Extracción del Mineral de Hierro (Fe)

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede
requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según
sea su calidad.

Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente

fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de
molienda y concentración. Este es el caso de Minas el Romeral.

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la

molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se
reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y
Algarrobo.

1. Proceso de obtención del acero El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro
en la naturaleza, sino que está formando parte de numerosos minerales. Existen muchos
minerales que contienen hierro. Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de
hierro metálico ha de cumplir dos condiciones: Ha de ser un mineral muy abundante Ha de
presentar una elevada concentración de hierro puro Los minerales más utilizados en la actualidad
son dos óxidos, la hematita (Fe2O3) y magnetita (Fe304), la limonita, que es un hidróxido de hierro
de fórmula (FeO·OH nH2O) y la siderita o carbonato de hierro (FeCO3). Una vez extraídas estas
rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a numerosos procesos para poder
obtener el hierro que tienen en su estructura.

EXTRACCIÓN DEL HIERRO:

El hierro que se utiliza en la industria suele proceder fundamentalmente de dos sitios:

a) De las minas.

b) De la chatarra, es decir, a través del reciclado de automóviles, electrodomésticos,

En este apartado vamos a estudiar cuales son los pasos que hay que seguir para obtener el hierro
en la minería, tanto si se trata de una mina subterránea o una mina a cielo abierto.

1) El primer paso será hacer explotar la roca, por ejemplo, con dinamita.

2) El material que se ha soltado gracias a la explosión se carga en camiones.

Todos los pasos que siguen tienen como objetivo separar la parte del mineral que tiene
hierro (mena), de la tierra, rocas y otras impurezas(ganga). Para ello debemos realizar las
siguientes operaciones:

3) Los camiones se hacen pasar por arcos detectores de metal, de esa forma descartamos aquellos
que no tienen metal, los cuales directamente son eliminados.

Los camiones que si tienen metal son llevados a la planta de tratamiento en la que se realizan los
siguientes pasos:

4) Primero se trituran las rocas, para facilitar la separación de la mena y la ganga.

5) Finalmente se pueden eliminar parte de las impurezas mediante imanes
o mediante flotación (se aprovecha que el hierro pesa más que las rocas, o pueden emplearse
detergentes que se pegan al hierro y lo hacen flotar).

Son todos estos pasos se puede conseguir hierro con una pureza aproximadamente del 70%, es
decir, aún nos queda un 30% de impurezas, lo cual es un porcentaje todavía muy importante que
debemos seguir eliminando.

La extracción de los minerales era vista como una alteración a un proceso de gestación. La madre
Tierra, en sus entrañas, contenía embriones que en un futuro lejano se convertirían en hierro. Sólo
un brujo, un señor del fuego, podía extraer ese embrión y trasplantarlo a una nueva matriz, el
horno, donde se aceleraría el nacimiento del hierro.

Claro que los principales responsables de la nube mitológica que oscurecía la metalúrgica eran los
propios herreros. Ellos mismos, en su condición de nómadas en búsqueda de nuevos minerales, se
encargaron de difundir sus ritos y misterios.

El hierro tuvo que dar una batalla importante antes de sustituir al bronce como material para la
fabricación de herramientas y armas. Durante cerca de dos milenios, cerca del año 1200, a.C., las
aleaciones basadas en el cobre, entre ellas el bronce, eran preferidas en lugar del hierro. De
hecho, el bronce tenía propiedades superiores. El bronce inicialmente se producía aleando el
cobre con el arsénico, porque muchos minerales contenían estos dos elementos a la vez. El
arsénico se agregaba al cobre, dando lugar a un material de resistencia, superior que se ha
caracterizado como "bronce natural". Más adelante, en lugar de arsénico se empleó el estaño para
producir el bronce. El bronce es bastante más duro que el hierro esponja, de modo que por mucho
tiempo este, último fue poco atractivo. Además, el bronce se podía fundir y vaciar en moldes a
temperaturas relativamente accesibles alrededor de los 1 000°C. Esto era imposible con el hierro
esponja, que se funde a los 1 537°C.

Algunos investigadores creen que el hierro no sustituyó al bronce debido a un avance en el

proceso tecnológico, sino porque por alguna razón el bronce escaseó. Es concebible que el
suministro europeo de estaño se haya interrumpido. De hecho, el cobre y el estaño son mucho
menos abundantes en la corteza terrestre que el hierro y el carbono.

. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO

El proceso siderúrgico incluye un gran número de pasos hasta la obtención final del acero.

En primer lugar, y con el fin de eliminar las impurezas, el mineral de hierro se lava y se somete a
procesos de trituración y cribado. Con ello, se logra separar la ganga de la mena.

A continuación, se mezcla el mineral de hierro (mena) con carbón y caliza y se introduce en un alto
horno a más de 1500 ºC. Así se obtiene el arrabio, que es mineral de hierro fundido con carbono y
otras impurezas.

El arrabio obtenido es sometido a procesos posteriores con objeto de reducir el porcentaje de

carbono, eliminar impurezas y ajustar la composición del acero, añadiendo los elementos que
procedan en cada caso: cromo, níquel, manganeso...
En la siguiente imagen se esquematiza el proceso de obtención del arrabio en un alto horno.

EXTRACCIÓN DEL ACERO

Obtención del hierro

La evolución de la metalurgia está relacionada con factores de carácter tecnológico. Para obtener
el cobre que, aliado con el estaño, constituye el bronce se necesitan 1.083º C. En cambio, para
fundir el hierro hay que llegar hasta los 1.536º C. Esta diferencia de temperatura es una de las
causas del porqué el bronce se trabajó antes que el hierro.

El trabajo del hierro se descubrió e impuso de un modo paulatino. Al principio, se utilizaban una
serie de procedimientos sencillos que, con el paso del tiempo, acabaron siendo cada vez más
complicados.

Básicamente, hay dos técnicas conocidas: el procedimiento directo, usado desde los inicios de la
metalurgia del hierro hasta el siglo XIX, y el procedimiento indirecto, conocido ya desde la edad
media y consolidado a partir de la industrialización.

El procedimiento directo es la operación de reducción donde el hierro no llega al estado de fusión.

El metal que se obtiene es una masa esponjosa de hierro y escorias, que se tiene que separar del
metal. La separación de las escorias es un proceso complicado, que requiere un trabajo de forja
posterior para conseguirlo.

Entendemos como procedimiento indirecto la operación de reducción donde el hierro llega hasta
el estado líquido: una fusión completa donde la ganga (el material sobrante) forma una escoria
líquida que se separa fácilmente del metal.

Cuando se consigue el hierro en estado líquido, éste se puede trabajar de diversas maneras: a
través de un molde o mediante procesos químicos, térmicos o mecánicos

La obtención del hierro, el metal más utilizado de la corteza terrestre, nos acerca al estudio de la
metalurgia. Para comenzar es importante definir algunos términos:

Metalurgia: es el estudio de la ciencia y la tecnología desarrolladas para obtener un metal a partir

de sus menas o aleaciones (ver secuencia didáctica Soluciones I).

Metalurgia extractiva: se refiere a la obtención del metal a partir de la mena.

Mena: son los minerales que resultan adecuados para obtener el metal por contener una cantidad
apreciable del mismo en su composición.

Escoria: subproducto de la fundición de una mena.

Arrabio: material fundido que se obtiene en el alto horno al reducir el hierro. Es la materia prima
para producir acero.

El hierro es el segundo metal en abundancia en la corteza terrestre después del aluminio (Al: 8%
m/m, Fe: 5% m/m). Además, el hierro y el níquel son los elementos constitutivos del núcleo de
nuestro planeta. También los meteoritos contienen hierro. No se descarta la hipótesis de que la
famosa espada Excalibur, que empuñó el rey Arturo, haya sido forjada a partir de hierro
proveniente de un meteorito
https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/contido
/421_obtencin_del_mineral_de_hierro.html

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza, sino que
está formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen
hierro. Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de
cumplir dos condiciones:

 Ha de ser un mineral muy abundante

 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3) y
magnetita (Fe304) , la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH nH2O)
y la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).

Imagen de: Wikipedia. Creative Commons

Imagen de:. ISFTIC. Creative Commons

Imagen de: ISFTIC. Creative Commons Imagen de: ISFTIC. Creative Commons
Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a
numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.

La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos
minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra
formando parte de las rocas, las cuales además de la mena contienen contienen
componentes no útiles llamados gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que
habitualmente se pueden emplear dos métodos:

 Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo

magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la
mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.

Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la separación del
mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de
aglomerado de mineral llamado pelets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se
procesarán en el alto horno.
Principales minerales extraídos del hierro
Hematita (mena roja) 70% de hierro
•Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
•Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
•Limonita (mena café) 60-65% de hierro
EXTRACCIÓN DEL HIERRO:

El hierro que se utiliza en la industria sueleproceder fundamentalmente de dos sitios:- De las

minas.- De la chatarra, es decir, a través del reciclado de automóviles,electrodomésticos,.....En
este apartado vamos a estudiar cuales son los pasosque hay que seguir para obtener el hierro en
la minería,tanto si se trata de una mina subterránea o una mina acielo abierto.1) El primer paso
será hacer explotar la roca, porejemplo, con dinamita.2) El material que se ha soltado gracias a la
explosión secarga en camiones.Todos los pasos que siguen tienen como objetivo separar la parte
delmineral que tiene hierro (mena), de la tierra, rocas y otras impurezas(ganga). Para ello
debemos realizar las siguientes operaciones:3) Los camiones se hacen pasar por arcos detectores
de metal, deesa forma descartamos aquellos que no tienen metal, los cualesdirectamente son
eliminados.Los camiones que si tienen metal son llevados a laplanta de tratamiento en la que se
realizan lossiguientes pasos:4) Primero se trituran las rocas, para facilitar laseparación de la mena
y la ganga.5) Finalmente se pueden eliminar parte de lasimpurezas mediante imaneso mediante
flotación (se aprovecha que el hierropesa más que las rocas, o pueden emplearsedetergentes que
se pegan al hierro y lo hacenflotar).Son todos estos pasos se puede conseguir hierro con una
pureza aproximadamente del 70%, es decir,aún nos queda un 30% de impurezas, lo cual es un
porcentaje todavía muy importante que debemosseguir eliminando.6) Para poder ser utilizados en
los pasos que vamos a ver a continuación debemos terminarcompactando los trozos de hierro
obtenidos para conseguir nuevamente pequeñas rocas, a estele denominamos sinterizado.

EXTRACCION DEL HIERRO ILa extracción del hierroProceso de extracción del hierro:

El hierro puede obtenerse de una gran variedad de minerales, los cuales se extraen a su vez de
canteras al aire libre o biende estratos más internos de la Tierra, en profundas minas.En general,
llamamos

metalurgia

a todos los procedimientos de extracción y transformación de los metales. A la metalurgia del

hierro se le denomina

siderurgia

, e incluye la extracción y preparación del hierro y de sus aleaciones.Para extraer el hierro se

muelen, en primer lugar, las rocas que forman el mineral.Las piedras, una vez pulverizadas, se
lavan con agua para eliminar restos de otrosminerales, hasta formar una especie de barro pastoso.
Este barro se bate por mediode aire a presión. De esta forma, las burbujas arrastran todo el polvo
y las pequeñaspiedras que hayan quedado, mientras que el hierro, al ser más pesado, se
depositaen el fondo.El material que se obtiene, desmenuzado en forma de bolitas, posee
unaconcentración de hierro próxima al 70 %. Para llegar a obtener índices superioresde
concentración hay que refinar este material, tal y como se explica en elapartado
Fundición

EXTRACCION DEL HIERRO II

Los minerales de hierro más usados como materia prima para la obtención de estemetal son:
Magnetita, cuyo yacimiento más importante se encuentran en Suecia,España y EE.UU. En la Rep.
Dom. Existen pequeños yacimientos de este mineral.Siderita, se halla principalmente en
Inglaterra. Hematita, existen yacimiento enEstados Unidos, Alemania, Rusia y España.

Hierro Puro.

El hierro químicamente puro (Fe) es un elemento de color grisazulado, que funde a 1,259 C. No
tiene aplicación en la construcción, por lo querelegamos su estudio a la química.El hierro que se
encuentra en el mercado y se utiliza en la industria no es puro, sinouna aleación de hierro y
carbono.

Obtención del Hierro.

En la industria, el procedimiento más normal deobtención del hierro, partiendo de los minerales,
es la reducción de éstos porcarbón. El proceso simplificado consiste en tratar el óxido de hierro
con elcarbonato, formándose óxido de carbonato y hierro libre. Si se trata el óxido decarbono con
más óxido de hierro, se forma anhídrido carbónico y más hierro libre.En el proceso indirecto se
empieza por reducir el óxido de hierro para obtenercolado o fundición.

Aleaciones con otros elementos.

Los productos quirúrgicos comúnmente vanacompañado de otros elementos, además del

carbono, que pueden ser pequeñascantidades como impureza o bien grandes cantidades que le
modifican suspropiedades. Los más comunes son el silicio (Si), azufre (S), fósforo (P), aluminio(Al) y
manganeso (Mn). El silicio, si está contenido en pequeñas proporciones esfavorable a la
resistencia, pero si aumenta su contenido, hace el acero más fusible,por lo cual disminuye su
soldabilidad. El azufre es siempre perjudicial. El fósforo esfavorable para el forjado en caliente,
pero hace quebradizo al hierro en frío cuandose encuentra en gran cantidad. También disminuye
el punto de fusión del hierro. Elmanganeso es el metal que con más frecuencia acompaña el acero
al que comunicaimportantes propiedades. Favorece la maleabilidad y disminuya ligeramente la
velocidad de corrosión del acero. Aumenta la dureza. El aluminio hace el acero másfusible y más
moldeable.

Hierro Dulce.

Es de color gris claro. Funde a temperatura de 1,500 C y puedesoldarse consigo mismo. Es tenaz.

Fundición.

El hierro colado o fundición se fabrica en los llamados altos hornos.Se caracteriza por servir para
moldeo, ser resistente a la compresión y tenerfragilidad. Se puede obtener varias clases de hierro
colado dependiendo del procesode fabricación, del enfriamiento, de la materias primas y de la
ganga del mineral,pudiéndose dividir en dos grupos: fundiciones ordinarias y fundiciones
especiales.Las Fundiciones Ordinarias están formadas principalmente de hierro y carbono.Puede
ser: la fundición gris, la fundición blanca y la fundición maleable. LasFundiciones Especiales
pueden ser: ferromanganesas y ferrosilíeas.