UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE MECANIZACION AGRICOLA

Curso: Órganos de Maquinas

Título:
“Cosechadora de cereales”

Integrantes:
 Cisneros Prado, Ruben Antonio
 Aroni Omonte Zamanta

Facultad: Ing. Agrícola

Profesor: Campos Maguiña, Santiago Mario

Perú - 2019
 Que es una cosechadora
Lo mismo que puede decirse que el tractor es el "rey" de la mecanización agraria, a la
cosechadora puede asignársele la denominación de "reina" por realizar una
multiplicidad de acciones simultáneamente (siega, trilla, aventado y clasificación de
semillas), ahorrando una cantidad muy grande de mano de obra. Así, en el siglo pasado,
la siembra a mano y la recolección con hoz de una hectárea de trigo suponía un empleo
de unas 1.400 hUTH mientras que, actualmente, en las grandes explotaciones cerealistas
muy mecanizadas el mismo trabajo se realiza con 5-10 hUTH, interviniendo para este
resultado asombroso con igual intensidad de empleo el tractor y la cosechadora. La
cosechadora, en su larga evolución, cuenta con más de cien años de existencia,
apareciendo en primer lugar en el Oeste americano (concretamente en California) y en
Australia. Las primeras cosechadoras estaban accionadas a partir de la rueda del suelo y
eran tiradas por grandes recuas de animales (¡hasta 40 caballos;) o por tractores de
vapor.
Al ser una maquina de gran tamaño su estudio se divide en tres bloques :
 Bloque de siega: situado en el frontal de la máquina.
 Bloque de trilla: constituido por un cilindro abrazado, parcialmente, por un
cóncavo. Es el bloque donde se produce la separación del grano
 Bloque de limpieza: separa el grano de la paja
Además de estos bloques, el resto de la maquina se debe confeccionar con otros
componentes que hagan del conjunto un alarde ingeniería agrícola.
1. Diseño de una cosechadora
La cosechadora esta diseñada con la finalidad de cortar la rama del cereal y separarla
hasta conseguir el grano. Por esto debe contener las siguientes partes:

a. Trasmisión:

La transmisión se encarga de llevar el movimiento a las ruedas para su avance. En

la actualidad prácticamente la totalidad de las maquinas posee transmisión
hidrostática. Las ruedas incorporan un motor hidráulico que es el encargado de
proporcionar la energía para el movimiento.
 La caja suele estar compuesta por una caja de tres marchas adelantes y una atrás,
cada una de las cuales puede ser regulada de modo continúo consiguiendo una
variación de velocidad entre 2 y 20 km/h (la velocidad de trabajo oscila entre los 3
y 6 km/h).
Además, otras transmisiones a través de correas, cadenas o energía hidráulica
llevan el movimiento a los diferentes órganos. La energía para todo conjunto la
proporciona un motor generalmente colocado en posición elevada.

b. Frenos:

El sistema de frenado se incluye en el mismo sistema de rueda. En realidad, el

motor hidrostático encargado del movimiento de la rueda es a la vez freno. Se
puede usar el 100% de la potencia de tracción en potencia de frenado. El
funcionamiento se basa en la modificación del ángulo del “plato” de la bomba
consiguiéndose controlar el flujo de aceite y así escoger potencia de tracción o de
frenado.

c. Sistema motriz:

Al revés que, en los tractores, las cosechadoras son las motrices y las traseras las
directrices. Esto es debido a que al ser precisamente las ruedas delanteras las que
soportan mayor peso, dada la estructura de la máquina, pueden ofrecer mayor
capacidad de tracción. Es habitual encontrar diseños de 4 ruedas motrices, o bien,
en el caso del arroz, se modifica el sistema de rodadura para poder avanzar por
terrenos encharcados, sustituyendo las ruedas delanteras por semiorugas.

d. Bloque de siega:

El bloque de siega ocupa el frontal de la máquina y fija la anchura de trabajo.

Dispone de una cuchilla con contra cuchilla (dedos) que realiza la siega ayudada
por un rotor, o molinete, que obliga a las plantas segadas a entrar en una
plataforma; el conjunto de estos elementos se conoce como cabezal y su estructura
se modifica para otros cultivos, como maíz, girasol, etc.; un elevador traslada la
mies segada hasta el bloque de siega, pasando por una unidad de separación de
piedras.

 El cabezal
El cabezal es regulable en la altura y dispone, en ambos extremos, de los
denominados divisores de mies.
La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada por la anchura
de corte, lo normal es encontrar anchuras entre 2 y 6 m. La afirmación anterior
es en realidad teórica, puesto que el factor limitante de la capacidad de trabajo
de una maquina cosechadora es la cantidad de mies trillada por el conjunto
cilindro-cóncavo o incluso la cantidad de paja capaz de “digerir” los
sacudidores.
 Las cuchillas
Son el primer paso para la obtención del mejor trabajo. Se sitúan en la barra de
corte y su función es segar el tallo. Lo normal es encontrarlas de forma
triangular o incluso doble triangulo con secciones dentadas. Se deben buscar
aquellas con el dentado mas profundo para alargar el afiliado y a igualdad de
condiciones de peso para evitar masa innecesaria en el cabezal. La contra
cuchilla es la parte fija de la tijera de corte. Fabricadas, normalmente, en acero
con bajo contenido de carbón por procedimiento de forja. Se busca que la
cuchilla corra bien por la “guarda” y con alta resistencia al impacto.

 El molinete
Abate la parte superior de la mies, la tumba y permite que el tornillo sin fin la
conduzca hacia el embocador. Esta construido a base de dedos metálicos
unidos a las barras horizontales, normalmente 6, colocadas como aristas de un
prisma hexagonal de 100 a 150 cm de diámetro, con una velocidad de giro de
15 y 25 rpm. Los dedos llevan un sistema de muelle para evitar roturas al
chocar contra piedras.
Es posible regular el molinete variando la velocidad de giro y también la altura.
También es posible que gire en sentido de avance o retroceso respecto a la
cuchilla de corte.
Un equipamiento adicional de la barra de corte son los dedos levanta mieses.

 El tornillo sin fin

Sirve para desplazar la mies ya cortada hacia la embocadura. Cada parte del
tornillo tiene el paso en sentido opuesto para obligar a la mies cortada a ir hacia
la parte central. Unos dedos, retractiles, ayudan a esta acción. Se fabrican en
 acero al boro o en polímetro plástico, en cualquier caso, ultra resistentes,
aunque se deben revisar periódicamente y ser reemplazados si existiese juego
excesivo.

 Banda elevadora
A través de la embocadora se llega a la banda elevadora, normalmente
fabricada en caucho. Dos, tres o cuatro cadenas arrastran a una banda elevadora
formando un plano inclinado que asciende hasta el cilindro y cóncavo. La
tensión de la banda se puede regular por medio de un rodillo y un muelle.

e. Bloque de elevadora

El bloque de trilla lo constituyen un cilindro con barras o dedos abrazado

parcialmente por una placa cilíndrica llamada cóncavo; la mies llega
perpendicularmente al cilindro y pasa entre éste y el cóncavo, con lo que se produce
la separación del grano de la espiga; la separación entre cilindro y cóncavo se ajusta
a las características del cultivo; una gran parte de grano atraviesa el cóncavo y se
dirige al sistema de limpieza; la paja la impulsa un rotor de paletas (batidor) hacia
el sistema de separación.
 Cilindro
El cilindro desgranador es un órgano que gira, sobre un eje de rotación, a una
velocidad regulable. Debido al movimiento de rotación resulta necesario
equilibrarlo estática y dinámicamente en cojinetes y apoyos. Un mal
equilibrado también repercutirá en la aparición de fuerzas causantes de
vibraciones y ruidos.
La inercia del cilindro es una característica diferenciadora del mismo. Se
buscan cilindros de gran diámetro, con gran masa.

 Los dientes o dedos: también denominados,” americanos” que hoy

están en desuso salvo en cosechadoras de arroz. Se trata de unos dedos
metálicos periféricos que al giran van “engranado” entre otros “dedos”
fijos en el cóncavo
 Cilindro de barras: su fabricación se logra uniendo unas barras
desgranadoras colocadas en las generatrices del cilindro unos 600 a
1700 mm. Las barras incorporan un estriado oblicuo. Cada 2 o 3 barras
con las estrías en un sentido cambiado para repartir mejor la mies en el
conjunto cóncavo-cilíndrico. Su labor es repartir uniformemente la
carga y no dejar que se formen apelmazamientos. No debe romper el
grano en su acción contra el cóncavo. Es habitual encontrar cilindros
con 6,8,10 o 12 barras desgranadoras.
La velocidad de giro, que oscila entre 400 y 1600 rpm, regula en
función del tipo de grano, humedad del mismo, cantidad de mies, etc.

 El cóncavo
Envuelve, parcialmente, al cilindro (el ángulo de envoltura es variable y
regulable, de 75° a 120°).
Se trata de una pieza calculada para tener una geometría perfecta. Por ende, su
fabricación debe ser, también, especialmente cuidadosa, y garantizar la
geometría de diseño, siendo estrictamente necesario mantener el radio correcto.
Se llama superficie de trilla la determinada por la longitud del sector de
“envolvimiento” del cóncavo al cilindro y la anchura.
 La acción de trilla de los granos de espigas, mazorcas o vainas se logra por el
frotamiento e impacto producido por la velocidad de rotación del cilindro y la
fricción al pasar el material por el espacio, reducido, entre cilindro y cóncavo. El
conjunto cilíndrico-cóncavo separa alrededor del 90% de los granos, de los
cuales un 80% cae por los agujeros calibrados del cóncavo y el 20% restante
pasa a los sacudidores. La superficie de envoltura es muy importante para
predecir el funcionamiento final de la máquina.

 Batidor o lanza pajas

A la salida del conjunto cilindro- cóncavo el resto de la paja con todavía parte
del grano se encamina al batidor o lanza pajas. Su función es frenar la velocidad
de la masa, separar y recuperar parte de los granos y acercar la masa a los
sacudidores. En gran parte de las cosechadoras, el batidor es el que recibe la
fuerza motriz del motor para accionar los mecanismos de trilla y limpia.

f. Bloque de limpieza

Lo constituyen los sacudidores formados por unas superficies inclinadas con

escalones unidas a dos cigüeñales que provocan un movimiento de oscilación
alternativa; en ellos se completa la separación del grano, avanzando la paja hasta el
exterior de la máquina. En la parte baja unas cribas se encargan de la limpieza del
grano que es elevado hasta el tanque. Las espigas sin trillar pasan de nuevo al
cilindro trillador (retrilla).
 Sacudidor
 El resto del material se traslada hacia el sacudidor que vuelve el proceso de
separación, se transfiere mas grano hacia la bandeja de grano y se proyecta el
material restante por la parte posterior de la cosechadora. los sacudidores son
una excelente decisión para abaratar el proceso de separación: son efectivos y
absorben relativamente, poca potencia.
Están formados por un conjunto de rejillas calibradas que permiten el paso del
grano y la paja corta. Lo normal es encontrarlo formados por varios elementos,
dentados, en forma de rampas o escalones (4,5,6,8) accionadas por un cigüeñal
(el radio de la muñequilla oscila entre 4 y 13 cm). El movimiento de vaivén se
produce a un ritmo de 200 a 325 oscilaciones por minuto. Se montan con una
pendiente creciente del 8 al 17%.
El tamaño del sacudidor es uno de los parámetros que en gran medida
condicionan la capacidad de asimilación de producto de la cosechadora.
Normalmente se estima entre 1 y 1.2 kg/s por metro cuadrado de superficie.

 El ahuecador
El otro elemento habitual en e diseño de las cosechadoras se trata de unos
dispositivos dentados que sirven para levantar la paja consiguiendo mantenerla
ahuecada para favorecer la caída del grano hacia otro de los elementos
constitutivos de las cosechadoras: las cribas.
 Las cribas
Reciben los restos de grano, paja corta e impurezas. En realidad, son una
especie de mallas con orificios redondos, cuadrados o rectangulares. Se les
dota de un movimiento de oscilación, de 200 a 400 oscilaciones por minuto y
se colocan con una pendiente para facilitar la caída de grano. La superficie de
criba esta entre 1.30 y 2.30 m2 por metro de anchura de cilindro.
 Los primeros granos desprendidos caen sobre la parte anterior de las cribas,
más cercana al cóncavo debajo del cilindro desgranador. se duelen colocar las
tandas (una superior y otra inferior). La criba superior elimina los restos de
paja y la inferior deja el grano limpio.

 Ventilador
Se encuentre bajo las cribas y genera una corriente de aire que separa las
partículas más pesadas (grano) de las mas ligeras (tamo, impurezas). El tipo de
ventilador mas utilizado es el de paleras axiales, fabricadas en chapa, polímero
o madera de balsa.
Un tornillo sin fin recoge los trozos de espigas sin desgranar que pueden caer
desde el final de los sacudidores y cribas. Mediante los canales de retorno estas
espigas se incorporan de nuevo al cilindro desgranador para ser trilladas. El
grano ya separado se almacena en una tolva.

2. Características técnicas de las cosechadoras

En las cosechadoras modernas se utilizan motores Diesel, cuyo consumo de

combustible en función de las condiciones de trabajo es de 12-20 I/ha. Para mejorar la
eficiencia es frecuente que se les dote de sistemas de alimentación de aire a alta presión
{motores sobrealimentados o "turbo") y de mecanismos de refrigeración forzada por
 aire o agua. Al ser, como hemos visto, la paja el factor limitante de la capacidad de
trabajo de las cosechadoras, cuando se quiere saber cuánto grano cosecha una máquina
por hora, se precisará conocer la relación en peso grano/paja. Dicha relación
normalmente oscila entre 1:1 y 1:2,4; con un valor medio de 1:3,35. Para aumentar la
capacidad de trabajo de una cosechadora cuando no se quiere aprovechar la paja, la
barra de córtese sitúa justo por debajo de las espigas que están más próximas al suelo,
aunque hay que procurar que siempre entre paja suficiente para que no se parta excesiva
cantidad de grano en la trilla. En este sentido algunas fábricas de cosechadoras de
cereales han desarrollando el cabezal "stripper" o arranca-espigas que sustituye la barra
de corte por un molinete provisto de dedos que gira en sentido contrario al de un
molinete convencional y que arranca únicamente las espigas dejando toda la paja en el
terreno. Las velocidades de trabajo varían en función de la cosecha, pudiendo oscilar
entre 3 y 6,5 km/h. Para una producción de 4.000 kg/ha y una relación grano/paja de
1:1,35.
3. Funcionamiento

El molinete (1) recoge el producto y lo sostiene para que lo corte la barra de corte (2).
Después de ello transporta el producto al sinfín (3) en el cabezal.
El sinfín transporta el producto al centro del cabezal donde los dedos retráctiles lo
envían al alojamiento del alimentador (4).
Desde el alojamiento del alimentador el producto se transporta al cilindro (5).
El cilindro y el cóncavo (6) trillan el producto.
El batidor (7) recibe la paja gruesa desde el cilindro y el cóncavo, y la envía por el
sacudidor (8).
Los granos trillados, la paja fina y algunos granos sin trillar (extremos de la mazorca o
de la vaina) caen por los espacios del cóncavo en la cubeta grande (9).
 El sacudidor, con movimientos alternantes, separa los granos restantes de la paja. Los
granos caen por las
aberturas en las zapatas del sacudidor sobre las tolvas y desde allí se deslizan a la cubeta
grande.
La paja se saca de la máquina a través de la capota trasera (10).
Los granos trillados y los separados, a su vez, van por la cinta sin fin a lo largo de la
cubeta grande hasta la unidad de limpieza, compuesta por el zarandón y la zaranda (11)
y el ventilador (12). El ventilador sopla hacia fuera la paja fina a medida que los granos
caen por las zapatas.
El elevador de grano limpio (13) sube los granos al sinfín de carga (14), que los
expande en el depósito de grano (15).
Cualquier producto que no se haya trillado (extremos de la mazorca o la vaina) cae por
la extensión del zarandón (16) y pasa por el elevador de retrilla (17), volviendo a la
unidad de trillado (cilindro y cóncavo) para su trilla.

4. Mantenimiento y regulación de la cosechadora de cereales

 Repuestos y almacenamiento de la máquina

El aprovisionamiento de piezas de repuesto del que se sabe que es frecuente la
necesidad de su reposición, tales como correas, dientes flexibles, dedos retráctiles,
cuchillas de la barra de corte etc., y teniendo previsto que va a haber que cambiarlas-,
si se dispone de ellas en cualquier momento, sin necesidad de esperar a que el
concesionario de la marca o el distribuidor más próximo nos provea de ellas, supone
un ahorro considerable de tiempo y dinero.
Raro es el propietario de una cosechadora que trabaja para terceros, que se precie y
aprecie su máquina y la labor que ambos realizan, que dedique menos de 35-40
minutos diarios al mantenimiento y limpieza de la máquina durante el tiempo que
dura la campaña.
Para el almacenamiento de la máquina, durante el que en que no trabaja, que oscila
entre tres y nueve meses, los fabricantes dan una serie de instrucciones, que aunque
algunas veces nos parecen exageradas conviene seguir, y entre ellas se pueden
mencionar las siguientes:

• Limpieza a fondo, tanto del exterior como del interior de la máquina. Para la
limpieza interior se debe hacer funcionar la máquina en vacío con todas las tapas
de limpieza abiertas hasta que salgan todos los restos de cosecha que pudieran
quedar en el interior.
• Si la parte exterior se lava con agua a presión, hay que tener cuidado para no
dirigir los chorros de agua a elementos eléctricos a los que se pueda dañar.
• Retocar los daños externos con pintura.
• Los aceites de los distintos depósitos deben ser sustituidos.
• Llenar el depósito de combustible hasta el máximo para evitar condensaciones.
• Desmontar correas, limpiarlas y volver a montarlas.
• Limpiar las cribas, en seco, e impregnarlas con un anticorrosivo.
• Desmontar las cadenas transportadoras y de accionamiento, limpiarlas y
lubricarlas convenientemente y proceder a montarlas de nuevo.
• Guardar la cosechadora, si es posible, en un local donde esté protegida de las
 inclemencias atmosféricas y, también si fuera posible, calzarla para que los
neumáticos no se deformen por estar apoyados durante mucho tiempo sobre la
misma zona.
 las regulaciones
Las regulaciones durante el trabajo de recolección tienen gran influencia en la
calidad de la labor y, como consecuencia, en los resultados económicos del cultivo.
En algo más de 20 minutos en cada hectárea podemos dejar en el suelo el fruto del
trabajo de todo un año si las regulaciones de la máquina no son correctas.

El molinete
Lo primero que se debe revisar es la altura mínima del molinete . Para ello, el
operario debe posicionarse en la parte media de la longitud del molinete y, con
éste completamente bajo (pitones retraídos), se controla que la distancia
existente entre las púas del molinete y la barra de corte no sea por ejemplo
menor de 33 mm para un cabezal de 25 píe de ancho. Distancia proporcional
dependiendo si el cabezal es más ancho o más angosto. De esta forma,
evitaremos que las oscilaciones normales que sufre el molinete durante el
proceso de cosecha puedan provocar que las púas sean cortadas por las cuchillas
de la barra de corte, con el consecuente daño de ambos componentes. Respecto a
los cabezales con molinetes divididos, por bancada central, a la mitad de su
ancho (más de 30 pié y/o drapers), el reglaje debe realizarse sobre la mitad de
cada uno de los molinetes.

Seguidamente se debe controlar el paralelismo . En esta etapa se procede a

medir, ahora en los extremos del molinete, la distancia entre la púa y la barra de
corte, debiendo ambas distancias ser iguales. Caso contrario, se deberá corregir
con los registros ubicados en la parte externa de cada extremo. Si estas
distancias no se controlan el resultado se verá reflejado en el lote con una mayor
pérdida de granos y con una entrega desuniforme del material al caracol.

Barra de corte
Se debe prestar principal atención en el filo y desgate de las cuchillas y en la luz
existente entre estas y las contra cuchillas. La separación ideal entre ellas, debe
ser la mínima posible siempre y cuando no afecte el libre movimiento de las
cuchillas. Esto se logra regulando las grampas prensa cuchilla, cuya holgura
ideal entre esta y la cuchilla se logra anteponiendo entre ellas una hoja de sierra
(0,5 mm). Esta operación es de suma importancia, tanto para lograr un corte neto
del cultivo, reduciendo pérdidas de granos por menor remoción, cuanto por la
disminución en el consumo de combustible y el aumento de la longevidad de los
mandos de transmisión.

Otro punto necesario de revisión las placas de desgaste. Para ello, se deben
aflojar los bulones que sujetan la placa y, mediante una barreta, forzar a que se
desplace contra la cuchilla dejando entre estas, nuevamente, la holgura de una
hoja de sierra. Con este reglaje conseguiremos que los mandos trabajen suaves,
sin vibraciones y, lo que es más importante, sin perder la tan requerida
capacidad de corte. Para culminar con la barra de corte, es importante mencionar
que, a la hora de reemplazar las cuchillas, se deben adquirir segmentos de acero
de muy buena calidad y con bordes aserrados, de manera que las plantas no se
desplacen entre los filos. Las cuchillas con mejores prestaciones para el trigo y
cebada son las aserradas de dientes finos.

Sinfín
Lo primero que se debe considerar es que el sinfín esté equipado con dedos
retráctiles, dispuestos, tanto en su parte central cuanto en todo el largo del sinfín.
De este modo, se logra una mejor captación del material, una entrega suave y
regular. Para una buena alimentación, sin retorno, procurar que los dedos
centrales se oculten totalmente al enfrentar el embocador.

Para una alimentación continua, sin envolvimiento del material transportado, las
alturas de las alas o espiras del sinfín debe ser uniforme en toda su longitud.
Normalmente el sinfín se desgasta en forma despareja, más acentuado a medida
que la espira se acerca al embocador. Si entre las espiras llegara a existir una
diferencia de desgaste superior a 10 %, es hora de cambiar las espiras,
rectificarlas, o de regular las chapas rascadoras. La base posterior de la bandeja
del cabezal debe contar con dos chapas rascadoras o desbarbadora cuya
separación entre éstas y las espiras del sinfín no debe ser mayos de 2 o 3 mm.
No es aconsejable realizar la sujeción de la chapa rascadora con soldaduras o
mecanismos rígidos. Lo ideal es la sujeción, de secciones fragmentadas,
mediante tornillos ajustables sobre orificios ovales que permiten ir regulándola
cuando se supere la luz aconsejada.
Con los avances en biotecnología y consecuentes aumentos en los rendimientos
de trigo y cebada, el uso de prolongadores de espira en el centro del sinfín
provoca un desgaste desuniforme del sistema de trilla, producto de una gran
concentración de material en el centro del mismo. Su uso se contemplará cuando
el rendimiento del trigo y cebada sea inferior a 3000 Kg/ha.

Acarreador
Es otra posible fuente de daños de granos y/o envolvimiento de material por lo
que, para reducir las pérdidas y lograr una alimentación más uniforme del
sistema de trilla, se debe controlar su estado de mantenimiento y regular la
tensión de las cadenas. Primeramente se debe verificar que el desgaste existente
entre los extremos y el centro de las planchuelas acarreadoras no presenten una
diferencia mayor al 15 %, lo cual llevaría a la formación de bolos por
concentración del material en los sectores de mayor desgaste.

Por otro lado, se debe lograr que la tensión de las cadenas asegure el paso de las
planchuelas acarreadoras lo más cerca posible del piso. Su reglaje puede
realizarse de varias formas, una de ellas sería ubicando el acarreador en posición
horizontal y se regula la tensión de las cadenas de modo que, la planchuela
inferior que se encuentre a la mitad del recorrido del acarreador, se posicione
con una luz de unos 2 mm con respecto al piso del acarreador.

Cilindro y cóncavo de trilla

Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante, ya que están
construidos con discos de fundición con más peso en la periferia para lograr
mayor inercia. Esto le permite tolerar esfuerzos de trilla puntuales sin perder
vueltas de cilindro y evitando patinaje en las correas. Además, los cilindros de
alta inercia pueden trabajar a menor velocidad de trilla sin sufrir problemas
mecánicos. Para un correcto funcionamiento del conjunto cilindro-cóncavo, se
debe verificar el desgaste de los dientes. Desgastes excesivos provocarán,
durante el período de cosecha, pérdidas por grano no trillado o grano quebrado
y/o fisurado. Por último, comprobar el balanceo del cilindro y el estado de sus
rodamientos. Un cilindro desbalanceado provocará roturas de rodamientos e
incluso consecuencias más graves en la estructura de la cosechadora.

SISTEMA DE SEPARACIÓN

Sacapajas de saltos alternativos

Es fundamental revisar que el sacapajas no presente partes dobladas,
particularmente si tienen alzapajas. A su vez, es conveniente verificar los bujes
del cigüeñal que le dan movimiento. De existir juego, la máquina tendrá excesos
de vibraciones deteriorándose su capacidad de limpieza en general y, en
particular, disminuirá la coordinación de los saltos de los sacapajas reduciendo
su efectividad.

Cortinas de Retención
Muchas cosechadoras a sacapajas alternativos, cuentan en el inicio del mismo
con cortinas de retención. Estas se deben encontrar en buen estado de
mantenimiento y poseer suficiente peso como para retener la gran cantidad de
material que es expulsado por el pateador, de lo contrario, quedará abierta
constantemente sin cumplir su función específica. Se pueden colocar en el
extremo inferior y posterior de la cortina fragmentos de planchuelas a manera de
lastre, dando la posibilidad de aumentar o disminuir la carga en función de la
situación del cultivo a cosechar.

Las cortinas deberán estar sueltas para permitir que el sacapajas trabaje en su
totalidad. La ubicación deberá ser lo más baja posible, sin que se produzcan
atoramientos.

Sacapajas de giro axial

En caso de utilizar o incorporar a la cosechadora un sacapajas centrífugo, se
deberá procurar la incorporación, debajo del sacapajas, de un recuperador de
granos que traslade el material separado hacia el planche previo al zarandón. De
esta forma, se logra que todo el material pase por completo por la totalidad del
área de limpieza. A su vez, se evitará la sobrecarga de la parte derecha del
zarandón, producto del movimiento axial del sacapajas centrífugo.

SISTEMA DE TRILLA AXIAL

El sistema de trilla axial, conocido por su gran capacidad de trilla y su menor
daño a granos y semillas, es más exigente en cuanto a la forma en que es
alimentado. Se debe procurar que el cabezal se encuentre trabajando en óptimas
condiciones para concretar un buen trabajo del conjunto trilla y separación axial.
Si el material está siendo entregado de manera des uniforme o en forma de bolos
será muy difícil lograr que la trilla sea exitosa; y este es el principal secreto del
sistema. Dentro del rotor se deberá revisar cuidadosamente el desgaste de las
muelas de trilla y de las muelas/púas de separación. Si el desgaste es desparejo
indica un problema en la alimentación del mismo por entregas a borbotones que
generan compresiones y descompresiones del material dentro del circuito axial.
Para minimizar estos problemas se deben tener bien en cuenta los puntos
analizados anteriormente sobre reglaje de sinfín, chapa rascadora y acarreador.
Procurar que las barras de las camisas no se encuentren redondeadas ya que esta
 situación conllevaría a una disminución en la eficiencia de trilla que por
condición compensatoria, ya en el lote, se corregiría aumentando las
revoluciones del rotor incrementando notablemente el consumo de combustible.

SISTEMA DE LIMPIEZA
Zaranda y Zarandón
Los cajones de zarandas, con el uso, tienden a perder el normal paralelismo
presentando un movimiento de vaivén al desplazarse de adelante hacia atrás, lo
cual se traduce en vibraciones y oscilaciones exageradas que conducen al
deterioro prematuro de su estructura. Su corrección se realiza mediante las
piezas excéntricas que se encuentran en los soportes de estos cajones. Además,
las zarandas y zarandones deben estar en buenas condiciones. Sus mecanismos
de regulación deben accionarse de manera suave en todo el registro, eliminando
juegos producidos por desgastes.

Ventilador de limpieza
Las paletas impulsoras del ventilador y las aletas deflectoras de aire, deben
encontrarse limpias y sin deformaciones. Chapas torcidas provocarían
turbulencias con la consecuente pérdida de granos por des uniformidad en el
direccionamiento del aire.

 MANTENIMIENTO GENERAL
Es sumamente importante revisar minuciosamente todas las correas reemplazándolas
cuando presenten fisuras o paredes cristalizadas. Como condición general, aunque
dependa del largo de la correa, se puede usar como medida relativa de tensión, el
verificar que ceda en su parte media entre 1,5 y 2 cm al ejercer presión con el dedo
pulgar (1,5 Kg de presión). Las cadenas de transmisión no deberían presentar un
juego mayor al de la mitad de un eslabón por lo que siempre se debe procurar que se
encuentren con sus correspondientes tensores bien posicionados. Corroborar que los
eslabones no presenten demasiada luz (desgaste) con respecto a sus engranajes ya
que esto derivará en la rotura de las cadenas. A manera de cuidar todos los sistemas y
mandos de transmisión y asegurarnos realizar un buen trabajo es de suma
importancia verificar, al menos una vez al año, que el régimen del motor coincida
con el especificado por fábrica. Regímenes menores o mayores causarán que todos
los mecanismos de la cosechadora funcionen de manera incorrecta. La verificación
de todos estos puntos hará que podamos detectar otros posibles problemas antes que
se agraven. El mantenimiento preventivo es sin dudas nuestro mejor y más rentable
aliado para una cosecha eficiente.
 5. Bibliografía

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La calle, P. (01/07/06). Mantenimiento y regulación de las cosechadoras de cereales. Extraída

de:
https://www.mapa.gob.es/ministerio/pags/biblioteca/revistas/pdf_Vrural/Vrural_2006_23
2E_35_37.pdf
 6. Anexos
CAUSAS DEL MAL FUNCIONAMIENTO V REGULACIONES PARA CORREGIRLAS EN UNA
COSECHADORA CONVENCIONAL
Incidencia Causa
El cilindro Velocidad excesiva de avance
desgranador se Velocidad lenta del cilindro
atasca Cóncavo muy apretado
Mies húmeda
Cilindro batidor lento
Sacudidor no da salida a la paja
Se cae el grano al Molinete muy adelantado
sucio sin entrar en Molinete bajo
la maquina por la Velocidad del molinete excesiva
plataforma de Barra de corte muy alta
corte
Pérdidas de grano Trilla Insuficiente
en el sacudidor Velocidad del sacudidor muy
reducida
Excesiva cantidad de paja
Orificios de cóncavo o del sacudidor Limpiarlos
obturadas
Pérdidas de grano ventilación excesiva
en la criba Orificios de las cribas demasiado
cerrados
Velocidad reducida de las cribas
Grano perdido Trilla excesiva
Criba Interior muy pequeña o
demasiado cerrada (el grano retorna
con las granzas al cilindro
desgranador
Grano sucio Ventilación insuficiente
Criba superior muy abierta
Máquina sobrecargada
Solución
Reducirla
Aumentar
Ajustarlo
Esperar a que se seque
Tensar correa
Aumentar revoluciones o
quitar telones, si los hay
Retrasarlo
Subirlo
Reducirla
Bajarla
Ajustar cilindro o cóncavo
Tensar correa
Reducir la velocidad de
avance o subir el corte
Reducirla (cerrando las
chapas laterales o bajando
las revoluciones) Abrirlos (si
son regulables)
Tensar correa
Reducir velocidad del
cilindro o separar cóncavo
Abrir orificios o cambiar la
criba
Aumentarla (elevando las
revoluciones o abriendo las
chapas laterales)
Cerrar orificios o cambiarla
Reducir velocidad de avance
o subir el corte