten vom Drei-
ecksquerschnitt und vom Rechteckquerschnitt erfüllt. Aus den genannten Gründen
wird deshalb der Dreiecks- und der Rechteckquerschnitt bevorzugt bei Drossel-
und Regelventilen in der Praxis verwendet [8.16].

Tabelle 8.1 Übersicht von Drosselquerschnittsformen und ihre Eignung für veränderliche
Drosselwiderstände entsprechend den Forderungen 1 bis 3

Querschnittsform Bezeichnung Erfüllung von Erfüllung von Erfüllung von


Forderung 1 Forderung 2 Forderung 3

s
so
Kreis sehr gut schlecht gut
(bei Beibehaltung
der Kreisstruktur)
s
so
Rechteck gut gut gut
s o /k

D s Dreieck gut gut sehr gut


so

so D s
Kreisring schlecht gut schlecht
do
8.2 Stromventile 233

Der Volumenstrom QDr durch eine blendenförmige Drosselstelle bei großen


Reynoldszahlen ist vor allem von der Druckdifferenz 'pDr und dem Durchfluss-
querschnitt ADr, aber kaum von der Temperatur abhängig, s. Gl. (8.9 a):

QDr k Dr ˜ ADr ˜ 'p Dr (8.9 a)

k Dr 2 /( U ˜ 9 ) . (8.9 b)

Drosselventile lassen sich mit Konstantpumpen zur stufenlosen Änderung der


Abtriebsbewegungen von Hydromotoren bzw. Arbeitszylindern für besonders ein-
fache Kreisläufe bei geringen Anlagenkosten einsetzen. Die Abtriebsbewegungen
der Verbraucher (Drehzahlen oder Geschwindigkeiten) sind lastabhängig. Dem-
zufolge werden solche Drosselkreisläufe dann eingesetzt, wenn die Belastung
konstant ist (z. B. Hubeinrichtung), die Lastabhängigkeit nicht stört oder aus-
drücklich gewünscht wird. Drosselventile können in drei Grundkreisläufen ver-
wendet werden (s. Abschn. 14.3 und 14.5):
1. Drosselventil in Reihe vor dem Verbraucher, gespeist von einer Druckquelle,
2. Drosselventil in Reihe hinter dem Verbraucher, gespeist von einer Druckquelle,
3. Drosselventil parallel zum Verbraucher, gespeist von einer Volumenstrom-
quelle.

Die in Drosselkreisläufen entstehenden Verluste lassen den Einsatz nur für


kleine Leistungen bzw. für geringe Einschaltdauer zu. Die Wirkungsgrade von
Drosselkreisläufen sind deshalb gering [8.19 – 8.21]. Abb. 8.22 zeigt ein einstell-
bares Drosselventil.

Abb. 8.22 Drosselventil, einstellbar


234 8 Ventile

8.2.2 Stromregelventile

In Stromregelventilen sind Drosselventile jeweils mit einem Druckdifferenzventil


kombiniert. Das Druckdifferenzventil hat die Aufgabe, die Druckdifferenz 'pDr
nach Gl. (8.9 a) konstant zu halten. Damit ist der Volumenstrom QDr nur von dem
Drosselquerschnitt ADr und damit vom Stellweg s der Drossel abhängig. Die ein-
stellbare Drossel wird als Passiv- oder Messdrossel und die veränderliche Drossel
des Druckdifferenzventils als Aktiv- oder Regeldrossel bezeichnet. Beim Einsatz
von Drosselventilen ergeben sich belastungsabhängige, mit Stromregelventilen
belastungsunabhängige Abtriebsbewegungen der Verbraucher. Für die Kombina-
tion von Drosselventil und Druckdifferenzventil lassen sich zwei Varianten ver-
wirklichen:
– Reihenschaltung von Drosselventil und Druckdifferenzventil zum Zwei-Wege-
Stromregelventil VSZ (Abb. 8.23 a bis c),
– Parallelschaltung von Drosselventil und Druckdifferenzventil zum Drei-Wege-
Stromregelventil VSD (Abb. 8.23 d bis f).

p10 Q2
Q2 Q0
p1 p3
s s
p2

Q1
p3 Q1 d
a

f
b c e

Abb. 8.23 Stromregelventile. a Prinzip des Zwei-Wege-Stromregelventils (Druckdifferenz-


ventil nach Abb. 8.14 d p10 = konst. p3 = Belastungsdruck) b Symbol c vereinfachtes Sym-
bol d Prinzip des Drei-Wege-Stromregelventils (Druckdifferenzventil nach Abb. 8.14 c
Q0 = konstant p3 = Belastungsdruck) e Symbol f vereinfachtes Symbol

Diese Ventilkombinationen sind sehr verbreitet im Einsatz. Mit ihnen lassen sich
ab einer Mindestdruckdifferenz, die von der Federvorspannung des Differenz-
druckventils abhängt, annähernd konstante Volumenströme mit relativ hoher Ge-
nauigkeit erreichen. Die Federvorspannungskraft am Druckdifferenzventil wird
nicht verstellt. Sie bildet mit der Kolbenfläche eine Druckdifferenz, die sich auf
einem relativ niedrigen Mittelwert von ca. 10 bar bewegt.
Beim Zwei-Wege-Stromregelventil lässt sich eine gegenüber Abb. 8.23 a ande-
re gleichwertige Variante verwirklichen, bei der in der Reihenschaltung das Dros-
selventil hinter dem Druckdifferenzventil angeordnet ist. Dabei muss das Druck-
8.2 Stromventile 235

differenzventil nach Abb. 8.23 e verwendet werden. Beide Zwei-Wege-


Stromregelventil-Varianten sind in der Praxis in Anwendung. Die Variante nach
Abb. 8.23 a wird bisweilen bevorzugt, weil der meist größere Druckabfall im
Druckdifferenzventil mit möglicher Temperaturerhöhung der Druckflüssigkeit
entsteht und nicht der Messdrossel zugeführt wird.
Stromregelventile lassen sich zur Beeinflussung des Volumenstromes in vier
Grundkreisläufen verwenden (s. Abschn. 14.3 und 14.5):
– Schaltung 1: Zwei-Wege-Stromregelventil in Reihe vor dem Verbraucher, ge-
speist von einer Druckquelle,
– Schaltung 2: Zwei-Wege-Stromregelventil in Reihe hinter dem Verbraucher,
gespeist von einer Druckquelle,
– Schaltung 3: Drei-Wege-Stromregelventil in Reihe vor dem Verbraucher, ge-
speist von einer Volumenstromquelle.
In Analogie zu den vorgesteuerten Druckbegrenzungsventilen lassen sich vor-
gesteuerte Stromregelventile aufbauen, die insbesondere für größere Volumen-
ströme bei höherer Genauigkeit geeignet sind. Das wird erreicht durch Zurück-
drängung des Einflusses der Störkräfte im Verhältnis zu den aktiven Stellkräften,
bei Verminderung der Steilheit der Federkennlinie. Abb. 8.20 zeigt eine Prinzip-
darstellung und das Symbol eines vorgesteuerten Zwei-Wege-Stromregelventils.
Dabei ist darauf hinzuweisen, dass das Hauptventil in der Ruhelage geöffnet ist.
Das Vorsteuerventil ist ein Druckdifferenzventil, das die Aufgabe hat, eine kon-
stante Druckdifferenz über der Messdrossel durch Beeinflussung des Druckes p4
aufrechtzuerhalten. Die Funktion des vorgesteuerten Stromregelventils ist aus
Abb. 8.24 ersichtlich und erfolgt in Analogie zu den vorgesteuerten Druck-
begrenzungsventilen.

Q p10 Q p10

s p4 p4

Q1 p2
Q1 p2
Q2

Q2
Q3 p3

Q3 p3

a b
Abb. 8.24 Vorgesteuertes Zwei-Wege-Stromregelventil. a Funktionsprinzip b Symbol

Verhalten von Zwei-Wege-Stromregelventilen. In Abb. 8.25 ist ein sehr einfacher


Kreislauf zur Ermittlung des Verhaltens eines direktgesteuerten Zwei-Wege-
Stromregelventils dargestellt. Die Regelgröße ist der Volumenstrom Q3. Die
Druckquelle sei rückwirkungsfrei, aber steuerbar (p10  f(Q1, Q2), p10 = f(t)).
236 8 Ventile

p10
Q1
Drosselventil mit VV
einstellbarem
Leitwert GDr Q2 QgV
p2
s0 s Q2
c
H

d
A
Drosselspalt mit svor
Leitwert GSp Q3 p3 (ist hier annähernd null)

Abb. 8.25 Schema eines Kreislaufs zur Ermittlung des Verhaltens eines Zwei-Wege-Strom-
regelventils

Die Funktionen für die Energiespeicher des Systems, die Bilanzgleichungen der
Volumenströme und der Kräfte sowie die statischen Grundbeziehungen des Sys-
tems sind denen in Abschn. 8.11 analog und führen zu dem Blockschaltbild in
Abb. 8.26.

GDr
p2
p10 - 'p Q1 QgV
12 'p12 1 p2
S - VV ß ³ dt
p3
-
Q3 p2 - p 3
cAn
Q2
FAn FRC A
- s s
- hSp
1 s - GSp Q3
A
FB m ³ dt ³ dt KSp S
-- FRP s0
k
s
FF svor
c
FSt
2 ˜ D ˜ S ˜ d ˜ cosH S
Abb. 8.26 Blockschaltbild des Zwei-Wege-Stromregelventils nach Abb. 8.25

Die verschiedenen Wirkungskreise sind erkennbar. Die Gesamt-Ventilfunktion


lautet Q3 = p1 – p3. Der Sollwert des Volumenstroms Q3 wird m. H. des Leitwertes
GDr eingestellt.
8.2 Stromventile 237

Für die Simulation des Verhaltens werden im Wesentlichen die Parameter aus
Abschn. 8.11 und 8.12 übernommen. Das innere Volumen VV des Ventils ist je-
doch wesentlich kleiner als VL in den Abschn. 8.11 und 8.12. Es wird gesetzt:
VV = 10 cm3 = 10000 mm3 .
Es ist zu beachten, dass auch hier, wie in Abschn. 8.12, die Feder Drosselspalt
öffnend wirkt, die Strahlkraft aber Spalt schließend. Der Drosselspaltkegel wird
deshalb auch hier mit einem sehr kleinen Kegelwinkel versehen (H = 4°, der An-
'hSp
stieg ist sin H 0,07 ), damit die Änderungen von Strahlkraft und Feder-
's
kraft etwa gleichgroß sind.
Damit das Ventil bereits bei kleinen Druckdifferenzen p1 – p3 als Stromregler
wirkt, wird ein Ventilschieber mit d = 20 mm verwendet. Damit sind A = 314 mm2
und der Beiwert der Strahlkraft:
K St 2 ˜ D ˜ S ˜ d ˜ cos H 2 ˜ 0,7 ˜ 20 mm ˜ S ˜ 1 | 88 mm .
Weiterhin werden festgelegt: s0 2 mm und svor 2 mm .
Die statischen Kennlinien wurden für den Druckbereich p1 – p3 = 0 … 300 bar
und für die drei Leitwerte GDr = GDr1/GDr2/GDr3/
mm 4 l / min
GDr 20000 / 50000 / 100000 0,38 / 0,95 / 1,95
s˜ N bar
ermittelt (Abb. 8.27). Genutzt wird das Modell des dynamischen Verhaltens
(Abb. 8.26), die Eingangsgröße p1 – p3 wird jedoch so langsam verändert, dass die
Verzögerungen in den Energiespeichern keinen Einfluss auf die Ausgangs-
größe Q3 haben.

Abb. 8.27 Stationäre Kennlinien eines Zwei-Wege-Stromregelventils nach Abb. 8.25

Die Wirkung des Druckventils im Zwei-Wege-Stromregelventil beginnt bei et-


wa 15 bar. Bei größeren Druckwerten wird der Kennlinienanstieg leicht negativ,
da dort die Strahlkraft etwas stärker mit der Druckdifferenz p1-p3 ansteigt als die
Federkraft.
Zur Simulation des dynamischen Verhaltens: Das System sei zunächst druck-
los. Die Anfangswerte der Zustandsgrößen sind damit
238 8 Ventile

 p2(0) = 0,
c ˜ svor
 s (0)   0,0024mm ,
c An
 s(0) 0.

Nach 2 ms wird der Druck p10 = 200 bar zugeschaltet (das Ventil wurde in
Abb. 8.25 nicht dargestellt), nach 15 ms wird er sprungförmig auf p10 = 100 bar
reduziert. Der Druck p3 bleibe die gesamte Zeit null. Abb. 8.28 zeigt die Zeitver-
läufe des Volumenstromes Q3 und des Weges s für die zwei Leitwerte des Dros-
selventils
mm 4 l / min mm 4 l / min
GDr1 20000 0,38 und GDr 3 100000 1,9 .
s˜ N bar s˜ N bar

b
Abb. 8.28 Dynamisches Verhalten eines Zwei-Wege-Stromregelventils nach Abb. 8.25.
a Volumenstrom-Verläufe Q3 b Weg des Ventilschiebers s

Aus den Kurven in Abb. 8.28 a ist erkennbar, dass beim Zuschalten des Ventils
ein Stromimpuls entsteht, der bei einem angeschlossenen Arbeitszylinder zu ei-
nem Anfahrsprung führt. Ursache ist die schnelle Bewegung des Ventilschiebers
aus seiner Nulllage in den Arbeitspunkt der Regelung, was zu dem Verschiebe-
volumenstrom Q2 führt.
Es sind Vorschläge bekannt geworden, die den Volumenstromsprung unter-
binden bzw. verringern [8.15 – 8.19]. Das dynamische Verhalten eines Kreislaufes
mit Stromregelventil und Verbraucher wird besonders von der Speicherwirkung
8.2 Stromventile 239

der Leitung zwischen Stromregelventil und Verbraucher beeinflusst [8.22 – 8.26].


Abgesehen vom Anfahrsprung wird ein günstiges Verhalten erreicht, wenn das
Leitungsvolumen zwischen Stromregelventil und Verbraucher möglichst gering
gehalten wird. Häufig wird in der Praxis das Stromregelventil am Verbraucher an-
geflanscht [8.30].

8.2.3 Stromteilventile

Stromteilventile VST teilen einen Volumenstrom z. B. von einer Pumpe in zwei


Ströme in einem vorgegebenen Verhältnis. Dabei wird das Teilverhältnis auch bei
unterschiedlichen Belastungsdrücken durch die Verbraucher aufrechterhalten und
ermöglicht den Synchronlauf von zwei Arbeitszylindern bzw. Hydromotoren.
Das Teilverhältnis ist entsprechend der unterschiedlichen Nenngröße der Ver-
braucher festzulegen bzw. einzustellen. Häufig ist das Teilverhältnis konstant und
1 : 1 bei gleich großen Verbrauchern.
Das Stromteilventil besteht in seiner Grundvariante nach Abb. 8.29 und Abb.
8.30 aus zwei parallel geschalteten Drosselwiderständen und einem doppelt wir-
kenden Regelkolben mit seinen veränderlichen Widerständen 3 und 4. Der Regel-
kolben hält die Druckdifferenz 'p = p - p1 = p - p2 über den Drosselwiderständen
1 und 2 konstant aufrecht. Wird dem Stromteilventil ein Strom Q zugeführt, ergibt
sich bei gleich großen Belastungsdrücken p3 und p4 die Mittelstellung des Regel-
kolbens. Steigt die Belastung eines Verbrauchers z. B. durch Erhöhung des Dru-
ckes p3, dann fließt zunächst über die Drossel 1 ein verminderter Volumenstrom
Q1 bei ansteigendem Druck p1. Das hat zur Folge, dass der Regelkolben so weit
nach rechts verschoben wird und der Regeldrosselwiderstand 3 sich verringert, bis
der Druck p1 = p2 und damit das Teilverhältnis wieder hergestellt ist. In Abb. 8.29
und Abb. 8.30 sind die Regeldrosseln 3 und 4 vergrößert dargestellt.

2 Q 4

p p
p1 p2

3 5

p3 p4

Q1 Q2

Abb. 8.29 Stromteilventil. 1 Regelkolben; 2, 4 Drosselwiderstand; 3, 5 Drosselquerschnitt;


Q Gesamtvolumenstrom (Eingang); Q1, Q2 Ausgangsvolumenströme
240 8 Ventile

Die Volumenstromteilung ist mit Fehlern verbunden. Dabei sind Störkräfte am


Regelkolben, Kompressibilität der Druckflüssigkeit und Elastizitäten von Leitun-
gen und Schläuchen verantwortlich. Deshalb sollte, wie bei den Stromregelventi-
len, das Leitungsvolumen zwischen Stromteilventil und Verbraucher so gering wie
möglich gewählt werden. Zwischen Stromteilventil und Verbraucher sollte kein
Ventil mit Leckage geschaltet sein [8.28].

Q p

1 2
p1 3 4
p2

Q1 p3 p4 Q2
a b

Abb. 8.30 Stromteilventil. a Funktionsprinzip b Symbol

Stromteilventile werden für einen bestimmten Volumenstrom Q ausgewählt


(Dimensionierung der Regeldrosseln). Die Funktion des Stromteilventils ist auch
gewährleistet, wenn der Zulaufstrom sich ändert. Ein zu großer Volumenstrom Q
erhöht die Drosselverluste. Ein zu kleiner Volumenstrom Q vermindert die Teil-
genauigkeit. Häufig werden Stromteilventile mit Rückschlagventilen kombiniert,
die einen ungeregelten Rücklauf des Verbrauchers ermöglichen. Auf Anfahr-
sprünge, wie sie bei Stromregelventilen auftreten, ist zu achten, da beim Start der
Regelkolben eine beliebige Lage einnehmen kann (s. Abb. 8.28 a).
Eine Volumenstromsummation lässt sich mit einer analogen Ventilvariante der
Stromteilung erzielen (s. Abb. 8.31).

Q1 p3 p4 Q2

p1

a Q b

Abb. 8.31 Stromsummationsventil. a Funktionsprinzip b Symbol


8.3 Sperrventile 241

Ein Gleichlauf für zwei bzw. mehrere Verbraucher lässt sich auch mit zwei
bzw. mehreren Zwei-Wege-Stromregelventilen erzielen, die jeweils in Reihe zum
Verbraucher geschaltet werden. Weitere Volumenstromteilungen können mit ge-
koppelten Rotationsmotoren [8.27] oder mit gesonderten elektro-hydraulischen
Gleichlaufregelungen erreicht werden (s. Kap. 14).

8.3 Sperrventile

Sperrventile haben die Aufgabe, den Durchfluss eines Volumenstromes in einer


oder in beiden Richtungen zu sperren und die Sperrung unter bestimmten Voraus-
setzungen aufzuheben. In Sperrventilen werden vorwiegend Sitzelemente als Ven-
tilelemente verwendet. Die Sperrventile lassen sich einteilen in:
 Absperrventile,
 Rückschlagventile,
 Entsperrbare Rückschlagventile,
 Wechselventile für logische Funktionen.

8.3.1 Absperrventile

Absperrventile VA werden für das Sperren und Öffnen einer Leitung verwendet.
Sie gewährleisten beim Öffnen den Durchfluss in beliebiger Richtung. Als Ventil-
elemente werden von Hand, hydraulisch über Kolben oder elektro-mechanisch
über Gewindespindel verstellbare Kegelsitz- oder Plansitzelemente verwendet.
Durch den Gegendruck erzeugte Schließkraft bewirkt eine elastische Verformung
am Sitzelement. Bei ausreichender Schließkraft ist eine leckfreie Dichtheit ge-
währleistet.

Abb. 8.32 Kugelhahn als Absperrventil (Argus)


242 8 Ventile

Häufig werden Kugelelemente mit durchgehender Bohrung verwendet, die in


einer sich selbsttätig nachstellenden Dichtung gelagert sind und bei Drehung um
90° die volle Öffnung freigeben (s. Abb. 8.32).

8.3.2 Rückschlagventile

Rückschlagventile VR gewährleisten den Durchfluss eines Volumenstromes in ei-


ner Richtung. In der anderen Richtung erfolgt die Sperrung durch Kugel- oder
Kegelsitzelement (s. Abb. 8.33). Dabei wird zur Sicherung der Zentrierung das
Ventilelement häufig kolbenschiebergeführt (s. Abb. 8.1 e). Das Ventilelement
wird meistens durch eine Feder auf den Ventilsitz gedrückt. Beim Öffnen des
Ventils sind die Federkraft und der Gegendruck zu überwinden. Es werden Ventile
mit unterschiedlichen Federn ausgerüstet, die je nach Anwendungsfall Öffnungs-
drücke von 0,5 bis 10 bar erfordern. Wird ein Ventil ohne Feder ausgerüstet, so ist
seine einwandfreie Funktion nur bei senkrechtem Einbau zu erzielen. Solche Ven-
tile werden z. B. als Nachsaug- oder Füllventile eingesetzt.

Abb. 8.33 Rückschlagventil. 1 Gehäuse, 2 Feder, 3 Kugelelement,

Abb. 8.34 Gleichrichterschaltung mit vier Rückschlagventilen


8.3 Sperrventile 243

Die Dichtheit eines Rückschlagventils in Sperrstellung wird gewährleistet,


wenn das metallische Ventilsitzelement geometrisch einwandfrei ist und zentrisch
mit ausreichend Kraft auf seinen Sitz gedrückt wird. Die Verwendung von elasti-
schen Dichtungen im Bereich des Ventilsitzes hat sich bisher nicht bewährt.
Rückschlagventile werden vielfältig in Ventilkombinationen und Schaltungen
verwendet, wie z. B. als Drosselrückschlagventil (Parallelschaltung von Drossel
und Rückschlagventil), beim Abschaltventil (Abb. 8.8 d), als Gegendruckventil in
Rücklaufleitungen, in Gleichrichterschaltungen zur Durchströmung eines Ventils
(z. B. eines Stromregelventils) in einer Richtung (Abb. 8.34).
Eine häufig eingesetzte Bauart stellen die in Abb. 8.35 dargestellten Rohr-
bruchsicherungsventile dar. Mit ihrer Hilfe wird eine nicht kontrollierbare, be-
schleunigte Bewegung eines unter Last befindlichen hydraulischen Zylinders oder
Motors verhindert. Das Schließelement 2 wird durch die Federkraft nach oben ge-
drückt und das Ventil ist in der eingezeichneten Strömungsrichtung des Fluides
geöffnet. Durch die Strömungskräfte wirkt eine Kraft der Federkraft entgegen, die
das Ventil bei plötzlichem Druckabfall nach der Rohrbruchsicherung schließt.

Abb. 8.35 Rohrbruchsicherungsventil. 1 Ventilsitz, 2 Schließelement, 3 Feder

8.3.3 Entsperrbare Rückschlagventile

Rückschlagventile, deren Sperrwirkung durch Steuerdruck aufgehoben werden


kann, bezeichnet man als entsperrbare Rückschlagventile VRe (Abb. 8.27). Dabei
wird durch einen gesonderten Steuerdruck ein Kolben beaufschlagt, der den Ven-
tilkegel oder die Ventilkugel vom Sitz abhebt und damit den Durchfluss in der
vorher gesperrten Richtung freigibt. Der Steuerdruck ist niedriger als der sperren-
de Lastdruck und wird durch das Flächenverhältnis Rückschlagventilsitzfläche zu
Steuerkolbenfläche bestimmt und liegt etwa bei 1:3 bis 1:20. Es ist zwischen Ven-
244 8 Ventile

tilen mit oder ohne Voröffnung zu unterscheiden. Bei der Voröffnung wird beim
Öffnen des Ventils durch den Steuerkolben zuerst ein kleines Rückschlagventil,
das sich im eigentlichen Ventil befindet, geöffnet, um dann das Hauptventil zu
öffnen. Diese Ventilvariante wird insbesondere bei großen Nennweiten verwendet,
wodurch ein sanfteres Öffnen bei Vermeidung von Entlastungsschlägen und mit
geringerem Öffnungsdruck erfolgen kann. Bei den entsperrbaren Rückschlag-
ventilen ist zwischen druckentlasteten und nicht druckentlasteten Ventilen zu
unterscheiden. Bei der druckentlasteten Variante ist eine gesonderte Leckleitung
vom Kolbenraum hinter dem Steuerkolben angebracht. Dagegen erfolgt bei der
nicht druckentlasteten Variante die Abführung der entstehenden Leckage über
eine interne Bohrung zum Anschluss A des Ventils. Während die druckentlastete
Variante den momentan am Anschluss A herrschenden Druck zum Öffnen mit
nutzen kann, ist bei der nicht druckentlasteten Ventilvariante ein erhöhter
Öffnungsdruck erforderlich.

Abb. 8.36 Entsperrbares Rückschlagventil. 1 Aufstoßkolben, 2 Rückschlagventil,


x Anschluss für Steuerdruck

Entsperrbare Rückschlagventile werden vorwiegend zum Halten von belasteten


Arbeitszylindern eingesetzt. Dabei wird ein Absinken der Last auch nach längerer
Haltezeit verhindert. Die entsperrbaren Rückschlagventile werden deshalb auch
als Halteventile bezeichnet. Eine typische Anwendungsschaltung mit einem ent-
sperrbaren Rückschlagventil zeigt Abb. 8.37.
8.3 Sperrventile 245

A B

P T

Abb. 8.37 Anwendung des entsperrbaren Rückschlagventils als Halteventil

Dabei wird zum Absenken der Last nach Betätigung des Wegeventils VW die
Steuerleitung X zum Entsperren des Ventils beaufschlagt und gibt den Weg vom
Verbraucher zum Behälter T frei. Hierbei kann es zu ruckartigen Bewegungen des
Arbeitszylinderkolbens kommen, weil nach Öffnen des Sperrventils der Druck in
der Zuleitung und damit in der Steuerleitung X zusammenbricht. Danach schließt
das Sperrventil und der Vorgang wiederholt sich. Ist kontinuierliches Absenken
erforderlich, werden Senkbremsventile verwendet. Diese Ventile sind im Prinzip
entsperrbare Rückschlagventile mit entsprechenden Drossel- und Dämpfungsein-
richtungen und regeln die Absenkgeschwindigkeit entsprechend des auf der Ge-
genseite des Verbrauchers zugeführten Volumenstromes. Zu beachten ist, dass bei
Hydromotoren durch die funktionsbedingte Leckage ein Halten der Last im Still-
stand nicht möglich ist. In einem solchen Anwendungsfall ist eine zusätzliche Hal-
tebremse einzusetzen, die beim Anfahren des Hydromotors hydraulisch gelüftet
wird.
Entsperrbare Rückschlagventile sind möglichst nahe am Verbraucher anzuord-
nen oder direkt am Verbraucher anzuflanschen, um die Speicherwirkung der Lei-
tung auszuschalten. Zwischen Verbraucher und entsperrbarem Rückschlagventil
ist keine Schlauchleitung zu verwenden. Damit wird eine Schlauchbruchsicherung
erreicht. Wenn Schlauchleitungen erforderlich sind, sind sie zwischen Sperrventil
und Wegeventil zu installieren.
Wird ein Verbraucher in wechselnder Richtung belastet, müssen zwei entsperr-
bare Rückschlagventile eingesetzt werden, oder es wird ein entsperrbares Doppel-
rückschlagventil mit einem gemeinsamen Steuerkolben nach Abb. 8.29 verwen-
det. Das Prinzip des entsperrbaren Rückschlagventils wird in Wege-Sitzventilen
angewendet und es ermöglicht leckagefreies Abdichten zwischen den verschiede-
nen Leitungen.
246 8 Ventile

Abb. 8.38 Wechselseitig entsperrbares Rückschlagventil (Bosch Rexroth). 1 und 2 Rück-


schlagventile, 3 Steuerkolben zum wechselseitigen Öffnen der Rückschlagventile

8.3.4 Wechselventile

Wechselventile sind Doppelrückschlagventile für logische Funktionen. Dabei


werden in der Hydraulik insbesondere die ODER-Funktion und die UND-Funk-
tion verwendet. Diese Ventile arbeiten ohne Federn und fast ausschließlich in zwei
Schaltstellungen, den Endstellungen.
Das ODER-Ventil (Abb. 8.39 a) besteht aus einem Gehäuse mit drei Anschlüs-
sen. Zwei Anschlüsse sind für die Eingangsgrößen x1 und x2 und ein Anschluss für
die Ausgangsgröße y vorgesehen. Im Gehäuse befindet sich eine Kugel oder ein
Doppelkegel, die bzw. der in den Endlagen den Ausgang verschließt. Das Aus-
gangssignal y hat dann einen Wert, wenn am Eingang 1 ODER am Eingang 2 ein
Signal anliegt. Werden beide Eingänge beaufschlagt, hat das Ausgangssignal den
Wert des größeren Eingangswertes.

x1 x2 x1 x2

y y

x1 x2 y x1 x2 y
0 0 0 0 0 0
0 1 1 0 1 0
a 1 0 1 b 1 0 0
1 1 1 1 1 1
Abb. 8.39 Wechselventile mit Schaltbelegungstabelle. a ODER-Ventil b UND-Ventil
8.4 Wegeventile 247

ODER-Ventile werden z. B. in Load-Sensing-Systemen verwendet, wenn mehr


als ein Verbraucher von einer Pumpe versorgt wird. Dabei erfolgt die Signali-
sierung des jeweils höchsten Belastungsdruckes an die Regeleinrichtung der Pum-
pe.
Das UND-Ventil hat ebenfalls am Gehäuse drei Anschlüsse. Zwei Kugeln oder
zwei Kegel sind mechanisch starr verbunden und verschließen in ihren Endlagen
jeweils auf einem Sitz den Ausgang (Abb. 8.39 b). Das UND-Ventil wird dann
verwendet, wenn ein Ausgangssignal nur dann entstehen soll, wenn die beiden
Eingangsgrößen x1 und x2 gleichzeitig anliegen. Das Ausgangssignal y hat dann
den Wert des kleineren Eingangssignals. Eine Anwendung des UND-Ventils ist
dann sinnvoll, wenn z. B. in einem Hydraulikantrieb die Hauptpumpe erst dann
eingeschaltet werden darf, wenn die zwei getrennt wirkenden dazugehörigen Steu-
erkreisläufe eingeschaltet sind und in beiden Steuerkreisläufen Druck aufgebaut
worden ist.

8.4 Wegeventile

Um mit einem Arbeitszylinder oder Hydromotor die Hauptbewegungen auszufüh-


ren, wie z. B. Start, Stopp, Vorwärts und Rückwärts, sind bestimmte Leitungs-
wege für den Volumenstrom zu schalten. Für die verschiedenen Kombinationen
von Verbindungen und Sperrungen der entsprechenden Leitungen werden Wege-
ventile VW eingesetzt. Wegeventile lassen sich einteilen:
 nach der Bauart in Schieber- und Sitzventile,
 nach der Arbeitsweise in schaltende und stetig stellbare Ventile,
 nach der Anzahl der Anschlüsse und der Schaltstellungen,
 nach der Art und dem Aufbau der Steuer- und Stelleinrichtungen.
Bauarten. Schieberventile unterscheiden sich gegenüber Sitzventilen in der kon-
struktiven Ausführung (vgl. Abb. 8.1) und in der Dichtheit. Während Schieber-
ventile durch das konstruktiv bedingte Spiel zwischen Kolben und Gehäuse
Leckage zwischen den Ventilkanälen mit unterschiedlichen Drücken innerhalb des
Ventils und nach außen zulassen, ist mit Sitzventilen bei genügend hoher Sperr-
kraft Dichtheit zu erreichen.
Von den Schieberventilen werden vorwiegend Kolbenlängsschieberventile ein-
gesetzt, während Drehkolbenschieber nur bei Sonderfällen, aber auch bei mehr als
drei Schaltstellungen Verwendung finden. Bei den Sitzventilen sind sowohl Ku-
gel- oder Kegelsitzelemente (Abb. 8.1 a bis d) mit Aufstoßkolben nach dem Prin-
zip des entsperrbaren Rückschlagventils als auch schiebergeführte Kegelsitz-
elemente (Abb. 8.1 e) als gesteuerte Einzelwiderstände in der Anwendung. Sitz-
ventile haben den Vorteil, von ihrer Sperrstellung aus bei kleinstem Verstellhub
bereits einen nennenswerten Durchflussquerschnitt freizugeben. Schieberventile
benötigen dagegen wegen ihrer notwendigen positiven Überdeckung in Sperrstel-
lung einen relativ großen Hub, um einen vergleichbaren Durchflussquerschnitt zu
248 8 Ventile

gewährleisten. Deshalb werden Sitzventile und insbesondere die 2/2–Wege-Sitz-


ventile für große Nennvolumenströme eingesetzt (Abb. 8.40).

A
A

a P T b T P

c P T

A A

d T P e P A T f P T

Abb. 8.40 Bauarten von Wegeventilen am Beispiel des 3/2-Ventils. a Kolbenlängsschie-


berventil b Drehschieberventil c Symbol der Ventile a und b d Kugelsitzventil e Kegelsitz-
ventil f Symbol der Ventile nach d und e

Arbeitsweise. Wegeventile arbeiten entweder in vorgegebenen Schaltstellungen


mit festgelegten Leitungsverbindungen und Sperrungen (Abb. 8.41), oder sie wer-
den stetig in beliebig vielen Zwischenstellungen und mit unterschiedlich großen
Durchflusswiderständen verstellt und beeinflussen durch die Drosselung die Grö-
ße des Volumenstromes. Da eine einfache Drosselung belastungsabhängig den
Volumenstrom beeinflusst, wird häufig über die Wegeventildrossel ein Druck-
differenzventil geschaltet, um die belastungsunabhängige Stromregelventil-
funktion zu erzielen (s. Abschn. 8.2.1 und 8.2.2). Die stetige Verstellung des
Wegeventilwiderstandes durch elektrische oder elektrohydraulische Stell- und
Regeleinrichtungen wird in Servo- und Proportionalventilen (s. Abschn. 8.5) ge-
nutzt.

Abb. 8.41 Beispiele von Einzelsymbolen für Wegeventile für vorgegebene Schalt-
stellungen
8.4 Wegeventile 249

Anschlüsse und Schaltstellungen. Schaltende Wegeventile werden nach der An-


zahl der Leitungsanschlüsse und Anzahl der Schaltstellungen klassifiziert und be-
zeichnet. Nach DIN-ISO 1219-1 sind die einzelnen Schaltstellungen durch ent-
sprechende Anzahl von aneinander gezeichneten Symbolen (s. Kap. 2) dargestellt.
An das Symbol, das die Null-, Neutral- oder Haltstellung symbolisiert, werden alle
Leitungsanschlüsse gezeichnet. Ein Wegeventil z. B. mit vier Anschlüssen und
drei Schaltstellungen wird als 4/3-Wegeventil bezeichnet. Stetig stellbare Wege-
ventile erhalten im Symbol zusätzlich zwei parallele Linien (s. Abb. 8.42 c).

a b c
Abb. 8.42 3/2-Wegeventil. a Standardsymbol b Symbol mit Zwischenstellung (positive
Schaltüberdeckung) c Symbol mit beliebiger Anzahl von Zwischenstellungen bei unter-
schiedlicher Drosselwirkung

Steuer- und Stelleinheiten. Die eigentliche Steuerfunktion der Wegeventile, d. h.


die Herstellung der verschiedenen Kombinationen von Leitungsverbindungen
wird in einer Baueinheit, der Steuereinheit, verwirklicht. Für die Stelleinrichtung
zur Verstellung der Wegeventilfunktion in der Steuereinheit werden i. d. R. ge-
sonderte Baueinheiten, die Stelleinheiten, verwendet, die an das eigentliche We-
geventil (Steuereinheit) angeflanscht werden. Die Verstellung von Schaltstellung
zu Schaltstellung oder die stetige Verstellung erfolgt häufig von Hand oder elekt-
romagnetisch direkt. Für große Nennweiten sind meist elektrohydraulische Vor-
steuerungen mit gesonderten Vorsteuerventilen in der Anwendung.

8.4.1 Kolbenlängsschieberventile

Kolbenlängsschieberventile werden in der Praxis am meisten angewendet. Ihre


Steuereinheiten bestehen aus einem Gehäuse mit der zentralen Längsbohrung, in
der der mit entsprechenden Eindrehungen versehene Kolben längs beweglich ge-
führt wird. Durch unterschiedliche Abmessungen der Kolbeneindrehungen können
unterschiedliche Varianten von Schaltfunktionen in den einzelnen Schalt-
stellungen verwirklicht werden. Abb. 8.44 zeigt an einem 5/3-Wegeventil mit ein
und demselben Gehäuse und unterschiedlichen Kolben verschiedene Schalt-
funktionen in den drei Schaltstellungen.
250 8 Ventile

AB A B A B A B

T 1 P T2 T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2

AB A B A B A B

T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2

AB A B A B A B

T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2

AB A B A B A B

T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2

AB A B A B A B

T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2

AB A B A B A B

T1P T2 T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2

AB A B A B A B

T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2 T1 P T2
2 0 1 1 0 2
Abb. 8.44 Auswahl von Wegeventilfunktionen mit Vierkolben- (Dreikolben-) Steuer-
schieber (0, 1, 2 Schaltstellungen)
8.4 Wegeventile 251

8.4.1.1 Druckentlastung
Das Spiel zwischen Kolben und Bohrung ist so gewählt, dass sich wirtschaftliche
Fertigung bei zulässiger Leckage mit minimaler Reibkraft ergänzen. Dazu sind ra-
diale und axiale Druckentlastungen des Kolbens unbedingt zu gewährleisten. Die
radiale Druckentlastung wird durch Ringkanäle oder durch paarweise diametral
angeordnete radiale Bohrungen im Gehäuse erreicht. Außerdem sind am Umfang
des Kolbens Druckentlastungsrillen (s. Abschn. 4.7) eingedreht. Dabei werden ra-
diale Kräfte auf den Kolben, insbesondere an den druckführenden Anschluss-
leitungen, ausgeschaltet. Wird die radiale Druckentlastung nicht durchgeführt,
kommt es durch einseitige radiale Druckkräfte zu starken Reibkräften, die eine
Verschiebung des Kolbens erschweren bzw. verhindern. Die axiale Druckent-
lastung wird durch Leckageleitungen an den Kolbenstirnräumen oder durch Ver-
bindungskanäle zum Tankanschluss gesichert. Wird die axiale Druckentlastung
nicht verfolgt, sammelt sich mit der Zeit Leckflüssigkeit in den Kolbenstirn-
räumen an und verhindert eine Verschiebung des Kolbens (Abb. 8.43).

1 2 1
Abb. 8.43 Druckentlastung an einem Wegeventil. 1 Axiale Druckentlastung durch Lecka-
geleitungen, 2 Radiale Druckentlastung durch Ringkanäle, 3 Druckausgleich auf den Kol-
ben im Bereich der Ringkanäle

8.4.1.2 Kanalsysteme

Die im Gehäuse des Wegeventils befindlichen Ringkanäle werden in unterschied-


licher Anzahl bei den verschiedenen Wegeventilvarianten ausgeführt. Diese Ring-
kanäle sind meistens im Gussverfahren eingebracht worden. Sie bilden mit ihren
Kanalkanten und den verschiedenen Kolbenabmessungen mit den entsprechenden
Kantenprofilierungen die jeweiligen Drossel-, Sperr- oder Öffnungsfunktionen des
Ventils.
Vorwiegend wird das Fünf-Kanalsystem bei Wegeventilen in Varianten an-
gewandt. Die fünf Kanäle werden von den fünf Funktionsanschlüssen, wie Druck-
anschluss (P), gesteuerte Anschlüsse (A, B) und Tankanschlüsse (T1, T2) be-
stimmt. Da praktisch nur ein Tankanschluss benötigt wird, ist meistens im
Gehäuse eine Bohrungsverbindung der beiden T-Anschlüsse vorhanden und nur
ein Anschluss wird nach außen geführt. Anschlussplatten nach DIN 24340, Form
A, führen vier Hauptanschlüsse, Ausführung mit fünf Anschlüssen (Form B).
252 8 Ventile

Durch die Ausführung mit zwei T-Leitungen kann für bestimmte Anwendungs-
fälle die getrennte Beeinflussung der beiden Rücklaufvolumenströme zum Tank
bewirkt werden (5/3-Ventil). Das Fünf-Kanalsystem des Wegeventilgehäuses
kann mit unterschiedlichen Kolbenvarianten ausgerüstet werden. Abb. 8.45d und e
zeigen zwei Varianten. Für die Ventilfunktion (4/3-Ventil) wird auch eine verein-
fachte Variante mit drei Kanälen angewendet (s. Abb. 8.45 c). Dabei werden die
stirnseitigen Federräume miteinander verbunden und bilden den T-Anschluss.
Trotz des geringeren Aufwandes ist die Anwendung eingeschränkt, da eine hyd-
raulische Verstellung nicht möglich ist. Wegeventile mit drei Kanälen werden
deshalb vorwiegend als Vorsteuerventile elektromagnetisch oder von Hand ver-
stellt. Außer dem Drei- und Fünf-Kanalsystem werden Wegeventile z. B. auch mit
zwei Kanälen (2/2-Ventil), drei Kanälen (3/2- oder 3/3-Ventile) oder mit mehr als
fünf Kanälen ausgerüstet. Abb. 8.45 zeigt eine Übersicht über Kanalsysteme bei
Wegeventilen.

A A A A

a P P b P T P T

A B A B AB A B

c P T P T d T 1 P T2 T1 P T2

AB A B A B A B

e T1 P T 2 T1 P T2 f P T P T

FA B A F B

g F PT T P F P T

Abb. 8.45 Kanalsysteme bei Wegeventilen. a Zweikanalsystem (2/2-Ventil) b Dreikanalsy-


stem (3/3-Ventil) c Dreikanalsystem (4/3-Ventil) d Fünfkanalsystem mit Vierkolben-
schieber (5/3-Ventil) e Fünfkanalsystem mit Dreikolbenschieber (5/3-Ventil) f Fünfkanal-
system (4/3-Ventil) g Achtkanalsystem (6/3-Ventil)
8.4 Wegeventile 253

8.4.1.3 Überdeckungsverhältnisse
Die wirksame Dichtlänge des Drosselspaltes zwischen zwei Druckräumen wird
bei Ventilen, insbesondere bei Wegeventilen, als Überdeckung bezeichnet. Sie ist
neben dem Kolbenspiel, dem Kolbendurchmesser, der Druckdifferenz und der
Viskosität der Druckflüssigkeit für den Leckstrom verantwortlich. Es ist zwischen
positiver, negativer und Nullüberdeckung zu unterscheiden (vgl. Abb. 8.46).

Ü>0 Ü=0 Ü<0


Abb. 8.46 Überdeckung Ü der Wegeventilkolben

Diese Überdeckungsverhältnisse gelten für die entsprechenden Schaltstellungen


des Wegeventilkolbens und werden als Überdeckung der Ruhelage bezeichnet. Im
Gegensatz dazu kennzeichnet die Schaltüberdeckung die Überdeckungsverhält-
nisse, die während der Schaltung des Wegeventilkolbens von einer Schaltstellung
zur anderen auftreten. Die Schaltüberdeckung hat besondere Bedeutung und ihre
Eigenschaften können das Verhalten des Hydraulikantriebs wesentlich beein-
flussen, was sich wie folgt darstellt:
 Positive Schaltüberdeckung: Beim Schaltvorgang sind kurzzeitig Anschlusska-
näle gegeneinander gesperrt. Dadurch tritt kein Zusammenbrechen des Druckes
ein. Es können Druckspitzen entstehen. Der Volumenstrom der Pumpe muss
kurzzeitig über das Sicherheitsventil abgesteuert werden.
 Negative Schaltüberdeckung: Beim Schaltvorgang sind kurzzeitig Anschluss-
kanäle verbunden. Es treten kaum Druckspitzen auf. Der Druck bricht kurz-
zeitig zusammen, Gefahr der Lastabsenkung beim Verbraucher.
 Null-Schaltüberdeckung: Steuerkanten von Gehäuse und Kolben lassen beim
Schalten praktisch keine Sperrung und keine Öffnung zwischen den Anschluss-
kanälen zu. Kontinuierliches Steuern ist möglich. Es wird eine hohe Ferti-
gungsgenauigkeit gefordert. Anwendung vorwiegend bei Servo- und Proportio-
nalventilen.
Werden ein Hydromotor aus einer Winkelgeschwindigkeit Z0 oder ein Arbeits-
zylinder aus einer Geschwindigkeit v0 heraus durch ein Wegeventil abgebremst,
entstehen Druckspitzen. Diese Druckspitzen werden von den Trägheitswirkungen
der Verbraucher und von der Größe des beteiligten Leitungsvolumens beeinflusst.
Wird mit einem scharfkantigen Wegeventil-Steuerkolben plötzlich geschaltet,
wird die kinetische Energie des Verbrauchers EV nahezu vollständig in Druck-
Volumenarbeit ApV umgewandelt.
254 8 Ventile

Es sind
J m
EV Z02 ˜ bzw. EV v02 ˜ und (8.10 a)
2 2
2 V ˜E
ApV pmax ˜ (8.10 b)
2
Bei Vernachlässigung der Dämpfungseinflüsse von Leckage und Reibung sind
beim Abbremsen eines Hydromotors oder eines Arbeitszylinders folgende Druck-
spitzen zu erwarten:

pmax Z0 ˜ J / V ˜ E , (8.10 c)

pmax v0 ˜ m / V ˜ E (8.10 d)

mit V wirksames Leitungsvolumen


E Kompressibilität von Flüssigkeit und Nachgiebigkeit der Leitung
Z0 Winkelgeschwindigkeit des Hydromotors
J Massenträgheitsmoment des Hydromotors und der angetriebenen Last
v0 Geschwindigkeit des Arbeitszylinders
m Masse des Kolbens des Arbeitszylinders und der angetriebenen Last

Vom Sicherheitsventil können Druckspitzen nur oberhalb seines Öffnungsdruckes


abgefangen werden. Häufig werden deshalb bei großen Trägheitswirkungen der
Verbraucher Wegeventilkolben mit angepasster Kantenprofilierung (Fase oder
Kerben) verwendet. Zusätzlich ist die Schaltgeschwindigkeit des Wegeventilkol-
bens den dynamischen Bedingungen des Hydraulikantriebes anzupassen, damit
keine schädigenden Druckspitzen entstehen [8.47].

8.4.1.4 Kräfte am Steuerkolben


Die direkt betätigten Wegeventile werden häufig von Hand oder durch Elektro-
magnet verstellt. Da insbesondere beim Elektromagnet nur eine begrenzte Stell-
kraft entsprechend seiner Kraft-Hub-Charakteristik zur Verfügung steht, muss ge-
sichert sein, dass seine Kraft immer die ihm entgegenwirkenden Widerstands- und
Störkräfte überwinden kann. Zu diesen Kräften zählen: Trägheitskraft, Federkraft,
Strömungskräfte, Reibkräfte und Klemmkräfte (s. Abschn. 4.5 und 4.7).
Die Trägheitskraft lässt sich berechnen. Die Federkraft ist so zu bemessen, dass
sie z. B. bei abgeschaltetem Magnet den Ventilkolben sicher in seine Mittel- oder
Endstellung verstellen kann. Außerdem muss die Federkennlinie sich möglichst
der Kraft-Hub-Charakteristik des Elektromagneten anpassen, so dass mit kleinst-
möglicher Magnetabmessung auszukommen ist. Da die Magnetcharakteristik an-
nähernd hyperbelförmig verläuft, werden häufig geknickte Federkennlinien, die
sich aus Doppelfedern darstellen lassen, verwendet.
8.4 Wegeventile 255

Bei dynamischen Vorgängen ist die Federmasse wegen Geringfügigkeit ver-


nachlässigbar. In manchen Fällen ist dies nicht möglich. Der Einfluss der an-
teiligen Federmasse wird dann bei linearer Federcharakteristik mit 1/3 der Feder-
masse berücksichtigt [8.29].
Die stationäre Strömungskraft wirkt immer in Schließrichtung der Drossel-
stelle. Die dynamische Strömungskraft ist nur bei großen Ventilen nennenswert.
Die Reibkräfte sind bei ordnungsgemäßer Druckentlastung des Kolbens gering,
insbesondere durch die Druckölschmierung [8.31, 8.32].
Die Klemmkraft ist eine komplexe Kraft mit verschiedenen Einflüssen. Hierher
gehören z. B. Wirkungen durch Verunreinigungen, aber auch durch chemisch-
physikalische Bindungskräfte des Mineralöles. Die Zusammenhänge des letztge-
nannten Einflusses beruhen auf Hypothesen.

8.4.1.5 Betätigungseinrichtungen für Wegeventile


Zur Verstellung der Wegeventilkolben werden Betätigungseinrichtungen verwen-
det, die die einzelnen Schaltstellungen, aber auch beliebige Zwischenstellungen,
verwirklichen. Die Betätigungseinrichtungen werden als Stelleinheiten i. d. R an
den Stirnseiten der Wegeventile angeflanscht. Es ist zwischen der Direkt-
betätigung (Direktsteuerung) und der Indirektbetätigung (Vorsteuerung) zu unter-
scheiden.
Für Wegeventile mit Kolbenlängsschieber lassen sich vorzugsweise zwei oder
drei Schaltstellungen verwirklichen. Mehr als drei Schaltstellungen bedeuten ei-
nen beachtlichen Mehraufwand, werden von den Ventilherstellern kaum ange-
boten und lassen sich besser mit zwei gesonderten Wegeventilen erreichen.
Die Fixierung der einzelnen Schaltstellungen erfolgt meist mechanisch, z. B.
durch Endanschlag mit Kraftwirkung durch Feder, hydraulische oder pneumati-
sche Druckkraft. Die Fixierung der Mittelstellung bei Dreistellungsventilen wird
fast ausschließlich durch mechanische Federn verwirklicht. Dabei werden entwe-
der auf jeder Kolbenseite je eine Feder oder ein Doppelfederkraftschluss mit einer
Feder und den entsprechenden Federtellern verwendet [8.19]. Bisweilen wird auch
die hydraulische Druckzentrierung für die Fixierung der Mittelstellung eingesetzt.
Tabelle 8.2 zeigt eine Auswahl von Betätigungseinrichtungen für Wegeventile.
Bei der Indirektbetätigung dominiert die elektrohydraulische Vorsteuerung. Bis-
weilen sind auch elektropneumatische und pneumopneumatische Vorsteuerungen
in Anwendung. Abb. 8.47 zeigt ein Wegeventil mit Handstelleinheit und
Abb. 8.48 ein Wegeventil mit elektromagnetischer Stelleinheit.
256 8 Ventile

Tabelle 8.2 Auswahl von Betätigungseinrichtungen für Wegeventile nach DIN 1219-1

1. Muskelkraft- 7. Elektromotor M
betätigung (all-
gemeines Symbol)
8. Hydraulisch, direkt-
2. Handhebel gesteuert
9. Hydraulisch, vorgesteuert
3. Rollenstößel (durch Druckerhöhung)
10.Hydraulisch, vorgesteuert
4. Feder (durch Druckabsenkung)
5. Elektromagnetisch 11.Pneumatisch, vor-
(eine Wirkrichtung) gesteuert (durch Druck-
6. Elektromagnetisch erhöhung)
(gegeneinander wir- 12.Elektrohydraulisch, vor-
kend, stufenlos) gesteuert (mit externer
Steuerölrückführung)

Abb. 8.47 Wegeventil, handbetätigt (Bosch Rexroth). 1 Handhebel, 2 Verstellelement,


3 Doppelfederkraftschluss zur Fixierung der Mittelstellung
8.4 Wegeventile 257

Abb. 8.48 Wegeventil (magnetbetätigt)

Bei der direkten Betätigung der Wegeventile durch Elektromagnete werden


Wechselstrommagnete oder Gleichstrommagnete verwendet. Bei den Wechsel-
strommagneten ist darauf zu achten, dass sie immer durchschalten, d. h., dass bei
Erregung des Magneten ihr Anker anschlagen muss und nicht durch äußere Kraft
oder Anschlag des Wegeventilkolbens daran gehindert wird. Wird das nicht ge-
sichert, besteht die Gefahr des Durchbrennens. Ein solches Problem besteht bei
den Gleichstrommagneten nicht. Deshalb lassen sie sich auch für beliebige
Zwischenstellungen bei entsprechend unterschiedlicher Erregung und Feder-
gegenkraft verwenden.
Die elektromagnetische Direktbetätigung von Wegeventilen wird für kleine zu
steuernde Leistungen eingesetzt. Das gilt i. Allg. bis zur Nenngröße 10. Darüber
hinaus und für hohe Drücke wird die elektrohydraulische Vorsteuerung ver-
wendet. Dabei steuert ein elektromagnetisch direktbetätigtes Wegeventil kleiner
Nenngröße einen hydraulischen Steuerstrom auf die jeweilige Kolbenseite des
Hauptventils.
Die beiden Grundvarianten der elektrohydraulischen Vorsteuerung für Wege-
ventile zeigt Abb. 8.49. Darin wird von einer separaten Steuerversorgung am An-
schluss Px ausgegangen. Wird im vereinfachten Fall dazu der Anschluss P des
Hauptkreislaufes in Anspruch genommen, ist darauf zu achten, dass bei P immer
ein Mindestdruck herrschen muss. Ein elektrohydraulisch vorgesteuertes Wege-
ventil ist in Abb. 8.50 dargestellt.
Bei der Umschaltung von großen Volumenströmen (Start, Stopp oder Rich-
tungsumkehr des Volumenstromes) und den damit umzusteuernden relativ großen
Trägheiten bei den Verbrauchern, entstehen beachtlich hohe Druckspitzen. Diese
Druckspitzen können gemindert werden durch geeignete Kantenprofilierung der
Wegeventilkolben und durch Verminderung der Stellgeschwindigkeit des Haupt-
wegeventilkolbens durch Drosselrückschlagventile (s. Abb. 8.50).
Von den Ventilherstellern werden für Wegeventile Kennlinien für den Druck-
verlust in Abhängigkeit des Volumenstromes angegeben. Der Druckverlust sollte
so klein wie möglich sein, da er mit dem Volumenstrom einen Leistungsverlust
bedeutet. Um den Einfluss der Temperatur und damit der Viskosität beim Durch-
strömen der Wegeventile zu berücksichtigen, wird zunehmend anstelle der Druck-
verlustcharakteristik die Widerstandscharakteristik in Anwendung gebracht (s.
Abschn. 4.4).
258 8 Ventile

2 0 1 A B
1 1
PX TX
0 0
c
2 0 1
P T
PX TX

A B A B

a 2 0 1 b 2 0 1
P T P T

Abb. 8.49 Elektrohydraulische Vorsteuerung für Wegeventile. a 4/3-Wegeventil mit 4/3-


Vorsteuerventil und Drosselrückschlagventilen zur Beeinflussung der Schaltgeschwindig-
keit b 4/3-Wegeventil mit zwei 3/2-Vorsteuerventilen c vereinfachtes Symbol für die Schal-
tungen nach a und b

Abb. 8.50 Elektrohydraulisch vorgesteuertes Wegeventil, druckzentriert (Mannesmann


Rexroth). 1 Vorsteuerventil, 2.1 und 2.2 Magnete, 3 und 9 Steuerkolben mit unterschiedlich
wirkenden Flächen, 4 Zwillings-Doppelrückschlagventil, 5 Hauptventil, 6 und 7 Steuer-
räume, 8 Zentrierbuchse

8.4.2 Drehschieberventile

Drehschieberventile werden in der Praxis oft für spezielle Anwendungen ein-


gesetzt. Eine der bekanntesten Varianten ist in der Fahrzeugtechnik das Lenkventil
für hydraulisch unterstütze Servolenkungen. Es zeichnet sich durch einen relativ
einfachen Aufbau aus. Grundlegend kann man von einem 4/3-Wege-Stetigventil
sprechen (Schaltsymbol in Abb. 8.51 a). Die für die Funktion wesentlichen Bau-
teile sind in Abb. 8.51 b dargestellt.
8.4 Wegeventile 259

a b
Abb. 8.51 Drehschieberventil. a Schaltzeichen b Bauteile [8.46] 1 Drehstab, 2 Steuer-
buchse, 3 Drehschieber

Die Anschlüsse zum Lenkzylinder (A, B) dürfen aber nur gegeneinander ge-
schlossen werden, wenn ein Moment am Lenkrad wirkt. Dazu muss z. B. das Ge-
häuse des Ventils (Steuerbuchse) dem Ventilschieber (Drehschieber) nachgeführt
werden, so dass bei Beendigung des Lenkvorgangs die hydraulische Unterstützung
abgeschaltet ist und sich die hydraulische Mitte wieder einstellt. In dieser Neutral-
stellung sind die Zylinderanschlüsse nun wieder miteinander verbunden. Dadurch
sind äußere Kräfte, die am Rad wirken, am Lenkrad spürbar (Reaction-Lenkung).
Auch eine Selbstrückstellung des Lenkrades ist gewährleistet. Diese Mitten-
zentrierung übernimmt der Drehstab, der auf der Lenksäulenseite mit dem Dreh-
schieber und auf der Ritzelseite mit der Steuerbuchse mechanisch verbunden ist.
Erfolgt keine Lenkbewegung, sind alle Steuerkanten geöffnet, d. h. das von der
Pumpe geförderte Öl wird durch das Lenkventil zum Ölbehälter zurückgefördert.
Um die Zahnstange gegen die wirkenden Spurstangenkräfte zu verschieben,
muss der Fahrer während der Drehbewegung des Lenkrades ein Moment auf-
bringen. Hierbei werden Drehschieber und Steuerbuchse gegeneinander verdreht
(Abb. 8.52). Zum Einfahren des in Abb. 8.52 dargestellten Lenkzylinders, gelangt
das von der Hydraulikpumpe geförderte Öl über die Zulauf-Radialnut 1 und die
drei geöffneten Zulauf-Steuerkanten 2 in die drei zugehörigen Ablauf-Axialnuten
3 und weiter über die Ablauf-Radialnut 4 zum Lenkzylinderanschluss A. Nun baut
sich ein Druck in der entsprechenden Zylinderkammer auf und unterstützt die me-
chanisch eingeleitete Zahnstangenbewegung. Das in der anderen Zylinderkammer
verdrängte Öl gelangt zum Anschluss B des Lenkventils und weiter über eine
Rücklauf-Radialnut 5 und die drei Rücklauf-Steuerkanten 6 des Drehschiebers
zum Anschluss T und folgend zum Ölbehälter zurück. Analog verhält sich dieser
Ölfluss bei entgegengesetztem Lenken. Zusammenfassend kann man feststellen,
dass, solange sich der Torsionsstab verdreht, eine Nachführung der Steuerbuchse
und demzufolge eine hydraulische Unterstützung erfolgt.
Die Ventilkennlinien, folglich auch das Lenkverhalten des Fahrzeuges, können
durch die Steuerkantengeometrie, die Öffnungsquerschnitte und die Drehstab-
steifigkeit beeinflusst werden. Die Form der Steuerkanten wirkt sich auf die Lenk-
kräfte und das Lenkgefühl während des Fahrbetriebes aus. Vor allem im Über-
gangs- oder Anlenkbereich (geringfügiges Öffnen der Steuerkanten) können durch
eine spezielle Kantengestaltung Rattergeräusche vermieden werden. Über die
260 8 Ventile

Drehstabsteifigkeit, also maßgebend über den Drehstabdurchmesser bzw. Mitten-


versteifungen, wird bestimmt, wie groß das Lenkmoment sein muss, bis überhaupt
die hydraulische Unterstützung im besagten Anlenkbereich einsetzt.

Abb. 8.52 Funktionsschema des Drehschieberventils [8.46]

8.4.3 Zwei-Wege-Einbauventile als gesteuerte Einzelwiderstände


2-Wege-Einbauventile sind gesteuerte Einzelwiderstände. In ihrer Grundvariante
sind es Sitzventile. Für bestimmte Funktionen werden auch Schieberventile ver-
wendet. Im einfachsten Fall verwirklichen sie die Schaltstellungen „gesperrt“ und
„geöffnet“ für die beiden Hauptanschlüsse A und B. In den siebziger Jahren wur-
den diese Ventile auch als Logikventile bezeichnet.
Die Entwicklung und der Einsatz der 2-Wege-Einbauventile erfolgte auf Grund
der Forderung zur besseren Beherrschung großer Volumenströme bei geringem
Einbauvolumen. Die Anwendung der 2-Wege-Einbauventile konzentrierte sich
zunächst auf große Hydraulikpressen und den Schwermaschinenbau. Sie ist aber
inzwischen auch bei großen Maschinen im mobilen Sektor anzutreffen. Durch die
Auflösung der Steuerfunktionen herkömmlicher Ventile in Einzelfunktionen und
die verschiedenen Ansteuermöglichkeiten bis zur Mehrfachansteuerung lassen
sich mit der gleichen Grundausführung Wege-, Druck-, Strom- und Sperrventile
aufbauen.
Die Normung der 2-Wege-Einbauventile nach DIN 24342 umfasst die Nenn-
größen 16 bis 100 und konzentriert sich auf die Hauptmaße der Blockeinbaustu-
fenbohrung mit den Hauptanschlüssen A und B, der Deckelauflagefläche mit den
Befestigungsschrauben sowie der Lage der Steueranschlüsse X und Y.
Ein 2-Wege-Einbauventil besteht i. d. R aus dem Steuerblock mit Stufen-
bohrung (Abb. 8.53), einem Einbausitzventil (Abb. 8.42 a oder b) oder einem Ein-
bauschieberventil (Abb. 8.53 c oder d), einem Deckel und einem Ansteuerventil.
8.4 Wegeventile 261

Mit den Einbausitzventilen ist Dichtheit zu gewährleisten. Dabei muss beachtet


werden, dass die Dichtheit nur dann gesichert ist, wenn als Ansteuerventil auch
ein Sitzventil zur Anwendung kommt [8.33]. Die Einbausitzventile sind mit ver-
schiedenen Flächenverhältnissen belegt. In der Praxis sind Flächenverhältnisse
AX/AA = 1 bis 2 für die unterschiedlichsten Ventilfunktionen im Einsatz. (Flächen-
bezeichnungen nach Abb. 8.53 c).

X X X X

B B
B B

a A b A c A d A

Abb. 8.53 Schematische Darstellung von 2-Wege-Einbauventilen. a und b Sitzventile c und


d Schieberventile

Einbausitz- und Einbauschieberventile können als Öffner oder als Schließer,


vom Steuerdruck pX aus gesehen, ausgeführt werden. (s. Abb. 8.53). Die mögliche
Symbolik der 2-Wege-Einbauventile ist in Abb. 8.54 dargestellt.

AX

X X AA B
X

B
B
A

a A b A c AB

Abb. 8.54 Symboldarstellung des 2-Wege-Einbauventils. a Schematische Darstellung b


Symbol nach DIN 24342 c Symbol nach DIN ISO 1219-1

p0

X X X

B B B

a A b A c A

Abb. 8.55 2-Wege-Einbauventile mit verschiedenen Vorsteuerventilen. a mit Fremdsteuer-


druck p0 und 3/2-Vorsteuerventil b mit Eigendruck pA und 2/2-Vorsteuerventil c mit Eigen-
druck pA und 3/2-Vorsteuerventil
262 8 Ventile

Die Ansteuerung des Einzelwiderstandes (Abb. 8.55) lässt sich z. B. mit


Fremdsteuerdruck (a), mit Eigendruck pA (b oder c) bzw. mit Eigendruck pB ver-
wirklichen. Mit den Drosseln in den Steuerleitungen lassen sich die Schaltzeiten
zum Öffnen bzw. Schließen beeinflussen.
Mit 2-Wege-Einbauventilen (s. Abb. 8.56) können komplexe Ventile, z. B. die
herkömmlichen Wegeventile und andere Ventilfunktionen und Ventil-
kombinationen aufgebaut werden (vgl. Abb. 8.57 bis Abb. 8.59).

d1

X
t1 t2

d4 B d2
d3

a
b
Abb. 8.56 2-Wege-Einbauventil (Bosch). a Einbauraum nach DIN 24342 b Einbau-Sitz-
ventil AA /AX = 1 / 1,6

Der Einsatz der 2-Wege-Einbauventile erfolgt neben der konventionellen Ven-


tiltechnik auf Kolbenschieberbasis und wird im konkreten Anwendungsfall von
den technischen und wirtschaftlichen Gesichtspunkten bestimmt. Die besonderen
Vorteile der 2-Wege-Einbauventile werden geprägt durch große Leistungsdichte,
gutes Geräuschverhalten, geringe Druckspitzen, hohe Schaltgeschwindigkeiten
und Flexibilität. Nachteilig ist der hohe Aufwand bei der Blockkonstruktion, der
Fehlersuche und bei der Änderung der Steuerung zu verzeichnen [8.34  8.37].

P
A

B
T
B
a b A c d P T
p0 A

B
B

e A
f A g B h p0 A B

Abb. 8.57 Ventilfunktionen, aufgebaut aus 2-Wege-Einbauventilen. a und b Drosselventil


c und d vorgesteuertes Druckbegrenzungsventil e und f Rückschlagventil, g und h vor-
gesteuertes Zwei-Wege-Stromregelventil
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 263

1 0 2 A

1 0 2
P T
b

P A T
a
Abb. 8.58 Vorgesteuertes 3/3-Wegeventil. a Symbol b vereinfachtes Symbol

1 0 2

A B

A P B T 1 0 2
P T

a b

Abb. 8.59 Vorgesteuertes 4/3-Wegeventil. a Symbol b vereinfachtes Symbol (innerhalb ei-


nes Antriebes)

8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile

Mit Hilfe elektrisch betätigter Stetigventile in Verbindung mit einer auf sie zu-
geschnittenen Ansteuerelektronik können die Bewegungen und die
Kräfte/Momente hydraulischer Antriebe stetig gesteuert werden. Diese Ventile
sind oft typische sog. mechatronische Komponenten, wenn zumindest Mechanik
und Elektronik, hier zusätzlich Fluidtechnik und Sensorik und oft auch noch
Informatik in Form von digitalen Regelungen, komplex zusammenwirken.
Sehr hohe technische Forderungen erfüllt das Servoventil, vielfach exakter mit
Servowegeventil bezeichnet. Es ist sehr teuer in der Herstellung und stellt an Ein-
satzumgebung und Pflege hohe Ansprüche.
Das Ersetzen der Schaltmagnete in Wegeventilen durch solche, die ihre Lage
proportional mit einer stetig steuerbaren Eingangsspannung (oder einem stetig
steuerbaren Eingangsstrom) ändern können (Proportionalmagnete), war die Basis
für die Entwicklung einer weiteren Linie von Stetigventilen, die Proportional-
264 8 Ventile

ventiltechnik. Sie umfasst den Bereich der Proportional-Wege-, -Druck- und


(seltener) Proportional-Stromventile. Diese Stetigventile sind vor allem in der
Automatisierungstechnik weit verbreitet, da sie eine robuste und relativ preis-
günstige Schnittstelle der Hydraulikantriebe zum elektrischen Signalkreis in
diesen Anlagen sind.
Zudem schaffen beide Stetigventilarten Voraussetzungen, in die Bussysteme
unterschiedlichster Prozesse integriert zu werden, z. B. in den CAN-Bus (ver-
breitet vor allem im Mobilbereich), den InterBus-S oder den Profibus [8.38, 8.39].

8.5.1 Servoventile

Die Vorsilbe „Servo“ für diese Ventile drückt aus, dass sie mit kleinsten Ein-
gangsleistungen große Ausgangsleistungen zu steuern in der Lage sind. Sie wur-
den für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt entwickelt und dort vor allem
in lagegeregelten Präzisionsantrieben eingesetzt. Diese Antriebe müssen in der
Lage sein, ständig wechselnde Positionen gegen unterschiedlichste Kräfte bei gro-
ßen zu bewegenden Massen in kürzester Zeit anzufahren. Das erfordert zum einen
eine hochgenaue und damit teuere Fertigung aller Elemente dieser Ventile und
zum anderen Einsatzbedingungen für diese Ventile; vor allem hinsichtlich der Fil-
terung des Fluides, die weitere Kosten verursachen.
In der Automatisierungstechnik sind die Anforderungen oft nicht so hoch, aber
in Kraft- und Lageregelungen, seltener in Geschwindigkeits- oder Drehzahl-
regelungen, kommen Ventile dieser Bauart (oft „entfeinert“ [8.39 – 8.41]) zum
Einsatz.
Servoventile besitzen meist zwei oder (für sehr große zu steuernde Volumen-
ströme) drei hydraulische Verstärkerstufen. Einstufige Servoventile werden selten
eingesetzt, da ihre Leistungsverstärkung begrenzt ist.
Die Ansteuerelektronik stellt einen Strom (seltener eine Spannung) bereit, der
von einem Magnetsystem in eine Beeinflussung hydraulischer Widerstände der
ersten hydraulischen Verstärkerstufe umgewandelt wird. Die Ansteuerelektronik
kann in das Servoventil integriert oder in einem separaten Gefäß untergebracht
sein.

8.5.1.1 Zweistufige Servoventile


In Abb. 8.60 ist der schematische Aufbau eines zweistufigen Servoventils mit Fe-
derrückstellung dargestellt. Das voraussetzungsgemäß leistungsschwache elektri-
sche Eingangssignal verstimmt mit Hilfe eines Magnetsystems eine hydraulische
Brücke (1. Verstärkerstufe oder Vorsteuerstufe) derart, dass der als Verbraucher
fungierende Kolbenschieber verschoben wird und seine meist 4 Steuerspalte ent-
sprechend verändert (2. Verstärkerstufe, Leistungsstufe).
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 265

Steuermotor (Torquemotor)
Permanentmagnete
Weicheisenkern
mit Spulen
Biegerohr
Doppeldüse-Prallplatte

Rückstellfedern
AS sPP

c s Kolbenschieber

mS

Konstantdrosseln (bilden
Brücke mit Doppeldüse-
P A T B Prallplatte)
Verbraucher

'p
Abb. 8.60 Aufbau eines zweistufigen elektrohydraulischen Servoventils mit Federrück-
stellung. P Anschluss an die Druckquelle, T Tankanschluss, A, B Verbraucheranschlüsse

Elektromechanische Eingangsstufe und Vorsteuerstufe. Im Steuermotor (Torque-


motor) befindet sich ein von zwei Spulen umwickelter Weicheisenkern in einem
von Dauermagneten gebildeten Magnetfeld. Sind die Spulen stromlos, wird er von
einem Biegerohr in waagerechter Position gehalten. Werden die Spulen von einem
Gleichstrom durchflossen, bilden sie ihr eigenes Magnetfeld aus und stören die
von den Dauermagneten erzeugten Magnetfelder; die Spulen sind so gewickelt,
dass beide ein gleichsinniges Biegemoment entwickeln. Dadurch werden die mit
dem Weicheisenkern starr verbundene Prallplatte ausgelenkt und die Brücken-
schaltung aus Konstantdrosseln und Doppeldüse-Prallplatte verstimmt.
Die Funktion 'p = f(sPP) und die Kennlinie der Druckdifferenz 'p in Ab-
hängigkeit von der Prallplattenauslenkung sPP sind in Tabelle 4.3 und in Abb. 4.38
abgeleitet worden. Von Interesse ist vor allem der nahezu lineare Teil der Kenn-
linie –s0/2 < s < +s0/2. Hier gilt in guter Näherung die in Tabelle 4.3 angegebene
linearisierte Beziehung mit den Kennwerten E0 und C0. Der Kolbenschieber mit
Fläche A, Federkonstante c der beiden Rückstellfedern und Masse m ist der Ver-
braucher dieser Brückenschaltung. Das führt auf dem in Abschn. 4.6.2 be-
schriebenen Weg zu dem Blockschaltbild in Abb. 8.61. Geschwindigkeits-
proportionale Reibkräfte wurden gegenüber der Drosselwirkung vernachlässigt,
ebenso die Verzögerung der Prallplattenbewegung sPP gegenüber dem Strom i (es
wurde gesetzt: sPP/i = KTM). Die Induktivität L und der Widerstand R der Spulen
wurden berücksichtigt. Die Federkonstanten der beiden parallel wirkenden Federn
wurden jeweils gleich groß mit c angenommen, so dass sich die Federkraft mit
266 8 Ventile

dem Faktor 2 ˜ c ändert. In der Störkraft FStör sind alle Einflusskräfte infolge
Federermüdung, Strahlkraft, Schwerkraft, trockener Reibung usw. zusammen-
gefasst.

FStör KTM statischer


u 1 i sPP FB 1 s s s Übertragungs-
KTM E0 AS mS ³ dt ³ dt faktor der Po-
R+L. p
- - sition im Tor-
1
C0
AS quemotor
2 .c

Abb. 8.61 Signalfluss in der elektrischen Eingangs- und in der 1. Verstärkerstufe bei Feder-
rückstellung

Die Übertragungsfunktion s(s)/u(s) ist in Gl. (8.11) angegeben.


s( p) 1/ R K ˜E ˜A 1
˜ TM 0 S ˜ (8.11)
u ( p) L 2 ˜ c 1  2 DT s  T 2 s 2
1 s p
R
mS AS2 ˜ E0
mit T , D .
2˜c 2C 0 ˜ 2 ˜ c ˜ m S

Die Verzögerung beim Aufbau des Magnetfeldes infolge der Induktivität L der
Spulen wird häufig dadurch kompensiert, dass die Ansteuerelektronik keinen
Spannungs-, sondern einen sog. Stromausgang erhält. (Das ist im regelungs-
technischen Sinne ein Vorhalt.) Dann entfällt der linke Block in Abb. 8.61 und die
Übertragungsfunktion wird entsprechend einfacher.
Die Servoventilvariante in Abb. 8.60 (mit einem Kolbenschieber wie in Abb.
4.36 a) besitzt den Nachteil, dass die Rückstellfedern keine exakte Einhaltung des
Nullpunktes bei s = 0 garantieren (trockene Reibung, Verschmutzung, Material-
ermüdung), weshalb diese Servoventile mit Positionssteuerung des Kolben-
schiebers bei hohen Anforderungen an die Regelgüte des Antriebes nicht zum
Einsatz kommen. Aus dem Signalfluss in Abb. 8.61 ist als bleibender Fehler abzu-
leiten: 's/FStör = (2 ˜ c)-1.
Eine Alternative ist die mechanische Rückführung der Kolbenposition auf die
Prallplatte mit Hilfe einer so genannten Rückführfeder (s. Abb. 8.62 a). Die Rück-
führfeder ist starr mit der Prallplatte verbunden und greift auf der anderen Seite in
eine Nut am Kolbenschieber ein. Führt die Spule des Torquemotors keinen Strom,
zentriert das Biegerohr die Prallplatte und über die Rückführfeder auch den Kol-
benschieber. Lenkt der Torquemotor die Prallplatte nach links aus, wird die Brü-
cke so verstimmt, dass sich der Kolbenschieber nach rechts bewegt. Die Biege-
feder wird verformt und die Prallplatte wird gegen das Moment des Torquemotors
nach rechts verschoben, bis die Druckdifferenz in der Brückendiagonale und da-
mit auch sPP null sowie MTM = MRFF sind. In Abb. 8.62 b sind schematisch Prall-
platte und Rückführfeder dargestellt, um die als Biegefeder ausgebildete Rück-
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 267

führfeder beschreiben zu können und die Hebelverhältnisse zu definieren. Im


Blockschaltbild dieser Vorsteuerstufe (Abb. 8.62 c) ist die allgemeine Biegefeder-
gleichung angewendet worden. Die Federrückwirkung erfolgt über die 1. Ver-
stärkerstufe hinweg, weshalb kleine Störungen in relativ große Gegenreaktionen
umgesetzt werden.

Steuermotor
(Torquemotor) MTM
l1
Biegerohr sPP
l2 c
Rückführfeder
s
sPP f
AS b

s
mS

Torquemotor (TM):
KTM* statischer Über-
a P A T B tragungsfaktor des
Momentes im Tor-
quemotor
Rückführfeder (RFF):
FStör E Elastizitätsmodul
i MTM sPP FB s s s
J Flächenträgheits-
1 1
KTM* E0.AS ³ dt ³ dt moment
l1.c mS
MRFF - - f Biegeweg
1
AS FRFF, MRFF Kraft,
l1+l2 C0
Drehmoment
3E.J f Biegerohr: c Federkon-
FRFF l23 stante, auf Düsenachsen
bezogen
c
Abb. 8.62 Zweistufiges elektrohydraulisches Servoventil mit mechanischer Rückführung
der Kolbenschieberposition. a Aufbau b Prallplatte mit Rückführfeder c Blockschaltbild

Die zu Gl. (8.11) adäquate Übertragungsfunktion (es wird von einem Strom-
ausgang der Ansteuerelektronik ausgegangen) lautet hier (näherungsweise wird
der Biegeweg f = s gesetzt):
*
s(s) K TM 1
˜ (8.12)
i ( s ) c RFF ˜ (l1  l2 ) 1  2 DT s  T 2 s 2
268 8 Ventile

3E ˜ J mS ˜ c l AS AS ˜ E 0 ˜ c l
mit c RFF ,T ˜ 1 , D ˜ ˜ 1 .
l23 E0 ˜ AS ˜ c RFF l1  l 2 2 m S ˜ c RFF l1  l 2
Der vorgegebene Weg ist exakter zu realisieren als bei der Federrückstellung in
Abb. 8.60. Materialermüdung, Reibung und Verschmutzung haben deshalb auch
nur geringen Einfluss auf das Verhalten in der Umgebung von s = 0. Die Eigen-
zeitkonstante T kann kleiner gehalten werden. Diese klassischen Servoventile nach
Abb. 8.60 und Abb. 8.62 erhalten ihr Eingangssignal meist nicht aus einer integ-
rierten Ansteuerelektronik.
Anders ist das bei einem Servoventil, in dem die Position des Kolbenschiebers
elektrisch gemessen wird und mittels einer relativ komplexen Elektronik, die sich
i. Allg. im oder am Ventilgehäuse befindet, mit dem Sollsignal in einem Regler
verglichen wird. In Abb. 8.63 ist diese typische mechatronische Komponente dar-
gestellt.
Der Weicheisenkern eines induktiven Wegaufnehmers (Gebers) nach dem
Prinzip des Differenzialtauchankergebers ist mit dem Kolbenschieber so ver-
bunden, dass bei wachsendem Weg s sich die Induktivität der Spule 1 verringert
und der Spule 2 vergrößert (s. Abb. 8.63 a).
In Abb. 8.63 b ist dargestellt, wie aus diesen Induktivitätsänderungen mit Hilfe
von Wechselspannungsbrücke, Wechselspannungsverstärker, Gleichrichter und
Gleichspannungsverstärker zunächst eine dem Weg s proportionale Gleich-
spannung uist entsteht. Diese wird in einer analogen Schaltung mit einer in der An-
triebssteuerung entstehenden Sollspannung uSsoll (Näheres in Kap. 14) verglichen
und in einem analogen Regler – hier einem PD-Regler – zu der dem Eingangs-
strom i proportionalen Spannung ustell umgeformt. Zunehmend kommt anstelle a-
naloger digitale Elektronik zum Einsatz (Abb. 8.63 c). Die Regelalgorithmen, hier
beispielhaft ein PD-Algorithmus, werden in der Abtastzeit T0 abgearbeitet. Die
Vorteile digitaler Elektronik sind höhere Genauigkeit, Driftfreiheit der Signale
und geringere Kosten vor allem bei der Realisierung mehrerer Regler in einem
einzigen Mikrorechner (bzw. Mikroprozessor, Mikrocontroller, Näheres auch hier-
zu in Kap. 14). Das Blockschaltbild in Abb. 8.63 d zeigt den erforderlichen Sig-
nalfluss. Das statische Verhalten u Sist f (u Ssoll ) wird wegen der Integration
sS ³ s S dt ausschließlich vom reziproken Übertragungsfaktor des Wegsensors
bestimmt. Das dynamische Verhalten der Lageregelung wird von anderen Para-
metern, z. B. dem proportionalen (P) und dem differenzierenden (D) Anteil des
Reglers, wesentlich bestimmt und kann damit mit Hilfe des Reglers eingestellt
werden. Die Vorhaltzeitkonstante TV des Reglers wird dabei so gewählt, dass die
Zeitkonstante der Regelstrecke TS, die zwischen sPP und s entsteht, gerade kom-
pensiert wird.
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 269

uSsoll(k)
i i

Ventilelektronik mit:
Sensorsignalverarbeitung,
Lageregler,
Verstärker mit Stromausgang

sPP
AS
sS
mS

Sp.1 Sp.2

a P A T B

Sp.1 U0 Sp.2
-uSsoll Vergleichsglied PD-Regler:
Aus der Antriebs-
steuerung:
uSist ustell i
- -
+ 'uS +
Wegsensor i
b

Sp.1 U0 Sp.2 Vergleich: ustellk


Aus der (digitalen) uSsollk ustell i
'uSk = uSsollk - uSistk
Antriebssteuerung:
uSist PD-Regelalgorithmus:
DAU
u =
uSistk Kstellk((1+T /T ) 'u
ADU
PR V 0 Sk i
- (TV/T0) 'uSk-1)
Mikrocontroller

Wegsensor
c
FStör
uSsoll(k) sPP FB
'uS(k) i 1 sS sS sS
KPR (1+TV s) KV KTM E0.AS ³ dt ³ dt
mS
- - 1
AS
C0
uSist(k)
KWegsensor
d
Abb. 8.63 Zweistufiges Servoventil mit elektrischer Messung der Kolbenschieberposition.
a Aufbau b Ventilelektronik mit Sensorsignalverarbeitung des induktiven Gebers, Lage-
regler in analoger Technik, Verstärker mit Stromausgang c digitaler Lageregler innerhalb
der Ventilelektronik d Blockschaltbild der Lageregelung des Steuerschiebers
270 8 Ventile

Es ist gemäß Abb. 8.63 d

sS ( s ) C0 1 C0 ˜ mS
˜ mit TS .
s PP ( s ) AS 1  TS ˜ s E 0 ˜ AS2

Die Führungsübertragungsfunktion des Steuerschieber-Regelkreises GFS(s) lautet,


wenn TV auf TV TS eingestellt wird:

sS (s ) 1 1
GFS ( s ) ˜
u Ssoll ( s ) KWegsensor AS
1 ˜s
KWegsensor ˜ K PR ˜ KV ˜ K TM ˜ C0
(8.13)
1
K FS ˜
1  TFS ˜ s

(Zu den erreichbaren dynamischen Kennwerten der drei beschriebenen Varian-


ten s. Abschn. 8.5.1.3).

Hauptsteuerstufe. Bei Verschiebung s des Kolbenschiebers (s. Abb. 8.60, Abb.


8.62 a oder Abb. 8.63 a) entstehen im Zusammenwirken mit dem Verbraucher des
Antriebs die in den Gln. (4.97) bis (4.101) abgeleiteten Verhaltensweisen (Kurz-
zeichen und Signale s. Abb. 4.37 a). Das dynamische Verhalten des Gesamt-
antriebs wird unter Anwendung dieser Gleichungen in Abschn. 14.3.5.1 be-
schrieben.
Das statische Verhalten des Ventils wird vor allem davon bestimmt, ob eine de-
finierte Druckdifferenz 'p = p1 – p2 bei QV = 0 einstellbar ist, d. h. ob die Leer-
laufkennlinie stetig ist. Nur unter dieser Voraussetzung können eine variable Posi-
tion des Verbrauchers gegen sich ändernde äußere Kräfte eingenommen oder eine
variable Verbraucherkraft gesteuert werden. Wie aus Abb. 4.36 hervorgeht, muss
dafür an den vier Steuerspalten negative Überdeckung vorhanden sein.
In Abb. 8.64 a ist eine Hauptsteuerstufe dargestellt, die diese Voraussetzungen
erfüllt. Trotz der gegenüber Abb. 4.37 a geänderten Kolbenschieberkonstruktion
gelten dieselben Gleichungen. Vorteil dieser Konstruktion ist, dass sich der Schie-
ber durch Mehrfachführung nur wenig verformen kann und sich damit die Relativ-
lage der Steuerkanten des Schiebers und der Bohrung zueinander nicht ändern.
Wie wichtig die exakte Einhaltung enger Fertigungstoleranzen ist, zeigen die Abb.
8.64 b bis d. In Abb. 4.37 a ist die Leerlaufkennlinie für ideal symmetrischen Auf-
bau des Ventils und für vernachlässigbares Radialspiel errechnet worden.
Vorhandene Asymmetrien (gekennzeichnet durch K1 z 0 und K2 z 0) ver-
schieben die Kennlinie und verringern teilweise auch die Druckverstärkung.
Radialspiel verringert vor allem die Druckverstärkung und damit die Empfind-
lichkeit, mit der das Ventil innerhalb eines Regelkreises auf Regelfehler reagiert.
Um auch die Steuerkanten der Bohrung hochgenau herstellen zu können, werden
sie nicht in das Ventilgehäuse, sondern in eine Hülse eingebracht. Hülse und
Schieber werden gemeinsam im Gehäuse justiert.
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 271

s0+s s0-s s0+s s0-s

s
Q1 Q2
Q01 Q02

p0 p1 QV p=0
p2 QV
a

s0+s s0-s K1.s0+s K2.s0-s


'r

(s 0  s) 2  ' r 2
b
1 1
K 1, K 2 ' r/s0
0,5 0,5
1, 1 0
' p/p0 ' p/p0
2, 1 0,5
0 0
2, 2 1

-0,5 -0,5
' r/s0 K1 = 1
=0 K2 = 1
-1 -1
-1 -0,5 0 0,5 1 -1 -0,5 0 0,5 1
s/s0 s/s0
c d
Abb. 8.64 Hauptsteuerstufe eines zweistufigen Servoventils. a Aufbau b Relativlage der
Steuerkanten zueinander bei Asymmetrien und bei Radialspiel c Leerlaufkennlinien bei
Asymmetrie d Leerlaufkennlinien bei Radialspiel

Bei der Berechnung der Leerlaufkennlinien wurde bei vorhandenem Radial-


spiel anstelle eines Zylindermantels (siehe Abb. 8.64 a) für den engsten Drossel-
spalt ein Kegelstumpfmantel in Ansatz gebracht (Abb. 8.64 b). Es ergeben sich
folgende Beziehungen für die normierte Darstellung im Bereich -s0 < s < s0:
272 8 Ventile

'p p1 p 2 (8.14)

p0 p0 p0
p1 (1  s / s 0 ) 2  ('r / s 0 ) 2
mit und
p0 (1  s / s 0 ) 2  (1  s / s0 ) 2  2 ('r / s0 ) 2

p2 ( K 2  s / s 0 ) 2  ( 'r / s 0 ) 2
.
p0 ( K 2  s / s 0 ) 2  ( K 1  s / s 0 ) 2  2 ( 'r / s 0 ) 2

In der Nullstellung des Ventils fließt aufgrund der negativen Überdeckung der
Steuerkanten ein Verlustvolumenstrom Q0, der für Symmetrie und ver-
nachlässigtes Radialspiel nach Gl. (4.99) errechnet werden kann. Bei nicht zu ver-
nachlässigendem Radialspiel 'r erhöht er sich, es gilt dann:

Q0 Y ˜ s02  'r 2 ˜ 2 p0 . (8.15)

Je kleiner s0 ist, desto geringer wird Q0, aber auch der Anstieg der Leerlaufkenn-
linie bei s = 0, also die Druckverstärkung E0. Aus Gl. (8.14) ergibt sich für
K1 = K2 = 1 (vgl. Abb. 4.38 b):
2 p0 1 (8.16)
E0 ˜ .
s 0 1  ( 'r / s 0 ) 2

Bei Nullüberdeckung (s0 = 0) geht E0 an der Stelle s = 0 auf null zurück. Ein meist
günstiger Kompromiss ist s0 | 'r. Gegenüber Nullüberdeckung steigt Q0 zwar auf
etwa 140 %, aber E0 erreicht bereits 50 % des Wertes für 'r o 0.

8.5.1.2 Dreistufige Servoventile


Mit Hilfe dreistufiger Servoventile können mit weiterhin sehr kleinen Eingangs-
leistungen Ausgangsleistungen von über 105 W gesteuert werden. Erreicht wird
das im Prinzip damit, dass der Verbraucher der Brückenschaltung der 2. Stufe
wieder ein Kolbenschieber nach Abb. 8.63 a ist; das Servoventil besitzt damit eine
dritte Verstärkerstufe. In Abb. 8.65 ist ein dreistufiges Servoventil dargestellt. Auf
Grund der sehr großen Strömungskräfte in der 3. Verstärkerstufe wird meist die
statisch und dynamisch günstige elektrische Rückführung der Kolbenschieber-
position sSt3 realisiert. Für die zweite Stufe ist die Federrückführung i. Allg. aus-
reichend. Unter bestimmten Bedingungen, vor allem bei Problemen mit dem vor-
handenen Einbauvolumen für ein dreistufiges Servoventil, kann die dritte Stufe
direkt am Verbraucher angeordnet werden.
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 273

sPP

sSt2

sSt3

P A T B

Abb. 8.65 Dreistufiges Servoventil mit elektrischer Messung der Kolbenschieberposition


der 3. Stufe (Prinzip)

Die übrigen Ventilkomponenten werden an anderer Stelle untergebracht. In


diesem Fall empfiehlt sich oft die einfache Federrückstellung in der 3. Stufe an-
stelle der elektrischen Positionsmessung und Rückführung.

8.5.1.3 Dynamische Kenngrößen


Das dynamische Verhalten eines Servoventils wird davon bestimmt, wie der
Kolbenschieberweg der letzten Verstärkerstufe auf dynamische Änderungen des
elektrischen Stromes im Torquemotor (Sprungfunktionen unterschiedlicher Höhe
oder Sinusschwingungen unterschiedlicher Frequenz und Amplitude) reagiert und
welche Volumenstromverstärkung C0H und Druckverstärkung E0H diese letzte
Verstärkerstufe hat (einfaches lineares Blockschaltbild s. Abb. 8.66 a).
Zur Kennzeichnung des dynamischen Verhaltens werden Sprungantworten und
der Frequenzgang in der Darstellungsform als Bode-Diagramm genutzt. Variiert
werden als Parameter der Versorgungsdruck p0 und der Volumenstrom QV (der die
Strömungskräfte wesentlich bestimmt).
Sprungantworten werden seltener zum Vergleich dynamischer Kenngrößen he-
rangezogen, häufiger die Frequenzkennlinien des Bode-Diagramms. Dabei werden
274 8 Ventile

vor allem die Kennwerte 3-dB-Frequenz und 90°-Frequenz angegeben [8.40,


8.41]. In Abb. 8.66 b sind beispielhaft Amplitudengänge A(f) (mit den zu-
gehörigen Skelettkurven) und Phasengänge M(f) dargestellt.

i (bzw. usoll) K s QV
C0H
1+2DT s+T2 s2
- 1 'p
E0H
a
2
dB
0
Federrück-
stellung (RS)
-2
A -3 dB
-4 Federrück-
führung (RF)
-6

-8 elektr. Rück-
führung
-10
5 10 20 50 100 Hz 200
f
0
°
-20

-40

M -60
-80
-90 °
-100
5 10 20 50 100 Hz 200
f
(2S .TRS)-1 (2S .TRF)-1
b
Abb. 8.66 Dynamisches Verhalten von Servoventilen. a einfaches linearisiertes Modell
b Frequenzkennlinien zweistufiger Servoventile A normiertes Amplitudenverhältnis s/i
bzw. s/usoll als Funktion der Frequenz f, M Phasenverschiebung als Funktion von f

Die Schnittpunkte mit den Kennwerten 3-dB- und 90°-Frequenz sind ein-
getragen. Aus den Knickpunkten der Skelettkurven geht der Zusammenhang
zwischen Zeitkonstante T und der 90°-Frequenz bei proportionalem Verhalten mit
Verzögerung 2. Ordnung (s. Gl. (8.11) und (8.12)) hervor: f90° = (2S˜T)-1. Diese
Frequenz ist damit immer etwas größer als die 3-dB-Frequenz, bei der ein Rück-
gang des Amplitudenverhältnisses auf 0,71 = -3 dB entsteht. Der Unterschied ist
umso größer, je größer die Dämpfung D ist.
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 275

In den Übertragungsfunktionen der Gln. (8.11) und (8.12) sind die Eigenzeit-
konstante T und die Dämpfung D die bestimmenden Parameter des dynamischen
Verhaltens. Bei Federrückstellung (s. Gl. (8.11)) ist T (hier mit Index RS) relativ
groß und es ist wegen großer Druckverstärkung E0 die Dämpfung D deutlich grö-
ßer als eins. Bei Federrückführung (s. Gl. (8.12)) hat die Druckverstärkung E0 Ein-
fluss auf T (hier mit Index RF), das damit deutlich kleiner werden kann als bei Fe-
derrückstellung. Die die Dämpfung D bestimmenden Parameter werden meist so
gewählt, dass D wenig größer als eins ist.
Bei elektrischer Rückführung der Kolbenschieberposition (s. Abb. 8.63) kann T
durch entsprechende Lagereglerbemessung noch kleiner, die Dynamik noch besser
werden. Das Amplitudenverhältnis wird oft noch zusätzlich mit Hilfe analoger
oder digitaler Filter in höheren Frequenzbereichen beeinflusst, womit Folgever-
zögerungen teilweise kompensiert werden. Der Effekt hängt aber zusätzlich davon
ab, wie hoch der Versorgungsdruck p0 und der Volumenstrom QV sind und ob die
Eingangsgröße ein Groß- oder ein Kleinsignal ist. (Bei Großsignalverarbeitung
wird nahezu der Wertebereich der Eingangsgröße als Sprunghöhe oder Amplitude
gewählt, bei Kleinsignalverarbeitung nur ein geringer Prozentsatz. Ersteres führt
oft zur Erreichung von Stellgrenzen und damit zu nichtlinearem Verhalten, das
normalerweise keine Frequenzgangbeschreibung erlaubt und im Bode-Diagramm
nicht dargestellt werden sollte.)
Die in Abb. 8.66 angegebenen 3-dB-Frequenzrelationen von etwa 1:3:10 zwi-
schen den drei Rückführprinzipien stimmen mit tatsächlichem Verhalten in der
Tendenz überein, können sich aber, wie auch die Zahlenwerte der Frequenzen,
verschieben.
Ähnliche dynamische Kennwerte wie zweistufige haben auch dreistufige Ser-
voventile mit elektrischer Rückführung der Position des Schiebers der 3. Ver-
stärkerstufe, da diese Verstärkerstufe ein leistungsstarkes Eingangssignal erhält.
Sie kann so ausgeführt werden, dass keine merkliche zusätzliche Verzögerung der
Stellbewegungen der Stellkolben der 2. und der 3. Verstärkerstufe entsteht.

8.5.2 Proportionalventiltechnik

Die Entwicklung stetig steuerbarer Elektromagneten aus den robusten Schalt-


magneten der konventionellen Wegeventile und ihr Einsatz vor allem in Wege-
und Druckventilen war ein wesentlicher Schritt zur Stetigsteuerung hydraulischer
Anlagen in rauer Industrieumgebung.
Für Wegeventile sind hubgesteuerte Magnete erforderlich, die stetig und fein-
fühlig die Position des Kolbenschiebers zu verändern in der Lage sind. Damit
können Steuerspalte der Wegeventile ebenfalls feinfühlig verändert werden, sie
können zusätzlich zur Wegeventilfunktion die Funktion eines Stromventiles er-
füllen.
Druckventile benötigen Magnete, die sehr kleine Wege überstreichen, aber ihre
Kraft auf einen Kolben, meist in einem Sitzventil, stetig und feinfühlig zu ver-
ändern in der Lage sind (kraftgesteuerte Magnete).
276 8 Ventile

8.5.2.1 Proportionalmagnet und Ansteuerelektronik


Hubgesteuerter Proportionalmagnet ohne Lageregelung. Er ist aus dem Gleich-
strom-Stellmagneten konventioneller Wegeventile entwickelt worden. Die ein-
fachste Variante ist ein Magnet, der eine einem Spulenstrom proportionale Kraft
erzeugt und gegen eine Feder arbeitet (s. Abb. 8.67). Eine wesentliche Eigenschaft
für eindeutige Ansteuerbarkeit muss sein, dass die Magnetkraft nahezu un-
abhängig von seiner Lage ist. Erreicht wird das durch einen relativ weit aus der
Magnetspule herausragenden Kern, wodurch sich der magnetische Widerstand in
einem großen Wegbereich nicht ändert. Magnet- und Reibungshysterese be-
schränken die Positioniergenauigkeit erheblich. Dadurch haben auch die von der
Lage des Schiebers abhängigen Ventileigenschaften deutliche Hystereseeinflüsse.

FStör
usoll Verstärker i FM F B 1 s s s
mit Strom- KM ³ dt ³ dt
ausgang - m
-
FR
FF
cM cM

s
Schieber
i i

Abb. 8.67 Schema und Blockschaltbild eines hubgesteuerten Proportionalmagneten ohne


Lageregelung

Die geforderten Magnetkräfte sind wesentlich größer als in Servoventilen (1 bis


3 Größenordnungen), weshalb auch die bereitzustellenden Ströme hoch und die
Induktivität des Magneten groß ist. Um die Verzögerungszeitkonstante trotzdem
nicht zu groß werden zu lassen, wird der Verstärker mit einem Stromausgang ver-
sehen. Vielfach wird (wie in geregelten Gleichstrommotoren) der Strom in der
Ansteuerelektronik geregelt.
Hubgesteuerter Proportionalmagnet mit Lageregelung. Wesentlich geringeren
Einfluss auf die Positioniergenauigkeit haben Hystereseeinflüsse, wenn der Mag-
net lagegeregelt wird (s. Abb. 8.68).
Die Elektronik ist prinzipiell wie in Abb. 8.63 b oder c aufgebaut. Allerdings
muss der Endverstärker aufgrund des wesentlich kräftigeren Magneten wesentlich
höhere Leistungen als dort bereitstellen. Das Blockschaltbild zeigt Ähnlichkeit mit
Abb. 8.63 d. Die Feder hat kaum Einfluss auf das Verhalten (kleine Feder-
konstante); sie dient lediglich der Sicherung einer definierten Magnetposition bei
abgeschaltetem Strom i. Die Übertragungsfunktion ist damit ähnlich der in Gl.
(8.13):
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 277

s( s) 1 1 mS
Für FR k ˜ s und cM | 0 ist ˜ mit TS .
FM ( s ) k 1  TS ˜ s k

Wenn TV auf TV TS eingestellt wird, ist

s(s) 1 1
˜ .
u soll ( s ) KWegsensor 1  k (8.17)
˜s
KWegsensor ˜ K PR ˜ KV ˜ K M

Sp.1 Sp.2
cM

i i

FStör
usoll i FM FB 1 s s s
KPR (1+TV s) KV KM ³ dt ³ dt
- mS
- -
FR
FF
cM
uist
KWegsensor

Abb. 8.68 Schema und Blockschaltbild eines lagegeregelten hubgesteuerten Proportional-


magneten

Kraftgesteuerter Proportionalmagnet. In konventionellen Druckventilen wird der


Sollwert durch eine Federkraft vorgegeben. Auf Grund kleiner Wege des Schie-
bers in diesen Ventilen ändert sich die Federkraft nur wenig. Die Feder kann durch
einen Proportionalmagneten für kleine Wege, der ein kleineres Bauvolumen als
der hubgesteuerte benötigt, ersetzt werden. Sein Aufbau entspricht im Wesent-
lichen dem in Abb. 8.67, aber eine Abhängigkeit der Magnetkraft vom Weg (ana-
log der Federcharakteristik) ist hier erforderlich. Sie wird erreicht, indem der Kern
asymmetrisch innerhalb der Spule angeordnet wird (s. Abb. 8.69).
Eine Lageregelung ist auf Grund der kleinen Wege nicht sinnvoll. Bei der kon-
struktiven Gestaltung muss deshalb auf geringste Reibungskräfte geachtet werden.
278 8 Ventile

s
i FM0
KM
pj pj - FB
1 s s s
A ³ dt ³ dt
- m
- FR
' FM
KM*
i
Abb. 8.69 Schema und Blockschaltbild eines kraftgesteuerten Proportionalmagneten

Ansteuerungselektronik. Sie wird auf das jeweilige Ventil zugeschnitten und bildet
mit ihm die Komponente Proportionalventil. Dabei kann sie sich in einem eigenen
Gefäß befinden und über entsprechende Zuleitungen mit dem Magnetsystem (ggf.
auch mit dem Messglied) verbunden sein oder in das Ventil integriert werden. Die
Verbindung zur Umwelt stellt dann eine Signalleitung für die Sollsignale her. Die
Ansteuerungselektronik ist für die bereits beschriebenen Aufgaben der Magnet-
ansteuerung, aber auch die Verarbeitung von Signalen des gesamten Antriebs
(s. Kap. 14) zuständig. Weitere wichtige der Elektronik übertragene Aufgaben
sind:
 Vorgabe eines Grundstromes, um den Magneten in einem günstigen Kenn-
linienbereich zu betreiben,
 Erzeugung einer hochfrequenten Wechselspannung (Dither- oder Zittersignal)
zur Reduzierung der Hysterese infolge von Haftreibungseinflüssen im Magnet-
system und in der Schieberführung,
 Kennlinienformer zur Kompensation von Nichtlinearitäten (s. Abschn. 8.5.2.2).

8.5.2.2 Proportional-Druckventile
Sie werden als Druckbegrenzungs- und als Druckreduzierventile (s. Abschn. 8.1)
sowie als Vorsteuerventile für Proportional-Wegeventile eingesetzt.
Das Prinzip des mit einem kraftgesteuerten Proportionalmagneten direkt-
gesteuerten Druckbegrenzungsventils ist in Abb. 8.69 bereits gezeigt. Aufgrund
beschränkter Hubarbeit des Proportionalmagneten können nur kleine Nenngrößen
auf diese Weise direkt gesteuert werden.
Ein hubgesteuerter Proportionalmagnet kann etwas höhere Hubarbeit ver-
richten. Er kann zur Verstellung der Federvorspannung eines direktgesteuerten
Druckbegrenzungsventils mittlerer Nenngröße genutzt werden (s. Abb. 8.70 a, mit
Lageregelung).
Für große Nenngrößen ist ein vorgesteuertes Druckbegrenzungsventil erforder-
lich. Die Vorsteuerstufe kann wiederum mit einem kraftgesteuerten Proportional-
magneten ausgestattet sein (s. Abb. 8.70 b).
Der Einsatz der Proportionalmagnete in Druckreduzierventilen ist analog;
kraftgesteuerte Proportionalmagnete übernehmen die Rolle der Druckfedern, hub-
gesteuerte stellen Federvorspannungen ein.
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 279

pj

a i i pj

b
Abb. 8.70 Proportional-Druckbegrenzungsventile. a direktgesteuert mit hubgesteuertem, lage-
geregeltem Proportionalmagneten b vorgesteuert mit kraftgesteuertem Proportionalmagneten

8.5.2.3 Direktgesteuerte Proportional-Wegeventile


In Abb. 8.71 a ist ein direktgesteuertes Proportional-Wegeventil dargestellt. Die
Induktivitätsänderungen des induktiven Gebers werden wieder in einer Ventil-
elektronik wie in Abb. 8.63 b oder c verarbeitet. Wenn beide Proportionalmagnete
ihren Grundstrom führen, kompensieren sich ihre Kräfte, die Federn zentrieren
den Steuerschieber. Für positive Auslenkungen s ist der Proportionalmagnet 1 zu-
ständig, für negative der Magnet 2. Die induktive Lagemessung erfasst positive
und negative Werte von s. Die Lageregelung verarbeitet dieses Signal und kom-
pensiert weitgehend die durch Reibung und Federermüdung entstehenden Positi-
onsfehler.
Das Ventilverhalten in der Mittelstellung und in den Endlagen des Hauptsteuer-
schiebers entspricht dem des konventionellen Wegeventils. Die mit Hilfe des Pro-
portionalmagneten realisierbare stetige Veränderung der Position s des Schiebers
ermöglicht die feinfühlige Verstellung relevanter Steuerspaltquerschitte Ai. Diese
Feinfühligkeit wird erreicht, indem die Steuerkanten Profile erhalten, z. B. Drei-
eckkerben (s. Abb. 8.71 a), Rechteckkerben, Abflachungen oder Fasen. In
Abb. 8.71 b ist das Prinzip des Zusammenwirkens der vom Weg s eingestellten
Steuerspaltquerschnitte Ai mit den Volumenströmen QVk zum Verbraucher und den
Drücken pj am Verbraucher dargestellt. Die Kurzschlusskennlinie Qk = f(s) bei
p1 = p2 besitzt eine ausgeprägte, von den positiven Überdeckungen herrührende,
Totzone, die durch Magnet- und Reibungshysterese zusätzlich beeinflusst wird
(s. Abb. 8.71 c). Bei strom- und lagegeregelten Proportionalmagneten kann die
Hysterese klein gehalten werden, ungeregelte Magnete haben teilweise sehr große
Hysterese [8.42].
Im Gegensatz zu den Servoventilen, bei denen mit Hilfe hoher Fertigungs-
genauigkeit erreicht wird, dass in der Nähe des Arbeitspunktes alle vier Steuer-
spalte gleichzeitig verändert werden können, wird im Proportionalwegeventil
jeweils nur ein Steuerspalt stetig verstellt. Die übrigen sind entweder geschlossen
oder so weit geöffnet, dass sie gegenüber dem relevanten Steuerspalt keine merk-
280 8 Ventile

liche Drosselwirkung besitzen. Dieses Konzept erlaubt größere Fertigungs-


toleranzen der Steuerkanten von Schieber und Bohrung.

Ventilelektronik mit: Sensorsignalverarbeitung, usoll(k)


Lageregler, Verstärker mit Stromausgang
b1 ü01 b02 ü2
i i ü1 b01 ü02 b2 i i

Propor- Propor-
Induk- s
tional- tional-
tiver
magnet Q01 Q02 magnet
Geber Q1 Q2
2 1

QV1 QV2
p=0 p1 p0 p2
a T A P B

A1 Q1
k Dr ˜ A1 ˜ p1 p1
- Qk theoretisch
s A01 Q01 QV1
und Leitungen

k Dr ˜ A01 ˜ p0  p1
Verbraucher

p0 infolge von
Gehäusewider-
Q02 QV2 ständen
A02
k Dr ˜ A02 ˜ p0  p2 -
p2 s
Q2 infolge von
A2 k Dr ˜ A2 ˜ p2 zusätzlicher
Hysterese

b c
Abb. 8.71 Direktgesteuertes Proportional-Wegeventil. a Aufbau und Abmessungen der
Überdeckungen üi (negative Überdeckungen -üi nicht bemaßt, nur gestrichelt ein-
gezeichnet) und Profilbreiten bi b Zusammenwirken der Drosselquerschnitte Ai mit den
Volumenströmen QVk und den Drücken pj c Kurzschlusskennlinie (theoretisch und unter
Beachtung weiterer Strömungswiderstände und von Hysterese)

In Abb. 8.72 sind drei Beispiele der Steuerspaltgestaltung für zwei unterschied-
liche Mittelstellungsfunktionen und zusätzlich Zulauf- oder Ablaufdrosselung zu-
sammengestellt.
In Abb. 8.72 a und b sind die Überdeckungslängen üi so gewählt, dass positive
Überdeckung aller Steuerspalte in Mittelstellung des Steuerschiebers besteht. Die
Bedingung ü01, ü02 > ü1, ü2 in Abb. 8.72 a führt dazu, dass in beiden Auslenkungs-
richtungen die ablaufseitigen Steuerspalte wesentlich größere Querschnitte haben
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 281

als die zulaufseitigen, weshalb eine Drosselung des Volumenstromes zum Ver-
braucher nur zulaufseitig erfolgt.

Ai A B
A1 A2
s

b02 ü02 ü01 b01


A01 P T
A02

b1 ü1 ü2 b2 s
a

A02 Ai A01 A B

s
b1 ü1 ü2 b2
A2
A1
P T

b02 ü02 ü01 b01 s


b
Ai A B
A02 A1 -ü1 A2 A01
s
b1
-ü2
P T
b2

b02 ü02 ü01 b01 s


c
Abb. 8.72 Drosselquerschnitte Ai als Funktion der Verschiebung s bei drei verschiedenen
positiven und negativen (in Abb. 8.71 gestrichelt gezeichnet) Überdeckungen üi (Profil-
breiten bi in allen Fällen gleich groß). a positive Überdeckung in Mittelstellung, Drosselung
des Zulaufs zum Verbraucher b positive Überdeckung in Mittelstellung, Drosselung des
Ablaufs vom Verbraucher c negative Überdeckung der äußeren Spalte in Mittelstellung,
Drosselung des Zulaufs zum Verbraucher

Dieser Spalt kann mit einem Druckdifferenzventil, das zwischen Druckquelle,


Anschluss P und zulaufseitigem Verbraucheranschluss angeordnet wird, so ver-
bunden werden, dass die Funktion eines Zwei-Wege-Stromregelventils entsteht.
Das ist ausführlich in Abschn. 14.3.2.2 dargelegt.
282 8 Ventile

In Abb. 8.72 b sind ü01, ü02 < ü1, ü2, die Drosselung des Verbrauchervolumen-
stromes erfolgt ablaufseitig. Auch hier kann mit Druckdifferenzventilen die Funk-
tion des Zwei-Wege-Stromregelventils realisiert werden (s. Abschn. 14.3.2.2).
Im Beispiel in Abb. 8.72 c sind die äußeren Spalte negativ überdeckt (vgl. Abb.
8.71 a). Dadurch ist der Verbraucher in Mittelstellungsfunktion nicht verblockt
und kann schwach gebremst auslaufen oder von äußeren Kräften bewegt werden.
Die übrigen Funktionen entsprechen denen in Abb. 8.72 a.
Die Funktionen Ai = f(s) können mit Hilfe unterschiedlichster Überdeckungen
üi und Profilbreiten bi sowie Profilformen und -versatz sehr vielfältig gestaltet und
dem Bedarf angepasst werden. Oft wird die Dreieckkerbe mit ihrem annähernd
quadratischen Anstieg Ai a 's2 und ihrer dadurch sehr feinfühligen Verstellung bei
kleinen Ai als Standard verwendet (s. Abb. 8.71 a). Gewünschte Verzerrungen
werden dann mit der Ansteuerelektronik realisiert. Diese Funktionsbildner spielen
auch bei der Kompensation von Totzonen eine Rolle (s. Abschn. 8.5.3).
Sind die zu steuernden Volumenströme sehr groß, entstehen Strömungskräfte,
die von den Proportionalmagneten nicht mehr überwunden werden können. Des-
halb ist die Direktansteuerung auf kleine Nenngrößen von Proportional-Wege-
ventilen beschränkt.

8.5.2.4 Vorgesteuerte Proportional-Wegeventile


Vorgesteuerte Proportional-Wegeventile werden eingesetzt, wenn sehr große Strö-
me zu steuern und damit große Strömungskräfte zu erwarten sind. Die Hauptstufe
hat prinzipiell den Aufbau mit vier Steuerspalten wie in Abb. 8.71 a, aber die rele-
vanten Abmessungen sind wegen der erforderlichen größeren Strömungsquer-
schnitte größer. Abb. 8.73 zeigt die schematische Darstellung und das Symbol der
Hauptstufe eines vorgesteuerten Proportional-Wegeventils.

a b

sHS

A B
T A P B
Geber
a b
P T
Abb. 8.73 Schematische Darstellung und Symbol der federzentrierten Hauptstufe eines
vorgesteuerten Proportional-Wegeventils (gestrichelt dargestellt: die ebenfalls mögliche e-
lektrische Positionsmessung für eine Lageregelung)
8.5 Elektrisch betätigte Stetigventile 283

Im Gegensatz zum Servoventil, bei dem jede weitere Verstärkerstufe durch die
vorhergehende angesteuert wird, kann das in Abschn. 8.5.2.3 beschriebene direkt-
gesteuerte Proportional-Wegeventil nur dann als Vorsteuerstufe eingesetzt wer-
den, wenn es eine negative Überdeckung aller Steuerspalte in Mittelstellung er-
hält.
In Abb. 8.74 a sind das Symbol dieser Vorsteuerstufe (unten: Proportional-
Wegevorsteuerventil mit negativen Überdeckungen) und die Zusammenschaltung
mit der Hauptstufe dargestellt. Die Druckanschlüsse (P) können dabei getrennt
sein (zwei verschiedene Druckquellen) oder auch zusammengefasst werden (Ver-
sorgung von einer gemeinsamen Druckquelle).
Prinzipe der Vorsteuerung mit Proportionaldruckventilen sind in Abb. 8.74 b
und c dargestellt. In beiden Fällen bestimmen die zusätzlich erforderlichen Kon-
stantdrosselventile, welche Verlustleistung in der Vorsteuereinrichtung entsteht.
Haben die Drosselventile einen zu großen Querschnitt, sind die Verluste hoch. Bei
sehr kleinem Querschnitt erfolgen die Stellbewegungen des Hauptsteuerschiebers
zu langsam. In praktischen Ausführungen werden meist zusätzliche Komponenten
verwendet, um ein Optimum zu erreichen, z. B. ein Stromregelventil vor den
Druckbegrenzungsventilen oder ein weiteres Druckreduzierventil vor den Propor-
tional-Druckreduzierventilen, ggf. spezielle Drei-Wege-Proportional-Druckredu-
zierventile (s. Abschn. 8.1.2).

A B
A B
Geber
Geber a b
a b
P T

Geber

a P T b P T

A B
Geber
a b

c P T

Abb. 8.74 Vorsteuerprinzipe für mehrstufige Proportional-Wegeventile. a direktgesteuertes


Proportional-Wegevorsteuerventil mit negativen Überdeckungen als Vorsteuerventil b Vor-
steuerung mit Proportional-Druckbegrenzungsventilen c Vorsteuerung mit Proportional-
Druckreduzier-Ventilen
284 8 Ventile

8.5.3 Vergleich Servo- und Proportionalventile

Die teilweise großen Unterschiede zwischen den in Abschn. 8.5.1 beschriebenen


Servoventilen und den Proportional-Wegeventilen nach Abschn. 8.5.2 sind in Ta-
belle 8.3 zusammengefasst (s. auch [8.39]).

Tabelle 8.3 Hauptunterschiede zwischen Servo(-Wege)-Ventilen und („unverfeinerten“) Propor-


tional-Wegeventilen

Eigenschaften Servoventil Proportional-Wegeventil

Ansteuerleistung 10-1 Watt und kleiner bis 100 Watt


Ventilhub wenige Zehntelmillimeter um r1 Millimeter
Erforderliche Filterfein- sehr hoch deutlich geringer
heit/Verschmutzungsgefahr
Leerlauf-Kennlinie stetig durch negative Über- nicht stetig durch positive
deckung aller Steuerspalte Überdeckung der wesent-
lichen Steuerspalte
Volumenstromverluste in Mittel- relativ hoch durch negative gering durch positive
stellung Überdeckung aller Steuer- Überdeckung der wesent-
spalte lichen Steuerspalte
90°-Frequenz/3 dB-Frequenz bis über 100 Hertz um 10 Hertz
Zulässige Fertigungstoleranzen sehr gering deutlich höher
Herstellungskosten hoch deutlich geringer

Einsatzgebiete Servoventil Proportional-Wegeventil

Einsatz in Lage- und Kraft-/Mo- für diesen Einsatz prädesti- nicht möglich wegen nicht-
mentregelungen niert stetiger Leerlaufkennlinie*)
Einsatz in Geschwindigk.-/Dreh- für diesen Einsatz prädesti- möglich
zahlregelungen niert
Verknüpfung mit Druck- nicht möglich für diesen Einsatz prädesti-
differenzventilen zu Volumen- niert
stromreglern

*)
Die infolge der positiven Überdeckungen entstehenden Unstetigkeiten der Leerlaufkennlinien
und Totzonen der Kurzschlusskennlinien können prinzipiell mit elektronischen Funktions-
bildnern kompensiert werden. Die in diesen Funktionen enthaltenen Unstetigkeitsstellen führen
meist zu unruhigem Verhalten der von den Ventilen versorgten Verbraucher.

8.5.4 Regelventile

Viele Anwendungsfälle fordern technische Parameter, die denen des Servoventils


nahe kommen, aber Kostenobergrenzen, wie sie nur von Lösungen mit Proportio-
8.6 Verkettungstechnik und Montageformen für Ventile 285

nal-Wegeventil eingehalten werden können. Neuentwicklungen, genauere Ferti-


gung, bessere Proportionalmagnetwerkstoffe u. a. haben dazu geführt, dass es in-
zwischen auf Proportionalventilen basierende Stetigsteuerventile mit deutlich
höheren 90°- bzw. 3 dB-Frequenzen und auch mit negativer Überdeckung und
damit stetiger Leerlaufkennlinie gibt.
Damit eignen sie sich auch für Einsatzgebiete, wie Lage- und Kraftregelung,
die bisher den Servoventilen vorbehalten waren. Die Entwicklungsergebnisse der
Leistungselektronik in den letzten Jahren (es können kostengünstig relativ hohe
Ausgangsleistungen bereitgestellt werden) haben dazu geführt, dass die weiterhin
deutlich höheren Eingangsleistungen in die Proportionalventile kein gravierender
Nachteil mehr sind. Ventile mit diesen Eigenschaften werden häufig unter dem
Begriff „Regelventile“ zusammengefasst.
Sie sind dem Prinzip nach meist „verfeinerte“ Proportionalventile, wobei die
Grenzen fließend sind. So ist z. B. nicht selten die Kombination eines zwei-
stufigen Servoventils mit eigener Druckversorgung und entsprechend feiner
Filterung (Vorstufe) mit einer typischen Proportional-Wegeventilhauptstufe eine
optimale Lösung: sie wird gleichzeitig hohen technischen Anforderungen gerecht
und ist ausreichend robust für eine raue Industrieumgebung.

8.6 Verkettungstechnik und Montageformen für Ventile

Unter Verkettungstechnik wird bei Hydraulikanlagen die sinnvolle Kombinations-


und Montageform von Ventilen und Zubehörgeräten verstanden. In einem Hy-
draulikkreislauf sind Verbindungsleitungen zwischen Pumpen, Verbrauchern und
Ventilen entsprechend dem Hydraulikschaltplan notwendig. Es haben sich ver-
schiedene Verkettungstechniken und Montageformen für Geräte und Leitungen
herausgebildet, die den unterschiedlichen Forderungen Rechnung tragen.
Um eine einwandfreie Funktion des Kreislaufes zu gewährleisten, sind die
Richtlinien in den Ausführungsgrundlagen für hydraulische Anlagen nach
DIN 24346 und VDI 3230 einzuhalten. Folgende Verkettungstechniken und Mon-
tageformen sind derzeitig zu unterscheiden [8.43]:
 Rohrleitungseinbau,
 Mehrventilblockbauweise,
 Anschlussplattenverkettung,
 Einschraub- bzw. Einbauverkettung.

8.6.1 Rohrleitungseinbau

Beim Rohrleitungseinbau besitzen die Ventile und die übrigen Geräte des Kreis-
laufes Gewindeanschlüsse für Rohrverschraubungen oder Flanschanschlüsse. Je-
des dieser einzelnen Geräte ist ein abgeschlossenes funktionsfähiges Gerät und ge-
sondert zu befestigen und mit Rohrleitungen bzw. mit Hochdruckschläuchen
untereinander zu verbinden (s. Abschn. 10.2). Der Rohrleitungseinbau ist dann be-
286 8 Ventile

sonders aufwändig und unübersichtlich, wenn es viele Geräte sind, die zu ver-
binden sind. Dabei ist ein erhöhter Platzbedarf erforderlich und der Geräteaus-
tausch ist aufwändig und zeitraubend, weil häufig eine zusätzliche Demontage von
Leitungen und Verschraubungen notwendig wird. Der Rohrleitungseinbau ist dann
zu empfehlen, wenn es sich um einfache Kreisläufe mit wenigen Geräten handelt.
Abb. 8.75 zeigt ein Beispiel für Rohrleitungseinbau.

Abb. 8.75 Drosselrückschlagventil für Rohrleitungseinbau (Voith)

8.6.2 Mehrventilblockbauweise

Die Mehrventilblockbauweise, auch als Batterieverkettung bezeichnet, ist die An-


ordnung von mehreren Ventilen, vorwiegend Wegeventilen, in Sandwichbauweise
(Abb. 8.76).

Abb. 8.76 Aufbau eines Wegeventilblocks in Sandwichbauweise. 1 Eingangsplatte, 2 Wege-


ventilplatte, 3 Endplatte, 4 Zuganker
8.6 Verkettungstechnik und Montageformen für Ventile 287

Dabei besitzen die Einzelgeräte planparallele Dichtflächen, sind batteriemäßig


aneinandergefügt und durch Zuganker zusammengeschraubt. Zwischen den Ven-
tilen befinden sich Rundringdichtungen mit Dichtplatten, die für die Abdichtung
zwischen den einzelnen Kanälen und nach außen verantwortlich sind. Außer den
Wegeventilen können auch andere Ventile, wie Druck-, Strom- und Sperrventile
sowie Proportionalventile in die Batterie integriert werden. Die Batterie besitzt
i. d. R. eine Eingangsplatte und eine Ausgangsplatte, in manchen Fällen Zwi-
schenplatten. Die Eingangsplatte mit Leitungsanschluss zur Pumpe besitzt mei-
stens ein Druckbegrenzungsventil, das als Sicherheitsventil für die gesamte An-
lage fungiert. Die Ausgangsplatte hat häufig einen Leitungsanschluss zum
Behälter und ist oft mit einem Gegendruckventil ausgerüstet. Die Wegeventile be-
sitzen Leitungsanschlüsse zu den Verbrauchern. Die Wegeventile sind alle oder
teilweise parallelgeschaltet und werden in der Halt- bzw. Ruhestellung vom Pum-
penvolumenstrom verlustarm durchströmt. Wird eines der Wegeventile betätigt,
erfolgt die Sperrung des freien Umlaufs (s. 6/3-Wegeventil in Abb. 8.45 g) und
der Volumenstrom gelangt zum Verbraucher. Die Mehrventilblockbauweise wird
insbesondere in der Mobilhydraulik eingesetzt und hat durch die Vorteile der
platz- und massesparenden Bauweise, der verringerten Anzahl von Leitungen, der
komplett montierten und geprüften Ventilbatterie durch den Hersteller seinen
Platz in der Praxis behauptet. Abb. 8.77 zeigt einen Mehrventilblock in Sandwich-
bauweise.

Abb. 8.77 Mehrventilblock in Sandwichbauweise (Heilmeier & Weinlein). a Blockdar-


stellung von vier Wegeventilen mit Handbetätigung 1 Anschlussblock, 2 Ventilsegmente, 3
Endplatte, 4 Druckbegrenzungsventil, 5 Sekundärdruckbegrenzungsventil, M Manometer-
anschluss, Br Segmentbreite, b Schaltplan
288 8 Ventile

Trotz der vielfach genutzten Vorteile hat die Mehrventilblockbauweise auch


Nachteile. Ein Auswechseln eines Ventils ist bei der Sandwichbauweise nur mit
entsprechend hohem Aufwand möglich, weil die gesamte Batterie demontiert
werden muss. Die Anzahl der geflanschten Ventile wird durch Dehnung der Zug-
anker (Dichtheit), insbesondere bei hohen Drücken begrenzt, reicht aber in vielen
Anwendungsfällen aus. Um den letzteren Nachteil zu vermeiden, sind für höhere
Drücke und serienmäßigen Einsatz die Dichtstellen zwischen den Ventilen aus-
geschaltet und die Montageoperationen durch einen gemeinsamen Gehäuseblock
extrem verringert worden. Ein solcher Block wird als Monoblock bezeichnet.
Durch die Einführung von 3D-CAD-Programmen und die Möglichkeit der
rechnergestützten mechanischen Bearbeitung ergeben sich sehr viele Möglich-
keiten auch für Sonderanwendungen mit geringen Stückzahlen.

8.6.3 Anschlussplattenverkettung

Beim Einsatz der Hydraulik in hochproduktiven Maschinen und Anlagen ist die
Möglichkeit eines schnellen und problemlosen Ventilwechsels zu sichern. Da die-
se Forderung von Ventilen im Rohrleitungseinbau und mit der Mehrven-
tilblockbauweise nicht erfüllt werden kann, sind Anschlussplattenventile ent-
wickelt worden. Plattenventile besitzen selbst keine Rohrverschraubungen. Alle
Anschlusskanäle werden nach einer Seite, an der Montagefläche des Ventils,
herausgeführt. An dieser Montagefläche wird das Ventil an einer Anschlussplatte
angeflanscht und mit Rundringdichtungen abgedichtet. Die Anschlussplatte hat
ein genormtes Bohrbild nach DIN 24340, das mit dem Bohrbild des Ventils
übereinstimmt, und besitzt die notwendigen Anschlüsse für die Rohrleitungen. Für
verschiedene Ventilfunktionen gibt es auch verschiedene Bohrbilder. Damit ist die
Austauschbarkeit der Ventile auch verschiedener Hersteller mit wenigen Hand-
griffen und ohne Demontage von Rohrleitungen problemlos möglich.
Bei der Gestaltung der Anschlussplatten sind unter Einhaltung der genormten
Anschlussmaße je nach Anwendung verschiedene Formen zu unterscheiden:
 Einzelanschlussplatten,
 Verkettungsplatten,
 Sonderanschlussplatten.
Die Einzelanschlussplatte ist für die Aufnahme von einem Ventil vorgesehen
und besitzt dafür die entsprechenden Rohrleitungsanschlüsse für die Leitungen,
die entweder nach unten oder seitlich angeordnet sind. Da für die Abgangsver-
schraubungen viel Platz benötigt wird, ist die Anschlussplatte oft größer als die
Montagefläche der Ventile. Die Kanäle werden dann durch Schrägbohrungen zu
den Abgangsgewinden geführt. Da bei Einzelanschlussplatten alle Leitungen für
Druck- und Behälteranschluss, für Verbraucheranschlüsse und ggf. für Steuer- und
Leckageanschlüsse gesondert zu installieren sind, ist der Montageaufwand be-
achtlich. Deshalb wird die Einzelanschlussplattenverkettung nur für Kreisläufe mit
wenigen Ventilen verwendet. Abb. 8.78 a zeigt die Verkettung der Einzel-
anschlussplatte, Abb. 8.78 b Lochbilder für Wegeventile.
8.6 Verkettungstechnik und Montageformen für Ventile 289

Für vorgesteuerte Wegeventile wird oft eine Höhenverkettung angewandt, bei


der auf dem Hauptventil das Vorsteuerventil wie auf einer Anschlussplatte mon-
tiert ist. Zwischen Hauptventil und Vorsteuerventil werden häufig Zwischenplat-
ten eingesetzt, die Druck-, Strom- oder Sperrventilfunktionen enthalten. Damit
und durch die innerhalb der höhenverketteten Ventile geführten Steuerleitungen
werden Leitungen eingespart. In Abb. 8.79 ist eine ausgeführte Verkettung dar-
gestellt.

a b

Abb. 8.78 Anschlussplattenverkettung (Bosch AT-didactic). a Ventil mit Einzelanschluss-


platte 1 Wegeventil, 2 Anschlussplatte, 3 Rohrverschraubung, 4 Rundringdichtung, b An-
schlussplattenbohrbilder für Wegeventile nach DIN 24340 für verschiedene Nenngrößen
mit 4-Kanal-System, NG 10 mit 5-Kanal-System (maßstäblich verkleinert)

Abb. 8.79 Ventilverkettung (Bosch Rexroth)

Verkettungsplatten sind batteriemäßig verkettete Anschlussplatten. Durch alle


Verkettungsplatten verläuft ein für die Längsverkettung notwendiges Kanalsy-
290 8 Ventile

stem. Das Kanalsystem besteht i. Allg. aus fünf Hauptbohrungen entsprechend


dem Fünfkanalsystem bei Wegeventilen und kann mit weiteren Bohrungen für ge-
sonderte Steueröl- bzw. Leckageleitungen ausgerüstet sein. Die Verket-
tungsplatten werden aneinander verschraubt und abgedichtet. Sie sind jeweils am
Anfang und am Ende mit einer Befestigungsplatte ausgerüstet. Die Ventilverket-
tungssäule wird entsprechend dem Hydraulikbauschaltplan mit Umlenk- und
Trennplatten ergänzt und für Nenngrößenreduzierung mit Reduzierplatten erwei-
tert. Die eigentlichen Verkettungsplatten sind für den Anschluss der verschiedenen
Ventile auf der einen Seite mit einer Montagefläche mit Lochbild nach DIN 24340
wie die Einzelanschlussplatten ausgerüstet und besitzen auf der Gegenseite ledig-
lich Einschraubverschraubungen für die Leitungen zu den Verbrauchern.
Die Vorteile der Anwendung der Verkettungsunterplatten sind vor allem in der
Einsparung von Rohrleitungen, der komplett montierten und geprüften Ventilver-
kettungssäule durch den Hersteller, der Veränderungsmöglichkeit des Kreislaufs
und der schnellen Austauschmöglichkeit der Ventile zu sehen.

Abb. 8.80 Steuerblock und Geräteträger (HANSA-FLEX AG Aggregatebau Dresden).


a Steuerblock Schnitt b mit Ventilen bestückter Geräteträger
8.6 Verkettungstechnik und Montageformen für Ventile 291

Sonderanschlussplatten werden aus einem Stück aufgebaut und als Anschluss-


block oder als Reihenplatte bezeichnet. Sie sind kreislaufgebundene Sammelan-
schlussplatten zur Aufnahme von Anschlussplattenventilen, Anschlussplatten-
ventilen in Höhenverkettung sowie Einschraub- bzw. Einbauventilen. Die Ventile
können z. B. an mehreren Flächen des Anschlussblockes unter Beibehaltung der
Zugänglichkeit raumsparend angeflanscht werden (Abb. 8.80). Die Sonder-
anschlussplatte besitzt alle notwendigen Verbindungskanäle ähnlich einer Ver-
kettungsplatte, hat i. d. R. nur eine Zu- und eine Ablaufleitung sowie die An-
schlussleitungen zu den Verbrauchern. Der Vorteil der Anwendung von
Sonderanschlussplatten besteht darin, dass Rohrleitungen, Platz und Dichtstellen
eingespart werden. Allerdings ist aus wirtschaftlichen Gründen eine Mindest-
stückzahl erforderlich.
Sonderanschlussplatten oder Verkettungsplatten mit den erforderlichen
Ventilen werden häufig bei Hydraulikaggregaten eingesetzt und an einer Ventil-
montagewand befestigt. Die Ventile sind übersichtlich angeordnet. Die not-
wendigen Rohrleitungen werden hinter der Montagewand montiert (Abb. 8.81).

Abb. 8.81 Kleinaggregat mit Ventilen (HANSA-FLEX AG Aggregatebau Dresden)


292 8 Ventile

8.6.4 Einschraub- bzw. Einsteckverkettung

Bei allen vorgenannten Verkettungs- und Montageformen der Ventile werden die
gleichen Ventilfunktionen benötigt. Es liegt nahe, unabhängig von der Montage-
form, die Ventile einheitlich als Einschraubventile für verschiedene Gehäuse zu
verwirklichen. Diese Einschraubventile bestehen aus einer zylindrischen, meist
gestuften, mit Gewinde versehenen Büchse, die die Ventilfunktionselemente, wie
z. B. Kolben und Feder aufnimmt. Bei magnetbetätigten Wegeventilen kleiner
Nenngröße ist der Magnet an der Ventilbüchse befestigt. Die Ventile werden in
eine entsprechende Gehäuseaufnahmebohrung eingeschraubt. Dabei ist durch
Dichtungen die eindeutige Trennung der Anschlusskanäle gesichert. Einschraub-
ventile sind besonders kompakt aufgebaut. Sie lassen sich schnell und problemlos
auswechseln. Abb. 8.82 zeigt als Einschraubventile Druckbegrenzungsventile mit
verschiedenen Druckeinstellvarianten.

Abb. 8.82 Einschraubventil als Druckbegrenzungsventil (Voith)

Für Wegeventile, die als 2/2-Wegeventile aufgebaut sind (s. Abschn. 8.4.2), hat
sich die Einsteck- bzw. Einbauausführung herausgebildet. Dabei wird die Ven-
tilelemente tragende Büchse in eine entsprechende Bohrung eingesteckt und mit
einem Deckel positioniert. Der Deckel dient häufig zur Einleitung von Steuersi-
gnalen oder trägt dann selbst ein Vorsteuerventil. Die Einsteckventilverkettung hat
sich vor allem für Ventile für große Volumenströme, kurze Schaltzeiten und hohe
Packungsdichte in der Praxis bewährt.
9 Druckflüssigkeitsspeicher

Druckflüssigkeitsspeicher (auch Hydrospeicher, hydropneumatische Speicher,


Druckspeicher) haben die Aufgabe, ein Flüssigkeitsvolumen unter Druck, also hy-
drostatische Energie, aufzunehmen und bei Bedarf wieder abzugeben. Passende
Analogievergleiche sind Akkumulatoren und Kondensatoren (Kapazitäten, s.
Abschn. 4.5) in elektrischen Systemen oder Schwungräder als Speicher mechani-
scher Energie.
Eine herausragende Eigenschaft der Druckflüssigkeitspeicher ist die Möglich-
keit, Energie über lange Zeiträume nahezu verlustfrei zu speichern.

9.1 Anwendungen

Die zahlreichen Anwendungsmöglichkeiten (s. Abb 9.1 bis 9.4) lassen sich in drei
Hauptaufgaben einordnen:
1. Deckung des Volumenstrombedarfs bei schwankenden Anforderungen, bei Ha-
variesituationen oder als Leckageausgleich,
2. Abbau von Druckspitzen und Dämpfung von Druck- und Volumenstrom-
schwankungen (Pulsationen),
3. Einsatz als hydropneumatisches Federelement.
In Verbindung mit dem ersten Anwendungsprinzip ergeben sich Möglichkeiten
für beträchtliche Leistungseinsparungen über eine Energierückgewinnung. In der
Mobiltechnik kann bei sekundärgeregelten Antrieben die kinetische Energie des
bewegten Fahrzeuges über die Bremsenergie in Druckflüssigkeitsspeichern ge-
speichert und bei Bedarf dem Antriebssystem wieder zur Verfügung gestellt
werden. Bei Autobussen („Hydrobus“) sind Kraftstoffeinsparungen von 25%
nachgewiesen.
Weitere hochinteressante Anwendungen gibt es bei der Erzeugung von Be-
wegungen mit sehr hohen Beschleunigungen und Endgeschwindigkeiten, wie sie
bei Beschleunigungsanlagen für die sog. Invers-Crash-Tests in der Kfz-Industrie
(Beschleunigungen bzw. Verzögerungen ! 60 g, Beschleunigungsgradient ! 10
g/ms), bei speziellen hochdynamischen Prüfmaschinen oder für die Schiffchen-
bewegung („Schuss“) in großformatigen Webmaschinen benötigt werden. Die
dafür in kürzester Zeit, oft bis in den Millisekunden-Bereich, notwendigen
riesigen Volumenströme in Größenordnungen von bis zu mehreren Millionen

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_9, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
294 9 Druckflüssigkeitsspeicher

Litern pro Minute können wirtschaftlich nur aus Hydrospeichern zur Verfügung
gestellt werden.
Bei der Funktion „Deckung des Volumenstrombedarfs bei schwankenden An-
forderungen“ wird von der Pumpe der durchschnittliche Grundbedarf sicher-
gestellt, während der Speicher die Spitzenlasten übernimmt. Diese Anwendung
dominiert bei kurzen Zykluszeiten und bei ölhydraulischen Anlagen. Extrem
kleine Pumpenparameter sind möglich, wenn der Speicher so dimensioniert wird,
dass er das gesamte für ein Arbeitsspiel erforderliche Volumen aufnehmen kann.
Diese Lösung ist für die Wasserhydraulik oder für Arbeitszyklen mit zwischen-
zeitlichen Stillstandsperioden charakteristisch. Generell muss die Pumpe mit
Sicherheit so dimensioniert werden, dass der Speicher vor dem Start eines neuen
Arbeitsspiels wieder den notwendigen Ladezustand aufweist. Deshalb sollte die
Pumpe besser eine Sicherheitsreserve aufweisen als im Grenzbereich
dimensioniert zu sein.

Abb. 9.1 Speicheranwendung: Deckung unterschiedlichen Volumenstrombedarfs (s. Abb.


9.2)
Erforderlicher Flüssigkeitsstrom

mehrbedarf
Strom-

Überschüssiger III
förderstrom

Flüssigkeitsstrom
Pumpen-

II
I
Zeit
1 Arbeitstakt

Abb. 9.2 Q– t –Diagramm zu Beispiel Abb. 9.1


9.2 Wirkungsprinzip 295

Hydrospeicher können auch eingesetzt werden, um Drücke konstant aufrecht-


zuerhalten, ohne dass Bewegungen und damit Volumenströme notwendig sind,
zum Beispiel für Spannsysteme in der Seilbahntechnik. Dafür genügen relativ
kleine Speicher, die Hochdruckpumpen, welche gegen das Druckbegrenzungs-
ventil arbeiten müssen, ersetzen. Die mögliche Funktion als Dämpfungselement
für Schwingungen (Pulsationen) und Stöße (Federung) beruht auf der elastischen
Federwirkung des Gasvolumens.

a b

Abb. 9.3 Speicheranwendungen. a Notbetätigung b Pulsationsdämpfung

Abb. 9.4 Speicheranwendung: unterschiedlicher Volumenstrombedarf einzelner Takte

9.2 Wirkungsprinzip

Das Wirkungsprinzip der Speicherung hydrostatischer Energie beruht auf dem


Verdichten vorgespannter Gasvolumina. Flüssigkeiten sind auf Grund der äußerst
geringen Kompressibilität als Speichermedium ungeeignet. Während die Druck-
erzeugung mittels Gewichts- oder Federbelastung keine praktische Bedeutung be-
sitzt, ist Gas (in der Praxis meist Stickstoff) sehr gut geeignet: hohe Kompressibi-
lität, hohe Druckbelastbarkeit, vernachlässigbar kleine Masse. Gas und Flüssigkeit
dürfen wegen der druckabhängigen Absorption keinen Kontakt bekommen
296 9 Druckflüssigkeitsspeicher

(s. Abschn. 3.3.3). Die Trennung erfolgt durch elastische Trennwände (Membran,
Gummiblase) oder durch mit Dichtungen versehenen Kolben. Diese konstruktiven
Unterschiede bilden auch das Einteilungskriterium für die Bauarten, s. Abschn.
9.3.
Besonders für großvolumige Speicher (Gesamtvolumen bis ! 5 ˜ 104 dm3) sind
bei relativ kleinen Drücken bis ca. 80 bar auch Ausführungen ohne Trennmedium
im Einsatz. Das Füllgas Stickstoff belastet das Hydrauliköl direkt. Das physika-
lisch bedingt in die Flüssigkeit diffundierte Gas wird im vorgespannten Tank wie-
der abgegeben, von dort mit einem Kompressor abgesaugt und über einen Zwi-
schenspeicher dem Hauptspeicher bedarfsgerecht wieder zugeführt >9.1@.
Ein Druckflüssigkeitsspeicher ist eine hydraulische Kapazität, die auch kurz-
zeitig als Druckquelle arbeiten kann (s. Abschn. 5.1.2). Der an das Hydraulik-
system abgebbare Flüssigkeitsstrom ist vom Widerstand der dem Speicher nach-
geschalteten Elemente abhängig (Grenzwerte: Q = 0, wenn R o f, Q o f, wenn
R = 0). Eine definierte Volumenstromabgabe ist nur in Verbindung mit Strom-
ventilen oder anderen Dosierelementen möglich. Die Zustandsänderungen des
Gases beim Laden und Entladen eines Druckflüssigkeitsspeichers können polytrop
bis adiabat verlaufen; Grundlage für Auslegungsberechnungen sind die Gesetze
der Thermodynamik (s. Abschn. 9.4).
Das Hauptproblem bei Speicheranwendungen ist die Festlegung und Einhal-
tung des richtigen, von der Funktion bestimmten, Gasfülldruckes. Ein zu hoher
Gasfülldruck oder eine Absenkung des minimalen Betriebsdruckes, ohne die
gleichzeitige Anpassung des Gasfülldruckes, kann zu Funktionsstörungen oder
auch zu Schäden an Kolben- und Blasenspeichern führen. Gleiches gilt für den
umgekehrten Fall (zu niedriger Gasfülldruck, Erhöhung des Betriebsdruckes ohne
Anpassung).
Die Spezifik hochkomprimierter Gase mit der Möglichkeit, in sehr kurzer Zeit
Energie freizusetzen, beinhaltet ein Gefahrenpotential, weshalb die Speicher
strengen Sicherheitsvorschriften und der Prüfpflicht laut Europäischer Druck-
geräterichtlinie >9.2@ und nationaler Betriebssicherheitsverordnung >9.3@ unter-
liegen (s. Abschn. 9.5).

9.3 Bauarten

Die in der Praxis dominierenden Bauarten von Druckflüssigkeitsspeichern zeigt


Abb. 9.5.
Dem Wirkungsprinzip nach gehören alle zu den Gasdruckspeichern. Außer bei
Wasserhydrauliksystemen wird überwiegend Stickstoff als Füllgas verwendet. Ne-
ben der funktionsbedingten Forderung nach einem inerten Gas sprechen auch die
Verfügbarkeit und der Preis für Stickstoff. Für spezielle Anwendungen werden je-
doch auch andere Gase (z. B. He, CO2) eingesetzt. Die Eigenschaften von Koh-
lendioxid würden eine quasi isobare Zustandsänderung und damit die Speicherung
hoher Energiebeträge in kleinen Volumina erlauben. Die zu Grunde liegenden Ge-
setzmäßigkeiten spielen sich allerdings in einem äußerst engen Temperatur-
9.3 Bauarten 297

Druck-Fenster ab, weshalb eine Temperierung der Speicher notwendig wird und
der steuerungstechnische Aufwand einem breiten Einsatz entgegensteht.
Eine interessante Lösung bei Speichern in der Funktion als Pulsationsdämpfer
stellt die Füllung der Gasseite mit Silikonpartikeln dar. Die Kompressibilität ent-
steht durch das Ausfüllen der Hohlräume in und zwischen den Partikeln unter
Druckbeaufschlagung.

a b c
Abb. 9.5 Bauarten von Druckflüssigkeitsspeichern. a Blasenspeicher b Membranspeicher
(Schweißausführung) c Kolbenspeicher (OLAER)

Unterschiedliche konstruktive Lösungen gibt es für die räumliche Trennung


von Flüssigkeit und Gas. Bei den Blasen- und Membranspeichern kann durch die
Verwendung eines Elastomerelementes eine hermetische Abdichtung erreicht
werden, während die bewegten Dichtflächen der Kolbenspeicher prinzipbedingt
eine gewisse Undichtheit – sowohl für die Flüssigkeit als auch für das Gas – und
damit Leckverluste aufweisen. Eine tiefergehende Analyse zeigt, dass auch der
Begriff „hermetisch“ zu relativieren ist, weil das Gas infolge der Permeabilität der
Trennwand durch die Blasen oder Membranen diffundieren kann. Dieser Vorgang,
die sogenannte Permeation, ist vom Gas (Molekülgröße), von Druckdifferenz,
Temperatur, Einwirkungszeit sowie den Abmessungen (Fläche, Dicke) des Trenn-
elementes abhängig; als Anhalt für die Größenordnung seien 1 bis 10% Verlust an
Gasvolumen pro Jahr genannt. Die Besonderheiten der Bauarten stellen Ent-
scheidungskriterien für die anwendungsgerechte Speicherauswahl dar, s. a. Tabel-
le 9.1.
Zu den wesentlichen Speicherkenngrößen gehören
- das maximale Druckverhältnis p2 /p0, also das Verhältnis von maximalem
Lastdruck p2 und Vorfülldruck (Gasdruck) p0 sowie
298 9 Druckflüssigkeitsspeicher

- der Nutzungsgrad 4 als Verhältnis von maximal aufnehmbarem Flüssig-


keitsvolumen 'V und maximalem Gasvolumen V0.
4 = 'V/ V0 (9.1)
Blasenspeicher finden in der Praxis eine breite Anwendung. Ein Beispiel für
die konstruktive Ausführung zeigt Abb. 9.5 a, während Abb. 9.6 die Funktions-
weise veranschaulichen soll. Druckflüssigkeit und Stickstoff werden durch eine
geschlossene Blase 3 aus Elastomer voneinander getrennt. Je nach der erforder-
lichen Beständigkeit gegenüber der verwendeten Druckflüssigkeit werden unter-
schiedliche Kautschuk-Arten (Acrylnitril-, Butadien-, Fluor-, Isobuten-, Isopren-
Kautschuk) eingesetzt.
Das Gas befindet sich im Inneren der Blase. Blasenspeicher sind nahezu war-
tungsfrei, arbeiten sehr trägheitsarm und zeichnen sich wegen des sehr schnellen
Ansprechverhaltens durch eine hohe Dynamik aus. Die breiteste Anwendung fällt
in den Bereich eher kleinerer Gesamtvolumina (V < 50 dm3), es sind aber auch
wesentlich größere Blasenspeicher im Einsatz.

Abb. 9.6 Betriebszustände eines Blasenspeichers

Das Druckverhältnis p2 /p0 soll 4 nicht übersteigen. Eine zu große Dehnung der
Blase und damit ein negativer Einfluss auf die Lebensdauer soll vermieden wer-
den. Das Flüssigkeitsvolumen darf wegen Beschädigungsgefahr der Blase nicht
vollständig entnommen werden; das Verhältnis 'V /V0 ,also der Nutzungsgrad, ist
i. d. R. kleiner als 0,7 und damit ungünstiger gegenüber Membran- und Kolben-
speichern, s. a. Tabelle 9.1. Die Ursache liegt in der begrenzten Verformbarkeit
der Elastomerblase. Es muss vermieden werden, dass die elastische Trennwand
auf dem Fluidventil 4 aufschlägt oder gar unter das Ventil gezwängt wird. Die be-
vorzugte Einbaulage ist die senkrechte; prinzipiell kann jedoch auch waagerecht
eingebaut werden. Bei der zweiten Variante besteht jedoch die Gefahr einer un-
gleichmäßigen Abnutzung der Blase infolge unterschiedlicher Reibungs-
bedingungen. Im Extremfall können bestimmte Fluidvolumina von der Blase ein-
geschlossen und damit vom Auslass ferngehalten werden, so dass sich das
Abgabevolumen reduziert >9.4@.
Bei Membranspeichern (Abb. 9.5 b) werden die Medien Flüssigkeit und Gas
durch eine eingespannte Membrane 2 aus Elastomeren getrennt. Die zur Memb-
ranmontage notwendige Teilung des Speichergehäuses 3 erfordert eine Verbin-
9.3 Bauarten 299

dung der meist halbkugelförmigen Hälften durch eine Schraub- oder Schweißver-
bindung.
Membranspeicher werden hauptsächlich für kleine Volumina (V < 4 dm3) ein-
gesetzt. Das maximale Druckverhältnis p2 /p0 darf Werte von 8 bis 10 erreichen,
der Volumennutzungsgrad 'V /V0 liegt bei 0,8 bis 0,9. Membranspeicher sind äu-
ßerst robust, wartungsfrei und preiswert; sie arbeiten praktisch trägheitsfrei und
können in beliebiger Einbaulage verwendet werden. Hauptanwendungsgebiete
sind Pulsations- und Stoßdämpfer, Schockabsorber sowie die Versorgung von
Steuerkreisen mit Druckflüssigkeit. Ein sehr bekannter Einsatzfall ist die originel-
le hydropneumatische Federung der Fa. Citroën.
Herzstück der Kolbenspeicher (Abb. 9.5 c) ist ein frei beweglicher (fliegender)
Kolben 3 zur Trennung von Flüssigkeit und Gas. Der Kolben wird in einem ge-
honten Zylinderrohr 2 geführt und dichtet mittels spezieller Dichtelemente die
beiden Medienräume gegeneinander ab. Diese notwendige Bewegungsdichtung
mit Gleitreibung verursacht Verluste (Folge: Verringerung des entnehmbaren
Druckes), eine Verlängerung der Reaktionszeit und die Gefahr von Stick-Slip-
Erscheinungen bei kleinen Entnahmen.
Zur Vermeidung thermischer Überbeanspruchung und eines übermäßigen Ver-
schleißes der Dichtungen soll die Kolbengeschwindigkeit 2 bis 3 m/s nicht über-
steigen. Durch diesen Kennwert wird auch der je nach Baugröße (Kolbendurch-
messer) maximal mögliche Volumenstrom begrenzt.
Ein wesentlicher Vorteil der Kolbenspeicher liegt in den großen Nutzvolu-
mina; es werden Volumennutzungsgrade bis zu 0,9 erreicht. Das maximale Druck-
verhältnis p2 /p0 d 12 stellt schon den Spitzenwert unter allen Speicherbauarten
dar, aber theoretisch besteht keine Beschränkung, denn das Problem der Schädi-
gung der Trennwände aus Elastomeren entfällt bei den Kolbenspeichern >9.4@.
Das Nachschalten von Druckflaschen und damit die nahezu beliebige Varia-
tion und Anpassung des Gasvolumens sind problemlos möglich. Bei Blasenspei-
chern dagegen sind bei derartigen Volumenerweiterungen Restriktionen zu be-
achten, vor allem die Begrenzung des maximalen Druckverhältnisses p2 /p0.
Die Einbaulage von Kolbenspeichern ist prinzipiell beliebig, bevorzugt jedoch
senkrecht. Bei waagerechter Installation kann ein ungleichmäßiger und vorzeitiger
Verschleiß der Dichtungen eintreten, insbesondere bei ungenügender Sauberkeit
der Druckflüssigkeit. Nur die Kolbenspeicher bieten über die Wegabfrage der
Kolbenstellung eine Überwachungsmöglichkeit für das Volumen.
Eine Zusammenstellung wesentlicher Speicherparameter und Auswahlkriterien
bietet Tabelle 9.1.
Neuere Entwicklungen in der Speichertechnik entspringen den Anforderungen
aus dem Leichtbau, insbesondere der Mobiltechnik, und verwenden zum Beispiel
Aluminium oder Composite-Werkstoffe mit dem Ergebnis beträchtlicher Masse-
reduzierungen gegenüber der Stahlausführung. Auf dem Markt sind bereits Bla-
senspeicher mir Gehäusen aus CFK-Faserschichten (Fa. HYDAC) sowie CFK-
Verbundfasern bei gewickelten Druckrohren von Kolbenspeichern.
Der reine Federspeicher erlebt im Druckbereich bis 50 bar eine Renaissance,
weil er gasunabhängig und damit äußerst wartungsarm ist. Eine moderne und zu-
kunftweisende Konstruktion stellen Metallbalg-Speicher dar, die eine einhundert-
300 9 Druckflüssigkeitsspeicher

prozentige Gasdichtheit garantieren und dadurch sehr hohe Lebensdauer-


anforderungen, in der Mobiltechnik zum Beispiel zehn Jahre, erfüllen. Bei
Drücken bis 200 bar sind die Volumina allerdings auf Werte von weniger als
1 dm3 begrenzt.
Auch für die Klarwasserhydraulik stehen serienmäßige Druckflüssigkeitsspeicher
aller drei Hauptbauarten zur Verfügung. Der notwendige Korrosionsschutz wird
entweder durch die Verwendung korrosionsresistenter Werkstoffe oder eine ent-
sprechende Beschichtung der mit dem Wasser kontaktierten Innenflächen sicher-
gestellt.
Tabelle 9.1 Parameter und Einsatzkriterien verschiedener Speicherbauarten
Blasenspeicher Membranspeicher Kolbenspeicher
Hochdruck Niederdruck geschweißt geschraubt
Speichervolumen 0,2 – 50
2,5 - 500 0,1 - 4 0,1 - 10 1 - 250 (1500)
(Baugröße) [dm]3 (200)
max. Druck [bar] 550 (1000) 40 (50) 250 210 (600) 350 (600)
Gasfülldruck p0
<(0,6-0,9)˜p1 < 0,9˜p1 < 0,9˜p1 < 0,9˜p1 < (p1 - 5 bar)
[bar]
max. zul. Druck- 4 (8) 4 4–6 10 10 – 12
verhältnis p2 /p0
Volumenstrom < 400
< 40 < 140 < 10 < 50
[dm3/s] (< 1000)
Nutzungsgrad
< 0,6 - 0,75 (0,8) < 0,8 < 0,85 < 0,85 - 0,9
' V/V0
Dynamik hoch hoch gering
Einbaulage senkrecht, bedingt waage- beliebig
beliebig
recht (bevorz. senkr.)
Austauschbarkeit
ja ja nein ja ja
Trennelement
Überwachungs-
bedingt nein nein nein ja
möglichkeit
Schadenan-
relativ hoch gering bis mittel gering
fälligkeit
(Klammerwerte beziehen sich auf Sonderausführungen)

9.4 Auslegung von Druckflüssigkeitsspeichern

9.4.1 Problemstellung und Kenngrößen

Die Grundlagen für die Berechnung von Speichern liegen in den thermodynami-
schen Gesetzen für die Zustandsänderung von Gasen. Bei jedem Lade- und Ent-
ladevorgang ändern sich die Arbeitsgrößen Volumen V und Druck p auf der Gas-
und Ölseite gleichermaßen und mit zusätzlichen Beeinflussungen durch die Tem-
peratur.
Dieser physikalische Hintergrund weist auf zwei wesentliche Probleme bei der
Auslegung von Druckflüssigkeitsspeichern:
 Daten über die Wärmeaustauschvorgänge stehen i. Allg. nicht zur Verfügung,
so dass weder Größe noch Verlauf der Temperatur bekannt sind. In der Be-
9.4 Auslegung von Druckflüssigkeitsspeichern 301

rechnungspraxis werden je nach Anwendungsfall isotherme, adiabate oder


auch polytrope Zustandsänderungen vorausgesetzt.
 Die oft angewandte Einstufung des Speichergases als ideales Gas führt be-
sonders bei hohen Drücken und niedrigen Temperaturen zu unzulässigen Aus-
legungsfehlern. Die realen Gase gleichen dem idealen Gas am nächsten, je
weiter die Einsatztemperatur von der Kondensationstemperatur (Übergang von
der gasförmigen in die flüssige Phase)des Gases entfernt ist. Der Kondensati-
onspunkt des eingesetzten Speichergases Stickstoff liegt bei -196°C.
Die speziellen Auslegungsberechnungen sind vom jeweiligen Anwendungsfall ab-
hängig, aber immer gibt es einen Bezug auf die charakteristischen Betriebszustän-
de eines Druckflüssigkeitsspeichers mit den folgenden Kenngrößen, s. Abb. 9.6
und 9.7. Im Zustand 0 füllt das effektive Gasvolumen V0 den gesamten Druckraum
aus und steht dabei unter dem Vorfüll(Vorspann-)druck p0 bei einer Temperatur T0
(i. Allg. Raumtemperatur). Der Flüssigkeitsraum ist in diesem Betriebszustand
entleert, und der Flüssigkeitsanschluss ist verschlossen. Dass der Druck p0 bau-
artabhängig und in jedem Fall kleiner als der minimale Betriebsdruck p1 zu wäh-
len ist, wurde im Abschn. 9.3 begründet (vgl. auch Tabelle 9.1).

p3 3 Zustand
p2 2
0 p0,V0
Druck p

1 p1,V1

p1 1
0 2 p2,V2
p0
W 12
3 p3,V3
V3 V V0 Volumen V
Trennelement
V2 V1

Abb. 9.7 Betriebszustände eines Druckflüssigkeitsspeichers >9.8@

Die weiteren Betriebszustände (Indizes 1 und 2) sind dadurch gekennzeichnet,


dass nach dem Überschreiten von p0 Druckflüssigkeit in den Speicher gelangt und
dabei das Gasvolumen druckabhängig komprimiert wird. Die entsprechenden
Kenngrößen sind:
p1 minimaler Betriebsdruck V1 Gasvolumen bei p1
p2 maximaler Betriebsdruck V2 Gasvolumen bei p2.
Mit p3 wird der höchste Systemdruck bezeichnet, also der Druck, bei welchem
das Sicherheitsventil öffnet. Zu beachten ist in jedem Fall auch der zulässige Be-
triebsüberdruck pzul , mit dem jeder Speicher nach der Betriebssicherheitsver-
ordnung (BetrSichV) >9.3@ gekennzeichnet ist.
Die Größen p1, p2, V1, V2 bestimmen auch den möglichen Energievorrat und
die austauschbaren Volumina. Es gelten die Definitionen
'p = p2 - p1 Betriebsdruckdifferenz (9.2)
302 9 Druckflüssigkeitsspeicher

'V = V1 - V2 [> 0] Flüssigkeitsabgabe (Gasexpansion) (9.3 a)

'V = V2 - V1 [< 0] Flüssigkeitsaufnahme (Gaskompression). (9.3 b)


Einzuhalten sind die von der Speicherbauart abhängigen maximal zulässigen
Druckverhältnisse p2 /p0 (vgl. Abschn. 9.3, Tabelle 9.1).
Das austauschbare Flüssigkeitsvolumen 'V ist nicht nur von den Kenngrößen
des Speichers und den gewählten Parametern, sondern auch von der Zustands-
änderung des Speichergases beim Lade- und Entladevorgang abhängig.
Zur Zustandsbeschreibung des Gases in den genannten Betriebszuständen 0
(Ende der Gasfüllung), 1 und 2 (Flüssigkeitsaufnahme bzw. -abgabe) wird die Po-
lytropengleichung idealer Gase herangezogen:

p ˜V n p0 ˜V0 n p1 ˜V1 n p2 ˜V2 n konst . . (9.4)


Je nach zeitlichem Verlauf der Austauschvorgänge kommt eine isotherme (n = 1),
adiabate , isentrope (n =N = 1,4) oder polytrope (1 < n < 1,4) Zustandsänderung
der Praxis am nächsten. Physikalisch ist die polytrope Zustandsänderung so zu
verstehen, dass außer dem Austausch potentieller Energie (Volumenarbeit) auch
ein Wärmeaustausch mit der Umgebung stattfindet.
Bei einem isothermen Vorgang findet ein vollkommener Wärmeaustausch
statt; eine Temperaturänderung erfolgt nicht. Dieser Zustand ist bei Speicheran-
wendungen anzutreffen, bei denen der Lade- und Entladezyklus der Druckflüs-
sigkeit langsam (Größenordnung > 3 min.) verläuft, so dass genügend Zeit für ei-
nen vollständigen Wärmeaustausch zwischen Füllgas und Umgebung bleibt. Ein
Praxisbeispiel dafür ist die Speicheranwendung zur Druckhaltung durch Leck-
flüssigkeitskompensation.
Es gilt die Zustandsgleichung
p ˜V p0 ˜V0 p1 ˜V1 p 2 ˜ V2 konst . . (9.5)
Die adiabate (isentrope) Zustandsänderung ist durch einen sehr schnellen Flüssig-
keitsaustausch (t < 1 min.) gekennzeichnet, wodurch das Gas kaum Wärme mit der
Umgebung austauschen kann. Es kommt damit zu Temperaturänderungen. Typi-
sche Anwendungsbeispiele sind die Energiespeicherung zur Deckung kurzzeitiger
Bedarfsspitzen oder auch die Schockabsorber.
Zur Beschreibung dient die Zustandsgleichung:

p ˜V N p0 ˜V0 N p1 ˜V1N p 2 ˜V2 N konst . . (9.6)


Für die Abhängigkeit der Temperatur von den Zustandsgrößen p und V gilt:
T ˜V N 1 T1 ˜V1N 1 (9.7)

T ˜ p( 1N )/ N T1 ˜ p1( 1N )/ N . (9.8)


Alle angegebenen Gleichungen sind exakt nur für ideale Gase gültig. Das Füllgas
Stickstoff weicht als reales Gas vor allem bei höheren Drücken von den idealen
Zustandsgleichungen ab. Für den Zusammenhang zwischen p, T und V existieren
9.4 Auslegung von Druckflüssigkeitsspeichern 303

Näherungsgleichungen. In der Auslegungspraxis hat sich allerdings die An-


passung mit Hilfe von Korrekturfaktoren (Ci bzw. Ca) durchgesetzt:
V0, real = Ci, a . V0 (9.9 a)

'Vreal = Ci, a . 'V . (9.9 b)


Index i bezieht sich auf die isotherme, a auf die adiabate Zustandsänderung. Diese
Korrekturwerte werden in den Unterlagen der Speicherhersteller zur Verfügung
gestellt.

9.4.2 Auslegungspraxis

Ausgangsangaben für die Auslegung eines Druckflüssigkeitsspeichers sind der


Anwendungsfall und die dafür notwendigen Betriebsparameter, in erster Linie das
aufzubringende Flüssigkeitsvolumen 'V bzw. die erforderliche hydrostatische
Energie 'Whydr. Rahmenbedingungen werden vor allem durch Sicherheits-
forderungen und anlagenspezifische Einflussgrößen abgesteckt.
Als Ziel der Auslegung sind im Wesentlichen die Speichergröße, d. h., das ef-
fektive Speichervolumen V0, und der Gasvorfülldruck p0 zu bestimmen. Während
der Druck p0 in bestimmten Abhängigkeiten und Grenzen beliebig wählbar ist,
liegt V0 in der Praxis nur gestuft, entsprechend den Baureihen der Speicherher-
steller, vor. Bei der Festlegung des Gasvorfülldruckes p0 ist nicht zuletzt aus Si-
cherheitsgründen der Betriebstemperaturbereich während des Speichereinsatzes zu
berücksichtigen. Der Druck p0 ist immer auf die maximale Betriebstemperatur
T2(TBmax) zu beziehen; das Füllen und Kontrollieren erfolgt jedoch meistens bei ei-
ner anderen Temperatur T0 , z. B. bei Raumtemperatur. Die Umrechnung erfolgt
dann über die Beziehung
p0 ,T0 p0 ,T2 ˜ T0 / T2 . (9.10)

Zu beachten ist, dass T0 und T2 grundsätzlich als absolute Temperaturen in °K


( - /°C + 273) einzusetzen sind.
Im Folgenden werden für die grundsätzlichen Anwendungsfälle der Speicher-
technik die Auslegungsgleichungen für eine Vorauswahl angegeben. Viele Spei-
cherhersteller bieten heute ihren Kunden sehr ausgereifte Programme zur rechner-
gestützten Auswahl und Dimensionierung an.
Anwendungsfall Energiespeicherung/Volumenaustausch
Vorgegeben ist das Entnahmevolumen 'V . Unter Annahme einer polytropen Zu-
standsänderung gilt:

'V
V0 1/ n . (9.11)
p0 / p1  p0 / p 2 1 / n
304 9 Druckflüssigkeitsspeicher

Der Vorfülldruck p0 soll p0 = 0,9 · p1 (bei Temperatur T2!) betragen. Der Betriebs-
druckbereich zwischen Minimum p1 und Maximum p2 wird i. d. R. vom Hydrau-
liksystem bestimmt. Die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Berechnung nach
Gl. (9.11) wird durch die Wahl der Größe des Polytropenexponenten n bestimmt.
Hierin liegt das eigentliche Problem, denn n hängt von den Betriebsbedingungen
ab. In der Praxis bewährt hat sich der Ansatz, dass zwischen p0 und p1 eine iso-
therme und zwischen p1 und p2 eine polytrope Zustandsänderung abläuft [9.5, 9.8]
und damit die Bestimmungsgleichung für V0 übergeht in:
'V ˜ p1 / p 0
V0 1 . (9.12)
1  p1 / p 2 n

Typische Beispiele für diesen Ansatz sind Speicheranwendungen als Not- bzw. Si-
cherheitsfunktion.
Gleichung (9.12) liefert ein Ergebnis auf der „sicheren Seite“, weil das Volu-
men etwas größer errechnet wird. Für den ersten Überschlag wird n N 1,4 ge-
setzt. Eine Verbesserung der Genauigkeit der Ergebnisse wird durch Korrektur-
faktoren möglich, die den Katalogen der Speicherhersteller entnommen werden
können, z. B. [9.5, 9.6].
Anwendungsfall Leckölkompensation, Volumenkompensation
Sowohl der Ladevorgang (p0 o p2) als auch die Arbeitsfunktion (langsame Ab-
gabe von 'V, Druckabfall p2 o p1) können als isotherme Zustandsänderungen an-
gesetzt werden. Die Auslegungsgleichung lautet damit:
'V
V0 . (9.13)
p 0 / p1  p 0 / p 2
Anwendungsfall Arbeitsaustausch und Energieinhalt
Das Energiespeichervermögen beruht auf der Volumenänderung der Gasfüllung.
Die dem Speicher zugeführte hydraulische Energie verrichtet Volumenänderungs-
arbeit am Gas:
V2

Whydr . W12  p dV .
³ (9.14)
V1
Unter Einbeziehung der Zustandsgleichungen (Gasgesetze) p = f (V) lassen sich
Lösungen für das Integral gewinnen >9.7@
isotherm W12 = p1 ˜ V1 ˜ ln p 2 / p1 (9.15)

n  1 / n
p1 ˜V1 ª§ p2 · º
polytrop W12 «¨ ¸  1» . (9.16)
n  1 «© p1 ¹ »
¬ ¼
9.4 Auslegung von Druckflüssigkeitsspeichern 305

Für einen gegebenen Bauraum V1 und maximalen Betriebsdruck p2 existiert ein


optimales Druckverhältnis (p1 /p2)opt, für das ein Maximum an Volumen-
änderungsarbeit verrichtet wird.
Die Lösung der entsprechenden Extremwertaufgabe ergibt für den isothermen
Vorgang

( p1 / p2 )i,opt = 1 / e = 0,388 (9.17 a)


e Eulersche Zahl
und für die adiabate Zustandsänderung
( p1 / p2 ) a , opt N 1 / 1N 0,308. (9.17 b)

Daraus folgt die maximal speicherbare hydraulische Energie


Whydr ,max W12 max W12 max 0,368 p 2 ˜ V1 isotherm (9.18 a)

W12 max 0,308 p 2 ˜ V1 adiabat. (9.18 b)


Das Produkt p2 ˜ V1 ist von Bauart und -größe des Speichers abhängig. Für p1
gibt es Variationsmöglichkeiten über den wählbaren Fülldruck p0, aber der spei-
cherbare Energieinhalt kann höchstens 37% (isotherm) bzw. 31% (adiabat) vom
Druck-Volumen-Produkt p2 ˜ V1 betragen.
Das effektive Speichervolumen V0 für eine vorgegebene aufzunehmende Ener-
gie Whydr lässt sich unter Beachtung von Zusatzbedingungen (p0 = 0,9 ˜ p1, idea-
les Gas) berechnen >9.8@:
W hydr n  1 1
V0 ˜ . (9.19)
0,9 ˜ p1 p 2 / p1 n 1 / n  1
Die Auslegung für reale Gase wird in >9.9@ dargestellt.
Anwendung als Hydrodämpfer
Druckflüssigkeitsspeicher werden auch eingesetzt, um die in Hydraulikanlagen
unerwünschten periodischen Druckschwankungen oder auftretende Druckstöße
abzufangen und abzubauen. Es gibt mehrere Ursachen für derartige Vorgänge:
 Förderstromschwankungen und Druckpulsationen von Pumpen (Verdränger-
einheiten),
 Absperr- und Öffnungsvorgänge mittels Ventilen bei kurzen Schaltzeiten,
 An- und Abschalten von Pumpen,
 schlagartiges Verbinden von Räumen mit unterschiedlichem Druckniveau.
Zu den negativen Auswirkungen gehören
 dynamische Beanspruchung von Anlagenkomponenten bis hin zur Bruchge-
fahr,
 erhöhte Geräuschentwicklung,
306 9 Druckflüssigkeitsspeicher

 Funktionsgefährdung für Bauelemente und Messgeräte,


 Leistungsreduzierungen (Absenkung von Drücken und Volumenströmen),
 Beeinträchtigung der Arbeitsgenauigkeit (z. B. Werkzeugmaschinen).
Ein als Dämpfungselement eingesetzter Speicher (s. Abb 9.3 b) gleicht durch den
Volumenaustausch die Volumenstrom- bzw. Druckpulsationen aus (Absorption
der Pulsationen im Gasvolumen; physikalisch bedeutet das, Verzehr der un-
erwünschten kinetischen Energie durch Umwandlung in Wärmeenergie).
Die Speicherhersteller bieten spezielle, für die unterschiedlichen Einsatzfälle
konzipierte Bauformen an: Pulsationsdämpfer, Schockabsorber (Druckstoßdämp-
fer), Saugstromstabilisatoren oder Flüssigkeitsschalldämpfer (Silencer) >9.6@.
Bei der Pulsationsdämpfung wird die adiabate Zustandsänderung angesetzt,
denn es handelt sich um schnelle Vorgänge. Auslegungskriterium ist die vorge-
gebene, zulässige Restpulsation G des Druckes:
p max  p min p 2  p1
G . (9.20)
p max  p min p 2  p1

Die Minimierung von G ist an eine flache p-V-Kennlinie des Speichers gebunden.
Die Verringerung der Kennliniensteigung erreicht man durch ein größeres Spei-
chervolumen und eine Erhöhung des Gasfülldruckes. Die erforderliche Speicher-
größe läßt sich unter Berücksichtigung bestimmter Vorgabewerte (Volumen-
pulsation 'V, Restpulsation des Druckes G, Druckverhältnis p1 /p0) berechnen
>9.8@:
p1 ˜ ' V . (9.21)
V0
ª § 1  G ·1 / N º
p0 «1  ¨ ¸ »
¬« © 1  G ¹ ¼»

Für den Vorfülldruck p0 wird empfohlen: p0 = 0,6 ˜ pm (pm = Mitteldruck).


Die sog. Schockabsorber bauen Druckstöße durch das Umwandeln kinetischer
Energie der Strömung in potentielle Energie des komprimierten Gases ab. Aus-
legungsgleichungen für die Speichergröße (V0) sind in der Literatur zu finden >9.6,
9.8@.
Die für schnell veränderliche Zustandsänderungen wichtige Eigendynamik von
Druckflüssigkeitsspeichern wird maßgebend von der Kapazität Ch des Speichers
und der Induktivität Lh der angeschlossenen Leitung bestimmt [9.8], siehe auch
Abschn. 4.5. Für die Eigenkreisfrequenz Z s des Systems (Speicher und Rohr-
leitung) gilt:
1
Zs c h ˜ Lh
. (9.22)

Bei Kolbenspeichern kann die Genauigkeit verbessert werden, wenn gemäß (9.23)
aus der Kolbenmasse mK und der Kolbenfläche AK die Induktivität berechnet wird
LK m K /( AK ) 2 . (9.23)
9.5 Sicherheitsvorschriften 307

9.5 Sicherheitsvorschriften

Hochgespannte Gase können wegen der gespeicherten Energie ein erhebliches Ge-
fahrenpotential darstellen, deshalb bestehen für die Konstruktion und Herstellung
von Druckflüssigkeitsspeichern sowie für den Betrieb und die Wartung hydrauli-
scher Anlagen mit Speichereinsatz strenge Sicherheitsvorschriften. Im Zuge der
Harmonisierung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten der Europäischen
Gemeinschaft vollziehen sich gegenwärtig gravierende Veränderungen in Bezug
auf die Sicherheitsvorschriften für Druckgeräte, denen auch die Druckflüssigkeits-
speicher zuzuordnen sind. Die bisher in Deutschland maßgebenden amtlichen
Vorschriften in Form der Unfallverhütungsvorschrift des Hauptverbandes der
gewerblichen Berufsgenossenschaften UVV VBG 17 über Druckbehälter sowie
der Druckbehälterverordnung (DruckbehV) mit der Ergänzung der Technischen
Regeln Druckbehälter (TRB) sind außer Kraft getreten.
Verbindlich für die Hersteller und Lieferanten von Druckgeräten ist die Richt-
linie 97/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997
>9.2@, wonach alle Druckgeräte, das sind Geräte mit einem maximal zulässigen
Druck von mehr als 0,5 bar, einem sog. Konformitätsbewertungsverfahren zu un-
terziehen sind. Geregelt werden die für die Hersteller wichtigen Bereiche Aus-
legung, Konstruktion und Fertigung.
Das für die Anwender (Betreiber) wichtigste Dokument ist die auf der Grund-
lage der o. g. EG-Richtlinie erstellte Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
>9.3@, wo im Abschnitt 3 „Besondere Vorschriften für überwachungsbedürftige
Anlagen“ die notwendigen Maßnahmen beim Betreiben von „Druckgeräten“ defi-
niert sind. Im Mittelpunkt stehen die Prüfung vor der Inbetriebnahme sowie die
wiederkehrenden Prüfungen.
Nach der europäischen Druckgeräterichtlinie werden die Druckgeräte nach zu-
nehmendem Gefahrenpotential in Gruppen eingestuft. Grundlage dafür ist die Ein-
teilung der Fluide in zwei Gruppen, s. Tabelle 9.2.
Tabelle 9.2 Fluidgruppen nach der europäischen Druckgeräterichtlinie 97/23/EG >9.2@

Gruppe Merkmal

Fluidgruppe 1 explosionsgefährlich, hoch entzündlich, leicht entzündlich, entzündlich


(wenn die maximal zulässige Temperatur über dem Flammpunkt liegt),
sehr giftig, giftig, brandfördernd

Fluidgruppe 2 alle nicht in Gruppe 1 genannten Fluide

Über den maximal zulässigen Druck PS in bar, das Behältervolumen V in dm3


sowie das Produkt PS * V in bar * dm3 (bar * Liter) ist das Druckgerät einem Dia-
gramm nach Anhang II der Richtlinie zuzuordnen. Abbildung 9.8 zeigt ein Bei-
spiel für Fluide der Gruppe 2, dazu sind auch die in der Hydraulik verwendeten
Druckflüssigkeiten zu zählen. Die mit römischen Ziffern bezeichneten Kategorien
beinhalten „Module“ nach Anhang II der Richtlinie, in denen die Kontroll- und
Prüf-vorschriften festgelegt sind, s. Tabellen 9.3 und 9.4.
308 9 Druckflüssigkeitsspeicher

Abb. 9.8 Konformitätsbewertungsdiagramm (Beispiel) nach Anhang II in >9.2@

Tabelle 9.3 Module im Konformitätsbewertungsverfahren nach >9.2@, Anhang III

Modul Bezeichnung
A interne Fertigungskontrolle
A1 interne Fertigungskontrolle mit Überwachung der Abnahme
B EG – Baumusterprüfung
B1 EG – Entwurfsprüfung
C1 Konformität mit der Bauart
D Qualitätssicherung Produktion
D1 Qualitätssicherung Produktion
E Qualitätssicherung Produkt
F Prüfung der Produkte
G EG – Einzelprüfung
H umfassende Qualitätssicherung
H1 umfassende Qualitätssicherung mit Entwurfsprüfung und be-
sonderer Überwachung der Abnahme

Tabelle 9.4 Modulkategorien in den Konformitätsbewertungsdiagrammen nach >9.2@, Anhang II


Kategorie Module
I A
II A1, D1, E1
III B1+D, B1+F, B+E, B+C1, H
IV B+D, B+F, G, H1

Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) >9.3@, regelt die notwendige


Prüfung vor der Inbetriebnahme sowie die Intervalle für die wiederkehrenden Prü-
fungen. Über die Einstufung in die Kategorien nach der europäischen Druck-
geräterichtlinie werden der Prüfumfang und die zur Prüfung Berechtigten
definiert, während die Prüfzyklen für alle Kategorien einheitlich sind: alle 2 Jahre
„äußere Prüfung“, alle 5 Jahre „innere Prüfung“ und alle 10 Jahre eine „Festig-
keitsprüfung“.
9.6 Einbau, Inbetriebnahme und Wartung 309

Weitere Quellen für das breit angelegte Sicherheitskonzept sind die Normen
DIN EN 982 „Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen
und deren Bauteile“, DIN 24552 „Allgemeine Anforderungen an Hydrospeicher in
Hydrauliksystemen“, ISO 4413 (Allgemeine Regeln für Systeme, Kennzeichnung,
Einbau) und DIN 24343 „Wartungs- und Inspektionsliste für hydraulische An-
lagen“. Über die gesetzlichen Vorschriften hinaus erlassen die meisten Hersteller
eigene Betriebs-, Einbau- und Wartungsvorschriften. Bei Exportgeschäften sind
zusätzlich die Druckbehältervorschriften des Ziellandes zu beachten.

9.6 Einbau, Inbetriebnahme und Wartung

Die strengen Sicherheitsvorschriften (s. Abschn. 9.5) bedingen, dass Druckflüs-


sigkeitsspeicher nur über spezielle Systemkomponenten mit der Hydraulikanlage
verbunden werden dürfen. Auf der Gasseite müssen zugelassene Geräte für die
Befüllung und Zustandskontrolle eingesetzt werden. Auf der Flüssigkeitsseite
stellt ein Sicherheits- und Absperrblock (Abb. 9.9) die Verbindung zur Hydraulik-
anlage her. Dieses „Speicher-Zubehör“ gehört zum Angebot der Hersteller. Kern-
stück ist das Speichersicherheitsventil 1, das unabhängig vom Druckbe-
grenzungsventil der Anlage (angebracht in Pumpennähe) den Speicher gegen zu
hohe Druckbeaufschlagung absichert. Dieses Ventil muss eine hohe Zuverlässig-
keit und ein ausgezeichnetes Öffnungs- und Schließverhalten aufweisen, und es
muss baumustergeprüft sein, d. h., es wird beim Hersteller durch den TÜV oder
eine andere berechtigte Institution abgenommen. Die Einstellung ist gegen un-
befugte Änderungen durch Plomben zu sichern. Das Speichersicherheitsventil soll
im normalen Betrieb möglichst nicht ansprechen, deshalb sollte der zulässige Be-
triebsdruck des Speichers höher – i. d. R. um 10% – als der maximale Betriebs-
druck der Anlage liegen.

2 1 3

Abb. 9.9 Schaltplan eines Sicherheits- und Absperrblockes


310 9 Druckflüssigkeitsspeicher

Zur Trennung des Speichers vom System dient ein Absperrventil 4. Zur Druck-
entlastung sind Ablassventile vorgeschrieben, die handbetätigt 2 oder wahlweise
auch elektromagnetisch 3 betätigt werden. Vorschrift ist auch die Ausrüstung mit
einer Druckkontrollmöglichkeit, meist werden separate Manometer eingesetzt.
Zwischen Pumpe und Druckflüssigkeitsspeicher sollte ein Rückschlagventil in die
Druck- bzw. Speicherfüllleitung eingebaut werden, um ein Rückströmen der Spei-
cherflüssigkeit zur Pumpe hin zu verhindern. Das Befüllen der Speicher mit Gas
(i. d. R. Stickstoff) oder das Ändern vorhandener Fülldrücke geschieht mit Hilfe
von Füllvorrichtungen. Quellen für die Gase sind Stickstoff-Druckflaschen oder
spezielle Ladegeräte. Handelsübliche Druckflaschen sind für einen Druck von
maximal 200 bar ausgelegt. Speicher mit einem Vorfülldruck p0 > 200 bar können
deshalb nicht mehr aus Flaschen gefüllt werden.
Bei Vorfülldrücken zwischen 100 und 150 bar werden die Stickstoff-Flaschen
schlecht ausgenutzt. Stickstoffladegeräte ermöglichen hohe Speicherladedrücke
und eine optimale Ausnutzung der Flaschen bis zu einem Restdruck von 20 bar.
Bei Erstbefüllungen oder nach Reparaturen sollen Druckkontrollen nach einer
Woche, anschließend nach vier Monaten und danach im Jahresrhythmus durch-
geführt werden. Des Weiteren sind nachfolgende Schwerpunkte zu beachten:
 Bedienung und Wartung ist nur von qualifiziertem Personal vorzunehmen.
 Vor jeder Inbetriebnahme müssen alle Absperr- und Sicherheitselemente funk-
tionstüchtig und sachgemäß angeschlossen sein.
 An Speichern dürfen keine Löt- und Schweißarbeiten und keine mechanischen
Bearbeitungen durchgeführt werden.
 Speicher sind stabil und sicher mit Halterungen (Schellen) an gut zugänglichen
Stellen mit genügend Platz für das Zubehör zu befestigen.
 Reparaturen am Speicher sollten nur vom Hersteller oder einem autorisierten
Fachbetrieb vorgenommen werden.
 An betriebsbereiten Anlagen dürfen keinerlei Arbeiten durchgeführt werden,
ohne dass der Speicher drucklos oder entleert ist.
Von entscheidender Bedeutung für die zuverlässige Funktion und Sicherheit
von Anlagen mit Speicheranwendung ist die Einhaltung des vorgesehenen Gas-
fülldruckes (s. Abschn. 9.2, 9.3, 9.4). Deshalb sollten regelmäßig Druckkontrollen
über das Manometer des Sicherheitsblockes durchgeführt werden. Noch größere
Sicherheit gegenüber einer unverhofften Störung bietet die kontinuierliche Über-
wachung mit Hilfe eines Diagnosesystems (Condition Monitoring). Auf dem
Markt sind bereits zahlreiche Überwachungssysteme bis hin zu elektronischen
Fernübertragungen im Angebot. Ursache für das Absinken des Gasfülldruckes
müssen nicht nur havarieartig auftretende Leckstellen sein, sondern auch das
schleichend ablaufende Diffundieren des Gases durch die Trennwand aus Elasto-
meren (Vorgang der „Permeation“). Kolbenspeicher haben den großen Vorteil,
dass auch eine relativ einfache Volumenkontrolle über die Erfassung des Kolben-
weges möglich ist.
10 Zubehör

10.1 Flüssigkeitsbehälter (Tank)

Es liegt an der Spezifik der Wirkungsweise eines Hydrauliksystems, dass als An-
lagenkomponente ein Gefäß zur Bevorratung und zum Ausgleich der Druckflüs-
sigkeit vorhanden sein muss. Der Flüssigkeitsbehälter einer Hydraulikanlage hat
neben der Aufnahme des notwendigen Flüssigkeitsvorrates weitere wichtige Auf-
gaben zu erfüllen und erfährt deshalb bestimmte konstruktive Detailgestaltungen:
 Abführung von Verlustwärme aus dem System, die mit der Flüssigkeit vom
Entstehungsort zum Behälter transportiert worden ist;
x über die Oberflächen wirkt der Behälter als Wärmetauscher.
 Ausscheiden von ungelöster Luft (Luftblasen, Schaum) aus der Flüssigkeit;
x notwendig sind eine möglichst große Oberfläche der Flüssigkeit und eine
angemessene Verweildauer im Behälter.
 Absetzen von Verunreinigungen;
x Alterungsprodukte und sehr kleine Partikel, die nicht über Filter ausgeschie-
den werden, setzen sich am Boden ab.
 Abscheiden von Kondenswasser;
x Ansammlung des Wassers am tiefsten Punkt des Behälters, dort sind Ablass-
möglichkeiten vorzusehen.
 Funktion als Trägerelement zur Aufnahme von Anlagenkomponenten (Pumpen,
Ventile, Speicher);
x die Festigkeit und Steifigkeit des Behälters, insbesondere der Deckplatte,
muss dieser Funktion gerecht werden.
Konstruktiver Aufbau und Ausführungsformen
Die Behälter für Industriehydraulikanlagen (Stationärhydraulik) werden sehr häu-
fig als Rechteckbehälter in Schweißkonstruktion aus Stahlblech (DIN 24339) aus-
geführt und mit einem Deckel abgeschlossen. In Anlagen der metallurgischen In-
dustrie sind Rundbehälter sehr verbreitet. Gusskonstruktionen haben vor allem bei
größeren Losgrößen technologische Vorteile und bieten bei Leichtmetalleinsatz
(Aluminium-Kokillenguss) Massereduzierungen und Korrosionsbeständigkeit.
Die richtige Gestaltung und Bemessung der Behälter beeinflusst die Funkti-
onszuverlässigkeit der Anlage sowie die effektive Nutzungsdauer der Druckflüs-
sigkeit. Im Folgenden werden daraus abgeleitete Forderungen und Hinweise für
die konstruktive Umsetzung zusammengestellt (s. Abb. 10.1).

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,


DOI 10.1007/978-3-642-17243-4_10, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2011
312 10 Zubehör

 Dichtheit: Deckel und Rohrdurchführungen sind staubdicht auszuführen.


 Korrosionsschutz: Stahlbehälter sind zur Vermeidung von Korrosion (innen
Gefahr durch Kondenswasser) mit einem Innen- und Außenanstrich zu ver-
sehen oder anderweitig zu schützen (z. B. Feuerverzinken). Die Anstrichstoffe
müssen mit der eingesetzten Druckflüssigkeit verträglich sein. Die Innenflä-
chen müssen dem Norm-Reinheitsgrad (DIN 55928) entsprechen. Im Einsatz
sind auch Behälter aus Aluminiumlegierungen und Kunststoff.

Abb. 10.1 Standard-Flüssigkeitsbehälter. 1 Rücklaufleitung, 2 Leckflüssigkeitsleitung, 3 Saug-


leitung, 4 Rohrdurchführung (elastisch), 5 Einfüller und Belüfter, 6 Flüssigkeitsstandanzeige,
7 Ablassschraube, 8 Leitblech, 9 Reinigungsöffnung (beidseitig) (VICKERS) [10.2]

 Be- und Entlüftung: Bei den vorwiegend verwendeten drucklosen (offenen) Be-
hältern besteht eine Verbindung zwischen dem Luftraum im Behälter und der
Außenluft, so dass die Flüssigkeit unter atmosphärischem Druck steht. Ein
Luftaustausch muss möglich sein, weil der Füllstand im Behälter während des
Betriebes der Anlage Schwankungen unterliegen kann („Tankatmen“), z. B.
beim Ein- und Ausfahren doppelt wirkender Arbeitszylinder mit einseitiger
Kolbenstange (Austausch unterschiedlicher Volumina wegen der Flächen-
differenz zwischen Stangen- und Kolbenbodenseite) oder infolge von
Temperaturschwankungen. Zur Verhinderung des Schmutzeintrages darf der
Luftaustausch nur über einen Filter (Feinheit 5–15 Pm) möglich sein. Auf dem
Markt sind spezielle Belüftungsfilter (DIN 24557/T.2).
 Vorspannung des Flüssigkeitsvorrates: Die Verwendung geschlossener Behäl-
ter mit Innendruck kann notwendig sein zur Sicherung eines einwandfreien
Saugverhaltens der Pumpen, zur Verhinderung des Schmutzeintrages (z. B.
Stäube sind schwer filtrierbar) oder zur Abdichtung gegenüber Sauerstoff und
Feuchtigkeit von außen (Vermeidung der vorzeitigen Alterung der Flüssigkeit).
Das zur Vorspannung verwendete Gas sollte inert sein (z. B. Stickstoff) oder
noch besser durch ein elastisches Trennelement (Membran, Balg) von der Flüs-
sigkeit getrennt werden.
10.1 Flüssigkeitsbehälter (Tank) 313

 Befüllen und Ablassen: Die Befüllung muss grundsätzlich über Filter (Feinheit
d 63 Pm) erfolgen; Varianten sind separate Einfüllfilter, der Filter in der Rück-
laufleitung der Anlage (Anbindung über Schnellkupplung) oder transportable
Befüllgeräte (Filter-Pumpen-Einheiten). Meist sind zusätzlich Magnetfilter
kombiniert. Zur Standardausrüstung der Flüssigkeitsbehälter gehören Füll-
standsanzeigen, mindestens Kontrollaugen für maximalen oder minimalen
Flüssigkeitsstand. Ablassstutzen an der tiefsten Stelle des oft geneigten Be-
hälterbodens müssen eine vollständige Entleerung ermöglichen.
 Reinigungsmöglichkeit: Bei größeren Behältern sollte der Innenraum über ab-
nehmbare Reinigungsdeckel in den Seitenflächen ohne Demontage der Be-
hälterdeckplatte gut zugänglich sein (Abb. 10.1).
 Abgabe von Luft, Wärme und Schmutzpartikeln (Flüssigkeitsberuhigung):
Durch Trennwände (Leitbleche) im Behälter wird der Weg von der Rücklauf-
zur Saugleitung und damit die Beruhigungsstrecke für die Flüssigkeit verlän-
gert. Schräg eingebaute Siebe (Neigung ca. 30°, Maschenweite 0,1 – 0,3 mm)
fördern die Luftabscheidung.

Abb. 10.2 Einbau von Saug- Rücklauf- und Leckflüssigkeitsleitungen. 1 niedrigster Flüs-
sigkeitsstand, 2 Rücklauffilter, 3 Saugleitung, 4 Leckflüssigkeitsleitung, 5 Rundring, 6 Ent-
lüftungsbohrung, 7 Schottverschraubung, 8 Deckplatte, 9 Behälterboden, 10 Rücklauf-
leitung [10.1]

Bei der Ankopplung des Behälters an das Leitungsnetz der Hydraulikanlage


sind einige bewährte Gestaltungsregeln zu beachten (s. a. Abb. 10.2).
 Die Saug- und Rücklaufleitungen sollen so weit wie möglich voneinander ent-
fernt sein (Vermeidung von Strömungskurzschluss).
 Für den Einbau der Leitungen gibt es Richtwerte: bei den Saug- und Rücklauf-
leitungen sind mindestens 100 mm für die Eintauchtiefe (Maß a) und 50 mm
für den Bodenabstand (Maß b) einzuhalten.
 Zur Querschnittserweiterung sind die Rohrenden unter 45° – 60° abzuschrä-
gen.
 Leckflüssigkeitsleitungen sind auf kürzestem Weg drucklos zum Behälter zu
führen. Im Behälter sind minimal 50 mm Eintauchtiefe (Maß c) und zwei Ent-
lüftungsbohrungen außerhalb des maximalen Flüssigkeitsspiegels vorzusehen.
314 10 Zubehör

Behältergröße
Ein typisches Optimierungsproblem stellt die Bestimmung des für eine Hydrau-
likanlage notwendigen Flüssigkeitsvolumens und damit der Behältergröße dar. Ein
großes Volumen begünstigt die Abführung der Verlustwärme und damit die Ein-
haltung des zulässigen Temperaturniveaus ohne Zusatzkühlung, was wiederum
positiv auf den Anlagenwirkungsgrad, die Nutzungsdauer der Druckflüssigkeit
und die Lebensdauer von Dichtungen wirkt. Die Nutzungsdauer und damit der
Wechselzyklus für die Flüssigkeiten werden vom Alterungsprozess bestimmt, der
entscheidend durch erhöhte Temperatur beschleunigt wird (s. Abschn.3.3.5). Der
Vergrößerung der Flüssigkeitsvolumina stehen die höheren Anschaffungskosten
für Druckflüssigkeit und Behälter sowie die Zunahme von Masse und Platzbedarf
gegenüber. Grundsätzlich ist zwischen dem Behältervolumen und dem Flüssig-
keitsvolumen der Hydraulikanlage zu unterscheiden. Das Behältervolumen ist so
zu dimensionieren, dass das gesamte Flüssigkeitsvolumen im Behälter auf-
genommen werden kann, im Betriebszustand immer eine Mindestmenge VR im
Behälter verbleibt und ein Luftvolumen VL von mindestens 10 bis 15% des Be-
hältervolumens bei maximaler Füllhöhe eingehalten wird.
Die Bestimmung der Behältergröße über die Wärmebilanz der Anlage (s.
Abschn. 4.8) ist schwierig und aufwendig. Eine überschlägliche Auslegung kann
über die Umwälzzahl
UZ QP / VB (10.1)
QP Flüssigkeitsstrom der Pumpe(n)
VB Behältervolumen
vorgenommen werden. UZ (in h-1 bzw. min-1) gibt an, wie oft das Behältervolumen
pro Zeiteinheit umgewälzt wird. Eine kleinere Umwälzzahl bedeutet eine längere
Verweildauer der Flüssigkeit im Behälter. Richtwerte für bestimmte Betriebs-
bedingungen zeigt Tabelle 10.1.
Tabelle 10.1 Umwälzzahlen, Behälter- und Flüssigkeitsvolumina (nach [10.1]) QP in dm3/min
Einsatzbereich/Betriebsbedingungen VBmin=QP /UZ [dm3] UZ [h-1] VR [dm3]
Mobilhydraulik 2 ˜ QP t 30 0,5 ˜ QP
Stationärhydraulik d 30
 Aussetzbetrieb mit Pumpenab- 3 ˜ QP 20 1 ˜ QP
schaltung
 Aussetzbelastung (Leerlaufzeiten (4 - 5) ˜ QP 15 (1-3) ˜ QP
mit drucklosem Umlauf)
 Dauerbetrieb mit größerem Wär- 6 ˜ QP 10 (2 - 3) ˜ QP
meanfall (Widerstandssteuerun-
gen, Stromventile)

Praxiserfahrungen besagen, dass bei Umwälzzahlen UZ < 15 keine Zusatzkühlung


notwendig ist, während andererseits UZ -Werte > 20 immer auf die Notwendigkeit
von Flüssigkeitskühlung hinweisen. In modernen Hydraulikanlagen geht der
Trend zu möglichst kleinen Behältervolumina.
Eine genauere Berechnung der Behältergröße ist nur über die Wärmebilanz der
Hydraulikanlage möglich (s. Abschn. 4.8). Die aus den Druck-, inneren Leck-
10.1 Flüssigkeitsbehälter (Tank) 315

(Spalt-) und Strömungs- („Drossel“-) verlusten resultierende Verlustleistung einer


Hydraulikanlage wird als Wärmestrom wirksam. Dieser in die Anlage ein-
gebrachte Wärmestrom heizt zum einen die Druckflüssigkeit und Anlagen-
komponenten entsprechend deren Wärmespeichervermögen auf und muss zum
Anderen zur Verhinderung von Übertemperatur aus der Anlage abgeführt werden:
Wärmestrom = Wärmespeicherung + Wärmeabgabe.
Das Wärmespeichervermögen C (Ws/K)hängt von den Massen mi der aufzu-
heizenden Flüssigkeit und Festkörper und deren spezifischer Wärme ci ab.
C =mFl cFl+mK1 cK1 + mK2 cK2 + ...+ mi ci (10.2)

Tabelle 10.2 ist die spezifische Wärmekapazität hydraulikrelevanter Medien zu


entnehmen.
Tabelle 10.2 Kenngrößen hydraulikrelevanter Medien Mittelwerte [10.3]

Medium Spezifische Wärme c Dichte


kWh/kg K kg/m3
Wasser 1,16 · 10-3 1000
-3
Mineralöl 0,523 · 10 870
-3
Rapsöl, synthetische Ester 0,514 · 10 930
-3
Stahl 0,128· 10 7860
Luft 0,279· 10-3 1,15

Die Wärmeabgabe (Wärmestrom) WW,ab (in W) über den Flüssigkeitsbehälter er-


folgt nach der Gesetzmäßigkeit
WW ,ab k ˜ A ˜ '- (10.3)
A wärmeabgebende Oberfläche &