Screening

Introducción
El tamizado es un método de separación de partículas que se basa en la diferencia de tamaños,
esto permite realizar una clasificación granulométrica de las partículas sólidas, ya que en
algunos procesos industriales el equipo requiere un tamaño específico para su alimentación, o
también sea el caso de un alimento solido donde para su empaquetamiento se tienen una
medida especifica de su tamaño
El método de tamizado consiste en hacer pasar a través de una serie de tamices de diferentes
tamaños las partículas sólidas y de esta manera se conocen por su tamaño máximo y mínimo.
Marco teórico
Es una operación unitaria que tiene por objeto separar las distintas fracciones de una mezcla
solida granular en función del tamaño de la partícula. Dicha operación consiste en hacer pasar
(McCabe, 2007)el material a través de una serie de tamices de diferentes tamaños, que separan
las partículas en fracciones clasificadas por tamaño.
Existe una gran variedad de tamices para distintas finalidades. En la mayoría de ellos, las
partículas pasan a través de las aberturas por gravedad; pero en algunos diseños las partículas
son forzadas a través del tamiz mediante una fuerza centrífuga. Las partículas más gruesas
pasan con facilidad a través de aberturas grandes en una superficie, pero las finas precisan de
alguna fuerza mecánica (vibración) o fuerza electrica.
Dentro de la industria los tamices se construyen con tela metálica, telas de seda o platico, barras
metálicas, placas metálicas perforadas, o alambres dispuestos en sección transversal
triangular. Los intervalos de mallas de los tamaños de los tamices estándar están comprendidos
entre 4 in y 400 mallas.
El objetivo del tamiz es separar una alimentación que contiene una mezcla de partículas de
varios tamaños en dos fracciones: una inferior que pasa través del tamiz y otra superior que es
rechazada por el tamiz, influyendo en la capacidad que tiene el equipo para procesar la
alimentación. Ya que depende de la naturaleza de la operación de tamizado, aunado a esto
está la incidencia de la partícula contra la superficie del tamiz y la probabilidad de paso durante
un solo contacto, que depende de la fracción de las aperturas con respecto al total de la
superficie.

Materiales
Juego de tamices.
Equipo de tamizaje ro-tap
Balanza analítica
Brocha

Reactivos
Maíz molido
Metodología

Seleccionar el Limpiar
Pesar el contenido juego de tamices perefectamente los
de maiz molido. de un tamaño tamices con la
adecuado. brocha.

Acomodar los tamices

Vertir una fracción en columna, uno sobre
Colocar los tamices
adecuada en el otro, de mayor a menor
en el equipo "ro-tap",
primer tamiz, tapar abertura. En el fondo se
ajustándolos coloca la base. Y en la
y accionar el
correctamente. parte superior de la
equipo.
columna la tapa.

Si durante el proceso,
se observa que de
algún tamiz están Desmontar un por
Realizar los
escapando partículas uno cada tamiz y
solidas, detener el
cálulos
pesar la fracción
equipo. Si se tiene pertinentes.
retenida.
repuesto del tamiz
saturado sustituirlo.

Resultados
Masa inicial 1790 g
Masa después de tamizar 1789.2 g
% de perdida 0.04
Mallas Masa Apertura de
retenida tamiz (mm)* ̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖 xi ̅̅̅̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖𝑎𝑐
(g)
14 8.9 1.4 0.00497429 0.99502571
18 62.1 1 0.03470825 0.96031746
20 376.1 0.85 0.925 0.21020568 0.75011178
30 746.4 0.6 0.725 0.41716968 0.3329421
35 344.6 0.5 0.55 0.19260004 0.14034205
40 114.4 0.425 0.4625 0.06393919 0.07640286
Base 136.7 0.07640286 0

Suma 1789.2 1 3.25514196

Tabla 1. *Datos de apertura de tamiz, consultados en la página
 0.45

0.4

0.35

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

Grafica 1. Histograma Dpi vs xi

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3

Grafica 2. Ojiva Dpi vs 1-∑xi

Cálculos
D3pi xi/Dpi xi/Dpi3 xiDpi
0 -
1.728 0.02892354 0.02008579 0.0416499
0.79145313 0.22724938 0.2655946 0.19444025
0.38107813 0.57540646 1.09470908 0.30244802
0.166375 0.3501819 1.15762611 0.10593002
0.09893164 0.1382469 0.64629668 0.02957188

suma 3.16583789 1.32000818 3.18431227 0.67404007

Tabla 2.
Diámetro medio volumen-superficie
1
̅𝑠 =
𝐷 𝑥
∑ 𝑖
̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖

1
̅𝑠 =
𝐷 = 0.7575711
1.32000818𝑚𝑚−1
Diámetro medio de masa
̅̅̅̅̅ = ∑ 𝑥𝑖 ̅̅̅̅
𝐷𝑤 𝐷𝑝𝑖
̅̅̅̅̅ = 0.67404007mm
𝐷𝑤
Diámetro medio de volumen
1⁄
3
1
̅̅̅̅
𝐷𝑣 = ( 𝑥 )
∑ 𝑖3
̅̅̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖
1⁄
1 3
̅̅̅̅ = (
𝐷𝑣 ) = 0.679717𝑚𝑚
3.18431227

Valores de las constantes*

a= 0.41 ρp=0.0013228g/mm3 φs=0.6

Superficie especifica
6 𝑥𝑖
𝐴𝑤 = ∑ ̅̅̅̅
𝜑𝑠 𝜌𝑝 𝐷𝑝𝑖
6 2
𝐴𝑤 = 𝑔 × (1.32000818𝑚𝑚−1 ) = 9978.8946 𝑚𝑚 ⁄𝑔
(0.6) (0.0013228 ⁄𝑚𝑚3 )
Volumen de partícula
𝑉𝑝 = 𝑎 × 𝐷𝑝3
𝑉𝑝 = 0.41 × 57.624275𝑚𝑚3 = 23.625953𝑚𝑚3
Numero de partículas
1 𝑥𝑖
𝑁𝑤 = ∑ 3
𝑎𝜌𝑝 ̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖
1 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠⁄
𝑁𝑤 = 𝑔 × (3.18431227𝑚𝑚−3 ) = 5871.3451 𝑔
(0.41) (0.0013228 ⁄𝑚𝑚3 )

𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠⁄ (
𝑁𝑤 = (5871.3451 𝑔) 1789.2𝑔) = 10505011 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠

Discusión de resultados
Mediante el análisis diferencial de los resultados obtenidos del experimento se identificó un
tamaño uniforme en las partículas de la mezcla, por lo que cabe resaltar que el proceso de
molienda fue bueno.
De igual manera con los análisis estadísticos de los datos, se efectuaron los cálculos pertinentes
para la caracterización de las partículas.
Conclusiones
La prueba de tamices para cualquier mezcla sólida provee datos útiles para el manejo de
materia granulada, pues facilita su procesamiento; ya que dentro de cualquier operación unitaria
donde intervengan solidos es necesario conocer las características de las partículas para
adecuar el equipo o diseñar un proceso óptimo.
A su vez es importante que el proceso previo al tamizaje, en tal caso la molienda se optimo,
tomando en cuenta la alimentación, pues cabe resaltar que entre más homogénea sea el
tamaño de está, va arrojar partículas de un tamaño similar. Con ello se tiene un mayor
aprovechamiento de la materia prima
Referencia
❖ *Consultada el día 17/octubre/2017:
https://www.researchgate.net/publication/230414256_Shape_factors_for_the_analysis_
of_diffusion_in_air_drying_of_grains
❖ Consultada el día 17/octubre/2017: http://schiller.com.ec/pdf/suelos/29%20Tamices.pdf
❖ McCabe (2007) OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERÍA QUÍMICA. McGraw-Hill.
México, D.F