Anteproyecto RC&RS

Ingeniería Mecánica ITD Residencia Profesional
Índice
Índice de Imágenes ............................................................................................... 5
Capítulo 1: Generalidades. ................................................................................... 8
1.1 Antecedentes. .............................................................................................. 9
1.2 Justificación. ................................................................................................. 10
1.3 Objetivos. ....................................................................................................... 11
1.3.1 Objetivo generales. ................................................................................. 11
1.3.2 Objetivos específicos. ............................................................................ 11
1.4 Caracterización del área en que participó................................................... 12
1.4.1 Departamento de diseño y maquinado. ............................................. 13
1.5 Problemas a resolver .................................................................................... 15
1.6 Alcances y limitaciones ................................................................................ 16
1.6.1 Alcances ............................................................................................... 16
1.6.2 Limitaciones ......................................................................................... 16
Capítulo 2 Fundamento teórico.......................................................................... 17
2.1 Fundamento teórico. .................................................................................. 18
2.1.1 Definición de CNC: .............................................................................. 18
2.1.2 Composición del CNC. ........................................................................ 18
2.1.3 Antecedentes históricos: .................................................................... 19
2.1.4 Uso del CNC en máquinas. ................................................................. 21
2.2 AUCTOR Multiplex 40 A/460 ...................................................................... 23
2.2.1 Unidad de gobierno o sistema electrónico de control. .................... 23
2.2.2 Unidad lógica. ...................................................................................... 24
2.3 Servo control de los ejes. ...................................................................... 26
1
2.4 Descripción de la unidad de gobierno. ................................................. 28
2.5 Inductosyn lineal..................................................................................... 29
2.6 Resolver. .................................................................................................. 34
2.7 Lector de cinta perforada TALLY. ......................................................... 35
2.8 Movimiento de rotación del mandril...................................................... 37
2.9 Desplazamiento y posicionamiento del husillo porta-mandril ........... 39
2.10 Movimiento y bloqueo del cabezal al montante. ................................ 40
2.11 Movimiento de rotación del revolver porta-herramientas según

programa establecido................................................................................... 42
2.12 Central hidráulica de control para el cambio de herramienta. .......... 44
2.13 Descripción de la bancada. .................................................................. 46
2.14 Descripción del sistema de lubricación. ............................................. 51
2.15 Central hidráulica de lubricación del cabezal y caja de avance eje Y.

........................................................................................................................ 51
2.16 Central hidráulica de lubricación de guías, sinfines y caja de avance

eje X. .............................................................................................................. 52
2.17 Lubricación del cabezal. ...................................................................... 53
2.18 Lubricación de guías y sinfines........................................................... 54
2.19 Lubricación cajas de avance. .............................................................. 55
Capítulo 3: Procedimiento y descripción de las actividades realizadas ........ 56
3.1 Optimización de especio ........................................................................ 57
3.2 Optimización del centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460.58
3.3 Identificar cada uno de los componentes y su funcionamiento. ........ 59
3.4 Analizar uno a uno sistemas mecanizados. ......................................... 60
3.5 Analizar motores eléctricos y sistema electrónico. ............................. 61
3.6 Analizar sistema hidráulico. .................................................................. 62
2
3.7 Identificación de elementos dañados y/o faltantes. ............................ 63
3.9 Cotizar costos. ........................................................................................ 64
Capítulo 4: Resultados........................................................................................ 65
4.1 Resultados de optimizar del lugar. ........................................................... 66
4.2 Resultados de optimizar el centro de maquinado AUCTOR multiplex 4

A/450. ................................................................................................................ 66
4.3 Resultados de identificación de cada uno de los componentes y su

funcionamiento. ............................................................................................... 67
4.4 Resultados de analizar uno a uno sistemas mecanizados. ................... 68
4.4.1 Inductosyn ............................................................................................ 69
4.4.2 Control de las condiciones de los inductosyn eje X & Y ................. 71
4.5 Resultados de Analizar motores eléctricos. ............................................ 72
4.5.1 Motor DEMAG (Figura 35). .................................................................. 73
4.5.1.1 Regulación o ajuste del tiempo de frenado del motor Demag

(figura 36). ..................................................................................................... 74
4.5.2 Dinamo tacométrica: Control del juego de la dinamo tacométrica. 76
4.5.3 Motores SICME de corriente continua. .............................................. 76
4.5.3.1 Control de la eficiencia de las escobillas de los motores y limpieza

del colector. (Figura 38). .............................................................................. 77
4.6 Resultados de analizar sistema hidráulico. ................................................ 78
4.7 Resultados de identificación de elementos dañados. ............................... 79
4.8 Resultados de metodología para la sustitución de aceite, filtros y algunos

otros mantenimientos. ........................................................................................ 80
4.8.1 Central de lubricación ......................................................................... 82
4.8.2 Normas de mantenimiento electrónico. ............................................. 82
4.8.3 Limpieza del filtro de la unidad de gobierno y control del ventilador. ..... 83
3
4.8.4 Control del nivel de aceite de la central ............................................. 84
4.8.5 Control de la central. ........................................................................... 84
4.8.6 Control y lubricación de guías y buje con esferas. .......................... 85
4.9 Resultado de cotización de costos. ............................................................. 85
4.10 Conclusión de resultados........................................................................... 87
5 Conclusiones. ................................................................................................... 88
Referencias. ......................................................................................................... 89
4
Índice de Imágenes
Ilustración 1.- Unidad lógica. ........................................................................................................ 25

Ilustración 2.- Diagrama de los circuitos del servosistema. ..................................................... 27
Ilustración 3.- Unidad de gobierno. .............................................................................................. 29
Ilustración 4.- Escala y cursor. ..................................................................................................... 30
Ilustración 5.- Cursor...................................................................................................................... 31
Ilustración 6.- Devanado seno y coseno ..................................................................................... 32
Ilustración 7.- Devanado ............................................................................................................... 33
Ilustración 8.- Ondas ...................................................................................................................... 34
Ilustración 9.- Rotor ........................................................................................................................ 35
Ilustración 10.- Lector de perforaciones. .................................................................................... 36
Ilustración 11.- Mandril. ................................................................................................................. 37
Ilustración 12.- Diagrama de velocidad del mandril. ................................................................. 39
Ilustración 13.- Porta mandril ........................................................................................................ 40
Ilustración 14.- Cabezal montante. .............................................................................................. 41
Ilustración 15.- Movimiento de rotación. ..................................................................................... 43
Ilustración 16.- Central hidráulica. ............................................................................................... 44
Ilustración 17.- Bancada................................................................................................................ 48
Ilustración 18.- Grupo de avance. ................................................................................................ 50
Ilustración 19.- Central de lubricación. ........................................................................................ 52
Ilustración 20.- Central de lubricación b. .................................................................................... 53
Ilustración 21.- Centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460 ..................................... 54
Ilustración 22.- Aseo del centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460...................... 57
Ilustración 23.- Aseo del centro de maquinado AUCTOR multiplex 40 A/450...................... 58
Ilustración 24.- Componentes de centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460 ....... 59
Ilustración 25.- Componentes mecánicos AUCTOR Multiplex 40 A/460............................... 60
Ilustración 26.- Componentes electricos AUCTOR Multiplex 40 A/460 ................................. 61
Ilustración 26.- Sistema hidráulico AUCTOR Multiplex 40 A/460 .......................................... 62
Ilustración 27.- Componentes dañados AUCTOR Multiplex 40 A/460 ................................. 63
Ilustración 28.- Área de trabajo (antes)....................................................................................... 66
Ilustración 29.- Aseo del centro de maquinado AUCTOR multiplex 4 A/450. ....................... 67
5
Ilustración 31.- Componentes AUCTOR Multiplex 40 A/460 .................................................. 68

Ilustración 32.- Mecanismos del centro de maquinado. ........................................................... 69
Ilustración 33.- Dibujo centro de maquinado auctor. ................................................................ 70
Ilustración 35.- Motor DEMAG (Dañado). ................................................................................... 73
Ilustración 38.- Motores Demag. .................................................................................................. 78
Ilustración 39.- Sistema hidráulico. .............................................................................................. 79
Ilustración 40.- Central hidráulica auctor. ................................................................................... 81
Ilustración 41.- Cambio de aceite. ............................................................................................... 83
Ilustración 42.- Proveedores y Costos ........................................................................................ 86
6
Introducción
En este documento se presenta la rehabilitación a la máquina herramienta a

control numérico Auctor Multiplex 40 A/460 con que cuenta el Instituto Tecnológico
de Durango. Recopilar, organizar y poner en manos del personal responsable
procedimientos técnicos. Dado que el contenido de este documento versara en
torno a la máquina herramienta Auctor Multiplex 40A/460 consideramos
conveniente hacer resaltar cada una de las partes que la integran.
Además se enuncian apartados como justificación, objetivos generales y

específicos del proyecto, los problemas que se resolvieron y el área en que se
estuvo participando. Aquí también se verá los fundamentos teóricos en los que se
apoyó para realizar dichas actividades así como también los alcances del proyecto
y las limitaciones que se tuvieron durante la elaboración de las tareas dentro de la
residencia.
En este escrito se explicará principalmente el procedimiento que se siguió para el

cumplimiento de las actividades y una semblanza de dichas actividades utilizando
planos, gráficas, imágenes, tablas, prototipos y programas que auxilien en la
explicación de los resultados obtenidos.
Por último se expondrán las conclusiones a las que se llegó durante todo este lapso,
sí fueron cumplidos todos los objetivos y expectativas del proyecto, y en base a esto
se pondrá aportar algunas recomendaciones que refuercen los resultados de las
funciones realizadas.
7
Capítulo 1: Generalidades.
8
1.1 Antecedentes.
Las primeras máquinas de control remoto numéricos se construyeron en los

años 1896 y 1950, basadas en las máquinas inexistentes con motores cuyos
números se relacionan manualmente siguiendo las instrucciones dadas en un
microscopio de tarjeta perforada. Estos servomecanismos iniciales no se
desarrollaron lentamente con equipos analógicos y digitales. El abaratamiento y
miniaturización de los procesadores ha generalizado la electrónica digital en los
toros herramienta, lo que dio lugar a la denominación control decimal numérico,
control numérico por computadora , control numérico por computador o control
numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las máquinas que no tenían
computadora. En la actualidad se usa el término control numérico para referirse a
este tipo de sistemas, con o sin computadora.
9
1.2 Justificación.
La realización de este problema se deriva debido a que el centro de

maquinado Auctor ha estado en paro total durante más de 60 años, gracias a esto
la maquinaria quedo totalmente obsoleta, sin ningún uso aparente. Al tener muy
pocas horas de uso quedo prácticamente nueva, aunque con el paso de los años,
la oxidación y el polvo fue dañando algunos componentes, además de que alumnos
de generaciones anteriores intentaron repararlo perdiendo piezas esenciales de la
maquinaria. Para no desechar la maquinaria y en un intento de salvarla, se intentara
actualizarla, dar un poco de mantenimiento y cotizar costos para su actualización,
para que los residentes siguientes, tengan lo necesario para darle un mantenimiento
total y así cobre “vida” de nuevo.
Existen 7 institutos tecnológicos que cuentan con una maquinaria como esta, al
lograr rehabilitar el centro de maquinado se podrá dar rehabilitación a cada uno del
centro de maquinado con los que cuentas los otros tecnológicos de México.
También servirá para que las futuras generaciones de las carreras de metal
mecánica hagan prácticas o personal capacitado maquine y cree elementos
mecánicos, ya sea para el uso de los institutos tecnológicos o como ventas para
ingresos extra para las instituciones.
10
1.3 Objetivos.
1.3.1 Objetivo generales.
Acondicionar el área de trabajar y aseo del centro de maquinado, para luego

identificar y conocer cada uno de los componentes que integran la maquinaria, para
comprender su funcionamiento para así identificar los elementos dañados, y realizar
una cotización para la actualización de la máquina y después proceder al
mantenimiento de las piezas o sustitución de las que estén obsoletas.
1.3.2 Objetivos específicos.
 Acondicionar el área de trabajo.

 Asear los componentes de centro mecanizado auctor.
 Identificar y conocer el funcionamiento de cada uno de los componentes que
integran la máquina.
 Reemplazo de empaques y verificación de nivel de aceite.
 Probar uno a uno los elementos mecánicos.
 Identificar elementos dañados.
 Entender el funcionamiento de la máquina.
 Identificar proveedores.
 Cotizar costos de actualización.
11
1.4 Caracterización del área en que participó
RS&RC AUTOMATION SA DE CV.
RFC: RAU081126RB9
SELENIO S/N ENTRE AVENIDAS ALUMINIO Y ESTAÑO
COL. CIUDAD INDUSTRIAL
DURANGO DGO. C.P. 42208
TEL 833-57-75
RS&RC AUTOMATION SA de CV, es una empresa dedicada a brindar

soluciones en automatización y control industrial, así como la distribución de equipo
de control con un enfoque a la industria Japonesa. Cuenta con gran experiencia en:
control, electrónica, sistemas de información y bases de datos. Ofrece a la industria
de hoy soluciones y servicios de alta calidad sobrepasando las expectativas de sus
clientes mediante marcas que utilizan y de las cuales son distribuidores.
El proyecto se llevará a cabo en las instalaciones del Instituto Tecnológico de

Durango ubicado en la calle Felipe Pescador 1803 Oriente, Col. Nueva Vizcaya, CP
34080 Durango, Dgo. México.
12
Visión
Desarrollar a partir de nuestra capacidad humana conceptos innovadores de

ingeniería para el crecimiento de nuestros trabajadores, clientes y comunidad.
Respetando conscientemente nuestro medio ambiente.
Misión
Desarrollar productos innovadores y servicios de alta calidad para la plena

satisfacción de nuestros clientes.
 Consideramos el trabajo como una manera de motivación para la evolución

de nuestra capacidad humana.
 Respetamos nuestro tiempo como el de nuestros clientes.
 Nuestro nombre es sinónimo de calidad.
Trabajamos en equipo con nuestros clientes para lograr los objetivos comunes.
1.4.1 Departamento de diseño y maquinado.
Esta área tiene la función principal de la creación del diseño de maquinaria,

mecanismos y elementos de máquina que demanda la industria en el país con la
tendencia a ir innovando en esta área. Dichos diseños se elaboran con la ayuda de
un programa de diseño asistido por computadora (CAD) para modelado mecánico
desarrollado en la actualidad por SolidWorks Corp. El programa permite modelar
piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto planos técnicos como otro tipo de
información necesaria para la producción. Es un programa que funciona con base
en las nuevas técnicas de modelado con sistemas CAD. El proceso consiste en
trasvasar la idea mental del diseñador al sistema CAD, "construyendo virtualmente"
la pieza o conjunto.
13
El área de máquinas y herramientas es un taller con una superficie de 240m 2 el cual

cuenta con 5 máquinas fresadoras tipo vertical, un torno, un compresor, un taladro
de banco y una sierra. El cual tiene el propósito de maquinar y ensamblar los
distintos prototipos que provienen del área de diseño.
1.3.1.1 Organigrama de la Empresa
Ilustración 1.- Organigrama
Fuente: RS&RC Automation soluciones en automatización.
14
1.5 Problemas a resolver
 Revisar detalladamente, los contenedores de aceite y tuberías para

posibles fugas.
 Encontrar el similar o diseñar de las piezas extraviadas.
 Buscar refracciones en general.
 Actualizar componentes obsoletos (Unidad de gobierno).
 Cotizar costos de piezas faltantes o el precio del diseño.
 Cotizar costos de actualización.
 Verificar el correcto funcionamiento de cada uno de los motores.
 Colocar en carrera el eje z.
 Asear el centro de maquinado.
 Acondicionar el área donde se encuentra el centro de maquinado.
 Verificar instalación eléctrica.
 Actualizar sistema de control electrónico.
15
1.6 Alcances y limitaciones
1.6.1 Alcances
Después de analizar el funcionamiento de las piezas, se identificarán los

elementos dañados para crear la metodología de sustitución e identificar
proveedores para la cotización de costos.
1.6.2 Limitaciones
 Piezas obsoletas.
 Tiempo de llegada de presupuesto después de cotizar.
 Falta de herramienta.
16
Capítulo 2 Fundamento teórico
17
2.1 Fundamento teórico.
2.1.1 Definición de CNC:
El control numérico se puede definir de una forma genérica como un

dispositivo de automatización de una máquina que, mediante una serie de
instrucciones codificadas (el programa), controla su funcionamiento. Cada
programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, con lo que
una misma máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos sin más
que sustituir su programa de trabajo. Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de
funcionamiento con respecto a las máquinas automáticas convencionales en las
que los automatismos se conseguían mediante sistemas mecánicos o eléctricos
difíciles y a veces casi imposible de modificar. Esto quiere decir que mediante un
software y un conjunto de órdenes, controlaremos las coordenadas de posición de
un punto (la herramienta) respecto a un origen (0,0,0 de máquina), o sea, una
especie de GPS pero aplicado a la mecanización, y muchísimo más preciso.
2.1.2 Composición del CNC.
Los elementos básicos del control numérico están compuesto:
 El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar.

 El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en las
señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina
y comprueba los resultados.
 La máquina, que ejecuta las operaciones previstas.
18
A medida que el desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a los

controladores numéricos, se potencian extraordinariamente las funciones que
permiten desarrollar, simplificándolos a la vez, los procedimientos de programación
y operación de las máquinas, de tal manera que los CNC - control numérico con
ordenador - que se construyen hoy día sólo conservan de los primitivos CN los
principios básicos de funcionamiento.
2.1.3 Antecedentes históricos:
En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control Numérico

de Máquinas Herramientas no fue concebido para mejorar los procesos de
fabricación, sino para dar solución a problemas técnicos surgidos a consecuencia
de] diseño de piezas cada vez más difíciles de mecanizar. En 1942, la "Bendix
Corporation" tiene problemas con la fabricación de una leva tridimensional para el
regulador de una bomba de inyección para motores de avión. El perfil tan especial
de dicha leva es prácticamente imposible de realizar con máquinas comandadas
manualmente. La dificultad provenía de combinar los movimientos del útil
simultáneamente según varios ejes de coordenadas, hallando el perfil deseado. Se
acordó entonces confiar los cálculos a una máquina automática que definiera gran
número de puntos de la trayectoria, siendo el útil conducido sucesivamente de uno
a otro. En 1947, Jhon Parsons, constructor de hélices de helicópteros, americano,
concibe un mando automático La idea de utilizar cartas perforadas (comportando
las coordenadas de los ejes de los agujeros) en un lector que permitiera traducir las
señales de mando a los dos ejes, permite a Parsons desarrollar su sistema Digitón.
En esta época, la U.S. Air Force estaba preocupada con la fabricación de
estructuras difíciles de trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas
rápidamente. Gracias a su sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del
Massachusetts Institute of Technologie" El Gobierno americano apoya la iniciativa
para el desarrollo de una fresadora de tres ejes en contorneado mandado por control
19
digital. En 1953, después de cinco años de puesta a punto, el M.I.T. utiliza por
primera vez la apelación de "Numerical Control" En 1956, la U.S.A.F. hace un
pedido de 170 máquinas de Control Numérico a tres grandes constructores
americanos: · Cincinnati Milling Machine Company, · Giddin & Levis, · Kearney &
Trecker. Paralelamente a esta evolución, ciertos constructores se interesan por el
desarrollo de máquinas más simples para trabajos, tales como taladrado,
mandrilado y punteado, que no requieren ningún movimiento continuo, pero sí un
posicionamiento preciso. De esta forma se ha visto que la necesidad industrial de la
aeronáutica fue la que creó la demanda de sistemas continuos complejos. El paso
de complejos a simples revolucionó los procesos de fabricación. En 1960, también
en el M.I.T. se realizaron las primeras demostraciones de Control Adaptable (un
perfeccionamiento del Control Numérico que permite, además, la autorregulación
de las condiciones de trabajo de las máquinas). A finales de 1968 tuvieron lugar los
primeros ensayos de Control Numérico Directo (DNC). En general, el incremento en
la utilización de máquinas herramientas con CN se debe a que un gran número de
problemas, que se consideraban bien resueltos por los métodos de trabajo clásicos,
que pueden tener una respuesta ventajosa desde el punto de vista técnico mediante
la utilización de dichas máquinas. Hoy día este tipo de maquinarias está siendo
implementado en casi todo tipo de fábricas y se prevé que para el año 2000 el 85
% de la producción industrial del mundo se realizará con este tipo de máquinas.
Nuestro país no es ajeno a esta proyección y puede apreciarse que actualmente
este sistema se encuentra en plena difusión y las máquinas herramientas
comandadas por control numérico, principalmente tornos y fresadoras, se
incorporan a pequeñas y medianas empresas en número creciente.
Paralelamente, las máquinas herramienta han ido evolucionando hacia la

incorporación en una sola máquina de varias operaciones elementales de
mecanizado que tradicionalmente se efectuaban en máquinas diferentes, y hacia la
incorporación de cambiadores automáticos de piezas y herramientas, apareciendo
los centros de mecanizado que permiten obtener una pieza acabada, o casi
acabada, en una sola estación de trabajo. En función de las capacidades de proceso
y de memoria de los CNC han evolucionado también las técnicas y lenguajes de
20
programación. Desde los primeros programas lineales en lenguaje máquina a la

programación asistida por ordenador, gráfica e interactiva, existe un amplio espectro
de sistemas y lenguajes de programación.
2.1.4 Uso del CNC en máquinas.
El control numérico se monta sobre todo tipo de máquina herramienta

convencional, tanto de arranque de viruta como de trazado y deformación. Así, lo
encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladradoras, mandrinadoras,
dobladoras, plegadoras, punzadoras, máquinas de trazar, punteadoras, máquinas
de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo, el control numérico ha
promocionado el desarrollado de dos tipos de máquinas múltiples:
 El centro de mecanizado, para piezas prismáticas, en el que sobre pieza fija

una o más torretas con herramientas giratorias permiten efectuar
operaciones de fresado, taladrado, mandrinado, escariado, etc. Si lleva
incorporada mesa giratoria pueden efectuarse operaciones de torno vertical.
 El centro de torneado, dotado de una o más torretas, con herramientas

motorizadas que, además de las clásicas operaciones de torneado permiten
efectuar fresados, taladrados, escariados, etc., tanto axiales como radiales.
Las características de precisión exigidas en estas máquinas en condiciones duras

de utilización, han modificado las características de diseño de las mismas. En el
aspecto estructural se busca una mayor rigidez y ausencia de vibraciones, lo que
21
lleva a la utilización de bastidores de chapa soldada y de hormigón en vez de la

clásica fundición.
En el diseño de la cadena cinemática se busca disminuir los juegos, rozamientos,

vibraciones e inercia de las masas móviles para mejorar la precisión y repetibilidad
del posicionamiento de la herramienta, aumentando la rigidez de las guías y
utilizando materiales de bajo coeficiente de fricción o sistemas hidrostáticos o de
rodadura, husillos a bolas para la transmisión de movimiento sin holguras, etc.
Otros puntos en los que se ha mejorado son la estabilidad y uniformidad térmica

con potentes sistemas de refrigeración de herramienta, pieza e incluso máquina, y
la evacuación de virutas.
Sobre las funciones desarrolladas por las máquinas convencionales las máquinas
a control numérico incorporan básicamente:
 Sistemas de posicionado de la herramienta.

 Sistemas de medición del desplazamiento.
 Sistemas de medición de piezas y herramientas.
 Sistemas de control de condiciones de mecanizado.
 Sistemas de cambio de herramientas.
 Sistemas de cambio de pieza.
22
2.2 AUCTOR Multiplex 40 A/460
Las partes principales que la integran y que son:
a) Unidad de gobierno (Sistema de Control)
b) Unidad eléctrica. (Circuitos de potencia)
c) Sistema mecánico. (Máquina-herramienta).
2.2.1 Unidad de gobierno o sistema electrónico de control.
El sistema de control numérico CNZ OLIVETTI gobierna el movimiento

simultáneo y coordenado de los ejes de una máquina herramienta. La programación
de los movimientos y de las funciones de la maquina se efectúa en base al sistema
punto a punto, con interpolación lineal.
Especificando las coordenadas del punto de llegada, la herramienta es guiada hacia

este, partiendo de la posición anteriormente ocupada, a lo largo de una trayectoria
rectilínea y en el tiempo mínimo permitido por las aceleraciones que la maquina
admite, siendo posible ejecutar trabajos complejos en más ejes a una velocidad de
avance programable dentro de una gama muy amplia.
Las operaciones de barrenado y mandrilado se programa y se ejecutan a velocidad

máxima posible previéndose para esto también en la unidad de gobierno ciclos
completamente automáticos.
Empleando como transductores los inductosyn, el sistema de control CNZ puede

efectuar los diferentes movimientos con gran precisión.
23
Partes principales de la unidad de gobierno.
El sistema de control se compone de dos partes principales:
 Unidad lógica
 Circuitos de servo-control.
La unidad lógica gobierna el funcionamiento del sistema y proporciona los datos

numéricos que definen la posición instantánea de los ejes.
Los circuitos de servo-control traducen los datos numéricos proporcionados por la

unidad lógica en señales de control para los servomotores.
La ley del movimiento de cada eje controlado por la máquina herramienta (cota
instantánea en función del tiempo) es definida por el interpolar funcional en la unidad
lógica del CNZ.
Siendo interpolar numérico, la función cota-tiempo, no puede describirse en forma

continua (se hace por muestreo es decir, por puntos).
Se establece una serie de instantes (instantes de muestreo) a intervalos o periodos

constantes (periodo de muestreo) y para cada eje el interpolar elabora las cotas
correspondientes a los instantes.
Estas cotas se trasmiten al servosistema de los ejes.
2.2.2 Unidad lógica.
El sistema de principios de la unidad se representa en la figura 1.
La unidad de gobierno de las órdenes para efectuar sucesivamente las operaciones

previstas e interpreta los resultados de estas, determinando las diferentes fases de
la introducción de datos y del cálculo de la trayectoria.
24
Las características de la unidad se determinan de acuerdo a las necesidades por

satisfacer según las exigencias de:
 Interpolación lineal en el espacio.

 Facilidad de programación.
 Ejecución automática de ciclos fijos de mandrilado y barrenado.
Gama continua de velocidad (la velocidad de avance se programa numéricamente

desde 0.1/min hasta 10m/min. Con incrementos de 0.1 mm/min.)
Precisión y rapidez de posicionamiento. (La aceleración y la desaceleración de los

ejes son controlada y uniforme. Se instalan como elemento de medida los
inductosyn lineales y los revolver).
Ilustración 2.- Unidad lógica.
Fuente: Ángel Ramírez Vázquez (1982) Manual de mantenimiento preventivo. Primera

edición.
25
2.2.2.1 Introducción de datos
La unidad de cálculo opera en código binario puro. Las coordenadas del punto
de llegada y la velocidad de avance introducidas a la memoria por el lector de cinta
perforada o por el panel de control a través de:
 El decodificador
 La matriz de decodificación decimal binario
 La memoria estática
2.2.2.2 El sumador.
Cada cifra introducida es decodificada directamente en binario teniendo en

cuenta a su paso decimal por medio de la matriz de decodificación y por lo tanto
sumado a los procedentes.
Los datos de entrada, que se refieren a direcciones de los ejes y a funciones

auxiliares, se memorizan directamente en flip-flops y matrices de relevadores
organizados de manera que se obtengan todas las funciones auxiliares previstas.
2.3 Servo control de los ejes.
El sistema de servo-control tiene la función de hacer corresponder la cota

instantánea efectiva de cada eje controlado con la cota relativa prescrita en ese
instante en el interpolador.
26
Ilustración 3.- Diagrama de los circuitos del servosistema.

edición.
Para garantizar la precisión del posicionamiento, el control de los ejes es del

tipo de retroalimentación (feed back) e incluye, además del control de los motores
(eléctricos de C.C.) un transductor diferencial de posición (revolver) capaz de medir
la diferencia instantánea entre cota prescrita y cota efectiva (error de posición).
Debido a que las cotas prescritas para los diferentes ejes, son expresadas por el
interpolador CNZ en forma numérica, es necesario traducirlas en forma analógica
con un convertidor numérico-analógico para transmitirlas a los correspondientes
servosistemas. El servosistema de cada eje es del tipo “datos mostrados”, siendo
las leyes de movimiento de los ejes definidos por puntos durante el movimiento de
un eje, las cotas sucesivas son proporcionadas cada 4.8 metros/segundo. (Intervalo
de muestra). La cota, traducida de forma analógica, se trasmite al transductor
diferencial de posición que detecta el error de posición instantáneo.
La señal de actuación es proporcional a la suma del error de posición y de una señal

de corrección, que se puede ser la señal de error de velocidad o simplemente la
27
referencia de velocidad si el eje controlado no está corregido por generador

tacométrico. La diferencia entre la señal de velocidad y la señal tacométrico da el
error da el error de velocidad que, convenientemente amplificado, es sumado al
error de posición para formar la señal de actuación. En este caso además del anillo
de retroalimentación de posición opera de retroalimentación de velocidad.
Para cada eje controlado existe un dispositivo de protección que elimina la

incidencia de los disturbios eléctricos casuales en el canal de error. Además si el
error de posición supera cierto umbral de seguridad, intervienen un segundo circuito
de protección para el funcionamiento de la unidad.
El sistema de servocontrol de los ejes incluye:
 El convertidos numérico- analógico para las cotas.

 El convertidor numérico- analógico para la referencia de velocidad.
Y para cada eje.
 Un transductor diferencial de posición.

 Un transductor de velocidad.
 Cadena de demodulación, muestreo y amplificación de las señales de error.
 Unos sistemas de accionamiento para motores (servo amplificadores para
motores eléctricos)
Circuito de protección.
2.4 Descripción de la unidad de gobierno.
La unidad de gobierno está integrada por las siguientes partes:
28
Ilustración 4.- Unidad de gobierno.

edición.
2.5 Inductosyn lineal.
El inductosyn es un dispositivo electromagnético cuya salida depende de las

entradas y de la posición correspondiente a los elementos de entrada y salida. Es
decir, se pueden obtener de las posiciones de los dos elementos, tensiones de
salida extremadamente exactas.
29
Se conectan dos entradas alternadas al cursor (entrada) que posee dos devanados
llamado seno y coseno. La salida se obtiene de la escala, que posee un solo
devanado. El cursor y la escala son movidos por los órganos de la máquina.
La escala está formada por una greca de cobre construida con un paso
rigurosamente constante. Esta represente el devanado del cual se obtiene la señal
de error.
Ilustración 5.- Escala y cursor.

edición.
El cursor está formado por dos grecas, de paso igual al de la escala, pero distantes
entre sí 1.5 pasos. Funcionando normalmente, el cursos se desliza paralelamente
a la escala a una distancia de 0.25 a 0.3 milímetros. Principio de funcionamiento.
Si observamos la figura en la que se muestra esquemáticamente una escala y un

cursor y si se alimenta a esta con una tensión senoidal de 10 KHZ de frecuencia,
estando un instrumento de medición conectado entre los bornes de la escala a fin
de medir la amplitud y la fase de la señal en la salida, se proporciona una señal
30
máxima al devanado de coseno y cero al devanado de seno (cero grados o inicio

del paso). En estas condiciones el instrumento permanecerá sin moverse en el
centro de su escala teniendo acoplamiento mínimo entre el devanado energizado
(coseno) y el devanado de la escala.
Ilustración 6.- Cursor.

edición.
Si desplazamos el cursor lentamente hacia la derecha, se verá que la aguja se

desplaza hacia el signo negativo hasta alcanzar el máximo cuando la greca del
coseno cubra completamente la greca negativa de la escala. Si continuamos el
movimiento veremos que se alcanzara nuevamente un punto de cero cuando el
devanado de coseno sea coincidente con el de la escala. Sucesivamente el
instrumento se desplazara hacia valores positivos hasta alcanzar un máximo
cuando el devanado de coseno recubra completamente la greca positiva de la
31
escala. Reportando en un diagrama las indicaciones del instrumento en función de

las posiciones del cursor, se obtiene la curva indicada en la figura.
Ilustración 7.- Devanado seno y coseno

edición.
La figura nos muestra el diagrama que se obtendría si, a igualdad de condiciones

iniciales, se proporcionan tensiones al devanado de seno en lugar de coseno y se
operara de acuerdo a lo anteriormente descrito.
Se puede notar de inmediato que cambiando entre si los devanados de seno y de

coseno se obtiene un desplazamiento de un cuarto del paso.
32
Ilustración 8.- Devanado

edición.
El servomecanismo de la máquina herramienta está integrado de tal forma que, con

señal negativa, se desplaza el cursor en el sentido positivo y viceversa. Si
examinamos la figura 6 el cursor se encuentra en la posición B, proporcionando
señales al servo-mecanismo, las que provocan un movimiento tendiente a disminuir
e error, es decir, desplazar el cursor hacia la posición A. dosificando oportunamente
las señales proporcionadas a los devanados de seno y de coseno se pueden
obtener, con una precisión muy elevada, los puntos de cero en cualquier punto del
paso.
El CNZ proporciona las señales de seno y de coseno generando es un punto de

cero, que la maquina debe alcanzar por cada incremento elemental y que será más
o menos de cierta amplitud según la velocidad con que se mueve la máquina.
33
Ilustración 9.- Ondas

edición.
2.6 Resolver.
Es un dispositivo electromagnético que posee 2 entradas de seno y coseno,

que forman un ángulo y producen una salida alterna que representa la diferencia
entre el ángulo de entrada y el ángulo de su rotor.
El funcionamiento es análogo al del inductosyn. Tanto estator como el rotor poseen

dos devanados montados a 90° entre sí, figura 8.
34
Ilustración 10.- Rotor

edición.
Si se da a un devanado del estator una tensión senoidal de 10 KHZ de frecuencia y

se coloca un instrumento capaz de detectar la amplitud y la fase de la señal a la
salida de un devanado del rotor, se puede obtener el diagrama de tensión en la
salida en función de la posición angular del rotor, como se indica en la fig. 9.
2.7 Lector de cinta perforada TALLY.
Tiene una velocidad de lectura de 120 caracteres por segundo y está dotado
de bobina con control para el enrollado manual o automático de la cinta con función
auxiliar. Sirve para detectar perforaciones en la cinta y en correspondencia a la
posición eventual de cada perforación da una señal de salida.
El lector de cinta perforada consta de 2 partes:
35
a) dispositivo de avance de tipo electromagnético que hace avanzar la cinta en el

lector.
b) dispositivo de lectura que traduce la presencia de perforaciones en señales de

salida figura 10.
Ilustración 11.- Lector de perforaciones.

edición.
La cabeza del lector funciona de la siguiente manera:
Por cada pista de la cinta tiene una pequeña rueda en forma de estrella que gira
sobre sí misma. Cuando las ruedecillas encuentran un orificio caen dentro
provocando el cierre del contacto correspondiente a su pista, generando la señal de
salida.
36
2.8 Movimiento de rotación del mandril
El motor asíncrono (DEMAG) montado sobre el cabezal y acoplado en la

flecha A, pone en movimiento a través de la junta elástica (9) (PERIFLEX) la serie
de engranes de la caja de velocidades y por lo tanto el mandril.
El motor tiene dos velocidades de giro dependiente de si su funcionamiento es a 4

o a 8 polos.
Ilustración 12.- Mandril.

edición.
La caja de velocidades, colocada sobre el cabezal, está formada por cuatro flechas,
respectivamente (A-B-C-D), en las cuales están montados los engranes (1-2-3-4-5-
6-7-8-9-10-11-12-13-14-15) y los embragues electromagnéticos (a-b-c-d-e-f-g). En
la flecha (A) están acoplados los embragues electromagnéticos (a y b) los cuales
quedan ajustados uno a la vez en la flecha (A), junto a los engranes 11 o 14.
37
Estos engranan continuamente con los respectivos (10 y 15) ajustados a la flecha
(B) la cual puede asumir tres diferentes velocidades. Según sea el engrane
conductor ajustado a la flecha (A) y de acuerdo al funcionamiento del motor, la
flecha (B) girará a 366 o 732 r.p.m. cuando sea ajustado en engrane (11) y a 3696
r.p.m. cuando sea ajustado al engrane (14). Ver figura 12.
De la flecha (B) se sale con engranes (12 y 13) acoplados en ésta quedando
ajustados a la flecha (C) la cual puede asumir 5 diferentes velocidades dependiendo
de cuál sea el engrane conductor acoplado a la flecha (B) y cual a la flecha (A).
Tenemos entonces las siguientes velocidades:
174 y 348 r.p.m. cuando la flecha recibe movimiento de los engranes (11, 10, 13,
5), 792 r.p.m. con los engranes (11-10-12-2), 1764 r.p.m. con los engranes (14-15-
13-5) embragados b y c energizados. 3960 r.p.m. con los engranes (14-15-12-2)
embragues b y d energizados.
La flecha (C) con los engranes 1-4-7, ajustados a la misma cuando se energizan los
respectivos embragues (g, e y f) transmite movimiento al mandril (flecha D) a través
de los engranes (3-6-8) acoplados en un husillo de perfil acanalado interior, para
permitir el desplazamiento axial del mandril. El mandril realizara las diferentes 14
velocidades de acuerdo a los embragues energizados y a la gama de
funcionamiento del motor (ver fig. 13).
38
Ilustración 13.- Diagrama de velocidad del mandril.

edición.
2.9 Desplazamiento y posicionamiento del husillo porta-mandril
El motor de C.C. Acoplado a la flecha E, a través de una serie de engranes

montados en las flechas F-G-H e I, transmite el movimiento de avance del husillo
porta-mandril por medio del engrane cilíndrico de 3 que engrana con la cremallera
del mismo husillo.
En la cremallera del husillo engrana, además el engrane cilíndrico 2 montado en la

flecha L que transmite movimiento a través de un par de engranes al resolver 5 para
la obtención y medición de la posición. El grupo hidráulico 4, compuesto por un
39
pistón fijo y por un cilindro con cremallera móvil, sirve para eliminar los juegos en la
cadena cinemática de control del husillo.
Ilustración 14.- Porta mandril

edición.
2.10 Movimiento y bloqueo del cabezal al montante.
La traslación del cabezal sobre el montante es controlada por la palanca (8)

de tres posiciones que se encuentran en el costado izquierdo del cabezal. El motor
asíncrono auto frenado (DEMAG) montado en el cabezal y acoplado en la flecha A,
pone en movimiento la fecha M a través de la junta. OLDHAM 1 y los piñones
cónicos 10 y 11.
40
Con la palanca 8 en posición vertical el cabezal se bloquea sobre las guías del
montante. Esto se realiza por medio de un sistema de cuatro palancas controlado
por la flecha 0 acoplada a la palanca 8.
Ilustración 15.- Cabezal montante.

edición.
El desplazamiento de la palanca 8 hacia el montante o hacia el operador acciona,

con la leva 5 montada en la flecha 0, la palanca 6 que cierra el embrague 12. Con
lo cual se mueve el sinfín 14 que engrana con la rueda helicoidal 13, y hace girar el
sinfín 2. Este atornillándose o desatornillándose en la tuerca 3 fija en el montante a
través del soporte 4, desplaza el cabezal hacia arriba o hacia abajo.
41
El desplazamiento de la palanca de 8 que además de embragar (12) pone en

movimiento el sinfín, acciona también a través de una leva, dos micro-interruptores
que ponen en movimiento el motor en un sentido o en otro según se desee hacer
subir o bajar el cabezal.
La carrera permitida al cabezal es de 460mm (18.1). Si se sobrepasa esté límite,

entran en función dos micro-interruptores (instalados en el cabezal y accionados por
dos levas colocadas en el montante), que al ser oprimidas bloquean el movimiento
del motor y por lo tanto del cabezal.
2.11 Movimiento de rotación del revolver porta-herramientas

según programa establecido.
El motor asíncrono auto frenado (DEMAG), montado en el cabezal y en la

flecha A, pone en movimiento a través de la junta OLDHAM 1 y los piñones cónicos
14 y 15 la flecha M. Esta lleva un engrane de 12 que transmite el movimiento a una
segunda flecha P horizontal a través del engrane 13 la cual por medio de una pareja
de engranes cónicos 10 y 11 transmite movimiento a la fleca vertical Q sobre la cual
esta acoplado el sinfín 4.
42
Ilustración 16.- Movimiento de rotación.

edición.
Este grupo está formado por una leva especial 7, montada en la flecha R del mismo
engrane helicoidal 2 y por una rueda de doce cilindros 9, acoplada al revolver
portaherramientas. Cada giro de la leva corresponde a un desplazamiento de la
rueda del cilindro y por lo tanto a la rotación del revolver es de un doceavo de giro.
La leva es de tal forma que durante 270º mueve el revólver, mientras que para los
otros 90º la mantiene parada. Esto con el objetivo de:
a) Posicionarla y tenerla fija en la posición alcanzada.

b) Tener en cuenta el retardo del sistema que desenergiza el embrague
interrumpiendo la transmisión del movimiento (ésta función prevé un micro-
interruptor operado por el seguro 6 que al desenergizarse el electro-magneto
8 cae en el cilindro del disco 5 montado en la misma flecha de la leva 7).
43
El control de desplazamiento del revolver portaherramientas proviene de la

unidad de gobierno; el cual conecta o desconecta el embrague Electromagnético.
La selección del número de portaherramientas se origina por el consenso de los
micro-interruptores montados en el soporte del revólver, los cuales se cierran por
un lado para la rotación haca la derecha y por el otro para la rotación hacia la
izquierda, mentas que el correspondiente al porta herramientas en posición de
trabajo está abierto.
2.12 Central hidráulica de control para el cambio de herramienta.
La central está colocada en la parte posterior del montante y consiste en:
Ilustración 17.- Central hidráulica.

edición.
44
1. Depósito que contiene aceite hidráulico (50 litros aproximados de aceite del
tipo VACUOLINE 1405 SOCONY VACUUM, que puede sustituirse por Móvil
D.T.E. Oil Light o Heavy Duthy 30.
2. Indicador de nivel en la central.
3. Tapón de carga de aceite.
4. Tapón de descarga de aceite.
5. Motobomba.
6. Junta PERIFLEX para motobomba.
7. Bomba para aceite (VICKERS V105-E10 – gasto 10 litros/min.).
8. Filtro para aceite.
9. Válvula de no retorno (Check). Evita el vacío de la tubería cuando la bomba
está parada.
10. Regulador de presión. La presión es regulada en la fase de montaje entre 25
y 27 atm.
11. Tubo de control general de las electroválvulas.
12. Tubo de control del radiador. Cuando el aceite bajo presión no se utiliza para
los controles es enviado al radiador para enfriarlo.
13. Tubo de control del manómetro.
14. Manómetro para control de la presión del aceite en la central.
15. Radiador para el enfriamiento del aceite.
16. Tuvo para el regreso del aceite enfriado al depósito.
17. Tubos provenientes de las electroválvulas dirigidos a los pistones del
cabezal.
18. Tubo de control del pistón para la eliminación de juegos en la cadena
cinemática de mando del husillo.
19. Tubo de descarga del aceite de las Electroválvulas.
20. Tubo de recuperación de aceite por pérdida en las electroválvulas.
21. Electroválvulas para el control de:
a) Bloqueo y desbloqueo del portaherramientas en el mandril.
b) Orientación del mandril.
45
c) Apertura y cierre de los pernos (mandíbulas) para el bloqueo de la

porta-herramienta en el revólver.
22. Filtro micrónico.
23. Válvula de retén de descarga del aceite en el depósito (ajustada a 4
atmósferas).
2.13 Descripción de la bancada.
El grupo de la bancada está compuesto por:
a) Mesa de apoyo de las piezas por trabajar y dispositivo de traslación

longitudinal según eje x.
b) Corredera interior de soporte de la mesa y dispositivo de traslación
transversal según eje y.
c) Grupos de avance de la mesa según eje x, y.
2.13.1 Mesa de apoyo de las piezas por trabajar y dispositivo de

traslación longitudinal según eje x.
La mesa (34) de apoyo de las piezas se mueve sobre dos guías (una plana y la otra
prismática en V) de la bancada inferior (32) que se desplaza, según eje longitudinal
X mediante el sistema sinfín de circulación de esferas. Este sistema presenta como
ventajas respecto al acoplamiento del sinfín tradicional, el tener un rendimiento
mayor, un menor desgaste y una precisión más elevada. Está constituido por un
sinfín templado (36) con cuerda rectificada, y dos tuercas (9) se monta en el soporte
(35) fijo de la mesa (34) y el sinfín (36) está montado en la bancada inferior (32)
46
mediante dos apoyos (33 y 38) y puesto en movimiento mediante el grupo de avance
longitudinal.
La eliminación del juego éste caso se hace precargando las esferas mediante las
tuercas (9), operación que se realiza directamente por el motor sinfín. El
posicionamiento y el paro de la mesa (34) en coordenada, es dado por el grupo de
avance y controlado mediante “Inductosyn” lineal con escala (37) colocada en la
parte móvil o sea en el la mesa (34).
Para limitar la carrera de la mesa según lo que permiten las partes mecánicas,
fueron previstas protecciones eléctricas representadas por microinterruptores cuyo
funcionamiento es como sigue: en cada extremo de la bancada interior (32) (en los
soportes del sinfín 36) se montan dos parejas de microinterruptores (27, 28 y 39,
40) operados por dos parejas de levas (5 y 6) y (7, 8) colocados en la mesa (34) y
fijos en el soporte (35).
Las primeras levas (5 y 8) oprimen los microinterruptores (27 y 40), provocando el

frenado eléctrico de los motores y el encendido de la luz indicadora de final de
carrera, quedando todo con tensión si cancelarse la memorización de información
en la unidad de gobierno. Las siguientes levas (6 y 7) desfasadas aprox. 7mm,
provocando emergencia general y haciendo intervenir el freno electromagnético que
se encuentra en el grupo de avance, el cual detiene inmediatamente la mesa.
La cavidad que contiene al inductosyn está debidamente protegida por tolva (3) fija
a la mesa (34), que impide la entrada de solubles, de polvo o de rebabas,
permitiendo al mismo tiempo el desplazamiento de las mesas sobre la bancada. En
la mesa sobre los cuatro ángulos están montados 4 pernos excéntricos (1)
(ajustables) con anillo de la fijación (2), con el fin de evitar que un movimiento
accidental de la pieza aún anclada sobre la mesa, dañe el sinfín (36). Las guías de
la bancada (32) están rigurosamente protegidas de rebabas y de polvo, con
robustas tolvas metálicas (41) provistas de protecciones.
47
Ilustración 1718.- Bancada.

edición.
2.13.2 Corredera interior de soporte de la mesa y dispositivo de

traslación transversal según eje y.
La bancada (32) que soporta la mesa (34) corre sobre dos guías (una plana
y otra prismática V) de la bancada (17) y se desplaza según el eje transversal Y
mediante el sistema del sinfín de circulación de esferas. Las tuercas (18) están
montadas en el soporte (15) fijos sobre la bancada (32) y el sinfín (24) está montado
48
en la bancada (17) mediante dos apoyos en los extremos (16 y 26) y es puesto en
movimiento por el grupo de avance transversal.
El ajuste se realiza recargando las esferas mediante las tuercas (18), operación
realizada directamente por el motor del sinfín. El posicionamiento y el paro de la
bancada (32) en coordenada, está dado por el grupo de avance y es controlado
mediante el inductosyn lineal, con la escala (25) colocada en la parte móvil ósea
sobre la bancada (32) y el cursor (21) colocado en la parte fija, ósea sobre la
bancada (17). Para limitar la carrera de la mesa por lo que se refiere a las partes
mecánicas, se prevén seguridades eléctricas representadas por dos parejas de
levas (10, 11 y 12, 13) colocados en la bancada (32). Las primeras levas (11 y 12)
al oprimir los microinterruptores (20 y 22) provocan el frenado eléctrico de los
motores encendiendo el foco rojo que indica final de carrera quedando todo con
tensión y por lo tanto sin que se borre la información de la memoria de la unidad de
gobierno.
Para regresar la mesa al campo de trabajo se proceden el primer caso a través de

la unidad de gobierno y en el segundo mecánicamente utilizando la manivela
correspondiente. La cavidad que contiene el inductosyn está debida protegida por
la tolva (31) montada en la bancada (32). Esto impide la entrada de soluble polvo o
rebaba, permitiendo al mismo tiempo el desplazamiento del eje sobre la bancada.
En la bancada móvil sobre los cuatro ángulos están montados cuatro pernos
excéntricos (29) (ajustables) con anillos de fijación (30), con el objetivo de evitar
daños al sinfín (24) debido a un levantamiento de la pieza aun anclada a la mesa.
Las guías de la bancada (17) están rigurosamente protegidas de las rebabas y del
polvo con robustas tolvas (14) provistas de protecciones.
2.13.3 Grupos de avance de la mesa según eje x, y.
El sinfín (47) se mueve debido al motor (42) de corriente continua de par

constante (tipo SICME C7L – PVAA – B5), mediante un par de engranes (44 y 46)
49
templado y rectificados. En el engrane (44) esta acoplado directamente sobre el eje

del sin fin mientras el (46) está acoplado sobre el eje del motor (42). La tapa (43)
sobre la cual está montado el motor se encuentra en posición ligeramente excéntrica
(2.5mm) respecto al eje motor; por lo tanto girando la misma, es posible el eje motor
y hacer que los dientes de los engranes (44 y 46) se acerquen o se alejen para
realizar la eliminación de juegos de la transición
Entre el motor (42) D.C.C. y la caja de reducción montada en el eje del motor se
encuentra un freno electromagnético (45). Este freno esta siempre desembragado
durante el funcionamiento de la maquina e interviene automáticamente parando la
mesa en caso de que falte tensión o que la mesa se vaya al final de la carrera. Es
posible controlar directamente por cinta cualquier velocidad seleccionada (con
𝑚𝑚 𝑚𝑚
gama continua) entre 0.1 y 4000 ; y además variar la velocidad escrita por
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
cinta hasta el 6% del valor nominal.
Ilustración 198.- Grupo de avance.

edición.
50
2.14 Descripción del sistema de lubricación.
La lubricación de toda la maquina se efectúa a través de dos centrales

hidráulicas colocadas en la parte anterior y posterior de las bancadas.
Estas proporcionan la lubricación de las guías y sinfines de los grupos de avance

de la mesa así como del cabezal, excluyendo los rodamientos de mandril que se
lubrican con grasa (figura 20).
2.15 Central hidráulica de lubricación del cabezal y caja de avance

eje Y.
La central hidráulica está formada por un deposito (7) del que fluye el aceite
que es recuperado del cabezal y de la caja de avance mediante los un par de tubos
(1 y 2); el aceite es aspirado por un filtro y puesto en circulación por la electrobomba
de engranes (12) (gasto 2.5 litros/minuto).
De la bomba el aceite va a lubricar el cabezal y la caja de avance a través de

otro par de tubos (5 y 4). Una válvula reguladora de gasto (6) dosifica el aceite
indispensable destinado a la caja de avance para mandar en forma abundante al
cabezal. Una pequeña válvula unidireccional (3) montada en el tubo (5) de
lubricación del cabezal, evita el vacío de toda la tubería cuando la bomba esta
parada. Del tubo de envió de aceite la válvula reguladora (6) se deriva un tubito que
lleva aceite al indicador de funcionamiento (11) de la bomba. El nivel de aceite en
la central se controla mediante un indicador de nivel (9).
51
Ilustración 1920.- Central de lubricación.

edición.
2.16 Central hidráulica de lubricación de guías, sinfines y caja de

avance eje X.
La central hidráulica se compone de un deposito 18 al cual llega el aceite

recuperado de las guías y de la caja de avance: el aceite es aspirado a través de un
filtro y puesto en circulación por la electrobomba de engranes 13 (gasto 2.5
litros/min). De la bomba 13 el aceite va lubricar la caja de avance, las guías y los
sinfines por medio del tubo 14, dosificando la cantidad indispensable por la válvula
reguladora de gasto 16; el aceite sobrante es descargado en el depósito 18
mediante el tubo 15. Del tubo de envió de aceite a la válvula reguladora de gasto
16 se deriva el tubo 17 que lleva aceite al indicador de funcionamiento 19 de la
bomba. El nivel de aceite en la central se controla mediante el indicador de nivel 20.
52
Ilustración 210.- Central de lubricación b.

edición.
2.17 Lubricación del cabezal.
El tubo de envió (rígido) 2 para la lubricación del cabezal sube a lo largo del
montante y unido con un tubo flexible de hule, llega a la parte superior del cabezal,
dividiéndose en varios conductos que llevan el aceite directamente a los puntos por
lubricar.
El indicador 1 en la parte derecha arriba del cabezal sirve para controlar la llegada
del aceite. La recuperación desde el fondo del cabezal, se obtiene mediante el tubo
3 fijo al cabezal mismo, moviéndose respecto al montante cuando se desplaza el
cabezal y que esta introducido en un segundo tubo 4 de diámetro mayor fijo al
montante. Del montante el aceite llega al depósito a través del tubo 6.
53
Ilustración 222.- Centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460.

edición.
2.18 Lubricación de guías y sinfines.
El tubo de envió 10, flexible desde la bancada fija a la móvil lleva el aceite a
las guías de la mesa superior que se distribuye a través de tubos rígidos a los
diferentes puntos por lubricar.
De las guías de la mesa superior, el aceite pasa a las guías de la bancada móvil y
deposito hecho directamente en el soporte tuerca y sinfín 8 del eje y, siendo
recuperado en el depósito principal a través de canalizaciones hechas en la
fundición de la bancada móvil y de la fija.
Del tubo principal de envió se derivan además dos pequeños tubos que aseguran
la llegada del aceite al depósito 9 fijo al soporte de la tuerca y sinfín del eje x, en
cualquier punto de la carrera de este. De los depósitos el aceite lubrica por gravedad
continuamente los sinfines.
54
2.19 Lubricación cajas de avance.
Cada una de las cajas de avance tiene un tubo de llegada 12-5 y uno de
recuperación 7-13 de aceite, de manera que se garantiza tanto el nivel de aceite en
las cajas como el cambio continuo. El tubo 12 lubrica la caja de avance del eje Y &
el 5 la del eje X.
55
Capítulo 3: Procedimiento y descripción de las actividades

realizadas
56
3.1 Optimización de especio
Durante la primera semana se llevó a cabo un aseo general del lugar de

trabajo ya que el centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460 se encontraba
en el taller de ingeniería mecánica en un rincón apartado, esta maquinaria estaba
en total abandono, se usaba solo como apoyo para poner componentes o basura
de otras máquinas.
Debido al abandono y al dar por hecho que la máquina no se usaría otra vez,
colocaron otras máquinas alrededor reduciendo el espacio del AUCTOR Multiplex
40 A/460, también por el nulo mantenimiento al centro de maquinado, comenzó a
tirar aceite debido a que los empaques se resecaron y por ende se agrietaron
dejando paso libre al aceite, con el aceite derramado la basura tirada por otros
alumnos fue necesario un aseo general antes de comenzar a analizar e identificar
los componentes del centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460.
Ilustración 232.- Aseo del centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460
Fuente: Taller de máquinas y herramientas ITD
57
3.2 Optimización del centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40

A/460.
Durante la segunda y tercer semana después de haber realizado el aseo a

los alrededores del centro de maquinado y de haber despejado se llevara a cabo
un aseo profundo y a detalle del centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460,
realizaremos el lavado con jabón en polvo tallando con fibra y estropajo en las
partes más sencillas de limpiar, en lugares llenos aceite utilizaremos gasolina para
remover la grasa y posteriormente refresco en cola para limpiar el óxido.
Todo esto ayudara para mejorar las condiciones de trabajo y poder realizar el
trabajo satisfactoriamente.
Ilustración 243.- Aseo del centro de maquinado AUCTOR multiplex 40 A/450
Fuente: Taller de máquinas y herramientas ITD.
58
3.3 Identificar cada uno de los componentes y su funcionamiento.
Se analizara detalladamente cada uno de los componentes que conforman el centro

de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460, para así comprender mejor su
funcionamiento y no dañar el sistema por errores humanos, si se llegaran a detectar
elementos faltantes o muy dañados.
Se realizara una lista para de dichos elementos para posteriormente buscar

proveedores que puedan abastecer de estas piezas y si en su caso no existieran
por ser obsoletos, se llevara a cabo el diseño de estas en el taller de maquinado de
la “empresa” RS&RC soluciones en automatización. Por último se realizara la
cotización.
Ilustración 254.- Componentes de centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460
.Fuente: Taller de máquinas y herramientas.
59
3.4 Analizar uno a uno sistemas mecanizados.
De igual forma de analizar detalladamente cada uno de los componentes

mecánicos y mecanismos, para encontrar fallas, elementos dañados y faltantes que
pueda tener el centro de maquinado auctor. En general se realizara esto para
comprobar el estado en el que se encuentra actualmente el centro de maquinado
auctor.
Si es necesario se realizar un lavado con gasolina sobre los mecanismos resecos y

llenos de aceite, después de esto se engrasaran y lubricaran. Esto nos ayudara a
darnos una visión más exacta de lo necesario para que en un futuro se rehabilite
exitosamente.
Ilustración 265.- Componentes mecánicos AUCTOR Multiplex 40 A/460
60
3.5 Analizar motores eléctricos y sistema electrónico.
Se llevara cabo una revisión minuciosa de cada uno de los motores eléctrico
y de los componentes electrónicos, para verificar que función tiene cada uno de
ellos.
Al realizar esto nos servirá para darnos cuenta de que o cuales elementos están
aún en funcionamiento o se puedan rescatar e identificar también todos los
elementos obsoletos y así proceder a cotizarlos y buscar los proveedores
necesarios que suplan la necesidad de dichos elementos, para en el futuro de los
siguiente residente pueden fácil mente conseguir los elementos y así rehabilitar
exitosamente el centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460; si llega a ser
exitoso poder rehabilitar el resto de los centros de maquinados de los diferentes
institutos tecnológicos que cuenta la república mexicana que en total son siete.
Ilustración 276.- Componentes electricos AUCTOR Multiplex 40 A/460
61
3.6 Analizar sistema hidráulico.
De igual forma se analizara detalladamente el sistema hidráulico para

entender su funcionamiento, además de buscar elementos dañados, que se le dará
un pequeño aseo a dicho sistema. De igual forma sabemos previamente gracias a
conocimientos ya adquiridos en la materia de máquinas de fluidos incompresibles
que esta parte estará reseca y las tuberías taponeadas por el aceite sucio.
Si se llegaran a encontrar elementos dañados y/o faltantes, se planteara la

posibilidad de sacar un cotización de dichos elementos para posteriormente
reemplazarlos, esta esta cotización se llevara a cabo por parte de la “empresa”
RS&RC soluciones en automatización, que se incluirán en el apartado de cotización
de costos por dicha empresa.
Ilustración 286.- Sistema hidráulico AUCTOR Multiplex 40 A/460
62
3.7 Identificación de elementos dañados y/o faltantes.
Después de analizar a detalle cada uno de los sistemas del centro de

maquinado, se procederá a identificar y registrar cada uno de los elementos y
componentes faltantes o dañados que se fueron encontrando durante el análisis del
centro de maquinado auctor, para su futuro reemplazo y cotización, por parte de la
empresa RS&RC.
Ilustración 297.- Componentes dañados AUCTOR Multiplex 40 A/460
63
3.8 Metodología para sustitución de aceite, filtros y lavado de la

central y algunos otros mantenimientos.
Se desarrollara una metodología asequible y práctica, para la correcta

sustitución del aceite así como para el lavado de la central hidráulica y los pasos
detallados de como sustituir los filtros de aceite y por ultimo otros pequeños
mantenimientos indispensables para el correcto funcionamiento de los mecanismos,
del sistema hidráulico y el sistema mecanizado del centro de maquinado auctor.
3.9 Cotizar costos.
Por último se llevara a cabo una cotización por parte de la empresa RS&RC
de todos los elementos dañados o faltantes así como también el costo de la
actualización y se entregara al instituto tecnológico para su autorización.
64
Capítulo 4: Resultados.
65
4.1 Resultados de optimizar del lugar.
El aseo del lugar se llevó a cabo durante las dos primeras semanas, dando
como resultado un mejor espacio para trabajar, con más espacio y más cómodo
para realizar los posteriores procedimientos.
Ilustración 308.- Área de trabajo (antes).
Fuente: taller de máquinas y herramientas ITD.
4.2 Resultados de optimizar el centro de maquinado AUCTOR

multiplex 4 A/450.
Cuando llegamos al taller de máquinas y herramientas, nos encontramos con

que el centro de maquinado llevaba años sin usar y por consiguiente totalmente
sucio, por lo que antes de realizar cualquier cosa, se llevó a cabo una limpieza
profunda, para mejorar las condiciones de la máquina, ya que esta estaba llena de
66
rebaba, de aceite derramado por el desgaste de los empaques y por el polvo

acumulado por el paso de los años dejada en el olvido.
Por el tiempo y el poco uso de las bombas estas comenzaron a tirar aceite el cual
se derramo en el área de trabajo, los empaque se endurecieron y por consiguiente
se agrietaron dejando pasar fluido tanto de aceite como de refrigerante y lubricante.
Ilustración 319.- Aseo del centro de maquinado AUCTOR multiplex 4 A/450.
Fuente: Taller de máquinas y herramientas.
4.3 Resultados de identificación de cada uno de los componentes

y su funcionamiento.
Se revisó a detalle y paso a paso el funcionamiento del centro de maquinado

auctor mediante imágenes ilustradas del mecanismo que conforma la maquinaria,
67
ya que los motores no estaban en funcionamiento y que además el eje z estaba

fuera de carrera.
Ilustración 321.- Componentes AUCTOR Multiplex 40 A/460
4.4 Resultados de analizar uno a uno sistemas mecanizados.
De igual forma cada uno de los componentes mecánico se probó de

manera manual sin éxito alguno, por consiguiente se tomó la decisión de
analizarlo por medio de figuras ilustradas.
68
Ilustración 33.- Mecanismos del centro de maquinado.

edición.
4.4.1 Inductosyn
Después de analizar los mecanismos no encontramos con que el inductosyn

está reseco y contenía restos de rebaba y de basuras producto del abandono, se
requiere dar mantenimiento y aceitado y comprobar su eficiencia (movilidad).
69
Ilustración 34.- Dibujo centro de maquinado auctor.

edición.
Para realizar el control del estado de eficiencia del inductosyn; este se efectúa
quitando el resguardo 5-23 (figura 34) de la bancada, examinando que la superficie
del inductosyn 4-22 (figura 33) no este sucia o grafitada.
En este caso lavar el inductosyn con un paño humedecido de un detergente no

corrosivo y con una ligera presión.
Limpiar con un paño seco que no deje pelusa.
Barnizar el área dañada con un barniz de secado rápido
70
Ilustración 35.- Inductosyn (bancada).

edición.
4.4.2 Control de las condiciones de los inductosyn eje X & Y
Limpieza de los inductosyn (figura 34)
Procedimiento:
 Desarmar los resguardos de los inductosyn.

 Desarmar el sleder de los ejes X é Y quitando los dos tornillos de bloqueo,
teniendo el máximo cuidado.
71
 Verificar las condiciones de las escalas (rayados profundos, golpes etc.).

 Verificar las condiciones de los slider (integridad de la lámina de
protección).
 Limpiar cuidadosamente escalas y slider.
 Montar slider, con cuidado que el alojamiento sobe los soportes sea el
correcto.
 Verificar que los taper pin estén bien colocados.
Para el control de microfónica del TDS y preamplificador se procede de siguiente

manera:
 Conectar el prob del osciloscopio sobre el error el eje a controlar.

 Encender maquina en manual unclamp.
 Poner mode select en concole.
 Controlar el error golpeando ligeramente con el mando de un desarmador
sobre los transformadores del TSD y verificar que no se provoquen
disturbios.
 Ejecutar el mismo control golpeado sobre las placas del preamplificador.
 Para el eje z ejecutar la misma prueba golpeado ligeramente el resolver.
4.5 Resultados de Analizar motores eléctricos.
Debido a nuestra poca experiencia en esta materia, se pido la ayuda del Ing.
Ángel Montoya el cual reviso uno a uno el funcionamiento de motores eléctricos con
ayuda de voltímetros e intentando mover el motor manualmente, lo cual arrojo que
los motores estaban rotos o pegados por consiguiente estaban en completamente
averiados por ende deben ser sustituidos.
72
En total se deberán reemplazar cuatro motores y una electrobomba, son tres

motores de la marca SICME, uno de la marca DEMAG y OGCL, la cotización se
llevara a cabo por parte de la empresa
El centro de mando estaba totalmente obsoleto, debido a que es una programación

por medio de una cinta perforada la cual en la actualidad ya no existe y fue sustituido
por poderosos software capaces de hacer diseños milimétricos con tan solo una
pequeña computadora.
4.5.1 Motor DEMAG (Figura 35).
En el auctor existen dos tipos de motores para la rotación del mandril. El

primer tipo de motor se conoce con el nombre del mor Demag. El segundo tipo
recientemente establecido es el motor Nicola.
Ilustración 36.- Motor DEMAG (Dañado).
Fuente: Taller de máquinas y herramentas ITD.
73
4.5.1.1 Regulación o ajuste del tiempo de frenado del motor

Demag (figura 36).
Procedimiento:
Encender a través de la consola S14 y MO3. Cuando la rotación del mandril llega a
régimen introducir MO5. Verificar que el mandril se pare en 4 o 5 segundos a partir
del instante de introducción de MO5.
Verificar que el desplazamiento axial del rotor, varié de 1 a 1.5 mm de maquina

apagada a máquina energizada. Si este desplazamiento debido al desgaste de la
zapata es superior, es necesario calibrarlo a la medida anteriormente descrita
actuando sobre la tuerca de la zapata. Si el tiempo de paro resulta diferente, es
necesario proceder a la regulación del frenado de demag según se indica a
continuación. Desmontar la cubierta superior del motor demag, desatornillando los
cuatro tornillos de bloqueo y extraerlo junto con el alnico.
Desmontar la cubierta del motor demag. Desatornillar los cuatro tornillos de fijación
a la tuerca de regulación. La regulación del frenado se obtiene atornillando o
desatornillando, con lo cual se logra que el frenado sea más débil o más fuerte
respectivamente. Montar nuevamente todo y proseguir la prueba.
4.5.1.2 Control de la eficiencia de la zapata de frenado del motor

(Figura 36).
Al embragar el motor y debido a la construcción a la cónica del rotor 1 y del

estator 2 presentados para esto se origina una fuerza axial que provoca el
desplazamiento del rotor, venciendo la fuerza del muelle 3 del freno 6 hasta alcanzar
el paro fijado por los cojinetes. Con tal desplazamiento la protección anular 9 del
freno se libera de la superficie frenante 10 y el motor se puede arrancar
normalmente.
74
El desplazamiento axial del rotor 1 varia de 1 a 1.5 mm; esto aumenta como
consecuencia el desgaste de la protección 9 hasta un máximo de 4.5 mm; como es
de comprenderse, el desgaste de la protección 9 no debe ser tal que se provoque
un desplazamiento axial del rotor 1 superior a 4.5 mm ya que el motor en el momento
del embrague no alcanzaría a frenar.
Ilustración 37.- Motor Demag.

edición.
El control se lleva a cabo verificando a través de la mirilla graduada 7 (cada división

2 mm) que el desplazamiento axial del rotor 1 no supere el máximo admisible; para
mayor seguridad se puede admitir un desplazamiento máximo de 4 milímetros. O
sea un desplazamiento de la línea roja sobre el disco del freno 6 previsto para la
mirilla 7 de no más de dos divisiones.
Si se encuentra un desplazamiento mayor o igual a 4 mm proceder a la inspección

del freno. Para esto quitar la rejilla de ventilación 13 desatornillando las cuatro
tornillos 12 que sujetan sobre la tapa de protección 8 del motor (tener cuidado con
75
el resorte 4 de la junta para el relé) desatornillar y extraer los cuatro tornillos 5 de

fijación, desatornillar el anillo de regulación 11 de manera que se pueda reportar en
los límites anteriormente mencionados, el desplazamiento axial del rotor 1. (Debe
tenerse presente que un desplazamiento hacia arriba del anillo de inspección 11,
corresponde a una reducción igual del desplazamiento del rotor).
Colocar los cuatro tornillos de fijación 5, instalar el 4 y la rejilla de ventilación 13

sobre el motor, atornillando los cuatro tornillos 12.
4.5.2 Dinamo tacométrica: Control del juego de la dinamo

tacométrica.
Para llevar a cabo éste control es necesario desarmar las tapas de las
dinamos tacométricas de los tres ejes; apagar la máquina y tener los ejes
bloqueados; verificar el juego de las dinamos, forzando con la mano en los dos
sentidos los rotores de estos. El juego debe ser nulo. Si existe, eliminarlo;
sustituyendo la cuña o el buje y la cuña de acoplamiento al motor.
4.5.3 Motores SICME de corriente continua.
Los motores de corriente continua (denominados también motor de corriente

directa, motor CC o motor DC) es una máquina que convierte la energía
eléctrica en mecánica, provocando un movimiento rotatorio, gracias a la acción que
se genera del campo magnético.
Una máquina de corriente continua (generador o motor) se compone principalmente

de dos partes. El estator da soporte mecánico al aparato y contiene los devanados
principales de la máquina, conocidos también con el nombre de polos, que pueden
ser de imanes permanentes o devanados con hilo de cobre sobre núcleo de hierro.
El rotores generalmente de forma cilíndrica, también devanado y con núcleo,
76
alimentado con corriente directa mediante escobillas fijas (conocidas también como
carbones).
4.5.3.1 Control de la eficiencia de las escobillas de los motores y

limpieza del colector. (Figura 38).
Abrir la puerta 8 del lado del colector. Levantar la leva 5 (dos por cada
escobilla) que tiene los carbones 4 oprimidos contra el colector 1 del motor.
Extraer los carbones de la caja 6 y verificar que su longitud no sea inferior a 15

milímetros. En caso contrario sustituirlos, desconectando previamente los carbones
desgastados del cable de alimentación mediante el tornillo 3. El tipo de carbón es
RE59W de 10 X 27 milímetros.
Es recomendable que al verificar o sustituir las escobillas se lipie el colector 1. Para

esto se utiliza piedra pómex o lija fina la que se hace pasar ligeramente sobre el
colector haciendo girar el inducido. Ahora bien si la superficie externa del colector
tuvo un desgaste tal que las escobillas frotan sobre el aislanmiento interlaminar, es
necesario rectificar dicho colector y proceder al rayado.
Despues de la operación de rectificado y de rayado, verificar que la distacia entre la

caja porta escobillas 6 y la superficie del colector sea aproximadamente de 2 mm.
Si fuese mayor regular la distancia actuando sobre el tornillo 2 que sujeta la caja al
colector del portaesbolilla.
77
Ilustración 38.- Motores Demag.

edición.
4.6 Resultados de analizar sistema hidráulico.
Esto fue relativamente sencillo.
Debido al desgaste en empaques cojinetes y bombas, era evidente que el sistema

hidráulico no estaba funcional, el aceite estaba derramado por el área de trabajo,
por eso era imposible que el sistema funcionara, los motores que durante más de
sesenta años permanecieron inmóviles se dañaron por el poco uso además la
maquina no recibió ningún tipo de mantenimiento desde la llegada al instituto
tecnológico por ende la mayoría de los componentes estaban pegados u oxidados.
78
Ilustración 39.- Sistema hidráulico.
Fuente: Taller de máquinas y herramientas.
4.7 Resultados de identificación de elementos dañados.
Se estudió y analizo a fondo el centro de maquinado auctor, en busca de

elementos dañados o que pudieran faltar en la máquina, poco a poco se identificó
que al menos cuatro de los seis motores estaban completamente dañados por el
tiempo de abandono, investigando nos dimos cuenta de que hace veinte años
alumnos trataron de darle mantenimiento y manipularon el eje z sacándolo de
carrera además de que abrieron la tapa que da a los engranes perdiendo la perilla
para el uso manual además de que se perdieron unos resorte la función de este era
mantener en su lugar la perilla y para que girara como temporalizado cuando se
usaba manualmente.
79
Como se dijo anteriormente todos los empaques estaban agrietados o resecos, el

centro de mando está obsoleto y a la mayoría de los elementos mecánicos solo
falta lubricarlos
4.8 Resultados de metodología para la sustitución de aceite,

filtros y algunos otros mantenimientos.
Los siguientes pasos son elementales para la correcta sustitución (4) y lavado de la
central:
 Vacié el aceite a través del tapón de descarga y lavar el depósito con gasolina
hasta eliminar todos los residuos depositados en este.
 Para sustituir los filtros se procede como para la limpieza de estos
 Abrir la puerta que cubre la central situada sobre la parte posterior del
montante.
 Limpiar el filtro micrónico (22) simplemente sustituyendo el cartucho,
desatornillando previamente el tornillo que se encuentra en la parte inferior
del filtro. (el cartucho es tipo 25 micrón para filtro OFM-101 de la VICKERS).
 Desconectar los tubos de envió y de recuperación del aceite del depósito (1)
de la central.
 Desatornillar los tres tornillos que sujetan la tapa del depósito.
 Levantar la tapa y desconectar el filtro de aspiración o del tubo y lavarlo con
gasolina, soplándolo con aire para eliminar todas las partículas depositadas
sobre su malla.
 Colocar el filtro (8) y la tapa del depósito.
 Conectar los tubos y cerrar la puerta.
 Para el filtro micrónico (22) es necesario cambiar el cartucho por otro que
reúna las características del tipo (25) micrón para filtros OFM-101, mientras
para el de aspiración (8) es necesario desatornillarlo del tubo y colocar en su
80
lugar el nuevo que reúna las características según el código 9582551M de

Olivetti.
El cambio de aceite se efectúa una vez sustituido el filtro de aspiración (8) lavado y
reinstalado el depósito y conectados todos los tubos.
El llenado se efectúa a través del orificio que deja el tapón de carga (3) teniendo
cuidado de que el nivel no supere la línea de máximo de la mirilla (2).
La cantidad de aceite que se necesita es aproximadamente de cincuenta litros de

las características indicadas anteriormente.
Ilustración 40.- Central hidráulica auctor.

edición.
81
4.8.1 Central de lubricación
 Verificación del nivel de aceite de los depósitos la central.

 El control del nivel de aceite se efectúa observando las mirillas de nivel 9 y
20.
 El nivel no debe ser inferior a la línea del mínimo.
 La reposición se efectuó de la siguiente manera: quitar el tapón 8 y 22 del
depósito desatornillando los tres tornillos que lo sujetan, previo
desplazamiento de la cubierta 21 y del resguardo 23.
 Agregar aceite a la central teniendo cuidado de que el nivel no rebase la línea
de máximo;
 Colocar el tapón 8 y 22 sobre el deposito la cubierta 21 sobre la bancada y
el resguardo 23 detrás de la máquina.
 El aceite utilizado es VACUOLINE 1405 SOCONY VACUUM, o su
equivalente (MOBIL D.T.E OIL LIGHT O HEAVY DUTHY 30).
4.8.2 Normas de mantenimiento electrónico.
Estas normas consisten principalmente en una serie de revisiones de

diversos puntos funcionales del equipo, además de ajustes y calibraciones que en
ciertos lapsos de tiempo de trabajo, es conveniente y necesario realizar. Su
desarrollo está basado en la experiencia obtenida al utilizar estos centros de
maquinado en el campo de trabajo y su observancia correcta representa un auxiliar
muy valioso para el mantenimiento correctivo cuando este es requerido.
A continuación se describe cada una de las operaciones así como su procedimiento

para llevarlo a cabo.
82
4.8.3 Limpieza del filtro de la unidad de gobierno y control del

ventilador.
Procedimiento.
 Quitar la tapa posterior de la unidad de gobierno.

 Extraer el filtro del ventilador.
 Limpiarlo con agua y jabón o con gasolina.
 Secarlo muy bien con aire comprimido o con aspirador.
 En caso de que no quede perfectamente limpio sustituirlo.
 Encender la máquina.
 Verificar que el ventilador de la unidad de gobierno, trabaje sin vibraciones o
ruidos anormales. Montar el filtro y la tapa posterior de la unidad de gobierno.
Ilustración 41.- Cambio de aceite.
Fuente: Taller de máquinas y herramientas ITD.
83
4.8.4 Control del nivel de aceite de la central
Se efectúa observando la mirilla de nivel 2 el cual no debe ser inferior a la

línea de mínimo.
La reposición se efectúa a través del tapón de carga de aceite 3, desplazando

previamente la puerta posterior, teniendo en cuidado de que el nivel no supere la
línea de máximo.
El aceite a utilizar es el mismo que para la central de lubricación.
4.8.5 Control de la central.
Después de 4 horas de funcionamiento de la máquina. La temperatura de la

central en relación a la del medio ambiente deber ser de 45°.
En caso de que sea mayor en una cantidad considerable debe verificarse el voltaje
en cada una de las fases del motor, siendo aceptable una diferencia del 10 % entre
fases.
Si el voltaje es correcto controlar la axialidad del motor; en caso de que esta sea
correcta, se requiere revisión eléctrica del motor.
NOTA: las pérdidas de aceite denotan siempre una anomalía, excepto en el husillo,
cuya lubricación está concebida en esta forma: de cualquier manera esta se nota
por un lento goteo que tiende a desaparecer cuando la maquina se calienta.
Si el cilindro de compensación de juego del eje z tira aceite, es necesario sustituir

los empaques, teniendo cuidado de cubrir la rosca en la punta del cilindro.
84
4.8.6 Control y lubricación de guías y buje con esferas.
 Para esto se debe quitar las protecciones telescópicos de los ejes

X y & y llevar los ejes a final de carrera de un lado y después del
otro.
 Verificar visualmente las condiciones de las guías de los ejes X &
Y.
 Limpiar cuidadosamente con un trapo.
 Verificar la lubricación de las mesas y de los bujes con esferas.
4.9 Resultado de cotización de costos.
Por parte de la empresa de RS&RC Automation Soluciones en

Automatización se llevó a cabo la cotización de los costos, ya que esta empresa
tiene un convenio con el Instituto Tecnológico de Durango de actualizar, restaurar y
poner en funcionamiento esta y otras dos máquinas obsoletas que se encuentran
en el taller de herramientas, dicha empresa traba en dólares y por ello está todo
cotizado en dólares, la cotización es sobre la actualización del centro de maquinado
auctor.
85
Ilustración 42.- Proveedores y Costos
Fuente: RS&RC Automation soluciones en automatización.
Motor DEMAG: Características
 Tipo:
Asíncrono
 Aplicaciones:
Industrial
 Otras características:
De alto rendimiento
86
 Potencia:
Mín.: 0.06 kW (0.08 hp)

Máx.: 45 kW (60.35 hp
 Precio unitario: 10,589 dll
Total 17960
4.10 Conclusión de resultados.
Al llevar a cabo todas las actividades obtuvimos como resultado final mayor
conocimiento sobre los elementos que componen la máquina, de igual forma
conocimos el sistema electrónico ya obsoleto en la actualidad que anteriormente
que el más sofisticado programa para diseñar y maquinar piezas a gran escala y al
día de hoy la mayoría de los estudiantes de ingeniería ignoran.
En su mayoría, gracias al leve mantenimiento y limpieza logramos que funcionaran

adecuadamente los motores SICME a pesar de llevar años sin mantenimiento y
deshabilitados durante más de 60 años, de igual manera no logramos los mismos
resultados con piezas más dañadas como lo fue con el motor DEMAG el cual por el
poco uso se encuentra amarrado, haciendo imposible el uso del eje z así como el
resolver.
87
5 Conclusiones.
Como conclusión cabe destacar que si se descuida un maquinaria ya sea de

cualquier tipo y no se le da ningún tipo de mantenimiento con el paso de los años
quedara inservible y será muy costosa su reparación y sin la seguridad de que esta
funcione adecuadamente.
Podemos observar que con el avance tecnológico en los últimos años ha dejado
obsoletas cientos de piezas y maquinas haciendo imposible conseguir los
elementos para poder echar andar a estas, al pasar los años aparecen nuevas y
sofisticadas máquinas y que ocupan menor tamaño dejando en el olvido a cientos
de otras que ya solo sirven como uso académico, hablando totalmente del centro
de maquinado auctor, este quedo en el olvido por que las nuevas generaciones
tiene máquinas de precisión de control numérico, haciendo cualquier maquinado
más fácil de programar y de diseñar elementos mecánicos a un precisión casi exacta
ya que estos están programados a partir de softwares sofisticados, es por esto que
como conclusión nos queda que año con año se avanza tecnológicamente pero,
con un mantenimiento adecuado y si no deja en el olvido las máquinas o cualquier
aparato, estos pueden seguir operando durante años a pesar de estar obsoletos.
Es prescindible trabajar en lugar aseado y con suficiente espacio, para evitar

accidentes que pongan en riesgo la vida del trabajador y/o residente, se debe contar
con el equipo adecuado para manipular todo tipo de herramientas así como también
todo tipo de líquidos para evitar el contacto directo y que de igual forma evite riesgos
y accidentes innecesarios.
88
Referencias.
 Olivettu Divisione Controllo Numerico.
 http://www.pensieri-spa.it/files/auctor-cnz.pdf
 Ángel Ramírez Vázquez (1982) Manual de mantenimiento preventivo.

Primera edición.
 Gleen G. Ertell Shatstbury, Vermont Numerical control. Eidotrial Limusa,

Wiley.
 Héctor Muro Tamayo Curso de programación para la maquia Auctor. Tesis

del Instituto Tecnológico de Celaya.
 C. Olivetti & C. Manual de instalación y mantenimiento del Auctor Multiplex

CNZ. Divisione controllo numérico.
 http://www.frlp.utn.edu.ar/mecanica/Materias/CNCMH/ClaseDemo.PDF
89

Anteproyecto RC&amp;RS

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Anteproyecto RC&amp;RS

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Ingeniería Mecánica ITD Residencia Profesional

Índice de Imágenes ............................................................................................... 5

Capítulo 1: Generalidades. ................................................................................... 8

1.1 Antecedentes. .............................................................................................. 9

1.2 Justificación. ................................................................................................. 10

1.3 Objetivos. ....................................................................................................... 11

1.3.1 Objetivo generales. ................................................................................. 11

1.3.2 Objetivos específicos. ............................................................................ 11

1.4 Caracterización del área en que participó................................................... 12

1.4.1 Departamento de diseño y maquinado. ............................................. 13

1.5 Problemas a resolver .................................................................................... 15

1.6 Alcances y limitaciones ................................................................................ 16

1.6.1 Alcances ............................................................................................... 16

1.6.2 Limitaciones ......................................................................................... 16

Capítulo 2 Fundamento teórico.......................................................................... 17

2.1 Fundamento teórico. .................................................................................. 18

2.1.1 Definición de CNC: .............................................................................. 18

2.1.2 Composición del CNC. ........................................................................ 18

2.1.3 Antecedentes históricos: .................................................................... 19

2.1.4 Uso del CNC en máquinas. ................................................................. 21

2.2 AUCTOR Multiplex 40 A/460 ...................................................................... 23

2.2.1 Unidad de gobierno o sistema electrónico de control. .................... 23

2.2.2 Unidad lógica. ...................................................................................... 24

2.3 Servo control de los ejes. ...................................................................... 26

2.4 Descripción de la unidad de gobierno. ................................................. 28

2.5 Inductosyn lineal..................................................................................... 29

2.6 Resolver. .................................................................................................. 34

2.7 Lector de cinta perforada TALLY. ......................................................... 35

2.8 Movimiento de rotación del mandril...................................................... 37

2.9 Desplazamiento y posicionamiento del husillo porta-mandril ........... 39

2.10 Movimiento y bloqueo del cabezal al montante. ................................ 40

2.11 Movimiento de rotación del revolver porta-herramientas según

2.12 Central hidráulica de control para el cambio de herramienta. .......... 44

2.13 Descripción de la bancada. .................................................................. 46

2.14 Descripción del sistema de lubricación. ............................................. 51

2.15 Central hidráulica de lubricación del cabezal y caja de avance eje Y.

2.16 Central hidráulica de lubricación de guías, sinfines y caja de avance

2.17 Lubricación del cabezal. ...................................................................... 53

2.18 Lubricación de guías y sinfines........................................................... 54

2.19 Lubricación cajas de avance. .............................................................. 55

Capítulo 3: Procedimiento y descripción de las actividades realizadas ........ 56

3.1 Optimización de especio ........................................................................ 57

3.2 Optimización del centro de maquinado AUCTOR Multiplex 40 A/460.58

3.3 Identificar cada uno de los componentes y su funcionamiento. ........ 59

3.4 Analizar uno a uno sistemas mecanizados. ......................................... 60

3.5 Analizar motores eléctricos y sistema electrónico. ............................. 61

3.6 Analizar sistema hidráulico. .................................................................. 62

3.7 Identificación de elementos dañados y/o faltantes. ............................ 63

3.9 Cotizar costos. ........................................................................................ 64

4.1 Resultados de optimizar del lugar. ........................................................... 66

4.2 Resultados de optimizar el centro de maquinado AUCTOR multiplex 4

4.3 Resultados de identificación de cada uno de los componentes y su

4.4 Resultados de analizar uno a uno sistemas mecanizados. ................... 68

4.4.1 Inductosyn ............................................................................................ 69

4.4.2 Control de las condiciones de los inductosyn eje X & Y ................. 71

4.5 Resultados de Analizar motores eléctricos. ............................................ 72

4.5.1 Motor DEMAG (Figura 35). .................................................................. 73

4.5.1.1 Regulación o ajuste del tiempo de frenado del motor Demag

4.5.2 Dinamo tacométrica: Control del juego de la dinamo tacométrica. 76

4.5.3 Motores SICME de corriente continua. .............................................. 76

4.5.3.1 Control de la eficiencia de las escobillas de los motores y limpieza

4.6 Resultados de analizar sistema hidráulico. ................................................ 78

4.7 Resultados de identificación de elementos dañados. ............................... 79

4.8 Resultados de metodología para la sustitución de aceite, filtros y algunos

Anteproyecto RC&RS

Anteproyecto RC&RS