Curso API 510 ASME PCC 2 NBIC 2019 04 1 PDF

INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN
DE RECIPIENTES DE PRESION
Código API 510
El Departamento de Formación y Desarrollo de ASME es reconocido como un líder en la

En
formación de ingenieros y profesionales técnicos. Nuestros cursos especializados están
adaptadas a las necesidades de los profesionales de la industria y combinan el rigor
académico con aplicaciones a situaciones del mundo real. Reconociendo que la educación
global y la capacitación pueden realizarse de manera más eficiente y económica por expertos
locales en el tema de formación, ASME se asocia con organizaciones locales de técnicos e
ingenieros para ofrecer cursos en los mercados regionales.
g
La información contenida en este trabajo proviene de fuentes consideradas fiables. Ni ASME
ni sus autores o editores garantizan la exactitud o integridad de cualquier información
publicada en este trabajo. Ni ASME ni sus autores y editores serán responsables por cualquier
error, omisión o daño que se deriven del uso de esta información. Antes de emprender
in
cualquier acción basada en este material, se debe buscar el consejo de un experto en el
campo.
Zo
© 2019. Todos los derechos reservados, incluyendo la conversión a otros medios de

comunicación. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida o distribuida en
cualquier forma o por cualquier medio o almacenada en un sistema de base de datos o de
recuperación, sin la previa autorización por escrito de la editorial.
ne
Los materiales del curso no: (i) violan cualquier derecho de autor, patente, marca registrada o
marca de servicio, derecho común o cualquier otro derecho de propiedad de cualquier
persona, firma o corporación; (ii) infringen o violan los derechos de privacidad o publicidad o
difamación o difaman a un tercero; o (iii) violan cualquier otra ley aplicable.
restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 1 de: 85

Código API 510
Inspección, reparación y alteración de calderas y recipientes de presión.

API 510, ASME PCC-2 y National Board Inspection Code (NBIC).
Descripción:
Es un curso para hacer una revisión y conocimiento detallado del estándar API 510, una
revisión general del contenido del código PCC-2 y el conocimiento detallado de algunos de
los procedimientos de reparación incluidos en este código y una revisión general del contenido
En
del código National Board Inspection Code (NBIC), para cubrir las necesidades de
capacitación y entrenamiento de personal cuya actividad profesional incluye el mantenimiento,
la inspección, la reparación y la modificación de recipientes, calderas y equipos sometidos a
presión una vez son puestos en servicio.
Objetivos de la capacitación:
1. Conocer los requerimientos del estándar API 510 para hacer la inspección de
g
mantenimiento, reparación, modificación (alteración) y re-rateo de recipientes de
presión. Planes de inspección, pruebas de presión, tipos de inspección y frecuencia
necesaria, evaluación de corrosión.
2. Determinar tasas de corrosión y vida residual.
in
3. Revisar los requerimientos del código ASME sección VIII división 1, para calcular la
máxima presión admisible de trabajo y los espesores requeridos, de los componentes
principales de un recipiente de presión.
4. Conocer los tipos de reparaciones permitidas y procedimientos de reparación. Conocer
los métodos alternativos de reparación sin tratamiento térmico (PWHT).
Zo
5. Conocer el contenido y los requerimientos generales del estándar ASME PCC-2.
6. Conocer y aplicar tres de los métodos detallados de reparaciones por soldadura
considerados en el estándar ASME PCC-2.
7. Hacer una revisión general del contenido del código National Board Inspection Code
(NBIC), para la inspección y el mantenimiento de la integridad de calderas y
recipientes de presión.
Dirigido a:
ne
Ingenieros, inspectores y técnicos en las áreas de inspección, reparación, ensayos no-
destructivos (END) y pruebas, control y garantía de calidad en la operación, mantenimiento y
reparación de calderas piro y acuatubulares, recipientes de baja y alta presión,
intercambiadores de calor y otros equipos de presión, de empresas de ingeniería,
construcción y montaje, refinerías, petroquímicas, plantas químicas y otros operadores y
plantas industriales en general. Asimismo es de interés para autoridades regulatorias,
universidades, inspectores, consultores y profesionales independientes.
Duración:
3 días (8 horas diarias)
CEUs:
PDHs: 24

Código API 510
Requisitos especiales:
Se recomienda tener la disponibilidad de una calculadora y de los estándares API 510 y ASME
PCC-2.
Instructor:
Ing. JORGE RESTREPO B.
En
Biografía:
Ingeniero Mecánico. 1976.
Inspector Autorizado ASME – National Board 10866. 1989-2012.
Inspector Certificado AWS CWI. 1996-2006.
Inspector Certificado API 653. 2003 – Hasta hoy.
Instructor Autorizado de ASME. 2003 – Hasta hoy.
Acting surveyor de Lloyd’s Register en el sector industrial en Colombia.
g
Inspector autorizado de Hartford Steam Boiler Global Standards y de Lloyd's Register
Insurance Inc. en Colombia y Latinoamérica. Desde 1989 hasta 2012.
Diseño de tanques de presión por código ASME sección VIII y de tanques de almacenamiento
in
por API 650, para la industria petrolera en Colombia.
Inspector en la fabricación y montaje y en la inspección en servicio y reparación de calderas,
recipientes de presión, tanques de almacenamiento, estructuras metálicas y otros equipos, en
Colombia y varios países de Latinoamérica, desde 1977.
Conferencista e instructor en Colombia en varias universidades y en Latinoamérica y Europa
con varias organizaciones de capacitación y entrenamiento, en diseño e inspección de
Zo
soldaduras código ASME sección IX, diseño, inspección y reparación de recipientes de
presión código ASME sección VIII división 1, PCC-2 y API 510, diseño, inspección y
reparación de tanques de almacenamiento códigos API 650 y 653 y calificación de inspectores
de tanques por API 653.
Como Ingeniero Mecánico, Jorge tiene más de 40 años de experiencia en diseño,

construcción, inspección y gestión de integridad de estructuras metálicas, equipos
ne
industriales, recipientes a presión, calderas y tanques de almacenamiento de acuerdo con los
estándars ASME, API, AISC Y AWS y ha participado en actividades y proyectos de fabricación
y montaje, diseño e inspección en taller y montajes de campo en varias empresas de
fabricación, montaje e inspección de la industria en general, de la minería, del petróleo y gas y
de la petroquímica en Colombia y varios países de Latinoamérica.
Jorge ha sido miembro voluntario de los Comités Técnicos de la Asociación Colombiana de

Ingenieros Mecánicos – ACIEM y de la Asociación Colombiana de Soldadura. Es Instructor
autorizado por ASME para la enseñanza de cursos de entrenamiento sobre los códigos ASME
de calderas y recipientes a presión y por API sobre los estándars de construcción e inspección
de tanques de almacenamiento y recipientes de presión en Latinoamérica, España y Portugal
y es un experto reconocido en el campo de la tecnología de la soldadura y la fabricación,
control de de calidad e inspección de recipientes a presión y tanques de almacenamiento.

Código API 510
Tiene más de 15 años de experiencia internacional en cursos presenciales con varias

organizaciones de capacitación, entrenamiento y enseñanza sobre códigos y estándares
ASME y API en Colombia y varios países de Latinoamérica y ha conducido cursos de
especialización en varias universidades de Colombia. Ha enseñado cursos certificados por
ASME y API sobre códigos y estándares de diseño, construcción, inspección, examinación y
gestión de integridad tales como ASME secciones VIII, IX y PCC-2, National Board NBIC (NB-
En
23) y estándares API 510, 650 y 653 y como profesor de carreras y diplomados de
especialización en inspección de soldaduras, diseño y construcción de equipos a presión.
También ha participado de organismos como las mesas sectoriales de soldadura para la

elaboración de normas de competencia laboral para soldadores e inspectores de soldadura
de Colombia y ha sido parte de las juntas directivas como Presidente y Tesorero del grupo
local de miembros de ASME de Colombia, región I de ASME.
g
Notas para los estudiantes:
Este libro de trabajo sigue la presentación del instructor. Está diseñado para que pueda tomar
notas a medida que avanza la presentación. También está diseñado para actuar como su
in
referencia después de finalizado el curso.
A lo largo de este libro hay muchas citas y referencias a los requerimientos del estándar API
510. Parte de esta información puede variar dependiendo de la edición del estándar y sus
addendas. Este libro de trabajo no está destinado para ser utilizado en las actividades de
trabajo como un sustituto del estándar API 510 de tanques de almacenamiento. Tiene la
Zo
intención de servir sólo como complemento de aprendizaje y referencia general para los
participantes del curso con el fin de describir los requerimientos y responsabilidades durante
el diseño y la construcción de los tanques.
ne

Código API 510
TABLA DE CONTENIDOS
API 510. Código de inspección de recipientes de presión: Inspección en servicio, re-rateo,

reparación y alteración.
En
1. Alcance.
2. Referencias normativas.
3. Términos, definiciones, acrónimos y abreviaciones.
4. Organizaciones con inspección de dueño/usuario.
5. Prácticas de inspección, ensayos y pruebas de presión.
6. Intervalo/frecuencia y extensión de la inspección.
7. Evaluación, análisis y registro de los datos de inspección.
8. Reparaciones, alteraciones y re-rateo de recipientes de presión.
g
9. Reglas alternativas para recipientes de presión para exploración y producción (E&P).
10. Anexos.
in
ASME PCC-2. Reparación de equipos de presión y tuberías.
1. Parte 1. Alcance, organización e intención.
2. Parte 2. Reparaciones soldadas.
1. Artículo 2.1. Láminas insertadas soldadas a tope en componentes de presión.
2. Artículo 2.2. Método de reparación con recubrimientos de soldadura externos.
3. Artículo 2.7. Método de reparación con parches traslapados con soldaduras de
Zo
filete y con refuerzo de soldaduras de tapón.
3. Ejemplos de aplicación práctica.
NBIC. National Board Inspection Code. Revisión general del contenido.

1. Introducción.
2. Generalidades.
3. Parte 1. Instalación.
ne
4. Parte 2. Inspección.
5. Parte 3. Reparaciones y alteraciones.
6. Parte 4. Accesorios de alivio de presión.
Bibliografía – Referencias.
Anexos.
Algunas tablas y figuras de los estándares utilizados en el curso.
Ejercicios y preguntas de revisión.

Código API 510
Código de Inspección de Recipientes de Presión:

En
Inspección en servicio, Rateo,
Reparación y Alteración.
g
API 510
DECIMA EDICIÓN, MAYO 2014
ADDENDA, MAYO 2017
in
Zo
ne
(MATERIAL NO OFICIAL DE API O ASME)

Código API 510
NOTAS ESPECIALES
Las publicaciones de API necesariamente tratan problemas de naturaleza general. Con

respecto a las circunstancias particulares, locales, estatales y las leyes y regulaciones
federales deberían ser revisadas.
En
Ni API ni ninguno de los empleados de API, sus sub-contratistas, consultores, comités, u otros
cesionarios pueden dar cualquier garantía o representación, expresa o implícita, con respecto
a la exactitud, integridad o utilidad de la información contenida en este documento, o asume
ninguna responsabilidad por cualquier uso o los resultados de dicho uso, o de cualquier
información o proceso divulgado en esta publicación. Ni API ni ninguno de los empleados de
API, sus sub-contratistas, consultores u otros cesionarios garantizan que el uso de esta
g
publicación no infrinjiría derechos de propiedad privada.
Las publicaciones de API puede ser utilizadas por cualquier persona que así lo desee. Han
sido realizados todos los esfuerzos por el Instituto para asegurar la exactitud y fiabilidad de los
in
datos contenidos en ellas; sin embargo, el Instituto no tiene ninguna representación, ni da
ningún aval o garantía en relación con esta publicación y por la presente renuncia
expresamente a cualquier obligación o responsabilidad por pérdida o daños resultantes de su
uso o por la violación de cualquier reglamento de la autoridad competente con la que esta
publicación puede presentar conflictos.
Zo
Los estándares API son publicados para facilitar una amplia aplicación de buenas prácticas
comprobadas de ingeniería y operación. Estos estándares no tienen la intención de obviar la
necesidad de la aplicación de un criterio de buena ingeniería con respecto a cuando y donde
estos estándares deberían ser utilizados. La formulación y publicación de los estándares API
no pretenden de ninguna manera inhibir a nadie de usar cualquier otra práctica.
Cualquier fabricante que marque equipos o materiales de conformidad con los requisitos de
ne
marcado de un estándar API es el único responsable de cumplir con todos los requisitos
aplicables de ese estándar. API no tiene ninguna representación, ni da ningún aval o garantía
de que dichos productos de hecho sean conforme con el estándar aplicable de API.

Código API 510
PREAMBULO
En diciembre de 1931, API y la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) crearon

el Comité conjunto API/ASME de recipientes de presión no sometidos a llama. Este comité fue
creado para formular y preparar para la publicación un código para prácticas seguras en el
diseño, construcción, inspección, y reparación de recipientes de presión para ser usados en la
industria de petróleo. Titulado Código API/ASME para recipientes de presión no sometidos a
En
llama para líquidos y gases del petróleo (comúnmente llamado el Código API/ASME de
recipientes de presión no sometidos a llama o Código API/ASME), la primera edición del
Código API/ASME fue aprobada para la publicación en 1934. Desde su inicio, el Código
API/ASME contenía la sección I, la cual cubría prácticas recomendadas para inspección la
inspección y reparación de recipientes y para el establecimiento de las máximas presiones
admisibles de trabajo para recipientes en servicio. La sección I reconocía y suminsotraba
bases bien fundadas para el manejo de varios problemas asociados con la inspección y el
g
rateo de recipientes sujetos a la corrosión. Aunque las provisiones de la Sección I (como otras
partes del Código API/ASME) fueran prevista al principio para los recipientes de presión
instalados en las plantas de la industria del petróleo, especialmente aquellos recipientes que
contenían gases y líquidos del petróleo, estas provisiones fueron en la práctica considerados
in
para ser aplicados para recipientes de presión en la mayoría de los servicios. El Comité de
calderas y recipientes de presión de ASME adoptó provisiones sustancialmente idénticas y las
publicó como un apéndice no obligatorio en las ediciones de 1950, 1952, 1956 y 1959 de la
Sección VIII del Código de calderas y recipientes de presión de ASME.
Zo
Después de que el Código API/ASME fue descontinuado en 1956, se produjo una demanda
para la emisión de la sección I como una publicación separada, aplicable no sólo a recipientes
construidos de acuerdo con cualquier edición del Código API/ASME sino también a recipientes
construidos de acuerdo con cualquier edición de la Sección VIII del Código ASME. Tal
publicación pareció ser necesaria para asegurar a la industria que la tendencia hacia las
prácticas uniformes de inspección y mantenimiento permitidas por la sección I del Código
API/ASME sería conservada. API 510, publicado por primera vez en 1958, es fue considerado
para satisfacer esta necesidad.
ne
Los procedimientos en la sección I de la edición de 1951 del Código API/ASME, como fue
enmendado por la addenda del 16 de marzo de 1954, han sido actualizados y revisados en
API 510. La sección I del Código API/ASME contenía referencias a ciertas provisiones de
diseño o de construcción, por lo tanto estas referencias han sido cambiadas para referirse a
provisiones en el Código ASME. Desde la emisión de la edición de 1960 del Código de
inspección del National Board, elementos del Código API/ASME también han sido
considerados por el Código de Inspección del National Board.
Es la intención de API de mantener esta publicación actualizada. Todo los dueños y los
operadores de recipientes de presión están invitados a reportar sus experiencias en la
inspección y reparación de recipientes de presión siempre que tales experiencias puedan
sugerir una necesidad de revisar o ampliar las prácticas mencioadas en API 510.

Código API 510
Esta edición de API 510 reemplaza todas las ediciones anteriores de API 510. Cada edición,
revisión o adenda al estándar API 510 puede empezar a ser usada desde la fecha de emisión
mostrada en la carátula para esa edición, revisión o addenda. Cada edición, revisión o adenda
a este código API será efectiva seis meses después de la fecha de publicación para equipos
que serán re-rateados, reconstruidos, re-localizados, reparados, modificados (alterados),
inspeccionados y probados de acuerdo con este estándar. Durante el período de tiempo de
En
seis meses entre la fecha de publicación de la edición, revisión o addenda y la fecha efectiva
de uso, el usuario deberá especificar con cual edición, revisión o addenda el equipo será re-
rateado, reconstruido, re-localizado, reparado, modificado (alterado), inspeccionado y
probado.
Nada contenido en cualquier publicación de API deberá ser considerado como garantizando
cualquier derecho, por implicación o de otra manera, en la fabricación, venta, o uso de
cualquier método, aparato o producto cubierto por patentes. Tampoco nada contenido en la
g
publicación debería ser considerado como garantizando a alguien en su responsabilidad en la
infracción de patentes.
in
Deberán (Shall): como es usado en un estándar, "deberá" denota un requisito mínimo con el
fin de ajustarse a las especificaciones.
Debería (Should): como es usado en un estándar, "debería" denota una recomendación o lo

que se recomienda pero no es requeridocon el fin de ajustarse a las especificaciones.
Zo
Este documento fue producido bajo los procedimientos de estándarización de API que
aseguran la debida notificación y participación en el proceso de desarrollo y es designado
como un estándar API. Las preguntas relativas a la interpretación del contenido de esta
publicación o los comentarios y preguntas sobre los procedimientos bajo los cuales esta
publicación fue desarrollada debería ser dirigidas por escrito a Director Standards Department,
API, 1220 L Street, NW, Washinghton, D.C. 20005. Las solicitudes de autorización para
reproducir o traducir todo o parte del material publicado en este documento también deberían
ne
ser dirigidas al Director.
En general los estándares API son revisados y modificados, reafirmados o eliminados al

menos cada 5 años. Una extensión de hasta dos años, por una sola vez, puede ser
adicionada a este ciclo de revisión. El estatus de la publicación se puede determinar desde el
Departamento de estándares de API, teléfono (202) 682-8000. Un catálogo de las
publicaciones y los materiales de API se publica anualmente por API, 1220 L Street, NW,
Washington, DC 20005.
Se invita a enviar las revisiones sugeridas las cuales deberían ser remitidas a Standards
Department, API, 1220 L Street, NW, Washinghton, D.C. 20005, standards@api.org.

Código API 510
CONTENIDO
1 Alcance.
1.1 Aplicación general.
1.2 Aplicaciones específicas.
En
1.3 Conceptos técnicos reconocidos.
2 Referencias normativas.
3 Terminos, definiciones, acrónimos y abreviaciones.

3.1 Terminos y definiciones.
3.2 Acrónimos y abreviaciones.
g
4 Organización de inspección dueño/usuario.
4.1 Responsabilidad de la Organización dueño/usuario.
4.2 Ingeniero.
in
4.3 Organización de reparación.
4.4 Inspector.
4.5 Examinadores de END.
4.6 Otro personal.
4.7 Auditoría de la Organización de inspección.
Zo
5 Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión.
5.1 Planes de inspección.
5.2 Inspección basada en riesgo (RBI).
5.3 Preparación para la inspección.
5.4 Inspección para diferentes tipos de mecanismos de daño y modos de falla.
5.5 Tipos de inspección y verificación (surveillance) para recipientes de presión.
5.6 Localizaciones de monitoreo de la condición (CML's).
ne
5.7 Métodos de monitoreo de la condición.
5.8 Prueba de presión.
5.9 Verificación y trazabilidad del material.
5.10 Inspección en servicio de soldaduras.
5.11 Inspección y reparación de juntas bridadas.
5.12 Inspección de intercambiadores de calor de cuerpo y tubos.
6 Intervalo/frecuencia y extensión de la inspección.

6.1 Generales.
6.2 Inspección durante la instalación y cambios de servicio.
6.3 RBI.
6.4 Inspección externa.
6.5 Inspección interna, en línea y de medición de espesores.

Código API 510
6.6 Accesorios de alivio de presión.

6.7 Aplazamiento de fechas debidas de inspeccion.
6.8 Aplazamiento de fechas debidas de inspeccion de reparación recomendada.
6.9 Revisión de inspeccion de reparación recomendada.
7 Evaluación, análisis y registro de los datos de inspección.

7.1 Determinación de la tasa de corrosión.
En
7.2 Cálculo de la vida remanente.
7.3 Determinación de la máxima presión admisible de trabajo (MAWP).
7.4 Análisis de adecuación para el servicio (FFS) de regiones corroídas.
7.5 Evaluaciones FFS.
7.6 Determinación del espesor requerido.
7.7 Evaluación de equipos existentes con documentación mínima.
7.8 Reportes y registros.
g
8 Reparaciones, alteraciones y re-rateo de recipientes de presión y ccesorios de alivio de
presión.
8.1 Reparaciones y alteraciones.
in
8.2 Re-rateo.
9 Reglas alternativas para recipientes de presión para exploración y producción (E&P).

9.1 Alcance y excepciones específicas.
9.2 Definiciones.
9.3 Programa de inspección.
Zo
9.5 Dispositivos de alivio de presión.
9.6 Registros.
Anexo A Excepciones al código ASME.

Anexo B Certification del inspector.
Anexo C Formato de muestra del registro de inspección de un recipiente de presión.
ne
Anexo D Formato de muestra de reparación, alteración o re-rateo de un recipiente de
presión.
Anexo E Preguntas técnicas.
Figuras
8.1 Re-rateo de recipientes usando los esfuerzos admisibles de la última edición o
addenda del código ASME.
8.2 Muestra de placa de identificación adicional.
Tablas
7.1 Valores del factor K1 del radio esférico.
8.1 Límites de calificación para metal y depósito de de soldadura para el métodos de
soldadura de deposición controlada (CDW).

Código API 510
Código de Inspección de Recipientes de Presión:

Inspección en servicio, Rateo, Reparación y Alteración
1 Alcance
1.1 Aplicación general

En
1.1.1 Cubrimiento
Este código de inspección cubre la inspección en servicio, reparación, alteración y actividades

de re-rateo para recipientes de presión y los dispositivos de alivio de presión que protegen
estos recipientes. Este código de inspección aplica a todos los recipientes usados por las
industrias de procesos de petróleo y química una vez que han sido puestos en servicio, a
menos que estén específicamente excluidos por 1.2.2; pero puede ser aplicado también a
g
recipientes de proceso en otroas industrias a discresión del dueño/usuario. Esto incluye:
a) Recipientes construidos de acuerdo con un código aplicable de construcción [p. ej:
Código de calderas y reicpientes de presion ASME (Código ASME)] .
in
b) Recipientes construidos sin un código de construcción (recipientes no-código). Un
recipiente no fabricado con un código de construcción reconocido y cumpliendo con un
estándar no reconocido.
c) Recipientes construidos y aprobados como una jurisdicción especial basados en la

Zo
aceptación de la jurisdicción de un diseño, fabricación, inspección, pruebas e instalación
particulares.
d) Recipientes no-estándar. Un recipiente fabricado con un código de construcción

reconocido pero que ha perdido su placa de identificación o estampe.
Sin embargo, recipientes que han sido retirados oficialmente del servicio y abandonados en el
lugar (p. ej: ya no son un activo de registro desde un punto de vista financiero/contable) ya no
ne
están cubiertos por este código de "inspección en servicio".
El Código ASME y otros códigos de construcción están escritos para construcción nueva;
sinembargo, la mayoría de los requerimientos técnicos de diseño, soldadura, END y
materiales pueden ser aplicados a la inspección, reparación, alteración y actividades de re-
rateo para recipientes de presión en servicio. Si un ítem no puede seguir el Código ASME
por la orientación de su construcción nueva, los requerimientos de diseño, materiales,
fabricación e inspección deberán estar de acuerdo con API 510 más que con el Código ASME.
Si recipientes en servicio están cubiertos por los requerimientos del Código ASME y de API
510 o si hay un conflicto entre los dos códigos, los requerimientos de API 510 deberán tener
precedencia. Como un ejemplo de la intención de API 510, la frase “requerimientos aplicables
del código de construcción” ha sido usada en API 510 en cambio de la frase “de acuerdo con
el código de construcción”.

Código API 510
1.1.2 Intención
La aplicación de este código de inspección está restringida a dueños/usuarios que emplean o

tienen acceso a los siguientes individuos y organizaciones técnicamente calificadas:
a) Una agencia de inspección autorizada;
b) Una organización de reparación;

En
c) Un ingeniero;
d) Un inspector; y
e) Examinadores
Los inspectores de recipientes de presión deberán estar certificados como se establece en

este código de inspección (ver Apéndice B). Dado que ya existen otros códigos que cubren
g
industrias específicas y aplicaciones de servicios generales (p. ej.: NB-23), la industria
petroquímica y de refinación ha desarrollado este código de inspección para cumplir sus
propios requisitos específicos para recipientes y dispositivos de alivio de presión que se
in
ajustan a las restricciones listadas en el alcance.
La intención de este código es especificar el programa de inspección en servicio y de

monitoreo de la condición que se necesita para determinar la integridad de los recipientes a
presión y los dispositivos de alivio de presión. El programa debería proporcionar evaluaciones
razonablemente precisas y oportunas para determinar si cualquier cambio en la condición del
Zo
equipo a presión podría comprometer una operación segura continua. Los Dueños/Usuarios
deberán responder por cualquier resultado de inspección que requiera acciones correctivas
para asegurar una operación segura continua de los recipientes a presión y los dispositivos de
alivio de presión.
1.1.3 Limitaciones
ne
La adopción y uso de este código de inspección no permite su uso en conflicto con
requerimientos regulatorios prevalecientes. Sin embargo, si los requerimientos de este código
son más restrictivos que la regulación, entonces los requerimientos de este código deberán
gobernar.
1.2 Aplicaciones específicas
1.2.1 Recipientes de exploración y producción (E&)
Todos los recipientes de presión usados para servicio en exploración y producción (E&P) [p.
ej.: taladrado, producción, recolección, transporte, “lease proccesing” y tratamiento de petróleo
líquido, gas natural y agua salada asociada (brine)] pueden ser inspeccionados bajo las reglas
alternativas establecidas en la sección 9. Excepto por la sección 6, todas las secciones de

Código API 510
este código de inspección son aplicables a recipientes de presión en servicio de exploración y

producción (E&P). Las reglas alternativas en la sección 9 están consideradas para servicios
que pueden ser regulados bajo los controles de seguridad, derrames, emisiones o transporte
de alguna de las agencias gubernamentales de USA listadas (U.S. Coast Guard; the Office of
Hazardous Materials Transportation of the U.S. Department of Transportation (DOT) and other
units of DOT; the Bureau of Ocean Energy Management, Regulation, and Enforcement,
formerly the Minerals Management Service of the U.S. Department of the Interior), de
En
agencias estatales y locales de petróleo y gas, o de ualquier otra comisión regulatoria.
1.2.2 Servicios excluidos y opcionales
Recipientes excluidos de los requerimientos específicos de este código de inspección están

listados en el Anexo A. Sin embargo, cada dueño/usuario tiene la opción de incluir cualquier
recipiente a presión excluido en su programa de inspección como se indica en este código.
g
Algunos recipientes a presión exentos de conformidad con los criterios establecidos en el
Código ASME, Sección VIII, División 1 deberían ser considerados para su inclusión con base
en el riesgo (probabilidad y consecuencia de fallas) según lo determinado por el
in
dueño/usuario. Ejemplos de tales recipientes podrían ser los tratadores intermitentes de vacío
(vacuum flashers) en el servicio de refinación o grandes recipientes que operan en servicio al
vacío.
1.3 Conceptos técnicos reconocidos

Zo
Para el planeamiento de la inspección y la evaluación de ingeniería de recipientes de presión
en servicio, este código de inspección reconoce la aplicabilidad de las metodologías de
adecuación para el servicio (fitness-for-service - FFS) y de inspección basada en riesgo (RBI).
API 579-1/ASME FFS-1 da procedimientos detallados de evaluación para tipos específicos de
degradación que están referenciados en este código. API 580 da guías para conducir un
programa de evaluación basada en riesgo. API 581 da un método para conducir RBI de
acuerdo con los principios de API 580.
ne
2 Referencias normativas
Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este

documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para referencias
no fechadas, aplica la última edición del documento de referencia (incluyendo cualquier
modificación).
API 510 Conjunto de conocimientos para el examen de certificación de Inspector.
Práctica recomendada API 571, Mecanismos de daño que afectan equipos fijos en la industria
de refinación.
Práctica recomendada API 572, Inspección de recipientes de presión.

Código API 510
Práctica recomendada API 576, Inspección de dispositivos de alivio de presión.
Práctica recomendada API 577, Inspección de soldaduras y metalurgia.
Práctica recomendada API 578, Programa de verificación de material para sistemas de

tuberías nuevos y existentes.
Estándar API 579-1/ASME FFS-1, Adecuación-para-servicio (FFS).

En
Práctica recomendada API 580, Inspección basada en riesgo (RBI).
Práctica recomendada API 581, Metodología de laInspección basada en riesgo.
Práctica recomendada API 582, Guías de soldadura para las industrias químicas, del petróleo
y del gas.
Práctica recomendada API 583, Corrosión bajo el aislamiento y la protección contra incendio.
g
Práctica recomendada API 584, Ventanas operativas de integridad.
Práctica recomendada API 585, Investigaciones de incidentes de integridad de equipos a

presión.
in
Práctica recomendada API 939-C, Guías para evitar las fallas por corrosión por sulfidización
(sulfidic) en refinerías de petróleo.
Práctica recomendada API 941, Aceros para servicio con hidrógeno a elevadas temperaturas
y presiones en refinerías de petróleo y plantas pertoquímicas.
Zo
Práctica recomendada API 2201, Práctica para soldadura en caliente (hot tapping) para las
industrias del petróleo y petroquímicas.
ASME PCC-1, Guías para ensambles de juntas bridadas atornilladas de partes de presión.
ASME PCC-2, Reparacion de equipos y tuberías de presión.
ASME Código de calderas y recipientes a presión - Sección II, Materiales.

ne
ASME Código de calderas y recipientes a presión - Seccion V, Examinación no destructiva.
ASME Código de calderas y recipientes a presión - Sección VIII División 1, Reglas para la
construcción de recipientes de presión.
ASME Código de calderas y recipientes a presión - Sección VIII División 2, Reglas para la
construcción de recipientes de presión – Reglas alternativas.
ASME Código de calderas y recipientes a presión - Sección IX, Calificaciones de soldadura y

brazing.
ASNT CP-189, Estándar para la calificación y certificación de personal de ensayos no-

destructivos.

Código API 510
ASNT SNT-TC-1A, Calificación y certificación de personal de ensayos no-destructivos.
NACE MR 0103, Materiales resistentes a la corrosión por esfuerzos en presencia de sulfuros

(sulfide stress cracking) en ambientes corrosivos en la refinación petrolera.
NACE SP 0170, Protección de aceros inoxidables austeníticos y otras aleaciones austeníticas

para agrietamiento por esfuerzo-corrosión por ácido politiónico durante las paradas de
equipos en refinerías.
En
NACE SP 0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento por condiciones
ambientales en servicio de soldaduras en acero al carbono en ambientes corrosivos en
refinerías de petróleo.
National Board NB-23, Código de inspección del National Board (NBIC).
OSHA 29 CFR Part 1910, Estándares de seguridad ocupacional y salud.

g
WRC Boletín 412, Retos y soluciones en las soldaduras de reparación para plantas de
proceso y de generación de potencia.
in
3 Términos, definiciones, acrónimos y abreviaciones.
3.1 Para los propósitos de este código, aplican las siguientes definiciones:
3.1.1 Alteración: un cambio físico en un componente que tiene implicaciones de diseño que
afectan la capacidad contenedora de la presión de un recipiente de presión más allá del
Zo
alcance de los ítems descritos en los reportes de datos (data reports). Lo siguiente no debería
ser considerado como alteraciones: cualquier reemplazo duplicado o comparable, la adición
de una boquilla o conexión reforzada menor o igual que el tamaño de boquillas reforzadas
existentes y la adición de boquillas que no requieren refuerzo.
3.1.2 Código aplicable de construcción: el código, sección del código u otro estándar o
práctica de ingeniería reconocido y generalmente aceptado con el cual el recipiente de presión
ne
fue construido o el que es considerado por el dueño/usuario o el ingeniero como el más
apropiado para la situación.
3.1.3 Autorización: la aprobación/aceptación para efectuar una actividad específica (p.ej.:

reparación) previamente a la ejecución de la actividad.
3.1.4 Agencia de inspección autorizada: una cualquiera de las siguientes:
a) La organización de inspección de la jurisdicción en la cual el recipiente de presión es

usado.
b) La organización de inspección de una compañía de seguros que tiene licencia o está
registrada para suscribir seguros para recipientes de presión y actualmente lo hace.

Código API 510
c) La organización de inspección de un dueño o usuario de recipientes de presión que

mantiene una organización de inspección solo para sus equipos y no para recipientes de
presión para la venta o la reventa.
d) Una organización independiente o un individuo que está bajo un contrato y bajo la
dirección de un dueño-usuario y que es reconocido o no prohibido de otra forma por la
En
jurisdicción en la cual el recipiente de presión es usado. El programa de inspección de la
organización dueño-usuario deberá establecer los controles que sean necesarios cuando son
usados inspectores contratados.
3.1.5 Inspector autorizado de recipientes de presión: un empleado de una agencia de

inspección autorizada que está calificado y certificado para hacer inspecciones bajo este
código. No es requerido que un inspector de ensayos no-destructivos (END) sea un inspector
autorizado de recipientes de presión. Cuando el término “inspector” es usado en API 510, se
g
refiere a un inspector autorizado de recipientes de presión.
3.1.6 Localizaciones de monitoreo de la condición (CMLs): áreas designadas sobre un

in
recipiente de presión donde se hacen examinaciones periódicas, para una evaluación directa
de la condición del recipiente. Las Cmls pueden contenr uno o más puntos de examinación y
utilizar múltiples técnicas de inspeción que estén basadas en el mecanismo de daño predicho
para dar la más alta probabilidad de detección. Las CMLs pueden ser un área pequeña
sencilla en el recipiente de presión (p. ej.: una porción de 2 in de diámetro o un plano a través
de una sección de una boquilla donde puntos de registro existen en los cuatro cuadrantes del
Zo
plano).
NOTA: CMLs incluyen ahora, pero no están limitadas, a las que fueran previamente se llamadas
TMLs (localizaciones de monitoreo del espesor).
3.1.7 Código de construcción: el código o estándar con el cual el recipiente fue construido
originalmente, tal como API/ASME (ahora desactualizado), código ASME, API o estatal
ne
especial/no-ASME o cuaquier otro código de construcción con el cual el recipiente fue
construido.
3.1.8 Soldadura con deposición controlada (controlled-deposition welding - CDW)): cualquier

técnica de soldadura usada para obtener refinamiento de grano controlado y revenido
(temper) de la zona afectada en el metal base en la parte de abajo. Varias técnicas de
deposición controlada, tales como capa revenida – temper bead – (revenido de la capa de
abajo de la capa actual que está siendo depositada) y media capa – half bead – (requiere la
remoción de la mitad de la primera capa), están incluidas. Ver 8.1.7.4.3.
3.1.9 Tolerancia de corrosión: espesor de material adicional disponible para permitir la pérdida
dematerial durante la vida de servicio del componente del recipiente.

Código API 510
3.1.10 Tasa de corrosión: la tasa de pérdida de metal debido a erosión/corrosión o la

reacción(es) química(s) con el ambiente, interna o externamente.
3.1.11 Especialista en corrosión: una persona, aceptable para el dueño/usuario, que tiene
conocimiento y experiencia en los mecanismos de daño a la corrosión, la metalurgia, la
selección de materiales y las técnicas de monitoreo de corrosión.
En
3.1.12 Corrosión bajo aislamiento (CUI): se refiere a todas las formas de CUI, incluyendo
agrietamiento por esfuerzo-corrosión y corrosión bajo la protección contra incendio.
3.1.13 Servicio cíclico: se refiere a las condiciones de servicio que pueden producir daños por
fatiga debido cargas cíclicas por la presión, cargas térmicas, y mecanicas que no son
inducidas por la presión. Otras cargas cíclicas asociadas con la vibración pueden surgir a
partir de fuentes tales como el impacto, los vórtices de flujo turbulento, la resonancia en los
compresores y el viento, o cualquier combinación de los mismos. Ver 5.4.4. Algunos ejemplos
g
de recipientes en servicio cíclico incluyen tambores de coque, tamices moleculares (mole
sieves) y por absorbedore basculantes de presión (pressure swing adsorbers).
in
3.1.14 Mecanismo de daño: cualquier tipo de deterioro encontrado en la industria de
refinación y de proceso químico que puede resultar en discontinuidades/defectos que pueden
afectar la integridad de los recipientes (p. ej.: corrosión, agrietamientos, erosión, abolladuras,
y otros impactos mecánicos, físicos o químicos). Ver API 571 para obtener una lista detallada
y descripción de mecanismos de daño.
Zo
3.1.15 Defecto: una imperfección cuyo tipo o tamaño excede los criterios de aceptación
aplicables y por lo tanto es rechazable.
3.1.16 Temperatura de diseño: la temperatura usada para el diseño del recipiente de presión
por el código de construcción aplicable.
3.1.17 Documentación: los registros que contienen descripciones de diseño específico del
ne
recipiente, entrenamiento del personal, planes de inspección, resultados de la inspección,
ensayos no destructivos (END), reparación, alteración, re-rateo y actividades de prueba de
presión, las evaluaciones de adecuación para el servicio (FFS), los procedimientos para la
realización de estas actividades o cualquier otra información pertinente para mantener la
integridad y confiabilidad de los recipientes.
3.1.18 Ingeniero: ingeniero de recipientes de presión.
3.1.19 Punto de inspección:

Punto de registro.
Punto de medición.
Punto de prueba [punto de prueba es un término que ya no está en uso puesto que prueba se
refiere a ensayos mecánicos o físicos (p. ej.: ensayos de tracción o pruebas de presión)].

Código API 510
Un área dentro de un CML definida por un círculo que tiene un diámetro no mayor de 3
pulgadas (75 mm) para recipientes a presión. Los CML's pueden contener múltiples puntos de
inspección, por ejemplo, una boquilla de un recipiente puede ser un CML y tener múltiples
puntos de examinación (p. ej.: un punto de inspección en los cuatro cuadrantes de la CML en
la boquilla).
En
3.1.20 Exáminaciones: las funciones de control de calidad (QC) realizadas por los inspectores
(p. ej.: END de acuerdo con los procedimientos aprobados).
3.1.21 Examinador: una persona que asiste al inspector haciendo examinaciones no-
destructivas (END) específicas en componentes de recipientes de presión, pero no evalúa los
resultados de esas examinaciones de acuerdo con API 510 a menos que esté
específicamente entrenado y autorizado para hacer eso por el dueño/usuario.
g
3.1.22 Inspección externa: una inspección visual hecha desde el lado exterior de un recipiente
de presión para encontrar las condiciones que podrían impactar la habilidad del recipiente
para mantener la integridad con presión o las condiciones que comprometen la integridad de
in
las estructuras de soporte, p. ej. escaleras, plataformas. Esta inspección puede ser hecha
bien con el recipiente en operación o mientras el recipiente está fuera de servicio y puede ser
conducida al mismo tiempo que la inspección en línea.
3.1.23 Evaluación de adecuación para el servicio (fitness-for-service): una metodología en la

cual los defectos y condiciones contenidos dentro de un ítem en un equipo son evaluados en
Zo
orden de determinar la integridad del equipo para continuar en servicio.
3.1.24 Corrosión general: corrosión que está distribuida más o menos uniformemente sobre la
superficie del metal, en oposición a la corrosión localizada.
3.1.25 Zona afectada por el calor: la porción del metal base cuya propiedades mecánicas o
microestructura han sido alteradas por el calor de la soldadura o el corte térmico.
ne
3.1.26 Punto de espera: un punto en el proceso de reparación o alteración más allá del cual el
trabajo no puede proceder hasta que la inspección o los END requeridos se hayan realizado.
3.1.27 Imperfecciones: defectos u otras discontinuidades observadas durante la inspección o

examen que pueden o no exceder los criterios de aceptación aplicables.
3.1.28 Indicaciones: una respuesta o evidencia resultante de la aplicación de un END que

pueden ser no relevantes o podría ser indicaciones o defectos después de un análisis
posterior.
3.1.29 Examinador de ultrasonido de haz ángular calificado en la Industria: una persona que
posee una cualificación de ultrasonido (UT) de haz ángular haz angular de API (p. ej.:

Código API 510
Detección QUTE/QUSE y análisis de tamaño) o una calificación equivalente aprobada por el

dueño/usuario.
NOTA: Reglas de equivalencia se definen en la página web de la API/ICP.
3.1.30 En servicio: designa un recipiente a presión que ha sido puesto en operación, opuesto
a construcción nueva antes de ser puesto en servicio o recipientes retirados. Un recipiente a
En
presión que no está en operación debido a una parada del proceso todavía es considerado
un recipiente a presión en servicio.
NOTA: No incluye recipientes a presión que aún están en construcción o en el transporte al sitio antes
de ser puestos en servicio o recipientes a presión que han sido retirados del servicio. Se incluyen
recipientes a presión que están temporalmente fuera de servicio pero todavía en su lugar en un sitio de
operación. Una etapa en la vida de servicio de un recipiente entre la instalación y la retirada de servicio.
g
3.1.31 Inspección en servicio: todas las actividades de inspección asociadas con un recipiente
de presión una vez que ha sido puesto en servicio pero antes de su retiro permanente del
servicio.
in
3.1.32 Inspección: La evaluacipon externa, interna o en línea (o cualquier combinación de las
tres) de la condición de un recipiente conducida por el inspector autorizado o su designado de
acuerdo con este código.
3.1.33 Código de inspección: una referencia al código API 510.

Zo
3.1.34 Aplazamiento de la inspección: un proceso de trabajo documentado usando evaluación
del riesgo para aplazar una inspección más allá de su fecha de vencimiento por un período
específico de tiempo. Véase 6.7.
3.1.35 Plan de inspección: Una estrategia que define cómo y cuándo se van a inspeccionarse
recipiente a presión o un dispositivo de alivio de presión, reparados y / o mantenidas. Ver 5.1.
ne
3.1.36 Inspector: un título abreviado para un inspector recipiente a presión autorizado
calificado y certificado de acuerdo con este código.
3.1.37 Ventana de integridad de operación (IOW): límites establecidos para las variables de
proceso (parámetros) que pueden afectar la integridad del equipo si la operación de proceso
se desvía de los límites establecidos por un período de tiempo predeterminado. Ver 4.1.4.
3.1.38 Inspección interna: Una inspección hecha desde el lado interior de un recipiente de
presión, usando técnicas visuales y/o de END.
3.1.39 Jurisdicción: una administración gubernamental legalmente constituida, que puede

adoptar reglas relacionadas con recipientes de presión.

Código API 510
3.1.40 Corrosión localizada: corrosión que está confinada en gran parte a un área limitada o
aislada de la superficie de metal de un recipiente a presión.
3.1.41 Reparación mayor: cualquier trabajo no considerado una alteración, que remueve y
reemplaza una parte importante de las partes de presión diferentes a una boquilla (p. ej.: el
reemplazo de parte del cuerpo o el reemplazo de una cabeza o tapa del recipiente). Si alguno
En
de los resultados del trabajo de restauración resulta en un cambio de la temperatura de
diseño, la temperatura mínima admisible (MAT) o la máxima presión admisible de trabajo
(MAWP), el trabajo deberá ser considerado una alteración y los requisitos para re-rateo
deberán ser satisfechos.
3.1.42 Gestión del cambio (MOC): un sistema documentado de gestión para la revisión y
aprobación de los cambios (tanto físicos como de proceso) de recipientes de presión previo
de la implementación del cambio. El proceso gestión del cambio (MOC) incluye la
g
participación del personal de inspección que puede necesitar modificar los planes de
inspección como resultado del cambio.
in
3.1.43 Reporte de datos del fabricante: un documento que contiene los datos y la información
del fabricante del recipiente a presión que certifica que los materiales de construcción
contenidos en el recipiente cumplen con ciertos requisitos de propiedades de materiales,
tolerancias, etc., y están de acuerdo con las normas especificadas.
3.1.44 Máxima presión de trabajo admisible (MAWP): la máxima presión manométrica

Zo
permitida en la parte superior de un recipiente de presión en su posición de operación para
una temperatura designada. Esta presión está basada en cálculos del espesor mínimo (o
promedio picado – pitted) para todos los elementos críticos del recipiente (excluyendo el
espesor designado para corrosión) y ajustado para la presión por la cabeza estática aplicable
y las cargas de no-presión, (p. ej. viento, sismo, etc) La MAWP puede referirse bien a la
original de diseño o a una MAWP re-rateada obtenida a partir de una evaluación FFS.
ne
3.1.45 Temperatura mínima de diseño del metal/Temperatura mínima admisible
(MDMT/MAT): la temperatura más baja permisible para un material dado para un espesor
especificado basado en su resistencia a la fractura frágil. En el caso de la MAT, puede ser una
temperatura sencilla o un grupo de temperaturas de operación como función de la presión. Es
generalmente la temperatura mínima a la cual una carga significativa puede ser aplicada a un
recipiente de presión, como es definido en el código aplicable de construcción (p. ej. código
ASME, sección VIII, división 1, parágrafo UG-20(b)). Puede ser también obtenida a partir de
una evaluación FFS.
3.1.46 Límite de no presión: los componentes del recipienteque no contienen la presión del
proceso (p. ej.: bandejas, anillos de soporte de bandejas, tuberías de distribución, pantallas,
anillos no rigidizadores de soporte del aislamiento, clips, pescantes, etc.).

Código API 510
3.1.47 En línea: una condición en la que un recipiente a presión no se ha preparado para una
inspección interna. Ver inspección en línea.
3.1.48 Inspección en línea: una inspección hecha desde el lado de afuera de un recipiente de
presión mientras este está en línea, usando procedimientos de END para establecer la
adecuación del límite de presión para continuar en servicio.
En
3.1.49 Inspecciones vencidas: inspecciones a recipientes en servicio que aún están en
funcionamiento y que no se han realizado en sus fechas de vencimiento documentado en el
plan de inspección, que no han sido aplazadas por un proceso documentado de aplazamiento.
Ver 6.7.
3.1.50 Recomendaciones de inspección vencidas: recomendaciones para la reparación u

otros propósitos de integridad mecánica de recipientes que todavía están en operación y que
no han sido completadas en sus fechas de vencimiento documentados, las cuales no han sido
g
aplazadas por un proceso documentado de aplazamiento. Ver 6.8.
3.1.51 Dueño/usuario: un dueño o usuario de recipientes de presión que ejerce control sobre
in
la operación, ingeniería, inspección, reparación, alteración, prueba de presión y re-rateo de
esos recipientes de presión.
3.1.52 Recubrimiento con chapas: chapas de metal que se sueldan a la parte interior de la
pared del recipiente de presión con el propósito de proteger el material de construcción del
recipiente de la interacción con los fluidos del proceso. Normalmente, las chapas son de una
Zo
aleación más resistente a la corrosión o erosión que la pared del recipiente y proporcionan
una resistencia adicional a la corrosión/erosión. En algunos casos, chapas de una material de
construcción similar al de la pared del recipiente se utilizan para periodos de funcionamiento
específicos en las que las tasas de corrosión y/o de erosión son predecibles.
3.1.53 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT): el tratamiento que consiste en el

calentamiento de una pieza soldada o un recipiente completos a una temperatura elevada
ne
especificada después de la terminación de la soldadura con el fin de aliviar los efectos
perjudiciales del calor de soldadura, tales como los de reducir las tensiones residuales, reducir
la dureza, estabilizar la composición química y/o modificar ligeramente las propiedades.
3.1.54 Límite de presión: la porción del recipiente que contiene los elementos retenedores de
la presión unidos o ensamblados en un recipiente hermético contenedor de un fluido (p. ej.:
típicamente el cuerpo, cabezas y boquillas (nozzles) excluyendo items tales como soportes,
faldones, clips, etc. que no retienen presión).
3.1.55 Prueba de presión: una prueba realizada en recipientes a presión que han estado en
servicio y que han sido sometidos a una alteración o reparación del límite (s) de presión para
verificar que la integridad de los componentes de presión siguen siendo compatible con el
código original de construcción. La prueba de presión puede ser hidrostática, neumática o una

Código API 510
combinación de las mismas. Las pruebas de presión a menos de lo especificado por el código
de construcción para determinar si puede haber fugas en el sistema se denominan en general
como pruebas de estanqueidad.
3.1.56 Recipiente a presión: un contenedor diseñado para soportar una presión interna o
externa. Esta puede ser impuesta aplicada por una fuente externa, por la aplicación de calor
de una fuente directa o indirecta, o por una combinación de estas. Esta definición incluye
En
intercambiadores, enfriadores de aire, generadores de vapor no sometidos a llama y otros
recipientes generadores de vapor que usan calor de la operación de un sistema de proceso u
otra fuente indirecta de calor. (Límites específicos y excepciones de equipos cubiertos por
este código de inspección están dados den la sección 1 y en el Apéndice A).
3.1.57 Ingeniero de recipientes a presión: una persona aceptable para el dueño/usuario, que
tiene conocimientos y experiencia en las disciplinas de ingeniería asociadas con la evaluación
mecánica y las características de los materiales que afectan la integridad y la confiabilidad de
g
los recipiente a presión. El ingeniero de recipientes a presión, mediante la consulta con los
especialistas adecuados, debería ser considerado como un compuesto de todas las entidades
necesarias para evaluar adecuadamente los requisitos técnicos. Donden quiera que en este
in
código se usa el término "ingeniero" como se utiliza, se refiere a un ingeniero de recipientes a
presión.
3.1.58 Procedimientos: un documento que especifica o describe cómo una actividad va a ser
ejecutada. Puede incluir métodos a ser empleados, equipo o materiales a ser usados,
calificación del personal involucrado y la secuencia de trabajo.
Zo
3.1.59 Aseguramiento de la calidad (QA): todas las acciones programadas, sistemáticas y
preventivas requeridas para determinar si los materiales, equipos o servicios satisfacen
requerimientos específicos de manera que los equipos se desempeñen satisfactoriamente
durante el servicio. Los contenidos de un manual de aseguramiento de la calidad están
resumidos en 4.1.2.
ne
3.1.60 Control de calidad (QC): aquellas actividades físicas que se realizan para comprobar la
conformidad con las especificaciones de acuerdo con el plan de aseguramiento de la calidad.
3.1.61 Reparación: El trabajo necesario para restablecer un recipiente a sus condiciones

apropiadas para una operación segura en sus condiciones de diseño. Si cualquiera de los
trabajos restaurativos resulta en un cambio en la temperatura de diseño, la MDMT o la MAWP
el trabajo se deberá considera una alteración y se deberán satisfacer los requerimientos para
re-rateo (re-rating). Cualquier operación de soldadura, corte o esmerilado en un componente
contenedor de presión no considerada específicamente como una alteración es considerada
como una reparación.
3.1.62 Organización de reparación: cualquiera de las siguientes, que hace reparaciones de

acuerdo con el código de inspección:

Código API 510
a) El poseedor de un certificado de autorización de ASME válido que lo autoriza para usar un

símbolo de estampe apropiado del Código ASME.
b) El poseedor de otro certificado de un código reconocido de construcción que autoriza el

uso de un estampe apropiado del código de consttrucción.
c) El poseedor de un estampe válido “R” emitido por el National Board para la reparación de
recipientes de presión.
En
d) El poseedor de un estampe válido “VR” emitido por el National Board para la reparación y
servicio de válvulas de alivio.
e) Un dueño o usuario de recipientes de presión o válvulas de alivio que repara sus propios
equipos de acuerdo con este código.
f) Un contratista de reparación cuyas calificaciones son aceptables para el dueño o usuario

del recipiente de presión.
g
g) Un individuo u organización que está autorizado por la jurisdicción legal para reparar
recipientes de presión o dar servicio para válvulas de alivio.
in
3.1.63 Espesor requerido: el espesor mínimo, sin tolerancia de corrosión, de cada elemento
de un recipiente de presión basado en los cálculos de diseño apropiados del código y de los
esfuerzos admisibles del código que consideran presión, cargas mecánicas y estructurales.
Alternativamente, el espesor requerido puede ser re-evaluado usando análisis de adecuación
para el servicio de acuerdo con API 579-1/FFS-1.
Zo
3.1.64 Re-rateo: un cambio bien en la temperatura de diseño, la MDMT o la máxima presión
admisible de trabajo (MAWP) del recipiente. La temperatura de diseño y la máxima presión
admisible de trabajo (MAWP) del recipiente pueden ser incrementadas o disminuidas por un
re-rateo. Un rateo por debajo de las condiciones originales de diseño es una forma permisible
para dar una tolerancia de corrosión adicional.
ne
3.1.65 Inspección basado en el riesgo (RBI): Un proceso de evaluación y manejo de riesgos
que tiene en cuenta tanto la probabilidad de falla como las consecuencias de la falla debido al
deterioro del material y que se centra en la planeación de la inspección para la pérdida de
contención (containment) de presión del equipo en las instalaciones de proceso debido al
deterioro del material. Estos riesgos se manejan principalmente a través de inspección con el
fin de influir en la probabilidad de falla pero que también puede ser manejado a través de
varios otros métodos para controlar la la probabilidad y las consecuencias de la falla.
3.1.66 Examinación por escaneo no destructivo: métodos de examinación diseñados para

encontrar el punto más delgado o todos los defectos en un área especificada de un recipiente
a presión, tales como perfil radiográfico de boquillas, técnicas ultrasónicas de escane, y/u
otras técnicas adecuadas de inspección no destructiva (END) que revelarán el alcance y la
extensión de la corrosión localizada u otro deterioro.

Código API 510
3.1.67 Servicio igual o similar: una designación donde dos o más recipientes a presión se
instalan en servicios en paralelo, comparables o idénticos y su proceso y las condiciones
ambientales han sido consitentes durante un período de años sobre la base de los criterios de
inspección que han sido evaluados de tal manera que los mecanismos de daño y las tasas de
daños son comparables.
EJEMPLO 1: servicio paralelo. Un proceso o parte de un proceso conectado en paralelo e un

En
configuración comparable con similitudes y análogías fácilmente reconocidas.
EJEMPLO 2: servicio idéntico. Una designación donde hay acuerdo en que la configuración, el proceso
y régimen de operación, la metalurgia y las condiciones ambientales son todas iguales, de tal manera
que se espera que las características de degradación se espera que sea las mismas.
3.1.68 Revestimiento con platinas o tiras (strip lininig): tiras de láminas o chapas de metal que
se sueldan a la parte interior de la pared del recipiente con el fin de proteger el material de
g
construcción del recipiente de la interacción con los fluidos de proceso. Normalmente las tiras
son de una aleación más resistente a la corrosión o más resistente a la erosión que la pared
del recipiente y proporcionan una resistencia adicional a la corrosión/erosión. Esto es similar a
in
la chapa de revestimiento, excepto que se utilizan tiras más angostas en lugar de chapas más
grandes.
3.1.69 Fragilidad por revenido (temper embrittlement): la reducción en tenacidad debido a

cambio metalúrgico que puede ocurrir en algunos aceros de baja aleación, (p. ej.: 2-1/4 Cr -
1/2 Mo) como un resultado de una exposición de largo término en el rango de temperaturas de
Zo
alrededor de 600 °F a 1.100 °F (345 °C a 595 °C).
3.1.70 Reparaciones temporales: reparaciones hechas a los recipientes a presión para

restaurar la integridad suficiente para continuar con la operación segura hasta que sean
efectuadas reparaciones permanentes. Véase 8.1.6.1.1.
3.1.71 Pruebas: dentro de este documento, las pruebas se refieren generalmente a cualquiera
ne
de las pruebas de presión, ya sea realizada hidrostáticamente, neumáticamente o una
combinación hidrostática/neumática o pruebas mecánicas para determinar datos tales como la
dureza del material, su resistencia y la tenacidad a la entalla. Pruebas, sin embargo, no se
refiere a END usando técnicas tales como líquidos penetrantes (PT), partículas magnéticas
(MT), ultrasonido (UT), radiografía (RT), etc.
3.1.72 Prueba de estanqueidad: una prueba de presión que se lleva a cabo en recipientes a
presión después de las actividades de mantenimiento o reparación para verificar que el equipo
está libre de fugas y se realiza a una presión de prueba determinado por el dueño/usuario que
no es mayor que la MAWP.
3.1.73 Temperatura de transición: La temperatura a la cual el modo de fractura de un material

cambia de dúctil a frágil.

Código API 510
3.2 Acrónimos y abreviaciones.
Para los propósitos de este código, los siguientes acrónimos y abreviaciones aplican.
ASME Code ASME Boiler and Pressure Vessel Code, including its addenda and code cases.
CML condition monitoring location.
CDW controlled-deposition welding.
En
CUI corrosion under insulation.
E&P exploration and production.
ET eddy current examination.
FFS Fitness-For-Service.
GMAW gas metal arc welding.
GTAW gas tungsten arc welding.
IOW integrity operating window.
MAT minimum allowable temperature.
g
MAWP maximum allowable working pressure.
MDMT minimum design metal temperature.
MOC management of change.
in
MT magnetic particle examination.
NDE nondestructive examination.
PMI positive material identification.
PT liquid penetrant examination.
PWHT postweld heat treatment.
QA quality assurance.
Zo
QC quality control.
RBI risk-based inspection.
RT radiographic examination.
SMAW shielded metal arc welding.
UT ultrasonic examination.
WPS welding procedure specification.
ne
4 Organizaciones de inspección dueño/usuario.
4.1 Responsabilidades de la organización dueño/usuario
4.1.1 Generales
El dueño/usuario de recipientes de presión deberá ejercer control del programa de inspección

del recipiente y el dispositivo de alivio de presion, de las frecuencias de inspección y
mantenimiento y es responsable de las funciones de una agencia autorizada de inspección,
de acuerdo con los provisiones de este código. La organización dueño/usuario también
deberá controlar las actividades relacionadas con re-rateo, reparación, alteración y evaluación
de ingeniería de sus recipientes de presión y dispositivos de alivio de presión.

Código API 510
4.1.2 Sistemas y procedimientos dueño/usuario
Una organización dueño/usuario es responsable por el desarrollo, documentación,

implementación, ejecución y evaluación de los sistemas de inspección de recipientes de
presión y dispositivos de alivio de presión y de los procedimientos de inspección/reparación
que cumplan con los requerimientos de este código de inspección. Estos sistemas y
procedimientos estarán contenidos y mantenidos en un sistema de aseguramiento de la
En
calidad (QA) de inspección/reparación y deberá incluir al menos los elementos incluidos en
este parágrafo 4.1.2 del código.
4.2 Ingeniero
El ingeniero es responsable por las actividades del dueño/usuario que involucran diseño,
revisión de ingeniería, análisis o evaluación de recipientes de presión y dispositivos de alivio
de presión cubiertos por este código de inspección.
g
4.3 Organización de reparación
in
Todas las reparaciones y alteraciones deberán ser hechas por una organización de
reparación. La organización de reparación es responsable con el dueño/usuario y deberá
suministrar los materiales, equipos, control de calidad (QC) y mano de obra que sean
necesarias para mantener y repara el recipiente o accesorio de alivio de presión de acuerdo
con los requerimientos de este código de inspección. Ver definición de organización de
reparación en 3.1.62.
Zo
4.4 Inspector
El inspector es responsable con el dueño/usuario de asegurar que las actividades de

inspección, END y prueba de presión cumplen con los requerimientos de API 510. El inspector
deberá estar involucrado directamente en las actividades de inspección, especialmente las
inspeccines visuales, las cuales en la mayoría de los casos requerirán actividades de campo
ne
para asegurar que los procedimientos son seguidos, pero puede estar asistido para ejecutar
sus inspecciones por otros individuos apropiadamente entrenado y calificado que no son
inspectores (p. ej.: examinadores y personal de operación o mantenimiento). Sinembargo,
todos los resultados de END deberán ser evaluados y aceptados por el inspector, quien
entonces hará las recomendaciones apropiadas para reaparaciones, reemplazos o
adecuación para acontinuar en servicio. Los inspectores deberán ser certificados de acuerdo
con las provisiones del Apéndice B.
4.5 Examinadores
4.5.1 El examinador deberá hacer los END de acuerdo con los requerimientos del trabajo,
los procedimientos de END y las especificaciones del dueño/usuario.

Código API 510
4.5.2 El examinador no necesita certificación de inspector API 510 y no necesita ser un

empleado del dueño/usuario. El examinador necesita ser entrenado y competente en los
procedimientos de END que están siendo usados y puede ser requerido por el dueño/usuario
que pruebe su competencia teniendo una certificación en esos procedimientos. Ejemplos de
las certificaciones que pueden ser requeridas incluyen ASNT SNT-TC-1A, CP-189 y AWS
Inspector Certificado de Soldaduras. Los inspectors que hacen sus propias examinaciones
En
con técnicas de END deberán estar también calificados apropiadamente de acuerdo con los
reequerimientos del dueño/usuario.
4.5.3 El empleador del examinador deberá mantener registros de la certificación de los

examinadores empleados, incluyendo fechas y resultados de las calificaciones del personal.
Estos registros deberán esta disponibles para el inspector que es responsable ante el
dueño/usuario de determinar que todos los examinadores de END están apropiadadmente
calificados para el trabajo que ejecutan.
g
4.6 Otro personal
in
Personal de operación, mantenimiento, ingeniería (de proceso o mecánica) u otro personal
que tiene conocimiento especial relacionado con recipientes de presión en particular deberán
ser responsables de advertir prontamente al inspector o ingeniero de cualquier condición
potencial que se pueda afectar la integriddad del recipiente, tales como las que se indican en
este parágrafo 4.6.
Zo
4.7 Auditorías a la Organización de Inspección.
Cada organización de inspección debería ser auditada periódicamente para determinar si la

agencia de inspección autorizada esta cumpliendo con los requerimientos de este código de
inspección. El equipo de inspección debería consistir de gente experimentada y competente
en la aplicación de este código. El equipo de inspección debería típicamente ser de otro planta
o sitio del dueño/usuario o de la oficina central o de una organización de tercera parte
ne
experimentada y competente programas de inspección de plantas de refinación o procesos
petroquímicos o una combinación de tercera parte y otros sitios del dueño/usuario. Sin
embargo, auto-aduditoría por aquellos involucrados directamente en el sitio de la organización
de inspección también es recomendado. El equipo auditro debería determinar los aspectos
generales que se indican en este parágrafo 4.7.
5 Prácticas de inspección, examinación END y pruebas de presión
5.1 Planes de inspección
5.1.1 Se deberá establecer un plan de inspección para todos los recipientes de presión y
dispositivos de alivio de presión dentro del alcance de este código.

Código API 510
5.1.2 Desarrollo de un plan de inspección
5.1.2.1 El plan de inspección debería ser desarrollado por el inspector o el ingeniero. Un

especialista en corrosión deberá ser consultado cuando se necesite designar los mecanismos
potenciales de daño y las localizaciones específicas donde los mecanismos de daño puedan
ocurrir. Ver 5.4.1.
En
5.1.2.2 El plan de inspección es desarrollado a partir del análisis de varias fuentes de datos.
El equipo deberá ser evaluado basado en los tipos de mecanismos de daño presentes o
posibles. Los métodos y el alcance de END deberá ser evaluado para garantizar que pueden
identificar adecuadamente el mecanismo de daño y la severidad del mismo. Las
examinaciones deberán ser programadasa intervalos que consideren lo siguiente:
a) El tipo de daño;
b) La tasa de progresión del daño;
g
c) La tolerancia del equipo al tipo de daño;
d) La probabilidad del método END para identificar el daño;
in
e) Los intervalos máximos definidos en los códigos y normas;
f) La extensión y el alcance de la examinación previa;
g) El historial de operación reciente, incluidas las excedencias de las IOW;
h) Los registros de MOC que pueden impactar los planes de inspección; y
Zo
i) Las evaluaciones de RBI (cuando estén disponibles).
5.1.2.3 El plan de inspección deberá ser desarrollado usando la fuente de información más
apropiada, incluyendo aquellas listadas en la sección 2 de este código de inspección. Los
planes de inspección deberán ser revisados y actualizados como sea necesario, cuando
variables que puedan impactar las tasas de los mecanismos de daño o deterioro son
identificadas, tales como aquellas contenidas en los reportes de inspección o los documentos
ne
MOC. Ver API 572 para más información en aspectos que puedan ayudar en el desarrollo de
los planes de inspección.
5.1.3 Contenido mínimo de un plan de inspección
El plan de inspección deberá contener las actividades y el programa de inspecciones para

monitorear los mecanismos de daño y asegurar la integridad del equipo (recipientes de
presión o dispositivos de alivio de presión). El plan de inspección debería:
a) Definir el tipo(s) de inspección necesaria (p. ej.: interna, externa);
b) Identificar la fecha de la próxima inspección para cada tipo de inspección;
c) Describir las técnicas de inspección y de END;
d) Describir el alcance y localizaciones de inspección y de END;

Código API 510
e) Describir los requerimientos necesarios de limpieza de la superficie para inspección y

examinaciones;
f) Describir los requerimientos de cualquier prueba de presión necesaria (p. ej.: tipo de
prueba, presión de prueba y duración); y
g) Describir las reparaciones requeridas.
Planes genéricos de inspección basados en estándares y prácticas de la industria pueden ser

En
usados. El plan de inspección puede o no estar en un documento sencillo, sinembargo los
contenidos del plan deberían ser de fácil lectura desde los sistemas de datos de inspección.
5.1.4 Contenido adicional de un plan de inspección
Los planes de inspección pueden contener también otros detalles para ayudar en el
entendimiento de los fundamentos del plan y en la ejecución del mismo. Algunos de estos
g
detalles pueden incluir:
a) Descripción de los tipos de daño esperados o experimentados en el equipo;
b) Definición de la localización del daño; y
in
c) Definición de cualquier requerimiento especial de acceso.
5.2 Inspección basada en riesgo (RBI)
5.2.1 Generalidades
Zo
RBI puede ser usado para determinar los intervalos y el tipo y alcance de las
inspecciones/examinaciones futuras. Una evaluación RBI determina el riesgo por la
combinación de la probabilidad y las consecuencias de la falla del equipo. Cuando un
dueño/usuario escoge hacer una evaluación RBI, esta debe incluir una evaluación sistemática
tanto de la probabilidad de falla como de las consecuencias de la falla, de acuerdo con API
580. API 581 da en detalle una metodología RBI que tiene todos los elementos claves
ne
definidos en API 580, sección 1.1.1. La identificación y evaluación de los mecanismos
potenciales de daño, las condiciones actuales del equipo y la efectividad de las inspecciones
pasadas son pasos importantes en la evaluación de la probabilidad de falla de un recipiente
de presión. La identificación y evaluación de los fluidos del proceso, los daños potenciales, el
daño ambiental, el daño al equipo y el tiempo de salida de servicio del equipo son pasos
importantes en la evaluación de las consecuencias de la falla de un recipiente de presión.
Identificar IOWs para las variables de los procesos claves es un adjunto útil para RBI, como
también cualquier otro método de planeación y programación de las inspecciones, Ver 4.1.4.
5.2.2 Evaluación de la probabilidad
La evaluación de la probabilidad deberá estar basada en todas las formas de daño que
razonablemente se podría esperar que afecten un recipiente en un servicio en particular.

Código API 510
Ejemplos de esos mecanismos de daño incluyen: pérdida interna o externa de metal por
corrosión localizada o general, todas las formas de agrietamiento y cualquier otra forma de
daño metalúrgico, por corrosión o mecánico (p. ej.: fatiga, fragilidad, termo-fluencia, etc.)
Adicionalmente, la efectividad de las prácticas de inspección, herramientas y técnicas
utilizadas para encontrar los mecanismos potenciales de daño deberán ser evaluados.Otros
factores que deberían ser considerados en una evaluación de la probabilidad incluyen:
a) El uso de los materiales apropiados de construcción;
En
b) Condiciones de diseño del recipiente, relativas a las condiciones de operación;
c) La utilización de los códigos y estándares apropiados de diseño;
d) La efectividad de los programas de monitoreo de corrosión;
e) La calidad de los programas de mantenimiento, inspección y QA/QC;
f) Los requerimientos tanto de la retención de presión como estructurales; y
g
g) Condiciones de operacióno, tanto pasadas como proyectadas.
Los datos de falla del equipo también serán información importante para esta evaluación.
in
5.2.3 Evaluación de las consecuencias
Las consecuencias de una emisión son dependientes del tipo y cantidades del fluido de
proceso contenido en el equipo. La evaluación de las consecuencias deberá considerar los
incidentes potenciales que pueden ocurrir como resultado de la liberación del fluido, el tamaño
Zo
de la liberación potencial y el tipo de la liberación potencial (incluyendo explosión, incendio o
exposición tóxica). La evaluacion también deberá determinar los posibles incidentes que
puedan ocurrir como resultado de la liberación de fluidos, que pueden incluir: los efectos en la
salud, el daño ambiental, los daños al equipo y el tiempo muerto del equipo.
5.2.4 Documentación
ne
Es esencial que todas las evaluaciones RBI sean abundantemente documentadas de acuerdo
con API 580, sección 17, definiendo claramente todos los factores que contribuyen tanto a la
probabilidad como a las consecuencias de una falla del recipiente. Despuéss de que una
evaluación RB se ha efectuado, Ios resultados pueden ser usados para establecer el plan de
inspección y definir mejor lo siguiente:
a) Los métodos, herramientas y técnicas de inspección y END más apropiados;

b) La extensión de los END (p. ej.:, el porcentaje del recipiente a examinar);
c) El intervalo para las inspecciones internas, externas y en línea;
d) La necesidad de pruebas de presión después de que haya ocurrido el daño o después de
que se hayan completado las reparaciones/alteraciones; y

Código API 510
e) Los pasos de prevención y mitigación para reducir la probabilidad y la consecuencia de una

falla del recipiente (p. ej.:, reparaciones, cambios en el proceso, inhibidores, etc.).
5.2.5 Frecuencia de las evaluaciones RBI

En
Cuando las evaluaciones de RBI son usadas para ajustar los intervalos de inspección del
recipiente, la evaluación deberá ser actualizada después de cada inspección del recipiente
como está definido en API 580, sección 15. La evaluación de RBI también deberá ser
actualizada cada vez que se hacen cambios en el proceso o el equipo que podrían afectar
significativamente las tasas o mecanismos de deterioro.
5.3 Preparación para la inspección

g
5.3.1 Generalidades
Precauciones de seguridad son importantes en las actividades de inspección y mantenimiento

de recipientes porque algunos fluidos de proceso son peligrosos para la salud humana.
in
También, los recipientes de presión son espacios confinados y las actividades internas
involucran la exposición a todos los riesgos de entrada en espacios confinados. Las
regulaciones (p. ej.: aquellas administradas por OSHA) que gobiernan muchos aspectos de la
entrada en un recipiente deberán ser seguidas. Adicionalmente, los procedimientos de
seguridad del dueño/usuario deberán ser revisados y seguidos. Referirse a API 572 sección 8
Zo
para más información en la seguridad de la inspección.
5.3.2 Equipos
Todas las herramientas, equipos y elementos de protección personal usados durante el

trabajo en el recipiente (inspección, END, prueba de presión, reparaciones y alteraciones)
deberían ser chequeados previamente a su uso. El equipo de END y el equipo de la
ne
organización de reparación están sujetos a los requerimientos de seguridad del dueño/usuario
para el equipo eléctrico. Otros equipos que podrían ser necesarios para el trabajo en el
recipiente, tales como tablas, andamios y escaleras portátiles, deberían verificarse antes de
ser usados. Equipo de protección personal deberá ser usado cuando sea requerido por las
regulaciones, el dueñoo/usuario o la organización de reparación. Referirse a API 572 sección
8 para más información en herramientas de inspección.
5.3.3 Comunicaciones
Antes de empezar cualquier actividad de inspección y mantenimiento (END, prueba de

presión, reparaciones y alteraciones) el personal debería obtener los permisos de trabajo en
las áreas vecinas por el personal responsable del recipiente de presión. Cuando haya
individuos dentro del recipiente, todas las personas que estén trabajando alrededor del

Código API 510
recipiente deberían estar informadas de que hay gente trabajando dentro del recipiente.
Individuos trabajando dentro del recipiente deberían estar informados cuando cualquier
trabajo se va a hacer en el interior o el exterior del recipiente mientras ellos están dentro del
recipiente.
5.3.4 Entrada al recipiente

En
Antes de entrar dentro de un recipiente, el mismo deberá estar aislado de todas las fuentes de
líquidos, gases, vapores, radiación y electricidad con bridas o tapas ciegas u otros métodos
positivos. El recipiente debe ser drenado, purgado, limpiado y ventilado realizándose un
ensayo de concentración de gases antes de ingresar a este. Los procedimientos para
garantizar ventilación continua y segura y las precauciones para garantizar la salida segura y
la evacuación de emergencia del personal desde el recipiente, deberían ser claras y
entendidas por todos aquellos que entren al recipiente. La documentación de estas
precauciones es requerida antes de cualquier entrada al recipiente. Antes de entrar en un
g
recipiente, los individuos deberán obtener el permiso del personal operativo responsable.
Donde sea requerido, el equipo de protección personal deberá ser usado para proteger los
ojos, los pulmones y otras partes del cuerpo de los peligros específicos que puedan existir
in
dentro del recipiente. Se seguirán todos los procedimientos de entrada segura requeridos por
la planta de operación y la jurisdicción correspondiente. El inspector es responsable de
asegurarse de que todos los procedimientos, reglamentos y permisos de seguridad aplicables
para la entrada a espacios confinados están siendo seguidos, antes de su entrada al
recipiente. Se alienta al inspector a verificar que todas las conexiones al recipiente que
podrían representar un peligro potencial para quienes se encuentran dentro del recipiente
Zo
durante las actividades de inspección han sido debidamente desconectados o cegados.
5.3.5 Revisión de registros
Antes de hacer cualquiera de las inspecciones requeridas por API 510, los inspectores
deberán estar familiarizados ellos mismos con la historia previa de los recipientes por los
cuales son ellos responsables. En particular deberían revisar los resultados de las
ne
inspecciones previas del recipiente, las reparaciones previas, el plan actual de inspección,
también las evaluaciones de ingeniería y cualesquiera otras inspecciones en servicio similar.
Una mirada general de los tipos de modo de daño y falla experimentados por equipos de
presión se da en API 571 y API 579-1/ASME FFS-1 Aanexo G.
5.4 Inspección por tipos de daño y modos de deterioro y daño.
5.4.1 Los recipientes de presión son susceptibles de varios tipos de daño por muchos
mecanismos. Técnicas de inspección para cada uno de los tipos de daño potencial que
existen para cada recipiente de presión deberían ser parte de los planes de inspección. API
571 describe los mecanismos de daño comunes y las técnicas de inspección para identicarlos.
Algunos ejemplos de mecanismos de daño son los siguientes:

Código API 510
a) Pérdida de metal general o localizado:

1) Sulfidización y corrosión H2S/H2 a altas temperaturas. Referirse a API 571 secciones
4.4.2 y 5.1.1 y API 939-C;
2) Oxidación. Referirse a API 571 sección 4.4.1;
3) Corrosión inducida microbiológicamente. Referirse a API 571 sección 4.3.8;
En
4) Corrosión por ácido nafténico. Referirse a API 571 sección 5.1.1.7;
5) Erosión/erosión-corrosión. Referirse a API 571 sección 4.2.14;
6) Galvánica. Referirse a API 571 sección 4.3.1;
7) Corrosión atmosférica. Referirse a API 571 sección 4.3.2;
8) Corrosión bajo el asilamiento (CUI). Referirse a API 571 sección 4.3.3
9) Corrosión por agua de enfriamiento. Referirse a API 571 sección 4.3.4
g
10) Corrosión por agua de ondensado de calderas. Referirse a API 571 sección 4.3.5;
11) Corrosión por el suelo. Referirse a API 571 sección 4.3.9;
in
12) Corrosión por bisulfuro de amonío y cloruros. Referirse a API 571 secciones 5.1.1.2 y
5.1.1.3;
13) Corrosión por dióxido de carbono. Referirse a API 571 sección 4.3.6.
b) Grietas conectadas superficialmente:
1) Agrietamiento por fatiga mecánica. Referirse a API 571 sección 4.2.16;
Zo
2) Agrietamiento por fatiga térmica. Referirse a API 571 sección 4.2.9;
3) Agrietamiento por esfuerzos y corrosión caustica. Referirse a API 571 sección 4.5.3;
4) Agrietamiento por esfuerzos y corrosión politiónica. Referirse a API 571 sección
5.1.2.1;
5) Agrietamiento por esfuerzos y corrosión por sulfuros. Referirse a API 571 sección
ne
5.1.2.3;
6) Agrietamiento por esfuerzos y corrosión por cloruros. Referirse a API 571 sección
4.5.1.
c) Agrietamiento sub-superficial:
1) Agrietamiento inducido por hidrógeno. Referirse a API 571 sección 4.4.2;
2) Agrietamiento por sulfuro de hidrógeno húmedo. Referirse a API 571 sección 5.1.2.3;
d) Formación de microfisuración/microcavidades a altas temperaturas y macroagrietamiento
eventual:
1) Ataque por hidrógeno a altas temperaturas. Referirse a API 941 sección 6;
2) Termofluencia (creep). Referirse a API 571 sección 4.2.8.

Código API 510
e) Cambios metalúrgicos:
1) Grafitización. Referirse a API 571 sección 4.2.1;
2) Fragilidad por revenido (temper embrittlement). Referirse a API 571 sección 4.2.3;
3) Fragilidad por hidrógeno. Referirse a API 571 sección 4.5.6.
f. Descascaramiento (blistering):
En
1) Descascaramiento por hidrógeno. Referirse a API 571 sección 5.1.2.3.
5.4.2 Los daños presentes o potenciales en un recipiente son dependientes de su material
de construcción, diseño, construcción y condiciones de operación. El inspector debería esta
familiarizado con estas condiciones y con las causas y características de los defectos
potenciales y los mecanismos de daño.
5.4.3 Información más detallada y más mecanismos de daño concerniente con corrosión,
g
agrietamiento, etc. incluyendo factores críticos, apariencia y técnicas típicas de inspección y
monitoreo se encuentra en API 571. Prácticas adicionales recomendadas de inspección para
varios mecanismos de daño están descritas en API 572.
in
5.4.4 Recipientes en servicio cíclico (ciclos de presión, temperatura o combinaciones de
ambos presión y temperatura) deberían ser evaluados para rverificar potenciales fallas por
agrietamiento por fatiga y si tienen los controles adecuados planificados. Las siguientes
consideraciones deberían ser evaluados como sea aplicable para recipientes en servicio
cíclico.
Zo
a) Los criterios de diseño de fatiga del código de construcción original y cualquier precaución
especial o detalles de fabricación (p. ej.:, soldaduras esmeriladas a ras, límites en la cresta
(peaking) de la soldadura, refuerzo integral, examinaciones de las superficie de la soldadura
con partículas magnéticas/líquidos penetrantes, examinación volumétrica de la soldadura,
etc.).
b) Los tipos de accesorios y boquillas internas y externas del recipiente (p. ej.: accesorios y
boquilla, chapas de refuerzo unidas con filetes de soldadura), crestas (peaking) de soldaduras
ne
de juntas longitudinales y circunferenciales, reparaciones, modificaciones y daños (p. ej.:
abolladuras, protuberancias, cavidadess, etc.), y su potencial de agrietamiento por fatiga
debido a la intensificación del esfuerzo en estas localizaciones. Un análisis de ingeniería
puede ser requerido para determinar las localizaciones de esfuerzos altos para una
evaluación adicional y planificación de la inspección.
c) El potencial de corrosión interna o externa (p. ej.: CUI) y el agrietamiento por por esfuerzo-
corrosión/ambiental y su efecto potencial sobre la vida de fatiga del recipiente.
d) Los END apropiados y la frecuencia de inspección para detectar el agrietamiento por fatiga
(p. ej.: detección externa de defectos con ultrasónido de haz angular, examinación externa/
interna con partículas magnéticas fluorescentes húmedas, ultrasonido TOFD) y la necesidad
de mediciones de fuera de redondez y de las juntas de soldadura para crestas o
aplanamientos.

Código API 510
Ejemplos típicos de recipientes en servicio cíclico incluyen tambores de coque, tamices de

mole y adsorbedores de oscilación de presión.
5.5 Tipos generales de inspección y verificación (surveillance)
5.5.1 Tipos de inspección y verificación

En
Diferentes tipos de inspección y examinación son apropiados dependiendo de las
circunstancias y el recipiente de presión. Estos incluyen los siguientes:
a) Inspección interna.
b) Inspección en línea.
c) Inspección externa.
d) Inspección de espesores.
g
e) Inspección de corrosión bajo el aislamiento (CUI).
f) Verificación (surveillance) por el operador.
Las inspecciones deberían ser efectuadas de acuerdo con el plan de inspección. Referirse a
in
la sección 6 para el intervalo/frecuencia y alcance de la inspección. La corrosión y otros daños
identificados durante las inspecciones y examinaciones deberían ser caracterizadas,
dimensionadas y evaluadas por la sección 7 con desviaciones del plan siendo aprobadaspor
el Iispector o el ingeniero de recipientes de presión.
Zo
5.5.2 Inspección interna de recipientes de presión
5.5.2.1 Generalidades
La inspección interna deberá ser hecha por un inspector de acuerdo con el plan de
inspección. Una inspección interna es efectuada por el lado interior del recipiente y deberá
hacer un chequeo minucioso de las superficies internas de las partes de presión para verificar
si hay daños. Entradas de hombre o puertos de inspección pueden ser usados para sustituir
ne
las inspecciones internas solamente cuando el recipiente es demasiado pequeño para entrar
con seguridad o todas la superficies internas pueden verse claramente y ser examinadas
adecuadamente desde la entradas de hombre o puerto de inspección. Técnicas de inspección
visual remota pueden ayudar en el chequeo de las superficies internas de estos equipos.
Un primer objetivo de la inspección interna es encontrar daños que no pueden ser

encontrados por monitoreo regular de las CMLs externas durante las inspecciones en línea.
Técnicas específicas de END (p. ej.: WFMT, ACFM, ET, PT, etc.) pueden ser requeridas por el
dueño/usuario para encontrar daños específicos para el recipiente o las condiciones de
servicio y cuando sea necesario deberán ser especificadas en elplan de inspección. API 572
sección 9.4 suministra más información sobre la inspección de recipientes de presión y
debería ser usado al hacer esta inspección. Adicionalmente, referirse a API 572, anexo B para
obtener información más extensa sobre la inspección interna de columnas/torres.

Código API 510
5.5.2.2 Internos de los recipientes
Cuando los recipientes están equipados con elementos internos, estos elementos puede ser
necesario removerlos, en el alcance necesario para permitir la inspección de las superficies de
las partes de presión. Los internos no necesitan ser removidos completamente mientras exista
una seguridad razonable de que el daño en las regiones inaccesibles debido a los internos no
están ocurriendo en una extensión más allá de lo encontrado en partes más accesibles del
En
recipiente.
5.5.2.3 Depósitos y recubrimientos internos
El inspector, consultando con el especialista en corrosión, debería determinar cuando es

necesario remover los depósitos y recubrimientos para hacer las inspecciones adecuadas.
Cuando los depósitos de operación, como el coque, se permiten normalmente a permanecer
en la superficie de un recipiente, es importante determinar si estos depósitos protegen
g
adecuadamente el recipiente o no causan deterioro de la superficie. Inspecciones puntuales
en áreas seleccionadas, con el depósito totalmente removido, puede ser requerido para
determinar la condición de la superficie del recipiente.
in
Los revestimientos internos (p. ej.: refractarios, revestimientos de platinas, revestimientos de
chapas, recubrimientos) deben examinarse minuciosamente. Si revestimientos internos están
en buenas condiciones y no hay razón para sospechar que se están produciendo daños
detrás de ellos, no es necesario remover los revestimientos durante la inspección interna. Si el
revestimiento parece estar dañado, abombado o agrietado, puede ser recomendable remover
Zo
partes de los revestimientos para investigar el estado del revestimiento y la superficie del
recipiente debajo. Técnicas externas de END pueden ser recomendables para explorar por
daños debajo de los revestimientos. Referirse a API 572, sección 4.3 y secciones. 9.4.7 a
9.4.9 para obtener más información sobre la inspección de los revestimientos de recipientes a
presión.
5.5.3 Inspección en línea

ne
5.5.3.1 La inspección en línea puede ser requerida por el plan de inspección. Todas las
inspecciones en línea deberían ser efectuadas por el inspector o un examinador, de acuerdo
con el plan de inspección. Todo el trabajo hecho por un examinador en una inspección en
línea deberá ser autorizado y aprobado por el inspector. Cuando son especificadas
inspecciones en línea para las partes de presión, las técnicas apropiadas de END deberán
ser especificadas para detectar los mecanismos de daño y su tipo de defectos identificados en
el plan de inspección.
5.5.3.2 Las inspecciones en línea pueden incluir algunas técnicas de END para evaluar los
mecanismos de daño asociados con el servicio. Las técnicas utilizadas en las inspecciones en
línea son elegidas por su capacidad de identificar mecanismos de daño en particular desde el
exterior y su capacidad para llevarse a cabo en las condiciones en línea de la presión del

Código API 510
recipiente (p. ej.: temperaturas del metal). La inspección del espesor descrita en 5.5.5 sería
parte típicamente de una inspección en línea.
Existen limitaciones inherentes en la aplicación de técnicas de END externos para tratar de

localizar daños internos. Problemas que puede afectar a esas limitaciones incluyen:
a) El tipo de material de construcción (aleación);

En
b) El tipo de material base (chapa, tubo, fundición);
c) Las soldaduras;
d) Las boquillas, silletas de soporte, chapas de refuerzo;
e) Los internos unidos;
f) El recubrimiento interno con chapas (lining) o el cladding;
g
g) El acceso físico y la temperatura del equipo, así como tambien
h) Las limitaciones inherentes a la técnica de END seleccionada para detectar el mecanismo
de daño.
in
5.5.3.3 Las inspección en línea puede ser aceptable en lugar de la inspección interna para
recipientes bajo las circunstancias específicas definidas en 6.5.2. En situaciones done la
inspección en línea es aceptable, tal inspección debe ser efectuada con el recipiente
despresurizado o presurizado.
Zo
5.5.4 Inspección externa
5.5.4.1.1 Las inspecciones visuales externas son hechas normalmente por un inspector;
sinembargo, otro personal calificado puede efectuar la inspección externa cuando sea
aceptable para el inspector. En tales casos, las personas que efectúan la inspección externa
ne
de acuerdo con API 510 deberán ser calificados con entrenamiento apropiado como sea
especificado por el dueño/usuario.
5.5.4.1.2 Las inspecciones externas son hechas para chequear la condición de las superficies
del recipiente por el lado exterior, los sistemas de aislamiento, los sistemas de pintura y
recubrimiento, los soportes, las estructuras asociadas y para chequear si hay fugas, puntos
calientes, vibración, la tolerancia para expansión y el alineamiento general del recipiente en
sus soportes. Durante la inspección externa se debería prestar particular atención a las
soldaduras usadas para unir componentes (p. ej.: láminas de refuerzo y clips) para ver si hay
agrietamiento u otros defectos. Cualquier signo de fugas debería ser investigado de manera
que su origen pueda ser establecido. Normalmente, los huecos de verificación de fugas en las
chapas de refuerzo deberían permanecer abiertos para proporcionar evidencia visual de fugas
como así como para evitar la formación de presión detrás de la chapa de refuerzo.

Código API 510
5.5.4.1.3 Los recipientes deberán ser examinados para ver si hay indicaciones visuales de
protuberancias, falta de redondez, deformaciones y distorsión. Si alguna distorsión del
recipiente es sospechada u observada, las dimensiones generales del recipiente deberán ser
chequeadas para determinar el alcance de la distorsión. API 572 sección 9.3 suministra más
información sobre la inspección de recipientes de presión y debería ser usado al hacer esta
inspección. Cualquier personal que observe deterioro del recipiente debería reportar la
En
condición al inspector.
5.5.4.2 Recipientes enterrados
Los recipientes enterrados deberán ser inspeccionados para determinar la condición de sus
superficie externa. El intervalo de inspección deberá estar basado en una evaluación de la
eficacia del sistema de protección catódica (si existe alguno) y en la información de la tasa de
corrosión obtenido a partir de uno o más de los siguientes métodos:
g
a) Durante la actividad de mantenimiento en la conexión de tuberías de material similar,
b) Del examen periódico de probetas similares enterradas de prueba de corrosión de
in
materiales similares,
c) De porciones representativas del recipiente real, o
d) De un recipiente en circunstancias similares.
La excavación de recipientes enterrados para fines de inspección debería tener en cuenta la

Zo
posibilidad de dañar los sistemas de recubrimiento o protección catódica. Los recipientes
enterrados en un servicio con hidrocarburos livianos deberían ser evaluados por riesgo para
ayudar a determinar la frecuencia y los planes de inspección, así como también la necesidad
de protección catódica, sistema de mantenimiento del recubrimiento y otras actividades de
mitigación. Lecturas de escaneo de espesor con UT u otros métodos de END de escaneo
apropiados para determinar la condición de la superficie externa podrían ser llevados a cabo
en el recipiente internamente para el monitoro de la corrosión externa. Referirse API 571
ne
ección 4.3.9 sobre corrosión por el suelo al realizar inspecciones de recipientes enterrados.
5.5.5 Inspección de espesores
5.5.5.1 Se toman mediciones de espesor para verificar el espesor de los componentes del
recipiente. Estos datos son usados para determinar la tasa de corrosión y la vida remanente
del recipiente. Las mediciones de espesor pueden ser hechas por el inspector o un
examinador.
5.5.5.2 Aunque no es requerido que mediciones de espesor sean obtenidas mientras el

recipiente está en línea, el monitoreo de espesores en línea es el método primario para el
monitoreo de las tasas de corrosión.

Código API 510
5.5.5.3 El inspector debería consultar con un especialista en corrosión cuando la tasa de

corrosión de corto término cambia significativamente desde la ´la tasa previa identificada, para
determinar la causa. Respuestas apropiadas para una tasa de corrosión acelerada pueden
incluir, mediciones adicionales de espesor, escaneo con UT en las área sospechosas,
monitoreo de corrosión/proceso y revisiones al plan de inspección del recipiente.
5.5.5.4 El dueño/usuario es responsable de asegurar que todos los individuos que toman
En
lecturas de espesor están entrenados y calificados de acuerdo con el procedimiento aplicable
usado durante la examinación. er API 572 sección 9.2 para más información sobre técnicas de
inspección del espesor.
5.5.6 Inspección de corrosión bajo el aislamiento (CUI)
5.5.6.1 Rango susceptible para CUI

g
Se deberá considerar inspección para CUI para recipientes aislados externamente y aquellos
que están en servicio intermitente u operando entre:
in
a) 10 ºF (-12 ºC) y 350 ºF (177 ºC) para aceros al carbono y baja aleación.
b) 140 ºF (60 ºC) y 350 ºF (177 ºC) para aceros inoxidables austeníticos.
c) 280 ºF (138 ºC) y 350 ºF (177 ºC) para aceros inoxidables duplex.
5.5.6.2 Localizaciones susceptibles para CUI en equipos

Zo
Con aceros al carbono y de baja aleación, la CUI causa corrosión localizada. Con los
materiales de acero inoxidable austenítico y duplex, la CUI es en forma de corrosión externa
por esfuerzo-corrosión por cloruros (chloride stress corrosion cracking). Cuando se desarrolla
el plan de inspección para inspección de CUI, el inspector debería considerar las áreas que
son más susceptibles de CUI, pero deberá tener en cuenta que las localizaciones para daños
por CUI puede ser muy impredecibles. En los recipientes las áreas más suceptibles incluyen:
ne
a) Por encima de los anillos de refuerzo o de soporte del aislamiento.
b) Boquillas y entradas de hombre.
c) Otras penetraciones (p. ej. cartelas para escaleras, soportes de tubería).
d) Aislamiento dañado con áreas de ingreso potencial de agua.
e) Áreas con aislamiento con sellos (caulking) dañados.
f) Cabezas superior e inferior.
g) Otras áreas que tienden a atrapar agua.
Si se encuentra daño por CUI, el inspector debería inspeccionar otras áreas susceptible en el
recipiente. Ver API 583 sobre CUI para información más detallada.

Código API 510
5.5.6.3 Remoción del aislamiento
Aunque el aislamiento externo pueda parecer en buena condición, el daño por CUI puede
estar ocurriendo. La inspección de CUI puede requerir la remoción de una parte o todo el
aislamiento. Si el aislamiento externo está en buena condición y no hay ninguna razón para
sospechar daños debajo de él, no es necesario su remoción para la inspección del recipiente.
En
Consideraciones sobre la necesidad de retirar el aislamiento se incluyen, sin estar limitados a:
a) Consecuencias de la fuga por CUI;

b) Historial de CUI para el recipiente o equipo comparable;
c) Condición visual de la cubierta externa y el aislamiento;
d) Evidencia de fuga de fluido (p. ej.: manchas);
g
e) Equipo en servicio intermitente;
f) Condición/edad del revestimiento del recipiente bajo aislamiento, si es aplicaable;
g) El potencial del tipo de aislamiento para absorber/retener más agua (p. ej.: silicato de calcio
in
en comparación con el vidrio celular [cellular glass]);
h) Capacidad de aplicar END especializados que puedan ubicar efectivamente la CUI sin la
remoción del aislamiento.
Zo
Alternativamente, mediciones de espesor del cuerpo realizadas internamente en áreas
problemáticas típicas por CUI se pueden realizar durante las inspecciones internas, pero el
inspector deben ser conscientes de que los daños por CUI son a menudo muy localizados y
por lo tanto pueden ser difíciles de detectar desde el diámetro interior de un recipiente.
5.5.7 Vigilancia del operador
Se debe recomendar a los operadores que realizan sus rondas o como parte de sus tareas
ne
normales en la unidad de procesode reportar al inspector de la unidad cualquier cosa inusual
asociada con los recipientes a presión y los dispositivos de alivio de presión. Tales cosas
incluyen: vibración, signos de fuga, ruidos inusuales, deterioro del aislamiento, dispositivo de
alivio que se ha abierto, distorsiones, abolladuras, cambios de temperatura, presencia de
manchas de óxido que salen del aislamiento, u otras barreras o grietas (conocido como
sangrado de óxido), etc.
5.6 Localizaciones para monitoreo de la condición (CML)
5.6.1 Generalidades
Las localizaciones para monitoreo de la condición (CML's) son áreas designadas sobre el
recipiente de presión donde se efectúan examinaciones periódicas para monitorear la

Código API 510
presencia y tasa de daño. El tipo, selección y colocación de CML's deberá considerar el

potencial para corrosión localizada y daños específicos en el servicio específico como se
describe en 5.4. Ejemplos de CML's incluyen localizaciones para mediciones de espesor,
localizaciones para examinación de agrietamiento por esfuerzos y localizaciones para
examinación de ataque por hidrógeno a altas temperaturas.
5.6.2 Monitoreo de CML

En
5.6.2.1 Cada recipiente de presión deberá ser monitoreado haciendo un número
representativo de examinaciones en puntos CML para satisfacer los requerimientos de una
inspección interna o en línea. Por ejemplo, los espesores de todos los componentes mayores
(cuerpos, cabezas, secciones cónicas) y una muestra representativa de boquillas debería ser
medida y registrada. Las tasas de corrosión, la vida remanente y el próximo período de
inspección debería ser calculado para determinar el componente limitante. CMLs con las
tasas de corrosión más altas y la menor vida remanente deberán ser parte de aquellas
g
incluidas en las próximas examinaciones programadas.
Se deben considerar los demás aspectos incluidos entre 5.6.2.2 y 5.6.2.5.

in
5.6.3 Selección y posicionamiento de CMLs
5.6.3.1 Una decisión en el tipo, número y localización de las CMLs debería considerar los
resultados de las inspecciones previas, los patrones de corrosión y daño que son esperados y
las consecuencias potenciales de una pérdida de la capacidad contenedora. Las CMLs se
Zo
deberían distribuir apropiadamente en el recipiente para dar un monitoreo adecuado de los
componentes mayores y las boquillas. Las mediciones de espesor en las CMLs son
efectuadas para establecer las tasas de corrosión generalizada y localizada en diferentes
secciones del recipiente. Para recipientes de presión suceptibles de corrosión localizada,
especialistas de corrosión deberían ser consultados acerca del posicionamiento y número
apropiados de CMLs.
ne
Más CMLs deberían ser seleccionadas para recipientes de presión con cualquiera de las
siguientes características:
a) Mayor potencial para crear una emergencia de seguridad o ambiental inmediata en el
evento de una fuga, a menos que la tasa de corrosión interna es conocida de ser
relativamente uniforme y baja;
b) Mayores tasas de corrosión esperadas o experimentadas;
c) Mayor potencial de corrosión localizada.
Se pueden seleccionar menos CMLs para recipientes a presión con cualquiera de las
siguientes tres características:
a) Bajo potencial para crear una emergencia de seguridad o ambiental en caso de una fuga;
b) Contenidos relativamente no corrosivos;

Código API 510
c) Tasas de corrosión general uniformes.

5.6.3.2 CMLs pueden ser eliminadas o su número ser significativamente reducido cuando la
probabilidad o cla consecuencia de falla es baja (p. ej.: servicio con hidrocarburo limpio no-
corrosivo). En circunstancias donde las CMLs serán reducidas sustancialmente o eliminadas,
un especialista en corrosión debería ser consultado.
5.7 Métodos de monitoreo de la condición

En
5.7.1 Selección de la técnica de inspección END
Al seleccionar la(s) técnica(s) para usar durante la inspección de un recipiente de presión, los
tipos posibles de daño para ese recipiente deberían ser tomados en consideración. El
g
inspector debería consultar con un especialista en corrosión o un ingeniero para ayudarse a
definir el tipo de daño, la técnica de END y el alcance de la examinación. Ejemplos de
técnicas de END que pueden ser usadas incluyen en las siguientes.
a) MT para grietas y otras discontinuidades alargadas que se extienden a la superficie del
in
material en materiales ferromagnéticos. El Código ASME sección V, artículo 7 proporciona
orientación sobre cómo realizar MT.
b) Examen fluorescente o visible de líquidos penetrantes para detectar grietas, porosidad o
huecos (pin holes) que se extienden a la superficie del material y para delinear otras
imperfecciones de la superficie, especialmente en materiales no magnéticos. El Código
Zo
ASME, sección V, artículo 6 proporciona orientación sobre cómo realizar el PT.
c) RT para detectar imperfecciones internas tales como porosidad, inclusiones de escoria de
la soldadura, grietas y espesor de componentes El Código ASME sección V, artículo 2
proporciona orientación para realizar RT.
d) Medición ultrasónica del espesor y detección de defectos, para detectar el espesor de los
componentes y para detectar grietas internas y superficiales y otras discontinuidades
ne
alargadas. El Código ASME sección V, artículos 4, 5, y 23 proporcionan orientación sobre la
realización de una examinación ultrasónica.
e) Técnica de examen de fuga de flujo de corriente alterna para detectar grietas de ruptura de
la superficie y discontinuidades alargadas.
f) ET para detectar pérdidas de metal localizadas, grietas y discontinuidades alargadas. El
Código ASME, Sección V, artículo 8 proporciona orientación para la realización de ET.
g) Replicación metalográfica de campo para identificar cambios metalúrgicos.
h) Examen de emisión acústica para detectar defectos estructuralmente significativos. El
Código ASME sección V, artículo 12 Proporciona orientación para la realización de
examinación por emisión acústica.
i) Termografía infrarroja para determinar la temperatura de los componentes.

Código API 510
j) Pruebas de presión para detectar defectos de espesor total. El Código ASME sección V,
artículo 10 y ASME PCC-2, artículo 5.1 proporciona orientación para realizar pruebas de
fugas.
k) Mediciones de macrodureza y microdureza utilizando equipos portátiles para identificar
variaciones en las propiedades mecánicas debido a cambios en el material.
l) Examen avanzado con la técnica de retrodispersión ultrasónica para detectar el ataque de
En
hidrógeno a alta temperatura referenciado en API 941, sección 6.
Consulte API 572 para obtener más información sobre técnicas de examinación y API 577
para obtener más información sobre la aplicación de las técnicas anteriormente para la
examinación de la calidad de soldadura.
5.7.1.2 Preparación de la superficie

La preparación adecuada de la superficie es importante para un examen visual adecuado y
g
para la aplicación satisfactoria de cualquier procedimiento de END, como los mencionados
anteriormente. El tipo de preparación de la superficie requerida depende de las circunstancias
individuales y la técnica de END, pero preparaciones de superficie tales como limpieza con
in
cepillo de alambre, chorro de arena o agua, cincelado, esmerilado, pulido, limpieza química o
una combinación de estas preparaciones puede ser requerido.
5.7.1.3 Examinadores de UT con haz angular
El dueño/usuario deberá especificar los examinadores de UT con haz angular calificados por
Zo
la industria cuando el dueño/usuario requiera lo siguiente:
a) Detección de roturas de la superficie interior (ID) y defectos internos al inspeccionar desde

la superficie externa (OD), o
b) Donde la detección, caracterización o dimensionamiento de defectos a través de la pared
es requerido.
ne
Ejemplos de aplicación para el uso de examinadores de UT con haz angular calificados en la
industria, incluyen el monitoreo de defectos interiores conocidos desde la superficie externa, la
comprobación de posibles defectos interiores y la recopilación de datos para las evaluaciones
de FFS.
5.7.2 Métodos de medición de espesor
5.7.2.1 La corrosión puede causar una pérdida uniforme (una pérdida general y relativamente
uniforme de metal de un área de superficie), una pérdida localizada (solo ocurre en áreas
aisladas específicas), o puede causar una apariencia de picadura [pitting (una pérdida obvia e
irregular de metal en la superficie)]. La corrosión uniforme puede ser difícil de detectar
visualmente, por lo que mediciones de espesor generalmente son necesarias para determinar

Código API 510
su extensión. La corrosión localizada y las superficies con picaduras pueden estar más
delgadas de lo que parecen visualmente y cuando existe incertidumbre acerca de la ubicación
de la superficie original o la profundidad de la pérdida de metal, las determinaciones de
espesor también pueden ser necesarias. Las mediciones se pueden obtener de la siguiente
manera.
a) Se puede usar cualquier método de END adecuado, como ultrasonido o RT de perfiles,
siempre y cuando que puedan proporcionar una determinación del espesor mínimo. Cuando
En
un método de medición produce una incertidumbre considerable, otras técnicas de medición
no-destructiva tales como ultrasonido scan-A, scan-B o scan-C pueden ser empeadas.
b) La profundidad de la corrosión puede ser determinada midiendo a partir de las superficies
no corroídas dentro del recipiente, cuando tales superficies están cerca del área corroída.
c) Los instrumentos de medición de espesor por ultrasonido usualmente son los medios más
precisos para obtener mediciones del espesor. La reparación apropiada del aislamiento y el
recubrimiento del aislamiento contra la intemperie después de las lecturas ultrasónicas en las
g
CMLs es recomendada para reducir el potencial de CUI. Donde sea práctico, técnicas de
perfiles radiográfico, que no requieran la remoción del aislamiento, puede ser considerada
como una alternativa.
in
5.7.2.2 Se prefieren las técnicas de barrido ultrasónico o de perfil radiográfico cuando la
corrosión es localizada o El espesor restante se acerca al espesor requerido.
5.7.2.3 Procedimientos correctivos deberían utilizarse cuando las temperaturas de los metales
(típicamente por encima de 150 °F [65 °C]) impacten la exactitud de las medidas de espesor
Zo
obtenidas. Se deberían usar instrumentos, acoplantes y procedimientos que resulráa en
mediciones precisas a altas temperaturas. Típicamente, los procedimientos involucrarán la
calibración con chapas de prueba calientes o ajustando las mediciones por el factor de
corrección de temperatura apropiado.
5.7.2.4 Los inspectores y examinadores deberían conocer las posibles fuentes de

inexactitudes de medición y hacer que todo el esfuerzo para eliminar su ocurrencia. Como
regla general cada una de las técnicas de END tendrá límites prácticos con respecto a la
ne
exactitud. Los factores que pueden contribuir a reducir la precisión de las mediciones
ultrasónicas incluyen los siguientes:
a) Calibración incorrecta del instrumento;
b) Recubrimientos externos o incrustaciones;
c) Rugosidad excesiva de la superficie;
d) “Balanceo” (rocking) excesivo del palpador (en superficies curvas);
e) Defectos sub-superficiales del material, tal como laminaciones;
f) Efectos de la temperatura [a temperaturas superiores a 150 °F (65 °C)];
g) Áreas pequeñas de detección de defectos;
h) Duplicación de la respuesta de espesor en materiales más delgados.

Código API 510
5.8 Prueba de presión
5.8.1 Generalidades
Referirse al artículo 5.1 de ASME PCC-2 para obtener más información sobre las pruebas de
presión.
En
5.8.2 Cuando hacer una prueba de presión
5.8.2.1 Normalmente las pruebas de presión no son hechas como parte de una inspección de
rutina. Una prueba de presión es requerida normalmente después de una alteración o
reparación mayor. Después de que se han terminado reparaciones se deberá aplicar una
prueba de presión si el inspector cree que esta es necesaria. Alternativas para las pruebas de
presión están mencionadas en 5.8.8.
g
5.8.2.2 Las pruebas de presión típicamente se hacen en el recipiente completo. Sinembargo,
donde sea práctico, se pueden hacer pruebas de presión de componentes del recipiente en
lugar de hacerla para el recipiente completo (p. ej. en una boquilla nueva). Un ingeniero
in
debería ser consultado cuando una prueba de presión se vaya a hacer para un
componente/sección del recipiente para asegurar que es adecuada para el propósito
esperado.
5.8.3 Determinación de la presión de prueba

Zo
5.8.2.1 Cuando una prueba hidrostática código es requerida, la presión mínima de prueba
debería ser de acuerdo con las reglas del código de rateo (código de construcción usado para
determinar MAWP). Para este propósito, la presión mínima de prueba para recipientes que
han sido re-rateados usando los esfuerzos admisibles de diseño publicados en la addenda de
1999 o posterior del código ASME sección VIII división 1, el caso código 2290 o el caso código
2278, será 130% de MAWP y corregida para la temperatura. La presión mínima de prueba
para recipientes que han sido re-rateados usando los esfuerzos admisibles de diseño del
ne
código ASME sección VIII división 1, publicados previamente a la addenda de 1999, será
150% de MAWP y corregida para la temperatura. La presión mínima de prueba para
recipientes diseñados usando el código ASME sección VIII división 1, es como sigue:
Presión de prueba en psi ( MPa)=1.5 MAWP x (S temp prueba / S temp diseño) , antes de la addenda
de 1999.
Presión de prueba en psi ( MPa)=1.3 MAWP x (S temp prueba / S temp diseño) , addenda de 1999 y
posteriores.
donde
Stemp prueba = esfuerzo admisible a la temperatura de prueba en ksi (Mpa)
Stemp diseño = esfuerzo admisible a la temperatura de diseño en ksi (Mpa)

Código API 510
5.8.3.2 Cuando una prueba de presión no relacionada con el código (prueba de

fugas/hermeticidad) se hace después de las reparaciones, la prueba de presión podrá ser
efectuada a presiones determinadas por el dueño/usuario. Las pruebas de presión de
hermeticidad son determinadas por el dueño/usuario, pero eneralmente no son para el
propósito de probar resistencia de las reparaciones.
5.8.4 Preparación de la prueba de presión

En
5.8.4.1 Antes de aplicar la prueba de presión, se deberían tomar las precauciones y
procedimientos apropiados para garantizar la seguridad del personal involucrado con la
prueba. La inspección visual detallada de los componentes del recipiente de presión se
debería hacer cuando estén en la MAWP o por debajo. Esta revisión es especialmente
importante para recipientes de presión en servicio.
5.8.4.2 Cuando se va a realizar una prueba de presión en la cual la presión de prueba será
g
superior a la presión de ajuste del dispositivo(s) de la presión, el dispositivo(s) de alivio de
presión debería ser removido. Una alternativa para la remoción del dispositivo(s) de alivio de
presión es usar grapas de prueba para mantener presionados los discos de las válvulas.
in
Aplicar una carga adicional al resorte de la válvula girando el tornillo de compresión es
prohibido. Otros accesorios, tales como los medidores de vidrios, los manometros presión de
presión y los discos de ruptura, que pueden ser incapaces de soportar la presión de prueba,
deberían ser removidos o aislados completamente. Cuando la prueba de presión ha sido
completada, los dispositivos de alivio de presión y los accesorios removidos o que se hicieron
inoperables durante la prueba de presión deberán ser reinstalados o reactivados.
Zo
5.8.5 Pruebas de presión hidrostática
5.8.5.1Antes de aplicar la prueba hidrostática, se debería revisar el diseño de las estructuras

de soporte y las fundaciones para asegurar que son adecuadas para las cargas hidrostáticas.
Todos los instrumentos y otros componentes que pudieran experimentar la presión plena de
prueba hidrostática deberían ser comprobados para asegurar que están diseñados para la
ne
prueba de presión especificada, de lo contrario deberán ser dejados fuera de la prueba.
5.8.5.2 La pruebas hidrostáticas de equipos que tienen componentes de acero inoxidable tipo
300 deberían ser hechas con agua potable o con condensados de vapor que tengan una
concentración de cloruros de menos de 50 ppm. Después de la prueba, el recipiente debería
ser completamente drenado y secado. El inspector debería verificar que la calidad del agua
especificada es usada y que el recipiente ha sido drenado y secado (todos los venteos en los
puntos más altos deberían estar abiertos durante el drenaje). Si no hay agua potable
disponible o si no es posible el drenaje y el secado inmediatos, para agua que tiene un nivel
de cloruro muy bajo (por ejemplo, condensados de vapor), un pH alto (>10), debería
considerarse la adición de inhibidores para reducir el riesgo de picaduras, agrietamiento por
esfuerzo-corrosión por cloruros y corrosión inducida microbiológicamente. Para tuberías de
acero inoxidable austenítico sensibilizado sujetas a agrietamiento por esfuerzo-corrosión

Código API 510
politiónico, se debería considerar el uso de una solución de agua alcalina para la prueba de
presión (ver NACE RP0170).
5.8.6 Pruebas de presión neumática
Una prueba de presión (incluyendo la combinada hidro-neumática) puede ser usada cuando la
prueba hidrostática es impracticable por razones de limitaciones en la estructura de los
En
soportes o la fundación, por recubrimientos de refractarios o por razones de proceso. Cuando
es usada, los riesgos potenciales al personal o la propiedad deberán ser considerados por un
inspector o un ingeniero antes de efectuar la prueba. Como mínimo deberán ser aplicadas las
precauciones de inspección contenidas en el código ASME cuando se haga alguna prueba
neumática. Un procedimiento de prueba neumática debería ser desarrollado por el ingeniero
siguiendo los pasos descritos en ASME PCC-2 artículo 5.1.
5.8.7 Temperatura de prueba y consideraciones de fractura frágil

g
5.8.7.1 A temperaturas ambiente, aceros al carbono, de baja aleación y otros aceros
ferríticos pueden ser susceptibles de fractura frágil. Un número de fallas se han atribuido a
in
fractura frágil de los aceros que se expone a temperaturas por debajo de su temperatura de
transición y a presiones mayores de 20% de la presión requerida de prueba hidrostática. La
mayoría de las fracturas frágiles, sin embargo, se han producido en la primera aplicación de
un nivel alto de esfuerzos (la primera hidrostática o sobrecarga). El potencial de una falla frágil
deberá ser evaluado antes de una prueba hidrostática o especialmente antes de una prueba
neumática por la mayor energía potencial que implica. Especial atención debe ser dado al
Zo
probar los aceros de baja aleación, especialmente 2-1/4 Cr-1Mo, ya que pueden ser
propensos a fragilización por los mecanismos de daño listados en API 671 o por altos
esfuerzos tri-axiales debidos consideraciones del espesor o la geometría.
5.8.7.2 Para minimizar el riesgo de fractura frágil durante una prueba de presión, la
temperatura del metal se debe mantener por lo menos 30 ºF (17 ºC) por encima de la MDMT
para recipientes que tienen más de 2 pulgadas (5 cm) de espesor y 10 ºF (6 ºC) por encima
ne
de la MDMT para recipientes que tienen un espesor de 2 pulgadas (5 cm) o menos. La
temperatura de prueba no necesita exceder de 120 ºF (50 ºC) a menos que haya información
sobre las características frágiles de los materiales que indiquen que se necesita una
temperatura de prueba más alta.
5.8.7.3 Cuando pruebas hidráulicas de acero inoxidable austenítico sólido o con clad, la
temperatura del agua no debe superar los 120 °F (50 °C) para prevenir posible agrietamiento
por esfuerzo-corrosión por cloruros.
5.8.8 Alternativas de Prueba de presión
5.8.8.1 END apropiados deberán ser especificados y llevados a cabo cuando no se hace una
prueba de presión después de una reparación o alteración mayor. Procedimientos de END

Código API 510
sustitutivos de una prueba de presión después de una alteración puede hacerse sólo después
de que el ingeniero y el inspector lo hayan aprobado. En tales casos, es aconsejable llevar a
cabo un evaluación de FFS para identificar el tamaño del defecto crítico(s) para especificar los
criterios de aceptación de la técnica de END especificada(s). Referirse a ASME PCC-2
artículo 5.2 para guías sobre END en lugar de pruebas de presión para reparaciones y
alteraciones.
En
5.8.8.2 En los casos en los que la inspección por UT sustituye la inspección radiográfica, el
dueño/usuario deberá especificar examinadores de UT de haz angular, calificados en la
industria. Para el uso de UT en lugar de RT, el Caso Código ASME 2235 o el Código ASME
Sección VIII división 2, 7.5.5 deberá ser seguido.
5.9 Verificación y trazabilidad de los materiales
5.9.1 Durante las reparaciones o alteraciones de recipientes de presión el inspector deberá

g
verificar que los materiales nuevos (incluyendo aceros al carbono) son consistentes con las
especificaciones. A discreción del dueño/usuario o el inspector, esta evaluación se podrá
hacer por un 100% de chequeo de verificación, 100% de identificación positiva del material
in
(PMI) o por un muestreo de un porcentaje de los materiales dependiendo de la críticidad de
cada servicio. Pruebas de PMI se pueden hacer por el inspector o el examinador usando
métodos adecuados tales como analizadores espectrográficos ópticos o analizadores de
rayos X fluorescentes. El inspector o el examinador deberá ser entrenado y calificado para
efectuar pruebas de PMI. API 578 da guías adicionales para los programas de verificación de
materiales.
Zo
5.9.2 Si un componente de un recipiente a presión experimenta corrosión acelerada o debería
fallar debido a que inadvertidamente el material especificado fue sustituido por un material
incorrecto, el inspector deberá considerar la necesidad de una verificación adicional de los
materiales existentes en el recipiente de presión u otros recipientes a presión en el mismo o
similar servicio. La extensión de las verificaciones adicionales dependerá de varios factores,
incluyendo las consecuencias de la falla y la probabilidad de errores adicionales en los
ne
materiales.
5.10 Inspección en servicio de juntas y soldaduras
5.10.1 La inspección de la calidad de las soldaduras se hace normalmente como parte de los
requerimientos de una construcción nueva, de reparaciones o de alteraciones. Sinembargo,
las soldaduras y las zonas afectadas por el calor son frecuentemente inspeccionadas para ver
si tienen corrosión y/o agrietamiento inducido por el servicio, como parte la inspección en
servicio. Cuando se note corrosión preferencial o agrietamiento en la soldadura, se deberían
examinar soldaduras adicionales del recipiente. API 577 suministra guías adicionales para la
inspección de soldaduras.

Código API 510
5.10.2 En ocasiones examinación por radiografía de perfiles y ultrasonido pueden revelar lo

que parece un defecto en una soldadura existente. Si defectos tipo grieta son detectados
mientras un recipiente de presión está en operación, inspección adicional puede ser usada
para evaluar la magnitud del defecto. Adicionalmente, se debería hacer un esfuerzo adicional
para determinar si el defecto tipo grieta está desde la fabricación original de la soldadura o es
causada por un mecanismo de agrietamiento relacionado con el servicio.
En
5.10.3 Defectos tipo grieta y agrietamiento causado por el medio ambiente deberán ser
evaluados por un ingeniero (referirse a API 579-1/ASME FFS-1 parte 9) o un especialista de
corrosión. Corrosión preferencial de la soldadura deberá ser evaluada por el inspector.
5.11 Inspección y reparación de juntas bridadas
5.11.1 Las juntas bridadas deberían ser examinadas para buscar evidencias de fugas, tales
como manchas, depósitos o goteos. Las fugas de proceso sobre las pernos de las bridas
g
pueden resultar en corrosión o agrietamiento por el ambiente. Este examen debería incluir
aquellas bridas encapsuladas con bridas o protectores contra salpicaduras y rociadores. Las
juntas bridadas que han han sido sujetadas con grapas (clamps) y bombeadas con sellador
in
deberían ser chequeadas para detectar fugas en los pernos. Los pernos sujetos a tales fugas
pueden se pueden corroer o agrietar (p. ej.: agrietamiento cáustico). Si se contempla la
posibilidad de volver a bombear sellante, se debería considerar el examen ultrasónico de los
pernos antes del re-bombeo para evaluar su integridad.
5.11.2 Las caras de las bridas accesibles deben examinarse para detectar distorsión y
Zo
determinar la condición de las superficie de asiento de las empaquetaduras. Las superficies
de asiento de las empaquetaduras que están dañadas y pueden dar lugar a una fuga en la
junta deberían ser reparadas antes de volver a ser puestas en servicio. Se debe prestar
especial atención a las caras de las bridas en servicios de hidroprocesamiento a altas
temperaturas/altas presiones, que son propensos a fugas por las empaquetaduras durante el
arranque y en línea. Si las bridas están excesivamente dobladas o distorsionadas, sus marcas
y espesores deberían ser chequeadas contra los requisitos de ingeniería antes de tomar
ne
acción correctiva. Referirse a ASME PCC-1, apéndice D para obtener orientación sobre la
evaluación de la cara de la brida.
5.11.3 Los pernos de las brida deberían ser examinados visualmente en busca de corrosión y
deficiente acoplamiento de roscas. Los pernos deberían estar acoplados totalmente en sus
roscas. Cualquier perno que falle en hacerlo es considerado aceptablemente acoplado si la
falta de acoplamiento completo no es más de un hilo.
5.11.4 El marcaje en una muestra representativa de pernos y empaquetaduras recientemente

instalados deberían examinarse para determinar si cumplen con la especificación del material.
Las marcas están identificadas en los estándares ASME y ASTM aplicables. Los pernos
cuestionables deberían ser verificados o renovados. Si se encuentran pernos s mal marcados,
deberían señalarse a la atención de las personas involucradas en QA/QC del

Código API 510
vendedor/suministrador para su acción correctiva, pero pueden ser usados si es verificada la

especificación apropiada y se corrigen las marcas.
5.11.5 Bridas en servicios de alta presión o altas temperaturas que se han encerrado en cajas
(leak boxes) o fugado en líne durante el funcionamiento en la operación previa, debería
recibir atención especial durante las paradas de inspección y mantenimiento para determinar
qué acción correctiva es apropiada para evitar fugas adicionales.
En
5.11.6 Guías adicionales para la inspección de juntas bridadas pueden ser encontradas en
ASME PCC-1 artículo 3.5.
5.12 Inspección de intercambiadores de calor de cuerpo y tubos
Referirse a API 572 Anexo A para obtener más información sobre la inspección de varios tipos
de intercambiadores de calor y a ASME PCC-2 Artículo 3.12 para orientación sobre la
g
inspección y reparación de intercambiadores de calor de cuerpo y tubos.
6 Intervalo/frecuencia y alcance de la inspeccion

in
6.1 Generalidades
6.1.1 Para asegurar la integridad del recipiente, todos los recipientes de presión y los
dispositivos de alivio de presión, deberán ser inspeccionados a los intervalos/frecuencias
previstos en esta sección.
Zo
6.1.2 La inspección apropiada tiene que proveer la información necesaria para determinar
que todas las secciones especiales o componentes del equipo son seguros de operar, hasta la
siguiente inspección programada. Los riesgos asociados con la detención operacional del
servicio (shutdown) y la puesta en funcionamiento inicial y la posibilidad de un incremento en
la corrosión, asociada a la exposición de las superficies del recipiente, al aire y la humedad,
deben ser evaluadas, cuando una inspección interna está planeándose.
ne
6.2 Inspección durante la instalación y cambios en el servicio
6.2.1 Instalación de los recipientes
6.2.1.1 Los recipientes de presión deben ser inspeccionados por un Inspector en el momento
de la instalación. El propósito de esta inspección es verificar que el equipo es seguro para
operación, e iniciar registros de inspección en planta para el equipo. Esta inspección también
proporciona una oportunidad para recopilar la información deseada en la línea de base y para
obtener las lecturas iniciales de espesor en los CML's designados. La inspección mínima en la
instalación debe incluir lo siguiente:
a) Verificar que la información de la placa del fabricante es correcta, por los registros de
datos del fabricante y los requisitos de diseño.

Código API 510
b) Verificar que el equipo está instalado correctamente; los reportes son adecuados y están
asegurados, el equipo exterior tal como escaleras y plataformas está asegurado, el
aislamiento está apropiadamente instalado, las bridas y otras conexiones mecánicas están
adecuadamente ensamblados, y el recipiente está limpio y seco; y
c) Verificar que los dispositivos de alivio de presión satisfacen los requisitos de diseño (el
dispositivo correcto y que la presión fijada está correcta), y están adecuadamente
En
instalados.
6.2.1.2 La inspección interna en campo de recipientes nuevos no es requerida con tal de que
la documentación apropiada, p. ej. los reportes de datos del fabricante, aseguren que el
recipiente cumple con los diseños especificados y los requerimientos de las especificaciones.
6.2.2 Cambio en el servicio del recipiente
6.2.2.1 Si las condiciones de servicio de un recipiente son cambiadas (p. ej., contenidos del
g
proceso, presión máxima y mínima), los intervalos de inspección deberán ser establecidos
para las nuevas condiciones del servicio.
6.2.2.2 Si ambas, la propiedad y la ubicación de un recipiente son cambiadas, el recipiente

in
deberá ser inspeccionado interna y externamente, antes de que éste sea vuelto a usar. Esta
inspección debería incluir exámenes de línea de referencia para cualesquiera exámenes
futuros anticipado planeados como resultado del nuevo servicio (p. ej.: si el recipiente está
entrando en un servicio donde agrietamiento por esfuerzo-corrosión bajo tensión es un daño
potencial, entonces una inspección de línea de referencia del agrietamiento de la soldadura es
aconsejable). También, las condiciones permisibles de servicio y el intervalo de las
Zo
inspecciones, deberán ser establecidos para el nuevo servicio. El inspector también debería
asegurar que la documentación adecuada (información de seguridad de proceso) para el
recipiente está en el archivo.
6.3 Inspección basada en el riesgo (RBI)
6.3.1 Una evaluación RBI puede ser usada con el fin de establecer los intervalos apropiados
de inspección para inspecciones internas, en línea y externas. La evaluación RBI puede
ne
permitir que los intervalos de inspección previamente establecidos sean excedidos a partir de
los límites especificados en 6.4 y 6.5, incluyendo la inspección de 10 años y los límites de la
mitad de la vida remanente para inspecciones internas y en línea, y el límite de la inspección
de cinco años para las inspecciones externas.
6.3.2 Cuando un intervalo RBI para la inspección interna o en línea, excede el límite de los 10
años, la evaluación RBI deberá ser revisada y aprobada por el ingeniero y el Inspector a
intervalos que no excedan los 10 años o más a menudo, si es justificado por el proceso, el
equipo o a consecuencia de cambios.
6.3.3 Cuando una evaluación RBI es usada para extender el intervalo de la inspección interna
o en línea, la evaluación debería incluir una revisión de la historia de la inspección y del
potencial de deterioro del(os) dispositivo(s) de alivio de presión del recipiente.

Código API 510
6.3.4 Las evaluaciones por RBI deben estar en conformidad con las prácticas recomendadas
de API 580.
6.4 Inspección externa
6.4.1 A menos que esté justificado por una evaluación RBI, a cada recipiente sobre el suelo
(aboveground), le deberá ser hecha una inspección visual externa a un intervalo que no
exceda al menor de cinco años o la inspección interna/en funcionamiento requerida. Es
En
preferible efectuar esta inspección mientras el recipiente está en operación. El intervalo es
establecido por el Inspector o ingeniero, de acuerdo con el sistema de aseguramiento de la
calidad QA del dueño/usuario.
6.4.2 Los intervalos de inspección externa para recipientes en servicio no–continuo son los
mismos que para recipientes en servicio continuo porque el ambiente externo no cambia
durante el servicio no continuo. Para los equipos que están retirados y abandonados en el
lugar, el dueño/usuario puede necesitar efectuar inspecciones externas apropiadas para
g
asegurarse que el deterioro del aislamiento, los soportes del recipiente y otras elementos
pertinentes no se deterioran hasta el punto en que puedan volverse un peligro para el
personal.
in
6.5 Inspección interna, en línea y de medición de espesores
6.5.1 Intervalo de Inspección
6.5.1.1 A menos que sea justificado por una evaluación RBI, el período entre inspecciones
internas o en línea no deberá exceder de la mitad de la vida remanente del recipiente o 10
Zo
años, cualquiera que sea menor. Siempre que la vida remanente sea menor de cuatro (4)
años, el intervalo de inspección puede ser la vida remanente total hasta un máximo de dos
años. El intervalo es establecido por el Inspector o ingeniero de acuerdo con el sistema de
aseguramiento de la calidad QA del dueño/usuario.
6.5.1.2 Para recipientes de presión que están en servicio no-continuo, el intervalo está basado
en el número de años de servicio real (recipiente en operación) en lugar de años calendario,
siempre que cuando no funciona, el recipiente es:
ne
a) Aislado de los fluidos del proceso; y,
b) No expuesto a ambientes corrosivos internos (p. ej., purgado con gas inerte o llenado con
hidrocarburos no–corrosivos). Los recipientes que están en servicio no-continuo y no están
adecuadamente protegidos de ambientes corrosivos, pueden experimentar corrosión interna
incrementada mientras están sin funcionar. Las tasas de corrosión deben ser cuidadosamente
revisadas antes de la fijación de intervalos para las inspecciones internas o en línea.
6.5.1.3 Un método alternativo para establecer el intervalo requerido de inspección es
calculando la MAWP (Maximun Allowable Working Presure) proyectada de cada componente
del recipiente como es descrito en 7.3. Este procedimiento puede ser iterativo, involucrando la
selección de un intervalo de inspección, la determinación de la pérdida por corrosión esperada
en el intervalo y el cálculo de la MAWP proyectada. El intervalo de inspección esta dentro del
máximo permitido si la MAWP proyectada del componente limitante no es menor que la más

Código API 510
baja entre la de placa de identificación del fabricante o la MAWP re-rateada más la presión por
cabeza estática aplicable. A menos que una evaluación RBI sea efectuada, el intervalo
máximo de inspección usando este método es también de 10 años.
6.5.2 Inspección en línea en lugar de la inspección interna.
6.5.2.1 A buen juicio del Inspector, una inspección en línea puede sustituir la inspección
interna en las siguientes situaciones:
En
a) Cuando el tamaño o configuración hace la entrada al recipiente, para inspección interna,
físicamente imposible.
b) Cuando la entrada al recipiente para inspección interna es físicamente posible, y todas las
condiciones siguientes son satisfechas:
1) La tasa general de corrosión de un recipiente se conoce que es menor de 0.005
pulgadas (0.125 mm ) por año.
g
2) La vida remanente del recipiente es mayor de 10 años.
3) El carácter corrosivo de los contenidos, incluyendo el efecto de los componentes de las
trazas, ha sido establecido por al menos cinco años en el mismo o similar servicio.
in
4) Ninguna condición dudosa es descubierta durante la inspección externa.
5) La temperatura de operación del cuerpo de acero del recipiente, no excede los límites
inferiores de temperatura para el rango de ruptura por termofluencia (creep) del material del
recipiente.
Zo
6) El recipiente no está sujeto a agrietamientos por el ambiente o daño por hidrógeno, por
el fluido que es manejado.
7) El recipiente no tiene un revestimiento interior protector no-integralmente adherido, tal
como un recubrimiento en platina (strip lining) ó un recubrimiento en lámina (plate lining).
6.5.2.2. Si los requisitos de 6.5.2.1 b) no son satisfechos, la siguiente inspección deberá ser
una inspección interna. Como una alternativa a los límites de arriba, una inspección en
funcionamiento puede ser efectuada si una evaluación RBI (por 6.3) determina que el riesgo
ne
asociado con el recipiente es aceptablemente bajo, y la efectividad de la(s) técnica(s)
externa(s) de END (non-destructive examination) es adecuada para el mecanismo esperado
de daño. Esta evaluación debe incluir una revisión de las condiciones pasadas de los
procesos y de las condiciones futuras probables de los procesos.
6.5.2.3 Cuando un recipiente ha sido inspeccionado internamente, los resultados de esa
inspección pueden ser usados para determinar si una inspección en línea puede sustituir una
inspección interna para un recipiente de presión similar que opera dentro de las mismas o
similares condiciones de servicio.
6.5.2.4 Lo indicado en este parágrafo se puede aplicar cuando se comparan recipientes a
presión que tienen el mismo o similar servicio.
6.5.2.5 Cuando una inspección en línea es realizada, el tipo de alcance del END debería ser
especificado en el plan de inspección. Esto podría incluir mediciones ultrasónicas de espesor,

Código API 510
radiografía u otros medios apropiados de END para medir espesores del metal y/o evaluar la
integridad del límite de presión (p. ej, pared y soldaduras del recipiente). Cuando una
inspección en funcionamiento es realizada, al Inspector le debe ser dado suficiente acceso a
todas las partes del recipiente (cabezas, cuerpo y boquillas) de manera que una evaluación
precisa de la condición del recipiente pueda ser hecha.
6.5.3 Recipientes multi-zona
En
Para un recipiente grande con dos o más zonas, de tasas diferentes de corrosión, cada zona
puede ser tratada independientemente cuando se determinan los intervalos de inspección,
para sustituir la inspección interna con una inspección en funcionamiento. Cada zona deberá
ser inspeccionada con base en el intervalo para esa zona.
6.6 Dispositivos de alivio de presión
6.6.1 Generalidades
Los dispositivos de alivio de presión deberán ser probados y reparados por una organización
g
de reparación calificada y experimentada en el mantenimiento de válvulas de alivio según las
definiciones en 3.1.62. Los dispositivos de alivio de presión deben ser inspeccionados,
probados y mantenidos de acuerdo con API 576.
in
6.6.2 Sistema de control de calidad (QA)
6.6.2.1 Cada organización de reparación deberá tener un sistema de control de calidad QA
totalmente documentado. Como un mínimo, lo siguiente deberá ser incluido en el manual de
control de calidad:
Zo
a) Página de título.
b) Libro diario de revisiones.
c) Pagina de contenidos.
d) Declaración de autoridad y responsabilidad.
e) Organigrama.
f) Alcance del trabajo.
ne
g) Controles de planos y especificaciones.
h) Requisitos para material y control de partes.
i) Programa de reparación e inspección.
j) Requisitos para soldaduras, END, y tratamiento térmico.
k) Requisitos para pruebas de válvulas, calibración, pruebas de escape y sellamiento.
l) Ejemplo general de la placa del fabricante para la reparación de la válvula.
m) Requisitos para la calibración de instrumentos de medición y pruebas.
n) Requisitos para la actualización y el control de copias del manual de control de calidad.
o) Muestra de formatos.

Código API 510
p) Entrenamiento y calificaciones requeridas para el personal de reparación.

q) Requisitos para el manejo de no-conformidades.
r) Requisitos para la auditoría en planta para la adhesión al proceso de aseguramiento de
calidad.
6.6.2.2 Cada organización de reparación deberá tener también un programa de entrenamiento
totalmente documentado, que deberá asegurar que el personal de reparación está calificado
En
dentro del alcance de las reparaciones.
6.6.3. Intervalos de pruebas e inspecciones
6.6.3.1 Los dispositivos de alivio de presión deberán ser probados e inspeccionados, a
intervalos que sean lo bastante frecuentes, para verificar que las válvulas se desempeñan
confiablemente en las condiciones particulares del servicio. Los dispositivos de alivio de
presión, (p. ej., discos de ruptura y válvulas rompe-vacío) deberán ser inspeccionados a
intervalos basados en las condiciones de servicio. El intervalo de inspección para todos los
g
dispositivos de alivio de presión, es determinado por el Inspector, el Ingeniero u otro individuo,
calificado por el sistema de aseguramiento de la calidad QA del dueño/usuario.
6.6.3.2. A menos que experiencia documentada y/o una evaluación RBI, indique que un
in
intervalo más largo es aceptable, los intervalos de inspección y pruebas para dispositivos de
alivio de presión, en servicios típicos del proceso, no deben exceder de:
a) 5 años para servicios típicos del proceso; y,
b) 10 años para servicios limpios (no contaminantes) y no-corrosivos.
Zo
6.6.3.3 Cuando un dispositivo de alivio de presión se encuentra muy contaminado o pegado,
los intervalos de inspección y pruebas se deberán reducir, a menos que una revisión
demuestre que el dispositivo funcionará confiablemente en el intervalo corriente. La revisión
debe tratar de determinar la causa de la contaminación, o las razones para que el dispositivo
de alivio de presión no esté operando apropiadamente.
6.7 Aplazamiento de las fechas de inspección debidas
ne
Las tareas de inspección para los equipos y dispositivos de alivio de presión (no establecidos
por el RBI) que no pueden ser realizadas en su fecha debida pueden ser evaluadas para
riesgo y aplazarse por un período específico de tiempo, como sea apropiado. Un
procedimiento de aplazamiento deberá ser establecido que defina un proceso de
aplazamiento basado en el riesgo, incluido un plan de acción correctivo y una fecha de
aplazamiento, más las aprobaciones necesarias, si la inspección de una pieza de un equipo a
presión se aplaza más allá del intervalo establecido. Ese procedimiento debe incluir:
1) La concurrencia con el personal apropiado del equipo de presión, incluido el inspector y el

dueño apropiado/representante de gestión del usuario;
2) Cualquier control operativo necesarios para realizar la extención del período;
3) La necesidad de la apropiada inspección no intrusiva con END, si la hay, según sea

necesario para justificar la extensión temporal; y

Código API 510
4) La documentación apropiada del aplazamiento en los registros del equipo.
Se deben considerar los aspectos adicionales establecidos en este parágrafo.
6.8 Aplazamiento de las fechas debidas de las recomendaciones de reparación de la

inspección.
En
Las recomendaciones de reparación de la inspección, que no pueden ser completada en su
fecha debida se pueden aplazar durante un período determinado de tiempo, si es apropiado,
por un cambio documentado en la fecha de terminación requerida.
Se debe considerar el procedimiento establecido en este parágrafo.
6.9 Revisión de las recomendaciones de reparación dela inspección

g
Las recomendaciones del inspector pueden ser cambiadas o eliminadas después de la
revisión por un ingeniero de recipiente a presión o la supervisión de la inspección. Si ese es el
caso, los registros de inspección deberán registrar el razonamiento, la fecha del cambio/
eliminación y el nombre de la persona que hizo la revisión.
in
7 Datos de inspeccion, evaluacion, analisis y registros
7.1 Determinación de la tasa o rata de corrosión
7.1.1 Recipientes existentes de presión

Zo
7.1.1.1 La tasa de corrosión para mecanismos de daño por adelgazamiento, es determinada
por la diferencia entre dos lecturas de espesor, dividida por el intervalo de tiempo entre las
lecturas. La determinación de la tasa de corrosión puede incluir datos de espesor recopilados
en más de dos veces diferentes. El uso adecuado de tasas de corrosión de corto plazo contra
tasas de corrosión de largo plazo deberá ser determinado por el Inspector. Las tasas de
corrosión de corto plazo son determinadas típicamente por las dos más recientes lecturas de
espesor, mientras que las tasas de largo plazo usan la lectura más reciente y una tomada más
ne
temprano en la vida del equipo. Estas diferentes tasas ayudan a identificar mecanismos
recientes de corrosión de aquellos que actúan en el largo plazo.
La tasa de corrosión de largo plazo (LT) deberá ser calculada a partir de la fórmula siguiente:
t inicial −t real
Rata de corrosión (LT) =
tiempo entre t inicial y t real (años)
La tasa de corrosión de corto plazo (ST) deberá ser calculada de la fórmula siguiente:
t previo −t real
Rata de corrosión (ST) =
tiempo entre t previo y t real (años)
donde

Código API 510
tinicial = el espesor inicial en la misma CML que treal. Es la medida del primer espesor en este
CML o el espesor al inicio de un ambiente nuevo de tasa de corrosión, en pulgadas
(mm)
treal = el espesor real de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más
reciente.
tprevio = el espesor previo medido durante la inspección previa. Es en la misma ubicación

En
que treal medido a durante una inspección previa, en pulgadas (mm)
7.1.1.2 Las tasas de corrosión de largo plazo y de corto plazo deben ser comparadas como
parte de la evaluación de datos. El Inspector, en consulta con un especialista en corrosión,
deberá seleccionar la tasa de corrosión que mejor refleja las condiciones corrientes. Lo
siguiente se debería tener en cuenta al evaluar qué tasa de corrosión debería ser usada en un
área corroída para calcular la vida remanente y la fecha debida de la próxima inspección:
g
a) Si el mecanismo de daño por corrosión es general o localizado;
b) Áreas sujetas a impacto de fluidos, fluido erosivo o condiciones erosivas-corrosivaS;
c) El tiempo estimado de inicio del problema de corrosión (si no es desde la operación inicial)
in
como base para medir la pérdida de la pared y el intervalo de tiempo apropiado para
determinar la tasa de corrosión;
d) El punto potencial donde ocurrieron cambio(s) en el proceso que pueden haber causado la
corrosión (tal como la humedecimiento por agua, cloruros entrando al proceso, o ph más
Zo
bajo);
e) El efecto de la formación de incrustaciones para proteger el componente de la corrosión o

la pérdida de esa protección (tal como mayor velocidad del fluido eliminando la incrustación
protectora de la pared del recipiente);
f) El potencial para corrosión acelerada en áreas estancadas (tal como donde se puede
acumular sulfuro de hierro);
ne
g) Operación continua dentro de la IOW.
7.1.2. Recipientes de presión nuevos instalados o cambios en el servicio.
Para un recipiente nuevo o para un recipiente para el cual las condiciones de servicio están
siendo cambiadas, uno de los métodos siguientes deberá ser usado para determinar la tasa
de corrosión probable del recipiente. La vida remanente y el intervalo de inspección pueden
ser estimado a partir de esta tasa.
a) Una tasa de corrosión puede ser calculada a partir de los datos estipulados por el
dueño/usuario en recipientes que operan en el mismo o similar servicio. Si los datos de los
recipientes que operan en el mismo o similar servicio no están disponibles, entonces
considere las otras alternativas.
b) Una tasa de corrosión puede ser estimada a partir de la experiencia del dueño/usuario.

Código API 510
c) Una tasa de corrosión puede ser estimada a partir de datos publicados sobre recipientes en
el mismo o similar servicio.
d) Si la tasa probable de corrosión no puede ser determinada por cualesquiera de los ítems de
arriba, una determinación en funcionamiento deberá ser hecha después de 1.000 horas de
servicio aproximadamente, usando dispositivos adecuados de monitoreo de la corrosión o
mediciones del espesor real del recipiente. Determinaciones subsecuentes deberán ser
hechas a intervalos apropiados hasta que la tasa de corrosión sea establecida. Si es
En
determinado más tarde que una tasa de corrosión imprecisa fue asumida, la tasa de corrosión
en los cálculos de la vida remanente deberán ser cambiados a la tasa real de corrosión.
7.2 Cálculos de vida remanente
7.2.1 La vida remanente del recipiente (en años) deberá ser calculada de la fórmula
siguiente:
t real − t requerido
g
Vida remanente =
Rata de corrosión
donde:
in
treal = El espesor real de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más
reciente.
trequerido = El espesor requerido en el mismo CML o componente que la medida de treal, en
pulgadas (mm). Es calculado por las fórmulas de diseño (p. ej. para presión y
estructuras), y no incluye la tolerancia de corrosión o las tolerancias del fabricante.
Zo
7.2.2 Un análisis estadístico puede ser usado en los cálculos de la tasa de corrosión y de la
vida remanente, para las secciones del recipiente de presión. Este enfoque estadístico puede
ser aplicado para evaluar la sustitución de una inspección interna (ver 6.5.2.1b) o para la
determinación del intervalo de la inspección interna. Se debe tener cuidado para asegurar que
el tratamiento estadístico de resultados de datos refleja la condición real de la sección del
recipiente, especialmente aquellas que están sujetas a corrosión localizada. El análisis
estadístico puede no ser aplicable a recipientes con corrosión aislada localizada, pero
ne
significativa. El método de análisis deberá ser documentado.
7.3 Determinación de la presión de trabajo máxima permisible
7.3.1 La MAWP para el uso continuado de un recipiente de presión, deberá estar basada en
cálculos, que son determinados usando la última edición aplicable del código ASME o el
código de construcción con el cual el recipiente fue construido. La MAWP resultante a partir
de estos cálculos no deberá ser mayor que la MAWP original, a menos que un re-rateo sea
efectuado en conformidad con 8.2.
7.3.2 Los cálculos pueden ser hechos, solamente si los detalles esenciales siguientes
obedecen a los requisitos aplicables del código que está siendo usado: diseño de la cabeza,
el cuerpo y el refuerzos de las boquillas; especificaciones del material; esfuerzos admisibles;
eficiencias de las soldaduras; criterios de aceptación de la inspección; y requerimientos de
servicio cíclico.

Código API 510
7.3.3 En servicio corrosivo, el espesor de pared usado en estos cálculos, deberá ser el
espesor real, según es determinado por inspección (ver 5.6.2), menos dos veces la pérdida
estimada de corrosión, antes de la fecha de la siguiente inspección, como es definida por:
t = treal - 2 ( Ctasa x Interno )

donde
En
Ctasa = tasa de corrosión que gobierna, en pulgadas (mm) por año.
Interno = intervalo de la próxima inspección interna o en funcionamiento, en años.
treal = el espesor real de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más
reciente.
7.3.4 Mediciones múltiples de espesor deberán ser tomadas si el espesor real determinado
por la inspección del componente es mayor o menor que el espesor registrado en el reporte
g
de prueba del material o el reporte de datos del fabricante, especialmente si el componente
fue hecho por proceso de conformado. El procedimiento de medición del espesor deberá ser
aprobado por el Inspector. Se deberá hacer una tolerancia para otras cargas, en conformidad
con las previsiones aplicables del Código ASME.
in
7.4 Análisis de adecuación para el servicio (FFS) de regiones corroídas.
7.4.1 Generalidades
El espesor real y la máxima tasa de corrosión para cualquier parte del recipiente, pueden ser
Zo
ajustados en cualquier inspección, considerando lo siguiente:
7.4.2 Evaluación de áreas adelgazadas localmente.
7.4.2.1 Para un área corroída de tamaño considerable, los espesores de pared pueden ser
promediados sobre una longitud que no exceda lo siguiente:
- Para recipientes con diámetros internos menores o iguales a 60 pulgadas (150 cm), la
mitad del diámetro del recipiente o 20 pulgadas (50 cm), lo que sea menor.
ne
- Para recipientes con diámetros interiores mayores a 60 pulgadas (150 cm), un tercio del
diámetro del recipiente o 40 pulgadas (100 cm), lo que sea menor.
7.4.2.2 A lo largo del área designada, las lecturas de espesor deben ser igualmente
espaciadas. Para áreas de tamaño considerable, líneas múltiples en el área corroída pueden
tener que ser evaluadas, para determinar cuál longitud tiene el espesor promedio más bajo.
Los siguientes criterios deberán cumplirse con el fin de utilizar un promedio de espesor:
- La región de pérdida de metal tiene contornos relativamente suaves sin entalladuras (i. e.
concentraciones de esfuerzos locales insignificantes),
- El equipo no funciona en el rango de fluencia,
- El componente no está en servicio cíclico,

Código API 510
- Un mínimo de 15 lecturas de espesor debe ser incluido en el conjunto de datos,
- La lectura mínima debe ser incluida en el promedio del espesor;
- La lectura individual más baja no puede ser inferior al 50% de trequired.
7.4.2.3 Si los esfuerzos circunferenciales son determinantes, (típico para la gran mayoría de
En
los recipientes) las lecturas de espesor son tomadas a lo largo de una dimensión longitudinal.
Si los esfuerzos longitudinales determinan (a causa de cargas de viento, soporte en silletas de
recipientes de presión horizontales u otros factores), las lecturas de espesor son tomadas a lo
largo de una longitud circunferencial (un arco).
7.4.2.4 Cuando se realizan lecturas de corrosión que son promediadas cerca de una
discontinuidad estructural (boquilla, sección de transición cónica y conexión con brida) los
límites para promediar el espesor deberán ser considerados por separado para la ventana del
g
área de refuerzo (u otra área de altos esfuerzos locales) y la zona exterior/adyacente a la
ventana del refuerzo (u otra área de altos esfuerzos locales).
a) Cuando se realizan lecturas de corrosión que son promediadas cerca de una boquilla, la
in
longitud designada no deberá extenderse dentro de los límites del refuerzo, según es
definido en el código de construcción. Se deberá tener en consideración cualquier
refuerzo adicional incluido en el diseño del refuerzo de la boquilla (p. ej.: un diámetro
extendido más grande del refuerzo para soportar las consideraciones de carga de las
tuberías o las cargas de viento).
Zo
b) Consideraciones técnicas para un promedio de espesor dentro de la ventana de refuerzo
para discontinuidades estructurales se encuentran en API 579-1/ASME FFS-1, parte 4.
7.4.2.5 Cuando se realizan cálculos de vida remanente según 7.2, treal es sustituido por el
promedio más bajo de cualquier longitud en el área corroída.
7.4.3 Evaluación de picaduras (pitting).

ne
Durante la inspección corriente, las picaduras aisladas dispersas pueden ser ignoradas,
siempre que todo lo siguiente se cumpla:
a) El espesor remanente por debajo de la picadura es mayor que la mitad del espesor
requerido (1/2 trequerido).
b) El área total de las picaduras en la superficie del metal, que son más profundas que la
tolerancia a la corrosión no excede de 7 pulgadas 2 (45 cm2), dentro de cualquier círculo de 8
pulgadas (20 cm) de diámetro.
c) La suma de las dimensiones de las picaduras que son más profundas que la tolerancia de
corrosión a lo largo de cualquier línea recta de 8 pulgadas (20 cm), no excede de 2 pulgadas
(5 cm).

Código API 510
Se puede utilizar API 579-1/ASME FFS-1 parte 6 para evaluar los diferentes modos de
crecimiento de las picaduras, estimar las tasas de propagación de las picaduras y evaluar los
problemas potenciales con la remediación de las picaduras en comparación con el reemplazo
del componente. La máxima profundidad de la picadura y la extensión de las picaduras están
relacionados en el API 579-1/ASME FFS-1 nivel 1 tablas de evaluación de picaduras, que
En
pueden ser usadas para evaluar el alcance de picaduras permitido antes de la siguiente
inspección.
7.4.4 Métodos alternativos de evaluación del adelgazamiento.
7.4.4.1 Como una alternativa a los procedimientos en 7.4.2 y 7.4.3, componentes con
adelgazamientos por debajo del espesor requerido pueden ser evaluados, empleando el
método de diseño por análisis de ASME sección VIII, División 2, Apéndice 4 o de API 579-
1/ASME FFS-1 anexo B-1. Estos métodos también pueden ser usados para evaluar las áreas
g
esmeriladas (blend ground areas) donde los defectos han sido removidos. Es importante
asegurarse que no hay esquinas agudas (vivas) en las áreas esmeriladas para minimizar los
efectos de la concentración de esfuerzos.
in
7.4.4.2 Cuando se usa ASME Sección VIII, División 2, Apéndice 4, el valor del esfuerzo usado
en el diseño original del recipiente de presión, deberá ser sustituido por el valor S m de la
División 2 si el esfuerzo de diseño es menor o igual que 2/3 de la resistencia mínima de
fluencia especificada a la temperatura. Si el esfuerzo original de diseño es mayor que 2/3 de
la resistencia mínima de fluencia especificada, entonces 2/3 de la resistencia mínima de
Zo
fluencia especificada deberá ser sustituido por S m. Cuando este enfoque va a ser usado, un
ingeniero deberá efectuar este análisis.
7.4.5 Ajustes de eficiencia de las juntas
Cuando la superficie del recipiente lejos de una soldadura está corroída y la eficiencia de la
junta es menor de 1.0, un cálculo independiente, usando el factor apropiado de la junta
soldada (típicamente 1.0 ) puede ser hecho. Para este cálculo, la superficie en una soldadura,
ne
incluye 1 pulgadas (2.5 cm) a cada lado de la soldadura (medida desde la línea de fusión
(toe)) o dos veces el espesor requerido a cada lado de la soldadura, lo que sea mayor.
7.4.6 Áreas corroídas en cabezas de recipientes.
7.4.6.1 El espesor requerido en áreas corroídas de cabezas elipsoidales y torisféricas puede

ser determinado como sigue:
a) En la región toroidal (knuckle region) de la cabeza, usar la fórmula apropiada de la cabeza

en el código de construcción.
b) En la porción central de la cabeza, usar la fórmula de cabeza semi-esférica en el código de

construcción. La porción central de la cabeza es definida como el centro de la cabeza con un
diámetro igual a 80% del diámetro del cuerpo.

Código API 510
7.4.6.2 Para cabezas torisféricas, el radio a usar en la fórmula de la cabeza semi-esférica es

el radio del sector esférico (crown radius (igual al diámetro exterior del cuerpo para cabezas
torisféricas estándar, aunque otro radio ha sido permitido).
7.4.6.3 Para cabezas elipsoidales, el radio a usar en la fórmula de cabeza semi-esférica

deberá ser el radio esférico equivalente K1 D, donde D es el diámetro del cuerpo (igual al
diámetro interior) y K1 es dado en la tabla 7.1. En la tabla 7-1, h es la mitad de la longitud del
En
eje menor (igual a la profundidad interior de la cabeza elipsoidal medida desde la línea de
tangencia). Para muchas cabezas elipsoidales, D/2h es igual a 2.0.
TABLA 7-1 – Valores del factor K1 del radio esférico
D/2h K1
g
3.0 1.36
2.8 1.27
2.6 1.18
in
2.4 1.08
2.2 0.99
2.0 0.90
1.8 0.80
Zo
1.6 0.73
1.4 0.65
1.2 0.57
1.0 0.50
Nota: El radio esférico equivalente, es igual a K 1D; la relación de los ejes es igual a D/2h. La
ne
interpolación es permitida para valores intermedios.
7.5 Evaluaciones de adecuación para servicio FFS
Componentes que están sometidos a presión a los que se les ha encontrado daño que podría
afectar su capacidad de soportar carga [cargas de presión y otras cargas aplicables, (p. ej.
peso, viento, etc.), por API 579-1/ASME FFS-1] deberán ser evaluados para servicio continuo.
Evaluaciones de adecuación para servicio, tales como las documentadas en API 579-1/ASME
FFS-1, pueden ser usadas para esta evaluación y deberán ser aplicables al daño específico
observado. Las técnicas siguientes pueden ser usadas como una alternativa a las técnicas de
evaluación en 7.4.
a) Para evaluar las pérdidas de metal en exceso de la tolerancia para la corrosión, una
evaluación de adecuación para el servicio puede ser efectuada en conformidad con API 579-

Código API 510
1/ASME FFS-1, partes 4, 5 o 6, según sea aplicable. Está evaluación requiere el uso de una
tolerancia para la corrosión futura, la cual deberá ser establecida con base en la Sección 6 de
este código de inspección.
b) Para evaluar ampollamientos, daños por HIC/SOHIC y laminaciones, una evaluación de

adecuación para servicio debe ser efectuada en conformidad con API 579-1/ASME FFS-1,
partes 7 y parte 13, respectivamente. En algunos casos, esta evaluación requerirá el uso de
En
una tolerancia para la corrosión futura, la cual deberá ser establecida con base a la Sección 6
de este código de inspección.
c) Para evaluar los desalineamientos de soldaduras y las distorsiones del cuerpo, una
evaluación de adecuación para el servicio debe ser efectuada en conformidad con API 579-
1/ASME FFS-1, parte 8.
d) Para evaluar imperfecciones como grietas, una evaluación de adecuación para el servicio
debe ser realizada en conformidad con API 579-1/ASME FFS-1, parte 9. Cuando son
g
empleadas técnicas manuales de haz angular de ultrasonido para dimensionar
imperfecciones, un examinador UT calificado en la industria en haz angular de ultrasonido
deberá ser empleado.
in
e) Para evaluar el potencial de daño por termofluencia (creep) en los componentes que
operan en el régimen de termofluencia, una evaluación de adecuación para el servicio debe
ser realizada en conformidad con API 579-1/ASME FFS-1, parte 10.
f) Para evaluar los efectos de daño de fuego, una evaluación de adecuación para el servicio
debe ser realizada en conformidad con API 579-1/ASME FFS-1, parte 11.
Zo
g) Para evaluar los daños por cavidades (dent and gouges) en los componentes, una
evaluación de adecuación para el servicio debe ser realizada en conformidad con API 579-
1/ASME FFS-1, parte 12.
7.6 Determinación del espesor requerido
El espesor requerido deberá estar basado en la presión y consideraciones mecánicas y

ne
estructurales usando las fórmulas de diseño apropiadas y los esfuerzos admisibles del código.
Para servicios con consecuencias potenciales altas si alguna falla llegara a ocurrir, el
ingeniero debe considerar el incremento del espesor requerido sobre el espesor mínimo
calculado para proveer por cargas no anticipadas o desconocidas, pérdidas de metal no
descubiertas o resistencia al abuso normal.
7.7 Evaluación de equipos existente con documentación mínima
Para recipientes de presión que no tienen placa de identificación del fabricante y con mínima o
ninguna documentación de diseño y construcción, pueden ser usados los pasos siguientes
para verificar la integridad de operación:
1) Realizar inspección para determinar la condición del recipiente, incluyendo un chequeo

dimensional completo de todos los componentes necesarios para determinar el espesor

Código API 510
mínimo requerido y la adecuación del diseño del recipiente [p. ej.: cabezas, cuerpo(s),
transiciones, huecos, láminas de refuerzo, silletas de soportes, etc.].
2) Definir los parámetros de diseño y preparar planos.
3) Efectuar cálculos de diseño basados en códigos y estándares aplicables. No usar

valores de esfuerzos admisibles del Código ASME actual (basado en un factor de diseño
de 3.5) para recipientes diseñados según una edición o addenda del Código ASME anterior
En
a la Addenda de 1999 y que no fue diseñada con el Caso Código 2290 o 2278. Para
recipientes diseñados según una edición o addenda del Código ASME anterior a la
Addenda de 1999 y que no fue diseñada con el Caso Código 2290 o 2278, usar valores de
esfuerzos admisibles del Código ASME previos a 1999 (basados en un factor de diseño de
4.0 o 5.0). Ver código ASME, sección VIII, División I, parágrafo UG-10(c) para guías sobre
la evaluación de materiales no identificados. Si UG–10(c) no es seguido, entonces para
aceros el carbón, usar los esfuerzos admisibles para SA–283 grado C; y para materiales
g
no-ferrosos y aleaciones, usar análisis fluorescente de rayos x, para determinar tipo de
material sobre el cual basar los valores de esfuerzos permisibles. Cuando el alcance de la
radiografía originalmente efectuada no es conocido, usar un factor de junta de 0.7 para
soldaduras a tope tipo No. (1) y 0.65 para tipo (2) y 0.85 para cuerpos, cabezas y
in
conexiones sin costura o considerar el realizar radiografías si un factor de junta más alto es
requerido. (Reconocer que hacer radiografías en soldaduras en un recipiente con mínima o
ninguna documentación de diseño y construcción, puede resultar en la necesidad de una
evaluación FFS de adecuación para el servicio y reparaciones significativas).
4) Anexar una placa de identificación del fabricante o estampado mostrando la presión

Zo
máxima (MAWP) y la temperatura de trabajo máximas permisibles, la mínima temperatura
permisible (MAT) y la fecha.
5) Efectuar pruebas de presión tan pronto como sea práctico, según lo requerido por el
código de construcción usado para los cálculos de diseño.
7.8 Reportes y registros

ne
7.8.1 Los dueños y usuarios de recipientes de presión, deberán mantener registros
permanentes y progresivos de sus recipientes de presión y dispositivos de alivio de presión.
Registros permanentes serán mantenidos en toda la vida de servicio de cada elemento del
equipo; los registros progresivos serán actualizados regularmente, para incluir información
nueva pertinente a la operación, inspección e historial de mantenimiento del recipiente y los
dispositivos de alivio de presión, como también la información de operación que puede afectar
la integridad del equipo.
7.8.2 Los registros de los recipientes de presión y los dispositivos de alivio de presión deberán
contener cuatro tipos de información pertinente a la integridad mecánica Estos cuatro tipos y
algunos ejemplos de registros útiles en cada uno, incluyen lo siguiente:
a) Información de diseño y construcción. Por ejemplo, número de serie del equipo u otro
identificador, registro de datos del fabricante (MDR), planos de fabricación, U-1 u otro formato

Código API 510
de certificación de la construcción, fotografías o calcos de la placa de identificación, registros

de tratamientos térmicos, datos de especificaciones de diseño, cálculos de diseño del
recipiente, cálculos del dimensionamiento de los dispositivos de alivio de presión y planos de
construcción.
b) Historia de las inspecciones. Por ejemplo, registros de inspección y datos para cada tipo de
inspección realizada (por ejemplo, interna, externa, medición de espesor) y recomendaciones
En
de inspección para reparación. Los registros de inspecciones deberán documentar la fecha de
cada inspección y/o examen, la fecha de la siguiente inspección programada, el nombre de la
persona que efectuó la inspección y/o el examen, el número de serie u otro identificador del
equipo inspeccionado, una descripción de la inspección y/o examen llevado a cabo, y los
resultados de la inspección y/o examen. Los registros RBI del recipiente de presión deben
estar en conformidad con API 510, sección 17. Los registros deberían también indicar la
disposición de cada recomendación de la inspección, incluyendo la razón por la cual alguna
recomendación de la inspección no fue implementada.
g
c) Información sobre reparación, alteración y re-rateo. Por ejemplo,
1) Formatos de reparaciones y alteraciones como las mostradas en el Apéndice D;

in
2) Reportes indicando que el equipo todavía en servicio con deficiencias identificadas,
reparaciones temporales o recomendaciones para una reparación, es adecuado para
continuar en servicio, hasta que las reparaciones puedan ser completadas; y
3) Documentación de re-rateo (incluyendo cálculos de re-rateo, condiciones de diseño

nuevas y evidencia de estampado).
Zo
d) Requisitos de la documentación para la evaluación de adecuación para el servicio, son
descritos en API 579-1/ASME FFS-1, parte 2.8. Requisitos específicos de documentación,
para el tipo de defecto que está siendo evaluado, son suministrados en la parte apropiada de
API 579-1/ASME FFS-1.
7.8.3 Registros de operación y mantenimiento en el sitio, tales como condiciones de

operación, incluyendo alteración en los procesos que pueden afectar la integridad mecánica, o
ne
daño mecánico en el mantenimiento, deben también estar disponibles para el Inspector.
Referirise a API572, anexo C para ejemplos de formatos de mantenimiento de registro de las
inspeciones.
8 Reparaciones, alteraciones y re-rateo de recipients de presión
8.1 Reparaciones y alteraciones
8.1.1 Generalidades
Todas las alteraciones y reparaciones deberán ser efectuadas por una organización de
reparación de acuerdo con los principios aplicables del Código ASME, o el código aplicable de

Código API 510
construcción o reparación. Reparaciones a dispositivos de alivio de presión deberían seguir

API 576. La organización de reparación deberá seguir todos los requerimientos aplicables de
seguridad como está designado en 5.3.
8.1.2 Autorización
Todo trabajo de reparación y alteración debe ser autorizado por el inspector antes de que el
En
trabajo sea iniciado por una organización de reparación. Autorización para alteraciones de los
recipientes a presión que cumplan con el Código ASME Sección VIII, Divisiones 1 y 2 y para la
reparación de recipientes a presión que cumplan con el Código ASME Sección VIII, División 2,
no se puede dar hasta que un ingeniero también haya autorizado el trabajo. El inspector
designará los puntos de espera que se requieran. El inspector puede dar autorización previa
general para reparaciones limitadas o de rutina en un recipiente específico siempre que el
inspector esté satisfecho con la competencia de la organización de reparación y las
reparaciones sean de la clase que no requiera de una prueba de presión (p. ej., recubrimiento
g
de soldadura de picaduras en un recipiente que no requiere tratamiento térmico post-
soldadura (PWHT)).
in
8.1.3 Aprobación
8.1.3.1 Antes de que cualquier reparación o alteración sea efectuada, todos los métodos de
diseño, ejecución, materiales, procedimientos de soldadura, END y pruebas deben ser
aprobados por el inspector o un un ingeniero. Para alteraciones, reparaciones mayores y
reparaciones temporales, la aprobación tanto del inspector y del ingeniero es requerida. El
Zo
inspector puede establecer puntos de espera para ser implementados durante la ejecución del
trabajo.
8.1.3.2 EL inspector deberá aprobar todo el trabajo de reparación y alteración especificado en

los puntos de espera designados y después de la terminación del trabajo de acuerdo con el
plan de reparación.
ne
8.1.4 Diseño
Boquillas nuevas en el recipiente, conexiones o partes de reemplazo deben cumplir con los
requerimientos del código aplicable de construcción. El diseño de las partes de reemplazo y
boquillas nuevas deberá emplear el mismo criterio para los esfuerzos admisibles que el usado
en el diseño del recipiente. El diseño, ubicación y método de fijación debe cumplir con los
requisitos aplicables del código de construcción aplicable. Cuándo el daño a las partes de un
recipiente es tan grande que las reparaciones no pueden restaurarlo a los requisitos de
diseño, las partes deberán ser reeplazados. Un ingeniero deberá aprobar todas las
instalaciones de boquillas.
8.1.5 Materiales

Código API 510
El material usado para hacer reparaciones o alteraciones deberá estar de acuerdo con el
código aplicable de construcción. El marcado de los materiales, las prácticas de control de los
materiales y los certificados de calidad de los materiales (MTR) suministrados por
dueño/usuario deberán con el código aplicable de construcción. Los materiales usados para
reparaciones y alteraciones con soldadura deberán ser de calidad soldable y ser compatibles
con el material original. Aceros al carbono o aleados con un contenido de carbono por encima
de 0.35% no deberán ser soldados y aceros al carbono con contenidos de carbono por
En
encima de 0.30% puede necesitar atención especial y de precalentamiento para evitar el
agrietamiento de la soldadura. Si el inspector cree que hay alguna pregunta acerca de los
documentos de verificación de los materiales, debería ser especificado el PMI.
8.1.5 Reparación de defectos
Les reparaciones de defectos encontrados en componentes de recipientes de presión pueden

ser hechas por varias técnicas a menudo dependientes del tamaño y la naturaleza del defecto,
g
el material de construcción y los requerimientos de diseño del recipiente de presión. Referirse
a ASME PCC-2, artículo 3.4 para una orientación sobre la excavación de defectos y
reparación por soldadura.Las técnicas de reparación pueden ser clasificadas como
in
permanentes o temporales dependiendo de su diseño y conformidad con el código aplicable
de construcción.
8.1.6.1 Reparaciones temporales
8.1.6.1.1 Generalidades
Zo
Las reparaciones temporales pueden efectuarse en recipientes a presión, siempre y cuando el
inspector y el ingeniero estén satisfechos de que la reparación hará que el recipiente quede
apto para continuar en servicio hasta que las reparaciones permanentes se pueden llevar a
cabo. Las reparaciones temporales deberían ser removidas y reemplazadas con reparaciones
permanentes adecuadas en la siguiente oportunidad de mantenimiento disponible. Las
reparaciones temporales pueden permanecer en su sitio por un período más largo de tiempo
ne
solamente si es evaluado, aprobado y documentado por el ingeniero y el inspector. La
documentación de las reparaciones temporales debería incluir:
a) Localización de la reparación temporal;
b) Detalles específicos acerca de la reparación (p. ej.: material de construcción, espesor,
tamaño de la soldadura, END efectuados):
c) Detalles de los análisis efectuados, incluyendo los cálculos de ingeniería que demuestran
que el recipiente es adecuado para continuar en servicio hasta cuando se le hayan efectuado
las reparaciones o reemplazos permanentes;
d) Requerimientos para futuras inspecciones;
e) Fecha debida para la instalación de la reparación permanente.

Código API 510
Los planes de inspección deberán incluir el monitoreo de la integridad de la reparación

temporal hasta tanto las reparaciones permanentes sean completadas. Referirse a ASME
PCC-2, artículo 2.4 y 3.6 para una orientación sobre la caja de fugas soldada (welded leak
box) y reparaciones con grapa mecánica (mechanical clamp).
8.1.6.1.2 Parches soldados con filetes

En
8.1.6.1.2.1 Parches soldados con filetes pueden ser usados para hacer reparaciones
temporales a áreas de componentes de recipientes de presión dañadas, corroídas o
erosionadas. Las grietas no deberán ser reparada de esta manera a menos que el ingeniero
determine que no se espera que la grieta se propague por debajo del parche. En algunos
casos el ingeniero puede necesitar efectuar un análisis de adecuación para el servicio (FFS).
Las reparaciones temporales usando parches soldados con filetes deberán ser aprobadas por
un inspector y un ingeniero.
g
8.1.6.1.2.2 Los parches soldados con filetes requieren una consideración especial de diseño,
especialmente lo relacionado con la eficiencia de la junta soldada.
a) Los parches soldados con filetes pueden ser aplicados a las superficies internas o externas
in
de los cuerpos, cabezas y cabezales. Se deberán poner preferibleente en la superficie exterior
para facilitar la inspección en línea.
b) Los parches soldados con filetes son diseñados para absorber las deformaciones de
membrana de las partes de manera que de acuerdo con las reglas del código aplicable de
construcción, resulte lo siguiente:
Zo
1) El esfuerzo de membrana admisible no es excedido en las partes del recipiente o en los
parches.
2) La deformación en los parches no resulta en esfuerzos en los filetes de soldadura que
excedan los esfuerzos permitidos para esas soldaduras.
Excepciones a estos requerimientos deberán estar justificados con un análisis de
adecuación para el servicio (FFS).
ne
c) El artículo 2.12 de ASME PCC-2 puede ser usado para el diseño de parches soldados con
filetes.
8.1.6.1.2.3 Un parche soldado con filetes no deberá ser instalado encima de un parche
soldado con filetes existente. Cuando se instale un parche soldado con filetes adyacente a un
parche soldado con filetes existente, la distancia entre las líneas de fusión (toe) de los filetes
de soldadura no deberá ser menor que:
d =4 √ Rt
donde
d= distancia mínima entre las líneas de fusión (toe) de los filetes de soldadura de los
elementos unidos con filetes de soldadura, en pulgadas (mm).
R= radio interior del recipientes, en pulgadas (mm).

Código API 510
t= el espesor actual de la pared del recipiente que queda por debajo, en pulgadas (mm).
Excepciones a este requisito en algunos ambientes de bajo riesgo (p. e.: servicios en
catalizador de erosión de baja presión) deberán ser justificados mediante una combinación
apropiada de FFS y análisis de riesgo.
8.1.6.1.2.4 Las láminas de un parche soldado con filetes deberá tener las esquinas
En
redondeadas con un radio mínimo de 1 pulgada (25 mm).
8.1.6.1.3 Bandas traslapadas de reparación.

Una banda traslapada de reparación que rodea la circunferencia completa puede ser
considerada si se cumplen los siguientes requerimientos:
a) El diseño es aprobado y documentado por el ingeniero y el inspector.
g
b) Las grietas no deben ser reparadas de esta manera a menos que el ingeniero determine
que no se esperará que las grietas se propaguen desde debajo de la banda traslapada. En
algunos casos, el ingeniero puede necesitar realizar un análisis FFS.
in
c) La banda está diseñada para contener la totalidad de la presión de diseño del recipiente.
d) Todas las juntas longitudinales en la banda de reparación son soldaduras a tope de
completa penetración con la eficiencia de diseño de la junta e inspección consistente con el
código apropiado.
Zo
e) El filete circunferencial de soldadura que une la banda con el cuerpo del recipiente deberá
ser diseñado para transferir la carga longitudinal completa en el cuerpo del recipiente, usando
una eficiencia de la junta de 0.45. Donde sea significativo, los efectos de la excentricidad de la
banda relativos al cuerpo original deberán ser considerados al dimensionar las soldaduras de
unión de la banda.
f) Se deberán hacer los END superficiales apropiados en todas las soldaduras de unión.
g) Fatiga de las soldaduras de unión, tal como la fatiga resultante de la expansión diferencial
ne
de la banda relativa al cuerpo del recipiente, debería ser considerada, si es aplicable.
h) El material de la banda y el metal de soldadura son adecuados para el contacto con el
fluido contenido a las condiciones de diseño y se suministra una tolerancia apropiada para
corrosión en la banda.
i) El mecanismo de daño que condujo a la necesidad de reparación deberá ser considerado
en la determinación de un monitoreo adicional e inspección futura de la reparación.
Ver ASME PCC-2 artículo 2.6 sobre cañuelas completas (full sleeves) que rodean la
circunferencia completa para boquillas o conexiones en recipientes.
8.1.6.1.4 Boquillas no-penetrantes

Código API 510
Boquillas no-penetrantes (incluyendo "caps" de tubería unidos como boquillas) pueden ser
usados como reparaciones permanentes en casos distintos a grietas cuando el diseño y el
método de unión cumple con los requerimientos aplicables del código apropiado. El diseño y
refuerzo de tales boquillas debe considerar la pérdida de material del cuerpo cubierto por la
boquilla. El material de la boquilla deberá ser adecuado para el contacto con el fluido
contenido a las condiciones de diseño y se suministra una tolerancia apropiada para
corrosión. El mecanismo de daño que condujo a la necesidad de reparación deberá ser
En
considerado en la determinación de un monitoreo adicional e inspección futura de la
reparación.
8.1.6.2 Reparaciones permanentes

8.1.6.2.1 Técnicas de reparación permanente típicas incluyen las siguientes:
a) Excavación del defecto y suavizado con pulidora para obtener un contorno de acuerdo con
g
API 579-1/ASME FFS-1, parte 5. Ver también ASME PCC-2 artículo 3.4 para guias en la
excavación de defectps y reparación con soldadura
b) Excavación de un defecto y reparación de la excavación con soldadura.
in
c) Reemplazo de una sección o del componente que contiene el defecto.
d) Recubrimiento con soldadura del área corroída.
e) Adición de una tira o platina de recubrimiento a la superficie interior.
La reparación de una grieta en una discontinuidad donde las concentraciones de esfuerzos
Zo
son altas (p. ej. una grieta en una soldadura cuello de conexión a cuerpo) no se debería
intentar sin una consulta previa con un ingeniero.
8.1.6.2.2 Láminas de inserto.

Láminas del cuerpo dañadas o corroídas pueden ser reparadas removiendo una sección y
reemplazándola con un parche insertado (parche a ras) que cumpla con el código aplicable.
Parches insertados pueden ser usados si se cumplen los siguientes requerimientos:
ne
a) Se hacen con soldaduras de ranura de completa penetración.
b) Las soldaduras son radiografiadas de acuerdo con el código aplicable de construcción. Se
puede substituir la radiografía por inspección con ultrasonido de acuerdo con el Código ASME
caso código 2235 o con el Código ASME división 2, 7.5.5 si los procedimientos de END son
aprobados por el inspector.
c) Todas las esquinas de la lámina de inserto que no se extienden hasta una soldadura
longitudinal o circunferencial deberá ser redondeada teniendo un radio mínimo de 1 pulgada
(25 mm). La proximidad de la soldadura con las soldaduras existentes deberá ser revisada por
el ingeniero.
Referirse a ASME PCC-2 artículo 2.1 para reparación con chapas insertadas.

Código API 510
8.1.6.3 Resistencia del metal de aporte para recubrimientos de soldadura y reparación

de soldaduras existentes.
8.1.6.3.1 El metal de aporte usado para soldaduras de reparación debería tener una
resistencia de tensión mínima especificada igual o mayor que la resistencia de tensión mínima
especificada del metal base.
En
8.1.6.3.2 Si es usado un metal de aporte que tiene una resistencia de tensión mínima
especificada menor que la resistencia de tensión mínima especificada del metal base, la
compatibilidad de la composición química del metal de aporte con la composición química del
metal base deberá ser considerada en lo relacionado con la soldabilidad y los daños en
servicio. Adicionalmente, todo lo siguiente deberá ser cumplido:
a) El espesor de la reparación no deberá ser más de 50% del espesor requerido del metal
base (esto excluye la tolerancia de corrosión).
g
b) El espesor de la soldadura de reparación deberá ser incrementado por la relación de la
resistencia de tensión mínima especificada del metal base y la resistencia de tensión mínima
especificada del metal de aporte usado para la reparación.
in
Tfill = d x Sbase / Sfill
donde
Tfill = espesor del metal de soldadura de reparación, en pulgadas (mm),

D= profundidad de la pérdida de metal base por corrosión y preparación de la
Zo
soldadura, en pulgadas (mm),
Sbase = resistencia a la tensión del metal base, en miles de libras por pulgada cuadrada o
ksi (MPa),
Sfill = resistencia a la tensión del metal de aporte, en miles de libras por pulgada
cuadrada o ksi (Mpa).
c) El espesor incrementado de la reparación deberá tener esquinas redondeadas y deberá ser
llevado suavemente (blended) hasta el metal base usando una transición de 3 a 1.
ne
d) La reparación deberá ser hecha con un mínimo de dos pases.
8.1.6.4 Reparaciones a recubrimientos de soldaduras de acero inoxidable y "cladding"
8.1.6.4.1 Los procedimientos para restablecer áreas removidas, corroídas o faltantes de "clad"
o áreas recubiertas deberán ser revisados por el ingeniero y el inspector antes de su
implantación.
8.1.6.4.2 Se deberá dar consideración a factores importantes que puedan afectar el plan de
reparación. Estos factores incluyen el nivel de esfuerzos, el número P del metal base, el
ambiente del servicio, la posibilidad de hidrógeno disuelto previamente, tipo de lámina de
recubrimiento (lining), deterioro de las propiedades del metal base (por fragilidad de revenido -

Código API 510
temper embrittlement - de las aleaciones de cromo-molibdeno u otros mecanismos de daño

que causen pérdida de la tenacidad), temperaturas mínimas de presurización y la necesidad
de inspecciones periódicas futuras.
8.1.6.4.3 Para equipos expuestos a la migración de hidrógeno atómico en el metal base
(operando en servicio con hidrógeno a altas temperaturas o que han tenido áreas del metal
base abiertas, expuestas a corrosión) estos factores adicionales deberán ser considerados
cuantos se esté desarrollando el plan de reparación:
En
a) Desgasificado (outgassing) del metal base.
b) Endurecimiento del metal base debido a soldadura, pulimento o esmerilado o arco-aire.
c) Control de la temperatura de precalentamiento y entre pases.
d) Tratamiento térmico después de la soldadura para reducir la dureza y restaurar las
propiedades mecánicas.
g
Estas reparaciones deberán ser monitoreadas por un inspector asegurar el cumplimiento de
los requerimientos de reparación. Después del enfrentamiento hasta la temperatura ambiente
la reparación deberá ser inspeccionada con el método de líquidos penetrantes PT, de acuerdo
in
con el Código ASME sección VIII división 1, apéndice 8.
8.1.6.4.4 Para recipientes construidos con metales base P-3, P-4 o P-5, el metal base en el
área de reparación también debería ser examinado por agrietamiento, con ultrasonido UT de
acuerdo con el Código ASME sección V, artículo 4, parágrafo T-473. Esta inspección se
cumple más apropiadamente después de una espera al menos de 24 horas después de haber
Zo
completado las reparaciones en aleaciones que podrían ser afectadas por agrietamiento
retardado.
8.1.6.4.5 Referirse a ASME PCC-2, artículo 2.11 para información adicional sobre soldadura
de recubrimiento (weld overlay) y restauración de clad.
8.1.7 Soldadura y soldadura en caliente ("Hot tapping")

ne
Toda la soldadura de reparación y alteración deberá ser hecha de acuerdo con los
requerimientos aplicables del Código ASME o el código aplicable de construcción o el código
de reparación, excepto como es permitido en 8.1.6.3. Referirse a API 582 y API 577 para
consideraciones adicionales de soldadura. Referirse a API 2201 para aspectos de seguridad
cuando se hagan soldaduras con el equipo en servicio (p. ej.: durante una soldadura en
caliente) y a ASME PCC-2, artículo 2.10 para orientación técnica para soldadura en servicio.
8.1.7.2 Procedimientos, calificaciones y registros.

Código API 510
8.1.7.2.1 La organización de reparación deberá usar soldadores y procedimientos de

soldadura que estén calificados de acuerdo con los requerimientos aplicables del Código
ASME sección IX o aquellos referenciados por el código de construcción. Los inspectores
deberán comprobar que los soldadores están soldando dentro de sus rangos calificados y
dentro y dentro de los rangos especificados en la especificación del procedimiento de
soldadura (WPS).
En
8.1.7.2.2 La organización de reparación deberá mantener los registros de sus procedimientos
calificados de soldadura y de las calificaciones de sus soldadores. Estos registros deberán
estar disponibles para el inspector antes de comenzar la soldadura.
8.1.7.2.3 API 577 da guías de como revisar los procedimientos de soldadura y las
calificaciones de los soldadores y como responder a las no-conformidades en soldadura.
8.1.7.3 Precalentamiento
g
La temperatura de precalentamiento usada para hacer las soldaduras de reparación deberán
estar de acuerdo con el código aplicable y el procedimiento de soldadura calificado. Las
in
excepciones deberán ser aprobadas por el ingeniero y requeriran que sea aplicado un WPS
nuevo si la excepción es una temperatura de precalentamiento más baja que la especificada
en WPS califiicado. El inspector debería asegurar que la temperatura mínima de
precalentamiento es medida y mantenida. Para alternativas al percalentamiento tradicional de
soldaduras, referirise a ASME PCC-2, artículo 2.8.
Zo
8.1.7.4 Tratamiento térmico después de la soldadura (PWHT)
8.1.7.4.1 Generalidades
El tratamiento térmico después de la soldadura de las reparaciones o alteraciones de
recipientes de presión debería ser hecho usando los requerimientos relevantes del Código
ASME, el código aplicable de construcción o uno de los procedimientos alternativos
aprobados de tratamiento térmico (PWHT) definidos en 8.1.7.4.3. Para tratamientos térmicos
ne
de recipientes en campo, referirse a ASME PCC-2, artículo 2.14.
8.1.7.4.2 Tratamiento térmico local después de la soldadura

El tratamiento térmico de una banda circunferencial de 360° después de la soldadura en una
reparación local en todos los materiales se puede substituir con un tratamiento térmico local,
si son tomadas las precauciones y seguidos los requerimientos siguientes:
a) La aplicación es revisada y es desarrollado un procedimiento por un ingeniero con
experiencia en las especialidades de ingeniería apropiadas.
b) La adecuación del procedimiento deberá ser evaluada, considerando los siguientes
factores:
1) Espesor del metal base.

Código API 510
2) Gradientes de descenso térmico.

3) Propiedades del material (dureza, constituyentes, resistencia, etc.).
4) Cambios debidos a tratamiento térmico localizado después de soldadura.
5) La necesidad de soldaduras de completa penetración.
6) Examinaciones superficiales y volumétricas después del tratamiento térmico localizado
En
después de soldadura.
7) Las deformaciones y distorsiones generales y locales resultantes del calentamiento de
una área local restringida del cuerpo del recipiente de presión.
c) Un precalentamiento de 300 °F (150 °C) o mayor es mantenido durante la soldadura como
está especificado en el procedimiento de soldadura.
d) El tratamiento térmico localizado después de soldadura deberá ser mantenido en una
distancia de no menos de dos veces el espesor del metal base medida desde la línea de
g
fusión de soldadura. El tratamiento térmico local después de la soldadura deberá ser
monitoreado con un número adecuado de termocuplas (al menos dos). En la determinación
del número de termocuplas necesarias debería ser considerado el tamaño y forma del área a
in
ser tratada.
e) Calor controlado deberá ser aplicado a cualquier boquilla o accesorio que esté dentro del
área en tratamiento térmico local después de la soldadura.
f) Cuando se hace PWHT para resistencia al agrietamiento inducido por el ambiente, se
deberá hacer una revisión metalúrgica para evaluar si el proceso es aceptable.
Zo
8.1.7.4.3 Métodos de precalentamiento o de soldadura con deposición controlada
(CDW) como alternativas al tratamiento térmico después de la soldadura
8.1.7.4.3.1 Generalidades
8.1.7.4.3.1.1 Referirse a ASME PCC-2, artículo 2.9 para información adicional de alternativas
ne
para el PWHT.
8.1.7.4.3.1.2 Precalentamiento o soldadura con deposición controlada (CDW), como se

describe en 8.1.6.4.2.2 y 8.1.6.4.2.3, pueden ser usados en lugar de el PWHT, donde el
PWHT no sea aconsejable o sea mecánicamente innecesario. Previamente al uso de
cualquier método alternativo se deberá hacer una revisión metalúrgica conducida por un
ingeniero para asegurar que la alternativa propuesta es adecuada para la aplicación. La
revisión debería considerar factores tales como la razón para el tratamiento térmico PWHT
original del equipo, la susceptibilidad al agrietamiento por esfuerzo-corrosión, los esfuerzos en
la localización de la soldadura, la susceptibilidad al ataque por hidrógeno altas temperaturas,
la susceptibilidad a la termofluencia (creep), etc. El inspector es responsable de verificar que
los métodos utilizados se ajustan a la especificación del dueño/usuario y a los requisitos de
esta sección.

Código API 510
8.1.7.4.3.1.3 La selección del método de soldadura usado deberá ser basada en las reglas del
código de construcción aplicable además de la consideración técnica de adecuación de la
soldadura en la condición como se suelda para las condiciones de operación y prueba de
presión.
8.1.7.4.3.1.4 Cuando se hace referencia en esta sección a materiales por la designación

En
ASME, número P y número del grupo, aplican los requerimientos de esta sección a los
materiales aplicables del código de construcción original, ASME u otro, que estén conformes
con la composición química y las propiedades mecánicas de las designaciones ASME,
número P y número del grupo.
8.1.7.4.2.1.5 Recipientes construidos con aceros diferentes a aquellos listados en 8.1.7.4.3.2 y

8.1.7.4.3.3, que inicialmente requirió PWHT, deberán ser tratados térmicamente después de la
soldadura si se hacen alteraciones o reparaciones con soldadura que están dentro de los
g
límites de las partes de presión. Cuando uno de los siguientes métodos es usado como una
alternativa al PWHT, se puede continuar con el factor de eficiencia de la junta con PWHT si el
factor ha sido usado en el diseño vigente (currently rated design).
in
8.1.7.4.3.2 Método de precalentamiento (Pruebas de impacto no requeridas)
8.1.7.4.3.2.1 El método de precalentamiento, cuando se hace en lugar de PWHT, está limitado

a los siguientes materiales y procesos de soldadura :
Zo
a) Los materiales deberán ser limitados a P-No. 1 grupos 1, 2 y 3 y P-No. 3 grupos 1 y 2
(excluyendo los aceros al Mn-Mo en el grupo 2).
b) La soldadura deberá ser limitada a los procesos de soldadura de arco con electrodo
revestido (SMAW), soldadura de arco gas-metal (SMAW) y soldadura de arco gas-tungsteno
(GTAW).
8.1.7.4.3.2.2 El método de precalentamiento deberá ser efectuado como sigue:

ne
a) El área de soldadura deberá ser precalentada y mantenida a una temperatura mínima de
300 °F (150 °C) durante la soldadura.
b) La temperatura de 300 °F (150 °C) debería ser chequeada para asegurar que 4 pulgadas
(100 mm) del material o cuatro veces el espesor del material (lo que sea mayor) a cada lado
de la ranura es mantenido a la temperatura mínima durante la soldadura.La máxima
temperatura entre pases no deberá exceder de 600 °F (315 °C).
c) Cuando la soldadura no penetra a través del espesor completo del material, el

precalentamiento mínimo y la máxima temperatura entre pases se necesitan ser mantenidas
solamente a una distancia de 4 pulgadas (100 mm) o cuatro veces la profundidad de la
soldadura de reparación, lo que sea mayor a cada lado de la junta.

Código API 510
Nota: las pruebas de impacto no son requeridas cuando se usa este método de precalentamiento en
lugar de PWHT.
8.1.7.4.3.3 Método de soldadura con deposición controlada (Pruebas de impacto

requeridas)
En
El método de soldadura de deposición controlada puede ser usado en lugar de PWHT de
acuerdo con lo siguiente:
a) Una prueba de tenacidad con entalla, tal como la establecida por el código ASME sección
VIII división 1 partes UG-84 y UCS-66, es necesaria cuando son requeridas pruebas de
impacto por el código original de construcción o el código de construcción aplicable al trabajo
planeado.
b) El materiales deberá estar limitado a aceros P No. 1, P No. 3 y P No. 4.
g
c) La soldadura estará limitada a los procesos de arco de electrodo revestido (SMAW), gas-
metal o MIG (GMAW) y gas-tungsteno TIG (GTAW).
d) Una especificación de procedimiento de soldadura deberá ser desarrollada y calificada
in
para cada aplicación. El procedimiento de soldadura deberá definir las temperaturas de
precalentamiento y entre pases e incluir los requerimientos de temperatura de post-
calentamiento de f) 8). El espesor de las láminas y el rango de reparación para la calificación
deberán estar de acuerdo con la Tabla 8.1. El material para la prueba de calificación del
procedimiento de soldadura deberá ser de la misma especificación de material (incluyendo el
Zo
tipo de la especificación, el grado, la clase y la condición de tratamiento térmico) que la
especificación original del material para la reparación. Si la especificación original del material
es obsoleta, el material usado para la prueba debería estar conforme tanto como sea posible
con el material usado para la construcción, pero en ningún caso el material deberá ser de
resistencia más baja o tener un contenido de carbono mayor de 0.35%.
Tabla 8-1 Métodos de soldadura como alternativas a la calificación con PWHT

ne
Espesores de láminas de prueba y ranuras de reparación.
Profundidad t de Profundidad Espesor T de la Espesor del

prueba de ranura calificada de ranura probeta de prueba metal base calificado
soldadaa de reparación soldada
t <t < 2 in (50 mm) <T
t <t ≥ 2 in (50 mm) 2 in (50 mm) a ilimitado
a
La profundidad de la ranura usada para la calificación del procedimiento deberá ser
suficientemente profunda para permitir la remoción requerida de las probetas de prueba.

Código API 510
e) Cuando son requeridas pruebas de impacto por el código de construcción aplicable al

trabajo planeado, el PQR deberá incluir suficientes prueba para determinar si la tenacidad del
metal de soldadura y la zona afectada por el calor en la condición como se soldó es adecuada
para la mínima temperatura de diseño del metal (MDMT) (tal como el criterio usado en ASME
sección VIII división 1 partes UG-84 y UCS-66). Si son necesarios límites especiales de
dureza (por ejemplo como se establece en NACE RP 0472 y MR 0103) para resistencia a la
En
corrosión, el PQR también deberá incluir pruebas de dureza.
f) El WPS deberá incluir los siguientes requerimientos adicionales:
1) Deberán aplicarse las variables suplementarias esenciales del código ASME sección
IX parágrafo QW-250.
2) La máxima entrada de calor para cada capa no deberá exceder la usada en la prueba
de calificación del procedimiento.
g
3) La mínima temperatura de precalentamiento para la soldadura no deberá ser menor
que la usada en la prueba de calificación del procedimiento.
4) La máxima temperatura entre pases para la soldadura no deberá ser mayor que la
in
usada en la prueba de calificación del procedimiento.
5) La temperatura de precalentamiento deberá ser chequeada para asegurar que 4
pulgadas (100 mm) del material o cuatro veces el espesor del material (lo que sea mayor) a
cada de la junta de soldadura será mantenida a la mínima temperatura de
precalentamiento durante la soldadura. Cuando la soldadura no penetra a través del
Zo
espesor completo del material, la temperatura mínima de precalentamiento necesita ser
mantenida solamente a una distancia de 4 pulgadas (100 mm) o cuatro veces la
profundidad de la soldadura de reparación, lo que sea mayor, a cada lado de la junta.
6) Para los procesos de soldadura en el item c), usar solamente electrodos y metales de
aporte que están clasificados por la especificación de metal de aporte con un designador
de hidrógeno difusible opcional suplementario de H8 o más bajo. Cuando se usan gases de
protección con un proceso, el gas deberá exhibir un punto de rocío (dew point) que sea
ne
mayor de -60 ºF (-50 ºC). Las superficies en las cuales la soldadura será hecha se deberán
mantener en una condición seca durante la soldadura y libre de óxido, cascarilla de
fabricación y contaminantes productores de hidrógeno tales como aceite, grasa y otros
materiales orgánicos.
7) La técnica de soldadura deberá ser de deposición controlada, capa revenida o técnica
de media de capa. La técnica específica deberá ser usada en la prueba de calificación del
procedimiento.
8) Para soldaduras hechas con SMAW, después de la finalización de la soldadura y sin
dejar que la misma se enfríe por debajo de la temperatura mínima de precalentamiento se
deberá elevar la temperatura de la soldadura hecha hasta 500 ºF ± 50 ºF (260 ºC ± 30 ºC)
por un período mínimo de dos horas para ayudar a la difusión de desgasificación de
cualquier hidrógeno atrapado en el metal de soldadura durante la soldadura. Este

Código API 510
tratamiento de hormeado (bake-out) del hidrógeno puede ser omitido siempre y cuando
que el electrodo usado esté clasificado por la especificación del metal aporte de soldadura
con un designador de hidrógeno difusible opcional suplementario de H4 (como E7018-H4).
9) Después de que la soldadura de reparación terminada se ha dejado enfriar hasta la
temperatura ambiente, el pase final de refuerzo de la capa final de revenido deberá ser
removida sustancialmente a ras con la superficie del material base.
En
Referirse al boletín WRC 412 para información adicional de soporte relacionada con soldadura
con deposición controlada (CDW).
8.1.8 Ensayos no-destructivos (END) de soldaduras
8.1.8.1 API 577 da guías sobre END de juntas soldadas y soldaduras. Previamente a la
g
soldadura el área preparada es comúnmente examinada usando inspección con cualquiera de
las dos técnicas de inspección por MT o PT para determinar que no existen defectos. Esta
inspección es especialmente importante después de la remoción de grietas y otros defectos.
in
8.1.8.2 Después de que la soldadura es completada deberá ser examinada nuevamente con
la técnica apropiada de END especificada en la especificación de reparación para determinar
que no existen defectos usando estándares de aceptación aceptables para el Inspector o el
código aplicable de construcción.
Zo
8.1.8.3 Soldaduras nuevas como parte de una reparación o alteración en un recipiente de
presión para el que originalmente se requirió que fuera radiografiado (p. ej. Las soldaduras
circunferenciales y longitudinales) por el código de construcción, deberá ser examinado
radiográficamente de acuerdo con el código de construcción. En situaciones donde no es
práctico hacer radiografía se deberán examinar completamente las superficies accesibles de
cada soldadura nueva no radiográfica se deberán examinar completamente examinada
usando UT en lugar de RT u otras técnicas de END apropiadas para determinar que no
existen defectos. UT en lugar de RT deberá seguir el Código de ASME caso código 2235 o el
ne
Código ASME, Sección VIII, División 2, 7.5.5. Si se utilizan otras técnicas en camvio de UT en
lugar de RT, la eficiencia de la junta debería ser reducida al valor correspondiente a no
radiografía. Donde el uso de técnicas de END especificado por el código de construcción no
sea posible o práctico, se pueden usar técnicas de END alternativas siempre que sean
Aprobado por el ingeniero e inspector. Cuando el uso de técnicas de END especificadas por el
código de construcción no es posible o práctico, se pueden usar técnicas de END alternativas
si estas son aprobadas por el ingeniero y el inspector.
8.1.8.4 Los criterios de aceptación para reparaciones o alteraciones soldadas deberían estar
de acuerdo con las secciones aplicables del Código ASME u otro código aplicable de re-rato
de recipientes (vessel rating code).

Código API 510
8.1.9 Inspección de soldadura para recipientes sujetos a fractura frágil
Para recipientes construidos con materiales que pueden estar sujetos a fractura frágil (por API
579-1/ASME FFS-1 parte 3 u otro análisis) bien sea por servicio normal o anormal (incluyendo
arrancada, parada y prueba de presión) debería ser considerada una inspección apropiada
después de reparaciones o alteraciones soldadas. Defectos, entalladuras u otros
En
concentradores de esfuerzos podrían iniciar una fractura frágil en una prueba de presión o
servicio subsecuentes. MT y otros métodos efectivos de examinación END superficial
deberían ser considerados. Técnicas de inspección deberían ser seleccionadas para detectar
defectos críticos como es determinado en una evaluación de adecuación para el servicio FFS.
8.2 Re-rateo (re-rating)

8.2.1 Re-rateo de un recipiente de presión por cambio de su temperatura de diseño, su
g
temperatura mínima de diseño del metal o su máxima presión admisible de trabajo puede ser
hecho solamente después de que todos los siguientes requerimientos se han cumplido:
a) Se han hecho cálculos por el fabricante o un ingeniero del dueño/usuario (o su
in
representante designado) experimentado en el diseño, fabricación o inspección de recipientes
de presión, que deberán justificar el re-rateo.
b) El re-rateo deberá ser hecho de acuerdo con los requerimientos del código de construcción
del recipiente. Alternativamente, se pueden hacer cálculos usando las fórmulas apropiado de
la última edición aplicables del código de construcción si todos los detalles esenciales del
Zo
recipiente cumplen con los requerimientos aplicables del Código ASME. Si el recipiente fue
diseñado con una edición del código ASME anterior a la addenda de 1999 y no fue diseñado
con el caso código ASME 2290 o el caso código ASME 2278, el recipiente se puede re-ratear
con la última edición/addenda del Código ASME si es permitido por la figura 8.1. Tener en
cuenta que para los recipeientes construidos con un código antes de 1968 se deberá usar el
esfuerzo de diseño admisible original (basado en un factor de diseño de 4.0 o 5.0).
c) Los registros de las instalaciones actuales verifican que el recipiente de presión es
ne
satisfactorio para las condiciones propuso de servicio y que la tolerancia de corrosión prevista
es apropiada. Un incremento en la presión de trabajo admisible o en la temperatura de diseño
deberá estar basada en los datos del espesor obtenidos en una inspección reciente, interna o
en línea.
d) El recipiente deberá ser probado con presión usando la fórmula aplicable para la prueba del
código usado para hacer los cálculos del re-rateo, a menos que cualquiera de los dos puntos
siguientes sea verdadero:
1) El recipiente de presión ha sido probado con presión en algún momento con una
presión de prueba igual o más alta que la presión requerida por el código de construcción;
2) La integridad del recipiente es confirmada por una técnica especial de evaluación por
inspección no-destructiva en lugar de prueba.
e) El re-rateo es aceptable para el ingeniero.

Código API 510
En
g in
Zo
ne
Figura 8.1 - Re-rateo de recipientes usando los esfuerzos admisibles de la última

edición o addenda de Código ASME

Código API 510
8.2.2 El re-rateo del recipiente de presión será considerado completo con la colocación de una
placa de identificación adicional o un estampado adicional que contenga la información de la
Figura 8.2.
En
Figura 8.2 - Muestra de la placa de identificación adicional

g
9 Reglas alternativas para recipientes de exploración y producción
9.1 Alcance y excepciones específicas

in
9.1.1 Esta sección del código establece las reglas alternativas mínimas de inspección para
recipientes de presión que están exceptuados de las reglas establecidas en la sección 6,
excepto como está referenciado en 9.4 y 9.5. Excepto para la sección 6, todas las otras
secciones son aplicables para recipientes de presión de exploración y producción (E&P). Se
Zo
dan estas reglas por la gran cantidad de características y necesidades diferentes de los
recipientes de presión usados en servicio E&P. Servicios típicos E&P son los recipientes
asociados con perforación, producción, recolección, transporte y tratamiento de petróleo
líquido, gas natural líquidos del gas natural y agua salada asociada (brine).
9.1.2 Las siguientes son excepciones específicas:

a) Recipientes de presión portátiles y contenedores portátiles de gas comprimido con
ne
maquinaria de construcción, piloteadoras, torres de perforación, torres y equipos de servicio
en pozos, compresores, camiones, barcos, botes, y barcazas deberán ser tratados para los
propósitos de inspección y registro como una parte de esa maquinaria y deberán estar sujetos
a las reglas y regulaciones prevalecientes aplicables a esos tipos específicos de maquinaria o
contenedor.
b) Recipientes de presión referenciados en el Apéndice A están exceptuados de los
requerimientos específicos de este código de inspección.
9.2 Definiciones
Se dan las definiciones de términos relacionados con este tipo de recipientes y los tipos de
inspección que les son aplicables.

Código API 510
9.3 Programa de inspección
9.3.1 Generalidades
Cada dueño o usuario de recipientes por la sección 9 deberá tener un programa de inspección
que deberá asegurar que los recipientes tienen suficiente integridad para el servicio esperado.
En
Cada dueño o usuario E&P deberá tener la opción de emplear, dentro de los límites de la
jurisdicción donde el recipiente está localizado, cualesquiera sistemas apropiados de
ingeniería, inspección, clasificación y registro que cumplan con los requerimientos de este
documento y lo indicado en los parágrafos 9.3.2 a 9.3.6.
9.4 Prueba de Presión
Cuando se lleva a cabo una prueba de presión, la prueba se deberá realizar en conformidad
g
con los procedimientos descritos en 5.8.
9.5 Dispositivos de seguridad

in
Los accesorios de alivio de seguridad deberán ser inspeccionados, probados y reparados de
acuerdo con 6.6.
9.6 Registros
Zo
Se aplican los siguientes requerimientos para los registros.
a) Los propietarios y usuarios de recipientes a presión deberán mantener registros de los

recipientes a presión. El método preferido de mantenimiento de registros es mantener los
datos por cada recipiente individual. Cuando los recipiente son agrupados en clases, los datos
pueden ser mantenidos por clase de recipiente. Cuando se hacen inspecciones, reparaciones
o alteraciones en un recipiente individual los datos específicos se registrarán para ese
ne
recipiente.
b) Ejemplos de información que se puede mantener son los números de identificación del
recipiente, información del dispositivo de alivio de seguridad y los formatos en los que se
deben registrar los resultados de las inspecciones, reparaciones, alteraciones o re-rateos.
Cualquier formato apropiado puede ser usado para registrar estos resultados. Una muestra
de un formato de un registro de inspección de un recipiente a presión se muestra en el Anexo
C. Una muestra de un formato de una alteración o re-rateo de un recipiente a presión se
muestra en el Anexo D. Información sobre las actividades de mantenimiento y los eventos que
afectan la integridad del recipiente deberían incluirse en los registros del recipiente .

Código API 510
Anexo A
(normativo)
En
Excepciones del código asme
Las siguientes clases de contenedores están excluidos de los requerimientos específicos de

este código de inspección:
a) Recipientes de presión en estructuras móviles cubiertos por otras regulaciones
jurisdiccionales:
g
1) Tanques de carga o volumen para camiones, barcos y barcazas.
2) Recibidores de aire asociados con sistemas de frenos de equipos móbiles.
3) Recipientes de presión instalados en barcos trans-oceánicos, barcazas y naves
in
flotantes.
b) Toda clase de contenedores listados para excepción dentro del alcance de la sección VIII
división 1:
1) Toda clase de contenedores dentro del alcance de otras secciones del código ASME
diferente a la sección VIII división 1.
Zo
2) Calentadores tubulares de proceso a fuego (hornos de proceso).
3) Contenedores de presión que son parte integral de dispositivos mecánicos rotativos o
reciprocantes tales como bombas, compresores, turbinas, generadores, motores y
cilindros hidráulicos o neumáticos donde la consideración primaria de diseño o esfuerzos
está derivada de los requerimientos funcionales del dispositivo.
4) Cualquier estructura cuya función primaria es transportar fluidos de un lugar a otro
ne
dentro de un sistema del cual es parte integral (esto es, sistemas de tuberías).
5) Componentes de tubería tales como tubos, bridas, pernos, empaques, válvulas, juntas
de expansión, accesorios, y partes contenedoras de presión de otros componentes tales
como “strainers” y dispositivos que sirven para propósitos tales como mezcla, separación,
“snubbing”, separación, medición o control de flujo si la parte contenedora de presión es
reconocida generalmente como un componente o accesorio de tuberías.
6) Recipientes para contener agua a presión, incluyendo recipientes que contienen aire
cuya compresión sirve solamente como un colchón, cuando las siguientes limitaciones no
son excedidas:
i) Presión de diseño de 300 lbf/in2 (2067.7 KPa).
II) Temperatura de diseño de 210°F (99 ºC).

Código API 510
7) Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente calentados con vapor u

otro medio indirecto, cuando las siguientes limitaciones no son excedidas:
i) Entrada de calor de 200,000 btu/hr (2.11 x 108 J/hr).
ii) Temperatura del agua de 210°F (99 ºC).
ii1) Capacidad nominal de contenido de agua de 120 galones (455 L).
En
8) Recipientes que no excedan de 15 psi de presión de operación interna o externa, sin
límite en el tamaño.
9) Recipientes que tengan un diámetro interno, ancho, altura o sección transversal
diagonal que no excedan de 6 in, sin limitación en la longitud del tanque o su presión.
10) Recipientes para ocupación humana (PVHO).
c) Recipientes de presión que no excedan los siguientes volúmenes y presiones:
g
1) 5 ft3 (0.141 m3) en volumen y 250 lbf/in2 (1723.1 kPa) de presión de diseño.
2) 3 ft3 (0.08 m3) en volumen y 350 lbf/ in2 (2410 kPa) de presión de diseño.
3) 1½ ft3 (0.042 m3) en volumen y 600 lbf/ in2 (4136.9 kPa) de presión de diseño.
in
Zo
ne

VERIFICACIÓN DE ESPESORES MÍNIMOS
RECIPIENTES DE PRESION
Código ASME sección VIII división 1
En
ANEXO
g
CALCULO DE ESPESORES MÍNIMOS
in
RECIPIENTES EN SERVICIO
Zo
CÓDIGO ASME SECCIÓN VIII DIVISIÓN 1
ne
restrepoj@asme.org Copyright 2016-07 by J. Restrepo Pag.: 1 de: 22

CODIGO ASME SECCION VIII DIVISION 1 – Edición 2.015

Verificación de diseño para reparaciones
En
ESFUERZOS.
Se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Los esfuerzos son causados por fuerzas actuando sobre ciertas áreas (lb/in2 o psi).
g
2. Los esfuerzos de tensión pueden causar fluencia y rotura del material.
3. Los esfuerzos de compresión pueden causar inestabilidad o pandeo.
4. Los esfuerzos de tensión admisibles dependen solo del material.
in
5. Los esfuerzos de compresión admisibles dependen también de la geometría del elemento.
6. Los esfuerzos de membrana son el promedio (uniforme) de los esfuerzos a través del espesor
del material.
7. Los esfuerzos de doblez tiene una distribución lineal a través del espesor del material, causando
máxima tensión en una cara y máxima compresión en la otra.
Zo
(UG-23(a)) Esfuerzos de tensión.
Los esfuerzos máximos admisibles de tensión permitidos para los diferentes materiales están
dados en las tablas de la sub-parte 1 de la sección II parte D. Se toma el valor correspondiente a la
temperatura máxima de diseño del tanque. Se puede interpolar entre los valores de temperatura
dados en las tablas.
(UG-23(b)) Esfuerzos de compresión.
Los esfuerzos máximos admisibles de compresión a ser usados en el diseño de cuerpos cilíndricos
ne
sujetos a cargas que producen esfuerzos longitudinales de compresión, deben ser el más pequeño
de los siguientes valores:
1. El esfuerzo máximo admisible de tensión anterior.
2. El valor del factor B determinado por el procedimiento establecido en UG-23(b)(2):
Calcular el valor A:
0.125 t = espesor del cuerpo cilíndrico

A
( Ro / t ) Ro = radio exterior del cuerpo cilíndrico.

Con el valor de A, entrar a la carta aplicable de la sección II parte D, sub-parte 3, para el material
en consideración y buscar el valor B para la temperatura de diseño del tanque. Se puede hacer
interpolación entre las curvas de temperatura.
● Si el valor de A cae a la derecha por fuera de la curva, se debe asumir un valor en la
intersección con la proyección horizontal del extremo de la curva de temperatura.
● Si el valor de A cae a la izquierda por fuera de la curva, el valor de B se calcula con la
siguiente fórmula:
En
AE A = valor calculado anteriormente
B
2 E = módulo de Young para el material a la temperatura de diseño
DISEÑO DE CUERPOS CILÍNDRICOS A PRESIÓN INTERNA.

En los cuerpos cilíndricos sometidos a presión interna, se desarrollan los siguientes esfuerzos:
g
● Esfuerzos longitudinales (juntas circunferenciales).
● Esfuerzos circunferenciales (juntas longitudinales).
Los esfuerzos de tensión máximos admisibles del material se encuentran en las tablas de la
in
sección II parte D y dependen de la temperatura. El factor de diseño con respecto a la resistencia
máxima admisible a tensión cambió de 4 a 3.5 con la addenda de 1.999. El factor de diseño en la
resistencia mínima admisible de fluencia no cambió y es de 1.5 (con algunas excepciones).
Los espesores mínimos requeridos (o los esfuerzos máximos admisibles de trabajo, MAWP) en el
diseño de cuerpos cilíndricos de recipientes sometidos a presión interna están determinados
también por el tipo de junta, por la localización de la misma en el tanque y por el alcance de los
Zo
ensayos no-destructivos (radiografía) que se efectúen en las juntas. Estos factores se determinan
de acuerdo con lo siguiente:
● Categoría de las juntas, por UW-3.
● Eficiencia de las juntas, por UW-12.
(UW-3) Categoría de las juntas soldadas.
El termino categoría se usa en el código para definir la localización de una junta en un tanque, pero
no el tipo de junta. Esta definición de categorías se utiliza en varias secciones del código para
ne
establecer requisitos especiales en relación con los distintos tipos de juntas y el grado de
inspección para ciertas juntas soldadas sometidas a presión. En la figura 1 se muestran las cuatro
diferentes categorías de juntas según UW-3.
CATEGORÍA A:
Juntas soldadas longitudinales en el cuerpo principal, en cámaras comunicantes, en transiciones en
diámetro (cónicas) o en conexiones; cualquier soldadura en una esfera, en un cabezal conformado
o plano o en las láminas o planchas laterales de un recipiente de lados plano; las juntas soldadas
circunferenciales que conectan un cabezal semiesférico al cuerpo principal, a transiciones en
diámetro, a conexiones o a cámaras comunicantes. Cámara comunicante es un parte del tanque
que intersecta el cuerpo o las cabezas del mismo y forma una parte integral del recipiente
conteniendo la presión, p. ej.: los sumideros en un tanque horizontal.

En
Fuente: Código ASME Sección VIII Div. 1
Figura 1 – Tipos de juntas y localización en un tanque según UW-3.

g
CATEGORÍA B:
Juntas soldadas circunferenciales en el cuerpo principal, en cámaras comunicantes, en transiciones
de diámetro (cónicas) o en conexiones incluyendo juntas entre la transición y el cilindro en el
in
extremo corto o largo; juntas soldadas circunferenciales que conectan cabezales conformados que
no sean hemisféricos al cuerpo, a transiciones de diámetros, a conexiones o a cámaras
comunicantes.
CATEGORÍA C:
Juntas soldadas que conectan bridas, traslapes tipo Van stone (similar a una brida traslapada),
Zo
placas tubulares o cabezales planos a cuerpos, a cabezales conformados, a transiciones (cónicas),
a conexiones, a cámaras comunicantes; cualquier junta soldada que conecta una lámina o plancha
lateral a otra lámina lateral en un recipiente de lados planos.
CATEGORÍA D:
Juntas soldadas conectando cámaras comunicantes, o conexiones al cuerpo principal, a esferas, a
transiciones de diámetro, a cabezales o a recipientes de presión de lados planos y aquellas juntas
que conectan conexiones a cámaras comunicantes. Para conexiones en el extremo pequeño de
ne
una transición cónica, se debe ver la categoría B.
Cuando sean requeridas soldaduras a tope por alguna sección del código sección VIII división 1
para una junta categoría B, se considerarán cumpliendo con este requisito las juntas en ángulo que
conectan una transición cónica a un cilindro, siempre y cuando el ángulo  no exceda de 30° (Ver
figura No. 1).
(UW-12) Eficiencia de las juntas.
La eficiencia de las juntas de un recipiente a presión depende de la localización de la misma en el
recipiente y del alcance de los ensayos no destructivos que se efectúen en las juntas (radiografía
RT y ultrasonido UT cuando es permitido por UW-11(a)(7) para las juntas circunferenciales finales
de cierre, donde no es posible efectuar RT).

En la tabla UW-12 se dan las eficiencias para las distintas condiciones categorías y tipos de juntas
y de ensayos no-destructivos, para ser usadas en juntas hechas por procesos de soldadura de arco
o gas.
Por UW-12(a) y (d) para poder tomar E = 1 para juntas categoría A, tipo 1 y para secciones sin
costura de cuerpos y cabezas se debe hacer inspección spot de las juntas circunferenciales que las
intersectan (ver UW-11(a)(5)(b).
Las tuberías soldadas deberán ser tratadas de la misma manera que secciones sin costura pero
En
con un esfuerzo admisible igual al valor tomado de las tablas de esfuerzos para el producto en
consideración y aplicando el mismo requisito del parágrafo anterior.
(UG-27) Espesor requerido en cuerpos cilíndricos a presión interna.
Para las juntas longitudinales (esfuerzos circunferenciales).
Espesor mínimo requerido por UG-27.(c).(1)
R = radio interior del cuerpo, en condición corroída
PR P = presión de diseño
t
g
SE  O.6 P S = esfuerzo máximo admisible, por sección II D
E= eficiencia de la junta longitudinal por UW-12 o por ligamentos UG-53
in
Aplica cuando t <= 1/2*R o P <= 0.385*S*E .
La cabeza estática del fluido contenido en operación o prueba, debe ser incluida en el diseño de
todos los elementos.
Para las juntas circunferenciales (esfuerzos longitudinales)
Zo
Espesor mínimo requerido por UG-27(c)(2)
PR
t
2 SE  O.4 P
Aplica cuando t <= 1/2*R o P <= 1.25*S*E.
ne
Fórmulas en términos del radio exterior y para espesores gruesos se dan en el Apéndice 1 del
código ASME sección VIII división 1.
Las fórmulas indicadas son para cuerpos delgados, lo que significa relaciones R/t grandes y no
valores absolutos de los espesores (pequeños). Para relaciones R/t muy grandes, el efecto del
segundo término en el denominador, que recoge el efecto de la variación de los esfuerzos a través
del espesor, se vuelve prácticamente insignificante.
El esfuerzo longitudinal controlará el diseño solamente si hay eficiencias de las juntas diferentes o
debido a esfuerzos axiales generadas por cargas distintas a la presión. Los esfuerzos axiales
debido a la carga muerta se calculan por W/A. Los esfuerzos debidos al momento por viento o
sismo se calculan por MC/I y no se requiere considerar simultáneamente los efectos causados por
las condiciones de sismo y viento.

Se pueden presentar situaciones en las que el espesor mínimo requerido del cuerpo puede estar
determinado por otras condiciones, como:
1. Reacciones generadas en los soportes o en los accesorios externos, lo que puede ocasionar
un incremento en el espesor del cuerpo o las cabezas.
2. La carga muerta del tanque (el peso propio más el peso del contenido).
3. Por los esfuerzos longitudinales generados por viento o sismo.
En
4. La prueba hidrostática puede llegar a controlar el espesor de diseño.
El espesor del cuerpo no debe ser inferior al mínimo requerido en cualquier punto, excepto como es
permitido en el código (ver apéndice 32).
(UG-27) Espesor requerido en cuerpos esféricos a presión interna.
Todas las juntas (esfuerzos circunferenciales)
Espesor mínimo requerido por UG-27.(d)
g
PR R= radio interior del cuerpo, en condición corroída
t P= presión de diseño
2 SE  O .2 P
in
S= esfuerzo máximo admisible, por sección II D
E= eficiencia de la junta por UW-12 o ligamentos por UG-53
Aplica cuando t <= 0.356*R o P <= 0.665*S*E.
El espesor del cuerpo esférico no debe ser inferior al mínimo requerido en cualquier punto, excepto
Zo
como es permitido en el código (ver apéndice 32).
(UG-28) Diseño de cuerpos cilíndricos a presión externa.
Está determinado por los siguientes factores:
● El esfuerzo máximo de compresión no debe exceder el esfuerzo máximo de tensión del
material.
● Los esfuerzos de compresión dependen del material y de la geometría del tanque y no se
pueden calcular con una fórmula sencilla. Se utiliza un método de ensayo y error iterativo.
ne
● Las eficiencias de las juntas no son aplicables para los esfuerzos de compresión.
● El esfuerzo de compresión puede ser debido a la carga axial por el peso del tanque y su
contenido, los esfuerzos debidos al efecto de volcamiento generado por las fuerzas de sismo
y viento o a los esfuerzos generados por la presión externa.
El diseño de cuerpos cilíndricos a presión externa depende de la configuración geométrica del
tanque y específicamente de los siguientes valores (ver figura 2):
● Diámetro exterior (Do).
● Líneas de soporte del cuerpo (L).
● Espesor asumido del cuerpo (t).

En
Figura 2 – Dimensiones para el cálculo de cuerpos cilíndricos a presión externa.

g
Los esfuerzos de compresión debidos a la presión externa se calculan utilizando el método de
ensayo y error iterativo indicado en el parágrafo UG-28. El espesor mínimo requerido y la máxima
presión externa admisible de cada sección del cuerpo cilíndrico (en longitudes L), que tiene una
relación Do/t igual o mayor que 10 se determina de la siguiente manera:
in
● Asumir un valor de t.
● Calcular el valor de L de cada sección del cuerpo.
● Calcular las relaciones L/Do y Do/t.
● Con los valores anteriores buscar el valor A en la figura G de la sección II parte D (ver anexo
No. 3). Este valor no depende del material. Se puede interpolar entre los valores y las curvas,
Zo
pero no se puede extrapolar.
Para valores de L/Do mayores de 50 se entra a la carta con ese valor y para valores menores
de 0.05 se entra con ese valor.
● Con el valor de A obtenido se busca el valor de B en la gráfica aplicable de la sección II parte
D, para el material del cuerpo a la temperatura de diseño. Ver anexo No. 4. Se puede
interpolar entre los valores y las curvas, pero no se puede extrapolar.
● Con el factor B se calcula una presión externa máxima admisible Pa, que debe ser mayor o
ne
igual a la presión de diseño, con la siguiente fórmula:
4B
Pa 
3 ( Do / t )
● Si el valor de A cae a la derecha por fuera de la curva, se debe asumir el mayor valor de B en
la intersección con la proyección horizontal del extremo de la curva de temperatura.
● Si el valor de A cae a la izquierda por fuera de la curva, el valor de Pa se calcula con la
siguiente fórmula:

2 AE
Pa  E = módulo de elasticidad (módulo de Young) del material del
3( Do / t ) cuerpo, a la temperatura de diseño.
Si el valor de Pa es menor que el valor especificado de presión externa, se puede aumentar el

espesor del cuerpo o agregar anillos de refuerzo o una combinación de los dos y hacer nuevamente
el cálculo hasta obtener un valor aceptable para la presión externa admisible.
En
Para valores de Do/t menores de 10, se debe seguir el procedimiento establecido en UG-28(c)(2).
(UG-29) Anillos de refuerzo para cuerpos cilíndricos sometidos presión externa.
Deben ser unidos completamente alrededor de la circunferencia del cuerpo, interior o exteriormente
y por soldadura o “brazing”.
El momento de inercia de los anillos o de la sección cuerpo-anillo no debe ser menor que el
determinado por una de las fórmulas siguientes:
Is = [(Do)2*Ls*(t + As / Ls)*A] / 14
g
Is’ = [(Do)2*Ls*(t + As / Ls)*A] / 10.9
in
donde:
Is = momento de inercia requerido del anillo, con respecto a su eje neutro.
Is’ = momento de inercia requerido de la sección cuerpo-anillo, con respecto a su eje neutro.
Ls = distancia entre el centro del anillo y los siguientes soportes.
Zo
As = área de la sección transversal del anillo.
A = factor determinado de la gráfica de la sección II parte D, para el material del anillo de refuerzo.
t = espesor mínimo requerido del cuerpo cilíndrico para presión externa.
Uno de estos valores debe ser menor que el valor disponible del momento de inercia dado por la
sección transversal del anillo (I) o del conjunto anillo-cuerpo (I’) respectivamente
El valor de A se busca en las tablas utilizando un proceso inverso al del cuerpo, usando un valor B
ne
calculado de la siguiente manera:
Con el valor de B se busca el valor A en la tabla para el material y la temperatura de diseño del
anillo y se calcula Is o Is’, utilizando las fórmulas anteriores.
 PDo 
B  3 / 4 
 t  As / Ls 
Estos valores deben ser menores que los valores disponibles de los momentos de inercia dados por
las secciones transversales del anillo (I) o del conjunto anillo-cuerpo (I’).

Para el cálculo del valor disponible I’, se debe usar el espesor nominal del cuerpo y un ancho del
cuerpo que contribuye al momento de inercia combinado, centrado a cada lado del centroide del
anillo y que no debe ser mayor que:
w  1.10 Do * t s ts = espesor nominal del cuerpo.
Pueden ser unidos por el interior o el exterior y deben estar esencialmente en contacto con el
cuerpo. Se permiten espacios en los anillos según UG-29(b) y (c). Deben ser unidos al cuerpo por
En
soldadura continua o intermitente o por una combinación de las dos. La soldadura intermitente se
debe aplicar a los dos lados del anillo y puede ser alineada o escalonada.
La longitud mínima de los puntos de soldadura debe ser de 2” y el espaciamiento máximo debe ser:
● 8*t, para anillos externos.
● 12*t, para anillos internos.
La longitud total de soldadura cada lado del anillo debe ser como mínimo:
g
● La mitad de la circunferencia exterior del cuerpo, para anillos externos.
● La tercera parte de la circunferencia exterior del cuerpo, para anillos internos.
El tamaño mínimo del lado de los filetes deberá ser no menor que el más pequeño de los
siguientes:
in
● 1/4” (6mm).
● El espesor del cuerpo.
● El espesor del anillo.
(UG-28) Diseño de cuerpos esféricos a presión externa.
Zo
El espesor mínimo requerido se determina de la siguiente manera:
● Asumir un valor para el espesor t del cuerpo.
● Calcular el factor geométrico A, con la formula:
0.125
A
( Ro / t )
● Con el valor A se determina el valor B en la gráfica aplicable de la sección II parte D, para el
ne
material del cuerpo a la temperatura de diseño.
Con el factor B se calcula una presión externa máxima admisible Pa, que debe ser mayor o igual a
la presión de diseño, con la siguiente fórmula:
B
Pa 
( Ro / t )
Si el valor de A cae a la izquierda por fuera de la curva, Pa se calcula con la siguiente fórmula:
0.0625 E
Pa  E = módulo de Young del material a la temperatura de diseño.
( Ro / t ) 2

Si Pa es menor que la presión de diseño especificada, entonces se debe aumentar el espesor de la

cabeza y verificar nuevamente la presión admisible. El código no da ninguna regla para poner
elementos de refuerzo en cuerpos esféricos, sometidos a presión externa (por el lado cóncavo).
(UG-32) Diseño de cabezas o tapas a presión interna.
En
g in
Figura 3 – Tipos de cabezas conformadas y principales dimensiones.

En la figura 3 anterior se pueden ver los diferentes tipos de cabezas conformadas y sus
Zo
dimensiones principales para diseño y fabricación. Los tipos de cabezas o tapas conformadas
consideradas en el código para recipientes de presión son las siguientes:
● Cabezas semielípticas.
● Cabezas torisféricas.
● Cabezas esféricas.
● Cabezas cónicas.
ne
● Cabezas toricónicas.
En ningún caso el espesor mínimo de una cabeza (no arriostrada) elíptica o toriesférica deberá ser
menor que el espesor requerido de una cabeza hemisférica sin costura (E=1) dividido por la
eficiencia de la junta circunferencial cabeza-cuerpo. Para cabezas semielípticas, torisféricas, semi-
esféricas, cónicas y toricónicas el radio esférico interior (inside crown radius) L no debe ser mayor
que el diámetro exterior del cuerpo Do. Para cabezas torisféricas, el radio de pestaña interior (inside
knuckle radius) r, no debe ser menor que el 6% del diámetro exterior del cuerpo D o, pero en ningún
caso menor de 3 veces el espesor de la cabeza.
Todas las cabezas conformadas , más gruesas que el cuerpo que vayan a ser unidas por soldadura
a tope, deben tener una pestaña recta con longitud suficiente para cumplir con los requerimientos
de la figura UW-13.1 cuando se requiera una transición inclinada entre los espesores.

(UG-32(d)) Diseño de cabezas semi-elípticas a presión interna.

La cabeza semi-elíptica (2:1) tiene una forma en la cual la mitad del eje menor (altura interior de la
cabeza menos la pestaña recta) es igual a una cuarta parte del diámetro interior del cuerpo (D).
Una aproximación aceptable es aquella cabeza con un radio esférico (crown radius) L de 0.9*D y un
radio de pestaña (knuckle radius) r de 0.17*D. Su fórmula de cálculo, en términos del diámetro
interior D, con t/L >= 0.002, es:
PD
En
t
2 SE  O .2 P
Cabezas semi-elípticas de otras proporciones y en términos del diámetro exterior se dan en 1-4 del
apéndice 1. En términos del diámetro interior D la fórmula de cálculo es:
PDK
t
2 SE  O .2 P
g
K se puede tomar de la tabla 1-4.1 del apéndice 1 para diferentes valores de D/2h o se calcula con
la siguiente fórmula:
in
1 D  
2
K  2     D/2h = relación del diámetro mayor al diámetro menor de la elipse.

6   2h  
(UG-32(e)) Diseño de cabezas torisféricas a presión interna.

Zo
La cabeza torisférica (ASME F&D) tiene un radio interior de formado esférico L (crown radius) igual
al diámetro exterior del cuerpo (Do) y el radio de pestaña r es igual al 6% del radio esférico interior
L. Para materiales con resistencia a la tensión mayores de 70 000 psi, se debe toma un esfuerzo
máximo de 20 000 psi y reducido en la proporción a la reducción del esfuerzo admisible a la
temperatura de diseño. Su fórmula de cálculo, con t/L >= 0.002, es:
0.885PL
t
SE  O.1P
ne
Para cabezas torisféricas de otras proporciones o en términos del diámetro exterior se deben
utilizar las fórmulas de1-4 en el apéndice 1 de la sección VIII división 1. Su radio esférico interior de
formado L (crown radius) no debe ser mayor que el diámetro exterior del cuerpo (D o) y el radio de
pestaña r debe ser mayor o igual al 6% del radio esférico interior L. Su fórmula de cálculo, en
términos de las medidas interiores, es:
MPL
t
2 SE  O.2 P

M es igual a:
 L
M  1 / 4 3  
r 
L/r = la relación del radio esférico al radio de pestaña de la cabeza.

(UG-32(f)) Diseño de cabezas semi-esféricas a presión interna.

El cálculo del espesor mínimo requerido para cabezas esféricas, cuando t <= 0.356*R o P <=
0.665*S*E, se hace con la misma fórmula usada para cuerpos esféricos en UG-27(d) y es igual a:
En
PL
t= L = radio interior de la esfera.
(2SE−0.2P)
(UG-32(g)) Diseño de cabezas y secciones cónicas a presión interna.
Cabezas cónica o secciones cónicas del cuerpo (sin pestaña de transición) que tengan un ángulo
de inclinación total del cono menor de 60° ( o sea, la mitad del ángulo de inclinación “half apex
angle” no mayor de 30°), se calcula con la siguiente fórmula:
g
PD
t D = diámetro interior del cuerpo.
2 cos  ( SE  0.6 P )
in
Cuando sea requerido por las reglas en el apéndice 1-5(d) y (e), se debe agregar un anillo de
refuerzo.
Para ángulos mayores se pueden usar juntas cono-cilindro sin pestaña de transición y con o sin
anillos de refuerzo si el disño está basado en un análisis especial, tal como el análisis de vigas
sobre una fundación elástica (beam-on-elastic-foundation) de Timoshenko, Hetenyi, o Watts and
Zo
Lang. Se deberá cumplir adicionalmente con el parágrafo U-2(g) y los requisitos en 1-5(g).
(UG-32(h)) Diseño de cabezas toricónicas a presión interna.
Cabezas toricónicas en las que el radio de pestaña (knuckle radius) r no es menor que el 6% del
diámetro exterior del cuerpo Do ni menor de 3 veces el espesor de la cabeza, pueden tener un
ángulo de inclinación total del cono mayor de 60° (o sea, la mitad del ángulo de inclinación “half
apex angle” mayor de 30°), se calcula con la siguiente fórmula:
ne
PDi
t Di = diámetro interior en el punto de tangencia del cono y la pestaña.
2 cos  ( SE  0.6 P)
(UG-33) Diseño de cabezas o tapas a presión externa.
Para el diseño de cabezas semi-esféricas, torisféricas y semielípticas sometidas a presión por el
lado convexo (presión externa) se utiliza el mismo método que para los cuerpos esféricos
sometidos a presión externa, utilizando el radio esférico de la cabeza en lugar del radio del cuerpo
esférico.
(UG-33(c)) Diseño de cabezas esféricas a presión externa.
El diseño de cabezas esféricas sometidas a presión por el lado convexo, deberá ser determinado
de la misma manera que se efectuó para cuerpos esféricos según el procedimiento en UG-28(d).

(UG-33(d)) Diseño de cabezas semi-elípticas a presión externa.

Para cabezas semi-elípticas sometidas a presión por el lado convexo, el espesor requerido debe
ser el mayor entre los siguientes:
● El espesor calculado por UG-32 (para presión interna) usando P = 1.67*P e y E = 1, donde Pe
es la presión externa y E es la eficiencia de la junta.
● El espesor calculado con el procedimiento siguiente:
Asumir un valor de espesor t y calcular A
En
0.125
A Ro = radio esférico exterior equivalente koDo, según tabla UG-33.1.
(Ro / t) Para semi-elípticas 2:1, Ro = 0.9*Do
Con el valor de A, se sigue el procedimiento utilizado para cuerpos esféricos en UG-28(d).
(UG-33(e)) Diseño de cabezas torisféricas a presión externa.
Para cabezas torisféricas sometidas a presión por el lado convexo, el espesor mínimo requerido se
debe calcular igual que se hizo para cabezas semi-elípticas usando Ro igual al radio exterior L de la
g
parte esférica (crown radius).
(UG-33(f) y (g)) Diseño de cabezas y transiciones cónicas y toricónicas, a presión externa.
Se diseñan de acuerdo con lo establecido en los parágrafos UG-33(f) para cónicas y UG-33(g) para
in
toricónicas, tomando DL/t y Le/DL, siendo:
DL = el diámetro mayor.
Le = (L/2)*(1 + Ds/DL)
Ds = diámetro menor.
Zo
(UG-34) Diseño de cabezas o tapas planas.
Bridas ciegas circulares estándar (blind flanges) serán aceptables a las presiones establecidas en
las tablas de presión-temperatura del estándar respectivo (p. ej.: ANSI/ASME B16.5), si son del tipo
mostrado en la Fig. UG-34(j) y (k)
El espesor mínimo para cabezas, tapas y bridas ciegas circulares se deberá calcular por:
t  d CP / SE
ne
d= diámetro o medida menor de la tapa.
C= factor dependiendo de la forma de unión al cuerpo, dimensiones del cuerpo, etc. Se muestran en la
Fig. UG-34.
Para el caso de cabezas, tapas y bridas ciegas circulares cuando están colocadas con pernos que
producen un momento de flexión en el borde, el espesor mínimo se deberá calcular por la fórmula:
t  d CP / SE  1.9WhG / SEd 3
donde:

W= carga en los pernos de la brida en para operación y para asiento del empaque.
hG = distancia radial del punto de reacción de la carga en el empaque al círculo de pernos.
Ver Apéndice 2-5, para la determinación de hG y el cálculo de las cargas W en los tornillos.
(UG-36) Huecos en recipientes de presión.
Los huecos en los cuerpos y cabezas de recipientes de presión deben ser preferiblemente
circulares, elipsoidales u oblongos (obround). Los huecos apropiadamente reforzados no están
limitados en su tamaño, pero las reglas para cálculo de refuerzo en UG-36 a UG-43 aplican para
En
huecos con la siguientes características:
● Para recipientes de presión de 60” I.D. y menores el diámetro del hueco no debe exceder de
20” o la mitad del diámetro del cuerpo.
● Para recipientes de presión mayores de 60” I.D. el diámetro del hueco no debe exceder de
40” o la tercera parte del diámetro del cuerpo.
Los huecos en tapas planas deben ser reforzados según lo establecido en UG-39.
(UG-36(c)(3)) Huecos con refuerzo inherente.
g
Huecos en recipientes de presión no sujetos a fluctuaciones rápidas de presión no requieren
refuerzo adicional si cumplen con:
● Conexiones soldadas, “brazed” o embutidas (flued) si el diámetro del hueco d no es mayor
in
que:
• 3-1/2” de diámetro, en cuerpos o cabezas con espesor mínimo requerido de 3/8” o menor.
• 2-3/8” de diámetro, en cuerpos o cabezas con espesor mínimo requerido mayor de 3/8”.
● Conexiones roscadas, atornilladas (studded) o expandidas si el diámetro del hueco d no es
mayor que 2- 3/8” dia.
Zo
Los huecos no deben tener sus centros a una distancia menor que la suma de sus diámetros y las
distancias mínimas entre huecos deben cumplir adicionalmente los requisitos en UG-36(c).
(UG-37) Refuerzo requerido para huecos de conexiones en cuerpos y cabezas.
Los diferentes tipos de huecos o aberturas (para conexiones, para inspección, etc.) en el cuerpo o
las tapas de un tanque introducen distorsiones en la distribución de los esfuerzos a través del
espesor del elemento, que de otro modo sería homogénea. Estos huecos tienden a debilitar el
cuerpo o tapa. El refuerzo o compensación de estos huecos consiste en suministrar un área extra
ne
para la transmisión de los esfuerzos en la pared del elemento para reponer el material que ha sido
removido. En la figura 4 se muestra la nomenclatura referente a refuerzo de huecos y sus límites.
UG-37(b). Area requerida de refuerzo.
El refuerzo para huecos se debe suministrar en cantidad y distribución tales que los requerimientos
sean satisfactorios para todos los planos a través del centro del hueco y perpendicular a la
superficie del tanque.
Para huecos circulares en un cuerpo cilíndrico, el plano que contiene el eje del cuerpo, es el plano
de mayor carga debido a la presión. Al menos la mitad del refuerzo debe quedar a cada lado de la
línea de centro del hueco. Los cálculos se deben efectuar con los valores indicados, después de
descontar la tolerancia de corrosión.

En
g in
Zo
ne
Figura 4 – Nomenclatura y fórmulas para refuerzo de huecos por UG-37.

(UG-37(c)). Area requerida de refuerzo para presión interna.

El área total de la sección transversal A del refuerzo requerido en un hueco en cualquier plano a
través del hueco en un cuerpo o cabeza del tanque, no debe ser menor que la calculada por:
donde:
A  dt r F  2t n t r F (1  f r1 )
d = diámetro final del hueco una vez colocada la conexión.
En
tr = espesor mínimo requerido para el cuerpo o cabeza.
tn = espesor nominal mínimo de la conexión.
F = factor que depende de la localización del punto en consideración con respecto al plano del eje
longitudinal del cuerpo.
fr1 = 1 o la relación entre el esfuerzo máximo admisible del material de la conexión al esfuerzo máximo
admisible del material del cuerpo (f r1 = Sn / Sv) ,si es menor que 1.
(UG-37(d)). Area requerida de refuerzo para presión externa.
g
El refuerzo requerido debe ser solamente el 50% del requerido para presión interna calculado
anteriormente, donde tr es el espesor requerido por las reglas para recipientes sometidos a presión
externa y el valor F deberá ser 1 en todos los cálculos.
in
Areas disponibles de refuerzo.
Las áreas disponibles para refuerzo pueden ser las siguientes (Fig. UG-37.1):
1. A1. El sobre-espesor de diseño en el cuerpo. Se toma el mayor valor entre los siguientes:
Zo
A11  d ( E1t  Ft r )  2t n ( E1t  Ft r )(1  f r1 )
o
A12  2(t  t n )( E1t  Ft r )  2t n ( E1t  Ft r )(1  f r1 )
2. A2. El sobre-espesor de diseño en la conexión en la proyección exterior. Se toma el menor valor

entre los siguientes:
ne
A21  5(t n  t rn ) f r 2t
fr2 = 1 o la relación entre el esfuerzo máximo admisible del material de la conexión al esfuerzo máximo
admisible del material del cuerpo (f r1 = Sn / Sv) ,si es menor que 1.
trn = espesor mínimo requerido de la conexión.
t = espesor nominal del cuerpo.
o
A22  5(t n  t rn ) f r 2t n

3. A3. El sobre-espesor de diseño en la conexión en la proyección interior. Se toma el menor valor

A31  5t * t j f r 2 tj = espesor nominal mínimo de la proyección interna de la conexión.
o
A32  5t j * t j f r 2
En
o
A33  2h * t j f r 2
h = proyección interna de la conexión, dentro de los límites de refuerzo.

4. Los filetes de soldadura en la unión conexión a cuerpo o cabeza.
A41. La soldadura de filete en la parte exterior de la conexión.
g
A41  ( w41 ) 2 f r 2
w41 = lado del filete de soldadura por el lado exterior.
in
A43. La soldadura de filete en la parte interior de la conexión.
A43  ( w43 ) 2 f r 2
w43 = lado del filete de soldadura por el lado interior.
Zo
Si la suma de las áreas disponibles anteriores es mayor o igual que el área requerida de refuerzo
(A  A1+A2+A3+A41+A43), el hueco está adecuadamente reforzado. De lo contrario necesita
refuerzo adicional, lo cual se consigue soldando alrededor de la conexión un elemento o refuerzo
normalmente de sección circular que se puede colocar por el lado interior o exterior del cuerpo o
cabeza. En este caso se debe repetir el cálculo anterior adicionando las áreas del elemento de
refuerzo y de la soldadura de este refuerzo al cuerpo o cabeza, de la siguiente manera:
1. El área total de la sección transversal A del refuerzo requerido. Igual que anteriormente.
ne
2. A1. El sobre-espesor de diseño en el cuerpo. Igual que anteriormente.
3. A2. El sobre-espesor de diseño en la conexión en la proyección exterior. Se toma el menor valor
A21  5(t n  t rn ) f r 2t
o
A22  2(t n  t rn )(2.5t n  t e ) f r 2
te = espesor nominal del elemento de refuerzo adicional en el cuerpo o cabeza.

4. A3. El sobre-espesor de diseño en la conexión en la proyección interior. Igual que anteriormente.

5. A41. La soldadura de filete en la parte exterior de la conexión.
A41  ( w41 ) 2 f r 3
fr3 = 1 o la relación entre el menor del esfuerzo máximo admisible del material del refuerzo o de
la conexión al esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo (f r3 = (el menor entre Sp y
En
Sn)/Sv) si es menor que 1.
6. A43. La soldadura de filete en la parte interior de la conexión. Igual que anteriormente.
7. A42. La soldadura de filete entre el elemento de refuerzo y el cuerpo o cabeza.
A42  ( w42 ) 2 f r 4
w42 = lado del filete de soldadura en el elemento de refuerzo, por el lado interior o exterior.
fr4 = 1 o la relación entre el esfuerzo máximo admisible del material del refuerzo de la conexión al
g
esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo (f r4 = Sp / Sv) ,si es menor que 1.
8. El espesor del elemento adicional (ruana de refuerzo) que se agregue a la conexión por el lado
interior o exterior. Se calcula con la siguiente fórmula:
A5  ( D p  d  2t n ) * te f r 4
in
Dp = diámetro del elemento adicional de refuerzo.
Se debe escoger un elemento de refuerzo con espesor t e que haga que el área disponible (la suma
de las áreas anteriores) sea mayor o igual que el área requerida de refuerzo ( A 
A1+A2+A3+A41+A43 + A5), de manera que el hueco quede adecuadamente reforzado.
Zo
(UG-40) Límites de refuerzo.
Los límites entre los cuales se pueden tomar las áreas disponibles de refuerzo son los siguientes:
● Medidos paralelo al espesor del cuerpo o tapa a cada lado del eje del hueco, deben ser el
mayor entre (ver figura 6):
• El diámetro d del hueco final.
• El radio Rn del hueco final más el espesor t del cuerpo o cabeza más el espesor del cuello
ne
de la conexión tn.
● Medidos perpendicularmente al espesor del cuerpo o tapa a cada lado de la superficie del
cuerpo o cabeza, deben ser el menor entre (ver figura 4):
• 2-1/2 veces el espesor t del cuerpo o cabeza.
• 2-1/2 veces el espesor del cuello de la conexión tn más el espesor del elemento de refuerzo
(ruana) añadido a la conexión.
(UG-38) Huecos embutidos (flued) en cuerpos y cabezas conformadas.
Este tipo de huecos debe cumplir con los requerimientos de UG-37. El espesor de la pestaña
embutida debe cumplir con los requerimientos de UG-27 y UG-28, donde L es la profundidad
mínima de la pestaña como se muestra en la Fig. UG-38.

(UG-39) Refuerzo requerido para huecos en cabezas planas.

Los requerimientos de refuerzo se aplican para todos los huecos excepto los considerados en el
parágrafo UG-36(c)(3). El refuerzo requerido para huecos cuyo diámetro es igual o menor que la
mitad del diámetro de la tapa plana, se calculan según UG-39(b). Huecos de diámetros mayores
que la mitad del diámetro de la tapa plana, se calculan según UG-39(c).
(UG-41) Resistencia del refuerzo y sus soldaduras.
El material usado para refuerzo de las conexiones debe tener un valor de esfuerzo máximo
En
admisible igual o mayor que el del material del recipiente, excepto cuando no haya disponibilidad y
en este caso se debe incrementar el área de refuerzo en proporción inversa a la relación de los
esfuerzos de los dos materiales, para compensar los valores bajos en el refuerzo.
No se puede tomar crédito por la resistencia adicional del refuerzo que tenga un esfuerzo admisible
mayor que el de la pared del cuerpo o cabeza del tanque. El metal de soldadura depositado afuera
de la pared del tanque o el elemento de refuerzo de la conexión usado se podrán tomar con un
esfuerzo máximo admisible equivalente al más débil de los materiales unidos por la soldadura. Las
resistencias de las soldaduras se deben calcular según UG-41, UW-15 y UW-16. Ejemplos
g
detallados de cálculo se encuentran en el apéndice L-7.
(UG-42) Refuerzo de huecos múltiples.
Cuando los huecos se encuentran separados a una distancia menor que dos veces su diámetro
in
promedio, de forma que sus límites de refuerzo se traslapan, se deben reforzar los dos huecos en
el plano que conecta sus centros de acuerdo con las reglas en UG-37, UG-38, UG-40 y UG-41 con
un refuerzo combinado que tenga un área no menor que la suma de las áreas requeridas para cada
hueco. Ninguna porción del área transversal del refuerzo se debe considerar aplicada a más de un
hueco ni debe ser considerada más de una vez en un área combinada. Se deben considerar todos
los requisitos establecidos en este parágrafo.
Zo
ne
Figura 5 – Ejemplos de huecos múltiples.

(UG-45) Espesor de los cuellos de las conexiones.

El espesor mínimo de pared requerido para el cuello de una conexión deberá ser determinado
como se indica a continuación:
Para conexiones de acceso (man-holes) o conexiones usadas solamente para inspección (hand-
holes):
En
tUG-45 = ta
Para otras conexiones:

Deteminar tb.
tb = min [tb3, max ( tb1, tb2) ]
tUG-45 = max ( ta, tb)
g
donde:
ta = El espesor de pared mínimo requerido del cuello de la conexión para presión interna o
externa usando UG-27 y UG-28 (más la tolerancia para corrosión), como sea aplicable. Los
in
efectos de cargas y momento externos debido a cargas suplementarias (ver UG-22) deberán
ser considerados. Los esfuerzos de corte causados por las cargas de UG-22 no deberán
exceder el 70% del esfuerzo de tensión máximo admisible del material de la conexión.
tb1 = para recipientes sometidos a presión interna, el espesor mínimo requerido (más la
Zo
tolerancia para corrosión) requerido para presión (asumiendo una eficiencia de la junta E = 1)
del cuerpo o cabeza donde está localizado el cuello de la conexión u otra conexión, pero en
ningún caso menor que el espesor mínimo especificado para el material en UG-16(b).
tb2 = para recipientes sometidos a presión externa, el espesor mínimo requerido (más la
tolerancia para corrosión) obtenido usando la presión externa de diseño como un equivalente
de la presión interna (asumiendo una eficiencia de la junta E = 1) en la fórmula del cuerpo o
ne
cabeza donde está localizado el cuello de la conexión u otra conexión, pero en ningún caso
menor que el espesor mínimo especificado para el material en UG-16(b).
tb3 = el espesor dado en la tabla UG-45 más la tolerancia para corrosión.
tUG-45 = mínimo espesor de pared de los cuellos de las conexiones.

En
g in
Zo
ne

BIBLIOGRAFIA
ASME, BPV Committee – Subcommittee on pressure vessels. 2007 ASME Boiler & pressure
vessel Code. ASME International, 2007.
En
Brownell, L. E. and E. H. Young. Process Equipment Design. John Wiley & Sons Inc., 1959.
Farr, James R. and Maan H. Jawad. Guidebook for the Design of ASME Section VIII Pressure
Vessels. ASME Press, 1998.
Harvey, John F. Theory and Design of Pressure Vessels. 2nd Edition. Van Nostrand Reinhold Co.,
1991.
g
Jawad, Maan H. and James R. Farr. Structural Analysis and Design of Process Equipment. 2nd
Edition, John Wiley & Sons Inc., 1959.
Megyesy, Eugene F. Pressure Vessel Handbook. 11th Edition. Pressure Vessel Handbook
in
Publishing Co., 1998.
Bednar, Henry H. Pressure Vessel Design Handbook. 2nd Edition. Krieger Publishing Co., 1991.
Young, Warren C. Roark's Formulas for Stress & Strain. 6th Edition. McGraw-Hill Book Co., 1989.
Zo
Matthews, Clifford. Engineer’s guide to pressure equipment. 1st Edition. Professional Engineering
Publishing Ltd., 2001.
Chattopadhyay, Somnath. Pressure vessels. Design and practice. CRC Press LLC, 2005.
ne
Moss, Dennis R. Pressure vessels design manual. 3rd edition. Gulf Professional Publishing, 2004.

ASME BPVC.II.D.C-2015
Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Alloy
Desig./ Class/
Line UNS Condition/ Size/Thickness, Group
No. Nominal Composition Product Form Spec. No. Type/Grade No. Temper in. P-No. No.
1 Carbon steel Wld. pipe SA–134 A283C K02401 ... ... 1 1
2 Carbon steel Plate SA–283 C K02401 ... ... 1 1
En
3 Carbon steel Plate SA–285 C K02801 ... ... 1 1
4 Carbon steel Smls. & wld. pipe SA–333 1 K03008 ... ... 1 1
5 Carbon steel Smls. & wld. tube SA–334 1 K03008 ... ... 1 1
6 Carbon steel Wld. tube SA–334 1 K03008 ... ... 1 1
7 Carbon steel Plate SA–516 55 K01800 ... ... 1 1

8 Carbon steel Smls. pipe SA–524 II K02104 ... ... 1 1
9 Carbon steel Wld. pipe SA–671 CA55 K02801 ... ... 1 1
10 Carbon steel Wld. pipe SA–671 CE55 K02202 ... ... 1 1
11 Carbon steel Wld. pipe SA–672 A55 K02801 ... ... 1 1

12 Carbon steel Wld. pipe SA–672 B55 K02001 ... ... 1 1
g
13 Carbon steel Wld. pipe SA–672 C55 K01800 ... ... 1 1
14 Carbon steel Wld. pipe SA–672 E55 K02202 ... ... 1 1
15 Carbon steel Sheet SA–414 C K02503 ... ... 1 1
16 Carbon steel Plate SA/EN 10028–3 P275NH ... ... ≤21/4 1 1

in
17 Carbon steel Bar SA–36 ... K02600 ... ... 1 1
18 Carbon steel Plate, sheet SA–36 ... K02600 ... ... 1 1
19 Carbon steel Plate, sheet SA–662 A K01701 ... ... 1 1
20 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250A ... ... t > 11/2 1 1
21 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250B ... ... t > 11/2 1 1
22 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250C ... ... t > 11/2 1 1
3
23 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250A ... ... /4 < t ≤ 11/2 1 1
Zo
3
24 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250B ... ... /4 < t ≤ 11/2 1 1
3
25 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250C ... ... /4 < t ≤ 11/2 1 1
26 Carbon steel Plate SA/EN 10028–2 P265GH ... ... ≤21/4 1 1
27 Carbon steel Smls. tube SA/EN 10216–2 P265GH ... ... 15/8 < t ≤ 21/2 1 1
28 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250A ... ... t ≤3/4 1 1
29 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250B ... ... t ≤3/4 1 1
30 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250C ... ... t ≤3/4 1 1
5
31 Carbon steel Smls. tube SA/EN 10216–2 P265GH ... ... /8 < t ≤ 15/8 1 1
32 Carbon steel Smls. tube SA/EN 10216–2 P265GH ... ... t ≤5/8 1 1
ne
33 Carbon steel Forgings SA–181 ... K03502 60 ... 1 1
34 Carbon steel Castings SA–216 WCA J02502 ... ... 1 1
35 Carbon steel Forgings SA–266 1 K03506 ... ... 1 1
36 Carbon steel Forgings SA–350 LF1 K03009 1 ... 1 1
37 Carbon steel Castings SA–352 LCA J02504 ... ... 1 1
38 Carbon steel Cast pipe SA–660 WCA J02504 ... ... 1 1

39 Carbon steel Bar SA–675 60 ... ... ... 1 1
41 Carbon steel Forgings SA–765 I K03046 ... ... 1 1
10
Table 1A (Cont'd)
Applicability and Max. Temperature Limits
(NP = Not Permitted)
Min. Min. (SPT = Supports Only)
Tensile Yield External
Line Strength, Strength, Pressure
No. ksi ksi I III VIII-1 XII Chart No. Notes
1 55 30 NP 300 (Cl. 3 only) NP NP CS–2 W12
2 55 30 NP 300 (Cl. 3 only) 650 650 CS–2 ...
En
3 55 30 900 700 900 650 CS–2 G10, S1, T2
4 55 30 NP 700 650 650 CS–2 W12, W14

5 55 30 NP 700 650 650 CS–2 W12, W14
6 55 30 NP NP 650 650 CS–2 G24, W6
7 55 30 850 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2

8 55 30 NP NP 1000 650 CS–2 G10, T2
9 55 30 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
10 55 30 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
11 55 30 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12

12 55 30 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
g
13 55 30 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
14 55 30 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
15 55 33 NP 700 900 650 CS–2 G10, T1
16 56.5 ... NP NP 400 400 CS–2 G10, G18

in
17 58 36 650 650 (SPT) 900 650 CS–2 G10, G15, T1
18 58 36 NP 700 650 650 CS–2 G9, G10, T1
19 58 40 NP NP 700 650 CS–2 T1
20 59.5 33.4 NP NP 650 650 CS–2 ...

21 59.5 33.4 NP NP 650 650 CS–2 ...
22 59.5 33.4 NP NP 650 NP CS–2 ...
23 59.5 34.8 NP NP 650 650 CS–2 ...

Zo
24 59.5 34.8 NP NP 650 650 CS–2 ...
25 59.5 34.8 NP NP 650 650 CS–2 ...
26 59.5 35.5 NP NP 700 NP CS–2 T1
27 59.5 35.5 1000 NP 1000 NP CS–2 G10, S1, T2
28 59.5 36.3 NP NP 650 650 CS–2 ...

29 59.5 36.3 NP NP 650 650 CS–2 ...
30 59.5 36.3 NP NP 650 650 CS–2 ...
31 59.5 37 1000 NP 1000 NP CS–2 G10, S1, T2
32 59.5 38.5 1000 NP 1000 NP CS–2 G10, S1, T2
ne
33 60 30 1000 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2
34 60 30 1000 700 1000 650 CS–2 G1, G10, G17, S1, T2
35 60 30 1000 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2
36 60 30 NP 700 1000 650 CS–2 G10, T2
37 60 30 NP 700 NP NP CS–2 G17
38 60 30 1000 700 NP NP CS–2 G1, G10, G17, S1, T2

39 60 30 850 700 (SPT) NP NP CS–2 G10, G15, S1, T2
40 60 30 NP 650 (Cl. 3 only) 900 650 CS–2 G10, G22, T2
41 60 30 NP NP 1000 650 CS–2 G10, T2
11
Table 1A (Cont'd)
Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding
−20
Line to
No. 100 150 200 250 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900
1 15.7 ... 15.7 ... 15.7 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 ... ... ... ... ...
En
3 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
4 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
5 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
6 13.4 13.4 13.4 ... 13.4 13.4 13.4 13.0 12.6 ... ... ... ... ...
7 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
8 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
9 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
10 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
11 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
12 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
g
13 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
14 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
15 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
16 16.1 16.1 16.1 ... 16.1 16.1 ... ... ... ... ... ... ... ...
in
17 16.6 16.6 16.6 ... 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
18 16.6 ... 16.6 ... 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 15.6 ... ... ... ...
19 16.6 16.6 16.6 ... 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 15.6 ... ... ... ...
20 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 16.5 ... ... ... ... ...
21 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 16.5 ... ... ... ... ...
22 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 16.5 ... ... ... ... ...
23 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
Zo
24 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
25 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
26 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 15.6 ... ... ... ...
27 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 13.0 10.8 8.7 5.9
28 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
29 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
30 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
31 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 13.0 10.8 8.7 5.9
32 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 13.0 10.8 8.7 5.9
ne
33 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
34 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
35 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
36 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
37 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
38 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
39 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 ...
40 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
41 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
12
Table 1A (Cont'd)
Line
No. 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650
1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
En
3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
7 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
8 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
10 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
11 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
12 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
g
13 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
14 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
15 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
16 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
in
17 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
18 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
19 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
20 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
21 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
22 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
23 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Zo
24 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
25 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
26 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
27 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
28 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
29 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
30 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
31 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
32 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
ne
33 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
34 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
35 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
36 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
37 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
38 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
39 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
40 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
41 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
13
Table 1A (Cont'd)
Alloy
Desig./ Class/
Line UNS Condition/ Size/Thickness, Group
No. Nominal Composition Product Form Spec. No. Type/Grade No. Temper in. P-No. No.
En
3 Carbon steel Wld. pipe SA–671 CB60 K02401 ... ... 1 1
4 Carbon steel Wld. pipe SA–671 CC60 K02100 ... ... 1 1
5 Carbon steel Wld. pipe SA–671 CE60 K02402 ... ... 1 1
6 Carbon steel Wld. pipe SA–672 B60 K02401 ... ... 1 1

7 Carbon steel Wld. pipe SA–672 C60 K02100 ... ... 1 1
8 Carbon steel Wld. pipe SA–672 E60 K02402 ... ... 1 1
9 Carbon steel Wld. pipe SA–134 A283D K02702 ... ... 1 1
10 Carbon steel Plate SA–283 D K02702 ... ... 1 1
11 Carbon steel Wld. pipe SA–53 E/B K03005 ... ... 1 1

12 Carbon steel Wld. pipe SA–53 E/B K03005 ... ... 1 1
g
13 Carbon steel Smls. pipe SA–53 S/B K03005 ... ... 1 1
14 Carbon steel Smls. pipe SA–53 S/B K03005 ... ... 1 1
15 Carbon steel Smls. pipe SA–106 B K03006 ... ... 1 1

16 Carbon steel Wld. pipe SA–135 B ... ... ... 1 1
17 Carbon steel Smls. & wld. fittings SA–234 WPB K03006 ... ... 1 1
in
18 Carbon steel Smls. & wld. pipe SA–333 6 K03006 ... ... 1 1
19 Carbon steel Wld. pipe SA–333 6 K03006 ... ... 1 1
20 Carbon steel Smls. & wld. tube SA–334 6 K03006 ... ... 1 1
21 Carbon steel Wld. tube SA–334 6 K03006 ... ... 1 1
22 Carbon steel Forged pipe SA–369 FPB K03006 ... ... 1 1

23 Carbon steel Forgings SA–372 A K03002 ... ... 1 1
Zo
24 Carbon steel Sheet SA–414 D K02505 ... ... 1 1
25 Carbon steel Smls. & wld. fittings SA–420 WPL6 ... ... ... 1 1
26 Carbon steel Smls. pipe SA–524 I K02104 ... ... 1 1

27 Carbon steel Bar SA–696 B K03200 ... ... 1 1
28 Carbon steel Forgings SA–727 ... K02506 ... ... 1 1
29 Carbon steel Wld. tube SA–178 C K03503 ... ... 1 1

32 Carbon steel Smls. tube SA–210 A–1 K02707 ... ... 1 1

ne
33 Carbon steel Smls. tube SA–556 B2 K02707 ... ... 1 1
34 Carbon steel Wld. tube SA–557 B2 K03007 ... ... 1 1
35 Carbon steel Plate, bar SA/CSA–G40.21 38W ... ... ... 1 1
36 Carbon steel Plate SA/AS 1548 PT430N ... Normalized ≤6 1 1

37 Carbon steel Plate SA/AS 1548 PT430NR ... Norm. rld. ≤6 1 1
38 Carbon steel Plate SA/EN 10028–2 P295GH ... ... 6 < t ≤ 10 1 1
39 Carbon steel Plate SA/EN 10028–2 P295GH ... ... 4<t≤6 1 1
41 Carbon steel Castings SA–352 LCB J03003 ... ... 1 1

14
Table 1A (Cont'd)
Applicability and Max. Temperature Limits
Min. Min. (SPT = Supports Only)
Tensile Yield External
Line Strength, Strength, Pressure
No. ksi ksi I III VIII-1 XII Chart No. Notes
1 60 32 1000 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2
2 60 32 850 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2
En
3 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
4 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
5 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
6 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12

7 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
8 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
9 60 33 NP 300 (Cl. 3 only) NP NP CS–2 W12
10 60 33 NP 300 (Cl. 3 only) 650 650 CS–2 ...
11 60 35 900 300 (Cl. 3 only) NP NP CS–2 G10, S1, T1, W12, W13
12 60 35 900 NP 900 650 CS–2 G3, G10, G24, S1, T1, W6
g
13 60 35 900 300 (Cl. 3 only) NP NP CS–2 G10, S1, T1
14 60 35 NP 700 (SPT) 900 650 CS–2 G10, T1
15 60 35 1000 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T1

16 60 35 NP NP 900 650 CS–2 G24, T1, W6
17 60 35 1000 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T1
in
18 60 35 700 700 1000 650 CS–2 G10, T1, W12, W13, W14
19 60 35 700 NP NP NP CS–2 T1
20 60 35 NP 700 650 650 CS–2 T1, W12, W14
21 60 35 NP NP 650 650 CS–2 G24, W6
22 60 35 1000 NP NP NP CS–2 G10, S1, T1

23 60 35 NP NP 650 650 CS–2 ...
Zo
24 60 35 NP NP 900 650 CS–2 G10, T1
25 60 35 NP 700 850 650 CS–2 G10, T1, W14
26 60 35 NP NP 1000 650 CS–2 G10, T1

27 60 35 NP 700 NP NP CS–2 T1
28 60 36 NP 700 1000 650 CS–2 G10, G22, T1
29 60 37 1000 NP NP NP CS–2 G4, G10, S1, T2

30 60 37 1000 700 NP NP CS–2 G10, S1, T1, W13
31 60 37 1000 NP 1000 650 CS–2 G3, G10, G24, S1, T2, W6
32 60 37 1000 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T1

ne
33 60 37 NP NP 1000 650 CS–2 G10, T1
34 60 37 NP NP 1000 650 CS–2 G24, T1, W6
35 60 38 NP NP 650 650 CS–2 ...
36 62.5 ... 1000 NP 1000 NP CS–2 G10, G18, S1, T1

37 62.5 ... 1000 NP 1000 NP CS–2 G10, G18, S1, T1
38 62.5 32 850 NP 1000 NP CS–2 G10, S1, T2
39 64 34 850 NP 1000 NP CS–2 G10, S1, T2
40 65 32.5 850 650 (Cl. 3 only) 1000 650 CS–2 G10, G15, G22, S1, T2
41 65 35 NP 700 650 650 CS–2 G1, G17

42 65 35 1000 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2
43 65 35 850 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2
15
Table 1A (Cont'd)
−20
Line to
No. 100 150 200 250 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900
1 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 13.0 10.8 8.7 5.9
2 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 13.0 10.8 8.7 5.9
En
3 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
4 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
5 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
6 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
7 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
8 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
9 17.1 ... 17.1 ... 17.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
10 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.9 16.3 ... ... ... ... ...
11 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
12 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 11.1 9.2 7.4 5.0
g
13 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
14 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
15 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
16 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 11.1 9.2 7.4 5.0
17 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
in
18 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
19 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 ... ... ... ...
20 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 ... ... ... ...
21 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 ... ... ... ... ...
22 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
23 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 ... ... ... ... ...
Zo
24 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
25 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 ...
26 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
27 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 ... ... ... ...
28 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
29 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.0
30 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
31 14.6 ... 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 11.1 9.2 7.4 5.0
32 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
ne
33 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
34 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 11.1 9.2 7.4 5.0
35 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 ... ... ... ... ...
36 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 16.9 13.9 11.4 8.7 5.9
37 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 16.9 13.9 11.4 8.7 5.9
38 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.4 16.4 15.8 15.3 13.9 11.4 8.7 5.9
39 18.3 18.3 18.3 18.3 18.3 18.3 18.3 17.4 16.8 16.2 13.9 11.4 8.7 5.9
40 18.6 18.6 18.6 18.6 18.6 18.5 17.7 16.6 16.1 15.5 13.9 11.4 8.7 5.0
41 18.6 18.6 18.6 ... 18.6 18.6 18.6 17.9 17.3 16.7 ... ... ... ...
42 18.6 18.6 18.6 ... 18.6 18.6 18.6 17.9 17.3 16.7 13.9 11.4 8.7 5.9
43 18.6 18.6 18.6 ... 18.6 18.6 18.6 17.9 17.3 16.7 13.9 11.4 8.7 5.9
16
Table 1A (Cont'd)
Line
No. 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650
1 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
En
3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
10 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
11 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
12 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
g
13 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
14 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
15 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
16 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
17 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
in
18 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
19 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
20 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
21 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
22 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
23 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Zo
24 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
25 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
26 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
27 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
28 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
29 3.4 2.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
30 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
31 3.4 2.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
32 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
ne
33 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
34 3.4 2.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
35 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
36 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
37 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
38 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
39 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
40 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
41 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
42 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
43 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
17
Figure G
Geometric Chart for Components Under External or Compressive Loadings (for All Materials)
En
gi
794
nZ
on
e
Figure G
Geometric Chart for Components Under External or Compressive Loadings (for All Materials) (Cont'd)
En
gi
nZ
795
on
GENERAL NOTE: Extrapolation is not permitted except as explicitly allowed by the Construction Code.
e
ne
Zo
gin
En
ne
Zo
gin
En
2013 SECTION II, PART D (CUSTOMARY)
Table 1B (Cont'd)
Maximum Allowable Stress Values S for Nonferrous Materials
Alloy De-
Line Spec. sig./UNS Class/Condition/
No. Nominal Composition Product Form No. Type/Grade No. Temper
1 72Ni–15Cr–8Fe Smls. pipe & tube SB–167 ... N06600 Cold drawn/ann.
En
2 72Ni–15Cr–8Fe Smls. pipe & tube SB–167 ... N06600 Cold drawn/ann.
3 72Ni–15Cr–8Fe Wld. pipe SB–517 ... N06600 Cold drawn/ann.
4 72Ni–15Cr–8Fe Wld. pipe SB–517 ... N06600 Cold drawn/ann.
5 72Ni–15Cr–8Fe Bar, rod SB–166 ... N06600 Hot fin.

6 72Ni–15Cr–8Fe Bar, rod SB–166 ... N06600 Hot fin.
7 72Ni–15Cr–8Fe Plate, sheet, strip SB–168 ... N06600 Hot rolled
8 72Ni–15Cr–8Fe Plate, sheet, strip SB–168 ... N06600 Hot rolled
9 60Ni–23Cr–Fe Smls. tube SB–163 ... N06601 Annealed

10 60Ni–23Cr–Fe Smls. tube SB–163 ... N06601 Annealed
11 60Ni–23Cr–Fe Bar SB–166 ... N06601 Annealed
g
12 60Ni–23Cr–Fe Bar SB–166 ... N06601 Annealed
13 60Ni–23Cr–Fe Smls. pipe & tube SB–167 ... N06601 Annealed

14 60Ni–23Cr–Fe Smls. pipe & tube SB–167 ... N06601 Annealed
15 60Ni–23Cr–Fe Plate, sheet, strip SB–168 ... N06601 Annealed
16 60Ni–23Cr–Fe Plate, sheet, strip SB–168 ... N06601 Annealed
in
17 52Ni–22Cr–13Co–9Mo Bar, rod SB–166 ... N06617 Annealed
18 52Ni–22Cr–13Co–9Mo Bar, rod SB–166 ... N06617 Annealed
19 52Ni–22Cr–13Co–9Mo Smls. pipe & tube SB–167 ... N06617 Annealed
20 52Ni–22Cr–13Co–9Mo Smls. pipe & tube SB–167 ... N06617 Annealed
21 52Ni–22Cr–13Co–9Mo Plate, sheet, strip SB–168 ... N06617 Annealed

22 52Ni–22Cr–13Co–9Mo Plate, sheet, strip SB–168 ... N06617 Annealed
23 52Ni–22Cr–13Co–9Mo Forgings SB–564 ... N06617 Annealed
Zo
24 52Ni–22Cr–13Co–9Mo Forgings SB–564 ... N06617 Annealed
25 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Plate, sheet, strip SB–443 2 N06625 Solution ann.

26 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Plate, sheet, strip SB–443 2 N06625 Solution ann.
27 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Smls. pipe & tube SB–444 2 N06625 Solution ann.
28 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Smls. pipe & tube SB–444 2 N06625 Solution ann.
29 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Bar SB–446 2 N06625 Solution ann.
30 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Bar SB–446 2 N06625 Solution ann.
31 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Smls. & wld. fittings SB–366 ... N06625 Annealed

32 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Bar SB–446 1 N06625 Annealed
ne
33 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Forgings SB–564 ... N06625 Annealed
34 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Plate, sheet, strip SB–443 1 N06625 Annealed

35 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Plate, sheet, strip SB–443 1 N06625 Annealed
36 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Smls. pipe SB–444 1 N06625 Annealed
37 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Bar SB–446 1 N06625 Annealed
38 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Forgings SB–564 ... N06625 Annealed

39 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Wld. tube SB–704 ... N06625 Annealed
40 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb Wld. pipe SB–705 1 N06625 Annealed
--`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---
226
Copyright ASME International (BPVC)
Provided by IHS under license with ASME
No reproduction or networking permitted without license from IHS Not for Resale
Table 1B (Cont'd)
Applicability and Max. Temperature
Limits
Min. Ten- Min. (SPT = Supports Only)
sile Yield External
Line Size/Thick- Strength, Strength, Pressure
No. ness, in. P-No. ksi ksi I III VIII-1 XII Chart No. Notes
1 ≤5 43 80 35 1200 800 (Cl. 3 only) 1200 650 NFN–4 T11
En
2 ≤5 43 80 35 1200 800 1200 650 NFN–4 G5, T11
3 ... 43 80 35 NP NP 1200 650 NFN–4 G14, T11
4 ... 43 80 35 NP NP 1200 650 NFN–4 G5, G14, T11
5 ... 43 85 35 1200 800 (Cl. 3 only) 1200 650 NFN–4 T13

6 ... 43 85 35 1200 800 (Cl. 3 only) 1200 650 NFN–4 G5, T12
7 ... 43 85 35 1200 800 (Cl. 3 only) 1200 650 NFN–4 G20, T13
8 ... 43 85 35 1200 800 (Cl. 3 only) 1200 650 NFN–4 G5, G20, T12
9 ≤3 O.D. 43 80 30 1650 NP 1650 NP NFN–4 G4, T14

10 ≤3 O.D. 43 80 30 1650 NP 1650 NP NFN–4 G4, G5, T13
11 ... 43 80 30 1650 NP 1650 NP NFN–4 G4, T14
g
12 ... 43 80 30 1650 NP 1650 NP NFN–4 G4, G5, T13
13 ... 43 80 30 1650 NP 1650 NP NFN–4 G4, T14

14 ... 43 80 30 1650 NP 1650 NP NFN–4 G4, G5, T13
15 ... 43 80 30 1650 NP 1650 NP NFN–4 G4, T14
16 ... 43 80 30 1650 NP 1650 NP NFN–4 G4, G5, T13
in
17 ... 43 95 35 1650 NP 1800 NP NFN–4 G4, T18
18 ... 43 95 35 1650 NP 1800 NP NFN–4 G4, G5, T17
19 ... 43 95 35 1650 NP 1800 NP NFN–4 G4, T18
20 ... 43 95 35 1650 NP 1800 NP NFN–4 G4, G5, T17
21 ... 43 95 35 1650 NP 1800 NP NFN–4 G4, T18

22 ... 43 95 35 1650 NP 1800 NP NFN–4 G4, G5, T17
23 ... 43 95 35 1650 NP 1800 NP NFN–4 G4, T18
Zo
24 ... 43 95 35 1650 NP 1800 NP NFN–4 G4, G5, T17
25 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G5, G23, T17, W13
26 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G23, T18, W13
27 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G5, G23, T17, W13
28 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G23, T18, W13
29 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G5, G23, T17, W13
30 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G23, T18, W13
31 ... 43 110 50 1100 NP 1200 650 NFN–17 G23, T16, W12

32 4 < t ≤ 10 43 110 50 1100 800 1200 650 NFN–17 G23, T16
ne
33 4 < t ≤ 10 43 110 50 1100 800 1200 650 NFN–17 G23, T16
34 ... 43 110 55 1100 800 1200 650 NFN–17 G23, T16

35 ... 43 120 60 1100 NP 1200 650 NFN–17 G22, G23, T16
36 ... 43 120 60 1100 800 1200 650 NFN–17 G23, T16
37 ≤4 43 120 60 1100 800 1200 650 NFN–17 G22, G23, T16
38 ≤4 43 120 60 1100 800 1200 650 NFN–17 G22, G23, T16

39 ... 43 120 60 1100 800 1200 650 NFN–17 G14, G23, T16
40 ... 43 120 60 1100 NP 1200 650 NFN–17 G14, G23, T16
--`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---
227
Table 1B (Cont'd)
−20
Line to
No. 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950
1 22.9 ... 21.3 ... 20.8 ... 20.5 ... 20.2 ... 19.9 19.8 19.6 19.4 19.1 18.7 16.0 10.6
En
2 22.9 ... 22.9 ... 22.9 ... 22.9 ... 22.9 ... 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.4 16.0 10.6
3 19.4 ... 18.1 ... 17.7 ... 17.4 ... 17.2 ... 16.9 16.8 16.7 16.5 16.2 15.9 13.6 9.0
4 19.4 ... 19.4 ... 19.4 ... 19.4 ... 19.4 ... 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.0 13.6 9.0
5 23.3 ... 22.1 ... 21.5 ... 21.3 ... 21.3 ... 21.2 21.1 21.0 20.8 20.5 20.1 19.7 19.3
6 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 20.4
7 23.3 ... 22.1 ... 21.5 ... 21.3 ... 21.3 ... 21.2 21.1 21.0 20.8 20.5 20.1 19.7 19.3
8 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 20.4
9 20.0 ... 17.8 ... 16.6 ... 15.5 ... 14.7 ... 14.2 14.0 13.9 13.8 13.8 13.8 13.8 13.7
10 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 19.9 ... 19.2 19.0 18.8 18.7 18.6 18.6 18.6 18.6
11 20.0 ... 17.8 ... 16.6 ... 15.5 ... 14.7 ... 14.2 14.0 13.9 13.8 13.8 13.8 13.8 13.7
g
12 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 19.9 ... 19.2 19.0 18.8 18.7 18.6 18.6 18.6 18.6
13 20.0 ... 17.8 ... 16.6 ... 15.5 ... 14.7 ... 14.2 14.0 13.9 13.8 13.8 13.8 13.8 13.7
14 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 19.9 ... 19.2 19.0 18.8 18.7 18.6 18.6 18.6 18.6
15 20.0 ... 17.8 ... 16.6 ... 15.5 ... 14.7 ... 14.2 14.0 13.9 13.8 13.8 13.8 13.8 13.7
16 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 19.9 ... 19.2 19.0 18.8 18.7 18.6 18.6 18.6 18.6
in
17 23.3 ... 20.8 ... 19.2 ... 18.1 ... 17.2 ... 16.6 16.4 16.2 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6
18 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 22.5 22.1 21.9 21.7 21.5 21.3 21.2 21.0
19 23.3 ... 20.8 ... 19.2 ... 18.1 ... 17.2 ... 16.6 16.4 16.2 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6
20 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 22.5 22.1 21.9 21.7 21.5 21.3 21.2 21.0
21 23.3 ... 20.8 ... 19.2 ... 18.1 ... 17.2 ... 16.6 16.4 16.2 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6
22 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 22.5 22.1 21.9 21.7 21.5 21.3 21.2 21.0
23 23.3 ... 20.8 ... 19.2 ... 18.1 ... 17.2 ... 16.6 16.4 16.2 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6
Zo
24 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 22.5 22.1 21.9 21.7 21.5 21.3 21.2 21.0
25 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.6
26 26.7 ... 24.6 ... 23.4 ... 22.4 ... 21.7 ... 21.0 20.8 20.5 20.3 20.1 20.0 19.8 19.7
27 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.6
28 26.7 ... 24.6 ... 23.4 ... 22.4 ... 21.7 ... 21.0 20.8 20.5 20.3 20.1 20.0 19.8 19.7
29 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.6
30 26.7 ... 24.6 ... 23.4 ... 22.4 ... 21.7 ... 21.0 20.8 20.5 20.3 20.1 20.0 19.8 19.7
31 31.4 ... 31.4 ... 31.4 ... 30.8 ... 30.2 ... 29.7 29.4 29.1 28.9 28.6 28.3 28.0 27.7
32 31.4 ... 31.4 ... 31.4 ... 30.8 ... 30.2 ... 29.7 29.4 29.1 28.9 28.6 28.3 28.0 27.7
ne
33 31.4 ... 31.4 ... 31.4 ... 30.8 ... 30.2 ... 29.7 29.4 29.1 28.9 28.6 28.3 28.0 27.7
34 31.4 ... 31.4 ... 31.4 ... 30.8 ... 30.2 ... 29.7 29.4 29.1 28.9 28.6 28.3 28.0 27.7
35 34.3 ... 34.3 ... 34.3 ... 33.6 ... 32.9 ... 32.4 32.1 31.8 31.5 31.2 30.9 30.6 30.3
36 34.3 ... 34.3 ... 34.3 ... 33.6 ... 32.9 ... 32.4 32.1 31.8 31.5 31.2 30.9 30.6 30.3
37 34.3 ... 34.3 ... 34.3 ... 33.6 ... 32.9 ... 32.4 32.1 31.8 31.5 31.2 30.9 30.6 30.3
38 34.3 ... 34.3 ... 34.3 ... 33.6 ... 32.9 ... 32.4 32.1 31.8 31.5 31.2 30.9 30.6 30.3
39 29.1 ... 29.1 ... 29.1 ... 28.5 ... 28.0 ... 27.5 27.3 27.0 26.8 26.5 26.3 26.0 25.7
40 29.1 ... 29.1 ... 29.1 ... 28.5 ... 28.0 ... 27.5 27.3 27.0 26.8 26.5 26.3 26.0 25.7
--`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---
228
Table 1B (Cont'd)
Line
No. 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800
1 7.0 4.5 3.0 2.2 2.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
En
2 7.0 4.5 3.0 2.2 2.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
3 6.0 3.8 2.6 1.9 1.7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4 6.0 3.8 2.6 1.9 1.7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
6 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
7 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
8 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
9 13.7 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
10 17.6 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
11 13.7 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
g
12 17.6 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
13 13.7 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
14 17.6 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
15 13.7 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
16 17.6 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
in
17 15.5 15.4 15.4 15.3 15.3 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
18 20.9 20.9 20.8 20.7 18.1 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
19 15.5 15.4 15.4 15.3 15.3 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
20 20.9 20.9 20.8 20.7 18.1 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
21 15.5 15.4 15.4 15.3 15.3 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
22 20.9 20.9 20.8 20.7 18.1 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
23 15.5 15.4 15.4 15.3 15.3 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
Zo
24 20.9 20.9 20.8 20.7 18.1 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
25 26.4 26.3 26.2 26.1 20.0 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
26 19.6 19.5 19.4 19.3 19.3 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
27 26.4 26.3 26.2 26.1 20.0 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
28 19.6 19.5 19.4 19.3 19.3 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
29 26.4 26.3 26.2 26.1 20.0 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
30 19.6 19.5 19.4 19.3 19.3 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
31 27.4 27.0 26.6 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
32 27.4 27.0 26.6 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
ne
33 27.4 27.0 26.6 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
34 27.4 27.0 26.6 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
35 29.9 29.5 29.0 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
36 29.9 29.5 29.0 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
37 29.9 29.5 29.0 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
38 29.9 29.5 29.0 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
39 25.4 25.1 24.7 17.9 11.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
40 25.4 25.1 24.7 17.9 11.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
229
--`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---

REPARACIÓN DE EQUIPOS Y TUBERÍAS DE PRESION
Código ASME PCC-2-2011

Código ASME PCC-2 2015
CONTENIDO.
En
Preámbulo.
Preparación de preguntas técnicas.
Personal del comité.
Resumen de cambios.
g
Parte 1 Alcance, organización e intención.
Parte 2 Reparaciones soldadas.

Artículo 2.1 Láminas de inserto soldadas a tope en componentes de presión.
in
Artículo 2.2 Soldadura de reconstrucción externa para reparar adelgazamiento interno.
Artículo 2.3 Soldadura de sello en conexiones roscadas y soldadura de sello de reparación.
Artículo 2.4 Reparación con caja de fugas soldada.
Artículo 2.5 Sellos “lip” soldados (en curso de preparación).
Artículo 2.6 Camisas de refuerzo de acero en la circunferencia completa, para tubería.
Zo
Artículo 2.7 Parches soldados con filetes con refuerzo de tapones de soldadura.
Artículo 2.8 Alternativas al precalentamiento tradicional de soldaduras.
Artículo 2.9 Alternativas al tratamiento térmico de soldaduras.
Artículo 2.10 Soldaduras
Artículo 2.11 Reconstrucción en servicio con soldadura en componentes de presión de acero al
carbono o en tubería de ductos.
Artículo 2.12 Parches soldados con filetes
Artículo 2.13 Tapones roscados o soldados para reparaciones.
ne
Artículo 2.14 Tratamiento térmico de recipientes en campo.
Parte 3 Reparaciones mecánicas.

Artículo 3.1 Reemplazo de componentes de presión.
Artículo 3.2 Tapones congelados.
Artículo 3.3 Hilos de rosca dañados en agujeros roscados.
Artículo 3.4 Excavación de defectos y soldadura de reparación.
Artículo 3.5 Remaquinado (refinishing) de bridas.
Artículo 3.6 Reparación de grapas metálicas.
Artículo 3.7 Enderezamiento de tubería o alineamiento de dobleces.
Artículo 3.8 Pernos dañados de anclaje en concreto (Anclajes mecánicos post-instalados.

Artículo 3.9 Válvulas con sellos de presión tipo juntas bonnet (Bonnet Joints) (en curso de
preparación).
Artículo 3.10 Pernos en caliente (hot bolting) (en curso de preparación).
Artículo 3.11 Procedimientos de remoción en caliente y de la mitad de pernos (hot and half
bolting removal).
En
Artículo 3.12 Inspección y reparación de intercambiadores de cuerpo y tubos.
Parte 4 Reparaciones no metálicas y recubrimientos.

Artículo 4.1 Sistemas de reparación con compuestos no-metálicos para tuberías: Aplicaciones
de alto riesgo.
Artículo 4.2 Sistemas de reparación con compuestos no-metálicos para tuberías: Aplicaciones
de bajo riesgo.
Artículo 4.3 Recubrimientos (lining) no-metálicos internos para tubos: Forma “spray” para
g
tubos enterrados.
Parte 5 Examinación y pruebas.

Artículo 5.1 Pruebas de presión y hermeticidad para tuberías y equipos.
in
Artículo 5.2 Exanimación no-destructiva en lugar de prueba de presión para reparaciones y
alteraciones.
Zo
ne

Artículo 1
Alcance, organización e intención
En
1 ALCANCE
Este estándar da métodos para reparación de equipos y tuberías dentro del alcance de los
códigos y estándares ASME de tecnología de presión1, después de que han sido puestos en
servicio. Estos métodos de reparación incluyen prácticas relevantes de diseño, fabricación,
exanimación y pruebas y pueden ser temporales o permanentes, dependiendo de las
circunstancias.
g
Los métodos incluidos en este estándar tratan la reparación de componentes cuando esta
reparación se ha considerado necesaria con base en la inspección apropiada y en la
evaluación de los defectos encontrados. Estos métodos de inspección y evaluación de los
defectos no están cubiertos en este documento, pero están cubiertos en otros códigos y
in
estándares de post-construcción.
Solamente están incluidos procedimientos técnicos e información; los requerimientos

administrativos o de política están por fuera del alcance de este estándar.
Zo
2 ORGANIZACIÓN
Esta norma se divide en cinco partes.
3 INTENCIÓN
3.1 Consideraciones generales

ne
Esta norma proporciona información técnica, procedimientos y recomendaciones para los
métodos de reparación que se ha determinado por consenso el ser reconocidos y
generalmente aceptados como buenas práctica de ingeniería. Donde la reparación de los
equipos está sujeto a la regulación jurisdiccional, pueden ser necesarias aprobaciones
jurisdiccionales.
3.2 Definiciones
Las palabras puede (may), deberá (shall) y debería (should) se utilizan en los artículos de
reparación de PCC-2 y tienen la intención descrita en este parágrafo.
1
Equipos y tuberías dentro del alcance de los códigos y estándares ASME de tecnología de presión incluye
tuberías (incluyendo ductos) y accesorios de tuberías (tales como válvulas), calderas, recipientes de presión
(incluyendo intercambiadores de calor) y tanques de almacenamiento.
3.3 Requisitos administrativos

Para conocer los requisitos administrativos tales como inspección, documentación y control de
calidad, el usuario es referido a un código de post-construcción aplicable y a los requisitos
jurisdiccionales. Ejemplos de códigos de post-construcción incluyen NB-23, API 510, API 570
y API 653.
En
3.4 Aplicación
Los usuarios de los artículos contenidos en esta norma son advertido que estos artículos se
han desarrollado de forma genérica y se recomiendan para aplicaciones generales. Ellos no
necesariamente pueden ser adecuados para todas las aplicaciones. Consideraciones de
precaución están incluidas, pero no deberían ser consideradas que están todas incluidas.
Prácticas de buena ingeniería y juicio deberían ser utilizadas para determinar la aplicabilidad
de un método específico o parte del método para una aplicación específica. Cada reparación
g
debería estar sujeta a un revisión adecuada por personal calificado y esta revisión deberia
considerar el deterioro subsiguiente de el componente reparado.
Algunas limitaciones y consideraciones están contenidas en los artículos individuales de la
sección 2.
in
3.5 Uso Alternativo
Si bien esta norma cubre la reparación de equipos dentro del alcance de los códigos y
estándares ASME de tecnología de presión, también pueden ser usados en equipos
construidos de acuerdo con otros códigos y estándares.
Zo
3.6 Independencia de los artículos
Los artículos individuales en el presente estándar se pueden utilizar de forma independiente
de otros artículos, excepto cuando sea indicado de otra manera. Sin embargo, esta parte
(Parte 1) se aplica a todos los artículos de este estándar.
Vida 3.7 Vida de la reparación

ne
Muchas de las técnicas de reparación incluidas en este estándar son consideradas
permanentes, con la intención de permanecer en su lugar durante la vida del componente
reparado. Otras pueden ser adecuadas para el servicio a corto plazo solamente, y deberían
ser reemplazadas con una reparación más permanente en la oportunidad apropiada. La vida
anticipada de la reparación depende de muchas circunstancias y podría incluir una
consideración de riesgo. Por tanto, este estándar no clasifica los métodos de reparación como
permanentes o temporales. Por el contrario, consideraciones técnicas que afectan la la vida
esperada de la reparación están expresadas en los artículos individuales.
3.8 Referencias a códigos

La referencia a códigos específicos generalmente se evita en este estándar porque el equipo
o la tubería podrían haber sido construidos de acuerdo con un número de códigos diferentes.

Cuando se dé dicha referencia, la intención general es la de incluir, por referencia, una

provisión técnica específica.
3.9 Soldadura
Requisitos para la soldadura, incluyendo la calificación de los procedimientos de soldadura,
En
soldadores y operadores de soldadura debería en general seguir un código de construcción
aplicable o un código de post-construcción aplicable, que sea especificado de otra manera en
este estándar.
3.10 Esfuerzos admisibles

Los cálculos que implican el esfuerzo admisible usan el esfuerzo admisible del código original
de construcción o un código de post-construcción aplicable, a menos que sea especificado de
otra manera en los artículos específicos.
g
3.11 Examen END
Cuando calificaciones de los examinadores, métodos de examen, alcance del examen y
criterios de aceptación no están especificados, estos siguen deberían los requisitos de un
in
código de construcción aplicable o de un código de post-construcción aplicable.
3.12 Registros
El dueño debería mantener los registros que documentan la reparación. Los requisitos
específicos para la documentación no son proporcionada en este estándar. El dueño deberia
Zo
retener los registros que cumplan con los requisitos de la jurisdicción aplicable y del código de
post-construcción.
En este curso se verán los Artículos 2.1 “Láminas de inserto soldadas a tope en componentes
ne
de presión”, 2.2 “Soldadura de reconstrucción externa para reparar adelgazamiento interno” y
Artículo 2.7 “Parches soldados con filetes con refuerzo de tapones de soldadura”, como un
ejemplo de los métodos de reparación de recipientes de presión considerados por el estándar
PCC-2.

Artículo 2.1
Láminas de inserto soldadas a tope en componentes de presión
En
1 DESCRIPCIÓN
1.1 Consideraciones generales
La reparación de componentes de presión, con planchas insertadas soldadas a tope, implica
el reemplazo de material de la parte de presión (pressure boundary), con una plancha de
inserto fijada con soldaduras a tope de penetración completa en un componente a presión.
Este método de reparación es aplicable a cuerpos de presión cilíndricos, esféricos y cónicos y
a componentes de presión de caras planas. Este método puede ser usado para cuerpos de
curvatura doble o sencilla. Este método también puede ser usado en otros componentes de
g
presión (tales como en cabezas conformadas), si la curvatura de la sección remplazada se
ajusta a la curvatura de la parte de presión original. Este método no está limitado por el
tamaño del componente de presión, excepto donde consideraciones prácticas descartan el
in
uso de un inserto, tal como en tubos de diámetro pequeño. Este método puede ser usado en
componentes de presión de diámetro pequeño si se toma un cuidado especial en asegurar
una contacto estrecho entre la plancha del inserto y el componente existente de presión y que
el componente de presión reparado satisface los requisitos de tolerancia del código aplicable
de construcción.
Zo
1.2 Reemplazo de áreas localizadas en cuerpos de recipientes de presión o paredes de
tubos.
Este método de reparación tiene el propósito de ser usado para remplazar porciones de
cuerpos de recipientes retenedores de presión o paredes de tubos que han sido dañadas por
grietas, adelgazamientos localizados de las paredes por erosión, corrosión y otros
mecanismos de deterioro. La plancha del inserto puede contener una o más boquillas/bocas
de acceso de hombre.
ne
1.3 Reemplazo del componente completo.
El reemplazo de un componente completo, plancha del cuerpo o un anillo completo del cuerpo
en un cuerpo cilíndrico, o un segmento circular completo de una esfera, o una cabeza
completa, o una sección de un tubo, no están considerados en este método de reparación.
2 LIMITACIONES
2.1 Parte 1 de este estándar.
La parte 1 de este estándar contiene requisitos y limitaciones adicionales. Este artículo
deberá ser usado en conjunto con la Parte 1.

2.2 Consideraciones y limitaciones adicionales.

Cuando se aplica este método de reparación, debe darse consideración a la compatibilidad de
materiales, condiciones de operación para la vida entendida del componente, accesorios y
soldadura para minimizar los esfuerzos y distorsiones residuales y cualesquiera limitaciones
en exámenes no destructivos y en pruebas de presión.
En
2.3 Cargas.
Este método puede ser usado para equipos sujetos a presión interna o externa. Si el
componente de presión está sujeto a presión externa, deberán darse consideraciones
adicionales a cualquier pérdida de resistencia por alabeo como resultado de distorsiones o
desalineamientos en el componente reparado. Si el componente de presión está sujeto a
cargas cíclicas, debe darse consideración adicional al efecto de las distorsiones permanentes
sobre la vida por fatiga del componente reparado.
g
2.4 Recubrimientos soldados resistentes a la corrosión o revestimientos “cladding”.
Este método de reparación, también puede ser usado en recipientes que están cubiertos por
revestimientos “clad” resistentes a la corrosión o con recubrimientos con soldadura. La
in
cobertura con la plancha de inserto o el recubrimiento con soldadura deberán ser compatibles
con los materiales existentes, e idóneos para el propósito del servicio.
2.5 Metales disimilares.

El uso de materiales disimilares (metal base y soldaduras) no está prohibido, pero los
Zo
materiales deberán satisfacer las propiedades mecánicas mínimas requeridas para el
componente de presión y deberán ser evaluados cuidadosamente por compatibilidad entre los
materiales disímiles y el ambiente del servicio, ambos interno y externo. La fatiga térmica es
una posibilidad, se debe dar consideración al potencial para el agrietamiento acelerado por
fatiga por la combinación de metales disimilares.
3 DISEÑO
ne
3.1 Código de construcción.
El espesor de la plancha de inserto, el material, y las soldaduras, deberán satisfacer los
requisitos de diseño en el código aplicable de construcción para el componente de presión
existente, en el cual éste está siendo instalado y deberá ser consistente con la eficiencia de la
unión a los factores de calidad de la unión, usados en el diseño original, excepto como es
permitido en el parágrafo 3.3. Los esfuerzos permisibles deberán ser los mismos del código
aplicable en construcción para el componente existente.
3.2 Materiales.
Las planchas de inserto y las soldaduras, deberían ser del mismo material del componente
existente de presión, o de otro material que tenga al menos igual tenacidad a la entalla y
esfuerzo permisible, ajustados a los requisitos del código aplicable de construcción, y que sea

adecuado para el propósito del servicio. Cuando se usan materiales ASME, el material de
reemplazo debe tener la misma designación P-número ASME del material del componente de
presión en el cual el inserto va a ser instalado.
3.3 Espesor de la lámina de inserto.

En
El espesor de la plancha de inserto no debería ser menor que el espesor nominal del material
al cual se suelda. Si una plancha de inserto más delgada que el espesor nominal del material
al cual ésta se suelda tiene que ser usada, ésta debe ser evaluada para el servicio esperado
(tal como fatiga debida a cargas cíclicas), usando las reglas del código aplicable de
construcción para el componente de presión o el código aplicable de post-construcción. Ver
parágrafo 4.1.5.
3.4 Láminas de inserto rectangulares y cuadradas.

g
Las planchas de inserto rectangulares y cuadradas, deberán tener esquinas redondeadas a
un radio, excepto cuando toda la plancha del cuerpo es reemplazada. Planchas de inserto
rectangulares y cuadradas de 13 mm (1/2 pulgada) de espesor e incluyendo hasta 25 mm (1
pulgada) de espesor deben tener un radio en las esquinas de 75 mm (3 pulgadas) o mayor.
in
Las planchas de inserto menores de 13 mm (1/2 pulgada) de espesor pueden tener un radio
en las esquinas más pequeño. Planchas de inserto por encima de 25 mm (1 pulgada) de
espesor, deben tener un radio en las esquinas de 150 mm (6 pulgadas) o más grande.
3.5 Insertos a ras.

Zo
Los insertos a ras para tuberías pueden ser cortados redondos u oblongos, como se muestra
en la figura 1 o cortados rectangularmente con esquinas redondeadas.
3.6 Tamaño de la lámina de inserto.

La plancha de inserto deberá ser de un tamaño suficiente para reemplazar toda el área del
componente existente de presión que ha sido evaluada como que no se ajusta a la operación
continua, y para asegurarse que todas las soldaduras están hechas en material en buen
ne
estado.
3.6.1 Tamaño mínimo de las láminas de inserto. El diámetro mínimo, o las dimensiones de
longitud y ancho de las planchas de inserto de aceros al carbono y de los de baja aleación,
soldadas a tope y sin tratamiento térmico post-soldadura deberán ser el menor entre 12t o
380mm (15 pulgadas) (donde t es el espesor del material base). Ver parág. 3.8
3.7 Estabilidad estructural en los cortes.

Se debe dar consideración a la estabilidad estructural y distorsión posible de los bordes no
soportados de la plancha de las aberturas grandes (cortadas) en el cuerpo del recipiente.
Debe hacerse una evaluación para la necesidad de soportes temporales alrededor de los
bordes no soportados de tales aberturas durante el retiro de la sección del cuerpo a ser

reemplazada con una plancha de inserto. La evaluación deberá considerar todas las
condiciones de carga que puedan ocurrir en el recipiente y en el componente durante la
reparación, incluyendo la estabilidad estructural de los recipientes durante el PWHT.
3.8 Láminas de inserto con boquillas.

En
El refuerzo de la boquilla/boca de acceso de hombre en planchas de inserto con boquillas,
deberá satisfacer los requisitos de diseño y detalles de soldadura del código aplicable de
construcción para el componente de presión. El diámetro mínimo de la plancha de inserto con
una boquilla deberá ser el más grande de lo siguiente:
(a) Para el ensamble boquilla/boca de acceso de hombre, el diámetro de la penetración

boquilla/boca de acceso de hombre más el ancho necesario para el refuerzo de la boquilla y
cualesquiera biseles de los bordes.
g
Fig. 1 Inserto a ras en tubería.
in
Zo
ne

NOTAS:
(1) Vista lateral del corte en el tubo con bisel en el borde (La fig. 1 muestra el detalle de la unión con
ranura sencilla con 25º a 35º de bisel en el borde del área a ser reparada. Otros detalles de unión
y biseles en el borde pueden ser usados, según sea lo apropiado para una unión particular con
En
soldadura).
(2) Vista de plano del inserto con biselado en el borde. (La figura 1 muestra un inserto con el detalle
de la unión en un lado).
(3) Vista lateral del inserto biselado en el borde. ( otros detalles de unión y biseles en el borde pueden
ser usados según sea lo apropiado para una unión particular con soldadura).
(4) Vista lateral del inserto soldado en el tubo.
Figura 2. Lámina de inserto a ras (con o sin boquilla/boca de acceso de hombre) con su
g
soldadura a tope interceptando la soldadura a tope existente en cuerpos o cabezas.
in
Zo
ne

NOTAS
(1) Soldadura a tope existente en el cuerpo o cabeza del recipiente (La fig. 2 muestra soldaduras a
tope en un cuerpo cilíndrico.
(2) Treinta grados de ángulo mínimo
En
(3) RT ó UT total ó MT o PT a ambos lados de la soldadura a tope existente, 100mm (4 pulgadas)
mínimo a cada lado de la intersección con la plancha de inserto.
(4) Soldadura a tope de la plancha de inserto. RT ó UT total ó MT o PT a ambos lados de la
soldadura.
(5) Para ensambles boquilla/boca de acceso de hombre de aceros al carbono y aceros de baja
aleación sin tratamiento térmico post-soldadura, 150 mm (6 pulgada)s mínimo entre la línea de
fusión de la soldadura de filete con el metal base de la boquilla y el borde más cercano de la
soldadura a tope de la plancha de inserto (ver parág. 3.8).
g
Fig. 3 Soldadura a tope de lámina de inserto tipo “Doghouse” (con o sin boquilla/boca
de acceso de hombre) interceptando con una soldadura a tope en cuerpos y cabezas
in
del recipiente.
Zo
ne

NOTAS
(1) Soldadura a tope existente en el cuerpo o la cabeza del recipiente. La fig. 3 muestra una soldadura
a tope en un cuerpo cilíndrico.)
(2) Longitud de corte en la soldadura a tope del cuerpo, 150 mm (6 pulgadas) mínimo, en cada lado
En
de la soldadura a tope de la plancha de inserto que intercepta.
(3) Soldadura a tope de la plancha de inserto.
(4) Corte existente en la soldadura a tope del cuerpo a 150mm (6 pulgadas) mínimo, en cada lado que
intercepta la soldadura a tope de la plancha de inserto y los bordes biselados (o bordes ranurados
del arco) al bisel deseado del borde. Resoldar después de la terminación de la soldadura a tope
de la plancha de inserto. RT ó UT ó MT o PT completo a ambos lados de la nueva soldadura.
(5) Para ensambles boquilla/boca de acceso de hombre de acero al carbono y aceros de baja aleación
sin tratamiento térmico post–soldadura, 150 mm (6 pulgadas) mínimo entre el borde de la línea de
g
fusión de la soldadura con el metal base (toe) de la soldadura de filete de la boquilla y el borde
más cercano de la soldadura a tope de la plancha de inserto (ver parág. 3.8).
(b) Para ensambles boquilla/boca de acceso de hombre de aceros al carbono y de baja

in
aleación sin tratamiento térmico post–soldadura, el diámetro de la plancha de inserto
necesario para mantener una distancia mínima de 150 mm (6 pulgadas) entre la soldadura de
la boquilla anexada y el borde más cercano de la soldadura a tope de la plancha de inserto.
No obstante, el diámetro de la plancha de inserto para boquillas que tienen un diámetro
exterior de 300 mm (12 pulgadas) o más pequeño, no necesita ser mayor de dos veces el
Zo
diámetro exterior de la boquilla. (Ver también figuras 2 y 3).
4 FABRICACIÓN
4.1 Corte y conformado

4.1.1 Biselado de los bordes. El biselado de los bordes en la plancha de inserto y en el
componente de presión puede ser preparado por corte térmico, ranurado por arco eléctrico,
ne
maquinado o esmerilado. El método debe ser apropiado para el material y proceso(s) de
soldaduras usado(s).
Todos los bordes preparados para soldadura deberán ser examinados según los requisitos del
código aplicable de construcción o el código de post–construcción para el componente de
presión que está siendo reparado. Todas las indicaciones inaceptables deberán ser reparadas
a los requisitos del código aplicable de construcción o el código de post–construcción.
4.1.2 Conformado. El conformado de la plancha de inserto a la forma deseada puede ser

realizado por cualquier proceso que no afecte las propiedades del material de la plancha. Esta
puede ser rolada o presionada a la curvatura apropiada, de manera que se conforme a la
curvatura del cuerpo del recipiente después de que ésta ha sido instalada y soldada en el

cuerpo del recipiente o tubo. Para insertos de tubo, el inserto también puede ser cortado de
otro tramo de tubo del mismo diámetro y espesor del tubo a ser reparado. Insertos de tubos
de mayor espesor pueden ser usados y siempre y cuando ellos satisfagan los requisitos del
parágrafo 4.1.5.
En
4.1.3 Deformación de conformado en aceros al carbono y baja aleación. Las planchas de
inserto de acero al carbono y acero de baja aleación deberían ser tratadas térmicamente
(alivio de esfuerzos, normalizado o templado y revenido, si es apropiado), subsecuentemente,
cuando la elongación resultante de la fibra extrema durante el conformado en frío es más de
5%, según es determinado por las fórmulas siguientes:
(a) Para cuerpos de curvatura sencilla (cilindros)
( )
50 t R
g
elongación fibra extrema= 1− f ,
Rf Ro
(b) Para doble curvatura (cabezas y cuerpos esféricos),

in
elongación fibra extrema=
75 t
Rf ( )R
1− f ,
Ro
donde
Zo
Rf = radio final de la línea de centros, mm (pulgada).
Ro = radio original de la línea de centros, mm (pulgada) (El radio es igual a infinito para
planchas planas).
t = espesor de la plancha, mm (pulgada).
Como una alternativa, las reglas del código original de construcción pueden ser usadas
ne
4.1.4 Deformación de conformado en otros materiales. Los esfuerzos por el conformado
en frío (p. ej, por la flexión) en materiales distintos a aceros al carbono y aceros de baja
aleación, no deberán exceder las limitaciones del código aplicable de construcción sin un
subsiguiente tratamiento térmico.
4.1.5 Alineamiento en los bordes de la lámina de inserto. El alineamiento en los bordes de

la soldadura a tope de la plancha de inserto deberá ser tal que el desalineamiento máximo
esté dentro de las limitaciones del código aplicable de construcción para el componente de
presión. Si el espesor de la plancha de inserto excede estas limitaciones, el borde(s) de la
plancha de inserto deberá tener una transición gradual que tenga una longitud no menor a 3
veces el desalineamiento entre las superficies adyacentes de secciones colindantes.

4.2. Soldadura
4.2.1 Juntas soldadas. La soldadura entre la plancha de inserto y el componente existente
de presión deberá ser una soldadura a tope de completa penetración. Donde sea posible,
uniones de soldadura a tope por ambos lados deben ser usadas.
En
4.2.2 Resistencia de las juntas soldadas. Las juntas soldadas (metal de aporte y zonas
afectadas por el calor) deberán satisfacer la resistencia mínima y requisitos de tenacidad y
los otros requisitos de la edición corriente del código aplicable de construcción para el
componente de presión.
4.2.3 Calificación de los procedimientos de soldadura y de los soldadores. Los

procedimientos de soldadura, soldadores y operarios de soldadura deberán ser calificados de
g
acuerdo con los requisitos del código aplicable de construcción o el código aplicable de post-
construcción. Las calificaciones del procedimiento de soldadura deberán incluir pruebas de
impacto según es requerido por el código aplicable de construcción para el componente de
presión. Pruebas de impacto en el recipiente (producción) no son requeridas.
in
4.2.4 Materiales de soldadura. Los materiales2 y procesos de soldadura deberán ser los
actualmente permitidos por el código aplicable de construcción o el código aplicable de post-
construcción para el componente de presión. Es recomendada la soldadura de aceros al
carbono y aceros de baja aleación con electrodos y procesos de bajo hidrógeno.
Zo
4.2.5 Soldaduras en áreas dañadas. Todas las soldaduras entre la plancha de inserto y el
cuerpo existente deberían ser en metal sano en buen estado. En algunos casos, las
soldaduras pueden estar en un área deteriorada, siempre y cuando cualquier daño sea
considerado en el diseño de la reparación, y el daño haya sido evaluado y es aceptable
según las reglas del código aplicable de construcción.
ne
4.2.6 Limpieza de las áreas a ser soldada. Aceite, grasa, pintura, escamas (laminillas) y
otros materiales extraños deberán ser retirados del área adyacente a la soldadura y a una
distancia suficientemente apartada de la soldadura para evitar contaminación.
4.2.7 Armado de las láminas de inserto. El armado correcto de las planchas de inserto es
importante para la integridad de la reparación. Los detalles y los procedimientos de soldadura
deben ser tales que faciliten la penetración completa y minimicen la distorsión y los puntos
planos (flat spots) debidos a la contracción de la soldadura y el riesgo de agrietamientos en la
soldadura, causados por la restricción causada por el material de alrededor.
2
Metal de aporte de soldadura que iguale la resistencia como se anota en las especificaciones AWS
5.X de metales de aporte se debería utilizar para la soldadura de componentes de presión. El uso de
metal de soldadura “como se deposita” con resistencia sustancialmente mayor, no es recomendado.
4.2.8 Soldadura por un solo lado. Para insertos a ras en tubos u otros componentes de
presión, que no permiten soldadura por los dos lados, soldadura por arco con tungsteno y
protección gaseosa (GTAW) u otro proceso de soldadura que proporcione una soldadura
aceptable en el lado opuesto, deberá ser usado para el cordón (pase) inicial que una el inserto
a la pared del tubo. Los cordones (pases) subsiguientes pueden ser terminados por arco con
En
tungsteno y protección gaseosa u otro proceso de soldadura. El modo de corto circuito (short
circuit) del proceso de arco con protección gaseosa no es recomendado para estos tipos de
soldaduras.
4.2.9 Acabado de la soldadura. Las superficies accesibles de las soldaduras a tope de la

plancha de inserto deberán ser esmeriladas3 preferiblemente a un contorno liso, o a ras si es
justificado por la condiciones de servicio. Las regiones de la intersección de la soldadura con
el metal base deberán armonizar suavemente con éste. La reducción del espesor debida al
g
esmerilado no deberá exceder de 0.8mm (1/32 pulgada) ó 10% del espesor nominal de la
superficie colindante, cualquiera que sea menor. En ningún caso el espesor final será menor
que el espesor requerido.
in
4.3 Espaciamiento de la soldadura entre soldaduras a tope adyacentes y que no se
interceptan en componentes de presión de acero al carbono y de acero de baja
aleación.
4.3.1 Espaciamiento mínimo entre soldaduras a tope no tratadas térmicamente. Las

Zo
soldaduras a tope sin tratamiento térmico post-soldadura alrededor de la periferia de las
planchas de inserto deberán ser espaciadas con las soldaduras a tope existentes sin
tratamiento térmico post-soldadura o las soldaduras de unión de la plancha de refuerzo, no
más cerca que:
(a) Para tw ≤ 13 mm (½ pulgada), 150 mm (6 pulgadas).

(b) Para tw > 13 mm (½ pulgada), el mayor entre 250 mm (10 pulgadas) y 8tw
ne
donde
tw = espesor de la más gruesa de las dos soldaduras a tope adyacentes; mm (pulgada).
4.3.2 Espaciamiento alternativo entre soldaduras a tope no tratadas térmicamente. El

espaciamiento entre soldaduras al tope adyacentes, en acero al carbono y acero de baja
aleación sin tratamiento térmico post-soldadura puede ser reducido al menor de 8t w ó 200 mm
(8 pulgadas) para tw ≤ 40 mm (1 ½ pulgadas), siempre que ambas soldaduras a tope sean
esmeriladas hasta dejarlas lisas, examinadas RT 100% ó UT y examinadas 100% MT ó PT
después de la terminación de las soldaduras, en áreas donde el espaciamiento entre las
soldaduras a tope adyacentes es menor al especificado en el parágrafo 4.3.1. Como una
3
El esmerilado de las soldaduras a un contorno liso reduce la concentración de esfuerzos en las
discontinuidades de la soldadura.
alternativa, el cordón (pase) de raíz y la soldadura, después que la mitad de la ranura es

llenada, puede ser examinada 100% MT ó PT, en vez del examen 100% RT ó UT requerido
arriba. Las soldaduras a tope con espesores menores de 13 mm (½ pulgada) solamente
necesitan ser examinadas por MT ó PT. Ver parág. 5.1.
En
4.3.3 Espaciamiento entre soldaduras a tope con alivio de esfuerzos. El espaciamiento
entre las soldaduras a tope adyacentes no deberá ser menor de 2t w si la primera soldadura a
tope ha sido aliviada de esfuerzos antes de hacer la segunda soldadura a tope.
4.4 Soldaduras a tope que se interceptan en componentes de presión de aceros al

carbono y de baja aleación.
4.4.1 Consideraciones generales. La intersección de la lámina de inserto y las soldaduras a
tope existentes debe ser evitada donde sea posible. Cuando no es práctico para las planchas
g
de inserto evitar una soldadura a tope existente, sin alivio de esfuerzos, la soldadura a tope de
la plancha de inserto, debe ser posicionada de manera que ésta intercepte la soldadura a tope
existente a un ángulo no menor de 30 grados, como se muestra en la Fig. 2. Alternativamente,
la plancha de inserto puede ser dimensionada de tal manera que ésta intercepte la soldadura
in
a tope existente, a un ángulo de 90 grados, como se muestra en la Fig. 3.
4.4.2 Examinación. A menos que un examen de 100% RT ó UT sea requerido por el código
aplicable de construcción, la soldadura a tope de la plancha de inserto y 100 mm (4 pulgadas)
de la soldadura tope existente, en ambos lados de la intersección, deberán ser examinadas
Zo
por 100% MT ó PT después de la terminación de ambas soldaduras, como es mostrado en la
Fig. 2. En el caso de la soldadura a tope de la plancha de inserto tipo “doghouse” mostrada en
la Fig. 3, este examen deberá ser realizado en la longitud completa de la nueva soldadura a lo
largo de la junta a tope existente del cuerpo. Ver parág. 5.1.
4.5 Tratamiento térmico post-soldadura

4.5.1 Consideraciones generales. Las soldaduras a tope entre las planchas de inserto y el
ne
componente de presión existente y la soldadura entre la boquilla/boca de acceso de hombre y
la plancha de inserto, deberán ser con tratamiento térmico post-soldadura (PWHT) cuando es
requerido por el código original de construcción o el código aplicable de post-construcción, o
por razones de proceso, excepto como es permitido por el código aplicable de post-
construcción. Precauciones apropiadas deben ser tomadas durante el PWHT para evitar
distorsión del ensamble soldado.
4.5.2 Reparaciones. Las reparaciones a equipos de presión que requieren PWHT basadas en
las condiciones de servicio, deberán ser con tratamiento térmico post-soldadura, a menos que
otros medios (p. ej. evaluación de ingeniería) sean proporcionados para asegurar que las
uniones como-se- sueldan (as-welded) sean adecuadas para las condiciones de servicio, o
como sea permitido por el código aplicable de post-construcción.

4.5.3 Tratamiento térmico (PWHT). Para las partes de presión reparadas que requieren
PWHT (bien sea por mandato del código o dependiente de las condiciones de servicio), el
PWHT deberá ser realizado conforme con el código aplicable de construcción, a menos que el
propietario requiera un PWHT más exigente (p. ej., temperatura más alta de PWHT o tiempo
En
de sostenimiento más largo).
5 EXAMINACIÓN DE LAS SOLDADURAS

5.1 Soldaduras de la plancha de inserto
Todas las soldaduras de la plancha de inserto al componente existente de presión en
recipientes de presión deberán ser examinadas por métodos de examen radiográfico (RT) o
ultrasónico (UT) en la extensión requerida por el código aplicable de construcción o el código
de post-construcción para el componente de presión. Cuando UT es usado, el examen del
g
pase (cordón) de raíz por los métodos de partículas magnéticas (MT) o líquido penetrante
(PT) es recomendado. Los procedimientos, calificaciones del personal y criterios de
aceptación deberán estar en conformidad con el código aplicable de construcción o el código
aplicable de post-construcción.
in
5.2 Superficies soldadas terminadas
A menos que un examen 100% RT ó UT sea requerido, todas las superficies soldadas
terminadas deberán ser examinadas por los métodos de partículas magnéticas (MT) o líquido
penetrante (PT). El examen por los métodos MT ó PT es recomendado para el pase (cordón)
Zo
de raíz de soldaduras de ranura sencilla y para las soldaduras back-gouge de ranura doble.
No son permisibles indicaciones tales como grietas, fusión incompleta, o penetración
incompleta.
5.3 Tuberías
Para tuberías, todos los requisitos de exámenes no destructivos deberán estar en
conformidad con los requisitos corrientes en el código aplicable de construcción o el código de
ne
post-construcción.
5.4 Requisitos adicionales de examinación para aceros al carbono y de baja aleación

5.4.1 Láminas de inserto rectangulares y cuadradas. Para placas de inserto rectangulares
o cuadradas, las soldaduras alrededor de las esquinas redondeadas, como mínimo deberán
ser examinadas por spot radiográficos (RT) o ultrasonido (UT). Como una alternativa, el pase
de raíz, la soldadura después de que la mitad de la ranura está llenada y la soldadura
finalizada deberán ser examinadas con partículas magnéticas MT ó líquidos penetrantes PT.
5.4.2 Soldaduras espaciadas cercanamente y que se intersectan. Ver parágs. 4.3 y 4.4
para requisitos adicionales de examinación para soldaduras cercanamente espaciadas y
soldaduras que se intersectan.

6 PRUEBAS DE PRESIÓN
6.1 Consideraciones generales.
Si el recipiente o el tubo pueden ser aislados para pruebas de presión, y si es práctico
hacerlo, a todas las soldaduras de la plancha de inserto deberá hacérseles pruebas de
En
presión según sea requerido en el código aplicable de post-construcción. Alternativamente,
pueden ser realizados exámenes no destructivos en lugar de las pruebas de presión si es
permitido por el código aplicable de post-construcción en la localización del equipo de presión,
cuando la contaminación por líquidos del ítem retenedor de presión es posible, o cuando las
pruebas de presión no sean prácticas.
6.2 Consideraciones de tenacidad a la entalla.

(a) Se debe dar consideración al efecto de deterioro y fragilización en las condiciones de
g
servicio previo sobre las características de la tenacidad con entalla, del componente de
presión, antes de las pruebas de presión. El personal deberá mantenerse a una distancia
segura del componente de presión, cuando la presión sea incrementada por la primera vez.
(b) Precauciones adicionales de seguridad deberán ser tomadas en caso de una prueba
in
neumática para reducir el riesgo de fractura frágil.
(c) Consideración también debe ser dada a cualesquiera riesgos que pudieran estar
asociados con el medio de prueba (toxicidad, inflamabilidad, explosividad, etc.)
6.3 Prueba de fugas.

Zo
Una prueba de fugas separada (visual, soluciones formadoras de burbujas, por el olor, etc.)
puede ser deseable para chequear por fugas, antes de presurizar el componente a la presión
máxima de prueba. Tal prueba de fuga debería ser realizada a una presión segura que sea
substancialmente menor que la presión máxima de prueba, presurizando el componente a una
presión deseada y reduciendo la presión a la presión de prueba de fuga antes de realizar la
prueba de fuga.
ne
6.4 Recipientes y tuberías con aislamiento o cubiertas.
Todas las pruebas e inspecciones deben ser realizadas previamente a la aplicación de
aislamientos o revestimientos.

Artículo 2.2
Reparación con soldadura de reconstrucción externa para adelgazamiento
interno.
En
1 DESCRIPCIÓN.
1.1 Introducción.
Este artículo describe la reparación de componentes de presión (tubería o recipientes de
presión), degradados por el adelgazamiento de sus paredes por corrosión acelerada-por-el-
flujo (FAC), erosión-corrosión (EC) y otros mecanismos internos de adelgazamiento, por el
recubrimiento con metal de soldadura sobre el exterior de la sección de la tubería degradada,
o del recipiente de presión. Este artículo no se dirige a la reparación de componentes
g
agrietados.
1.2 Restauración del espesor de pared.

Cuando es apropiado, la aplicación de una reparación de recubrimiento por soldadura en el
in
exterior de un componente de presión adelgazado (tubería, recipiente de presión), proveerá el
refuerzo estructural necesario, y eliminará la necesidad, ya sea de un reemplazo total del
componente, o una reparación interna con soldadura. Específicamente, un procedimiento de
recubrir con soldadura puede ser usado para restaurar estructuralmente componentes de
acero (al carbón, de baja-aleación, o aceros inoxidables austeníticos; materiales adecuados
Zo
para construcción soldada) al espesor apropiado de pared, sin recurrir al trabajo de
reemplazar. En algunos casos, puede ser posible efectuar una reparación mientras el
componente está en operación.
2 LIMITACIONES
2.1 Requerimientos adicionales.

ne
La parte I de este estándar contiene requisitos y limitaciones adicionales. Este artículo deberá
ser usado en combinación con la parte I.
2.2 Agrietamiento.
Un recubrimiento con soldadura no deberá ser usado para refuerzo estructural, cuando hay
indicaciones de cualquier forma de agrietamiento.
2.3 Evaluación del medio.

En todos los casos, el usuario deberá evaluar la inflamabilidad, volatilidad, o reacciones
potenciales del medio dentro del componente de presión, antes de la aplicación de cualquier
proceso de soldadura. En ningún caso debe efectuarse la soldadura sin un riguroso
entendimiento del medio contenido dentro del componente de presión. Esto debe incluir

también una evaluación del medio, por reacciones potenciales con el material base debidas al
calor de la soldadura. Ejemplos de medios del proceso que deben ser removidos
apropiadamente del sistema antes de la reparación incluyen hidrógeno, cianuro de hidrógeno,
oxígeno, materiales alcalinos/cáusticos, butadieno, componentes acetilénicos, H2S, cloro y
ácidos. En algunos casos, procedimientos de limpieza pueden ser necesarios para preparar
En
un sistema con componentes de presión, para reparación.
2.4 Operación en el rango de termo-fluencia (creep).

Reparaciones con recubrimiento de componentes que operan en o cerca del rango de
temperatura de termo-fluencia (creep) deberían ser calificadas solamente a través de un
enfoque de diseño de ingeniería, como es descrito en la sección 3 de este artículo.
2.5 Componentes bloqueados con el líquido contenido.

g
Componentes bloqueados con el líquido contenido (blocked-in liquid filled) no deberían ser
reparados debido al potencial incremento de presión por expansión térmica.
3 DISEÑO
in
La figura 1 representa las dimensiones de la soldadura de reconstrucción referida en esta
sección.
Figura 1. Perfil de un recubrimiento con soldadura.

Zo
ne

3.1 Diseño de la reconstrucción.

La soldadura de reconstrucción deberá cumplir con los requerimientos de los parags. 3.11 a
3.2.2.2.
3.1.1 Metal de aporte

En
3.1.1.1 Composición química. La composición química nominal del metal de soldadura
depositado debe igualar a la del metal base.
3.1.1.2 Resistencia de tensión. La resistencia de tensión del metal de soldadura depositado

deberá ser al menos igual o exceder la resistencia de tensión del metal base sobre el cual es
aplicado el recubrimiento.
3.1.1.3 Metales de aporte alternativos. Metales de aporte alternativos (a aquellos
especificados arriba) pueden ser usados con cálculos de diseño y evaluaciones de
g
adecuación para servicio (fitness for service) apropiados.
3.1.2 Requisitos generales de la geometría de la reconstrucción.

3.1.2.1 Examinación después de la reparación. El diseño de la reconstrucción no debe
in
dificultar las inspecciones y evaluaciones post-reparación o cualesquiera inspecciones pre-
servicio.
3.1.2.2 Extensión más allá en el metal base. La soldadura debe extenderse, en el espesor
total, a una distancia mínima B en cada dirección, más allá del área afectada del metal base
Zo
(a menos que esté justificado de otro manera por una evaluación de adecuación-para-
servicio.
3
B= √ Rt nom
4
donde
R= Radio exterior del componente o ½ D
ne
tnominal = Espesor nominal de pared del componente
3.1.2.3 Inclinación del borde. Los bordes de la soldadura de reconstrucción, deben ser
achaflanados (biselados) a la superficie existente del componente de presión, a un ángulo
máximo α , de 45º grados.
3.1.2.4 Vida de la reparación. El espesor debe ser suficiente para mantener la vida
pronosticada de la reparación.
3.1.2.5 Radio de las esquinas. Todas las esquinas de la soldadura de reconstrucción deben
tener un radio, r, no menor al del espesor del recubrimiento.

3.1.2.6 Tolerancia a la corrosión. Cualquier tolerancia a la corrosión que se determine que

es necesaria, debe ser añadida a estas dimensiones. La degradación máxima pronosticada
del componente de presión reconstruido y la reconstrucción, deben ser analizadas, sobre la
vida de diseño de la restauración.
En
3.1.2.7 Espaciamiento. Adicionalmente, dos o más soldaduras de reconstrucción no deben
3
estar espaciados más cerca que B= √ Rt nom entre las líneas de fusión (toe) de la
4
soldadura con el metal base, de cada soldadura de reconstrucción.
3.1.2.8 Espesor. El espesor de la soldadura de reconstrucción completa, dimensión w en la

figura 1, no debe exceder el espesor nominal del componente de presión.
g
3.1.2.9 Otras configuraciones. Las configuraciones que no satisfacen los requisitos de los
parágrafos 3.1.1 y 3.1.2 deberán ser evaluadas con base en análisis de ingeniería (parag.
3.1.3.2) o en pruebas (parag. 3.1.3.3).
3.1.3 Requisitos para la calificación de la soldadura de reconstrucción.
in
El diseño de la reconstrucción soldada, deberá satisfacer uno de los siguientes:
(a) Directrices para el diseño pre-calificado en el parág. 3.1.3.1
(b) Directrices para el diseño de ingeniería en el parág. 3.1.3.2.
(c) Directrices para el test de prueba (de colapso) en el parág. 3.1.3.3.
Zo
3.1.3.1 Diseño precalificado. La aplicación de la soldadura de reconstrucción, en secciones
de tubería recta y soldaduras asociadas para corregir la degradación limitada, puede ser
considerado un diseño pre-calificado y será eximida de una calificación del diseño por
ingeniería o una calificación del test de prueba, si todas las condiciones siguientes son
satisfechas:
(a) Todos los requerimientos de los parágrafos 3.1.1 y 3.1.2 deberán ser cumplidos.
(b) La temperatura máxima de diseño no excede los 340 ºC (650 ºF).
ne
(c) El espesor especificado nominal del metal base existente, es al menos Schedule 40 o
Standard Wall (Pared Estándar), cualquiera que sea menor.
(d) El ángulo máximo del chaflán (bisel) no excede de 30º ( α en la Fig. 1).
(e) La reconstrucción terminada es de forma circular, oval, de circunferencia completa o
rectangular.
(f) Para cada reparación, la dimensión máxima (L, longitud a lo largo del eje de la tubería)
compensada por una soldadura de reconstrucción circular, oval o rectangular no debe
exceder el menor entre la mitad del diámetro nominal exterior del componente de
presión ó 200 mm (8 pulgadas).
(g) Las soldaduras de reconstrucción rectangulares están alineados paralelas con, o son
perpendiculares al eje del componente de presión, y las esquinas son redondeadas con
un radio no menor que el espesor del recubrimiento.

(h) Recubrimientos ovalados deberán tener un radio en el extremo no menor que:

3
B= √ Rt nom
4
En
(i) El espesor mínimo de la soldadura de reconstrucción deberá ser suficiente para
restaurar el espesor nominal de pared del componente de presión. Esto puede ser
realizado sustrayendo el espesor remanente del espesor nominal del componente, para
obtener el espesor requerido de recubrimiento.
(j) El espesor de la soldadura de reconstrucción debe ser uniforme, excepto por las aristas
achaflanadas.
(k) Si el análisis de flexibilidad fue requerido por el código de construcción original, el efecto
de la soldadura de reconstrucción debe ser reconciliado con el análisis original o
g
calificado de acuerdo con el parágrafo 3.1.3.2.
3.1.3.2 Diseño por ingeniería. La soldadura de reconstrucción debe ser calificada con un
diseño por ingeniería. Los valores permisibles de esfuerzo del metal base, deberán aplicar al
in
diseño del metal de aporte, y los factores siguientes deberán ser considerados en el diseño:
(a) Los efectos del contracción tridimensional.
(b) Los efectos de flexibilidad, concentración de esfuerzos y propiedades de la sección,
(c) Concentraciones de esfuerzo a partir de la configuración de la superficie interna del
Zo
(d) Los efectos de los coeficientes de expansión térmica que difieren entre el metal base y
el metal de aporte.
(e) Los efectos de la diferente masa térmica de la reparación con recubrimiento.
(f) La degradación por termo-fluencia (creep) para temperaturas de servicio por encima de
340 ºC (650 ºF).
3.1.3.3 Calificación con test de prueba. Como una alternativa al diseño por ingeniería de la
ne
soldadura de reconstrucción, una calificación del test de prueba puede ser realizada a través
de una prueba satisfactoria de práctica de incremento repentino de presión. Los detalles de la
configuración y consideraciones de la práctica están en el parag. 3.2.
3.2 Procedimientos de prueba de colapso (burst test)

3.2.1 Requerimientos de calificación del test de prueba
Como una alternativa al enfoque del Diseño por Ingeniería, una prueba de colapso por presión
de una soldadura de reconstrucción de prueba, puede ser realizada para calificar un diseño de
una soldadura de reconstrucción.
3.2.1.1 Requerimientos generales. Una prueba satisfactoria de colapso por presión, puede
ser usada para calificar el diseño de la soldadura de reconstrucción, para aplicación en la

misma orientación sobre el mismo tipo de ítem y la misma ubicación en accesorios, cuando
las condiciones siguientes son satisfechas:
(a) El metal base es del mismo P–No. y número de grupo que el del material base del
modelo probado.
(b) El esfuerzo de tensión mínimo especificado del Ítem, no excede el del material base del
En
modelo probado.
(c) El espesor promedio del área(s) de la soldadura de reconstrucción es al menos el
espesor u del tapón del modelo (mock-up) en la figura 1.
(d) El traslape en el espesor total del metal base, B, es al menos ése del modelo.
(e) El ángulo de transición de las aristas externas de la soldadura de reconstrucción, α , no
es mayor que el del modelo.
(f) La superficie de la soldadura de reconstrucción es similar o más lisa que la probada.
(g) La relación de la dimensión axial máxima/diámetro, L/D, no es mayor que la probada.
g
(h) La relación de la dimensión circunferencial máxima/diámetro, C/D, no es mayor que la
probada.
(i) El diámetro nominal no es menor que la mitad o más que 2 veces el diámetro del
modelo probado.
in
(j) La relación del espesor nominal/diámetro, t/D, no es menor que la mitad o más de 3
veces la relación t/D probada.
3.2.1.2 Simulación de área adelgazada. Para simular el área del adelgazamiento de pared
para las pruebas de presión, un segmento de esquina redondeada del material base del
Zo
modelo, debe ser retirado, para representar la proporción máxima de tamaño (dimensión axial
de L y dimensión circunferencial de C) y el sitio de adelgazamiento o picaduras en la
superficie del metal, a ser compensado por la soldadura de reconstrucción. Un tapón del
mismo material base y de espesor uniforme u, el cual no debe exceder el espesor promedio
más pequeño sobre el cual los recubrimientos serán aplicados permanentemente, debe ser
soldado con penetración completa alrededor de la abertura y a ras con la parte exterior del
componente de presión. Alternativamente, un volumen equivalente de metal base, puede ser
ne
retirado de la superficie interna del modelo por maquinado o esmerilado, sin la necesidad de
soldar un tapón de cierre.
3.2.1.3 Espesor de la soldadura de reconstrucción. El espesor de la sección de la

soldadura de reconstrucción (depósito + metal base), representado por la dimensión u y w en
la figura 1, para el área adelgazada del modelo, no debe ser mayor del 87.5% del espesor
nominal de pared. Esto se hace con la intención de suministrar un espesor conservador para
la calificación del diseño del recubrimiento.
3.2.1.4 Presión de colapso. Para calificar un diseño de reparación para aplicación general
(en componentes de presión en la misma orientación o a la misma ubicación en accesorios),
la presión de la prueba de colapso no debe ser menor de:

2 t Sact
P=
D
En
donde
D= Diámetro exterior del componente de presión mm (pulgadas).
P= Mínimo aceptable de presión del incremento repentino de presión MPa (psi).
Sreal = Resistencia real a la tensión, MPa (psi), que fue reportada.
t= Espesor mínimo especificado (excluyendo la tolerancia de manufactura) del
material base probado, mm (pulgadas).
3.2.1.5 Análisis de flexibilidad. Si fue requerido un análisis de flexibilidad por el código

g
original de construcción, el efecto de la soldadura de reconstrucción deberá ser reconciliado
con el análisis original o calificado de acuerdo con el parag. 3.1.3.2.
3.2.2 Método de la prueba de colapso.

in
ADVERTENCIA: Las pruebas de colapso por presión tienen el potencial de causar pérdida de la
vida y daño a la propiedad. Todas las pruebas deben ser evaluadas rigurosamente por seguridad
y control de escombros por la falla del componente.
3.2.2.1 Selección de la bomba. La estacón de bombas usada para las pruebas de colapso,
Zo
debe ser capaz de exceder la presión de colapso máxima calculada. Se recomienda que la
bomba sea capaz de dar un mínimo del 25% de sobre-presión, para permitir las variaciones
de la presión de la prueba de colapso, a partir de las tolerancias en el espesor de pared,
refuerzos de la soldadura, etc. En la gran mayoría de los casos, la presión real de la prueba
de colapso (burst test) excederá por un pequeño margen, el valor calculado.
3.2.2.2 Accesorios e Indicadores para la prueba de colapso por presión. Todos los
ne
accesorios, mangueras e indicadores deben ser especificados para una presión de trabajo
igual a, o mayor de, la especificación de la bomba. Los accesorios anexos al modelo
componente de presión, deben ser roscados en los terminales tipo abrazadera (end bells)
(accesorio parecido a una abrazadera que se fija a la parte posterior de un receptáculo o un
conector macho N.T.) del modelo y después es sellado con soldadura, para prevenir fugas.
Los accesorios adecuados para éste servicio están disponibles de varios fabricantes. Los
indicadores deben ser especificados para presiones de trabajo, a, o por encima, de la
especificación de presión de la bomba, y deben ser calibrados a una presión estándar,
localizable por el National Institute of Standards and Testing (NIST), o equivalente, por un
laboratorio con reputación. La presión esperada de la prueba de colapso, del componente
sometido a pruebas, debe caer dentro de los ¼ a 2/3 de la especificación del indicador, así
que va a estar en la porción mucho más precisa del rango de medición del indicador.

4 FABRICACIÓN.
Esta sección describe la implementación de métodos y técnicas para aplicar soldaduras de
reconstrucción en componentes de acero con presión, degradados o con adelgazamientos.
Esta sección debe ser considerada como una directriz general para lo relacionado con
soldaduras de reconstrucción, y debe ser usada en conformidad con los requisitos aplicables
En
del código de construcción, o del código de post construcción.
4.1 Requisitos de inspección pre-reparación

4.1.1 Evaluación del material base. El material debajo de la superficie a ser evaluada para
establecer el espesor promedio de la pared, y la extensión y configuración del adelgazamiento
a ser reforzado por el recubrimiento con soldadura. También se debe dar consideración a la
causa y rata de deterioro. (Si la causa del adelgazamiento no es conocida o entendida,
entonces un ingeniero de materiales debe ser consultado para que apruebe los
g
procedimientos y técnicas de reparación, para asegurar que la reparación no causará un
cambio inaceptable en el mecanismo de deterioro.
4.1.2 Examinación volumétrica. El usuario debe determinar que no ha ocurrido

in
agrietamiento, antes de comenzar la reparación. El área del componente de presión existente,
al cual el recubrimiento con soldadura va a ser aplicado, debe ser examinada
volumétricamente, antes de llevar a cabo el recubrimiento con soldadura. Una inspección
visual mínima debe ser realizada.
Zo
4.1.3 Examinación de la superficie. Toda la superficie, a la cual el recubrimiento con
soldadura va a ser aplicada, debe ser examinada usando el método de líquidos penetrantes o
el de partículas magnéticas, para verificar antes de la soldadura, la calidad de la superficie.
Cuando es requerido, el criterio de aceptación deberá estar en conformidad con el código
aplicable de construcción, o el código de post construcción.
4.2 Preparación pre-reparación de la superficie.

ne
4.2.1 Generalidades. La superficie a ser reparada deberá estar libre de óxido, cascarilla
(scale), pintura, revestimientos u otros contaminantes. El esmerilado o la limpieza con cepillo
de alambre pueden ser necesarios para retirar los óxidos superficiales o revestimientos
protectores.
4.2.2 Limpieza con solvente. Inmediatamente antes de la soldadura, la superficie final a

soldar debe ser meticulosamente limpiada usando un solvente, tal como la acetona, para
retirar cualesquiera trazas de aceite o grasa. Este procedimiento también ayudará a retirar
trazas de humedad. Los contaminantes de la superficie pueden llevar a porosidades y otros
defectos en la soldadura, lo cual puede afectar adversamente la calidad de la soldadura. Una
superficie limpia también ayudará a permitir una valoración más precisa de la evaluación no-
destructiva de la degradación de la pared del componente de presión.

4.2.3 Reparación de las fugas. Todas las fugas deben ser reparadas antes de efectuar una
reparación con soldadura. Si hay suficiente material disponible, un martillado (peening) puede
ser usado para cerrar los escapes y permitir soldadura de sello. Otra opción es la aplicación
En
de una serie de cordones de soldadura traslapados inmediatamente adyacentes al escape.
Una vez que suficiente material está disponible, martillar para cerrar el escape y hacer la
soldadura final de sello.
4.3 Ubicación de la soldadura de reconstrucción.

4.3.1 Delimitación del área degradada. El área que se ha determinado que está degradada
por debajo del espesor permisible de pared, debe ser claramente delimitada en la superficie
del componente de presión, usando un elemento de marcar u otra técnica adecuada de
g
marcación.
4.4 Tamaño del electrodo y metal de aporte

4.4.1 Requerimientos del metal de soldadura. El metal de soldadura requerido deberá estar
in
de acuerdo con el parág. 3.1.1
4.4.2 Determinación del espesor de pared. Antes de la iniciación de la soldadura, el espesor

remanente de la pared, debe ser determinado para asegurar que el tamaño apropiado de
electrodo es usado, para impedir que se funda completamente por calor la pared del
Zo
4.4.3 Minimizar la penetración. Es necesario minimizar la penetración durante la primera

capa, así que los electrodos de diámetro más pequeño deberían ser usados. Si hay duda
acerca de la exactitud del espesor de pared, tal como en el caso de picaduras en la superficie
del metal, el electrodo más pequeño posible debe ser seleccionado.
ne
4.4.4 Tamaño del electrodo. El tamaño del electrodo no debe exceder el espesor de pared
remanente del metal base.
4.4.5 Sobre-penetración. El potencial para sobre-penetrar (burn-through) el metal base y las

consecuencias de esto, deberán ser evaluadas.
4.5 Proceso de soldadura y técnicas

4.5.1 Calificación del procedimiento se soldadura. La soldadura de reconstrucción deberá
ser efectuada usando un procedimiento calificado de soldadura en ranura en conformidad con
ASME Sección IX, o según sea requerido por el código de construcción aplicable o el código
de post-construcción.

4.5.2 Calificación del soldador. Los soldadores que realizan la soldadura de reconstrucción
deberán ser calificados en conformidad con el código ASME BPV Sección IX, o como es
requerido por el código de construcción aplicable o el código de post-construcción.
4.5.3 Procesos de soldadura. Los procesos típicos de soldadura para estas reparaciones
En
incluyen, pero no están limitados a SMAW y GTAW.
4.5.4 Consideraciones del espesor de pared. Los componentes de presión con espesor de
pared menor que el diámetro del electrodo, deben ser despresurizados antes de la soldadura.
4.5.5 Despresurización. Debe darse consideración a la despresurización del sistema antes

de soldar. Alternativamente, técnicas de soldadura apropiadas en servicio (p. ej. como es
previsto en API RP2201, Prácticas seguras de soldaura en caliente “Hot Tapping” en las
g
Industrias petroleras y petroquímicas) deberían ser usadas.
4.5.6 Tratamiento térmico. El tratamiento térmico deberá ser realizado en conformidad con el
código de construcción aplicable, el código de post-construcción, o diseño de ingeniería. Los
in
tratamientos térmicos deben ser aplicados solamente al equipo que es reparado, mientras no
esté en servicio. En algunos casos, tratamiento térmico puede ser requerido para satisfacer
condiciones del servicio o del proceso y puede no ser requerido por el Código de construcción
(p. ej. para agrietamiento por H2S).
Zo
4.5.7 Técnica de capa revenida. Las técnicas de capa revenida (temper bead), como son
permitidas en los códigos aplicables de post-construcción, pueden ser usadas en aceros al
carbón o aceros de baja aleación para evitar la necesidad de tratamientos térmicos de
temperaturas altas. Evitar el uso de métodos de capa revenida donde las condiciones del
servicio o del proceso hacen mandatorio el uso del tratamiento térmico (p. ej. H2S, HCN, HF).
4.5.8 Traslape de los pases de soldadura. Un 50% de traslape en el cordón debe ser
ne
mantenido para reducir el potencial para sobre-penetrar (burn-through) el metal y ayudar a
mantener la ubicación apropiada del cordón.
4.5.9 Técnicas de soldadura. En algunos casos las técnicas especificadas en los parag.
4.5.9.1 a 4.5.9.4 pueden ser usadas.
4.5.9.1 Consideraciones previas a la soldadura. Una vez que el área a ser reparada ha sido
delimitada y la superficie del componente de presión limpiada, la soldadura puede ser iniciada
en la primera capa. Los parámetros de soldadura deben proveer una entrada de calor tan baja
como sea posible, mientras se mantenga la fusión. Esto no solamente reduce el potencial
para sobre-penetrar (burn-through) el metal, sino que también reduce el ancho de la zona
terminada afectada por el calor.

4.5.9.2 Pase inicial de soldadura. El primer pase de soldadura debería seguir el perímetro
exterior del sitio del recubrimiento con soldadura para:
(a) Dar un indicador externo para el operario de soldadura,
(b) Mejorar la calidad de la zona afectada por el calor al eliminar el potencial para un paso de
En
soldadura final no-revenido (untempered) en la superficie del metal base, para materiales de
acero al carbón y acero de baja aleación. Después de terminar el paso de soldadura del
perímetro, la primera capa puede ser soldada en conformidad con el procedimiento calificado
de soldadura.
4.5.9.3 Pases subsiguientes de soldadura. Los pases subsiguientes de soldadura pueden

ser completados de una forma normal; sin embargo debe tenerse cuidado con los pases de la
soldadura en las aristas de la soldadura de reconstrucción para mantener el ángulo de la
g
arista o acuñamiento a igual o menos que lo calificado. Un ángulo de arista de 30º es
recomendado y satisface una de las condiciones para un diseño pre-calificado. El ángulo de
acuñado es importante ya que minimiza el efecto intensificador de esfuerzos del recubrimiento
debido a los cambios en la geometría de la superficie.
in
4.5.9.4 Ángulo de inclinación del borde. El ángulo máximo de inclinación permisible del
borde es de 45º grados.
5 INSPECCIONES.
Zo
Las siguientes inspecciones especificadas en los parágs. 5.1 a 5.4 aplican a reparaciones con
soldadura de reconstrucción.
5.1 Examinación de la superficie.

La soldadura de reconstrucción terminada, debe ser examinada usando el método de líquidos
penetrantes o el de partículas magnéticas, y debe satisfacer el criterio de aceptación de la
ne
inspección de la superficie, del código de construcción aplicable, o el código de post-
construcción.
5.2 Espesor de la soldadura de reconstrucción.

El adecuado espesor de pared de la soldadura de reconstrucción y el metal base existente
relevante, debe ser verificado por mediciones ultrasónicas del espesor.
5.3 Examinación volumétrica.

Cuando una inspección volumétrica es requerida por el código de construcción aplicable, o el
código de post construcción, el volumen completo de la soldadura de reconstrucción
terminada, excluyendo las aristas acuñadas, pero incluyendo el volumen de metal base
requerido para la vida de diseño del recubrimiento, deberá ser examinado por, bien sea por el

método de ultrasonido o el de radiografía. La reparación deberá satisfacer el criterio de

aceptación, para soldaduras circunferenciales del código de construcción aceptable, o el
código de post construcción, si no hay criterios de aceptación para soldaduras de
reconstrucción estructurales, enmantequillado (buttering) o “cladding”.
En
5.4 Acabado de la superficie.
El maquinado y esmerilado de la superficie de la soldadura de reconstrucción como es
soldada puede ser usado para mejorar el terminado de superficie para tales inspecciones,
cuando el espesor del recubrimiento no es reducido por debajo de los requisitos de diseño.
6 PRUEBAS.

g
Si el componente de presión puede ser aislado para pruebas de presión, todos los sitios de
reparación, deben ser probados a presión según es requerido por el código de post-
construcción aplicable. Precauciones especiales de seguridad deben ser tomadas cuando se
hace una prueba neumática, para minimizar el riesgo de factura frágil.
in
6.2 Examinación volumétrica en lugar de la prueba de presión.
La inspección volumétrica no-destructiva puede ser realizada en lugar de las pruebas de
presión, cuando las pruebas de presión no son prácticas. Una prueba de fugas (leak test)
puede ser requerida para satisfacer los requerimientos del código de post-construcción.
Zo
6.3 Aislamiento y cubiertas.
Todas las pruebas deben ser efectuadas antes de la aplicación de aislamientos o
recubrimientos protectores.
ne

Artículo 2.7
Parches soldados con filetes con refuerzo de tapones de soldadura.
En
1 DESCRIPCIÓN.
(a) Este método de reparación describe los criterios de selección, limitaciones de aplicación,
diseño, fabricación, exanimación y prueba de parches soldados con filetes y con refuerzo de
tapones de soldadura, en la superficie de componentes retenedores de presión. Parches
similares soldados con filetes y sin refuerzo de tapones de soldadura se dan en otro artículo
de este estándar.
(b) Este método de reparación consiste de del ensamble de una lámina de reparación que
g
se ajusta estrechamente a la superficie interior o exterior del componente original. La lámina
de reparación es dimensionada para cubrir las áreas que exhiben daño, tanto al momento de
la reparación como el anticipado durante la vida de diseño de la reparación.
(c) El método de reparación es aplicado típicamente cuerpos retenedores de presión que
in
han sufrido adelgazamiento localizado de pared (incluyendo pérdida total) debido a erosión,
corrosión y otros mecanismos de daño localizado.
(d) Este método de reparación es aplicable cuerpos cilíndricos, esféricos, planos y cónicos
como también a otros componentes de presión.
(e) Este método de reparación es generalmente adecuado para temperaturas de servicio
Zo
por arriba de la temperatura de transición (nil-ductility temperature) de los materiales de
construcción y hasta una temperatura máxima de diseño de 345 ºC (650 ºF). El uso de este
método de reparación a temperaturas más bajas requiere de evaluación de tenacidad a la
entalla, fractura no-dúctil y otros efectos aplicables de la baja temperatura. El uso de este
método de reparación a temperaturas más altas requiere de evaluación de fatiga térmica,
termo-fluencia (creep) y otros efectos aplicables de la alta temperatura.
(f) La figura 1 muestra una aplicación típica en un recipiente con una discontinuidad
ne
estructural cercana (en este caso una boquilla). La vista de planta en la parte superior
muestra dos de las varias reparaciones configuraciones posibles de parches, las cuales son
generalmente de forma rectilínea con esquinas redondeadas. La vista de corte transversal en
la parte inferior muestra el ajuste en el aspecto de curvatura de cada lámina de reparación.
2 LIMITACIONES.
La parte 1 de este estándar “Alcance, organización e intención” contiene requerimientos y

limitaciones adicionales. Este artículo deberá ser usado en conjunción con la parte 1.
(a) Este método de reparación no está limitado por el tamaño del componente. Sin
embargo, una reparación tipo camisa puede ser más adecuada para aquellas aplicaciones
donde un comportamiento axi-simétrico es importante.

(b) Este método de reparación no deberá ser usado para aplicaciones en servicio letal o
donde el mecanismo de daño, la extensión del daño o la posibilidad de daño futuro no pueda
ser caracterizada. Este método de reparación puede ser usado en ciertos casos sobre áreas
con defectos localizados tipo grietas siempre y cuando que:
(1) El crecimiento ha parado, ha sido detenido o puede ser predicho con precisión
En
para todos los modos de propagación, y
(2) El efecto del defecto es evaluado usando un análisis detallado.
3 DISEÑO.
3.1 Generalidades.
(a) La aproximación del diseño para este método de reparación está basado en parte en
cálculos de diseño de componente de presión estándar, tales como aquellos en el código
g
ASME BPV sección VIII división 1. Las limitaciones en la aplicación impuestas en la sección
2, aplican a la carga resultante en el caso que gobierna de presión interna donde la el
esfuerzo resultante es esfuerzo de membrana. Sin embargo, si el componente a ser reparado
está sujeto a doblez, torsión, cargas de viento o fatiga, el diseño deberá incluir la evaluación
in
de estas condiciones usando los métodos apropiados de análisis. En todos los casos se
deberá efectuar un análisis de ingeniería.
(b) En general el material del parche y el metal de aporte de soldadura deberían ser el
mismo o muy similar (p. ej. Composición química, física y propiedades mecánicas) que el de
la construcción original del componente de presión. La selección del material de reparación
Zo
deberá considerar como mínimo características tales como la composición química, la
soldabilidad, las propiedades físicas (tal como el coeficiente de expansión térmica), las
propiedades mecánicas (tales como la resistencia, la ductilidad, la tenacidad a la entalla) y la
compatibilidad con el medio del proceso.
(c) El espesor de la lámina del parche es dependiente de las propiedades mecánicas del
material y de los tamaños calculados de las soldaduras de unión.
(d) El tamaño (ancho y longitud) de la lámina del parche es gobernado por el requerimiento
ne
de que todas las soldaduras de unión estén localizadas en metal base sano y cubriendo
completamente el área(s) dañada(s) (ver figura 1). La lámina de reparación deberá ser
suficientemente grande para cubrir cualquier área(s) de las que se haya anticipado que va a
experimentar daño similar o relacionado, durante la vida de la reparación. La lámina del
parche, incluyendo los tapones de soldada de refuerzo, debería traslapar el metal base sano
por al menos 25 mm (1 in).
(e) Este método de reparación es generalmente usado en la superficie exterior de
componentes sujetos a presión interna. Para aplicaciones bajo presión externa, un análisis
separado para evaluar el pandeo y otras condiciones de inestabilidad deberá ser efectuado.
(f) En la evaluación de la aplicabilidad y vida de servicio de este método de reparación se
deberá dar consideración a la compatibilidad del material, las condiciones de servicio futuras,
los efectos térmicos y de contracción de la soldadura, la introducción de ranuras (crevices) y

discontinuidades estructurales, los gradientes térmicos y los diferenciales de temperatura

entre la lámina del parche y el componente y otros límites en la aplicación tales como las
restricciones por la examinación y las pruebas. Si el daño que va a ser parchado es, o se
espera que sea, con pérdida total, el efecto de los fluidos (p. ej. entrapamiento, concentración,
corrosión, etc.) que se puedan acumular entre el recipiente y la lámina del parche deberá ser
En
evaluado. Si este método de reparación va a ser implementado durante la operación del
componente, precauciones adicionales deberán ser tomadas para la seguridad del personal.
Figura 1. Reparación típica de un cuerpo cerca de una discontinuidad.
g in
Zo
ne

(g) El diseño puede considerar la resistencia combinada de la lámina del parche y el cuerpo
que queda por debajo, tomando en cuenta la resistencia del filete de soldadura y de las junta s
En
de los tapones de soldadura, incluyendo la eficiencia de la junta. También se puede dar
consideración al exceso de espesor disponible adyacente al cuerpo dañado usando las reglas
aplicables del área de refuerzo de las boquillas. No se puede tomar crédito por el material
para tolerancia a la corrosión futura.
3.2 Cargas por presión interna.
(a) Para componentes cilíndricos sometidos a cargas por presión interna las fuerzas
aplicadas en el parche de reparación deberán ser determinadas como sigue:
(1) Carga circunferencial. Las fuerzas unitarias en la dirección circunferencial (hoop):
g in
Zo
donde:
ne
Dm = diámetro en el centro de la pared del componente, mm (in).
FCP = fuerza circunferencial debida a la presión interna, N/mm (lb/in).
P = presión interna de diseño. kPa (psi).
(2) Carga longitudinal. Las fuerzas unitarias en la dirección longitudinal:

En
g in
donde:
FLP = fuerza longitudinal debida a la presión interna, N/mm (lb/in).
(b) Si otras cargas son aplicables (tales como doblez, torsión, viento, etc.) ellas deberán ser
determinadas y agregadas a la carga de presión tal como:
Zo
FC = FCP + FCO
y
FL = FLP + FLO
donde:
FC = fuerza circunferencial total por todas las cargas, N/mm (lb/in).
ne
FCO = fuerza circunferencial debida a otras cargas aplicables, N/mm (lb/in).
FL = fuerza longitudinal total por todas las cargas, N/mm (lb/in).
FLP = fuerza longitudinal debida a otras cargas aplicables, N/mm (lb/in).
(c) Cálculos alternativos apropiados de fuerza para componentes de presión esféricos,

torisféricos o elipsoidales deberán ser usados cuando sea aplicable.
3.3 Evaluación de la discontinuidad estructural.

(a) Para que los esfuerzos cerca de una boquilla u otra discontinuidad estructural sean
insignificantes, la distancia mínima (set-back distance) entre el filete de soldadura de la lámina
del parche y la discontinuidad existente debería ser:
Lmin = 2 (Rm t)1/2

donde:
Lmin = distancia mínima (set-back) entre las láminas (ver figura 1), mm (in).
Rm = radio en el centro de la pared del componente, mm (in).
T = espesor de pared del componente, mm (in).
En
El factor de 2 aplica la distancia mínima (Rm t)1/2 a ambas, la boquilla existente (u otra
discontinuidad estructural similar) y la lámina del parche.
Este límite de proximidad también aplica a la distancia entre láminas adyacentes de parches
soldados con filete, en aquellas aplicaciones donde más de uno es empleado en un
componente dado.
(b) En aquellas aplicaciones donde la lámina del parche va a ser unida a la lámina de
refuerzo de la boquilla existente, la lámina del parche deberá ser delineada para ajustarse al
g
perímetro de la lámina de refuerzo y soldado por allí mismo, con una junta de completa
penetración.
(c) En aquellas aplicaciones donde el cuerpo dañado está dentro de una distancia Lmin de
una boquilla u otra discontinuidad estructural, la lámina del parche debería ser diseñada como
in
una lámina de refuerzo extendiéndose 360º alrededor de la boquilla/hueco y soldada por allí
mismo, con una junta de completa penetración. Alternativamente, una análisis adicional
detallado deberá ser efectuado para evaluar esfuerzos localizados.
3.4 Carga admisible en el perímetro de la soldadura de filete.

Zo
(a) La soldadura en el perímetro deberá ser dimensionada de tal manera que la carga
admisible en la soldadura exceda las cargas longitudinales y circunferenciales.
ne
donde:
E = factor de eficiencia de la junta de soldadura (0.55).
FA = fuerza admisible en los filetes de soldadura, N/mm (lb/in); FA > FC y FL.

Sa = esfuerzo admisible del metal base, MPa (psi)4.

wmin = tamaño mínimo del filete de soldadura, mm (in).
NOTA: El tamaño máximo de diseño del filete de soldadura no deberá exceder el espesor del material
más delgado unido ni 40 mm (1.5 in).
En
(b) Alternativamente, el borde del perímetro de la soldadura puede ser preparado por
biselado para incrementar el espesor de la garganta efectiva de la soldadura. En ningún caso
la garganta efectiva deberá exceder el espesor de la lámina de reparación o el espesor del
componente original.
3.5 Cargas admisibles en los tapones de soldadura.

(a) Los tapones/ojales de soldadura pueden ser diseñados para soportar hasta un 30% de la
g
carga de la lámina del parche. La carga admisible de trabajo sobre un tapón de soldadura
circular tanto en corte como en tensión deberá ser determinado por:
(Unidades SI)
in
Fp = 0.63 Sa (d - 6)2
(Unidades US Customary)
Fp = 0.63 Sa (d - 6)2
Y la carga admisible de trabajo sobre un tapón de soldadura en forma de ojal deberá ser
Zo
determinado por:
(Unidades SI)
Fs = 0.8 Sa [(W - 6) (L - 6) - 0.86 R 2]
(Unidades US Customary)
Fs = 0.8 Sa [(W – 1/4) (L – 1/4) - 0.86 R 2]
ne
donde:
d = diámetro en el fondo del hueco en el cual es hecha la soldadura, mm (in).
Fp = carga total admisible de trabajo en el tapón de soldadura, N (lb).
Fs = carga total admisible de trabajo en el ojal de soldadura, N (lb).
L = longitud en el fondo del ojal en el cual es hecha la soldadura, mm (in).
R = radio de los extremos del ojal en el cual es hecha la soldadura (R = W/2), mm (in).
W = ancho en el fondo del ojal en el cual es hecha la soldadura, mm (in).
(b) Son requeridos tapones de soldadura en todos los casos para minimizar el esfuerzo en la
raíz del perímetro de las soldaduras de filete y para manejar las consideraciones de la
4
El metal de soldadura compatible deberá ser de igual o mayor resistencia.
excentricidad en la trayectoria de carga en el perímetro de las soldaduras. Los huecos de los

tapones de soldadura deberían tener un diámetro no menor de T + 6 mm (1/4 in) y no mayor
de 2T + 6 mm (1/4 in). Los tapones de soldadura deberán quedar separados del borde de la
lámina del parche por una distancia no menor de 2T y no mayor de 4T. Los tapones de
soldadura deberían ser espaciados para soportar sus proporciones de la carga, pero su paso
En
(espaciamiento centro-a-centro) no debería ser menor de 3d.
(c) Los huecos de los tapones de soldadura deberían ser llenados completamente con metal
de soldadura cuando el espesor de la lámina del parche (T) es 8 mm (5/16 in) o menor; para
láminas del parche donde T > 8 mm (5/16 in) los huecos deberían ser llenados hasta una
profundidad de al menos 1/2T o 5/16 del diámetro del hueco, lo que sea mayor, pero en
ningún caso menos de 8 mm (5/16 in).
(d) Para tapones de soldadura más pequeños de 19 mm (3/4 in) de diámetro, se pueden
usar tapones de soldadura con forma de ojal u oblongos (slotted or obround) para minimizar
g
las dificultades con la calidad de las soldadura generadas por las restricciones en la
accesibilidad y manipulación del electrodo. Las soldaduras en ojal deberían tener un ancho no
menor de T + 6 mm (1/4 in) y no mayor de 2T + 6 mm (1/4 in) y una longitud no mayor de 3T
+ 6 mm (1/4 in). El eje longitudinal de las soldaduras en ojal deberá ser orientado
in
perpendicularmente al borde del filete soldado adyacente. La separación hasta el borde de la
lámina del parche y el espaciamiento deberán cumplir los requerimientos del parag. 3.5(b).
3.6 Limites del conformado en frío.

(a) Las láminas de parches de aceros al carbono y baja aleación fabricadas por conformado
Zo
en frío no deberán exceder de de 5% de la elongación de la fibra extrema. La elongación de la
fibra extrema deberá ser determinada como sigue:
(1) Para doble curvatura (cabezas y cuerpos esféricos)

Rf( )
75 t R
1− f ,
Ro
ne
donde
Rf = radio final de la línea de centros de la lámina del parche, mm (in).
Ro = radio original de la línea de centros de la lámina del parche, mm (in) (igual a infinito
para planchas planas).
T = espesor de la lámina del parche, mm (in).
(2) Para curvatura sencilla (cuerpos cilíndricos)

50 t
Rf ( )R
1− f ,
Ro
(b) Los parches conformados en frío más allá de estos límites pueden ser usados siempre y
cuando que reciban un alivio de esfuerzos post-conformado apropiados antes de su
instalación.
4 FABRICACIÓN.
(a) Los bordes de las láminas pueden ser cortados al tamaño y forma requerido por medios
mecánicos tales como maquinado, corte o esmerilado o por medios térmicos tales como
En
llama, o corte por arco eléctrico. Si son usados medios térmicos, un mínimo de 1.5 mm (1/16
in) de material adicional deberá ser removido por esmerilado o maquinado. Si la lámina de
reparación es mayor de 25 mm (1 in) de espesor y el tamaño del filete de soldadura es menor
que el espesor de la lámina, los bordes preparados para la soldadura deberán ser
examinados con los métodos de partículas magnéticas (MT) o líquidos penetrantes (PT) para
chequear que no haya laminaciones. Las laminaciones deberán ser causa de rechazo a
menos que sean reparadas o encontradas aceptables por un análisis de adecuación para el
servicio (fitness-for-service) de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1.
g
(b) Los huecos de los tapones u ojales de soldadura pueden ser fabricados por punzonado,
taladrado, maquinado o corte por llama u arco eléctrico. Los extremos de los ojales de
soldadura, si son usados, deberán tener u radio R igual a la mitad del ancho W del ojal. Si se
usan medios térmicos un mínimo de 1.5 mm (1/16 in) de material adicional deberá ser
in
removido por esmerilado o maquinado. Si la lámina de reparación es mayor de 25 mm (1 in)
de espesor y el tamaño del tapón/ojal de soldadura es menor que el espesor de la lámina, los
bordes preparados para la soldadura deberán ser examinados con los métodos de partículas
magnéticas (MT) o líquidos penetrantes (PT) para chequear que no haya laminaciones. Las
laminaciones deberán ser tratadas como se fue especificado en (a) arriba.
Zo
(c) La lámina del parche puede ser conformada a la forma requerida por cualquier proceso
que no afecte las propiedades mecánicas del material de la plancha del parche. Cuando sea
requerido debido al tamaño de la lámina del parche o por consideraciones de acceso o
interferencias, se pueden usar secciones partidas que sean unidas por soldaduras de
completa penetración.
(d) Las partes a ser soldadas con filetes deberán ser armadas tan estrechamente como sea
prácticamente posible a la superficie donde van a ser soldadas y en ningún caso deberán
ne
estar separadas por más de 5 mm (3/16 in). Si la separación en el borde de unión de la lámina
es de 5 mm (3/16 in) o mayor, el tamaño del filete de soldadura en el perímetro deberá ser
incrementado en la cantidad de la separación.
(e) Los procedimientos de soldadura, soldadores y operarios de soldadura deberán ser
calificados de acuerdo con los requisitos actuales del código aplicable de construcción o de
post-construcción. Si no se especifica de otra manera, el código ASME BPV sección IX puede
ser usado para las calificaciones de procedimientos de soldadura y de soldadores. Guías para
el precalentamiento y los tratamientos térmicos después de la soldadura y para la soldadura
con el recipiente en servicio, deberán ser tomadas del código aplicable de construcción o de
post-construcción, como sea aplicable.
(f) Las actividades de reparación en campo deberían estar de acuerdo con la siguiente
secuencia:

(1) Pintura, cascarillas (scale), oxidación, líquidos y otros materiales extraños deberán ser
removidos de a zona de soldadura y de las áreas adyacentes a la soldadura a una distancia
de al menos 40 mm (1.5 in) a cada lado de la soldadura.
(2) En aquellas áreas que serán cubiertas por el nuevo parche de soldadura, las
En
soldaduras longitudinales o circunferenciales existentes deberán ser esmeriladas a ras con el
recipiente o tuberías y deberán ser examinadas con los métodos de MT o PT.
(3) La nueva lámina del parche deberá ser puesta en su posición usando un método
adecuado.
(4) Cualquier junta dentro del parche mismo debería ser hecha primero. El filete de
soldadura en el perímetro puede ser entonces completado. Grapas o cuñas pueden ser
usadas para asegurar el armado y alineamiento apropiado.
(g) Las superficies metálicas expuestas deberán ser recubiertas nuevamente, si es aplicable,
g
después de la terminación completa de las inspecciones y pruebas.
(h) Para evitar la formación de presión por gases entre la lámina del parche y el componente
de presión, se deben tener las previsiones necesarias para venteo durante la soldadura final
de cierres o, si es aplicable, puede ser necesario un tratamiento térmico después de la
in
soldadura. Si la lámina del parche es diseñada para defectos con pérdida total de la pared del
componente pero es aplicada a la parte de presión antes de su perforación, el venteo debe
ser sellado después de completar la soldadura y, si es aplicable, un tratamiento térmico
después de la soldadura (PWHT).
Zo
5 EXAMINACIÓN.
(a) Las soldaduras de unión de la lámina del parche deberán ser examinadas de acuerdo
con el código aplicable de construcción o de post-construcción por uno de los métodos de MT
o PT. Si no está especificado de otra manera por el código aplicable de construcción o de
post-construcción, los END deberán ser efectuados usando procedimientos escritos y
calificados de acuerdo con ASME BPVC sección V.
ne
(b) Si se usan orejas de izamiento las cuales se dejan, sus soldaduras de unión deberán ser
examinadas por los métodos de MT o PT. En todas las localizaciones donde sean removidas
orejas de izamiento temporales, grapas o cuñas soldadas, después de la instalación de la
lámina del parche, las áreas removidas deberán ser examinadas por los métodos de MT o PT.
(c) Las juntas soldadas de secciones de la lámina del parche hecha de pedazos separados
deberían estar con su superficie conformada y ser examinadas volumétricamente por uno de
los métodos de radiografía o ultrasonido en el mayor alcance posible. Si no es práctico,
entonces de debe hacer examinación multicapas por MT o PT.
(d) Si es requerido un tratamiento térmico después de la soldadura, la examinación se
deberá efectuar después de la aplicación del PWHT.
(e) Para las examinaciones se deberán aplicar los criterios de aceptación del código
aplicable de construcción o de post-construcción.

6 PRUEBAS.
(a) Las pruebas deberán ser efectuadas de acuerdo con el código aplicable de post-
construcción.
En
(b) El componente de presión y el(los) parche(s) instalados deberían ser probados para
fugas de acuerdo con el código aplicable de post-construcción. Precauciones especiales de
seguridad deberían ser tomadas cuando sean hechas pruebas neumáticas de fugas.
(c) Si es permitido por el código aplicable de post-construcción se puede hacer examinación
no-destructiva como una alternativa a la prueba de fugas. También se puede efectuar una
inspección inicial en servicio de todas las juntas soldadas después de que el componente de
presión ha regresado a su temperatura y presión normales de operación.
(d) Las pruebas e inspecciones deberían ser efectuadas antes de la re-aplicación de los
g
recubrimientos, aislamientos o enchaquetado, como sea aplicable.
in
Zo
ne

DE CALDERAS Y RECIPIENTES DE PRESION
Código NBIC – NB 23
CÓDIGO NATIONAL BOARD INSPECTION CODE - NBIC

En
CONTENIDO.
El código NBIC contiene las siguientes partes:
PARTE 1 — INSTALACIÓN
TABLA DE CONTENIDOS
Introducción.
g
Preámbulo.
Personal de los comités.
Sección 1 Guías generales.
in
Sección 2 Calderas de potencia (vapor).
Sección 3 Calderas de calentamiento a vapor, calderas de calefacción de agua caliente,
calderas de suministro de agua caliente y calentadores de agua potable.
Sección 4 Recipientes a presión.
Zo
Sección 5 Tuberías o cañerías.
Sección 6 Suplementos.
Suplemento 1 Instalación de secadores tipo Yankee (Recipientes rotativos de hierro
fundido a presión) con superficies exteriores acabadas del cuerpo.
Suplemento 2 Válvulas de seguridad en el lado de baja presión de válvulas
reductoras de presión de vapor.
Suplemento 3 Instalación de recipientes de almacenamiento de dióxido de carbono
ne
líquido.
Suplemento 4 Instalación de calderas pirotubulares de biomasa (madera/combustible
sólido).
Suplemento 5 Instalación de calentadores de fluidos térmicos.
Sección 7 Política del NBIC para sistema métrico.
Sección 8 Preparación de las consultas técnicas al National Board.
Sección 9 Glosario de términos.
Sección 10 Interpretaciones aprobadas del NBIC .
Sección 11 Índice.

PART 2 — INSPECCIÓN
TABLA DE CONTENIDOS
Introducción.
Preámbulo.
En
Sección 1 Requisitos Generales para la inspección en servicio de elementos retenedores
de presión.
Sección 2 Requisitos detallados para la inspección en servicio de elementos retenedores de
presión.
Sección 3 Corrosión y mecanismos de falla.
Sección 4 Inspección (END), métodos de prueba y evaluaciones.
g
Sección 5 Estampado, documentación y formatos.
Suplemento 1 Inspección y almacenamiento de calderas de vapor pirotubulares de
locomotora.
in
Suplemento 2 Calderas históricas.
Suplemento 3 Inspección de equipos de grafito a presión.
Suplemento 4 Inspección de equipos a presión en plástico termoestable reforzado
con fibra.
Zo
Suplemento 5 Inspección de secadores tipo Yankee (Recipientes rotativos de hierro
fundido a presión) con superficies exteriores acabadas del cuerpo..
Suplemento 6 Inspección y servicio continuo de tanques de Transporte DOT.
Suplemento 7 Inspección de recipientes a presión en servicio de gas licuado de
petróleo.
Suplemento 8 Diferencial de presión entre el ajuste de la válvula de seguridad o la
válvula de alivio de seguridad y la presión de operación de la caldera o
ne
de recipiente a presión.
Suplemento 9 Requerimientos para cambio de servicio.
Suplemento 10 Inspección de recipientes a presión compuestos estacionarios de alta
presión (3.000 a 15.000 psi) (21 a 103 MPa).
Sección 7 Política del NBIC para sistema métrico.
Sección 11 Índice.

PART 3 — REPARACIONES Y ALTERACIONES

TABLA DE CONTENIDOS
Introducción.
Preámbulo.
En
Sección 1 Generalidades y requisitos administrativos.
Sección 2 Soldadura y tratamiento térmico.
Sección 3 Requisitos para reparaciones y alteraciones.
Sección 4 Inspección (END) y pruebas.
Sección 5 Certificación / documentación y estampado.
g
Suplemento 1 Reparación de calderas de vapor pirotubulares de locomotora.
Suplemento 2 Calderas históricas.
Suplemento 3 Reparación y alteración de equipos de grafito a presión.
in
Suplemento 4 Reparación y alteración de equipos a presión en plástico termoestable
reforzado con fibra.
Suplemento 5 Requerimientos generales para la reparación y alteración de secadores
tipo Yankee.
Zo
Suplemento 6 Reparación, alteración y modificación de tanques de Transporte DOT.
Suplemento 7 Requisitos para la reparación de dispositivos de alivio de presión.
Suplemento 8 Guía recomendada para el diseño de un sistema de prueba para
dispositivos de alivio de presión en servicio de fluido compresible.
Suplemento 9 Procedimientos para extender el Certificado de Autorización "VR" y el
estampe ASME "NV" de dispositivos de alivio de presión.
Suplemento 10 Reparación y alteración de recipientes a presión en servicio de Gas
ne
Licuado de Petróleo.
Sección 7 Política del NBIC para el sistema métrico.
Sección 11 Índice

INTRODUCCIÓN
El propósito del código National Board Inspection Code (NBIC) es el de mantener la integridad
de elementos (items) retenedores de presión después de que han sido puestos en servicio
En
dando reglas para la inspección, instalación, reparación y alteración de los mismos,
asegurando por lo tanto que estos equipos puedan continuar siendo usados con seguridad.
El NBIC tiene por objeto proporcionar orientación a los inspectores de la jurisdicción, los
usuarios y las organizaciones que realizan reparaciones y alteraciones, alentando por lo tanto
la administración uniforme de las normas concernecientes a items retenedores de presión.
ALCANCE
El NBIC reconoce tres áreas importantes de las actividades posteriores a la construcción,
g
donde la información, la comprensión y el seguimento de requerimientos específicos
promoverá la seguridad pública y personal. Estas áreas incluyen:
• Instalación.
in
• inspección.
• Reparaciones y alteraciones.
El NBIC proporciona reglas, información y orientación para las actividades posteriores a la
construcción, pero no proporciona detalles para todas las condiciones relacionadas con items
de retención de presión. Donde no se proporcionan detalles completos en este código, se
Zo
recomienda al usuario el código buscar la guía de la jurisdicción y de otras fuentes técnicas.
Las palabras deberá (shall), debería (should) y puede (may) son usadas a lo largo del NBIC y
tienen la siguiente intención:
• Deberá (shall) - acción que es obligatoria y requerida.
• Debería - indica un medio preferido pero no obligatorio para cumplir con el requerimiento a
menos que se especifique por otros como la jurisdicción.
• Puede (may) - permisivo, no requerido o unos medios para cumplir la tarea especificada.
ne
ORGANIZACIÓN
El NBIC está organizado en tres partes que coinciden con determinadas actividades
posteriores a la construcción, que involucran a items retenedores de presión. Cada Parte
establece reglas generales y específicas, información y orientación en cada caso de la
actividad de post-construcción. Otras partes del NBIC o de otro tipo de normas publicadas
pueden contener información adicional o requisitos necesarios para cumplir con la normas de
la NBIC. Referencias específicas se proporcionan en cada parte para dirigir al usuario dónde
puede encontrar esta información adicional. Las partes del NBIC se identifican como sigue:
• Parte 1, Instalación - Esta parte contempla los requisitos y directrices para asegurar que
todos los items retenedores de presión son instalados y funcionan apropiadamente. La
instalación incluye el cumplimiento de los criterios específicos de seguridad para la
construcción, materiales, diseño, soportes, dispositivos de seguridad, operación, pruebas y
mantenimiento.

• Parte 2, Inspección - En esta parte se suministra información y orientación necesarias para

llevar a cabo y documentar las inspecciones de para todos los tipos de items retenedores de
presión . En esta parte se incluye información sobre la seguridad del personal, los ensayos no
destructivo, las pruebas, los mecanismos de falla, los tipos de equipos a presión, la
adecuación para el servicio, la evaluación basada en riesgo y los estándares basados en el
desempeño.
En
• Parte 3, Reparaciones y alteraciones - En esta parte se proporciona información y
orientación para efectuar, verificar y documentar las reparaciones o modificaciones aceptables
a los items retenedores de presión, independientemente del código de construcción. Los
métodos alternativos para ensayos no-destructivos, prueba, tratamiento térmico, etc., se
suministran cuando los requisitos del código original de construcción no se pueden cumplir.
Algunos métodos específicos de reparación aceptables y comprobados también son
suministrados.
SUPLEMENTOS
g
Los suplementos están contenidos en cada parte de la NBIC para proporcionar reglas,
información y orientación pertinente solamente a un tipo específico de elemento de retención
de presión (p. eje.: calderas de locomotora, calderas históricas, recipientes de grafito a
presión). Los suplementos siguen el mismo sistema de numeración utilizado para el texto
in
principal, solamente precedidos por la Letra "S". A cada página del suplemento se le
agregarán pestañas para identificar el número del suplemento.
EDICIONES
Las ediciones, que incluyen revisiones y adiciones a este código, se publican cada dos años.
Las ediciones son permisivas en la fecha de publicación y se conviertan en obligatorias seis
Zo
meses después de la fecha de emisión.
INTERPRETACIONES.
Bajo petición, el Comité del NBIC hará una interpretación de cualquier requerimiento en este
Código. Las Interpretaciones se proporcionan para cada parte y son específicas para la
edición del Código y las addendas referenciadas en la interpretación.Las interpretaciones
solamente suministran información y no son parte del Código.
UNIDADES DE MEDIDA.
ne
Tanto las unidades del sistema común de unidades de Estados Unidos (US customary) como
las unidades del sistema internaciona (SI) se utilizan en el código NBIC. El valor indicado en
unidades del sistema común de unidades de Estados Unidos (US customary) o en unidades
del sistema internaciona (SI) serán consideradas independientemente como las estándar. En
el texto, las unidades del sistema internaciona (SI) se muestran entre paréntesis. En la parte
2, suplemento 6 y en la parte 3, suplemento 6 con respecto a los tanques de transporte
(DOT), las unidades del sistema métrico se muestran en primer lugar con las unidades del
sistema común de unidades de Estados Unidos mostradas entre paréntesis.
Tanto las unidades del sistema común de unidades de Estados Unidos (US customary) como
las unidades del sistema internaciona (SI) se pueden usar con esta edición del NBIC, pero un
sistema de unidades deberá ser usado consistentemente a todo lo largo de la reparación o
alteración de elementos de retención de presión. Es responsabilidad de las organizaciones de
reparación acreditada por el National Board asegurar que las unidades apropiadas son
usadas consistentemente a lo largo de todas las fases de trabajo. Esto incluye materiales,

diseño, procedimientos, pruebas, documentación y estampado. La política del NBIC de

conversión al sistema métrico se describe en cada parte del NBIC.
PROGRAMAS DE ACREDITACIÓN
El National Board administra y acredita tres programas de reparación específica, como se
muestra a continuación:
“R” ......... Reparaciones y alteraciones de items de retención de presión.
En
"VR" ...... Reparaciones a válvulas de alivio de presión.
"NR" ….. Actividades de reparación y reemplazo de items nucleares.
En la Parte 3, Reparaciones y alteraciones del NBIC, se describen los requisitos
administrativos para la acreditación de estas organizaciones de reparación.
g in
“National Board" es la abreviatura de The National Board of Boiler and Pressure Vessel
Inspectors.
Zo
ne

PREÁMBULO
El National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (NB) es una organización
En
compuesta por los Inspectores Jefes de los estados, ciudades y territorios de los Estados
Unidos, las provincias y territorios de Canadá. Está organizado con el propósito de promover
la mayor seguridad para la vida y la propiedad por medio de asegurar acciones concertadas y
el mantenimiento de la uniformidad en la construcción, instalación, inspección, reparación y
alteración de equipos retenedores presión, así como asegurara la aceptación e
intercambiabilidad entre las diferentes autoridades jurisdiccionales responsables por la
administración y el cumplimiento de los diferentes códigos y estándares.
En consonancia con los principios de promoción de la seguridad y el mantenimiento de la
g
uniformidad, el National Board publicó el NBIC en 1946, estableciendo las reglas para la
inspección y reparación de calderas y recipientes a presión. El Comité del Código de
inspección del National Board (NBIC) tiene a su cargo la responsabilidad de mantener y
revisar el NBIC. En el interés de la seguridad del público, el Comité del NBIC decidió en 1995
in
revisar el alcance del NBIC para incluir reglas para la instalación, inspección y reparación o
alteración de calderas, recipientes a presión, tuberías o cañerías y materiales no metálicos.
En 2007, el NBIC fue reestructurado en tres partes destinadas específicamente a identificar
importantes posteriores a la construcción las actividades relacionadas con la seguridad de
elementos retenedores de presión. Esta re-estructuración permite la futura expansión, la
transparencia y la uniformidad, y en última instancia, mejorar la seguridad pública.
Zo
La función del Comité NBIC es establecer reglas de seguridad relativas a la reparación,
alteración e inspección de equipos retenedores presión y de interpretar estas normas cuando
surjan preguntas con respecto a sus intenciones. En la formulación de las reglas, el Comité
del NBIC considera las necesidades de usuarios, organizaciones de reparación, y los
Inspectores Autorizados.
El objetivo de las reglas es el de proporcionar cierta y razonable protección de la vida y la
propiedad, a fin de dar un período razonablemente largo y seguro, de utilización del equipo.
ne
Los avances en diseño y materiales y la evidencia de la experiencia son reconocidas en la
formulación de las reglas.
Las reglas establecidas por el Comité del NBIC no se deben interpretar como aprobación,
recomendación, o endoso de cualquier diseño propio o específico, o como limitación en algún
modo de la libertad de la organización de reparación para elegir cualquier método de
reparación o alteración que se ajuste a las reglas del código NBIC.
El Comité NBIC se reúne regularmente para considerar la revisión de las normas existentes,
la formulación de nuevas reglas, y responder a las solicitudes de interpretación. Las
solicitudes de interpretación deben ser dirigidas al Secretario del NBIC por escrito y deben dar
información completa a fin de recibir consideración del Comité y una respuesta por escrito.
Propuestas de revisión del Código como resultado de consultas se presentará al Comité del
NBIC para la acción apropiada.

Las revisiones propuestas al Código y aprobadas por el Comité del NBIC son presentadas al
American National Standards Institute y son publicadas en el sitio web del National Board para
invitar a los comentarios de todos los interesados. Después del tiempo asignado para la
revisión pública y la aprobación final, la nueva edición es publicada.
Las organizaciones o usuarios de los elementos de retención de presión se advirtió en contra
de la utilización de revisiones que son menos restrictivos que los requisitos anteriores, sin
En
tener la seguridad de que que han sido aceptadas por la jurisdicción donde está instalado el
elemento de retención de presión.
La filosofía general del código NBIC es la de seguir paralelamente, según sean aplicables, las
normas y requisitos del código original de construcción tanto como sea posible, en las
actividades de post- construcción.
El NBIC no contiene reglas que cubran todos los detalles de las actividades de post-
construcción. Cuando no se den detalles completos, se espera que individuos u
organizaciones, sujetos a la aprobación del Inspector Autorizado y la Jurisdicción, suministren
g
los detalles para que las actividades de post-construcción sean tan seguras como serían de
acuerdo con el código original de construcción.
Las actividades que no se ajusten a las reglas del código original de la construcción o el NBIC
deben recibir aprobación específica de la jurisdicción, la que podrá establecer requisitos para
in
el diseño, inspección, pruebas y documentación.
Hay algunas instancias en las cuales el código NBIC sirve para advertir a la Organización de
reparación o al Inspector Autorizado, sobre la posibilidad de errores, pero el código no es un
manual y no puede sustituir la educación, experiencia y el criterio de la buena ingeniería.
Se espera que se utilice la edición actual del NBIC, pero no es retroactiva. A menos que la
Zo
jurisdicción imponga el uso de una edición anterior, la última edición efectiva del código será
el documento obligatorio.
ne

REQUERIMIENTOS ADMINISTRATIVOS
El National Board administra tres programas de acreditación específicos:

En
• Estampe "R": para la reparación y alteración de equipos de presión (calderas y
recipientes). Puede ser de reparación solamente (planta, campo o ambos) o de
reparación y alteración (planta, campo o ambas).
• Estampe "VR": para la reparación y alteración de válvulas de alivio de presión.
• Estampe "NR": para la reparación, modificación y reemplazo de elementos nucleares.
g in
Zo
ne

PARTE 2 – INSPECCIÓN.
Sección 1. Requeriminetos generales para inspección en servicio de equipos de
presión.
Esta sección proporciona guías generales y requerimientos para la inspección en servicio de
equipos de presión, incluyendo precauciones para la seguridad del personal.
Se describen detalladamente métodos aceptables de inspección de equipos de presión.
En
Las regulaciones gubernamentales describen la frecuencia, el alcance, el tipo de inspección
(interna o externa o ambas) y el tipo de documentación requerida para la inspección.
El Inspector debe tener un conocimiento amplio de estas regulaciones.
El propietario o usuario del equipo de presión y el Inspector deben determinar que la caldera o
el recipiente de presión se encuentran en una condición segura para la inspección. Esta
determinación debe considerar los siguientes aspectos:
Que los peligros o riesgos potenciales asociados con la entrada al equipo han sido
g
identificados y se han puesto en conocimiento del Inspector, conjuntamente con los medios o
métodos para manejar cada uno de estos riesgos.
Que se ha coordinado la entrada del Inspector al equipo de presión con los representantes del
propietario o usuario que están trabajando en o cerca del mismo.
in
Seguridad del personal.
El propietario o usuario del equipo de presión y el Inspector deben determinar que la caldera o
el recipiente de presión se encuentran en una condición segura para la inspección. Esta
determinación debe considerar los siguientes aspectos:
Zo
• Que los peligros o riesgos potenciales asociados con la entrada al equipo han sido
identificados y se han puesto en conocimiento del Inspector, conjuntamente con los
medios o métodos para manejar cada uno de estos riesgos.
• Que se ha coordinado la entrada del Inspector al equipo de presión con los
representantes del propietario o usuario que están trabajando en o cerca del mismo.
• Que el equipo de protección personal que sea requerido para ingresar a la caldera o
recipiente de presión esté disponible y que el Inspector ha sido entrenado
apropiadamente sobre su uso.
ne
• Que un programa de aislamiento de energía se ha implementado y está vigente para
prevenir la energización, arranque o liberación de energía inesperadas, por medio del
bloqueo total y el marcado e identificación apropiados.
• Que se siguen todas las regulaciones de seguridad aplicables (gubernamentales o
locales) y las reglas y programas de seguridad del propietario o usuario.
Sección 2. Requeriminetos detallados para inspección en servicio de equipos de
presión.
Sección 2.2 Calderas.
Alcance.
Las calderas se diseñan para una gran variedad de condiciones de servicio. Las temperaturas
y las presiones a las cuales operan se deben considerar al establecer los criterios de
inspección.

Las condiciones de las instalaciones completas, incluyendo el mantenimiento y la operación,

pueden ser frecuentemente usados como una guía para formarse una opinión del cuidado que
se le da a la caldera.
Actividades de pre-inspección.
Se debe efectuar una revisión de la historia conocida de la caldera, lo que debe incluir entre
otras la revisión de información tal como:
En
• Condiciones de operación.
• Fecha de la última inspección.
• Certificado de datos del fabricante (manufacturer's data report).
• Estampe ASME o marca del código de construcción.
• Número de registro del National Board o de la Jurisdicción, según sea aplicable.
Se deben remover las siguientes partes, según sea requerido, para permitir la inspección:
g
• Las tapas de los huecos de inspección de hombre y de mano.
• Los tapones de limpieza (washout plugs).
Los tapones de inspección en los conectores de la columna de agua.
in
•
• Las parrillas de calderas con combustion interior.

• El aislamiento y el refractario, como sea apropiado.
• Los manómetros de presión se deberían remover para prueba, a menos que haya
información que permita establecer su precisión.
Zo
Inspección interna de calderas.
Cuando se está preparando una caldera para inspección interna, el agua de la misma no se
debería sacar hasta que se haya enfriado suficientemente a una rata que evite el daño de la
caldera.
El propietario o usuario deberá preparar la caldera, de la siguiente manera:
La caldera deberá estar enfriada y bien limpia.
ne
Los sistemas de suministro de combustible y de ignición han sido bloqueados totalmente y
marcados e identificados apropiadamente.
El agua ha sido sacada y el lado del agua ha sido lavado abundantemente.
Las tapas de los huecos de inspección de hombre (manhole), de mano (handhole) y los
tapones en la columna de agua serán removidos, según lo requerido por el Inspector.
Cualquier fuga de vapor o agua caliente dentro de la caldera deberá ser evitada
desconectando el tubo o válvula respectiva en el punto más conveniente.
Antes de abrir los huecos de inspección y entrar a cualquier parte de una caldera que está
conectada a un cabezal común (de vapor o agua) con otras calderas, las válvulas de parada
de estos sistemas, incluyendo los by-pass, deberán ser bloqueadas totalmente y marcadas e
identificadas apropiadamente, y las válvulas de drenaje entre ellas deben ser abiertas.
Igual se debe hacer con las válvulas de drenaje, las cuales preferiblemente se deben bloquear
o desconectar sus líneas entre las partes de presión y las válvulas.

Si es requerido por el Inspector, las regulaciones o procedimientos aplicables, debe

permanecer una persona afuera en el punto de entrada a la caldera, mientras el Inspector se
encuentra adentro y debe estar monitoreando la actividad adentro y afuera de la caldera,
comunicándose con el Inspector según sea necesario.
Esta persona debe tener todos los medios y entrenamiento necesarios para hacer un rescate
sin necesidad de ingresar a la caldera, si fuera necesario.
En
"SI LA CALDERA NO SE ENCUENTRA DEBIDAMENTE PREPARADA PARA LA
INSPECCION INTERNA, EL INSPECTOR DEBERÁ DECLINAR EL HACER LA MISMA".
REQUISITOS ESPECÍFICOS DE INSPECCIÓN DE VARIOS TIPOS DE CALDERAS.
Los siguientes detalles son únicos para determinados tipos de calderas y deberían ser
considerados cuando se efectuan inspecciones, conjuntamente con los requisitos general
descritos anteriormente.
Calderas acuotubulares.
g
Son típicamente construidas con tambores (de vapor y de agua), los cabezales y tubos; las
calderas de este tipo se utilizan para producir vapor o agua caliente normalmente en grandes
cantidades. Varían en tamaño y presión desde pequeñas unidades tipo paquete hasta
calderas extremadamente grandes ensambladas en campo con presiones superiores a 3.000
in
psig (20 MPa). Estas calderas pueden ser calentadas con muchos tipos de combustibles
como madera, carbón, gas, derivados del petróleo, basura y licor negro.
Hay muchas localizaciones tanto internas como externas, en donde la humedad y el oxígeno
se combinan causando principalmente corrosión. Los combustibles quemado en este tipo de
caldera pueden contener ceniza, que pueden formar granos abrasivos en el flujo de gases de
Zo
la combustión. La acción abrasiva de las cenizas en los gases de alta velocidad de la
combustión, puede erosionar rápidamente los tubos de la caldera. Por su tamaño y tipo de
construcción poseen esfuerzos cíclicos mecánicos y térmicos.
Las partes asociadas con este tipo de construcción tales como las cubiertas del aislamiento,
las juntas de expansión, los sobre-calentadores, los economizadores, los sopladores de hollín,
los tambores, los cabezales y los tubos deberían ser inspeccionados cuidadosa y
completamente de acuerdo con RB-5500, según sea aplicable.
Calderas de recuperación de licor negro (kraft o sulfato) .
ne
Calderas de este tipo se utilizan en la industria de la pulpa y el papel. El licor negro es un sub-
producto del procesamiento de la pulpa. Contiene elementos orgánicos e inorgánicos y se
concentra desde alrededor del 10% de sólidos a por lo menos el 58% de sólidos para la
combustión en las calderas de recuperación. El material orgánico que es disuelto en el
proceso de fabricación de la pulpa se quema en la combustión y los químicos restantes de la
pulpa forman un charco fundido dentro del hogar de la caldera.
El material fundido o "smelt", se drena por las tuberías de la pared del hogar a través de
agujeros de salida, en un tanque de disolución del material fundido para la recuperación de
los productos químicos. En última instancia, el subproducto del proceso de recuperación es el
vapor que es utilizada para el proceso de la planta y la generación de energía. Quemadores
auxiliares de gas o derivados del petróleo se utilizan para iniciar el proceso de combustión
auto-sostenible del licor negro y pueden ser utilizados para producir vapor suplementario si no
hay disponible suficiente licor negro.

El proceso de combustión de recuperación requiere una atmósfera reductora cerca del piso de
del hogar y una atmósfera oxidante en la parte superior del hogar para completar la
combustión. Las partes de presión dentro del horno requieren protección de la atmósfera
reductora y de la sulfidización. La rata o velocidad de corrosión dentro del hogar depende de
la temperatura. Calderas operando en servicio hasta 900 psi (6 MPa) suelen tener típicamente
En
tubos de generación de vapor en acero al carbono de tubos, con pines unidos a la parte baja
del hogar para mantener una capa protectora de refractarios o de material fundido "smelt”. Por
encima de 900 psi (6 Mpa) los tubos de la parte baja del hogar suelen tener típicamente una
capa exterior especial de protección a la corrosión. Lo más común es un tubo clad de acero
inoxidable compuesto. Otros métodos de protección a la corrosión son los recubrimientos
soldados resistentes a la corrosión, recubrimientos por spray térmico o plasma y
recubrimiento por difusión.
El riesgo único de estas calderas es el potencial de una explosión, si el agua se combina con
el líquido fundido. La fuente primaria de agua es por una falla de una parte de presión, lo que
g
permitiría que el agua entre al horno. El programa de inspección del Dueño/propietario debe
ser cuidadosamente desarrollado y se debe ejecutar a intervalos apropiados para evitar la
falla de una parte de presión que podía permitir entrar agua en el horno. Una segunda fuente
de agua es el licor combustible. Permitir la entrada de al hogar de licor negro con 58% o
in
menos de contenido de sólidos también puede resultar en una explosión. Los controles de
combustión del licor negro incluyen dispositivos que monitorean y desvian de forma
automática el licor del hogar, si el contenido de sólidos es de 58% o inferior.
Calentadores de líquido o aceite térmico.
Los calentadores de líquidos o aceites térmicos son recipientes a presión en los que un fluido
Zo
sintético u orgánico es calentado o vaporizado. Los líquidos suelen ser típicamente
inflamables, son calentados por encima del punto de ignición del líquido y pueden ser
calentados por encima del punto de ebullición del líquido. Los calentadores son comúnmente
calentados por fuego directo por la combustión de un combustible o por una resistencia
eléctrica. El diseño del calentador puede ser similar al de una caldera de calentamiento por
elementos de resistencia eléctrica, a una caldera pirotubular o, más comúnmente, a una
caldera acuotubular. Dependiendo de las necesidades de calefacción del proceso, el líquido
puede ser vaporizado con un circulación natural, pero más a menudo, el fluido es calentado y
ne
distribuido por el bombeo del líquido.
El uso de fluidos térmicos permite el calentamiento a altas temperaturas con un sistema de
baja presión [600 °F a 700 °F (315 °C a 370 °C) a presiones justo por encima de la
atmosférica]. Para calentar el agua a esas temperaturas, el líquido requeriría presiones de al
menos 1.530 psi (10,6 MPa).
Casi todos los líquidos de calefacción térmica son inflamables. Las fugas en un calentador
encendido puede resultar en la destrucción del calentador. Las fugas en las tuberías
exteriores puede provocar un incendio y pueden resultar en una explosión. La acumulación de
agua en un sistema de calentamiento térmico puede causar problemas y posible liberación del
fluido del sistema, si el agua entra en contacto con el fluido de calentamiento. Es esencial
para el funcionamiento de un sistema seguro el haber instalado y mantener el nivel adecuado
de lfluido, la temperatura y control del flujo para los líquidos del sistemas y los controles de
temperatura y presión para los sistemas de vapor.

Calderas de recuperación de calor.

Las calderas de recuperación de calor suelen ser de tipo pirotubular o acuotubular y obtienen
su calor de una fuente externa o un proceso en los que una parte de las BTU han sido
utilizados. La generación de energía eléctrica suele ser la principal aplicación de las calderas
de recuperación de calor. La más grande desventaja de este tipo de caldera es que no son
calentadas sobre la base de la demanda de carga. Dado que la caldera no tiene un control
efectivo sobre la cantidad de calor que entra en la misma, puede haber grandes variaciones o
fluctuaciones de las temperaturas del metal. Los gases residuales de proceso están
En
generalmente en un rango de temperatura de 400 °F (205 °C) a 800 °F (425 °C), mientras la
combustión de gases de las calderas convencionales se encuentran en alrededor de 2.000 °F
(1.095 °C). Consideraciones especiales de diseño se hacen para compensar la disminución
de las temperaturas de combustión del gas, tales como el uso tubos aleteadoas con alta
eficiencia de absorción de calor y haciendo más lenta la velocidad de pasada de los gases a
través de la caldera.
Calderas de hierro fundido.
Las calderas de hierro fundido que se utilizan ampliamente en una variedad de aplicaciones
g
para producir vapor a baja presión y agua caliente. Las calderas de hierro fundido deberían
ser utilizadas sólo en aplicaciones que permitan casi el 100% de retorno de condensado o del
agua. Estas calderas están diseñadas para funcionar con formación mínima de costras,
sedimentos o lodos, que podría ocurrir si se añade agua sin tratar al sistema.
in
Calderas eléctricas.
Este tipo de caldera es calentada por una fuente de energía eléctrica, ya sea mediante el uso
de resistencias eléctricas en espiral o por bobinas de inducción. Estas calderas se utilizan en
servicio de cargas de pequeño o mediano tamaño y pueden ser utilizadas tanto en alta como
en baja presión de vapor o en aplicaciones de agua caliente.
Zo
Calentadores de agua con serpentines de combustión.
Estos calentadores se utilizan para el calentamiento rápido en servicios de agua potable o
agua caliente. Este diseño utiliza una espiral por donde se pasa el agua que va a ser
calentada. Este tipo de calentador tiene muy poco volumen y puede ser usado en conjunto
con un recipiente de almacenamiento de agua caliente.
Calentadores de almacenamiento de agua .
ne
Los calentadores de almacenamiento de agua son recipientes de presión vertical que
contienen agua al cual se le aplica calor. Normalmente quemadores de gas se encuentran
localizados directamente debajo del recipiente de almacenamiento. Estos calentadores
deberían estar aislados y equipados con una chaqueta exterior y pueden estar recubiertas con
cerámica, vidrio, metal galvanizado, cemento o epóxico.
Calderas pirotubulares.
Algunas de las calderas pirotubulares más comunes son la de tipo escocés marina (scotch
marine), la de tipo de tubos de retorno horizontal (HRT), la tipo pirotubular vertical, la de tipo
locomotora y la de tipo de caja de fuego (firebox). Estas calderas se utilizan como calderas de
calefacción o calderas de generación de energía. Debido a su diseño único y a
consideraciones de materiales, las calderas pirotubulares son sometidas a esfuerzos térmicos
cíclicos, que pueden causar fugas por los tubos y corrosión de las juntas. La siguiente es una
lista de áreas comunes de inspección:

• Lado de agua: la formación de costras en este lugar y alrededor de los tubo de

combustión del hogar. Costras en o alrededor de los tubos de fuego en el primer
paso después del tubo de combustión (temperaturas de los gases mayores a 1.800
°F [980 °C]). Costras y acumulación de corrosión en las riostras que ocultan el
diámetro real. Picaduras de corrosión en todas las partes de presión.
• Lado de gases de la combustión: las fugas por la junta de los tubo a la placa tubular. Buscar
los rastros que dejan las juntas que gotean por fugas. Cuando haya dudas de donde vienen
En
las fugas, se debe hacer una inspección por líquidos penetrantes. Tomar nota de las
localizaciones con protección del acero con refractarios y que no están enfriadas con agua.
Se espera que ocurra goteo por los empaques del lado de la combustión, debido a la
condensación desde el gas de combustión durante la puesta en marcha en frío de la caldera
Sin embargo, si el goteo continúa después de que la temperatura del agua en la caldera es
de al menos 150 °F (65 °C), se debe hacer una investigación adicional para determinar la
fuente del agua.
Sección 2.3 Recipientes de presión.
g
Alcance.
Los recipientes de presión se diseñan para una gran variedad de condiciones de servicio.
El fluido o producto contenido y las temperaturas y las presiones a las cuales operan se deben
in
considerar al establecer los criterios de inspección.
Se debe efectuar una revisión de la historia conocida del recipiente, lo que debe incluir entre
otras la revisión de información tal como:
• Condiciones de operación.
• Fecha de la última inspección.
Zo
• Certificado de datos del fabricante (manufacturer's data report).
• Estampe ASME o marca del código de construcción.
• Número de registro del National Board o de la Jurisdicción, según sea aplicable.
• Contenido normal del recipiente.
• Reportes y registros de medición de espesores de pared, especialmente donde la
corrosión es una consideración
ne
Se deben efectuar las siguientes actividades, según sea requerido, para soportar la
inspección:
• Remover las tapas de los huecos de inspección de hombre y de mano y los tapones
de inspección.
• Limpiar suficientemente el recipiente, para permitir una adecuada inspección interna y
externa de las superficies.
Condiciones de servicio.
El tipo de inspección que se efectúa a los recipientes de presión debe tomar en consideración
las condiciones del recipiente y del ambiente en el cual opera.
El propietario o usuario del equipo debe preparar el recipiente de presión de forma que se
encuentre en una condición segura para la inspección interna. Se debe preparar el recipiente
de presión de la siguiente manera:

Si el recipiente opera normalmente a alta temperatura o baja temperatura (por debajo de -20
°F o -29 °C), se debe dejar enfriar o calentar a una rata adecuada para evitar daños al
recipiente.
El recipiente debe ser drenado de todo el líquido y purgado de cualquier gas o vapor tóxico u
otros contaminantes que puedan estar contenidos. Se deben utilizar sopladores o ventiladores
para retirar cualquier bolsa de gas tóxico, inflamable o tóxico que pueda quedar en el
recipiente.
En
Se deben tomar todas las precauciones necesarias para eliminar el riesgo de explosión o
incendio.
Cuando el recipiente está conectado a un sistema en el cual hay presencia de líquidos o
gases, deberá ser aislado cerrando, bloqueando y marcando las válvulas de parada de estos
fluidos. En el caso de que se trate de materiales tóxicos o inflamables, puede ser requerida la
desconexión de tramos de tuberías o el bloqueo de las líneas antes de llegar al recipiente.
Antes de ingresar a un recipiente que ha contenido gases tóxicos o inflamables o una
atmósfera inerte, se debe chequear la atmósfera dentro del mismo por personal calificado y
g
con instrumentos debidamente calibrados.
El Inspector debe utilizar todos los elementos de protección personal apropiados (ropa,
guantes, gafas y botas de seguridad, etc.).
in
Si es requerido por el Inspector, las regulaciones o procedimientos aplicables debe
permanecer una persona afuera en el punto de entrada al recipiente, mientras el Inspector se
encuentra adentro y debe estar monitoreando la actividad adentro y afuera del mismo,
comunicándose con el Inspector según sea necesario. Esta persona debe tener todos los
medios y entrenamiento necesarios para hacer un rescate sin necesidad de ingresar al
recipiente, si fuera necesario.
Zo
“SI EL RECIPIENTE DE PRESION NO SE ENCUENTRA DEBIDAMENTE PREPARADO
PARA LA INSPECCION INTERNA, EL INSPECTOR DEBERÁ DECLINAR EL HACER LA
MISMA”.
La inspección puede ser interna o externa o ambas y usar una variedad de ensayos no-
destructivos.
El método de inspección puede ser efectuado con el equipo en servicio (on-stream) o des-
presurizado.
ne
Inspección externa.
El propósito es obtener información sobre la condición general del recipiente.
Se debe revisar lo siguiente:
a. Aislamiento u otros recubrimientos.
b. Evidencia de fugas.
c. Accesorios estructurales.
d. Conexiones y boquillas.
e. Condiciones varias:
• Erosión o abrasión.
• Abombamientos por causas mecánicas.

• Distorsión.
• Cortes superficiales o cavidades.
• Inspección de la superficie.
• Juntas soldadas.
Inspección interna.
a. Una inspección visual general es el primer paso al hacer la inspección interna.
En
Todas las partes del recipiente se deberían inspeccionar por corrosión, erosión, delaminación
por hidrógeno (hydrogen blistering), deformación, agrietamiento y laminaciones.
b. Se debería revisar lo siguiente:
1. Las conexiones del recipiente.
2. Cierres especiales (closures).
3. Accesorios internos (internals).
g
4. Corrosión.
INSPECCIONES PARA TIPOS ESPECÍFICOS DE RECIPIENTES DE PRESIÓN.
En este parágrafo se identifican requerimientos de inspección y pruebas no-destructivas para
in
los siguientes tipos de recipientes de presión:
1. Desaireadores.
2. Recipientes de aire comprimido.
3. Tanques de expansión.
Zo
4. Recipientes de amoniaco líquido.
5. Recipientes de presión con actuadores de cierre rápido.
6. Tanques de transporte.
7. Tanques de amoníaco anhidro (anhydrous ammonia nurse tanks).
8. Equipos de presión para ocupación humana (PVHO).
Ensayos no destructivos (end).
ne
Los ensayos no destructivos deben ser efectuados por personal debidamente entrenado y
calificado.
Vida remanente e intervalos de inspección.
Los recipientes nuevos son puestos en servicio para operar bajo sus condiciones de diseño
por un período de tiempo determinado por las condiciones de servicio y la rata de corrosión. Si
el recipiente de presión va a permanecer en operación, las condiciones permisibles de servicio
y el período de tiempo antes de la próxima inspección deberá estar basada en las condiciones
del recipiente según se determina por la inspección. Ver 4.4.4 y 4.4.7 para la determinación de
la vida remanente y los intervalos de inspección.
Tasa o rata de corrosión.
Es la pérdida de metal como resultado de la corrosión.
Para recipientes nuevos o que han cambiado de condiciones de servicio, se puede calcular

por uno de los siguientes métodos:

La rata de corrosión establecida por el propietario o usuario para recipientes en igual o similar
servicio.
Si lo anterior no está disponible, la rata de corrosión estimada por el Inspector a partir de su
conocimiento y experiencia con recipientes en servicio similar.
Si no es posible estimar de los dos puntos anteriores, se deberá hacer una medición de
espesores con el recipiente en servicio, después de aproximadamente 1 000 horas de
En
servicio. Se deberán tomar mediciones a intervalos similares hasta establecer la rata de
corrosión.
Cálculo de la vida remanente.
Cuando la rata de corrosión controla la vida del recipiente de presión, la vida remanente
deberá ser calculada con:
ta (actual) - tr (requerido)
g
Vida remanente (años) = --------------------------------------
Rata de corrosión
in
donde:
ta (actual): espesor en pulgadas (mm) medidos en la inspección, del área limitante.
tr (requerido): mínimo espesor admisible en pulgadas (mm), excluyendo la tolerancia de
corrosión, del área limitante. Será el mayor entre:
- Espesor calculado, sin corrosión, requerido para la presión de ajuste del
Zo
dispositivo de alivio de presión, la cabeza estática u otra carga a la
temperatura de diseño.
- El espesor mínimo permitido por los requerimientos del código original
de construcción aplicable.
Tasa de corrosión: en pulgadas (mm) por año.
ne
PARTE 3 REPARACIONES Y ALTERACIONES.
Esta parte da requisitos generales que aplican en la reparación y alteración de equipos de
presión .
Reparación.
El trabajo necesario para restaurar un equipo de presión a una condición de operación
satisfactoria y segura.
También se considera el proceso de restaurar un componente o sistema a una condición de
operación satisfactoria y segura de manera que se cumplan las condiciones de diseño
existentes.
Ejemplos de reparaciones:
A. Soldaduras de reparación o reemplazo de partes de presión o elementos que han fallado
en una soldadura o el metal base.

B. La adición de elementos soldados a partes de presión, tales como:

- Pines o esparragos (studs) para recubrimietnos refractarios o aislamientos.
- Soportes para escaleras.
- Anillos de soporte para bandejas en torres de proceso.
- Platinas (linings) de recubrimientos resistentes a la corrosión.
En
- Recubrimientos soldados (overlay) resistentes a la corrosión.
- Reconstrucción por soldadura de áreas deterioradas o desgastadas.
C. Platinas (lining) de recubrimiento o recubrimientos con soldadura, resistentes a la
corrosión.
D. Reconstrucción con soldadura de áreas desgastadas.
E. Reemplazo de placas tubulares de intercambiadores, de acuerdo con el diseño original.
g
F. Reemplazo de tubos de calderas e intercambiadores, si hay soldadura involucrada.
G. Un cambio en el arreglo de los tubos de las paredes del hogar, el economizador o
secciones de un sobrecalentador en una caldera.
in
H. Reemplazo de partes de presión idénticas a las existentes en el equipo de presión y que
están incluídas en el reporte de datos del fabricante (Manufacturer's data report). Ejemplos:
- Reemplazo de tubos de las paredes del piso o laterales en una caldera.
- Reeemplazo de un cuerpo o cabeza de acuerdo con el diseño original.
- Re-soldar una junta circunferencial o longitudinal en un cuerpo o cabeza.
Zo
- Reemplazo de conexiones de tamaños en los que el refuerzo no es una
consideración.
I. La instalación de conexiones o huecos de tal tamaño o tipo que el refuerzo y los cálculos de
resistencia no son una consideración requerida por el código de construcción original.
J. La adición de una conexión donde el refuerzo es una consideración, se puede considerar
una reparación si la conexión es idéntica a alguna en el diseño orignal, está ubicada en una
parte similar del recipiente de presión y no está más cerca de tres (3) veces su diámetro de
ne
cualquier otra conexión. La adición de tal conexión deberá ser restringida por cualquier
requerimiento de servicio.
K. La instalación de un parche a tope a ras (flush) a un equipo de presión.
L. Reemplazo de un anillo en un cuerpo cilíndrico de un recipiente de presión.
M. Soldadura de agujeros indicadores.
N. La soldadura de reparación de la cara de una brida desgastada o torcida.
O. Reemplazo de un brida traslapada (slip-on) por una de cuello para soldar (welding neck) o
viceversa.
P. Soldadura de sello en remaches y platinas de respaldo a tope.
Q. Reemplazo de una sección remachada por una sección soldada, sujeto a los
procedimientos administrativos de la jurisdicción y la aprobación del Inspector Autorizado.

R. Reparación o reemplazo de una parte de una parte de presión utilizando un material,

aceptado por el código de construcción, con una composición y resistencias similares.
S. El reemplazo de una parte retenedora de presión con un material de composición nominal
diferente, igual o mayor en esfuerzo admisible de el usado en el diseño original, siempre y
cuando el material de reemplazo satisfaga los requerimientos de diseño y material del código
original de construcción bajo el cual el recipiente fué construido.
Reparaciones de rutina.
En
a. Las cuatro categorías de reparaciones de rutina son las siguientes:
1. Reparación por soldadura o reemplazo de secciones de tubos o tuberías con diámetros
menores o iguales a 5" NPS y sus accesorios.
2. Adición o reparación de partes de no-presión a equipos de presión, donde no se requiere
tratamiento térmico posterior a la soldadura.
3. Reconstrucción por soldadura de areas corroídas o desgastadas, en cuerpos y cabezas,
que no excedan de 100 pulgadas cuadradas o el 25% del espesor de pared, lo que sea
g
menor.
4. Recubrimiento por soldadura resistente a la corrosión, que no exceda de 100 pulgadas
cuadradas.
in
b. Las reparaciones de rutina deben ser efectuadas por una organización que tenga la
autorización para el estampe “R” para hacer reparaciones, pero pueden no requerir que san
inspeccionadas por un Inspector Aitorizado ni el estampe de las mismas.
c. El proceso de identificación, control e implementación de las reparaciones de rutina debe
ser documentado en el sistema de calidad de la organizaciónque tenga la autorización para el
estampe “R”.
Zo
d. Las reparaciones de rutina deben ser documentadas en una forma R-1 con una frase en la
línea 10 de observaciones que diga: “Reparación de rutina”.
Alteración.
Cualquier cambio en un elemento descrito en el reporte de datos del fabricante
(Manufacturer's data report) y el cual afecta la capacidad de contener la presión de un equipo
de presión.
ne
Cambios no-físicos tales como el incremento en la máxima presión admisible de trabajo
(MAWP) o en la temperatura o la disminución en la temperatura mínima del metal, se deben
considerar una alteración.
Ejemplos de alteraciones:
A. Un incremento en la máxima presión admisible de trabajo (MAWP) interna o externa o en la
temperatura, sin importar si se hizo o no algún cambio físico en el equipo de presión.
B. Una disminución en la temperatura mínima.
C. La adición de conexiones o huecos nuevos en calderas o recipientes de presión, excepto
las clasificadas como reparaciones.
D. Un cambio en las dimensiones o el contorno de un equipo de presión.
E. En una caldera, un incremento en la superficie de calentamiento o en la capacidad de
evaporación tal que se requiera un incremento en la capacidad de alivio requeridad.

F. La adición de una camisa o chaqueta con presión a un recipiente de presión.

G. Excepto como se permite en 6-2000(s), el remplazo de una parte en un equipo de presión
utilizando un material de diferente esfuerzo admisible o composición química que el utilizado
en el diseño original.
H. La adición de una cartela o el incremento en la carga en una cartela existente, que afecta
el diseño de la parte del elemento retenedor de presión al cual está unida.
Sección 2 - Soldadura y tratamiento termico.
En
2.5.3 Métodos alternativos de soldadura sin tratamiento termico post-soldadura.
a) Bajo ciertas condiciones, el tratamiento térmico post-soldadura, en conformidad con el
código original de construcción, puede ser desaconsejable o no práctico. En tales casos,
los métodos alternativos siguientes pueden ser usados.
b) Consejo técnico competente deberá ser obtenido del fabricante del elemento retenedor de
presión, o de otra fuente calificada; tal consejo es especialmente necesario si la alternativa
va a ser usada en áreas sometidas a esfuerzos altos, si las condiciones de servicio son
g
conducentes a agrietamiento por esfuerzo-corrosión, si los materiales están sujetos a
fragilización por hidrógeno o están operando a temperaturas en el rango de termo-fluencia
(creep), o si la alternativa está siendo considerada para reparaciones en línea servicio (on-
stream) o “hot tapping” en sistemas de tuberías. La selección del método de soldadura a
in
ser usado, deberá estar basada en las reglas del código original de construcción,
conjuntamente con el consejo arriba mencionado, con respecto a la adecuación de la
soldadura, en la condición como-se-suelda, para las condiciones de operación y de prueba
de presión.
c) Cuando se hace referencia en esta parte a materiales con la designación ASME número
P y grupo (P-Number and Group Number), los requisitos de esta parte aplican a los
Zo
materiales aplicables del código original de construcción, ya sea ASME u otro, los cuales
estarán de acuerdo con la composición química y las propiedades mecánicas o las
designaciones ASME de número P y grupo.
d) Los métodos de soldadura detallados que figuran en las siguientes subsecciones se
pueden utilizar como una alternativa al tratamiento térmico posterior a la soldadura
(PWHT). La Parte 3, 2.5.3.1 del NBIC es un método en el que el procedimiento de
soldadura requiere una elevación de la temperatura de precalentamiento. En contraste, la
Parte 3, 2.5.3.2 hasta 2.5.3.5, son métodos en los que el procedimiento de soldadura
ne
requiere el uso de una técnica de soldadura de capa de revenido. En 2.5.3.5 se encuentra
un método en el que el procedimiento de soldadura se utiliza para unir materiales
disimilares que requiere o bien una elevación de la temperatura de precalentamiento o una
técnica de soldadura de capa de revenido, dependiendo de la composición química del
metal base que está unido a un acero austenítico. La nomenclatura del procedimiento de
soldadura de capa de revenido se define en la Sección IX del Código ASME de calderas y
recipientes a presión. Típicamente esta técnica minimiza la entrada de calor para las
capas iniciales, limitando así el calor más allá de la zona del metal base afectada por el
calor de la soldadura(HAZ). La entrada de calor deberá ser incrementada para las capas
sucesivas de acuerdo con las reglas de QW-290 de ASME Sección IX para la soldadura
de capa de revenido. Las calificaciones del procedimiento de soldadura y del soldador de
deberán, en todos los casos, estar de acuerdo con los requisitos de la última edición de la
Sección IX de ASME de calderas y recipientes a presión.

e) Examen no destructivo de soldaduras.

1. Antes de la soldadura, el área preparada para soldadura deberá ser examinada,
usando ya sea el método de inspección por partículas magnéticas (MT) o el de líquido
penetrante (PT) para determinar que no existen defectos. Después que la soldadura
terminada de reparación, ha alcanzado la temperatura ambiente, la soldadura deberá
ser examinada otra vez, por uno u otro de los métodos de arriba, para determinar que
En
no existen defectos, usando los estándares de aceptación aceptables al Inspector o el
código original de construcción. Adicionalmente, las reparaciones soldadas mayores
de 3/8 Pulg. (9.6 mm) de profundidad o soldaduras en una caldera, recipiente de
presión o sistemas de tubería, que fueron requeridos originalmente a ser
radiografiados por las reglas del código de construcción original, deben ser
radiográficamente examinados. En situaciones donde no es práctico efectuar
radiografías, las superficies accesibles de cada una de las soldaduras de reparación
no radiografiadas, deberán ser totalmente examinadas, usando los métodos MT ó PT
para determinar que no existen defectos, y la presión de trabajo máxima permisible y/o
g
la temperatura permisible deberán ser re-evaluadas a la satisfacción de la jurisdicción,
en el sitio de la instalación.
f) Los métodos que se pueden utilizar como alternativas al tratamiento térmico posterior a la
soldadura se describen en las siguientes subsecciones.
in
2.5.3.1 MÉTODO DE SOLDADURA 1.
Cuando se utiliza este método, se requiere lo siguiente:
a) Este método deberá ser usado cuando las reglas aplicables del código original de
construcción no requirieron pruebas de tenacidad con entalla.
Zo
b) Los materiales deberán estar limitados P-No. 1, Grupos 1, 2, y 3, y a P-No. 3, Grupo 1 y 2
(excluyendo aceros al Mn-Mo en el Grupo 2), como es permitido para construcciones
soldadas por las reglas aplicables del código original de construcción.
c) La soldadura deberá estar limitada a los procesos de la soldadura por arco de metal
protegido (SMAW), soldadura por arco con protección gaseosa (GMAW), soldadura por
arco con núcleo de fundarte (FCAW) y soldadura por arco con tungsteno y protección
gaseosa (GTAW).
ne
d) Los operarios de soldadura y los procedimientos de soldadura (WPS) deberán ser
calificados de conformidad con las reglas aplicables del código original de construcción,
excepto que el tratamiento térmico post-soldadura de la prueba, usado para calificar el
procedimiento de soldadura deberá ser omitido.
e) El área de soldadura deberá ser precalentada y mantenida a una temperatura mínima de
300 ºF (149 ºC) durante la soldadura. Los 300 ºF (149 ºC) de temperatura, deben ser
revisados para asegurar que 4 in (102 mm) del material, o cuatro veces el espesor del
material (cualesquiera que sea mayor) en cada lado de la ranura (o espesor total de la
unión para una soldadura en la ranura) son mantenidas a la temperatura máxima de
interpase no deberá exceder los 450 ºF (232 ºC). Cuando la soldadura no penetra a través
del espesor total del material, el precalentamiento mínimo y la temperatura máxima de
interpase solamente necesitan ser mantenidas a una distancia de 4 in (102 mm), o cuatro
veces la profundidad de la soldadura de reparación, cualesquiera que sea mayor, en cada
lado de la unión.

2.5.3.2 Método de soldadura 2.

a) Este método deberá ser usado cuando las reglas aplicables del código original de
construcción requirieron pruebas de tenacidad con entalla o deberá ser usado cuando las
reglas aplicables del código original de construcción no requirieron pruebas de tenacidad
con entalla, y se ha verificado la adecuación de la tenacidad con entalla de la soldadura,
En
incluyendo la zona afectada por el calor, en la condición como se suelda para las
condiciones de operación y de prueba de presión.
b) Los materiales deberán estar limitados a aceros al carbón y de baja aleación, permitidos
para construcciones soldadas por las reglas aplicables del código original de construcción,
incluyendo aquellos materiales que están conforme a cualquiera de las siguientes
designaciones de P-No. de ASME: P-No. 1, Grupo 1, 2 y 3, P-No. 3, Grupo 1, 2 y 3, P-
No. 4, P-No. 5A, P-No. 9A, P-No. 10A, P-No. 10B, P-No. 10C, P-No. 11A, ó P-No. 11B.
g
gaseosa (GTAW).
in
d) Los procedimientos de soldadura deben estar calificados de acuerdo con los
requerimientos de calificación del procedimiento de soldadura de capa de revenido en
QW-290 de la Sección IX del Código ASME, y deberá incluir los siguientes requisitos
adicionales:
1) Para P-No. 1 Grupos 1, 2 y 3 y P-no. 3 Grupos 1, 2 y 3, la temperatura mínima de
precalentamiento será de 350 °F (177 °C), y la máxima de interpase será de 450 °F
Zo
(232 °C).
2) Para P-No. 9A, P-No. 10A, P-No. 10B, P-No. 10C, P-No. 11A, o P-No. 11B, el
precalentamiento mínimo y los requisitos de temperatura entre pasadas se hará de
conformidad con las directrices de la Parte 3, 2.5.1 del NBIC.
3) Para materiales P-No. 4 y P-No. 5A, el precalentamiento mínimo, la temperatura entre
pasada y la técnica serán deberán estar de acuerdo con la Parte 3, 2.5.3.4 del NBIC.
La profundidad de la reparación para las reparaciones de capa de revenido de
ne
materiales P-No. 4 y P-No. 5A deberán estar de acuerdo con los requisitos de la Parte
3, 2.5.3.4 (a) del NBIC.
e) El material de prueba para la calificación del procedimiento de soldadura, deberá ser la
misma especificación del material (incluyendo tipo de especificación, grado, clase y
condición del tratamiento térmico) como la especificación original del material para la
reparación. En el evento que la tenacidad con entalla del material a ser reparado sea
desconocida, evidencia de las pruebas de ese material, o de otra fuente aceptable (ver
Parte 3, 2.5.3 del NBIC) puede ser usada para tenacidad con entalla del metal base
cuando se califica el WPS según es requerido en Parte 3, 2.5.3.2(h) del NBIC. En el
evento de que la especificación original de material esté obsoleta, el material de prueba
usado debería ser igual, tanto como sea posible al material original usado para la
construcción, pero en ningún caso deberá el material tener una resistencia menor.
f) El espesor de las láminas o planchas para la calificación y las profundidades de las
ranuras de reparación deberán estar de acuerdo con ASME Sección IX.

g) La organización que hace la reparación, deberá incluir, cuando se califica su WPS,

pruebas suficientes para determinar que la tenacidad del metal de aporte y la zona del
metal base afectada por el calor en la condición como se suelda (as-welded) para las
condiciones de operación y de prueba de presión (incluyendo la puesta en marcha y
paradas). Cuando estas condiciones son satisfechas, cualquier crédito para PWHT del
código original de construcción puede ser continuado. Si por razones de resistencia a la
corrosión, límites especiales de dureza son necesarios, tales límites deberán ser incluidos
En
cuando se califique el WPS.
h) La tenacidad con entalla deberá ser determinada y evaluada por pruebas de impacto
Charpy, en conformidad con las disposiciones del código original de construcción a la
temperatura determinada de conformidad con el Parte 3, 2.5.3.2 (d) del NBIC. Exenciones
de la prueba de impacto descritas en el código original de construcción no son aplicables.
i) Para el proceso de soldadura en la Parte 3, 2.5.3.2(c) del NBIC, el uso de metales de
aporte austenícos o ferríticos se permiten. Para metales de aporte ferríticos, utilizar los
electrodos y metales de aporte que se clasifican con una especificación de metal de aporte
g
con un designador de hidrógeno difusible H8 o inferior. Cuando se utilizan gases de
protección con algunos proceso, los gas deberán exhibir un punto de rocío que esté por
debajo de -60 °F (-50 °C). Las superficies sobre las que la soldadura se harán, deberá ser
mantenidas en una condición seca durante la soldadura y estar libres de óxido, cascarilla
in
de laminación y contaminantes que puedan producir hidrógeno, tales como aceite, grasa y
otros materiales orgánicos.
j) Después de que la soldadura se ha depositado a ras con el metal base, una capa
superficial de soldadura de refuerzo de revenido debe aplicarse.
k) Para soldaduras hechas por SMAW y FCAW, después de la terminación de la soldadura y
Zo
sin permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura mínima de
precalentamiento, la temperatura de la junta soldada deberá ser subida a una temperatura
de 450ºF (232 ºC) por un período mínimo de dos horas. Este tratamiento de “horneado”
(bake-out) del hidrógeno, puede ser omitido siempre y cuando el electrodo usado esté
clasificado por una especificación de metal de aporte del fabricante con un designador de
hidrógeno difusible de H4 (p. ej E-7018-H4 ).
l) Después de que la soldadura terminada de reparación se ha enfriado a temperatura
ne
ambiente, la capa final de refuerzo de la capa de revenido (temper bead) deberá ser
removida hasta que quede substancialmente a ras con la superficie del material base.
2.5.3.3 métodos de soldadura 3.
a) Este método puede ser usado cuando las reglas aplicables del código original de
construcción, no requirieron pruebas de tenacidad con entalla.
b) Los materiales deberán estar limitados a cualquier material P-No. 1 ó P-No. 3, según es
permitido para construcciones soldadas, por las reglas aplicables del código original de
construcción.
protegido (SMAW), soldadura por arco con núcleo de fundarte (FCAW) y soldadura por
arco con tungsteno y protección gaseosa (GTAW).

d) El material de prueba para la calificación del procedimiento de soldadura deberá ser de la

misma P-No. y Grupo No. como la especificación original de material para la reparación.
En el evento de que la especificación original del material esté obsoleta, el material de
prueba usado debería ajustarse a la composición nominal y el carbono equivalente
(fórmula del IIW) como el material que está siendo reparado, pero en ningún caso deberá
el material tener una resistencia menor.
e) Si por razones de resistencia a la corrosión, límites especiales de dureza son necesarios,
tales límites especiales de dureza son necesarios, tales límites deberán ser incluidos
En
cuando se califique la WPS.
g) Los procedimientos de soldadura deben estar calificados de acuerdo con los
adicionales:
g
1) La temperatura mínima de precalentamiento para la soldadura será de 350 °F (177 °C)
y la máxima de interpase será de 450 °F (232 °C).
2) Para el proceso de soldadura en la Parte 3, 2.5.3.3(c) del NBIC, el uso de metales de
in
electrodos y metales de aporte que se clasifican con una especificación de metal de aporte
con un designador de hidrógeno difusible H8 o inferior. Cuando se utilizan gases de
protección con algunos proceso, los gas deberán exhibir un punto de rocío que esté por
debajo de -60 °F (-50 °C). Las superficies sobre las que la soldadura se harán, deberá ser
mantenidas en una condición seca durante la soldadura y estar libres de óxido, cascarilla
de laminación y contaminantes que puedan producir hidrógeno, tales como aceite, grasa y
Zo
otros materiales orgánicos.
3) Para soldaduras hechas por proceso SMAW, después de la terminación de la
soldadura y sin permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura mínima de
precalentamiento, la temperatura de la junta soldada deberá ser subida a una temperatura
de 450ºF (232 ºC) por un período mínimo de dos horas. Este tratamiento de “horneado”
(bake-out) del hidrógeno, puede ser omitido siempre y cuando el electrodo usado esté
clasificado por una especificación de metal de aporte del fabricante con un designador de
ne
hidrógeno difusible de H4 (p. ej E-7018-H4 ).
4) Después de que la soldadura terminada de reparación se ha enfriado a temperatura
a) Este método está limitado a soldaduras de reparación en elementos retenedores de
presión que tienen defectos que no penetran a través del espesor completo, para las
cuales las reglas aplicables del código original de construcción no requirieron pruebas de
tenacidad con entalla.
b) Los materiales deberán estar limitados a aceros P-No. 4, Grupos 1 y 2 y P-No. 5A, según
es permitido para construcciones soldadas por las reglas aplicables del código original de
construcción.

gaseosa (GTAW), usando electrodos de bajo hidrógeno, clasificados por la especificación
del material de aporte con un designador de hidrógeno difusible de H8 o más bajo,
adecuadamente controlados por procedimientos de almacenamiento para evitar
contaminación por fuentes productoras de hidrógeno. La superficie del metal preparado
para soldadura, deberá estar libre de contaminantes.
En
d) El material de prueba para la calificación del procedimiento de soldadura deberá ser de la
misma P-No. y Grupo No. como la especificación original de material para la reparación.
En el evento de que la especificación original del material esté obsoleta, el material de
prueba usado debería ajustarse a la composición nominal y el carbono equivalente
(fórmula del IIW) como el material usado para la construcción, pero en ningún caso deberá
el material tener una resistencia menor.
e) Si por razones de resistencia a la corrosión, límites especiales de dureza son necesarios,
tales límites deberán ser incluidos cuando se califique la WPS.
g
g) Los procedimientos de soldadura deben estar calificados de acuerdo con los
in
adicionales:
1) La temperatura mínima de precalentamiento para soldadura deberá ser 300ºF (150ºC)
para material P- No. 4 y 400ºF (200ºC) para material P No. 5A. La temperatura de
precalentamiento deberá ser revisada para asegurar que 4 in (100 mm) del material o
Zo
4 veces el espesor del material (cualquiera que sea mayor) en cada lado de la ranura
(o el espesor completo de la unión para una soldadura en ranura) es mantenido a la
temperatura mínima durante la soldadura. La temperatura máxima de interpase no
deberá exceder 800ºF (430ºC). Cuando la soldadura no penetra a través del espesor
completo del material, el precalentamiento mínimo y la temperatura máxima de
interpase solamente necesitan ser mantenidas por 4 in (100 mm) o 4 veces la
profundidad de la soldadura de reparación (cualquiera que sea mayor) en cada lado de
la unión.
ne
2) Para el proceso de soldadura en la Parte 3, 2.5.3.4(c) del NBIC, el uso de metales de
electrodos y metales de aporte que se clasifican con una especificación de metal de
aporte con un designador de hidrógeno difusible H8 o inferior. Cuando se utilizan
gases de protección con algunos proceso, los gas deberán exhibir un punto de rocío
que esté por debajo de -60 °F (-50 °C). Las superficies sobre las que la soldadura se
harán, deberá ser mantenidas en una condición seca durante la soldadura y estar
libres de óxido, cascarilla de laminación y contaminantes que puedan producir
hidrógeno, tales como aceite, grasa y otros materiales orgánicos.
3) Después de que la soldadura se ha depositado a ras con el metal base, una capa
superficial de soldadura de refuerzo de revenido debe aplicarse.
4) Para soldaduras hechas por los procesos de SMAW y FCAW, después de la
terminación de la soldadura y sin permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la

temperatura mínima de precalentamiento, la temperatura de la junta soldada deberá

ser subida a una temperatura de 450ºF (232 ºC) por un período mínimo de dos horas.
Este tratamiento de “horneado” (bake-out) del hidrógeno, puede ser omitido siempre y
cuando el electrodo usado esté clasificado por una especificación de metal de aporte
del fabricante con un designador de hidrógeno difusible de H4 (p. ej E-7018-H4 ).
5) Después de que la soldadura terminada de reparación se ha enfriado a temperatura
En
(y para una soldadura de filete al tamaño requerido y con un contorno adecuado de su
intersección con el metal base).
a) Este método puede ser usado cuando las cuales las reglas aplicables del código original
de construcción, el estándar de construcción o el código seleccionado permiten el uso de
uniones de materiales disimilares en elementos retenedores de presión.
g
b) Los materiales deberán estar limitados ASME P-No. 1, Grupos 1, 2 y 3, P-No. 3, Grupos 1,
2 y 3, P-No. 4, P-No. 5A, P-No. 9A, P-No. 10A, P-No. 10B, P-No. 10C, P-No. 11A, P-No.
11B unidos a cualquier P-No. 42, P-No. 43 o P-No. 45, según es permitido para
construcciones soldadas por las reglas aplicables del código original de construcc a
in
cualquierión.
arco con núcleo de fundarte (FCAW) y soldadura mecanizada o automática por arco con
tungsteno y protección gaseosa (GTAW). El metal de aporte utilizado para unir los
Zo
materiales disímilares será, o bien A-No 8 o una clasificación de aleación de níquel-cromo
(F-No. 43). Al seleccionar un metal de aporte para juntas de soldadura de material
disimilar, determinar si la unión soldada se expone a temperatura elevada de servicio.
Metales A-No. 8 de aporte expuestos a temperaturas de servicio mayores que 800 °F (427
°C) exhibrán reducción de la vida de de termo-fluencia a lo largo de la zona de fusión del
material ferrítico debido para la difusión del carbono. En cambio, metal de aporte con
clasificación de aleación de níquel-cromo y bajo hidrógeno, se utilizará para uniones de
soldadura disimilares expuestas a temperaturas de servicio de 800 °F (427 °C) o más
ne
elevadas.
d) El WPS deberá estar calificados de acuerdo con los requerimientos de calificación del
procedimiento de soldadura de capa de revenido en QW-290 de la Sección IX del Código
ASME.
e) Si el código original de construcción no requirió pruebas de tenacidad con entalla, la
calificación de los procedimientos (WPS) de soldadura para unir materiales ferríticos
ASME P-No. 1, P-No. 3 a cualquier material P-No. 8, P-No. 42, P-No. 43 o P-No. 45 se
hará en conformidad con los requisitos, ya sea del método de soldadura 1 de la Parte 3,
2.5.3.1 del NBIC o del método de soldadura 3 en la Parte 3, 2.5.3.3, del NBIC.
f) Si el código original de construcción no requirió pruebas pruebas de tenacidad con entalla,la
calificación de los procedimientos (WPS) de soldadura para unir materiales ferríticos
ASME P-No. 4 o P-No. 5A a cualquier material P-No. 8, P-No. 42, P-No. 43 o P-No. 45 se
hará en conformidad con los requisitos del método de soldadura 4 de la Parte 3, 2.5.3.4
del NBIC.

g) Si el código original de construcción requirió pruebas de tenacidad con entalla, la

calificación de los procedimientos (WPS) de soldadura para unir materiales ferríticos a
cualquiera de los materiales P-No. 8, P-No. 42, P-No. 43, o P-No. 45 deberá estar en
conformidad con los requisitos del método de soldadura 2 de la Parte 3, 2.5.3.2, del NBIC.
Sección 3 - Requerimientos para reparaciones y alteraciones.

Mëtodos de reparacion
En
Alcance
Una reparación de un defecto, tal como una grieta en una unión soldada o en material base,
no deberá ser hecha hasta que el defecto haya sido retirado completamente. Un método
adecuado de examen no destructivo tal como partículas magnéticas (MT) o líquido penetrante
(PT) puede ser necesario para asegurar la completa eliminación del defecto. Si el defecto
penetra el espesor completo del material, la reparación deberá ser hecha con una soldadura
completa de penetración tal como una soldadura doble al tope o una soldadura sencilla al
tope, con o sin soldadura espaldar de respaldo. Antes de reparar un área agrietada, se debe
g
tener el cuidado de investigar su causa y determinar su extensión. Donde las circunstancias
indican que es probable que vuelva a ocurrir la grieta, se debe considerar el retiro del área
afectada y la instalación de un parche, o tomar otras medidas correctivas aceptables.
in
Reparaciones de defectos.
a. Grietas en el hogar de calderas sin arriostrar.
Las grietas en el sector conformado (Knuckle) o en la curva de la brida de la abertura del
hogar, requieren el reemplazo inmediato del área afectada, o la aprobación específica de
reparaciones por la jurisdicción.
Zo
b. Grietas en los huecos de los remaches o de los pernos tensores (staybolts).
Las grietas que irradian desde el remache, o los huecos de los pernos tensores, pueden
ser reparadas si la plancha no está seriamente averiada. Si la plancha está averiada
seriamente, ésta deberá ser reemplazada.
c. Defectos menores.
Grietas menores, picaduras aisladas (pits) en la superficie del metal y pequeñas
imperfecciones de la plancha deben ser examinadas para determinar la extensión del
ne
defecto y si es requerida una reparación con la soldadura. Previo a la reparación con
soldadura, los defectos deben ser retirados hasta hallar metal sin averías. Inspección por
líquido penetrante o partículas magnéticas puede ser hecha antes o después de las
soldaduras.
d. Apernado defectuoso
El material defectuoso de los pernos no debe ser reparado; pero debe ser reemplazado
con material adecuado, que satisface las especificaciones del código original de
construcción.
Áreas de desgaste.
a. Cascos, tambores, cabezales colectores (Headers).
Áreas de desgaste en cascos, tambores y cabezales colectores, arriostrados y no
arriostrados, pueden ser reconstruidas por soldadura siempre y cuando que, a juicio del

Inspector, la resistencia de la estructura no ha sido dañada. Donde reconstrucción

extensiva por soldadura es empleada, el Inspector puede requerir un método apropiado de
NDE (Non-destructive examination) para la superficie terminada de la reparación.
b. Aberturas de acceso
Las áreas desgastadas alrededor de las aberturas de acceso pueden ser reconstruidas
por soldaduras.
c. Bridas
En
Las áreas desgastadas de bridas pueden ser limpiadas cuidadosamente y reconstruidas
con metal de aporte. Ellas deben ser maquinadas en el sitio, si es posible, a un espesor no
menor que el de la brida original o el requerido por cálculos en conformidad con las
previsiones del código original de construcción. Las bridas desgastados, también pueden
ser re-maquinadas en el sitio sin reconstruirlos con metal de aporte, siempre y cuando que
el metal retirado en el proceso no reduzca el espesor de la brida a una medida por debajo
de la calculada arriba. bridas con escape a causa de alabeo o distorsión y las cuales no
pueden ser re-maquinadas, deberán ser reemplazadas con nuevos bridas, que al menos
g
tengan sus dimensiones, ajustadas al código original de construcción.
d. Tubos
Las áreas desgastadas en tubos pueden ser separadas con soldadura siempre y cuando
in
que a juicio del Inspector la resistencia del tubo no ha sido afectada. Donde se considera
necesario, consejo técnico competente debe ser obtenido a partir del fabricante o de otra
fuente calificada. Esto puede ser necesario cuando se consideren ítems tales como
limitaciones de tamaño de áreas separadas, espesor mínimo del tubo a se separado,
condiciones de trabajo de la tubería, ubicación del tubo en la caldera y otras condiciones
similares.
Zo
Soldadura para sellamiento.
1. Soldadura para sellamiento de tubos.
Los tubos pueden ser soldados para sellamiento siempre y cuando los extremos de los tubos
tengan suficiente espesor de pared para impedir que se fundan y los requisitos del código
original de construcción sean satisfechos.
2. Soldadura para sellamiento de uniones remachadas.
ne
Aristas de cubrejuntas, traslapes de planchas y boquillas, o conexiones fijadas por
remachado, pueden ser restauradas a las dimensiones originales con soldadura. La soldadura
para sellamiento de uniones remachadas, cubrejuntas o remaches requerirá la aprobación de
la jurisdicción.
Alargar el extremo (re-ending) o pedazos (piecing pipes or tubes) de tubos.
Alargar el extremo o pedazos de tubos es permitido siempre y cuando el espesor del tubo
(pipe o tube) restante no sea menor al 90% del requerido por el código original de
construcción.
Parches
a. Parches a ras
La soldadura alrededor de un parche a ras debe ser una soldadura de penetración total, y las
superficies accesibles deberán ser esmeriladas a ras donde es requerido por el código de
construcción aplicable. La soldadura deberá ser sometida al método de examen no

destructivo usado en el código original de construcción o a una alternativa aceptable al

Inspector.
b. Parches en tubos
En algunas situaciones es necesario soldar un parche a ras sobre un tubo, tal como cuando
se reemplazan secciones de tubo, y la accesibilidad alrededor de la circunferencia completa
del tubo está restringida, o cuando es necesario separar un pequeño abombado. Éste es
referido como un parche de ventana.
En
Riostras (stays)
Las riostras roscados pueden ser reemplazados por riostras soldados, siempre y cuando que
a juicio del Inspector, el material adyacente al perno tensor no ha sido materialmente
debilitado por deterioro o por haberse atrofiado. Todos los requisitos del código general de
construcción que determina las soldaduras en riostras, deben ser satisfechos.
3.4 Alteraciones.
3.4.1 Re-rateo.
g
Los siguientes requisitos deberán ser aplicados para el re-rateo de un elemento retenedor de
presión, usando una edición/adición más reciente del código original de construcción, lo cual
permite valores más altos de esfuerzos permisibles, para el material que fue usado en la
construcción original.
in
 El tenedor certificado “R” deberá verificar por cálculos y otros medios, que el elemento
con aumento de la capacidad de funcionamiento (re-rated) puede ser operado
satisfactoriamente en las nuevas condiciones de servicio (ejemplo, rigidez,
deformación, cargas mecánicas externas, etc.).
 El elemento retenedor de presión no deberá ser usado en servicio letal.
Zo
 El elemento retenedor de presión, no deberá ser usado en operación de ciclos altos o
servicio con fatiga (por ejemplo, cargas diferentes a las de esfuerzo primario de
membrana (primary membrane stress) están controlando las consideraciones de
diseño).
 El elemento retenedor de presión deberá haber sido construido a la edición de 1968, o
una edición/adición posterior del código original de construcción.
ne
 Debe ser mostrado que el elemento retenedor de presión, obedece todos los requisitos
relevantes de la edición/adición del código de construcción, el cual permite más altos
valores de esfuerzo permisible (ejemplo., refuerzo, tenacidad, inspección, pruebas de
presión, etc.). El elemento retenedor de presión tendrá una historia satisfactoria de
operación, si la inspección corriente del elemento retenedor de presión verifica que el
elemento no exhibe daños irreparables (p. ej.: grietas, corrosión, erosión, etc.).
 El re-rateo deberá ser aceptable al Inspector y, donde es requerido, la jurisdicción.
 Todos los otros requisitos de la Parte 3 deben ser satisfechos.
 El uso de este parágrafo debe estar documentado en la sección de observaciones de
la Forma R-2.
3.4.2 Alteraciones basadas en valores de esfuerzos permisibles espesor minimo de pared
Los siguientes requisitos deberán aplicarse para re-calcular un nuevo mínimo espesor de
pared para un elemento retenedor de presión usando una edición/adición posterior del código

original de construcción el cual permite valores más altos de esfuerzos permisibles para el
material que fue usado en la construcción original.
a. El Tenedor Certificado “R” deberá verificar, por cálculos y otros medios que las porciones
afectadas del elemento retenedor de presión pueden ser operadas satisfactoriamente
(ejemplo, rigidez, deformación, cargas mecánicas, externas, etc.).
b. El elemento retenedor de presión no deberá ser usado en servicio letal.
c. El elemento retenedor de presión no deberá ser usado en operación de ciclos altos o
En
servicio con fatiga (por ejemplo, cargas diferentes a las de esfuerzo primario de la
membrana están controlando las consideraciones de diseño).
d. El elemento retenedor de presión deberá haber sido construido de acuerdo con la edición
de 1968 o posterior del código ASME o una edición/addenda posterior del código original
de construcción, el cual permite valores más altos de los esfuerzos permisibles (por
ejemplo, resitencia, tenacidad, inspección, pruebas de presión, etc.).
e. El elemento retenedor de presión, tendrá una historia satisfactoria de operación, si la
inspección corriente del elemento retenedor de presión verifica que el elemento exhibe
g
daños irreparables (ejemplo, etc.). áreas de corrosión o erosión pueden ser dejadas en si
sitio con tal que el espesor de pared remanente sea mayor que el nuevo espesor mínimo.
f. El diseño deberá ser aceptable al Inspector, y donde es requerido, la jurisdicción.
in
g. Todos los otros requisitos de la Parte 3 deberán ser satisfechos. El uso de este parágrafo
deberá estar documentado en la sección de observaciones de la Forma R-2.
Zo
ne

Código API 510 – Ejercicios
EJERCICIO No. 1
Cálculos de corrosión y vida remante. (DIGESTOR).
Recipiente de presión de 96 in de diámetro interior D, 240 in de altura del cuerpo cilíndrico H,

posición vertical, con presión de diseño de P = 200 psi, temperatura de diseño T = 350°F,
material de construcción SA-516-60, juntas soldadas tipo 1 con radiografía total (RT 100%), el
En
espesor nominal de construcción fué de t = 0,750 in ( incluyendo 1/16 in de tolerancia de
corrosión), en operación desde 1 de noviembre de 1983.
En la inspección actual se midieron los siguientes espesores mínimos en el cuerpo cilíndrico:
a. tmin en la inspección actual thoy = 0,621 in.

b. tmin en la inspección interna anterior (marzo de 2003) tant ext = 0,655 in.
c. tmin en la inspección externa anterior (julio de 1998) tant int = 0,683 in.
g
Calcular o determinar:
a. La tasa de corrosión de corto plazo (mils/yr).

b. La tasa de corrosión de largo plazo (mils/yr).
in
c. La vida remanente en años (yr)
d. Si se requiere o no reparación hasta la próxima inspección interna programada para 1 de
julio de 2013.
Zo
ne
Detalle de áreas deterioradas Detalle de la reparación

EJERCICIO No. 2
Determinación de espesor mínimo y necesidad de reparación. (DESAIREADOR).
Recipiente de presión de 96 in de diámetro interior D, 150 in de longitud L del cuerpo

cilíndrico, posición horizontal, con presión de diseño de P = 50 psi, temperatura de diseño T =
250°F, material de construcción SA-285-C, juntas soldadas tipo 1 con radiografía parcial (RT
En
spot), el espesor nominal de construcción fué de t = 0,3125 in (incluyendo 3/32 in de tolerancia
de corrosión), en operación desde 1 de agosto de 1991.
En la inspección actual se encontró un espesor mínimo remanente medido en una picadura de

thoy = 4.1 mm. Esta picadura hace parte de un grupo de cinco picaduras paralelas a una junta
longitudinal del recipiente, alineadas en una longitud de 158 mm, con tamaños de 11.5 mm, 8
mm, 16 mm, 14 mm y 6 mm que tienen una profundidad mayor de 2.5 mm cada una.
Se requiere la reparación de estas picaduras?

g in
Zo
Picadura de corrosión aislada Picadura de corrosión agrupadas

ne

EJERCICIO No. 3
Cálculo de MAWP.
Recipiente de presión para GLP, con 24 años de servicio, fabricado en lámina de acero SA-
516-70, con diámetro interior D = 2438 mm (96.000 in), con presión de diseño de P = 250 psi,
temperatura máxima de diseño T = 38 °C (100 °F), juntas a tope tipo 1, cabezas torisféricas
En
de 86 in de radio esférico y 10 in de radio toroidal, completa radiografía en las juntas
longitudinales y spot en las circunferenciales por UW-11(a)(5)(b), se encontró un área de
corrosión generalizada en el cuerpo de 0.578 in de espesor mínimo promedio y un espesor
mínimo medido en esa área de 0.533 in y un área de corrosión generalizada en la cabeza de
0.726 in de espesor mínimo promedio y un espesor mínimo medido en esa área de 0.673 in.
No se van a reparar estas áreas corroídas. Al recipiente se le agregaron dos boquillas nuevas
en el cuerpo y una boquilla en una de las cabezas.
Se quiere saber cual sería la MAWP para cambiarlo a otro servicio, durante 20 años con una
g
corrosión estimada de 2.5 mpy.
in
Zo
ne

EJERCICIO No. 4
Reparación por recubrimiento con soldadura. (REACTOR).
Recipiente vertical fabricado en material SB-443 grado 625 (inconel), con diámetro exterior de
48 in y longitud del cuerpo cilíndrico de 58 in, juntas a tope y radiografía completa, espesor
nominal de construcción de ¾ in, cabezas torisféricas de radio esférico de 42 in y radio
En
toroidad de 3 in, espesor nominal de construcción de 1 in, tolerancia de corrosión de 3/16 in,
para trabajar a una presión de 30 psi y vacío total, con una chaqueta de calentamiento a 310
°F, 90 psi, fabricada en acero al carbono SA-285-C de 5/16 in de espesor. En la inspección
interna se encontró corrosión generalizada en el cuerpo con espesor mínimo de 0,528 in en
un área de 16 in vertical por 25 in horizontal (circunferencial) y en las cabezas de 0,670 in,
ocasionada por haber efectuado en el pasado reparaciones con electrodo inadecuado (tipo
inconel 825). Recipiente en operación desde 1 de febrero de 1981.
Calcular la vida remanente del equipo. Se requiere reparación de este equipo si la próxima
g
inspección interna se quiere hacer en 5 años? En caso afirmativo que tipo de reparación
recomendaría y que requerimientos se deberían considerar?
in
Zo
Área de corrosión generalizada Reparación por recubrimiento con soldadura

ne

EJERCICIO No. 5
Alteración o re-rateo para aumentar MAWP. Recipiente de presión que no ha entrado a

operación, por nuevos requerimientos del servicio.
Aumentar la presión de diseño (MAWP) de un tambor de tea a 65 psi.

En
From original design data on drawings, calculations, manufacturer's construction reports and
the manufacturer's data report:
a) Shell design internal pressure (MAWP): 50 psi.
b) Shell material: SA-516 Gr 70.
c) Shell design external pressure: 14.7 psi
d) Maximum design temperature: 212 °F.
e) Minimum design metal temperature: -20 °F.
f) Outside diameter of the shell: 84 in.
g
g) Nominal original thickness of the shell: 5/8 in.
h) Torispherical heads with crown radius of 67.2 in and knuckle radius of 6 in.
i) Heads material: SA-516 Gr 70 Normalized.
j) Nominal original thickness of the plates of the heads before forming: 5/8 in.
in
k) Minimum thickness of construction of the right head H1 after forming: 0.543 in.
l) Minimum thickness of construction of the left head H2 after forming: 0.540 in.
m) Total length of the shell: 252 in (21 ft).
n) Length of the shell under external pressure: 109.294 in, equals to the length between
tangent lines of the left and right heads plus 1/3 the inside depth of the heads.
o) Corrosion allowance: 1/8 in for the shell and the heads.
Zo
p) Joint efficiency: 100%, because full radiography of the butt joints of the shell and heads as
per drawings and manufacturer's data report, per the rules of the ASME Code sect. VIII
division 1.
q) Nominal dimensions of neck of nozzle H (Closed drain header inlet), on the right head H1: 4
in NPS x 0.337 in, type ASME VIII div. 1 figure UW 16.1, fillet welds as shown on drawings.
r) Fabrication year: 2010.
s) MAWP per the calculations as follows:
For the shell: 158.34 psi.
ne
For the heads: 149.71 psi.
For the flanges 150# class: 253.37 psi.

En
g in
Zo
ne

En
g in
Zo
ne

EJERCICIO No. 6
Reparación de caldera con PWHT. (CALDERA DE VAPOR).
Caldera de vapor a 300 psi para la industria azucarera, con el domo de vapor fabricado con
material SA-202-B y tubos del banco principal de 2-1/2 in D.E. y 0.150 in thk, con eficiencia de
liqamentos longitudinal de 34.3% y circunferencial de 27.6%. En la inspección se encontró
En
una grieta a través de un ligamento longitudinal y en todo el espesor del material. Describir los
elementos más representativos del procedimiento de reparación sin tratamiento de alivio
térmico de esfuerzos y listar las variables esenciales por código ASME sección IX.
g in
Zo
Grieta en ligamento en domo de vapor Remoción de la grieta
ne
Método de media capa – Primera capa Remoción de la mitad de la primera capa

ANEXOS
Esfuerzos admisible a las diferentes temperaturas de diseño para algunos materiales. Tomado
del código ASME sección II Parte D (US) – Edición de 2015
MATERIAL ESFUERZO ESFUERZO MAXIMO ESFUERZO ADMISIBLE(psi)
En
MAXIMO FLUENCIA 0 ºF 101 ºF 201 ºF 301 ºF 401 ºF 501 ºF 601 ºF 651 ºF 701 ºF 751 ºF 801 ºF 851 ºF 901 ºF 951 ºF 1001 ºF
(psi) (psi) 100 ºF 200 ºF 300 ºF 400 ºF 500 ºF 600 ºF 650 ºF 700 ºF 750 ºF 800 ºF 850 ºF 900 ºF 950 ºF 1000 ºF 1050 ºF
SA-36 58.000 36.000 16.600 16.600 16.600 16.600 16.600 16.600 16.600 15.600 NP NP NP NP NP NP NP
SA-283-C 55.000 30.000 15.700 15.700 15.700 15.700 15.700 15.300 14.800 NP NP NP NP NP NP NP NP
SA-285-C 55.000 30.000 15.700 15.700 15.700 15.700 15.700 15.300 14.800 14.300 13.000 10800 8.700 5900 NP NP NP
SA-515-60 60.000 32.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 16.400 15.800 15.300 13.000 10800 8.700 5900 4000 2500 NP
SA-515-70 70.000 38.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 19.400 18.800 18.100 14.800 12000 9.300 6.700 4.000 2.500 NP
SA-516-60 60.000 32.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 16.400 15.800 15.300 13.000 10800 8.700 5900 4000 2500 NP
SA-516-70 70.000 38.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 19.400 18.800 18.100 14.800 12000 9.300 6.700 4.000 2.500 NP
SA-53-E/B 60.000 35.000 14.600 14.600 14.600 14.600 14.600 14.600 14.600 13.300 11.100 9.200 7.400 5.000 NP NP NP
SA-53-S/B 60.000 35.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 15.600 13.000 10.800 8.700 5.900 NP NP NP
SA-106-B 60.000 35.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 15.600 13.000 10.800 8.700 5.900 4.000 2.500 NP
g
SA-234-WPB 60.000 35.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 15.600 13.000 10.800 8.700 5.900 4.000 2.500 NP
Eficiencia de las juntas soldadas, por código ASME sección VIII división 1 – Edición de 2015
in
Zo
ne

Nomenclatura para la soldadura de capa revenida, por código ASME sección IX.
En
g in
Zo
ne

Variables de soldadura para la calificación de los procedimientos de capa revenida, por código
ASME sección IX.
En
g in
Zo
ne

Curso API 510 ASME PCC 2 NBIC 2019 04 1 PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Curso API 510 ASME PCC 2 NBIC 2019 04 1 PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

INSPECCIÓN, REPARACIÓN Y ALTERACIÓN

El Departamento de Formación y Desarrollo de ASME es reconocido como un líder en la

© 2019. Todos los derechos reservados, incluyendo la conversión a otros medios de

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 1 de: 85

Inspección, reparación y alteración de calderas y recipientes de presión.

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 2 de: 85

Como Ingeniero Mecánico, Jorge tiene más de 40 años de experiencia en diseño,

Jorge ha sido miembro voluntario de los Comités Técnicos de la Asociación Colombiana de

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 3 de: 85

Tiene más de 15 años de experiencia internacional en cursos presenciales con varias

También ha participado de organismos como las mesas sectoriales de soldadura para la

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 4 de: 85

API 510. Código de inspección de recipientes de presión: Inspección en servicio, re-rateo,

NBIC. National Board Inspection Code. Revisión general del contenido.

Algunas tablas y figuras de los estándares utilizados en el curso.

Ejercicios y preguntas de revisión.

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 5 de: 85

Código de Inspección de Recipientes de Presión:

(MATERIAL NO OFICIAL DE API O ASME)

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 6 de: 85

Las publicaciones de API necesariamente tratan problemas de naturaleza general. Con

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 7 de: 85

En diciembre de 1931, API y la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) crearon

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 8 de: 85

Debería (Should): como es usado en un estándar, "debería" denota una recomendación o lo

En general los estándares API son revisados y modificados, reafirmados o eliminados al

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 9 de: 85

3 Terminos, definiciones, acrónimos y abreviaciones.

6 Intervalo/frecuencia y extensión de la inspección.

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 10 de: 85

6.6 Accesorios de alivio de presión.

7 Evaluación, análisis y registro de los datos de inspección.

9 Reglas alternativas para recipientes de presión para exploración y producción (E&P).

Anexo A Excepciones al código ASME.

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 11 de: 85

Código de Inspección de Recipientes de Presión:

1.1 Aplicación general

Este código de inspección cubre la inspección en servicio, reparación, alteración y actividades

c) Recipientes construidos y aprobados como una jurisdicción especial basados en la

d) Recipientes no-estándar. Un recipiente fabricado con un código de construcción

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 12 de: 85

La aplicación de este código de inspección está restringida a dueños/usuarios que emplean o

b) Una organización de reparación;

Los inspectores de recipientes de presión deberán estar certificados como se establece en

La intención de este código es especificar el programa de inspección en servicio y de

1.2 Aplicaciones específicas

1.2.1 Recipientes de exploración y producción (E&)

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 13 de: 85

este código de inspección son aplicables a recipientes de presión en servicio de exploración y

1.2.2 Servicios excluidos y opcionales

Recipientes excluidos de los requerimientos específicos de este código de inspección están

1.3 Conceptos técnicos reconocidos

Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este

Práctica recomendada API 572, Inspección de recipientes de presión.

restrepoj@asme.org © 2019-04 by J. Restrepo Pag.: 14 de: 85

Práctica recomendada API 576, Inspección de dispositivos de alivio de presión.

Práctica recomendada API 577, Inspección de soldaduras y metalurgia.

Práctica recomendada API 578, Programa de verificación de material para sistemas de

Estándar API 579-1/ASME FFS-1, Adecuación-para-servicio (FFS).

Práctica recomendada API 581, Metodología de laInspección basada en riesgo.

Práctica recomendada API 585, Investigaciones de incidentes de integridad de equipos a

ASME PCC-2, Reparacion de equipos y tuberías de presión.

ASME Código de calderas y recipientes a presión - Sección II, Materiales.