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Tecnologia de Carburo de Silicio

Introducción.

La aparición de materiales semiconductores denominados de banda prohibida en donde están

los elementos de carburo de silicio(SiC), y sus excepcionales propiedades físicas hacen que sean

especialmente adecuados para aplicaciones de electrónica de alta frecuencia y de alta potencia,

confiriéndoles además una elevada resistencia frente a las altas temperaturas, la radiación y los

ambientes químicos extremos.

Con la ayuda de estos dispositivos la elaboración de nuevos convertidores con alta eficiencia

energética, reducción de tamaño ya es un hecho y es

 2

Fig. 1.1. Esquema de diversos procesos de laminación plana y laminación de forma. Fuente: American Iron

and Steel Institute.

Procesos de laminación plana.

El siguiente esquema (Figura 1.2), muestra el proceso de laminación plana. Una cinta

metálica de espesor ℎ0 entra en el espacio de laminación y un par de rodillos giratorios la reduce

a un espesor ℎ𝑓 , cada uno impulsado de manera individual por motores eléctricos. La velocidad

de la superficie de los rodillos es 𝑉𝑟 . La velocidad de la cinta aumenta desde su valor de entrada

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Fig. 1.2. (a) esquema del proceso de laminación plana. (b) fuerzas de fricción que actúan sobre la cinta. (c)

la fuerza de laminado (F) y el torque (T) que actúan sobre los rodillos. Fuente Manufactura, Ingeniería y

Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

𝑉0 conforme se mueve a través del espacio de laminación. La velocidad de la cinta es mayor a la

salida del espacio de laminación y se denota como 𝑉𝑓 .

Puesto que la velocidad de la superficie del rodillo rígido es constante, existe un

deslizamiento relativo entre el rodillo y la cinta a lo largo del arco de contacto en el espacio de

laminación, 𝐿. En un punto a lo largo de la longitud de contacto (conocida como punto neutral o

punto no deslizante), la velocidad de la cinta es la misma que la del rodillo. A la izquierda de

este punto, el rodillo se mueve más rápido que el rodillo. Por consiguiente, las fuerzas de

fricción, que se oponen al movimiento entre los dos cuerpos deslizantes, actúan sobre la cinta

como se muestra en la Figura 1.2b. Los rodillos jalan el material al espacio de laminación con

una fuerza de fricción neta. Esto también significa que la fuerza de fricción que se ubica a la

izquierda del punto neutral debe ser superior a la de la derecha. Aunque la fricción es necesaria

para laminar los materiales, la energía se disipa al vencer la fricción. Por lo tanto cuando
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aumenta la fricción, también aumentan las fuerzas de laminado y la demanda de energía. Una

fricción elevada puede dañar la superficie del producto laminado.

La reducción máxima posible se define como la diferencia entre el espesor inicial y final de

la cinta (ℎ0 − ℎ𝑓 ). Esta diferencia está en función del coeficiente de fricción (µ) entre la cinta y

el rodillo, y el radio del rodillo (𝑅) de la siguiente forma

ℎ0 − ℎ𝑓 = µ2 𝑅 (1)

Esto significa que cuanto más alta sea la fricción y más grande el radio del rodillo, mayor

será la reducción máxima posible.

Práctica de laminación plana.

Laminación en caliente.

En casi la mayor parte de laminación en caliente, realiza los pasos iniciales de laminado

(rompimiento de estructura de colada) del material por encima de la temperatura de

recristalización del metal. La laminación en caliente convierte la estructura fundida en una

estructura maleable (Figura 1.3) con granos más finos y ductilidad mejorada, que son producto

de la ruptura de límites frágiles de granos y el cierre de los defectos internos (porosidad). Los

intervalos característicos de temperatura para la laminación en caliente son de casi 450 °C para

aleaciones de aluminio, hasta 1250 °C para aceros aleados y hasta 1650 °C para aleaciones

refractarias.

Al producto de la primera laminación se le conoce como tocho (bloom) o planchón (slab) (ver

Figura 1.1). Por lo común, un tocho tiene una sección transversal cuadrada de al menos 150 mm

de lado; el planchón generalmente es de sección transversal rectangular. Los tochos se procesan

luego mediante el laminado de forma, en donde adquieren perfiles estructurales. Los planchones
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se laminan como placas y láminas. Las barras redondas laminadas en caliente (alambrón) se

utilizan como materia prima para operaciones de estirado varillas y alambres.

Fig. 1.2. Cambios en la estructura de los granos de metales fundidos o maleables de granos grandes durante el

laminado en caliente. Fuente: https://www.slideshare.net/rmkcet/bulk-deformation-unit-3-notes

Laminación en frio.

La laminación en frio se realiza a temperatura ambiente y, en comparación con la laminación

en caliente, produce láminas y cintas con mucho mejor acabado superficial (por la ausencia de

cascarilla), tolerancias dimensionales y propiedades mecánicas (debido al endurecimiento por

deformación).
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Fig. 1.3. Acero laminado en frio, ideal para productos que demandan dimensiones exactas y características de

superficie mejoradas. Fuente: https://www.reliance-foundry.com/blog/acero-laminado-frio-vs-caliente-es#gref

Laminado en conjunto.

El laminado en conjunto es una operación de laminado en la que se laminan dos o más

capas de metal al mismo tiempo, mejorando así la productividad. Algunos materiales se estiran

durante las operaciones de formado de lámina y sufre una elongación al punto de fluencia,

fenómeno que provoca irregularidades en la superficie conocidas como deformaciones de

estiramiento o bandas de Lüders. Para corregir esta situación, la lámina metálica se somete a un

leve paso final de 0.5 a 1.5% de reducción, conocida como la laminación de relevado o paso de

superficie. Quizá una hoja laminada no este lo suficientemente plana al abandonar el espacio de

laminación, debido a variaciones en el material de entrada o en los parámetros de procesamiento

durante el laminado. Para mejorar la planicidad, por lo general la cinta laminada pasa por una

serie de rodillos niveladores. Se utilizan varios arreglos de rodillos (Figura 1.4). La pieza de

trabajo se flexiona en direcciones opuestas conforme pasa a través de una serie de rodillos, cada

uno de los cuales suele accionarse por separado mediante un motor eléctrico individual.
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Fig. 1.4. (a) método de nivelación de rodillos para aplanar hojas laminadas. (b) nivelación de rodillos para
enderezar barras estiradas. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

Molinos de laminación.

Existen varios tipos de molinos de laminación y equipos con distintos arreglos de rodillos. A

pesar de que el equipo para laminado en caliente es básicamente el mismo para laminado en frío,

existen importantes diferencias en materiales de los rodillos, parámetros de los procesos,

lubricantes y sistemas de enfriamiento. El diseño, la construcción y la operación de los molinos

de laminación (Figura 1.5) requieren grandes inversiones. Los molinos altamente automatizados

producen placas y láminas de excelente calidad, con tolerancias cerradas, a altas velocidades de

producción y con un bajo costo por unidad de masa, en particular cuando se integran con

fundición continua. Las velocidades de laminado pueden llegar hasta 40 m/s. El ancho de los

productos laminados puede ser hasta de 5 m.

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Fig. 1.5. Vista de un molino de laminado. Fuente: http://www.han-rollingmachine.com/rolling-mill/hot-rolling-

mill-for-rebar.html

Se utilizan molinos de laminación dúo (Figura 1.6b) para laminación en caliente en los pasos

iniciales de ruptura (desbaste primario o molinos de desbaste) en lingotes fundidos o en

fundición continua, con diámetros de rodillos que van de 0.6 a 1.4 m. En el molino de tres

rodillos (molino inverso, figura 1.6c) la dirección del movimiento del material se invierte

después de cada pase mediante mecanismos elevadores y diversos manipuladores. La placa que

se esté laminando puede pesar hasta 160 toneladas, se eleva repetidamente al espacio de

laminación superior y se lamina; después se baja al espacio de laminación inferior y se lamina, y

así sucesivamente.
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Los molinos de cuatro rodillos (Figura 1.6a) y los molinos de conjunto o racimo (Sendzimir o

molino Z, Figura 1.6d) se basan en el principio de que los rodillos de diámetro pequeño reducen

las fuerzas de laminado (debido a la menor área de contacto entre la cinta y el rodillo) y los

requisitos de potencia, y reducen el ensachado de la lámina.

Fig. 1.6 Esquema de diversos arreglos de rodillos: (a) molino de laminación de cuatro rodillos que muestra

diversas características. La rigidez del bastidor, los rodillos y los rodamientos son importantes para controlar y

mantener el espesor de la cinta laminada; (b) molino de dos rodillos; (c) molino de tres rodillos, y (d) molino de

laminación de conjunto (o Sendzimir). Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R.

Schmid.
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En el laminado compuesto, o en tándem, la cinta se lamina de manera continua a través de

varios castillos, obteniendo calibres más delgados con cada pase (Figura 1.7). Cada castillo

consta de un juego de rodillos con su propio bastidor y controles; a un grupo de castillos se les

conoce como tren. El control del espesor de la cinta y la velocidad a la que viaja a través de cada

espacio de laminación son críticos. Se utiliza gran cantidad de controles electrónicos y de

computadora en estas operaciones, en especial en el laminado de precisión.

Fig. 1.7 Ejemplo de operación en el laminado compuesto o tándem. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología

5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

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Por lo general, la laminación en caliente de aleaciones ferrosas se realiza sin lubricantes, aunque

se puede utilizar grafito. Se usan soluciones a base de agua para enfriar los rodillos y romper la

cascarilla en el material laminado. Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente con varios

aceites compuestos, emulsiones y ácidos grasos. El laminado en frío se efectúa con aceites

solubles en agua o lubricantes de baja viscosidad, como los aceites minerales, las emulsiones,

queroseno y aceites grasos. El medio de calentamiento también puede actuar como lubricante.

Diversos procesos de laminación

Laminado de formas. Las formas estructurales rectas y largas (como canales, vigas I, rieles

de vías férreas y barras sólidas) se forman a temperaturas elevadas mediante laminado de formas

(laminado de perfiles), en el que los materiales pasan a través de una serie de rodillos diseñados

especialmente. El laminado de formas en frío también puede realizarse con materiales iniciales

en forma de alambre de diferentes secciones transversales. Puesto que la sección transversal del

material se reduce sin uniformidad, el diseño de una serie de rodillos (diseño de pases en

rodillos) requiere considerable experiencia para evitar defectos externos e internos, mantener

tolerancias dimensionales y reducir el desgaste de los rodillos.

Forjado laminar. En esta operación (también conocida como laminado cruzado), la sección

transversal de una barra redonda se forma pasándola a través de un par de rodillos con estrías

perfiladas. Es común utilizar el forjado laminar para producir ejes cónicos y resortes de muelles,

cuchillos de mesa y herramientas manuales; también se puede usar como operación preliminar de

formado, seguida de otros procesos de forjado.

Laminado oblicuo. Un proceso similar al forjado laminar es el forjado oblicuo, que se utiliza

generalmente para hacer rodamientos de bolas. El alambrón o la barra redonda se introducen en

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el espacio de laminación y se forman de manera continua piezas brutas casi esféricas por la

acción de los rodillos giratorios. Otro método de formar dichas piezas para rodamientos de bolas

consiste en cizallar piezas a partir de una barra redonda y después recalcarlas en cabezales entre

dos matrices con cavidades hemisféricas. Después se rectifican las bolas y se pulen en máquinas

especiales. El laminado en frío se efectúa con aceites solubles en agua o lubricantes de baja

viscosidad, como los aceites minerales, las emulsiones, queroseno y aceites grasos.

Laminado de anillos. En el laminado de anillos, un anillo grueso se expande en uno más

delgado, aunque de diámetro mayor, y se coloca entre dos rodillos, uno de los cuales se acciona

mientras el otro permanece inactivo. Su espesor se reduce al juntar los rodillos conforme van

girando. Puesto que el volumen del material del anillo permanece constante durante la

deformación plástica (volumen constante), la reducción de su espesor se compensa con un

aumento de su diámetro. Dependiendo de su tamaño la pieza bruta en forma de anillo se puede

producir por medios como el corte de una placa, el perforado o el corte de un tubo de pared

delgada. Mediante el laminado de anillos se pueden laminar diversas formas utilizando rodillos

con forma específica.

Laminación de roscas. La laminación de roscas es un proceso de formado en frío por medio

del cual se forman roscas rectas o cónicas en barra redonda o alambrón, al pasarlas entre

matrices. Las roscas se forman en la barra o alambrón con cada paso por un par de matrices

planas reciprocantes. En otro método, las roscas se forman con matrices rotativas, a velocidades

de producción que llegan a 80 piezas por segundo. Los productos típicos son tornillos, pernos y

partes roscadas similares. Según el diseño de la matriz, el diámetro principal de una rosca

laminada puede ser o no mayor al de una rosca maquinada; es decir, igual que el diámetro de la

pieza bruta
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Forjado de Metales

Introducción

El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de

compresión aplicadas por medio de matrices y herramentales. Es una de las operaciones más

antiguas e importantes en el trabajo de metales; se remonta al año 4000 a.C. y se utilizó por

primera vez para realizar joyería, monedas y diversos implementos martillando el metal con

herramientas hechas de piedra. En la actualidad, las partes forjadas incluyen grandes rotores para

turbinas, engranes, tornillos y remaches, cuchillería (Figura 2.1a), herramientas manuales,

diversos componentes estructurales para maquinaria, aeronaves (Figura 2.1 b y c) y vías férreas,

así como otros equipos de transporte. A diferencia de las operaciones de laminado descritas

anteriormente, que por lo general producen placas, láminas, cintas o varias secciones

transversales estructurales continuas, las operaciones de forjado producen partes discretas.

Debido a que es posible controlar el flujo de metal en una matriz y la estructura de los granos

del material, las partes forjadas tienen buena resistencia y tenacidad y son muy confiables en

aplicaciones críticas sujetas a grandes esfuerzos. Las operaciones de forjado simple se pueden

realizar con un martillo pesado y un yunque, como lo hacen tradicionalmente los herreros. Sin

embargo, la mayoría de las forjas requieren una serie de matrices y equipo como prensa y

martillo mecánico de forja. El forjado puede efectuarse a temperatura ambiente (forjado en frío)

o a temperaturas elevadas (forjado a temperatura media o en caliente), dependiendo de la

temperatura. El forjado en frío requiere fuerzas más grandes, debido a la mayor resistencia del

material de la pieza de trabajo, y éste debe poseer suficiente ductilidad a temperatura ambiente

para someterse a la deformación necesaria sin que se agriete. Las partes forjadas en frío tienen un

buen acabado superficial y precisión dimensional. En cambio, el forjado en caliente requiere

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menores fuerzas, pero la precisión dimensional y el acabado superficial de las partes no son tan

elevados como en el forjado en frío. Por lo general, las partes forjadas se someten a operaciones

de acabado adicionales, como el tratamiento térmico, para modificar sus propiedades, y el

maquinado, a fin de obtener dimensiones finales exactas y acabado superficial. El forjado de

precisión, que es un ejemplo importante de los procesos de formado de formas netas o formas

casi netas, puede minimizar esas operaciones de acabado. Como veremos después, los

componentes que se pueden forjar con éxito también pueden fabricarse de manera económica

mediante otros métodos, como la fundición, la metalurgia de polvos o el maquinado.

Fig. 2.1 (a) Esquema de los pasos comprendidos en el forjado de un cuchillo. (b) Componentes hechos

mediante forjado del tren de aterrizaje para el avión de transporte C5A y C5B. (c) Vista general de una

prensa hidráulica de 445 MN (50,000 toneladas). Fuente: (a) Cortesía de Mundial LLC. (b) y (c) Cortesía

de Wyman-Gordon Company.
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Forjado de matriz abierta

El forjado de matriz abierta es la operación más simple de forjado (Tabla 2.1). Aunque por lo

general la mayoría de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 kg, se han forjado

piezas con un peso hasta de 300 toneladas. Las partes pueden ser muy pequeñas, como los

clavos, pernos y tornillos, o muy grandes (como los ejes hasta de 23 m de longitud para

propulsores de barcos). El forjado de matriz abierta se puede representar mediante una pieza de

trabajo sólida colocada entre dos matrices planas y cuya altura se reduce por compresión

(Figura2.2a), proceso que también se conoce como recalcado o forjado con matriz plana.

Tabla 1 Características generales de los procesos de forjado

Proceso Ventajas Limitaciones
Matriz abierta Matrices simples y poco costosas; amplia Limitado a formas simples; es difícil
gama de tamaños de partes; buenas mantener tolerancias cerradas; es
caracteristicas de resistencia; por lo necesario maquinar para dar forma
final; velocidad de producción baja;
general cantidades pequeñas.
utilización relativamente deficiente
del material; requiere alto grado de
habilidad.
Matriz cerrada Uso de material relativamente adecuado; Alto costo de la matriz, no
por lo general con mejores propiedades económico para cantidades
que los forjados de matriz abierta; buena pequeñas; con frecuencia es
precisión dimensional; altas velocidades necesario para el maquinado
de producción; buena reproducibilidad.
Costos bajos de matriz; altas velocidades Es necesario maquinado para dar
De aproximación o bloqueo de producción. forma final; partes con almas gruesas
y filetes grandes.
Requiere mucho menos maquinado que Costo de la matriz más elevado que
Convencional el tipo de aproximación; altas el de tipo de aproximación.
velocidades de producción; utilización
adecuada del material
De precisión Tolerancias dimensionales cerradas; es Fuerzas elevadas de forjado;
posible producir almas muy delgadas y matrices intrincadas y previsiones
rebordes; generalmente no es necesario para extraer la forja de las matrices.
el maquinado; muy buena utilización del
material.
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Asimismo, las superficies de la matriz pueden tener cavidades poco profundas o incorporar

rasgos para producir forjas relativamente simples.

Fig. 2.1 (a) Tocho cilíndrico solido recalcado entre dos matrices planas. (b) deformación uniforme del tocho sin

fricción. (c) deformación con fricción. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R.

Schmid.

Forjado por matriz de impresión.

En el forjado por matriz de impresión, la pieza de trabajo toma la forma de la cavidad de la

matriz mientras se va forjando entre dos matrices con forma (Figura 2.2a-c). Por lo general, este

proceso se realiza a temperaturas elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y disminuir

las fuerzas. Obsérvese que en la figura 2.2c, durante la deformación, parte del material fluye

hacia el exterior y forma unos bigotes o rebaba de forja. La rebaba desempeña un papel

importante en el forjado por matriz de impresión. La temperatura elevada y la alta resistencia a la

fricción resultante en la rebaba representan una severa restricción al flujo exterior del material en

la matriz. Por lo tanto, con base en el principio de que en la deformación plástica los materiales

fluyen hacia donde hay menor resistencia (debido a que requiere menos energía), el material

empieza a fluir al interior de la cavidad de la matriz, llenándola finalmente.

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Fig. 2.2 (a)-(c) Etapas en el formado por matriz de impresión de un tocho sólido. (d) terminología estándar para

diversas características de una matriz de forjado. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S.

Kalpakjian – S. R. Schmid.

En la Figura 2.2d se muestra la terminología estándar para una matriz común de forjado. En vez

de hacerse de una sola pieza, las matrices se pueden fabricar de varias piezas (segmentadas),

incluyendo insertos de matrices y en particular para formas complejas. Es posible reemplazar

estos insertos con facilidad en caso de desgaste o falla en una sección particular de la matriz, y

por lo general se hacen de materiales más resistentes y duros. Por supuesto que las matrices

deben permitir la extracción de las forjas sin dificultad.

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Forjado en matriz cerrada

Al proceso mostrado en la figura 2.2 también se le conoce como forjado en matriz cerrada.

Sin embargo, en éste no se forma rebaba (de ahí el término forjado sin rebaba) y la pieza de

trabajo llena la cavidad de la matriz. Por consiguiente, la presión de forjado es muy alta. Son

fundamentales, el control preciso del volumen de la pieza en bruto y el diseño adecuado de la

matriz para producir un forjado con las tolerancias dimensionales deseadas. Las piezas en bruto

subdimensionadas evitan el llenado de la cavidad de la matriz; por el contrario, las piezas

sobredimensionadas generan presiones excesivas y pueden hacer que las matrices fallen de

manera prematura o que la máquina se atasque.

Forjabilidad de los metales.

Por lo general, la forjabilidad se define como la capacidad de un material para someterse a

deformación sin agrietarse. Se han desarrollado varias pruebas para cuantificar la forjabilidad;

sin embargo, debido a su naturaleza compleja, sólo dos pruebas simples han tenido aceptación

general: el recalcado y la torsión en caliente.

En la tabla 2 se da la forjabilidad de diversos metales y aleaciones, en orden decreciente. Se

basan en consideraciones como ductilidad y resistencia del material, temperatura requerida para

el forjado, comportamiento de fricción y calidad de las forjas producidas. Estos valores se deben

considerar sólo como guías generales. En la tabla 2 se incluyen los intervalos característicos de la

temperatura de forjado en caliente para varios metales y aleaciones. Obsérvese que la

temperatura de forjado más alta no necesariamente indica mayor dificultad en el forjado del

material. Para forjado a temperatura media, las temperaturas van de 200 °C a 300 °C para

aleaciones de aluminio y de 550 °C a 750 °C para aceros.

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Tabla 2 Clasificación de metales en orden decreciente de forjabilidad

Metal o aleación Intervalo aproximado de temperaturas
para forjado en caliente (°C)
Aleaciones de 400-550
aluminio
Aleaciones de 250-350
magnesio
Aleaciones de cobre 600-900
Aceros al carbono y 850-1150
de baja aleación
Aceros inoxidables 1100-1250
martensíticos
Aceros inoxidables 1100-1250
austeníticos
Aleaciones de titanio 700-950
Superaleaciones de 1050-1180
base hierro
Superaleaciones de 1180-1250
base cobalto
Aleaciones de 1050-1350
tantalio
Aleaciones de 1150-1350
molibdeno
Superaleaciones de 1050-1200
base níquel
Aleaciones de 1200-1300
tungsteno
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Extrusión y trefilado de metales

Introduccion.

La extrusión y el estirado (trefilado) tienen numerosas aplicaciones en la manufactura de

productos continuos y discretos a partir de una gran variedad de metales y aleaciones. En la

extrusión, una palanquilla cilíndrica se fuerza a través de un dado o matriz (Figura 3.1) en varias

secciones transversales en una prensa. Por medio de la extrusión se pueden producir una gran

variedad de secciones transversales sólidas o huecas, que fundamentalmente son partes

semiterminadas. Una característica de la extrusión (del latín extrudere, que significa “sacar por la

fuerza”) es que pueden ocurrir grandes deformaciones sin fracturas, porque el material se somete

a compresión triaxial elevada. Debido a que la geometría del dado permanece sin cambios

durante la operación, por lo general los productos extruidos tienen una sección transversal

constante.

Fig. 3.1. Esquema del proceso de extrusión directa. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S.

Kalpakjian – S. R. Schmid.
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Fig. 3.2 Extrudidos y ejemplos de productos fabricados mediante el corte de extrudidos. Fuente: Cortesía de

Plymouth Extruded Shapes.

Entre los productos comunes fabricados mediante extrusión se encuentran los rieles para

puertas corredizas, los marcos de ventanas, la tubería de diversas secciones transversales, las

escaleras de aluminio y numerosas formas estructurales y arquitectónicas. Los extrudidos se

pueden cortar a las longitudes deseadas, que después se convierten en partes discretas, como

soportes, engranes y ganchos para ropa (Figura 3.2). Los materiales comúnmente extruidos son

el aluminio, cobre, acero, magnesio y plomo; también se pueden extruir otros metales y

aleaciones con diferentes niveles de dificultad.

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El proceso de extrusión.

Existen tres tipos básicos de extrusión. En el proceso más común (conocido como extrusión

directa o en avance), se coloca una palanquilla en una cámara (contenedor) y se fuerza a través

de la abertura de un dado mediante el accionamiento hidráulico de un pistón (vástago o punzón

de presión), como se muestra en la figura 3.1. La abertura del dado puede ser redonda o tener

diversas formas, lo que depende de la forma extruida deseada. La función del bloque de apoyo o

ficticio es proteger la punta del vástago de presión, sobre todo en la extrusión en caliente. Otros

tipos de extrusión son la indirecta, la hidrostática y la de impacto.

En la extrusión indirecta (también conocida como invertida o retroextrusión), el dado se

mueve hacia la palanquilla no extruida (fig. 3.3a). En la extrusión hidrostática (fig. 3.3b), la

palanquilla tiene un diámetro más pequeño que la cámara (que se llena con un fluido) y la

presión se transmite a la palanquilla por medio de un pistón. A diferencia de la extrusión directa,

no existe fricción a vencer en las paredes del contenedor, porque la palanquilla se encuentra

estacionaria con respecto al mismo. Un tipo menos común de extrusión es la extrusión lateral (o

de lado) (Figura 3.3c). Como se puede ver en la figura 3.4, las variables geométricas en la

extrusión son el ángulo del dado (a) y la relación del área transversal de la palanquilla con la del

producto extruido (𝐴0 /𝐴𝑓 ), conocida como relación de extrusión (𝑅). Otras variables son la

temperatura de la palanquilla, la velocidad a la que avanza el pistón y el tipo de lubricante

utilizado.
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Fig. 3.3 Tipos de Extrusión: (a) indirecta, (b) hidrostática, (c) lateral. Fuente: Manufactura, Ingeniería y

Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

Extrusión en caliente.

Para metales y aleaciones que carecen de suficiente ductilidad a temperatura ambiente (o

para reducir las fuerzas requeridas), la extrusión se efectúa a temperaturas elevadas (Tabla 3).

Como en todas las demás operaciones de trabajado en caliente, la extrusión en caliente tiene

requisitos especiales debido a las altas temperaturas de operación. Por ejemplo, el desgaste de un

dado puede ser excesivo, y el enfriamiento de las superficies de la palanquilla caliente (en la

cámara más fría) y del dado puede provocar una deformación muy poco uniforme (Figura 3.4c).

Para reducir el enfriamiento de la palanquilla y prolongar la vida del dado, los dados de

extrusión se pueden precalentar, como se hace en las operaciones de forjado en caliente.

Fig. 3.4. Tipos de flujo metálico en la extrusión con dados rectos a 90°. (a) Patrón de flujo obtenido a baja fricción

o en extrusión indirecta. (b) Patrón obtenido con alta fricción en las interfaces de la palanquilla y la cámara. (c)
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Patrón obtenido con alta fricción o con enfriamiento de las regiones exteriores de la palanquilla dentro de la

cámara. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

Tabla 3 Intervalos característicos de temperaturas de extrusión para diversos metales y

aleaciones
Metales o Aleaciones °C
Plomo 200-250
Aluminio y sus aleaciones 375-475
Cobre y sus aleaciones 650-975
Aceros 875-1300
Aleaciones refractarias 975-2200

Cuando la palanquilla está caliente, desarrolla una capa de óxido, a menos que se caliente en

un horno de atmósfera inerte. Esta capa puede ser abrasiva y afectar el patrón de flujo del

material. También da como resultado un producto extruido que puede ser inaceptable cuando se

requiere un buen acabado superficial. Para evitar la formación de capas de óxido en el producto

extruido en caliente, el bloque de apoyo colocado delante del pistón (Figura 3.1) se fabrica de un

diámetro más pequeño que el contenedor, y en éste se queda, en consecuencia, un cascarón

delgado (costra) que está constituido principalmente por la capa exterior oxidada de la

palanquilla. Después se extrae la costra de la cámara.

Extrusión en frío.

Desarrollada en la década de 1940, la extrusión en frío es un término general que con

frecuencia denota una combinación de operaciones, como la extrusión y el forjado directo e

indirecto (Figura 3.5). La extrusión en frío se utiliza ampliamente para componentes de

automóviles, motocicletas, bicicletas y aparatos eléctricos, y en equipo de transporte y agrícola.

Este proceso utiliza trozos de metal cortados de barras, alambres o placas terminadas en frío o

laminadas en caliente. Los trozos de diámetros menores a 40 mm se cizallan (cortan) y, de ser

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necesario, se escuadran sus extremos mediante procesos como recalcado, maquinado o

rectificado; los trozos de diámetros mayores se maquinan a partir de barras en longitudes

específicas. Se pueden fabricar partes extruidas en frío que pesan hasta 45 kg y que tienen

longitudes hasta de 2 m, aunque la mayoría de estas partes pesan mucho menos. También pueden

extruirse en frío trozos de metales en polvo (preformas).

Fig. 3.5. Dos ejemplos de Extrusión en frío, las flechas delgadas indican la dirección del flujo del metal durante la

extrusión. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

Proceso de Trefilado (estirado).

En el estirado se reduce o cambia la sección transversal de una barra o alambre largo, en

general jalándola (de ahí el término estirado) a través de un dado conocido como dado de

estirado (Figura 3.6). Por lo tanto, la diferencia entre el estirado (trefilado) y la extrusión es que

en ésta el material se empuja a través de un dado, mientras que en el estirado se jala a través de

él. Los productos de barra y alambre abarcan una muy amplia gama de aplicaciones, incluyendo

redondos para flechas de transmisión de potencia y movimiento, componentes de máquinas y

estructurales, piezas brutas para pernos y remaches, alambre eléctrico, cables, miembros

estructurales con carga de tensión, electrodos de soldadura, resortes, sujetadores para papel,
 26
rayos para ruedas de bicicleta e instrumentos musicales de cuerda. Las variables principales de

procesamiento en el estirado son similares a las de la extrusión; es decir, la reducción del área

transversal, el ángulo del dado, la fricción a lo largo de las interfaces del dado y la pieza de

trabajo, así como la velocidad de estirado. El ángulo del dado influye en la fuerza de estirado y la

calidad del producto estirado.

Fig. 3.6. Variables de proceso en el estirado de alambre. Todo el ángulo de la matriz, la reducción en el área

transversal por pase, la velocidad del estirado, la temperatura y la lubricación, afecta la fuerza de estirado (F).

Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

Se pueden producir varias secciones transversales sólidas mediante el estirado a través de

dados con diferentes perfiles. El diseño apropiado del dado y la selección adecuada de la

secuencia de reducción por pase requieren bastante experiencia para garantizar el flujo apropiado

del material en el dado, reducir los defectos internos o externos y mejorar la calidad de la

superficie. El espesor de pared, el diámetro o la forma de los tubos que se han producido por

extrusión u otros procesos se pueden reducir más mediante procesos de estirado de tubos (Figura

3.7). Los tubos de diámetros grandes, hasta de 0.3 m, pueden estirarse por medio de estas

técnicas. Para estas operaciones existen mandriles con diversos perfiles. Los dados en forma de

cuña se utilizan para el estirado de cintas planas y sólo se usan en aplicaciones específicas. Sin
 27
embargo, el principio de este proceso es el mecanismo básico de deformación del planchado, que

se emplea ampliamente en la fabricación de latas de aluminio para bebidas.

Fig. 3.7. Variables de proceso en el estirado de alambre. Todo el ángulo de la matriz, la reducción en el área

transversal por pase, la velocidad del estirado, la temperatura y la lubricación, afecta la fuerza de estirado (F).

Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

Práctica de Trefilado

Como en todos los procesos de trabajado de los metales, el éxito del estirado requiere la

selección cuidadosa de los parámetros del proceso. En el estirado, la reducción de área

transversal por pase llega hasta casi 45%. Por lo general, cuanto más pequeña es la sección

transversal inicial, más pequeña será la reducción por pase. Es común estirar alambres finos a

una reducción de 15% a 25% por pase, y los tamaños mayores, de 20% a 45%. Las reducciones

de más de 45% pueden provocar la separación del lubricante, deteriorando el acabado

superficial. A pesar de que la mayor parte del estirado se realiza a temperatura ambiente, el
 28
estirado de secciones grandes sólidas o huecas puede efectuarse a temperaturas elevadas para

reducir las fuerzas.

También se puede hacer una leve reducción (pase de dimensionado) en barras para mejorar el

acabado superficial y la precisión dimensional. Sin embargo, debido a que sólo deforman las

capas de la superficie, por lo general estas reducciones leves producen deformación muy poco

uniforme del material y su microestructura. Por lo tanto, las propiedades del material varían

según su localización en la sección transversal.

Los alambres de cobre y latón estirados se designan conforme a su temple (como 1/4 de dureza,

1/2 de dureza, etc.), debido al endurecimiento por trabajo. Puede ser necesario un recocido

intermedio entre pases para mantener una ductilidad suficiente del material durante el estirado en

frío. Los alambres de acero al alto carbono para resortes e instrumentos musicales se fabrican

mediante tratamiento térmico (patentado o temple isotérmico) del alambre estirado; la

microestructura obtenida es perlita fina. Estos alambres tienen resistencias máximas a la tensión

hasta de 5 GPa (700 ksi) y una reducción tensil del área de casi 20%.
 29

Formado de Hojas Metálicas

Introducción.

Los productos fabricados con hojas metálicas están a nuestro alrededor. Incluyen una amplia

gama de objetos de consumo e industriales, como latas para bebidas, artículos de cocina,

archiveros, escritorios metálicos, aparatos electrodomésticos, carrocerías automotrices,

tractocamiones y fuselajes para aviones (Figura 4.1). En comparación con las fabricadas por

fundición y por forjado, las partes de hojas metálicas ofrecen las ventajas de su ligereza y

versatilidad.

Existen numerosos procesos para hacer partes con hojas metálicas. Sin embargo, el término

trabajo de prensado o formado por prensado se utiliza comúnmente en la industria para describir

las operaciones generales de formado de hojas, ya que se realizan en prensas mediante juego de

matrices

Fig. 4.1 Ejemplos de partes de hojas metálicas. (a) Partes estampadas, (b) partes producidas mediante rechazado.

Fuente: (a) Cortesía de Williamsburg Metal Spinning & Stamping Corp.

 30
A las partes producidas en las prensas con hojas metálicas se les llama estampados (de la

palabra estampa, usada por primera vez alrededor del año 1200 d.C., que significa “forzar hacia

abajo” o “machacar”). Obsérvese que éste es un término similar a forjado o fundición, que suelen

emplearse para describir partes producidas mediante esos procesos individuales utilizando

matrices o moldes, respectivamente. El acero al bajo carbono es la hoja metálica de mayor uso

por su bajo costo y sus características de resistencia y formabilidad, en general buenas. El

aluminio es el material que más se utiliza al transformar las hojas metálicas en latas para bebidas,

empaques, utensilios de cocina y aplicaciones para resistencia a la corrosión. Los materiales

metálicos que más se aplican en aeronaves y naves espaciales son el aluminio y el titanio, aunque

han sido reemplazados de manera creciente con materiales compósitos.

Cizallados.

Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de dimensiones

adecuadas de una hoja más grande (por lo general un rollo) mediante el cizallado. Esta lámina se

corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una matriz (Figura 4.2a). En las figuras

4.2b y c se muestran las características típicas de las orillas cizalladas de la hoja y de la masa

restante, respectivamente. Nótese que estas orillas no son lisas ni perpendiculares al plano de la

hoja. Por lo general, el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas superior e

inferior de la pieza de trabajo (en los puntos A y B, y C y D de la fig. 4.2a). Al final, estas grietas

se encuentran una con otra y ocurre la separación completa. Las superficies rugosas de fractura

se deben a estas grietas; las superficies pulidas, lisas y brillantes en el orificio y en la masa son el

resultado del contacto y roce de la orilla cizallada contra las paredes del punzón y de la matriz,

respectivamente.
 31

Fig. 4.2 (a) Esquema del cizallado con un punzón y una matriz, indicando algunas de las variables del proceso.

Rasgos característicos de: (b) orificio punzonado; (c) la masa. (Nota: las escalas de (b) y (c) son diferentes).

Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

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Los principales parámetros del cizallado son:

 La forma del punzón y la matriz.

 La velocidad del punzonado.

 La lubricación.

 La holgura (c) entre el punzón y la matriz.

La holgura es un factor importante para determinar la forma y calidad de la orilla cizallada.

Al aumentar la holgura, la zona de deformación (Figura 4.3a) se vuelve más grande y la orilla

cizallada más rugosa. La hoja tiende a ser jalada hacia la región de la holgura, y el perímetro, u

orillas de la zona cizallada, se torna más rugoso. A menos que dichas orillas sean aceptables tal

como se producen, pueden requerirse operaciones secundarias a fin de hacerlas más lisas (lo que

incrementa el costo de producción).

La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la velocidad del punzón; ésta puede llegar a

ser de 10 a 12 m/s. Como se muestra en la Figura 4.3b, los ejes cizallados pueden sufrir un

severo trabajado en frío debido a los grandes esfuerzos de corte involucrados. El endurecimiento

por trabajo de las orillas reduce su ductilidad y daña la formabilidad de la hoja durante las

operaciones posteriores, como el doblado y el estirado.

La relación del área bruñida contra las zonas rugosas a lo largo de la orilla cizallada (a) aumenta

al incrementarse la ductilidad de la hoja metálica, y (b) disminuye al aumentar el espesor y la

holgura de la hoja. La extensión de la zona de deformación en la Figura 4.3 depende de la

velocidad de punzonado. Si ésta se incrementa, el calor generado por la deformación plástica se

confina a un área cada vez más pequeña. En consecuencia, la zona cizallada es más angosta y la

superficie cizallada más lisa, además de que muestra menos formación de rebabas.
 33

Fig. 4.3 (a) Efecto de la holgura, c, entre el punzón y la matriz en la zona de deformación cizallada. Conforme

aumenta la holgura, el material tiende a jalarse dentro de la matriz más que a cizallarse. En la práctica, las

holguras por lo general varían entre 2% y 10% del espesor de la hoja. (b) Contornos de microdureza (HV) para

acero AISI 1020 laminado en caliente de 6.4 mm (0.25 pulgada) de espesor en la región cizallada. Fuente: H. P.

Weaver y K. J. Weinmann.

Una rebaba o filo es una orilla o reborde delgado, como se muestra en las figuras 4.2b y c. Su

altura aumenta al incrementarse la holgura y ductilidad de la hoja metálica. Las orillas gastadas

de las herramientas contribuyen en gran medida a la formación de rebabas, cuya altura, forma y

tamaño pueden afectar significativamente las operaciones posteriores de formado.

Características y formabilidad de las hojas metálicas.

Una vez que se corta una lámina en bruto de una hoja o rollo más grande, se le dan diferentes

formas mediante varios procesos. Ahora revisaremos brevemente las características de las hojas

metálicas que tienen efectos importantes en estas operaciones de formado, como se indica en la

Tabla 4.
 34
Tabla 4 Características importantes de los metales en las operaciones de formado de hojas
(láminas)
Característica Importancia
Anisotropía (normal) Determina la capacidad de la hoja (lámina) metálica para estirarse sin formar
Elongación cuellos y sin romperse; son deseables un exponente de endurecimiento por
deformación (n) y un exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación
(m) elevados.

Elongación de punto Las depresiones parecidas a flamas (también llamadas bandas de Lüder o
de fluencia deformaciones por estirado) que comúnmente se observan en la superficie de
la hoja, se pueden eliminar mediante laminado de revenido, pero debe darse
forma a la hoja dentro de cierto tiempo después del laminado.
Anisotropía (planar) Exhibe comportamiento diferente en diferentes direcciones planares; ocurre
en las hojas laminadas en frío debido a la orientación preferida o la fibración
mecánica; causa ondulación en el embutido profundo; se puede reducir o
eliminar mediante recocido, pero con una resistencia menor.
Anisotropía (normal) Determina el comportamiento de adelgazamiento de las hojas metálicas
durante el estirado, importante en el embutido profundo.
Tamaño de grano Determina la rugosidad de la superficie en las hojas metálicas estiradas,
cuanto más grueso es el grano, más rugosa será la apariencia (cáscara de
naranja), también afecta la resistencia del material.
Esfuerzos residuales Originados comúnmente por la deformación no uniforme durante el formado,
provoca una distorsión parcial cuando se corta, puede producir el
agrietamiento por esfuerzo-corrosión, se reducen o eliminan mediante el
relevado de esfuerzos.
Recuperación Debido a la restitución elástica de las hojas deformadas plásticamente después
elástica de la carga, provoca distorsión de la pieza y pérdida de precisión dimensional,
se puede controlar mediante técnicas como el sobredoblado y el apoyo del
punzón.
Arrugado Causado por los esfuerzos de compresión en el plano de la hoja, puede ser
objetable, dependiendo de su extensión, puede ser útil para impartir rigidez a
las partes al incrementar su módulo de sección, se puede controlar mediante
un diseño apropiado del herramental y de la matriz.
Calidad de las orillas Depende del proceso utilizado; las orillas pueden ser rugosas, no a escuadra, y
cizalladas contener grietas, esfuerzos residuales y una capa endurecida por trabajo, que
son todos dañinos para la formabilidad de la hoja; la calidad de las orillas se
puede mejorar mediante troquelado fino, reduciendo la holgura, rasurando y
con mejoras en el diseño del herramental y de la matriz y con lubricación.
Condición superficial Depende de la práctica de laminado de la hoja; es importante en el formado de
de la hoja las hojas y puede causar desgarramiento y una calidad superficial deficiente.
 35
Elongación. Los procesos de formado de hojas metálicas raramente comprenden extensión

uniaxial sencilla, como el del ensayo de tensión. Sin embargo, las observaciones de dicho ensayo

son útiles y necesarias para entender el comportamiento de los metales en estas operaciones. Se

vio que un espécimen sometido a tensión primero sufre una elongación uniforme, y que cuando

la carga excede su resistencia máxima a la tensión, aquél comienza a formar un cuello, por lo que

la elongación ya no es uniforme.

En el formado de hojas el material suele estirarse, por lo que es deseable una elongación

uniforme elevada para que tenga buena formabilidad. La formación del cuello puede ser

localizada o difusa, dependiendo de la sensibilidad a la velocidad de deformación del material.

Cuanto mayor sea el valor de la velocidad de deformación, más difuso se volverá el cuello.

Un cuello difuso es deseable en las operaciones de formado de las hojas. Además de la

elongación uniforme y la formación del cuello, la elongación total de la probeta (en términos de

la correspondiente a la longitud de galga de 50 mm) también es un factor significativo en la

formabilidad de metales en hojas.

Embutido.

Muchas partes fabricadas con hojas metálicas son cilíndricas o tienen forma de caja, como

recipientes y sartenes, todo tipo de contenedores para alimentos y bebidas (Figura 4.4),

fregaderos de acero inoxidable para cocinas, recipientes y tanques de combustible. Por lo común,

dichas partes se fabrican mediante un proceso en el que un punzón impulsa una lámina metálica

bruta dentro de la cavidad de una matriz (Figura 4.5a). Aunque al proceso generalmente se le

llama embutido profundo por su capacidad para producir partes profundas, también se utiliza

para fabricar partes poco profundas o que tienen una profundidad moderada.
 36

Fig. 4.4 Procesos de formado metálico comprendidos en la manufactura de una lata de aluminio de dos

piezas para bebidas. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

En el proceso básico de embutido profundo, se coloca una pieza en bruto de hoja metálica

redonda sobre la abertura de una matriz circular y se mantiene en su lugar con un placa de

sujeción o anillo de sujeción (Figura 4.5b). El punzón baja y empuja la lámina dentro de la
 37
cavidad de la matriz, formando una copa o depresión. Las variables importantes en el embutido

profundo son las propiedades de la hoja metálica, la relación del diámetro de la pieza en bruto

(𝐷0 ); el diámetro del punzón (𝐷𝑃 ); la holgura (𝑐) entre el punzón y la matriz; el radio del punzón

(𝑅𝑝 ); la relación de la esquina de la matriz o radio de transición (𝑅𝑑 ); la fuerza de la placa de

sujeción; y la fricción y la lubricación entre todas las superficies de contacto.

Durante la operación de embutido profundo, el movimiento de la pieza en bruto dentro de la

cavidad de la matriz induce esfuerzos circunferenciales de compresión en el reborde o ceja, que

tienden a hacer que éste se pliegue durante el embutido. Este fenómeno se puede visualizar

simplemente intentando forzar una pieza circular de papel dentro de una cavidad redonda, como

un vaso para beber. Las arrugas pueden reducirse o eliminarse si la placa de sujeción se mantiene

bajo el efecto de cierta fuerza. Para mejorar el desempeño, se puede controlar la magnitud de

dicha fuerza en función del recorrido del punzón.

Fig. 4.4 (a) Esquema del proceso de embutido profundo en una pieza en bruto de lámina metálica circular.

El anillo expulsor facilita la expulsión de la copa formada del punzón. (b) Variables de proceso en el

embutido profundo. Salvo por la fuerza de punzonado (F), todos los parámetros indicados en la figura son

variables independientes. Fuente: Manufactura, Ingeniería y Tecnología 5° ed. S. Kalpakjian – S. R. Schmid.

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Bibliografía

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