Matriz progresiva: Es una matriz que permite la fabricación progresiva automática y simultanea de dos

o más fases de los procesos. La fabricación de las piezas se realiza partiendo de una tira plana de material
que sufriendo transformaciones a medida que avanza hasta obtener el diseño deseado o la pieza final. Este
de tipo de matriz es capaz de realizar piezas que necesitan varias operaciones de corte y conformado como
por ejemplo el punzonado, estampado, doblado, etc.

Operaciones dentro de una matriz

Ingreso tira 1ra operación 2ra operación 1ra operación Salida tira
Corte Perforado Doblado

1ra operación de corte

Consiste en el corte de la tira por acción de cizallamiento mediante dos punzones de corte para llegar a las
medidas deseadas.

Tiene 2 punzones

Características del punzón de corte

El material que se requiere usar para los punzones debe cumplir con las siguientes características como
tener una buena relación entre tenacidad y dureza debido a que los punzones serán sometidos a fuertes
impactos para provocar el corte de la tira.

El material que se adecua mejor a nuestras necesidades es el acero SAE 1045, proporciona un nivel medio
de resistencia mecánica y tenacidad, a bajo costo con respecto a los aceros de baja aleación.

Existen tres aspectos muy importantes que se deben determinan para lograr un corte adecuado:

1. Espacio y las fuerzas de corte

2. Espacio que existe entre el punzón y el dado
3. Tolerancia de corte

El espacio y las fuerzas de corte y extracción están relacionadas directamente con otras variables las cuales
están ligadas al material y la geometría que se quiere cortar. Como respecto al material intervienen las
propiedades del material como anteriormente mencionamos las propiedades mecánicas, físicas ya sea la
resistencia a la tracción o compresión también están sujetas a las dimensiones como ser el espesor, la
resistencia al corte el tipo de metal que se va a cortar.

Espacio de corte la distancia: es la distancia que debe de existir entre el punzón y la matriz. Este
espacio se mide por lado, el diámetro del dado debe de ser el diámetro del punzón más dos veces el espacio
de corte; en la siguiente figura podemos notar.
Ilustración 1espacio de corte

0.𝐷 𝑑𝑎𝑑𝑜 = 𝐷𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛 + 2c ecuación 1

El espacio de corte se puede corte se puede calcular de acuerdo de la siguiente ecuación en donde
c es el espacio en mm o en in donde de Ac es la tolerancia de espacio de corte y donde t
corresponde ala espesor del material en mm o in
𝑐 = 𝐴𝑐 ∗ 𝑡 Ecuación 2

E la industria por lo general, el valor del espacio de corte varía entre un 4 a 10% del espesor de la
chapa metálica. Existe una operación de corte en especial denominad rasurado la cual se usa para
que los bordes de corte sean bastante rectos y que se pueda disminuir la rebaba. En este tipo de
operación el espacio de corte de corte del es de solo apenas del 1% del espesor del material
En cuanto al diseño del dado del matriz es importante mencionar que el agujero de corte debe de
tener una parte recta y un alivio que oscila entre 0.25% y 1.5° en toda la geometría de corte esto
se hace con el fin de que la parte cortada o la padecería caigan a través de la herramienta

Ilustración 2 diseño del agujero del corte

Fuerza de corte: la fuerza de corte se puede determinar por la siguiente formula:

𝐹𝑐 = 𝑅𝑐 𝑡𝑃 Ecuación 3
Donde Rc corresponde a resistencia al corte del material medido en kgf / mm2
,t corresponde al espesor del material en mm; P es la magnitud de corte o perímetro de la
geometría que se quiere cortar, medida en mm. Si por alguna razón no se cuenta con la resistencia
a al corte del material. Esta se puede estimar a partir del esfuerzo último a la tensión (TS), por
medio de la siguiente relación:
𝑅𝑐 = 0.7𝑇𝑆 Ecuación 4
La ecuación 3 representa la máxima fuerza, toma en cuenta que el corte se hace a través de todo
el espesor del material.

Para el material SAE 1020 que es nuestra placa de chapa de estudio se tiene:
esfuerzo a traccion 23kg/mm2
𝐹𝑐 = 23𝑘𝑔/𝑚𝑚 ∗ 0.5𝑚𝑚
𝐹𝑐 = 46 𝑘𝑔𝑓

Fuerza de extracción: En el momento que el punzón de corte atraviesa todo el espesor del
material la lámina se va a quedar adherida a las paredes del punzón, por lo tanto a para que esto
no ocurriese es necesario sostener la chapa metálica con otro dado para que el punzón pueda salir
libremente. A esta presión que se debe ejercer sobre la lámina del material se denomina fuerza
de extracción. El trabajo lo realiza la placa picadora y es importante calcularla para la solución de
resorte que debe de tener esta placa para que cumpla con trabajo requerido.

Tabla 1 resistencia al corte de algunos materiales

La fuerza de extracción depende de la geometría que se corta, por lo tanto, si la sección es más
grande e irregular, mayor será esta fuerza, esta fuerza de extracción se calcula a partir de la
fuerza de corte, corresponde a un porcentaje de la misma. Según ASCAMM, la fuerza de
extracción s e calcula por medio de la siguiente relación.

𝐹𝑒𝑥 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑋
Donde X es una variable que dependa dela geometría los valores de X son de 0.02, 0.03, 0.04,..,
0.7
La fuerza del punzo que debe de tener para la operación de cortado debe de ser igual a:
Fex = 46kg 0.07= 3.22kg
La fuerza necesaria para que nuestros punzones se puedan separar es de 3.22 debe de ser de 3.22
kg
Cálculos de rendimiento de los punzones

Debido a su forma de trabajar, los punzones están sometidos a un esfuerzo de pandeo igual a la fuerza de
cizalladura que realizan.

La longitud máxima de un punzón para evitar el fenómeno de pandeo se puede calcular mediante la
siguiente fórmula:

𝐼
𝐿𝑚𝑎𝑥 = √π2 ∗ 𝐸 ∗
𝐹𝐶

𝐿𝑚𝑎𝑥 =Longitud maxima del punzon.

E= Modulo de elasticidad.(21407 Kp/𝑚𝑚2 , 210 kN/𝑚𝑚2 ).

I= Momento de inercia.

𝐹𝐶 =Fuerza de corte del punzon.

Calculo del momento de inercia:

π ∗ d2
I=
64

π ∗ 102
I=
64

I = 4.91 𝑚𝑚2

Calculo de la fuerza de corte:

Punzón

𝐹𝐶
𝜏=
𝐴

𝐹𝐶 = 𝜏 ∗ 𝐴
 𝐹𝐶 = 68 ∗ π ∗ 210.6

𝐹𝐶 = 44990.22 𝑁

Calculo de la longitud maxima:

4.91
𝐿𝑚𝑎𝑥 = √π2 ∗ 2140700 ∗
44990.22

𝐿𝑚𝑎𝑥 = 48.018 𝑚𝑚

Conclusión: El punzón perforador de longitud 42.12 mm y con todas las características ya mencionadas
se encuentra dentro de los parámetros calculados 𝐿𝑚𝑎𝑥 = 48.018 𝑚𝑚 > 42.12 mm, por tanto no sufrirá
la consecuencias del fenómeno del pandeo

2da operación

Para el punzón perforador

Para cada pieza se consideran las especificaciones de los planos aclarando:

El largo del punzon sera de 95mm debiendose medir la altura de la placa matriz mas la altura de la placa
porta punzones y el espacio entre ellas.

El punzón comprenderá una parte redonda en su cabeza que se utilizará como unión con la placa porta
punzones (5mm).

Como estamos aplicando perforaciones:

Ø de resalto= 15 mm

Ø de perforacion= 3 mm
Ø de ajuste forzado= 9 mm

Altura de resalto=5 mm

Radio de codo=10 mm

Distancia entre el resalto y el radio de codo=80 mm

De igual forma se puede aplicar un sobredimensionamiento de la pieza para las piezas no circulares para
llegar a tener un claro dentro del rango optimo.

En nuestra matriz se utilizaran dos punzones perforadores de las mismas caracteristicas que realizaran la
funcion de perforado de nuestra tira de corte como se aprecia en la siguiente imagen:

Estos punzones perforadores tiene el fin de recortar los interiores de la pieza según las especificaciones
mostradas en los planos de fabricación, estos pueden ser de variedad de geometrías cuadradas o de formas
irregulares en nuestro caso con una geometría circular, según los requerimientos de la pieza.

Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en elementos comprimidos esbeltos
y, que se manifiesta por la aparición de desplazamientos importantes transversales a la dirección principal
de compresión de la pieza.

Efectos del pandeo:

Debido a su forma de trabajar, los punzones están sometidos a un esfuerzo de pandeo igual a la fuerza de
cizalladura que realizan.

La longitud máxima de un punzón para evitar el fenómeno de pandeo se puede calcular mediante la
siguiente fórmula:

𝐼
𝐿𝑚𝑎𝑥 = √3.14162 ∗ 𝐸 ∗
𝐹𝐶

𝐿𝑚𝑎𝑥 =Longitud maxima del punzon.

E= Modulo de elasticidad.(21407 Kp/𝑚𝑚2 , 210 kN/𝑚𝑚2 ).

I= Momento de inercia.

𝐹𝐶 =Fuerza de corte del punzon.

Calculo del momento de inercia:

π ∗ d2
I=
64

π ∗ 92
I=
64

I = 3.98 mm4

Calculo de la fuerza de corte:

𝐹𝐶
𝜏=
𝐴

𝐹𝐶 = 𝜏 ∗ 𝐴

𝐹𝐶 = 68 ∗ 3.1416 ∗ 1.52

𝐹𝐶 = 480.66 𝑁

Calculo de la longitud maxima:

3.98
𝐿𝑚𝑎𝑥 = √3.14162 ∗ 2140700 ∗
480.66

𝐿𝑚𝑎𝑥 = 418.26 𝑚𝑚

Conclusión: El punzón perforador de longitud 95 mm y con todas las características ya mencionadas se

encuentra dentro de los parámetros calculados 𝐿𝑚𝑎𝑥 = 418.26 𝑚𝑚 > 95 mm , por tanto no sufrirá la
consecuencias del fenómeno del pandeo

3ra operación
Operación de doblado

La operación de doblado de una lámina de metal se puede definir como la deformación

plástica que sufre la chapa en torno a un eje recto. Durante el proceso de doblado, existe una
parte del espesor de material la cual no se comprime ni se estira. Esta parte se denomina fibra
o plano neutro de la lámina, el material que se encuentra dentro de la fibra neutra se
comprime, mientras que el lado por fuera del plano neutro sufre un estiramiento. En la
ilustración se ilustra este concepto, del cual se hablará más adelante.

Los métodos de doblado más comunes son: El doblado en “V” y el doblado de bordes

En el lado izquierdo de la ilustración se muestra el doblado en “V”, el cual como su nombre los
dice, se utiliza para doblar la chapa en forma de v; el ángulo del doblez puede variar desde
ángulos agudos, rectos u obtusos, según los requerimientos del producto. Este tipo de doblez
no es muy utilizado en partes de alta producción.

En la parte derecha de la ilustración se puede observar el doblado de bordes en la lámina de

material. En este tipo de doblado, una parte de la chapa queda en el aire, por lo cual, es
necesario que el pisador sostenga el material contra el dado, mientras que el punzón aplica la
fuerza necesaria en la parte del material que se encuentra en Generalmente, este proceso de
doblado se limita a doblar en ángulos de hasta 90⁰, sin embargo, se pueden diseñar
mecanismos para lograr ángulos mayores a 90⁰. El diseño de estaciones para el doblado de
bordes es más complicado que el doblado en “V” y por lo general se usa para aplicaciones de
alta producción; por lo tanto, es más probable encontrar el doblez de bordes en los troqueles
progresivos.

Para lograr el doblado adecuado de una lámina de metal, es importante conocer conceptos
como la fibra neutra, recuperación elástica, radio de doblado y las fuerzas de doblado, los
cuales dependen directamente del material. A continuación, se abordarán cada uno de estos
conceptos.
Las fuerzas de doblado dependen, tanto de las propiedades del material, como de las
características propias del doblez que se quiere realizar. De esta manera, las fuerzas de
doblado varían según la forma del doblez (en “V” o doblado de bordes), el ancho del doblez,
espesor de material y de la resistencia del mismo.

Para calcular la fuerza de un doblez en “V” se utiliza la fórmula:

Para el cálculo del doblez de borde se debe emplear la fórmula:

Kd es la solicitud a la flexión (kg/mm2) y es igual a dos veces la resistencia a la rotura del

material

Fd = fuerza para el doblado en Kgf

w = ancho del doblez en mm

I = distancia entre apoyos en mm

t = espesor de material en mm

0.5 ∗ 79 ∗ 23
𝐹𝑑 =
6
𝐹𝑑 = 151.42 Kgf
La fuerza del pisador se calcula de acuerdo con la relación:

151.42
𝐹𝑝𝑑 = = 25.24 Kgf
6