PREPARACIÓN MECANICA DE MINERALES

INTRODUCCIÓN

El material que se obtiene de la explotación de una mina está

generalmente compuesto de una mezcla de minerales de diferentes
especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la
explotación, y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por
los minerales estériles que se encuentran dentro de un mismo
yacimiento (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc) y roca
proveniente de las cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por
efecto de los disparos se desprenden y es imposible evitar que se
junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en
diversas proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma para
separar aquello que no sirve, de los minerales que son útiles; para ello
se recurre a las operaciones de preparación (trituración, molienda,
clasificación) y concentración de minerales, que permite obtener
productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán
procesados en fundiciones y refinerías para obtener metales ò
elementos de alta pureza.
 El mineral extraído, por lo general contiene sustancias sin valor y
tiene baja ley. Este mineral para ser vendido tiene que ser preparado y
concentrado hasta obtener una ley mínima dada, que exigen las
fundiciones para que el negocio sea económicamente rentable.
Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de
separación y concentración, es importante que las partículas minerales
tengan un grado de liberación apropiada, éste objetivo se obtiene en
las etapas de trituración y molienda.

Las operaciones y procesos de preparación y concentración de

minerales
pueden ser clasificados en :

1.- Preparación del mineral

2.- Concentración (separación sólido – sólido)
3.- Separación sólido – líquido.
4.- Otras Operaciones (transporte y almacenamiento)
1.- PREPARACIÓN DEL MINERAL.- Consiste en operaciones de
reducción de tamaño y separación de partículas (trituración –
tamizado y rangos gruesos y molienda – clasificación en rangos
finos), para liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar
en un rango de tamaños adecuados (malla 200).

2.- CONCENTRACIÓN.- Es la separación de los minerales valiosos

de los estériles, para obtener un alto contenido de la parte valiosa
que puede ser comercializado en el procesamiento de las
fundiciones. La concentración puede realizarse por cualquiera de los
siguientes métodos:
a)Flotación.- Su aplicación se basa en la diferencia entre las
propiedades superficiales de las partículas. Es el método mas
importante de concentración y tiene aplicación en la obtención de
concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos,
silicatos, óxidos, fosfatos y carbones.
b)Gravimetría.- Consiste en la separación sólido – sólido
utilizando la diferencia entre las gravedades específicas
de los minerales. Se utiliza especialmente en la
concentración de minerales de oro, estaño, tungsteno,
plata, plomo y otros.

c)Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la

diferencia entre las susceptibilidades magnéticas de los
minerales,

d)Escogido ò pallaqueo.- Es el método más antiguo de

concentración y consiste como su nombre lo indica en el
escogido a mano ò mediante la ayuda de aparatos, de un
mineral valioso aprovechando su diferenciación en color,
brillo, fluorescencia, etc de los minerales estériles.
3.- Operaciones de separación sólido – lìquido
(sedimentación ò espesamiento, filtración y secado)
que se realizan con la finalidad de eliminar el agua de
las pulpas de concentración y relaves originados
durante la concentración.

4.- OTRAS OPERACIONES - Almacenamiento de

minerales ò relaves en tolvas ò canchas, al transporte
de sólidos en correas transportadoras, pulpas
impulsadas por bombas a través de tuberías.
Constituyen etapas intermedias, reguladores ò de
alimentación.
LA MINERÌA Y LA METALURGIA
Para producir o concentrar un mineral se necesita un esfuerzo conjunto del
geólogo, minero, metalurgista y del laboratorio de análisis.

El geólogo.- Realiza las exploraciones, evalúa las reservas y controla la

calidad del mineral explotado.

El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.

El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento ò concentración de minerales,

logra que sea comerciable de acuerdo a la demanda del mercado.
TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES

Mineral.- En minería mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya sea

que este producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por la
mena (parte valiosa) y la ganga (parte estéril o inservible).

Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo

aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la explotación minera.

Ganga.-Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò pétreas,

principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos minerales
metálicos sin valor como la Pirita, etc. y otros que son perjudiciales, como la Arsenopirita,
Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.

Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las

operaciones en la planta. En su forma más simple, se presenta como un diagrama
de bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.

Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento

Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de

concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralògica
valiosa.

Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido
fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido
realizar una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe
ser sometido a un tratamiento adicional.

Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral

Ejemplo: Mineral de cabeza con 5% de plomo. Ley : 5% de plomo, Concentrado
de plomo con 60% de plomo. Ley : 60% de plomo y Relave final con 0.7 % de
plomo. Ley : 0.7% de plomo.

Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal
manera que cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro
elemento. Esto lo podemos experimentar, tomando un trozo de mineral y
chancándolo con un martillo hasta reducirlo a una arena fina.

Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una

máquina de trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molido más agua.

Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta

madre” que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca
ganga o material estéril.

Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y

gran cantidad de material estéril.
 DIAGRAMA DE FLUJO PROCESAMIENTO DE MINERALES

MINERAL CHANCADO 2º-3º

FLOTACIÓN

RELAVES A TRANQUE

HARNEROS
CONCENTRADO
CHANCADO DE COBRE HUMEDO
PRIMARIO
MOLIENDA

ESPESAMIENTO

FILTRADO

SECADO

CONCENTRADO DE COBRE
 MINA

Trat. de súlfuros
CHANCADO

MOLIENDA

FLOTACION

FeS2 H O
2 COLAS

CuFeS2
CONC.DE
SiO2 Cu Y DE Mo
Al2O3

FLOT. SELECTIVA
FILTRADO AGUA CONC. DE Cu
Y SECADO CONC. DE Mo

Trat. de Oxidos
CONC. DE
Cu SECO FUSIÓN Y CONVERSION LIXIVIACION REFINACION
EXTR. POR YSOLVENTE
MOLDEO ELECTRO REFINACIÓN

CATODOS
Diferencias entre el SIC y el SING
Hoy, en el Sistema Interconectado Central (SIC) de Chile, la
demanda máxima total es superior a 4000 MW y cerca de un
cuarto de ella corresponde a demandas eléctricas de grandes
industrias y mineras. En el Sistema Interconectado del Norte
Grande (SING) la demanda eléctrica es cercana a 1000 MW y
más del 80% corresponde a demandas de una veintena de
grandes consumidores, principalmente mineros. El 20%
restante son clientes regulados del SING los que en el SIC
representan una proporción mucho mayor.
Lo anterior hace que las características de los contratos con
los grandes consumidores sean diferentes entre ambos
sistemas. En el SING el producto potencia (KW) es más caro
que en el SIC y el producto energía (KW-H) es más barato. En
los últimos años los precios en el SING han bajado a menos
de la mitad, sin embargo como la potencia es muy cara,
debido a que tiene una valoración “distorsionada”, en el precio
conjunto resultan muy afectados muchos clientes,
especialmente los pequeños y regulados del SING, que pagan
muy caro por ese concepto.
DENSIDAD
Es la masa de un mineral correspondiente a la unidad de volumen. Si se
expresa en relación con la densidad del agua, se la denomina

PESO ESPECÍFICO representa el cociente entre el peso de un mineral y el

peso de un volumen equivalente de agua.
 Densidad real y densidad aparente

Los minerales como todo cuerpo poroso tiene

dos densidades:

• Densidad real (densidad media de sus

partículas sólidas)

• Densidad aparente (teniendo en cuenta el

volumen de poros).
Densidad aparente

La densidad aparente es una magnitud aplicada en

materiales porosos como el suelo, los cuales forman
cuerpos heterogéneos con intersticios de aire u otra
sustancia normalmente más ligera, de forma que la
densidad total del cuerpo es menor que la densidad del
material poroso si se compactase.
En el caso de un material mezclado con aire se tiene:
 Determinación de la densidad por el método de la probeta

El sólido previamente pesado, se sumerge con cuidado y

completamente en una probeta que contiene un volumen exacto
de agua (Vo ). Luego se lee cuidadosamente el volumen final
(Vf ). El volumen del sólido corresponde a la diferencia:
V = V = Vf - Vo
con los datos obtenidos se puede determinar la densidad

Densidad = Masa del sólido/Volumen ocupado por el sólido

 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD UTILIZANDO PICNOMETRO

Material:

- Balanza (0,0001 g),

- Picnómetro,
- Embudo,
- Pincel
- Mineral con Granulometría menor que 1 mm.
- Se puede utilizar agua destilada, parafina o alcohol.

Limpiar bien el Picnómetro, su limpieza se puede efectuar con Amoniaco o algún

disolvente de grasa, enseguida se enjuaga con agua destilada y se seca en estufa.

Secar la muestra en la estufa (a 80ºC hasta obtener masa constante).

PROCEDIMIENTO PICNOMETRO

– Secar la muestra en la estufa (a 80ºC hasta obtener masa constante).

– Pesar el Picnómetro seco, vacío y tapado, se anota su peso W1.
– Se retira de la balanza se agrega el mineral problema dentro del Picnómetro y se
pesa nuevamente W2.
– Se le agrega algo de líquido cuidadosamente evitando la formación de burbujas,
hasta alcanzar aproximadamente ¾ de la capacidad del Picnómetro.
– Remover el aire atrapado calentando por lo menos 10 minutos y girando el
picnómetro ocasionalmente. Luego se debe esperar a el Picnómetro alcance
nuevamente la temperatura ambiente para proseguir la prueba.
– Agregar agua destilada hasta llenar el Picnómetro. Limpiar y secar el exterior
con papel toalla y pesar nuevamente W3.
– Finalmente se vacía todo el contenido y se lava bien el Picnómetro, se vuelve a
llenar completamente con el líquido, se seca exteriormente y se pesa W4.

Donde:
W1-W2 = peso del mineral
W4-W1-W3+W2 = volumen del mineral.
Considerando la densidad del líquido ocupado L.
EJEMPLO

Peso del picnómetro vacío: 43.22130 (W1)

Peso picnómetro + mineral : 50.18720 (W2)
Peso picnómetro + mineral + parafina: 89.14455 (W3)
Peso picnòmetro + parafina (W4)

La densidad de la parafina será: (w4-w1) / V (picnómetro)

Dp = (87.47460 - 43.2213) / 50
Dp = 0.805066 = 0.805 Kg / L = 0.805 g / cc

Reemplazando en la ecuación tendremos:

D = ((50.18720-43.2213) / (83.4746-43.2213) – (89.14455-50.18720))* 0.805
Dmineral = 4.33 g /cc
MUESTREO Y PREPARACION
DE MUESTRAS
 IMPORTANCIA DEL MUESTREO DE MINERALES

El muestreo ha sido durante mucho tiempo y es aún en nuestros días

considerando como una simple operación técnica de manipulación. La
verdad es que ninguna técnica es susceptible de hacer perder tanto
dinero al usuario como el muestreo.
En el muestreo de los minerales es cuando se presentan las mayores
dificultades para aplicar normas standard, debido a que en cada caso
práctico, las instalaciones destinadas a estas operaciones se diferencian
apreciablemente una de las otras.
En toda planta de tratamiento de minerales el control metalúrgico es
una de las actividades de mayor importancia, para establecer un
funcionamiento global, eficiente del sistema. Para realizar el control es
indispensable efectuar en forma satisfactoria el muestreo de cada uno de
los flujos involucrados en el proceso.
 FACTORES QUE AFECTAN EL MUESTREO DE MINERALES

• La segregación de la muestra: Es una clasificación por

tamaños que pueden producir en la toma de muestra, ya sea
con el transporte, chancado de mineral, especialmente en
minerales de oro y plata.
• Relación peso, diámetro de la muestra. Una etapa del
proceso que puede inducir a errores significativos es la división
o cuarteo de la muestra, aquí se aplica el diagrama peso-
diámetro de la partícula. La división de la muestra es crítica
dentro del sistema de preparación de la muestra, ya que el no
cumplimiento de esta regla se introducen errores sistemáticos
significativos.
Contaminación de la muestra: Se produce por una deficiente
limpieza de los equipos, ya sea por polvos del medio ambiente,
recipientes (baldes, bandejas) en mal estado o con residuos
pegados de otras muestras.

Pérdida de muestras: Estas pueden producirse por uso de

equipos no apropiados en molienda y pulverización,
especialmente por descarte de material ya sea por un exceso de
extracción de polvos en las instalaciones y equipos.

Alteración de la composición química: La que puede producirse

por oxidación de algunos sulfuros por fijación de agua o CO2, por
óxidos o minerales calcinados, por sobre secado.
Muestra representativa:

-Debe representar la población de la que procede basándose

en unas determinadas propiedades de interés definidas con
antelación.

-Es importante conocer el método de análisis que se va a

emplear y el coeficiente de variación del mismo.

-Para obtener una muestra representativa adecuada, debe

tenerse en cuenta el estado original del material sometido al
muestreo

Existen cuatro tipos:

􀁹 Homogéneo􀁹 Heterogéneo􀁹 Estático􀁹 Dinámico

Muestra selectiva
Muestra elegida deliberadamente empleando un plan de muestreo que rechaza material
de determinadas características eligiendo otro de características más relevantes Esto
implica un MUESTREO DIRECTO O FOCALIZADO

Muestra al azar
La muestra es elegida al azar para eliminar cualquier tipo de sesgo en la selección
proporcionando así una base para el análisis estadístico de los datos. Cualquier
parte del total tiene la posibilidad de ser elegida.

Muestra compuesta
Consiste en dos o más partes del material objeto de estudio (recogidas al mismo
tiempo) seleccionadas para representarlo. Los componentes de la muestra
compuesta se toman proporcionalmente a la cantidad de material que representa.
 Métodos manuales de muestreo

• Como su nombre lo indica implica la toma de la

muestra por una persona utilizando una herramienta
sencilla para este fin.
• Es por lo general costoso, cuando se trata de grandes
cantidades de material, es lento y en todo los caso
carga una gran responsabilidad sobre las personas que
toman la muestra.
• El muestreo manual se puede realizar en minas,
desmontes, camiones, vagones, correas, tranque de
relave, etc.
Muestreo en correas
Método de muestreo de sólido con tubo-sonda:

Este método es utilizado para muestreo de concentrados, precipitados, calcinas, ya

sea en vagones de ferrocarriles o depósitos (tambores-bolsa-sacos o cualquier otro
envase). Además puede ser usado en los lotes, deshechos y en cualquier mineral
finamente pulverizado.
El muestreo de tubo-sonda da resultados rápidos, es barato y especial para
concentradores o estanques de precipitación cargados donde el material está bien
mezclado, los resultados son tan exactos como se necesiten.
Para muestrear concentrados u otros materiales finos, en vagones usualmente se
hace tomando muestras en diferentes partes.
La forma de la herramienta es de lo más simple, consiste en una pieza de tubo (0.5”,
1”, 1,5” de diámetro), con un extremo de borde afilado, el otro extremo, está
montando con un tope y dos uniones para formar un mango en forma de T.
 Muestreo automático

Este tipo de muestreo es el que emplea dispositivos movidos

mecánicamente en forma continua o intermitente para extraer
incrementos que se reúnen para formar la muestra.
Cuando el equipo está bien instalado y tienen un mantenimiento y
supervisión de su operación adecuados produce muestras
prácticamente sin desviación, pero su característica autónoma, tiende
a ser descuidado, lo cual genera los siguiente problemas:
• Modificación de los bordes del cortador por deformación o
incrustaciones.
• Deposito de material dentro del cortador que se desprende
esporádicamente.
• Bloqueo en la trayectoria o cambios en la velocidad por materiales
acumulados.
• Fallas en los interruptores cuando son equipos intermitentes.

Este procedimiento ofrece ventajas cuando se manipulan de manera

continua, grandes cantidades de materiales de una misma clase.
 Tamaño de una muestra

La teoría de Gy para el “muestreo de

materiales particulados” proporciona las
bases para extraer una muestra a partir de un
material y ayuda a definir el tamaño necesario
para caracterizar un material como el suelo. La
teoría relaciona directamente el tamaño de
partícula de un material con el tamaño de la
muestra a tomar para una unidad a evaluar.
 Tamaño de una muestra

La teoría de Pierre Gy es la más utilizada en el

muestreo de minerales. Esta ecuación está basada en
cuatro parámetros: factor de forma, factor de
granulometría, factor de mineralogía y factor de
liberación. La práctica usual es considerar valores fijos
para los factores de forma y granulometría, dejando fuera
a una gama importante de minerales que no son bien
representados por dichos valores. Con respecto al factor
de mineralogía, se consideran, solamente, una especie
mineralógica de interés y la ganga, no considerando otros
casos, como los minerales polimetálicos donde hay más
de una especie de interés.
 Muestreo para análisis granulométrico:

Preparación de la Muestra : La precisión en el muestreo es una condición necesaria para

obtener resultados exactos para un análisis granulométrico. Por consiguiente, se deber tener mucho
cuidado en el muestreo como en el análisis mismo.
El método de muestreo usado debe ser tal que la muestra tomada para tamizaje sea realmente
representativa del material desde el cual ha sido tomada. La mayoría de los métodos disponibles
dependerán del material y de la forma en la cual la muestra se encuentra, por ejemplo, si está en
bolsas, en un acopio o fluyendo como un flujo continuo.
No es posible especificar un método que sea aplicable a todos los materiales, y la precisión de los
métodos de muestreo debe ser especificada para materiales y circunstancias particulares.
Para determinar la cantidad mínima de muestra de un mineral de oro, podemos usar la formula
de F. Garcon:
M = (470 x d 1,5 ) /  2
Donde:
M = Peso mínimo necesario de muestra
470 = Constante de muestreo para mineral de oro
 2 = Error estadístico que se puede tolerar
d = es la dimensión de las partícula más grande que se va a muestrear en cm.
 Ejemplos

1.- Determinar la cantidad mínima de un mineral de oro que se

debe muestrear si la partícula máxima de la muestra tiene una
pulgada (2,54 cm). Se acepta un error de un 10 %.

M = (470 x d1,5 ) / 2 = (470 x (2,5)1,5)/ (0,1)2 = 186 Kg

2.- Determinar la cantidad mínima de un mineral de oro que se

debe muestrear si la partícula máxima de la muestra tiene 1,7 mm
(0,17 cm). Se acepta un error de un 10 %.

M = (470 x d1,5 ) / 2 = (470 x (0,17)1,5)/ (0,1)2 = 3,29 Kg

 Para un mineral de cobre, Podemos usar la formula
básica de muestreo de P. Gy.
M = (C x d 3 ) /  2

Donde:

M = Peso mínimo necesario de la muestra

C = Constante de muestreo del material que se toma la muestra
en g/cm3. Para el cobre tiene un valor de 24,3 g/cm 3.
d = es la dimensión de las partícula más grande que se va a
muestrear en cm.
2 = Error estadístico que se puede tolerar
 Ejemplos

1.- Determinar la cantidad mínima de un mineral de Cobre que se debe

muestrear si la partícula máxima de la muestra tiene 1/2 pulgada (2,54
cm). Se acepta un error de un 10 %.
( = 10/100 = 0,1).

M = (C x d3 ) / 2 = (24,3 x (1,27)3)/ (0,1)2 = 4977 g = 4,98 Kg.

2.- Determinar la cantidad mínima de un mineral de cobre que se debe

muestrear si la partícula máxima de la muestra tiene 1,7 mm (0,17 cm).
Se acepta un error de un 5,0 % ( = 5/100 = 0,05).

M = (C x d3 ) / 2 = (24,3 x (1,27)3)/ (0,05)2 = 19910 g = 19,91 Kg.

Método cono y cuarteo
ANALISIS GRANULOMETRICO
 ANÁLISIS GRANULOMETRICO
• El análisis granulométrico tiene por objeto estudiar la composición
granular de las mezclas con el fin de conocer el tamaño promedio de las
partículas su volumen y superficie, los fines particulares del análisis
granulométrico de los minerales son:

a) Determinación del tamaño de las partículas.

b) Separación de ellas de acuerdo con su tamaño.

• En toda operación fundamental como planta de beneficio de minerales,

industria farmacéutica, pinturas, etc. la granulometría juega un papel
importante.

• En la reducción de tamaño, en la minería, los problemas de diseminación y

liberación se pueden estudiar solamente sobre la base del análisis
granulométrico, además la construcción de las máquinas para las operaciones
de reducción de tamaño, determinación de su eficiencia y consumo racional
de energía se puede efectuar solamente sabiendo la composición
granulométrica de la alimentación y de su descarga.
 TAMAÑO DE PARTICULAS

El único cuerpo geométrico cuyas tres dimensiones son iguales y cuyo volumen se
puede expresar por medio de un sólo número, es la esfera. Todos los otros tienen
varias dimensiones que se pueden considerar como su diámetro o tamaño lineal,
el caso es relativamente simple cuando se trata de un cubo o paralelepípedo
porque el número limitado de aristas y diagonales pueden describir al cuerpo y
dar idea sobre su tamaño, sin embargo en el caso de las partículas que no tienen
formas geométricas regulares existe un sin fin de dimensiones que se pueden
considerar como su diámetro o tamaño.
Imaginemos una caja de fósforos y una regla. Si nos preguntan por el tamaño de
este objeto, contestamos diciendo que la caja de fósforos es de 20x10x5 mm. No
sería correcto decir “la caja de fósforos es de 20 mm” o la regla es de 10 cm como
único aspecto de su tamaño. Por tanto no es posible describir una caja de fósforos
de tres dimensiones con un solo número. Obviamente la situación sería más difícil
para una forma compleja como un grano de arena o una partícula de pigmento de
un tarro de pintura. El responsable de control de calidad, querrá sólo un número
para describir el tamaño de sus partículas. Necesitará conocer si la media de
tamaño se ha incrementado o por el contrario ha disminuido a lo largo de un
proceso de producción. Éste es el problema básico del análisis del tamaño de las
partículas: describir un objeto tridimensional con un solo número.
 Teoría la esfera equivalente

Nosotros medimos algunas propiedades de nuestra partícula

y asumimos que éstas se refieren a una esfera. Por tanto, se
deriva a un único número (el diámetro de esta esfera) para
describir a nuestra partícula en tamaño. De esta forma, no
tenemos que describir la partícula con tres o más números, que
aunque dieran mas precisión sería un inconveniente para los
propósitos de control de calidad.
 Diámetro de una esfera equivalente de un cilindro de 100 x 20
mm

Imaginemos un cilindro con un diámetro D1 = 20 mm (por tanto r = 10 mm ) y una

altura de 100 mm . Pues bien, existe una esfera de diámetro D2 que tiene un volumen
equivalente a ese cilindro. Este diámetro lo podemos calcular de la siguiente forma:
Volumen del cilindro = r2 h = 10000  (mm3)
Volumen de esfera = 4/3X3
Donde “X” es el radio del volumen equivalente. Por tanto, si igualamos ambos
volúmenes y despejamos X,
X3 = ( r 2 h / 4/3)
X3 = (30000/4)= (7500)
X = 19.5 mm, D2= 39.1 mm
El diámetro de la esfera equivalente en volumen para ese cilindro de 100 mm de
altura y 20 mm de diámetro está alrededor de 40 mm.
 TAMICES O MALLAS

Los estudios granulométricos incluyen también la separación de

minerales en distintos grupos de acuerdo con su tamaño, para estas
separaciones son de gran uso los tamices de alambres que forman
aberturas cuadradas o mallas de un tamaño uniformes. Con el término
de malla se conoce el número de aberturas equidistantes que existe
por unidad de longitud, por ejemplo; malla 100, en el sistema standard
norteamericano tyler es un tamiz que tiene 100 aberturas por una
pulgada lineal o 10.000 aberturas iguales por pulgada cuadrada. Hay
distintos sistemas de tamices entre ellos los más conocidos son: 1)
tyler, 2) sistema norteamericano ASTM, 3) sistema Alemán Din - 4188.
PRESENTACIÓN DE DATOS DEL ANÁLISIS GRANULOMETRICO

Presentación tabular: En este método se presentan los resultados de un

análisis granulométrico en una tabla. La tabla muestra la serie de tamices
utilizada, la abertura de ellos en milímetros ó micrones, las fracciones
tamizadas en gramos y como porcentajes de la suma de las fracciones más el
bajo tamaño final y el porcentaje acumulado sobre tamaño (Retenido) o
bajo tamaño (Pasante).

Presentación Gráfica : Para la representación en un grafico X - Y de los

resultados del tamizaje, se debe considerar: Sobre el Eje Horizontal el
tamaño de la abertura nominal, comenzando con el tamaño más pequeño y
sobre el eje Vertical : El porcentaje acumulado retenido o porcentaje
acumulado pasante en valores ascendentes.
Los resultados deben ser graficados sobre coordenadas lineales o sobre
coordenadas lineales y logarítmicas. Se pueden usar otras escalas.
REPRESENTACION GRAFICA DE UNA
DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS
 EJEMPLO DE UN ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Se recibió una muestra de mineral para realizarle análisis granulométrico a toda la
muestra, el proceso a seguir fue el siguiente:
Peso de la muestra húmeda: 9462,9 gramos
Después de secada: 9383,2 gramos
Entonces humedad de la muestra: 0,82 %
Proceso de tamizaje: Se procedió a tamizar en incrementos de aproximadamente 1200
gramos la muestra, en dos series de tamices después del deslamado, la primera serie
con los tamices de la malla ¾” a la malla 8, la otra serie con los tamices desde la malla
12 a la 140. Después de tamizar toda la muestra se pesaron todas las fracciones.
Tiempo de agitación en shakers: 15 minutos por tamizaje

RESULTADOS
Los resultados obtenidos se muestran en la tabla y en la figura siguiente.
La tabla nos muestra la serie de tamices utilizada, la ASTM y la equivalencia con la serie
Tyler con sus respectivas aberturas, los pesos de cada fracción los porcentajes en peso de
cada fracción y los acumulados retenidos y los acumulados pasante
 PRESENTACIÓN DE DATOS DEL ANÁLISIS GRANULOMETRICO

MALLAS Abertura PESO Acumulado Acumulado

100,0
(mm) Retenido Pasante
(%) (%)
ASTM TYLER (g) (%) 90,0

3/4” 3/4” 19 0.0 0.0 0.0 100.0

80,0
5/8” 5/8” 16 0.0 0.0 0.0 100.0
1/2” 1/2” 12.5 76.9 0.8 0.8 99.2
3/8” 3/8” 9.5 797.4 8.5 9.3 90.7 70,0
5/16” 5/16” 8 1390.4 14.8 24.1 75.9
1/4” 1/4” 6.3 1671.9 17.8 42.0 58.0 60,0
#4 #4 4.75 1203.4 12.8 54.8 45.2
#6 #6 3.35 893.8 9.5 64.3 35.7 50,0

Pasante (%peso)
#8 #8 2.36 650.0 6.9 71.2 28.8
#12 #10 1.7 413.2 4.4 75.7 24.3
40,0
#16 #14 1.18 332.0 3.5 79.2 20.8
#20 #20 0.85 233.3 2.5 81.7 18.3
#30 #28 0.6 169.4 1.8 83.5 16.5 30,0
#40 #35 0.425 126.9 1.4 84.8 15.2
#50 #48 0.3 120.7 1.3 86.1 13.9 20,0
#70 #65 0.212 98.7 1.1 87.2 12.8
#100 #100 0.15 95.8 1.0 88.2 11.8 10,0
#140 #150 0.106 92.3 1.0 89.2 10.8
-#140 -#150 -0.106 1015.2 10.8 100.0 0.0 0,0
0,1 1 1 100
0
Tamaño (mm)

Total 9381.3 100.0

Curva de distribución granulométrica
 CALCULO DEL P80

El calculo del P80 consiste en calcular la abertura por la cual pasa el 80 % del
producto tamizado. Existen diversas maneras de realizar este calculo, les
mostraremos las siguientes:

Metodo grafico: consiste en trazar una recta horizontal desde el punto 80% del
acumulado pasante hasta la curva de distribución granulometrica y desde ese punto
trazar una vertical hasta el eje de las aberturas, donde corte, se encontrara el punto
buscado en nuestro ejemplo el valor es aproximado 8,5 mm.

Calculo del P80 mediante calculo aritmético, para ello se utiliza la igualdad de
triangulos semejantes (ver figura)
P 2 − P1 P80 − P1
= a80 − a1
a 2 − a1
Entonces
P80 − P1
a80 = (a2-a1) x + a1
P 2 − P1

De los resultados tenemos que:

P2 = 90,7 P1 = 75,9 a2 = 9,5 a1 = 8 y P80 = 80, Reemplazando
80 − 75,9 + 8 = 8,42
A80 = ( 9,5 – 8) x
90,7 − 75,9

a80 = 8,42 mm
 Calculo del P80 utilizando logaritmo,

en este caso se utiliza también la propiedad de triángulos semejantes pero tomando los valores
correspondientes de las aberturas en logaritmo del mismo modo que se encuentra graficado.
P80 − P1 + loga1
loga80 = (loga2-loga1) x
P 2 − P1

P80 − P1
a80 = antilog  (loga2-loga1) x P 2 − P1 + loga1 

Reemplazando los valores obtenemos A80 = 8,39

 TIPOS DE ANÁLISIS GRANULOMETRICO:

VIA SECA Y VIA HUMEDA

El análisis granulométrico se puede realizar por vía seca

o por vía húmeda, dependiendo de algunos factores como:
propiedades magneticas, electrostática y químicas de las partículas.
Para tamizaje manual, se conocen los siguientes
procedimientos

Tamizaje en Seco : Por agitación y golpes ligeros

(procedimiento disponible para la mayoría de los materiales).

Tamizaje en Húmedo: Por lavado (para materiales los cuales

tienden a aglomerarse).
 Ejercicio análisis granulométrico

MPX-1 MPX-2 MPX-3 MPX-4 MPX-5

Malla Abertura Peso Peso Peso Peso Peso
ASTM micrones g g g g g
20 840 46.5 26.8 1.1 1.0 1.3
40 425 127.7 98.1 45.9 35.6 81.7
70 212 148.1 168.6 252.5 273.2 209.4
100 150 58.7 80.0 126.5 126.1 123.3
140 106 46.2 49.9 53.6 49.9 56.4
200 74 34.4 31.9 10.7 7.3 13.3
-200 -74 35.5 43.7 9.2 6.1 13.8
Totales 497.1 499.0 499.5 499.2 499.2
 MPX-1 MPX-1 MPX-2 MPX-2 MPX-3 MPX-3 MPX-4 MPX-4 MPX-5 MPX-5
Malla Abertura Retenido Pasante Retenido Pasante Retenido Pasante Retenido Pasante Retenido Pasante

ASTM micrones % % % % % % % % % %
20 840 9.35 90.65 5.37 94.63 0.22 99.78 0.20 99.80 0.26 99.74
40 425 35.04 64.96 25.03 74.97 9.41 90.59 7.33 92.67 16.63 83.37
70 212 64.84 35.16 58.82 41.18 59.96 40.04 62.06 37.94 58.57 41.43
100 150 76.64 23.36 74.85 25.15 85.29 14.71 87.32 12.68 83.27 16.73
140 106 85.94 14.06 84.85 15.15 96.02 3.98 97.32 2.68 94.57 5.43
200 74 92.86 7.14 91.24 8.76 98.16 1.84 98.78 1.22 97.24 2.76

-200 -74 100.00 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00
 MPX-1 MPX-1 MPX-2 MPX-2 MPX-3 MPX-3 MPX-4 MPX-4 MPX-5 MPX-5
Malla Abertura Retenido Pasante Retenido Pasante Retenido Pasante Retenido Pasante Retenido Pasante

ASTM micrones % % % % % % % % % %
20 840 9.35 90.65 5.37 94.63 0.22 99.78 0.20 99.80 0.26 99.74
40 425 35.04 64.96 25.03 74.97 9.41 90.59 7.33 92.67 16.63 83.37
70 212 64.84 35.16 58.82 41.18 59.96 40.04 62.06 37.94 58.57 41.43
100 150 76.64 23.36 74.85 25.15 85.29 14.71 87.32 12.68 83.27 16.73
140 106 85.94 14.06 84.85 15.15 96.02 3.98 97.32 2.68 94.57 5.43
200 74 92.86 7.14 91.24 8.76 98.16 1.84 98.78 1.22 97.24 2.76

-200 -74 100.00 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00

MPX (Análisis granulométrico)

100
90 MPX-1
80
MPX-2
Porcentaje (%)

70
60
50 MPX-3
40
30 MPX-4
20
10 MPX-5
0
840 425 212 150 106 74 -74

Abertura (micrones)
CONMINUCION
DEFINICION

Conminución o reducción de tamaño de un material es una

etapa importante y normalmente la primera en el procesamiento
de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:
• Producir partículas de tamaño y forma para su utilización
directa
• Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos
puedan ser concentrados
• Aumentar el área superficial disponible para reacción química
DEFINICION

La comminución usualmente se lleva a cabo en dos

pasos relacionados pero separados, los cuales son
trituración o chancado y molienda.

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la

conminución se acostumbra a dividir en:
1. Chancado para partículas gruesas mayores que > 2”

2. Molienda para partículas menores de  ½” – 3/8”

 ETAPAS DE PROCESOS DE CONMINUCIÓN

Las etapas de la conminución son el Chancado y la Molienda. Existe un límite para el cual
los chancadores son eficientes y, pasado éste, se utilizan los molinos, los que realizan la
reducción de material para tamaños más finos.

1% de
Mineral de Cobre

Roca
1” (pulgada)= 2,54 cm
Mineralizada 1 μm (1 micrómetro)= 10-6 m
 CHANCADO
• Primera etapa de reducción de tamaño
• Realizado normalmente en seco por máquinas que se mueven con
lentitud y aplican grandes fuerzas a bajas velocidades sobre las rocas
de mineral.
• No existe tecnología capaz de realizar el proceso de chancado en una
sola etapa siendo necesarias varias etapas de fragmentación y más de
un equipo.

ETAPAS DEL CHANCADO

Mineral chancado a Molienda

 CLASIFICACIÓN (HARNEROS)
Los objetivos del harneado son :
• Impedir que el material que no ha sido chancado lo suficiente pase
a otra etapa de reducción (sobre tamaño)
• Preparar material con un rango estrecho de tamaño para alimentar
ciertos procesos de concentración.
• Extraer desde la alimentación a un chancador aquel material que
ya cumple con las especificaciones del producto, de modo de
aumentar la capacidad y eficiencia del chancador.
• Separar el material en una serie de productos finales de tamaño
específico.
TIPO I: PLACAS PERFORADAS (Metal, Goma, Poliuretano)
TEORIAS CLASICAS DE LA CONMINUCION

Es la relación entre la energía consumida y el grado

de reducción de tamaño obtenido. Se han
propuesto varias teorías pero ninguna de ellas es
enteramente satisfactoria.
Todas las teorías de conminución suponen que el
material es frágil de modo que no se absorbe
energía en procesos como elongación y
deformación.
• teoría de Rittinger (1867).
• teoría de Kick (1883).
• teoría de Bond (1951 )
TEORIA DE VON RITTINGER (1867).

 1 1 
ER = K R  − 
d d 
Donde:  p f 
df es el tamaño promedio inicial de las partículas
dp su tamaño final.
En la práctica se usa el tamaño de la abertura por la
que pasa 80% del material para la alimentación y el
producto.

 1 
En un gráfico ER versus  − 1  debiera resultar
d 
 p df 
una línea recta que pasa por el origen con

pendiente KR
TEORIA KICK (1883).
df 
E K = K K log 
dp 
Donde:
 

EK = energía de deformación por unidad de masa para reducir

partículas de tamaño df a tamaño dp.
KK = energía de deformación por unidad de masa para producir
una razón de reducción (razón df / dp) igual a 10.
En la práctica se usa el tamaño de la abertura por la que pasa
80% del material para la alimentación y el producto.

E d f 
En un gráfico K versus  d p debiera resultar una línea recta
 
que pasa por el origen con pendiente KK
TEORIA BOND (1951)

 1 1 
W = 10Wi  − 
Donde:  P F
W corresponde a la energía específica de molienda, basada en al
potencia al eje del molino, en kilowatt-hora/ton corta.
El índice de trabajo Wi en kwh/ton corta representa una medida
de la dureza del material pero también incluye la eficiencia
mecánica de la máquina.

En un gráfico W versus ((1 P ) − (1 F) )

debiera resultar una línea recta que pasa por el origen con
pendiente 10Wi
TEORIA BOND (1951)

Por definición el Indice de Trabajo Wi, corresponde a los

KWH/ton requeridos para moler el mineral desde un tamaño
F80= hasta un tamaño P80= 100 m

 1 1 
W = 10Wi  − 
 100 
CHANCADO
 CHANCADO

El mineral proveniente de la mina presenta una

granulometría variada, desde partículas de menos de 1
mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro,
por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño
de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño
uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm).

El objetivo general es preparar el mineral para la

posterior extracción de los elementos valiosos
contenidos en la mena.
 CHANCADO

EL CHANCADO ESTÁ EN EL CAMINO CRÍTICO DEL PROCESO

PRODUCTIVO Y SU IMPACTO EN EL BENEFICIO ECONÓMICO ES
EN GENERAL MUCHO MAYOR QUE SU IMPACTO EN LOS COSTOS
DE PROCESAMIENTO
(1)

(1)
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al
tamaño del mineral tratado que son:
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados
directamente de las minas (rocas de un máximo de 60”) hasta un
producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las
chancadoras de Quijadas o Mandíbula.

2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la

chancadora primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo
se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.

3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora

secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los
cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En
este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA

Podemos mencionar las siguientes características:

•Abertura grande de recepción
La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación
de rocas de tamaño grande. Esto le da una ventaja sobre la
chancadora giratorio.
•Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los
costos operarios son varias veces menores que las giratorias.
•La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y
pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la quijada, donde el
material se puede acumular y obstruya la descarga.
•Los mantenimientos de rutina se efectúa más fácilmente en
una chancadora de quijada.
•Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora tipo
Blacke, Chancadora tipo Dodge y la Chancadora tipo Universal
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

•La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono

recto, donde se coloca el “Mantle” (móvil) que es como una campana y se mueve
excéntricamente en el interior de una cámara. Encima del mantle se coloca como
una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituración del mineral se efectúa en el espacio
anular comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para regular la salida del
mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
•La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más cúbico
y homogéneo.
•La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación de trozos
delgados, lisos y llanos.
•La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande, minimiza los
atoros.
•La alimentación es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos
puntos.
•El sistema de lubricación es forma continua, mediante una bomba. La protección de
seguridad es mucho mas fácil.
•Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers y chancadora
Symons
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un

problema de gran importancia para el diseño de una planta de chancado.
Generalmente, la chancadora primaria es una de las mas grandes y mas costosas
de las unidades de una planta. En la selección se tiene que tener en cuenta los
siguientes factores:

1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la

clasificación geológica de la roca, su estructura física y su resistencia al
chancado; es decir suave, medio duro, duro, muy duro y extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de las
chancadoras deben diseñarse considerando las diferentes interrupciones,
fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se considera una
capacidad de reversa de 25 a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es
usual operar con un radio de reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección
del tamaño de la chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las palas y
del transporte.
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se
podrían formar puentes o campaneos, originando costosos retrasos para limpiar
los atoros.
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o
múltiple, que sigue inmediatamente después de la chancadora primaria, tomando
todo o parte del producto de la etapa primaria como su alimentación. El término de
chancado terciario, es aplicable a la etapa de chancado que generalmente sigue al
chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta
los siguientes factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir
necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados
de separación de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la chancadora
secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la chancadora
giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura de descarga en su posición
abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora
primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora secundaria giratoria,
debería tener una abertura radial no menor que 30 pulgadas.
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el
chancado secundario, debe haber una sola máquina, dos o más máquinas que
operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de recepción necesaria de una
máquina secundaria, requiere la selección de una chancadora cuya capacidad iguala
o excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son necesarios. El número
y tamaño de las chancadoras secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las
condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que se va usar.
FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS
CHANCADORAS.

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras

primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes
factores:
•A la velocidad de alimentación
•Al tamaño del mineral que se alimenta
•A la dureza del mineral
•A la humedad del mineral
•Al tamaño del mineral que se reduce
•Al desgaste de los forros
•A la potencia de trabajo requerido
•Al control de operación
•Insuficiente zona de descarga del triturador
•Falta de control en la alimentación
•Controles de automatización
 CHANCADO

• el objetivo de la planta de chancado es generar un producto

de calidad granulométrica óptima, al menor costo posible

• se reduce de tamaño para liberar las especies minerales

valiosas y no para generar partículas finas
 CHANCADO
FUNDAMENTOS DE CHANCADO

ETAPAS DE CONMINUCIÓN

ETAPA TAMAÑO TAMAÑO

MAYOR MENOR
Explosión Destructiva  1m
Chancado Primario 1m 200 mm
Chancado Secundario 200 mm 38 mm
Chancado Terciario 38 mm 10 mm
Molienda Gruesa 10 mm 1 mm
Molienda Fina 1 mm 100 m
Remolienda 100 m 10 m
Molienda Ultrafina 10 m 1 m
 CHANCADO
MECANISMOS DE CONMINUCIÓN

• los minerales poseen enlaces cristalinos que pueden romperse

por acción de esfuerzos de tensión o compresión

• para romper una partícula se requiere menos energía que la

teórica por la existencia de fallas macro y/o microscópicas, que
concentran los esfuerzos aplicados

• basados en la forma de aplicar los esfuerzos se distinguen 3

mecanismos: impacto, compresión y cizalle
 CHANCADO
MECANISMOS DE FRACTURA
 CHANCADO

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del

chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que
van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que
se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
 CHANCADO

- En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño

máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.

- En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3

pulgadas.

- En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar

finalmente a ½ pulgada.
 CHANCADO
RELACIÓN ENERGÍA Y TAMAÑO DE PARTÍCULA

CONSUMO
ETAPA SUB-ETAPA RANGO ENERGÍA
TAMAÑO kWh/t
PRIMARIO 100 cm a 20 cm 0.3 a 0.4
CHANCADO SECUNDARIO 20 cm a 4 cm 0.3 a 1.5
TERCIARIO 4 cm a 1 cm 0.4 a 2.5
PRIMARIA 10 mm a 1 mm 3a6
MOLIENDA SECUNDARIA 1 mm a 0.1 mm 4 a 10
TERCIARIA 100  m a 10  m 10 a 30
 CHANCADO

EQUIPOS
- Los chancadores son equipos eléctricos de grandes
dimensiones.

.- Los chancadores son alimentados por la parte superior y

descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de
una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido.

-Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante

correas transportadoras.
 CHANCADO

CHANCADORES PRIMARIOS

Las chancadoras primarias o gruesas tratan el material que viene

de la mina, con trozos máximos de hasta 1,5 metros ( 60”) y lo
reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6 a 8”).
Normalmente el material va a una pila de almacenamiento
(stock pile), este producto puede ser derivado a una etapa
secundaria de chancado o bien a una molienda SAG.
 CHANCADO

CHANCADORES PRIMARIOS

-Chancadores de mandíbula.

-Chancadores giratorios
 CHANCADO

CHANCADORES DE MANDIBULA
 CHANCADO

CHANCADORES DE MANDIBULA
 CHANCADO
CHANCADOR GIRATORIO
CHANCADO
 CHANCADO

CHANCADOR GIRATORIO
 CHANCADO

CHANCADOR GIRATORIO
 CHANCADO

CHANCADOR SECUNDARIO

La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora

primaria y lo reduce a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3”), la
máquina utilizada en esta etapa es la chancadora de cono
standard, generalmente operan en seco y en circuito abierto.
 CHANCADO

CHANCADOR SECUNDARIO
MOLIENDA
 MOLIENDA
OBJETIVOS

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño

de las partículas que componen el mineral, la que
permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales en forma de partículas individuales.
 MOLIENDA

➢ La etapa de molienda determina el rango de

tamaño con que las partículas van a ser flotadas.

➢ Lleva asociado un elevado consumo de energía, y

representa la contribución porcentual más importante
en los costos de una planta concentradora.
 MOLIENDA
PROCESO DE MOLIENDA

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes

equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos
formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG.
En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua
en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y
los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente
que es la flotación.
 MOLIENDA
MOLIENDA CONVENCIONAL

➢ La molienda convencional se realiza en dos etapas

utilizando molino de barras y molino de bolas

➢en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo.

➢En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para

lograr una molienda homogénea y eficiente.

➢La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa

siguiente que es la flotación
 MOLIENDA
LIBERACIÓN

➢ El grado de liberación de un mineral "l“ nos indica la

proporción entre mineral y ganga después de la
molienda, varía entre 0 y 1

- l= 0:Significa que todos los fragmentos poseen igual

composición mineralógica.
- l = 1 : Implica una completa liberación, es
decir, todos los fragmentos son mineral o ganga.
 MOLIENDA
LIBERACIÓN

El factor de liberación puede ser determinado por :

➢análisis de medios densos

➢ por tamizaje,

➢ o estimarse a partir de la razón L/d,

- L : Es el tamaño medio de los granos de mineral ya
liberados, (cm).
- d : Tamaño de la partícula más grande de mineral, (cm).
 MOLIENDA
SUBMOLIENDA

Es la generación de gruesos con un bajo grado de

liberación, en la corriente de productos del molino :

➢Problemas :

- Se obtiene baja recuperación en la flotación, lo que se

traduce en pérdidas para la planta.

- Aumenta la probabilidad de embancamiento en las

celdas de flotación.
 MOLIENDA
SOBREMOLIENDA

La sobremolienda es la conminución de las

partículas a un tamaño inferior al necesario para la
liberación de la especie útil. El tiempo de residencia del
mineral en el molino juega un rol determinante sobre esta
variable :
 MOLIENDA
SOBREMOLIENDA

➢ Problemas :
- Se produce mucho fino de ganga y de mineral que
complica los proceso de flotación, espesamiento y
filtración.
- Se incrementa el consumo específico de energía.
-Se produce una gran cantidad de pulpa con bajo
contenido de mineral.
-Se incrementa el consumo de acero de molienda,
además aumenta el desgaste del revestimiento del
molino.
 MOLIENDA
EL MOLINO

➢ Es un reactor cilíndrico en donde se realiza la última

etapa del proceso de reducción de tamaño.

➢ Físicamente los molinos están constituidos por

tres partes:
-Casco.
-Extremos del molino.
-Revestimiento interno.
 MOLIENDA
EL MOLINO

➢La carga del molino está constituida por el mineral, ya

sea seco o a la forma de pulpa, y los medios de
molienda.

➢ Generalmente en las plantas se utilizan

distintos tipos de molinos, de acuerdo al tipo de
alimentación con la cual éstos deban operar.
 MOLIENDA
EL MOLINO

➢Molinos rotatorios de barras

➢ Molinos rotatorios de bolas

➢ Molinos rotatorios autógenos / semi autógenos

 MOLIENDA
EL MOLINO

➢Molinos rotatorios de barras

Usados principalmente en la molienda gruesa, para

preparar la alimentación a los molinos de bolas .
 MOLIENDA
EL MOLINO

➢ Molinos rotatorios de bolas

Son usados en la última etapa de conminución,

pudiendo generar un producto intermedio entre 0.5 mm
y 75m, o un producto menor a 75 m, siendo más
adecuados para molienda fina
 MOLIENDA
EL MOLINO

➢Molinos rotatorios autógenos / semi autógenos

En estos, el mineral de alimentación constituye,

además, el total o un alto porcentaje de los medios
moledores, debido a su dureza, principalmente.
 MOLIENDA
MOLINOS ROTATORIOS DE BARRAS

El molino de barras, tiene en su interior barras de acero

que cuando el molino gira, caen sobre el material y quiebra
las piedras.
 MOLIENDA
MOLINOS ROTATORIOS DE BOLAS

Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen

sobre las rocas cuando el molino gira, reduciendo aún más
su tamaño
 MOLIENDA
MOLINOS ROTATORIOS AUTÓGENOS / SEMI
AUTÓGENOS :

La instalación de un molino SAG constituye una innovación

reciente en algunas plantas. Los molinos SAG
(SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones
(36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de
ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su
gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de
chancado y molienda.
 MOLIENDA
MOLINOS ROTATORIOS AUTÓGENOS / SEMI
AUTÓGENOS :
 MOLIENDA
MOLINOS ROTATORIOS AUTÓGENOS / SEMI
AUTÓGENOS :
 MOLIENDA
MEDIOS DE MOLIENDA
Elementos que producen la conminución de la
mena mediante mecanismos combinados de fractura
y abrasión.
 MOLIENDA
POTENCIA DE UN MOLINO

Este parámetro es una de las variables

operacionales de mayor importancia en molienda, ya
que determina, en gran medida, los costos de
energía que se requieren en el proceso.
 MOLIENDA
VELOCIDAD CRÍTICA DE UN MOLINO, Nc

➢ Es la velocidad mínima a la cual los medios de

molienda se adhieren a la superficie interior del molino,
manteniéndose sostenidos contra las paredes por
efecto de la fuerza centrífuga desarrollada

➢ Nc puede expresarse como una función del diámetro

interno del molino.

Nc = K / (D)1/2 , con k = constante = 76.63

 MOLIENDA
VELOCIDAD CRÍTICA DE UN MOLINO
 MOLIENDA
NIVEL DE LLENADO Y MASA DE MINERAL
RETENIDO

➢ El nivel de llenado es la fracción del volumen total del

molino que es ocupada por los medios de molienda

➢ En la práctica, es difícil poder determinar esta

fracción o nivel de llenado
 MOLIENDA
NIVEL DE LLENADO Y MASA DE MINERAL
RETENIDO

➢ Midiendo la altura desde la superficie de la carga hasta

el techo, se puede obtener un valor del nivel de llenado
mediante la siguiente relación:

G = 113 - 126 * ( H / D )

G : nivel de llenado expresado en

% del volumen total del molino.
H : Altura desde el nivel de bolas al
techo del molino, en pies.
D : Diámetro interno del molino en pies.
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PESO ESPECÍFICO DE LA CARGA (dc)

➢La carga del molino está constituida por los medios de

molienda más la pulpa mineral :

(Peso de mineral + bolas + agua)

dc = ---------------------------------------------------
(Volumen ocupado en el molino)
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PESO ESPECÍFICO DE LA CARGA (dc)

➢El peso específico de la carga y el nivel de llenado

pueden ser relacionados como se muestra en la figura.
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MOVIMIENTO DE CARGA DE UN MOLINO EN
FUNCIONAMIENTO

➢ Cuando el molino gira, los medios de molienda son

elevados hacia el lado ascendente del molino, hasta que se
logra una situación de equilibrio dinámico, donde los
medios de molienda caen sobre la superficie libre de los
otros cuerpos hasta el pie de la carga del molino
 MOLIENDA
MOVIMIENTO DE CARGA DE UN MOLINO EN FUNCIONAMIENTO

➢ se puede distinguir tres tipos de movimiento de los

medios de molienda

1. Rotación alrededor de su propio eje

2. Caída en cascada, donde los medios moledores
tienden a rodar suavemente sobre la superficie de
los otros cuerpos.
3. Caída en catarata, que corresponde a la caída libre
de los medios de molienda desde la parte más alta
del molino sobre el pie de la carga desarrollando una
trayectoria parabólica.
 MOLIENDA
MOVIMIENTO DE CARGA DE UN MOLINO EN FUNCIONAMIENTO

- CASCADA
 MOLIENDA
MOVIMIENTO DE CARGA DE UN MOLINO EN FUNCIONAMIENTO

- CATARATA
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MOLIENDA POR GUIJARROS

En este tipo de molienda los medios de molienda no son

cuerpos de acero o fierro, sino que consisten en trozos
de roca dura, ya sea natural o de material cerámico.
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MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ Es aquella en que una parte de los medios de

molienda está constituida por trozos de mena de tamaños
medianos y grandes y, la otra parte, la componen barras o
bolas de acero
➢ Generalmente, la carga de bolas en molienda SAG bordea
el 6 - 10% del volumen del molino
➢ El uso de las bolas aumenta la tasa de molienda de los
tamaños críticos y se verá favorecida la capacidad.
 MOLIENDA
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ Al agregar bolas se genera un aumento en la potencia

requerida por el molino, tal como lo muestra la Figura
 MOLIENDA
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ Si se mantiene fija la densidad media de la carga y

se aumenta la carga de bolas, la potencia relativa varía como
se muestra en la Figura
 MOLIENDA
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ Para un nivel de llenado constante (35%), un aumento en la

carga de bolas del molino genera un aumento en la potencia
consumida
 MOLIENDA
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ existe una carga de bolas óptima que minimiza la

energía específica consumida por el molino, la
energía específica es igual a la potencia dividida por el
flujo de alimentación fresca al molino.
 MOLIENDA
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ Una pulpa más densa y viscosa genera un leve

crecimiento de la masa en el molino y del ángulo de
apoyo de la carga. Esto produce un aumento de la
potencia
 MOLIENDA
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ El flujo de alimentación de mineral fresco de un

molino SAG determina el grado de llenado de él.
 MOLIENDA
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ relación entre el flujo de alimentación y la potencia

 MOLIENDA
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA ( SAG )

➢ Si la cantidad de gruesos alimentado no es

suficiente, la intensidad de la molienda será reducida
y la capacidad del molino decrecerá
 MOLIENDA
CIRCUITO DIRECTO MOLIENDA / CLASIFICACIÓN
➢ Un circuito cerrado directo de molienda - clasificación se
basa en que todo el flujo de mineral es sometido a
molienda y, posteriormente, el producto del molino es
clasificado en un hidrociclón.
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CIRCUITOS
 MOLIENDA
CIRCUITOS