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Tutor
Ing. Hugo Ortiz
NRC
2432
TABLA DE CONTENIDO
Se requiere controlar un horno bacteriológico cuyo actuador (calentador) acepta una señal de
control de 0 a 5V, generando una temperatura de 20 °C a 70 °C. Para este diseño se requiere que
el horno trabaje en el rango de 40 °C a 50 °C, con un tiempo de estabilización (ts) menor a 45
segundos y con un error en estado estacionario (ess) menor a 0.1 °C. También se requiere el
desarrollo de un interfaz humano maquina (HMI) para el monitoreo, supervisión y control de la
planta. La misma que constará con un modo usuario e ingeniero, además que el control se lo
podrá realizar en modo manual o automático. En el modo manual el usuario controla el
encendido y apagado del actuador (calentador). En el modo automático, el usuario podrá
manipular el valor la temperatura deseada (set point), de esta manera el controlador generará la
variable de control para alcanzar la temperatura en el tiempo (ts) y con el error requeridos (ess).
❖ Identificación de variables:
❖ Control:
Rango de operación de 40 °𝐶 𝑎 50 °𝐶
❖ Interfaz HMI:
Control básico de
funcionamiento
Visualización de
Operario variables
Alarmas
HMI Control de
funcionamiento
Visualización de
variables
Ingeniero
Configuración del
controlador
Alarmas
❖ Alarmas:
❖ Modos de operación:
Manual: Se controla el encendido y apagado del horno, de manera que el operario controlará la
temperatura mediante el encendido o apagado.
IEC 61511:
Norma técnica que establece prácticas en la ingeniería de sistemas que garantizan la seguridad
de un proceso industrial mediante el uso de instrumentación.
IEC 61508:
ANSI/ISA S89:
❖ Navegación:
Según la norma ISA 101, las pantallas se pueden clasificar en cuatro niveles de jerarquía, que van
de menor a mayor nivel de enfoque y detalle del proceso. Esta jerarquía no necesariamente debe
estar relacionada con la forma de navegación entre las pantallas. En nuestro caso la HMI se
dividió en 3 niveles los cuales son: Pantalla principal, seguridad y pantallas de operador e
ingeniero.
Se deberá emplear el gris 25% para el fondo de las pantallas, como contraste de colores más
brillantes como el rojo, amarillo, verde, magenta y blanco utilizando datos dinámicos, además
de servir de contraste para los textos.
4. FILOSOFÍA DE CONTROL
En la Figura 3 se indica una guía general para seleccionar un sistema de control, si bien hay que
señalar que solo sirve de orientación general y debe consultarse como guía general de
aproximación al control idóneo.
Para cumplir con los requerimientos del proyecto se utiliza el control en lazo cerrado donde el
controlador debe actuar de manera que modifica el valor de la variable manipulada y siga las
variaciones de la variable de referencia para corregir o limitar la desviación del valor medido
respecto del valor deseado. Un control usualmente usado en las industrias es el control de
temperatura, y dentro de los métodos de control se encuentra el control PID que se describirán
sus ventajas a continuación.
Figura 4 Ecuación que describe el control PID
• El polo en el origen reduce el error e inestabiliza, mientras que con los dos ceros que
dependen de la relación 𝐾𝑝/ 𝐾𝑖 y 𝐾𝑑/ 𝐾𝑖, es posible mejorar la respuesta y estabilidad
del sistema.
• Combina todas las ventajas de los controladores P, D, I. Aumenta la estabilidad con la
parte derivativa, y proporcional, la rapidez de respuesta con la parte derivativa y da más
exactitud con la parte integral.
Para ajustar el PID con la metodología de prueba y error, se comienza aumentando 𝐾𝑝,
haciendo cero 𝐾𝑑 y 𝐾𝑖, hasta que la respuesta se comienza a inestabilizar. Luego se comienza
aumentando 𝐾𝑑 con 𝐾𝑖 = 0 hasta que no pueda aumentar más 𝑘𝑑 porque empeora la
respuesta. Luego se aumenta 𝐾𝑖 para bajar el error si aún no es cero, hasta que se inestabiliza.
Luego se prueba bajando 𝐾𝑝 o aumentando 𝐾𝑑 .
5. DIAGRAMA P&ID
Variable Descripción
TT Transmisor de Temperatura
CT Controlador de Temperatura
TZ Elemento final de control de
temperatura
HMI Interfaz Hombre - Máquina
Tabla 3 Descripción Diagrama P&ID
Digitales Analógicas
Entradas Ninguna Al menos una
Salidas Al menos una Ninguna
Tabla 4 Requerimientos Físicas del PLC
El Micrologix 1100 representa la familia más reciente de controladores que se une a los ya
populares Micrologix 1000, Micrologix 1200 y Micrologix 1500, y está diseñado para ampliar
la cobertura de aplicaciones mediante entradas analógicas incorporadas, comunicaciones
ethernet y capacidades de visualización. Los controladores Micrologix 1100 mantienen las
mismas funciones críticas que se esperan de la familia Micrologix y expande esa capacidad
para incluir una verdadera edición en línea. Los controladores Micrologix 1100
complementan nuestros controladores más sencillos para las aplicaciones que requieren de
hasta 80 e/s digitales.
❖ Características
- Incluye un puerto ethernet/ip™ de 10/100 Mbps incorporado para mensajería
entre dispositivos similares
- Proporciona una memoria de 8 kb (4 kb de programas de usuario con 4 kb de datos
de usuario)
- Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier conexión
ethernet
- Admite la edición en línea
- Proporciona un servidor web incorporado que permite configurar los datos del
controlador para que aparezcan como una página web
- Contiene un puerto combinado rs-232/rs-485 aislado para comunicación en serie
y conectada en red
- Permite monitorear y modificar los datos del controlador a través de una pantalla
lcd incorporada
- Compatible con módulos de e/s de expansión Micrologix 1762 (hasta cuatro
módulos por controlador)
- Admite un máximo de 144 puntos de e/s digitales
❖ Aplicaciones
Las aplicaciones típicas de los controladores programables Micrologix™ incluyen:
- Manejo de materiales
- Aplicaciones de envasado
- Maquinaria industrial general
- Impresión
- Alimentos y bebidas
- Farmacéutica
- Aguas/aguas residuales/SCADA
- Control de embrague/freno
- Control de posición: recogida y colocación/transportador
Especificación Valor
Temperatura de almacenaje de -40 °C a +85 °C
Temperatura de funcionamiento de 0°C a +55°C (de +32°F a +131°F)
Especificación Valor
Para Uso con Serie Micrologix 1100
Categoría de Tensión 0 → 10 V
Corriente de Salida 4 → 20 mA
Temperatura de -20°C
Funcionamiento Mínima
Número de Salidas 2
Tabla 6 Módulo de Salidas Analógicas
Entre las características más importantes tomadas en cuenta para la selección del sensor LM35
están las siguientes:
La señal del sensor en el rango de operación (20° a 70°C) correspondía al rango de voltajes de
20 mV a 70 mV, los cuales son de de muy pequeña amplitud, por lo cual se decidió acondicionar
esta señal para que, a 20°C, se tenga un voltaje de 0V y a 70°C se tenga un voltaje de 5V. A
continuación, se presentan los cálculos correspondientes:
Tabla de acondicionamiento:
Vin Vout
20mV 0V
70mV 5V
Tabla 7 Tabla de Acondicionamiento
Ecuación:
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏
𝑦2 − 𝑦1
𝑚=
𝑥2 − 𝑥1
5
𝑚= = 10
0.5
0 = 0.2(10) + 𝑏
𝑏 = −2
𝑦 = 10𝑥 − 2
Circuito de acondicionamiento:
8. LÓGICA DE CONTROL
❖ Grafcet principal: G1
Figura 10 Grafcet G1
❖ Grafcet de seguridad
❖ Grafcet de alarmas: G2
9. DESARROLLO HMI
Dado que el controlador seleccionado fue un PLC Allen Bradley Micrologix 1000
❖ Software seleccionado
Dado que el controlador utilizado fue un PLC Allen Bradley Micrologix 1100, se optó por utilizar
el programa InTouch para el diseño de las HMI, la versión utilizada fue la siguiente:
❖ Jerarquía de pantallas
Se realizaron en total 6 pantallas, las cuales cumplían con el siguiente diagrama de jerarquías:
❖ Descripción de pantallas
En la siguiente pantalla se debe ingresar el usuario y contraseña del ingeniero que ingresará al
control del sistema. Esta pantalla también mostrará las alarmas de acuerdo con el estado del
proceso y permitirá parar todo el sistema con botón de emergencia. La descripción de la
pantalla se muestra a continuación:
Pantalla Ingeniero
En la siguiente pantalla se debe ingresar el usuario y contraseña del operador que ingresará al
control del sistema. Esta pantalla también mostrará las alarmas de acuerdo con el estado del
proceso y permitirá parar todo el sistema con un botón de emergencia. La descripción de la
pantalla se muestra a continuación:
Pantalla Alarmas
En la siguiente pantalla se podrá observar un histórico de todas las alarmas que han ocurrido en
él sistema. Esta pantalla también mostrará las alarmas de acuerdo con el estado del proceso y
permitirá parar todo el sistema con un botón de emergencia. La descripción de la pantalla se
muestra a continuación:
Modelamiento de planta
Figura 23 Modelamiento
Manual de usuario
En la interfaz HMI se abrirá la siguiente ventana como se muestra en la Figura, donde se tiene
dos modos de ingreso OPERADOR e INGENIERIA.
Para acceder a cada uno de los modos se deberá dar clic en la imagen respectiva.
Para poder encender el sistema se deberá cambiar de estado mediante la llave que se visualiza a
continuación, en la cual se dará inicio al proceso.
Una vez activado el proceso se debe hacer una selección de modo de operación, estos pueden
ser manual o automático, una luz indicadora, le mostrará que tipo de operación ha sido
seleccionada.
Este modo funcionara como control ON- OFF es decir se encenderá o apagara el horno cuando el
operador lo vea necesario.
❖ Modo Automático
Este modo permite al proceso funcionar de forma automática es decir trabajara sin intervención
del operador. En este caso el operador tendrá la necesidad de ingresar un set point para el
control.
Salida del controlador (CO). – Indica la energía suministrada por el controlador a la planta.
Se podrán configurar las constantes de funcionamiento del controlador (KC, TI), con la
particularidad que se deberá ingresar un valor multiplicado por 10.
Alarmas Criticas
La alarma critica se encenderá cuando la temperatura del horno sea: <30°C o >60°C.
Alarmas de Advertencias
La alarma de advertencia se encenderá cuando la temperatura del horno sea: <40°C o >50°C.
Luz de Funcionamiento
La luz de funcionamiento se encenderá luego que se gire la llave de encendido del sistema.
Luz de Paro
La luz de paro se encenderá cuando se halla oprimido el botón de emergencia la cual indica el
paro inmediato del proceso.
Botón ALARMAS
El botón de alarmas abrirá una nueva ventana denominada “alarmas” la cual mostrará las
diferentes alarmas (criticas, advertencia, etc.), en esta ventana se mostrará el motivo, estado y
fecha en la que se produjo la alarma.
7. Ventana de Alarmas
La ventana “alarmas” mostrará las alarmas sean criticas o de advertencia que se han producido
durante el proceso las mismas que tendrán especificaciones (estado, tipo, fecha, etc.).
Esta ventana es de suma importancia ya que mediante esta se podrán corregir posibles errores
producidos por la falla de elementos de campo, controladores, etc.
Figura 36 Pantalla de alarmas
Para poder encender el sistema se deberá cambiar de estado mediante la llave que se visualiza a
continuación, en la cual se dará inicio al proceso.
Una vez activado el proceso se debe hacer una selección de modo de operación, estos pueden
ser manual o automático, una luz indicadora, le mostrará que tipo de operación ha sido
seleccionada.
❖ Modo Manual
Este modo funcionara como control ON- OFF es decir se encenderá o apagara el horno cuando el
operador lo vea necesario.
❖ Modo Automático
Este modo permite al proceso funcionar de forma automática es decir trabajara sin intervención
del operador. En este caso el operador tendrá la necesidad de ingresar un set point para el
control.
Set Point. -Ingresa la temperatura a la cual se quiere que funcione el proceso esto en °C.
Alarmas Criticas
La alarma critica se encenderá cuando la temperatura del horno sea: <30°C o >60°C.
Alarmas de Advertencias
La alarma de advertencia se encenderá cuando la temperatura del horno sea: <40°C o >50°C.
Luz de Funcionamiento
La luz de funcionamiento se encenderá luego que se gire la llave de encendido del sistema.
Luz de Paro
La luz de paro se encenderá cuando se halla oprimido el botón de emergencia la cual indica el
paro inmediato del proceso.
Figura 44 Alarmas de proceso
Botón ALARMAS
El botón de alarmas abrirá una nueva ventana denominada “alarmas” la cual mostrará las
diferentes alarmas (criticas, advertencia, etc.), en esta ventana se mostrará el motivo, estado y
fecha en la que se produjo la alarma.
La ventana “alarmas” mostrará las alarmas sean criticas o de advertencia que se han producido
durante el proceso las mismas que tendrán especificaciones (estado, tipo, fecha, etc.).
Esta ventana es de suma importancia ya que mediante esta se podrán corregir posibles errores
producidos por la falla de elementos de campo, controladores, etc.
11. BIBLIOGRAFÍA