UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

ÁREA AGROPECUARIA Y DE RECURSOS

NATURALES

CARRERA DE INGENIERÌA AGRICOLA

Ciclo “V”

MATERIALES DE CONSTRUCCION

ESTUDIANTE:
Jean Zerna

DOCENTE:
Ing.: Dans Vilela.

FECHA DE ENTREGA:
23/08/19

LOJA- ECUADOR

2019
 1. Tema: Cal
2. Introducción
La cal es un material destacado y versátil. Tiene una larga tradición de uso en la
construcción, en la agricultura y en el tratamiento del agua y de residuos. Más
recientemente, ha sido empleada en numerosos procedimientos manufactureros, siendo
los más notables la preparación de papel, azúcar, acero y ladrillos de silicato de calcio
(información adicional de estos y otros usos de la cal son tratados en otras publicaciones
de esta serie).
El presente documento es una introducción a la cal, la forma de producirla y la materia
prima requerida. Se enfatiza en el uso de la cal en la industria de la construcción y en su
contribución para la producción de materiales de construcción a bajo costo.
La historia no nos dice dónde empezó la práctica de la quema de piedra caliza para
obtener cal viva. Sabemos que la civilización cretense en el Mediterráneo utilizó la cal
como mortero para albañilería hace más de tres mil años. En la China su utilización es
de igual antigüedad: La Gran Muralla China contiene morteros de cal.
Está bien probado que la cal es un material apropiado y duradero para la construcción.
El acueducto Pont du Gard en Nimes al Sur de Francia, construido en el año 18 A.C.
con mortero basado en cal hidráulica, es todavía impermeable. La excelencia del
mortero se atribuye a la selección del material y también al tiempo empleado en
apisonar la mezcla durante la construcción. Hasta el siglo XX, la cal fue el principal
agente cementante empleado en la construcción de viviendas y era ampliamente
aplicado en concretos, morteros y enlucidos. Fue también aprovechada como un
acabado decorativo en muchos edificios. En el siglo XIX fue desarrollado el cementa
Portland (OPC), que es considerablemente más fuerte que la cal. A unqueel cemento
Portland es mucho más complejo y caro de producir, fue promocionado extensamente y
a comienzos del siglo XX ya era muy popular. En unas cuantas décadas ya estuvo
siendo utilizado en morteros y enlucidos, no obstante sus desventa jas ténicas en
comparación con la cal. En la actualidad domina el mercado del cemento.

3. Objetivos.
- Obtener conocimientos basados en la cal y sus diferentes usos en la
construcción.
- Encontrar diferencias entre la cal y el cemento.
 4. Revisión Literaria.
Cal, producto que se obtiene calcinando la piedra Caliza por debajo de la temperatura de
descomposición del óxido de calcio. En ese estado se denomina cal viva u óxido de
calcio y si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada
(hidróxido de calcio).
4.1 Composición y propiedades
Las cales deben ser blancas y libres de materias extrañas, deben rebasar el 92% en su
contenido de Oxido de calcio (CaO), con un porcentaje de menos de un 4 % de
anhídridos carbónico (AO2), cuando son producidas y no más del 7% cuando se
encuentra en su destino; la Sílice (SO2) en no más del 2 %, el Hierro y el Aluminio en
su forma de óxido (Fe2O3 y AL2O3), en el 1% máximo; la Magnesia (MgO) en el
1.75% y el Azufre en (S) y el Fósforo (P2O5) en 0.20 y 0.05% en su máxima cuantía.
Los hidróxidos de calcio o cales apagadas, además de reunir las condiciones señaladas
en las propiedades de los óxidos, deberán tener un mínimo de 68 a 70% de óxido de
calcio aprovechable, y más del 90% de hidróxido de calcio (OH) 2Ca.
4.2 El uso de la cal en la construcción durante la Prehistoria reciente: nuevas
aportaciones para el levante de la península Ibérica.
Con el desarrollo de la arqueología procesual en la década de 1970, en buena parte del
ámbito mediterráneo y europeo, la disciplina arqueológica adquiría un perfil cientifista,
gracias a la introducción del método hipotético-deductivo, metodologías científicas
probabilistas y un amplio número de técnicas procedentes de las ciencias naturales,
como la química. En este marco, se empezaron a efectuar un amplio y variado número
de estudios analíticos de tipo arqueométrico, sobre toda clase de restos arqueológicos.
Una de las vías de investigación que se abrieron a partir de entonces fue la
determinación de la presencia de cal entre los componentes de los materiales
inorgánicos utilizados en la construcción. A modo de ejemplo, la aplicación de técnicas
como la DRX en yacimientos del Próximo Oriente, permitía plantear el empleo de la cal
ya desde el Epipaleolítico Geométrico de Kebaran (Bar-Yosef y Goring-Morris 1977), y
su empleo en el ámbito de la construcción durante la fase Natufiense (Kingery, Vandiver
y Prickett 1988), servía para deducir la progresiva consolidación y sedentarización de
los grupos cazadores y recolectores en vías de neolitización. Así, el empleo de esta
técnica instrumental se extendió a otras zonas del Mediterráneo como la península
Ibérica, aplicada en solitario (Ayala y Ortiz 1989; García, Carrión, Collado, Montero,
Muñoz, Pérez, Roldán, Roman, Tormo, Verdasco y Vives-Ferrándiz 2010), o junto con
otra técnica (Rivera 2007; 2009).
Unos años más tarde, se introdujo la aplicación de la microscopía al estudio de la cal en
las construcciones de cronología prehistórica. La idoneidad de la aplicación de la
microscopía electrónica de barrido (SEM), aplicada de forma aislada, para distinguir la
presencia de cal en morteros constructivos fue puesta en duda, ya que no permite
diferenciar rasgos de mayor escala del mortero, sí observables mediante microscopía de
lámina delgada (Karkanas 2007: 776). A modo de ejemplo, en el asentamiento neolítico
de Çatal Hüyük se determinó el empleo de la cal en los pavimentos, aplicando para ello
esta técnica (Kingery, Vandiver y Prickett 1988). No obstante, la interpretación de
dichos resultados fue posteriormente cuestionada. El uso de microscopía óptica
petrográfica sobre las mismas muestras determinó que realmente se trataba de material
calcáreo sin combustionar (Matthews, French, Lawrence y Cutler 1996).
Así, el empleo de láminas delgadas se ha aplicado al problema de la determinación de la
cal en morteros prehistóricos (Goren y Goldberg 1991; Karkanas 2007; Goren y Goring-
Morris 2008), así como la microscopía infrarroja (Chu, Regev, Weiner y Boaretto 2008).
Estos estudios cuentan con las limitaciones inherentes al empleo de una sola técnica en
aquellos trabajos de investigación que pretendían caracterizar las muestras de morteros
constructivos. Es necesaria, por tanto, la aplicación de diversas técnicas de carácter
complementario.

4.3 Materias primas.

La más común es la piedra caliza, aunque pueden emplearse materias calcáreas, tales
como el mármol, coral y conchas. En cualquier excavación de envergadura se deben
tomar las debidas precauciones para minimizar el impacto sobre el medio ambiente,
especialmente en el caso del coral y en menor grado con las conchas de mar.
La mayoría de las industrias requieren una cal de alta pureza, así que la materia prima
debe tener un mínimo de impurezas.
Un contenido de carbonato de calcio de 95% sería el mínimo para producir una cal de
calidad. En la construcción, la pureza es de menor importancia; ·por lo que cales de
magnesio e hidráulicas son también utilizadas.
La excavación de piedra caliza se hace en cantera con la ayuda de explosivos; pero en la
producción a muy pequeña escala los métodos manuales todavía se aplican. En la
mayoría de los hornos la materia prima debe ser reducida a tamaños estándar entre
100mm. Y 150mm. Esto se hace normalmente en trituradoras mecánicas especiales,
aunque para pequeñas cantidades es preferible hacerlo a mano. Otras publicaciones de
esta serie abarcan el tema de técnicas de extracción de piedra caliza y de trituración.
Casi cualquier combustible se puede aprovechar para el calcinado. Tradicionalmente, la
leña fue la más común; pero por el aumento de su costo y por el impacto sobre el media
ambiente, en lo que respecta a la deforestación, se ha restringidosu uso. El carbón de
piedra es el preferido en años recientes. Entre otros combustibles se consideran el
petróleo, el gas, residuos agrícolas y hasta en algunos casos, turba.
4.4 Combustibles
La madera y el carbón de piedra son los combustibles más comunes. La cocción con
madera produce algunas de las cales de mejor calidad, ya que éstas se hornean con
llaman largas y uniformes que generan vapor.
Para la producción de cada tonelada de cal hidratada se necesita aproximadamente 2m3
de madera.
El carbón de leña da una eficiencia mayor pero la cal producida no es tan buena como la
horneada con madera.
El carbón de piedra con un alto contenido de carbón produce una buena cal y puede ser
un combustible económico incluso en hornos pequeños.
La energía solar y eólica es probable de emplearse en un futuro cercano.

4.5 Procedimiento de producción

 Quemado
Las técnicas empleadas en el quemado de las piedras calizas varían considerablemente.
La más simple, y de hecho la menos eficiente, consiste en amontonar troncos en forma
circular, y poner la piedra caliza encima y quemarla. Este sistema puede producir sólo
hasta 500 kg por quemada. En el otro extremo, están los homos rotativos de operación
continua - de gran eficiencia y sofisticación - que producen hasta 500 toneladas por día.
Probablemente, el tipo más común de homo es el de eje vertical del cual hay muchas
variantes. Básicamente consiste en una estructura cilíndrica alta como una chimenea. La
piedra se carga por arriba, cae lentamente por acción de la gravedad y la cal es sacada
por el fondo.
Primero, la piedra es pre-calentada, luego quemada y posteriormente enfriada en su
lento paso por el horno. Los homos de eje vertical producen de 2 a 250 toneladas por
día, de acuerdo con el tamaño del horno.
Otro tratado de esta serie ofrece detalles sobre diferentes tipos de hornos y proporciona
estudios de caso sobre producción de cal en varios niveles de rendimiento y diferentes
técnicas.

 Hidratación
La hidratación, en pequeñas cantidades, puede hacerse manualmente rociando agua
sobre la cal viva y removiendo con un rastrillo mientras se agrega más agua. En
mayores cantidades, la hidratación es normalmente automatizada en grandes
hidratadores donde cantidades pre-medidas de agua y cal son introducidas y agitadas
mecánicamente.
Durante la hidratación, los terrones de cal viva se disuelven en partículas muy finas.
Para obtener cal de alta calidad es necesario utilizar algunos métodos de seleccion y / o
clasificación escogiendo la cal de acuerdo con el tamaño y densidad de las partículas.
La cal hidratada es usualmente embolsada para su transporte y venta como un polvo
seco.
Si en el procedimiento se usa bastante agua y se agita bien, se forma una suspensión
lechosa conocida como lechada de cal. Si se permiteasentar los sólidos y se extrae el
exceso de agua, se quedara una pasta conocida como masilla de cal Muchos la prefieren
de esta forma para ser usada en construcciones, porque asegura su completa hidratación
y produce excelentes morteros; ademas, si se mantiene en condiciones de saturación no
se deteriora con el tiempo.
4.6 Tipos de cal
 Cal Viva
Se obtiene de la calcinación de la Caliza que al desprender Anhídrido carbónico, se
transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua,
para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la
construcción.
 Cal hidratada
Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie química de hidróxido
de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos grupos
hidróxidos.
 Cal hidráulica
Cal compuesta principalmente de Hidróxido de calcio, Sílica (SiO2) y Alúmina (Al2O3)
o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer
incluso debajo del agua.
4.7 Variedades de Cal viva.
De acuerdo con el porcentaje de óxido de calcio las cales vivas de clasifican en otras
variedades.
 Cal Grasa
Es la más blanca, fabricadas con piedra Caliza de gran pureza y que contenga menos de
5% de Arcilla, que en presencia de Agua reaccionan con fuerte desprendimiento de
calor.
 Cales Magras
Son las que proceden de la Caliza que, aunque contengan menos del 5% de Arcilla,
contienen más del 10% de Magnesia. Estas cales al añadirles Agua para hacer la cal
apagada se deslíen y disuelven, por lo que no se usan en la Construcción.

 Cales hidráulicas
Proceden de la calcinación de la Caliza que contienen más del 10% de Arcilla y tiene la
propiedad de poder fraguar en sitios húmedos y aún debajo del Agua.
 Cales de magnesio e hidráulicas.
En algunos lugares, no es posible encontrar materia prima con un alto contenido de
carbonato de calcio. Esto puede no ser un impedimento para el uso de la cal en la
industria de la construcción, ya que algunas impurezas se pueden tolerar y hasta resultan
ser ventajosas.
Uno de los elementos encontrados frecuentemente con el calcio es el magnesio y se
llama dolomita o piedra caliza dolomítica a la piedra que lo contiene, dependiendo de la
cantidad de magnesio que contenga. Para quemar la piedra caliza dolomítica se emplea
una temperatura un poco más baja, con un tiempo de calcinación más largo que el
empleado con la piedra caliza de alta calidad.
Debe tomarse precauciones especiales con su hidratación, ya que el óxido de magnesio
necesita más tiempo que el óxido de cal. Si no queda completamente hidratado, el
mortero o el enlucido tendrán problemas de expansión. La hidratación en tanques
durante un extenso período para formar masilla de cal es, probablemente, el mejor
método de hidratación a pequeña escala.
La piedra caliza arcillosa produce una cal hidráulica que, en términos generales, se le
considera ventajosa en la industria de la construcción.
La cal hidráulica se endurece más rápido y tendrá mayor resistencia que la cal con alto
contenido de calcio. También fragua bajo el agua y, probablemente, el producto final
durará más.
La piedra caliza con 12% de arcilla o menos producirán una cal ligeramente hidráulica,
mientras que contenidos entre el 18% y 25% producirán una cal eminentemente
hidráulica.
4.8 La cal según aplicación
• Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques de fábrica:
La cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura
frente a la hidráulica natural.
Pero es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad
tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial, con la ventaja
de poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero.
 Además, tolera las transferencias de humedades y sales minerales.
Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al
constructor realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del
invierno, siempre que se proporciona una protección contra calores, hielo y aguas
pluviales durante las primeras 72 horas de cura.

• Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales,

etc.):
Cal hidráulica natural (NHL 5), ya que es más impermeable, más resistente a la
compresión, más resistente a sales minerales y capaz de endurecerse incluso debajo del
agua, sin la presencia de aire.

• Revestimientos exteriores e interiores:

Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base de cal hidráulica
natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor impermeabilidad y la
mejor resistencia a agresiones ambientales así como influencias marítimas.
Los revestimientos interiores podrían ser compuestos de un revestimiento base de
mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de
mortero de cal aérea, sin o con pigmento lo que en su totalidad es un estuco de cal.
La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún
más trabajando con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del
acabado.
Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de
vapores de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico.

• Lechadas y pinturas:
Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o varias
capas de lechada de cal aérea o hidráulica natural. Para la fijación de superficies
arenosas es aconsejable la hidráulica.
Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes de revestir da más efecto la
lechada de cal aérea, la más grasa posible.
Las pinturas serían a base de cal aérea (color más blanco), preferiblemente grasa en
pasta, diluido con agua y si acaso mezclado con pigmentos aptos para la cal. La cal en
pasta, para pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de
partículas gordas sin apagar) de la que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de
meses o años.
Es aconsejable añadir a la pintura un estabilizante natural que entrará en reacción con la
cal, como la caseína por ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al
tacto.
La humidificación del soporte y el control de la desecación del filme de pintura son de
gran importancia ya que la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal.
El ámbito de aplicación de pinturas de cal es más bien interiores ya que las pinturas de
cal son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen
un alto grado de mantenimiento en exteriores.

• Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales:

Tejas y solería con cal hidráulica natural ya que interesa resistencia mecánica así como
máxima impermeabilidad. Para la fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra
natural en superficies verticales, además de elaborar un mortero con alto contenido de
cal y óptima granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica
(resistencia mecánica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia).
El soporte, si fuese necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa.

• Estabilizar tierra con cal:

Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial y conseguiremos
aumentar su resistencia mecánica así como su resistencia al agua.
Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea.
Los suelos muy arenosos se estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más
resistencia.
A parte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las
mezclas de tierra y cal hidráulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado
rápido, ya que, si no se puede perder con facilidad el 50% de resistencia.
La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de
producir mucho calor y puede dañar peligrosamente la piel. Por causa del calor de
hidratación tiende a secar el suelo rápidamente con el riesgo de dilatación.
En general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi significa significa una
pérdida de resistencia. La estabilización no es una ciencia exacta por ello depende del
técnico o constructor, es mejor hacer bloques de prueba para realizar ensayos. El
propósito de estos ensayos es encontrar la menor cantidad de estabilizante que satisfaga
los requerimientos.

4.9 Problemas
La estabilización de suelo con cal requiere más de dos veces el tiempo de curado
necesario para el suelo estabilizado con cemento.
Si la cal viva es guardad en condiciones húmedas se hidratará.
El hinchamiento de la cal puede tener lugar mucho tiempo después de que el
componente se haya secado, causando ampollas, grietas y superficies feas.

4.10 Soluciones
El tiempo para el curado de suelos estabilizados con cal puede reducirse empleando
cales hidráulicas.
La cal viva tiene que ser hidratada antes de emplearse en obras de construcción.
Para evitar un rápido deterioro de la cal hidratada seca debe ser guardad en bolsas
herméticas.
4.11 La cal en comparación con el cemento.

Ventajas de los morteros de cal vs cemento

 Buena plasticidad y trabajabilidad, ya que la cal envuelve la superficie entre los

áridos evitando el rozamiento y mejorando el deslizamiento.

 Ausencia de retracción debido a la estabilidad volumétrica frente a la humedad.

 Adaptación a las deformaciones y bajo riesgo de agrietamiento debido a su

elasticidad

 Permeabilidad al vapor de agua debido a su porosidad para permitir la

carbonatación del óxido cálcico, que confiere transpirabilidad y evita las
condensaciones, además de proporcionar un buen aislamiento térmico y acústico.

 No provoca eflorescencias ya que no contiene sales solubles

 Permite realizar capas más finas que los morteros de cemento

 Garantizan el sellado y estucado

 Resistencia a la penetración de agua de lluvia

 Desinfectante y fungicida natural debido a la alcalinidad de la cal

 Ignífugo, no produce gases tóxicos

Conclusiones.
- En conclusión, la cal y el cemento son materiales que históricamente se han
suplido el uno al otro, pero su composición y comportamiento tanto físico como
químico les convierte en materiales muy diferentes, por lo que cada uno de ellos
será más adecuado que el otro según los requerimientos de cada caso.
- La cal mejora en muchos sentidos el desempeño de la arquitectura de tierra, es
compatible con ésta y supera al cemento en cuanto a las prestaciones que brinda,
más económica, versátil y ecológica que otros materiales de recubrimiento, evita
daños futuros, aun cuando no se pueda obtener cal de piedra se pueden usar
alternativas que funcionan bien con los cuidados debidos.

Bibliografía.
• Producción de Cal a Pequeña Escala para Construcción John Spiropoulos,
GATE/GTZ, 1985
• Diseños de Hornos de Cal Fichas Técnicas Soluciones Prácticas
• Alternativas al Cemento Portland Fichas Técnicas Soluciones Prácticas
© EcoHabitar y Monika Brüemmer 2004
Foro Italiano della calce; (ANCADE, 2008)