Laboratorio #2

“Tensiones y Deformaciones”

Autores:

Camila Daniela Martínez Cornejo

Bastián Isaías Sepúlveda Navarro

Cristobal Felipe Olivares Fuentes

 CIV 314 – Mecánica de Sólidos

Primer Semestre 2019

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN 4

2. OBJETIVOS 5

2.1 Objetivo General 5

2.2 Objetivos Específicos 5

3. Desarrollo 6

3.1 Equipos y Montaje 6

3.1.1 Equipos 6

3.1.2 Montaje 6

3.1.3 Procedimiento 8

3.2 Datos obtenidos 8

3.2.1. Resultados 9

3.2.1.1 Esfuerzo v/s Deformación Unitaria de cada strain gauge 9

3.2.1.2 Deformaciones unitarias en los ejes principales Z y θ 12

3.2.2 Ɛz, Ɛθ y 𝛾𝑧θ Promedio 13

3.2.2.1 Ɛz Promedio 13

3.2.2.2 Ɛθ Promedio 14

3.2.2.3 𝛾𝑧θ Promedio 15

3.3.1 Módulo de Elasticidad 16

3.4 Gráfico zv/s y cálculo del módulo de poisson. 17

3.5 Cálculo del módulo de corte G. 18

 3.6 Cálculo del estado de Tensiones 18

3.7 Criterios de Falla 19

3.8 Envolvente de Tresca 22

4. Análisis 24

5. Conclusiones 27

6. Referencias 28
1. INTRODUCCIÓN

La mecánica de sólidos deformables estudia el efecto de deformación o tensión que se puede

originar ante diferentes situaciones como aplicaciones de carga o efectos térmicos. Estos
comportamientos suelen ser más complejos que el de los sólidos rígidos, en donde se
introducen los conceptos de deformación y tensión. Una aplicación muy común es determinar
mediante cierta geometría original del sólido y unas fuerzas aplicadas sobre él, su resistencia y
rigidez. Para ellos se debe determinar un campo de tensiones y uno de deformaciones del
sólido. Las ecuaciones necesarias para ellos son:

● Ecuaciones de equilibrio, que relacionan tensiones internas del sólido con las cargas
aplicadas.
● Ecuaciones constitutivas, que relacionan tensión y deformación, y en las que pueden
intervenir también otras magnitudes como temperatura, velocidad de deformación,
deformaciones plásticas acumuladas, variables de endurecimiento, etc.
● Ecuaciones de compatibilidad, a partir de la cual pueden calcularse los desplazamientos
en función de las deformaciones y las condiciones de entorno o enlace con el exterior.

El comportamiento de un sólido deformable depende de los materiales que compongan, de sus

características físicas y geométricas (largo y área). Este suele ser variado, pero nos
centraremos principalmente en dos, el comportamiento elástico y el comportamiento plástico.

● Comportamiento elástico, se dice que ocurre cuando el sólido recupera su forma inicial
al cesar la aplicación de cargas, si además la relación entre tensiones y deformaciones
es lineal, entonces hablamos de un comportamiento elástico y lineal.
● Comportamiento plástico, ocurre cuando se realiza un aplicación de carga pero el sólido
no vuelve a su estado inicial y presenta deformaciones irreversibles.

En el presente informe práctico se analiza el comportamiento de cuerpos deformables sujetos a

una carga externa, obteniendo así valores de deformación unitaria a través de los Strain
Gauges y rosetas adheridas a esta. Con estos valores y mediante análisis de estos, como
módulo de elasticidad, módulo de poisson; se puede definir el comportamiento de un material
frente a cargas axiales y así determinar la eficiencia de este para determinadas circunstancias
constructivas.
2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

● Medir la deformación de una barra de acero a medida que aumenta la carga en función
del tiempo, mediante un ensayo de tracción, para así determinar el comportamiento del
material.

2.2 Objetivos Específicos

▪ Calcular las propiedades del material de la barra, módulo de elasticidad y módulo de

Poisson considerando la información otorgada por los Strain Gauges y rosetas.
▪ Estudiar mediante gráficos la deformación unitaria axial, radial, entre otros.
▪ Calcular la deformación angular máxima y tensión de corte máxima en ambas rosetas.
▪ Calcular la distribución de deformaciones representativas mediante los datos obtenidos
de las rosetas.
▪ Calcular las deformaciones axiales que conforman el tensor de deformaciones en la
orientación obtenida del punto anterior
3. DESARROLLO

3.1 Equipos y Montaje

3.1.1 Equipos

Los instrumentos requeridos para el presente laboratorio son:

● Cilindro hidráulico perforado.

● Marco de reacción.
● Barra de acero de 24, 7 [mm] de diámetro.
● Strain Gauges.
● Bomba hidráulico.
● Rosetas.
● Computador.
● Mangueras.
● Celda de carga.
● Datalogger.

3.1.2 Montaje

Básicamente el sistema consta de una barra de acero posicionada verticalmente, a la cual se le

colocan dos rosetas con tres Strain Gauges cada una y uno adicional ubicado en la parte
inferior de la barra en dirección horizontal.Una de las rosetas se coloca en la parte media de la
barra, un Strain Gauges se ubica alineado al eje vertical de la barra, los otros dos Strain
Gauges se encuentra a 45 ° del eje vertical. La segunda roseta se posiciona en la parte
superior de la barra con dos Strain Gauges, uno a 22, 5° y el segundo a 45 ° ambos ángulos
medidos desde el eje vertical (​Ver esquema 1).
 Figura 1: Esquema del montaje.

Esta barra de acero se ubica en el cilindro hidráulico, ambos sostenidos en un marco de

reacción que permite mantener el sistema en equilibrio estático; del cilindro hidráulico surge
una conexión de mangueras tipo T, que permite conectar este cilindro con la bomba hidráulica
quien inicia el proceso de carga. Todo el sistema está conectado a un computador y un
datalogger que gráfica el experimento a medida que se va aumentando la carga de la bomba
hidráulica ​(ver imagen 1),
 Imagen 1: Sistema utilizado en el práctico.

3.1.3 Procedimiento

Para dar inicio al sistema se aplica una carga a través de la bomba hidráulica que libera aceite
llegando al cilindro hidráulico, quien al ser inyectado con este fluido genera que el pistón
ubicado en la parte superior del sistema suba y la barra al estar sujeta al marco de reacción
(estático), se provoque una tracción en ella. Los datos se leen gracias a los Strain Gauges
adheridos a la barra de acero, quienes canalizan la información y mediante el datalogger son
transmitidos a un computador quien mediante un software arroja datos de deformación unitaria.

3.2 Datos obtenidos

Resumiendo los datos obtenidos directamente desde el ensayo se obtiene el gráfico 1.

 Gráfico 1 Resultados Carga v/s Deformación Unitaria

3.2.1. Resultados

3.2.1.1 Esfuerzo v/s Deformación Unitaria de cada strain gauge

A los resultados obtenidos directo del ensayo se aplica

E cuación (1) : Esf uerzo = σ = F uerza/Área

donde el área de la sección estudiada es Área = 4,7916 cm2 (aproximadamente).

Con esto se obtiene esfuerzo v/s Deformación Unitaria de cada strain gauge, información
resumida en el gráfico 2.
Gráfico 2: Estado de deformación Esfuerzo v/s Deformación Unitaria de todos los strain gauge
utilizados

Con esto podemos dividir los resultados del ensayo en 3 grupos según la roseta a la que
pertenece cada strain gauge y el solitario, además se transforman las unidades de µm/m a
m/m, información que se resumen en los siguientes gráficos:
Gráfico 3: Esfuerzo v/s Deformación Unitaria, de los strain gauge de la roseta 1

Gráfico 4: Esfuerzo v/s Deformación Unitaria, de los strain gauge de la roseta 2

3.2.1.2 Deformaciones unitarias en los ejes principales Z y ​θ

Gráfico 5: Esfuerzo v/s Deformación Unitaria en el eje Z, SG5

Gráfico 6: Esfuerzo v/s Deformación Unitaria del eje ​θ, SG.

Con estos dos ejes principales se puede definir la deformación principal​ 𝛾​ 𝑧θ con:

E cuación (2) : γ zθ = (εz + εθ ) * S en (2α) + γ xy * C os(2α)

 donde α = 45° ⇒ γ zθ = (εz + εθ )

Información resumida en el gráfico 7:

Gráfico 7: Esfuerzo v/s 𝛾𝑧θ

3.2.2 ​ Ɛz, Ɛ​θ y 𝛾𝑧θ Promedio

En primer término se consideran estas 3 ecuaciones principales

εx+εy εx −εy γ xy
E cuación( 3) : εx′ = 2 + 2 Cos(2α) + 2 Sen(2α)

εx+εy εx −εy γ xy
E cuación( 4) : εy′ = 2 − 2 Cos(2α) − 2 Sen(2α)

εx −εy γ xy
E cuación (5) : γ x′y′ =− 2 Sen(2α) − 2 Cos(2α)

3.2.2.1 ​ Ɛz Promedio

Como se observa en el punto 3.1.1.2 se obtuvo directamente de SG5 el resultado de ​Ɛz.

Además se obtiene desde la roseta 2 un valor teórico de Ɛz utilizando las ecuaciones de 3.2.2

3.2.2.1.1​ Se obtiene de ecuación 3 rotando Ɛ​7​ en 45°

ε7 +ε9 γ xy
Resultado 1: ε8 = 2
+ 2
⇒ γ xy = 2(ε8 − (ε7 + ε9 ))
Luego rotando Ɛ​7 en​ ​67.5° y reemplazando
ε7 +ε9 ε7 −ε9
Resultado 2: εz = 2 + 2 Cos(2 * 67.5) + (ε8 − (ε7 + ε9 )) Sen(2 * 67.5)

obteniendo el valor de Ɛz para cada punto.

A continuación se muestra el Gráfico del esfuerzo versus la deformación axial promedio:

​Gráfico 8:​ E
​ sfuerzo vs Deformación axial promedio.

3.2.2.1.2 ​Se obtiene el valor promedio de Ɛz utilizando promedio simple entre Resultado 1 y 2
para cada punto.

3.2.2.2 Ɛ​θ Promedio

En primer término desde ecuación 3 se despeja​ ​𝛾​xy​ :

ε4 +ε5 ε4 −ε5 γ xy
Resultado 3: ε5 = 2
+ 2
Cos(2 * 45) + 2
Sen(2 * 45) ⇒ γ xy = 2(ε5 − (ε4 + ε6 ))

3.2.2.2.1​ Desde la roseta 1 y utilizando la ecuación

ε4 +ε6 εx −εy γ xy
εθ = 2 − 2 Cos(2 * 45) − 2 Sen(2 * 45)

donde utilizando resultado 3 y reemplazando este valor, se obtiene:

 Resultado 4: εθ = ε4 + ε6 − ε5

3.2.2.2.2​ ​Desde la roseta 2 se obtiene a partir de las ecuaciones 3 y resultado 1, luego

reemplazando en ecuación 4, rotando Ɛ​9 en 67.5° se obtiene
ε7 +ε9 ε7 −ε9
Resultado 5: εθ = 2 − 2 Cos(2 * 67.5) − (ε8 − (ε7 + ε9 )) Sen(2 * 67.5)

3.2.2.2.3 ​Se utiliza promedio simple entre εθ experimental y el resultados 4 y 5 para cada punto

Gráfico 9:​ E
​ sfuerzo vs Deformación transversal promedio.

3.2.2.3 ​𝛾𝑧θ Promedio

De 3.2.1.2 se obtiene el primer valor de 𝛾𝑧θ ​que se obtiene a partir de las deformaciones de SG
y SG5 que corresponde a ​Ɛ​θ y​ ​Ɛz respectivamente.

3.2.2.3.1 Desde la roseta 1, utilizando los valores de ​Ɛ​θ y ​Ɛz obtenidos en 3.2.2.1 y 3.2.2.2 y
reemplazando en la ecuacion 1 se obtiene:

Resultado 6 γ zθ = (ε4 + ε6 − ε5 ) + ε5 ⇒ γ zθ = ε4 + ε6

3.2.2.3.2 ​ Desde la roseta 2 y resultado 1, luego reemplazando en ecuación 5:

ε7 −ε9 γ xy
Resultado 7: γ zθ =− 2 Sen(2 * 67.5) − 2 Cos(2 * 67.5)
3.2.2.3.3 ​Se utiliza promedio simple entre resultado γ zθ experimental y los obtenidos en
resultado 6 y 7. para cada punto.

Gráfico 10:​ ​Esfuerzo vs Deformación angular promedio.

3.3.1 Módulo de Elasticidad

El Cálculo del módulo de elasticidad (E), por teoría, es la pendiente de la función de la recta
que forma el gráfico esfuerzo( σ ​ or consiguiente,la
) v/s la deformación axial promedio (εz) , p
pendiente del Gráfico 8

​En el gráfico 8 se muestra la función de la recta,por lo cual, se puede observar claramente

que la pendiente es 2.277.027, por lo tanto:

Resultado 8: ​E experimental​ = 2.277.027 [Kgf/cm​2​]

E Teórico= 2.100.000 [Kgf/cm​2​]

3.3.1.1 Error Porcentual

El error porcentual que presenta el valor obtenido experimentalmente frente al valor teórico es:

Resultado 9: Error% = 8.43%

3.4 Gráfico εz v/s εθ y cálculo del módulo de poisson.

Para calcular el módulo de poisson utilizamos el ​´´efecto poisson´´ que relaciona la

deformación axial y la deformación transversal con este módulo, esta relación se expresa
mediante la siguiente fórmula :

ecuación (6) : εθ =− ν · εz

por lo cual, despejando esa fórmula necesitaremos la pendiente del gráfico εz v/s εθ para
determinar el coeficiente de poisson, a continuación el gráfico:

Gráfico 11:​ ​Deformación axial promedio vs Deformación transversal promedio.

Se puede observar que la pendiente del gráfico nos da un valor de -4,3818 aproximadamente,
con este valor reemplazamos en la fórmula anteriormente mencionada y nos da el valor del
coeficiente de poisson que se muestra a continuación:

ν = 0.228216 (aproximadamente)

3.5 Cálculo del módulo de corte G.

El cálculo del módulo de corte (G) se puede calcular con una relación entre el módulo de
elasticidad y el coeficiente de poisson, lo cual, converge a que el módulo de corte es igual a el
módulo de elasticidad entre 2 veces el módulo de poisson mas uno;
 E
ecuación (7) : G= 2(1+V )

aplicando esta fórmula se obtiene el módulo de corte, obteniendo como resultado el expresado
a continuación.

G = 923848,121 [Kgf/cm​2]​

3.6 Cálculo del estado de Tensiones

Sabemos que las componentes de el estado de tensiones se relacionan entre sí por medio de
la ley de hooke y el coeficiente de poisson, por lo cual estas relaciones convergen a una ley
llamada ´´ley de hooke generalizada´´ que se muestra a continuación :

ecuación 8 : εz = σ z/E − ν · σ z/E

ecuación 9 : εθ = σ θ/E − ν · εθ/E

ecuación 10 : λθz = γ θz · G

Ahora, como a nosotros nos interesa calcular los esfuerzos en el eje transversal( σ θ ), los
esfuerzos en el eje axial ( σ z ) y la tensión de corte( λθz ) la ley de hooke generalizada nos
ayudará a encontrarlos, pues, como nosotros anteriormente ya hemos calculado la deformación
transversal( εθ) , la deformación axial( εz) en cada punto, también el módulo de elasticidad y el
coeficiente de poisson, aplicando las fórmulas de la ley de hooke generalizada tendremos dos
incógnitas y dos ecuaciones.Despejando las fórmulas en función de σ z y σ θ tendremos:

ecuación 11 : σ z = E (ν · εθ + εz)/(1 − ν 2 )

ecuación 12 : σ ε = E · εθ + ν · E (ν · εθ + εz)/ (1 − ν 2 )

Luego de haber calculado σ z , σ ε y λθz por cada punto, graficamos​ σ z , σ ε , λθz ​v/s Carga(P), el
resultado se muestra a continuación :
 Gráfico 12 : Esfuerzos( σ z , σ ε , λθz )​ vs Carga(P).

3.7 Criterios de Falla

Luego de conocer el comportamiento de los esfuerzos ( σ z , σ ε , λθz ) v/s la carga, tenemos todo
los datos necesarios para determinar cómo se comportará el ​Cilindro hidráulico en términos de
criterios de fallas, para darnos una idea hasta qué punto el cilindro hidráulico seguirá
manteniendo su rango elástico, más adelante utilizaremos el criterio de tresca, más
específicamente la envolvente de tresca.

Pero primero, para utilizar la envolvente de tresca es necesario primero calcular la tension de
corte máxima y también la dirección en la cual se produce.

Esto es posible utilizando una util herramienta que es el círculo de Mohr, por definición de este
criterio, el radio del círculo de mohr es la tensión de corte máxima y viene dada por la siguiente
ecuación :
 (Imagen referencial del Círculo de Mohr)

ecuación (13) : Radio = λ max = √1/4(σθ − σz)

2
+ λθz 2

Ahora,luego de obtener la λ max en cada punto, graficamos λ max v/s carga (P) para poder
observar el comportamiento de las λ max a medida que la carga se aumenta:

​ Gráfico 13: Esfuerzo axial vs Esfuerzo máx. de corte.

Luego de haber calculado la λ max en cada punto del ensayo, procedemos a calcular en qué
dirección se dan las tensiones máximas de cada punto, la cual las podemos calcular con la
siguiente fórmula que es una relación geométrica del círculo de mohr:

ecuación (14) : tang(2α) = (σθ − θz)/(2 · λθz)

Lo cual aplicándola con los datos calculados anteriormente y los resultados obtenidos
transformándolos a grados sexagesimales obtenemos la dirección de los λ max de cada punto
del ensayo respectivo. Como son varios datos, graficamos λ max v/s carga para ver la
tendencia del gráfico y ver cual es la dirección a la que tienden más concentrarse las tensiones
máximas de cada punto a medida que la carga aumenta:

​ Gráfico 14: Carga axial vs Dirección de la tensión de corte máxima.

3.8 Envolvente de Tresca

En términos de fallas, el esfuerzo cortante máximo desempeña un papel fundamental y en

teoría, la fluencia del material depende únicamente del esfuerzo cortante máximo que se
alcance dentro de un elemento.Por definición, ​el esfuerzo cortante máximo absoluto es
entonces para el ensayo de tensión al momento de la fluencia, además ​el esfuerzo cortante
máximo no debe exceder el criterio de fluencia cortante en tensión simple, si lo excede,
significa que la probeta pasará de zona elástica a zona de fluencia, es decir, tendrá daños
irreversibles. Dicho lo anterior, por criterio de tresca y además cómo trabajamos en efecto de
´´realidad´´ bidimensional:

ecuación (15) : λmax = λcrítica = S y/2 = (σyield)/2

Ahora, para la probeta utilizada en el ensayo, se considera σ yield = 2400[kgf /cm2 ] , siendo ésta
la tensión de fluencia de la probeta utilizada en el ensayo. Por lo tanto:

S y = σ yield = 2400[kgf /cm2 ]

( )

Luego, por referencia de el círculo de mohr para el ensayo de tensión al momento de fluencia

σ z = S y , por lo tanto, σ z = σ yield (16)

Una vez que tenemos las relaciones entre σ z, λmax y σ yield , graficamos la envolvente de
tresca y la comparamos con el gráfico de σ z v/s λmax ,Gráfico que se muestra a continuación:

Gráfico 15: Esfuerzo Axial v/s Esfuerzo 𝞃 dentro de la envolvente de Tresca

4.​ ​ANÁLISIS

Según ley de hooke los materiales para un rango limitado desde su origen, poseen valores
experimentales de esfuerzo versus deformación con un comportamiento principalmente lineal
(4). En base a esta teoría es que se desarrollan todos los cálculos y conclusiones del presente
trabajo. ya que la carga máxima aplicada no supera el esfuerzo de fluencia del acero que es
2400 kgf/cm2 (5) por lo que el ensayo es desarrollado dentro del rango lineal.

En primer término debido a la orientación de algunos strain gauge (SG) se puede relacionar
con la deformación de los ejes principales,en específico SG5 orientado en la dirección del eje
axial ​Z ​y el SG orientado en la dirección del eje transversal ​θ. Al revisar el comportamiento de
la deformación, en primer lugar se sabe que un elemento solicitado a una carga axial no solo
tendrá una deformación en ese mismo eje sino también en el eje perpendicular, tal cual se
puede observar en el ensayo realizado y plasmado en el gráfico 5 y 6, en el eje axial Z tras
aplicada una carga en tracción se observa una deformación de alargamiento en esta dirección
(gráfico 5) , mientras que en el eje perpendicular a este (θ), se observa una deformación
negativa, es decir, una contracción del material, se puede concluir entonces que a partir de un
esfuerzo inicial en el eje Z se produce una deformación en este mismo y secundariamente una
deformación asociada en el eje transversal θ. Los valores obtenidos de las deformaciones Ɛz y
Ɛθ desde los strain gauge mencionados en este párrafo son de carácter experimental y en
consecuencia el valor obtenido de ​𝛾𝑧θ en 3.2.1.2 tambien lo es. Sin embargo desde las rosetas
también se despejan valores para las deformaciones en los ejes principales, debido a que a
cada roseta se le puede asociar una estructura rectangular, y cualquier sistema de este tipo se
puede transformar en un conjunto de deformaciones unitarias sobre ejes girados (4).

En la roseta 1 Dado que los ejes en que existe la deformación registrada en SG6 y SG4 son
perpendiculares, es decir, de estructura rectangular, entonces se le pueden asociar
transformaciones sobre eje girados, es por tanto que el eje donde existe SG5 y que
corresponde también al eje Z, corresponde al eje sobre SG4 girado en 45°, por lo tanto ​Ɛz
corresponde a la deformación Ɛ6 con giro de 45°, de forma análoga Ɛθ corresponde al giro de
45° de Ɛ4. Desde la roseta 2 a diferencia de roseta 1 ningún strain gauge está alineado con
alguno de los ejes principales z o θ, pero al igual que en el caso anterior SG7 y SG9 existen en
ejes perpendiculares y además se conoce la inclinación que poseen respecto al eje Z, es por
tanto que basados en lo anterior se puede decir que Ɛ8 es la rotación en 45° de Ɛ7 y que Ɛz es
la rotación en 67.5° de Ɛ7, análogamente Ɛθ es la rotación de Ɛ9 en 67.5°.

Obtenidos todos los Ɛz, ​Ɛθ y ​𝛾𝑧θ se calcula el promedio de cada uno y se grafica esfuerzo
versus cada una de las deformaciones, lo que nos muestra el comportamiento y región elástica
lineal del acero en los distintos ejes de las deformaciones. aunque hasta este punto nos
centraremos en ​Ɛz ya que al graficar esfuerzo versus deformación en este eje es posible
obtener la constante de elasticidad del material estrechamente involucrado en la ley de hooke
que es quien expresa la relación entre estas variables, donde esfuerzo está linealmente
relacionada tanto a elasticidad como a la deformación unitaria. La constante de rigidez o
módulo de young que en este caso resultó ser E=2.277.000 que es distinto de lo que se conoce
desde la teoría ( E= 2.100.000) esto se debe en primer lugar a que la constante teórica es bien
conocida gracias los numerosos ensayos y pruebas que se realizan en los diferentes
estudios(4), no como en este caso que solo fue un intento en el que se realizó el ensayo.
además es importante destacar que estos gráficos de esfuerzo versus deformación unitaria
axial difieren mucho de un material a otro y aun en el mismo material, puesto que los
resultados de las pruebas dependen de varias variables tales como la composición del
material, las imperfecciones microscópicas, el tipo de fabricación, la velocidad de carga y la
temperatura que se realiza la prueba(4). a pesar de esto el error porcentual es tan solo de un
8.43%, lo que nos dice que el ensayo estuvo cercano a las condiciones ideales del material.

Luego de obtener el módulo de Young se dispone a calcular el coeficiente de poisson, el cual,

es calculado con la ecuación número (6) previamente ya presentada anteriormente. Para lograr
utilizar esta ecuación, se utiliza la pendiente del gráfico de la deformación axial vs la
deformación transversal(​Gráfico 11​), una vez aplicado este dato en la fórmula, el valor del
módulo de poisson resultó ​0.228216 ​. En comparación al valor teórico que ronda entre
[0.28-0.33] (valor dependiente de la aleación del acero o su pureza) para aceros ensayados
comúnmente, hay un porcentaje de error de 18.5%. Este porcentaje de error, aparte de las
causas nombradas en el párrafo anterior, se cree que en gran parte se debe al no saber los
porcentajes de la composición mineral ​exacta del ​Cilindro hidráulico perforado​. Como el
coeficiente de poisson es menor que el teórico del acero, significa que hubo menor
deformación transversal y axial, por ende, esta probeta presenta una mayor rigidez que una
probeta con las mismas dimensiones de acero. Cabe destacar que el tipo de gráfico utilizado
para graficar la deformación axial vs la deformación transversal fue regresión lineal por la
necesidad de la pendiente de la función que se iba conformando por medio de las múltiples
divisiones entre la deformación axial y la deformación transversal a medida que la carga
aumentaba.

Obtenido el módulo de poisson se calcula el módulo de corte (G) con la ecuación número (7) ,
los datos utilizados fueron el módulo de poisson( ν ) y la constante de elasticidad (E) , resultados
ya calculados previamente. Una vez aplicados estos datos a la fórmula el valor del módulo de
corte resultó ​923848,121 [Kgf/cm​2​]. El porcentaje de error presentado es de un 9.98% en
comparación a los datos teóricos (840000 [Kgf/cm​2​] aproximadamente), sin embargo, este
porcentaje de error era esperado, pues, como se puede observar de la ecuación número (7), el
módulo de corte G es inversamente proporcional al módulo de poisson y nuestro módulo de
poisson era menor al valor teórico.

Realizado los cálculos para ´´encontrar´´ el coeficiente de poisson y el módulo de Corte (G) se
calculan las componentes de el estado de tensiones que faltaban, específicamente, los
esfuerzo en el eje transversal, los esfuerzos en el Axial y los esfuerzos de Corte en cada punto
del ensayo. Para el cálculo de estas, se utilizan las ecuaciones (8,9,10) que corresponde a las
ecuaciones de la ley de hooke generalizada, utilizando las ecuaciones (8) y (9) se operan entre
ellas por medio de un sistema de ecuacion simple y las dejamos en función de las incógnitas
necesarias, así obteniendo el valor de cada incógnita en cada punto del ensayo,
posteriormente, se utiliza la ecuación (10) para calcular los esfuerzos cortantes en cada punto
del ensayo, luego de esto, se grafican los Esfuerzos( σ z , σ ε , λθz ) vs la Carga aplicada (P),
resultado presentado en el ​gráfico número 12​.

Llegado a este punto corresponden ver los Criterios de falla de la probeta. Por definición la
fluencia del material depende únicamente del esfuerzo cortante máximo que se alcance dentro
de un elemento,por lo cual, para concluir cualquier análisis respecto a este ensayo, se calculan
los esfuerzos cortantes máximos. Los esfuerzos cortantes máximos se calculan con la
ecuación número (13), Ecuación que viene dada por una relación geométrica del círculo de
Mohr. Posterior al cálculo de las tensiones máximas se dispone a graficar los esfuerzos Axiales
vs las tensiones máximas(​Gráfico 13​). Luego, se calcula en qué dirección ocurrían estas
Tensiones máximas, cálculo que se realiza con la ecuación número (14), dando como resultado
una tendencia a dirección de -44,97 grados sexagesimales aproximadamente como
orientación(​Gráfico 14​). En comparación con el valor teórico, debiese ser -45 grados
sexagesimales que es el ángulo de la dirección principal, por lo cual, en este punto se presenta
un error porcentual imperceptible de 0.07%.

Finalmente, ya obtenidos los resultados de las tensiones máximas en cada punto del ensayo,
como también el gráfico σ z vs λmax , se compara este gráfico con la envolvente de tresca,
resultando el ​Gráfico número 15​, dando como resultado que en ningún momento la
envolvente de tresca fue superada, resultado esperado, pues, al momento del ensayo, en
ningún momento se forzó a pasar al ​Cilindro hidráulico de un estado elástico a un estado de
fluencia.
5. CONCLUSIONES

En el presente práctico se cumple a cabalidad uno de los principales objetivos, medir la

deformación de una barra de acero a medida que aumenta la carga en función del tiempo,
realizando un minucioso estudio de su comportamiento en el ensa yo de tracción. Lo que
permite conocer el estado de deformaciones y tensiones, información de vital importancia para
conocer las propiedades físicas del elemento estudiado, que permite el modelamiento del
comportamiento del elemento ante diferentes estados de solicitaciones de carga, modelos base
para una aproximación futura al cálculo y diseño de distintas estructuras, en este caso de
acero.

Considerando lo ya mencionado, en este práctico se consiguió:

● Resultados esperados cercanos a los valores que nos indica la bibliografía, sin embargo
con un solo ensayo no es posible tener un margen de error pequeño que no sea por
azar, es por esto que se hace necesario tener un protocolo que permita realizar varios
ensayos de este mismo tipo en condiciones controladas y así compararlos con la
bibliografía actual y conseguir valores más certeros.
● Una visión más práctica de lo previamente visto en cátedra, poder llevar a cabo el
conocimiento adquirido a situaciones reales, permitiendo comprender mucho más de lo
que se trata el comportamiento lineal de un material mediante cargas externas, así
como también el cálculo de módulo de elasticidad (quien no presenta gran variación con
su valor teórico), entre otros.

Las deformaciones para las cuales se realizan todos los cálculos son en suposición de que son
muy pequeñas y además que el material se encuentra sometido a cargas dentro del rango
lineal, suposiciones que fueron afirmadas en primer lugar por mantener el esfuerzo axial bajo el
límite de fluencia descrito en la bibliografía y confirmado con el cálculo de falla según el criterio
de Tresca, validando así todos los métodos de cálculo utilizados, los cuales están basados
esencialmente en la ley de hooke, quien modela el comportamiento lineal de los materiales (4).
6. REFERENCIAS

[1] Villaverde, J.. (2015). Mecánica de sólidos deformables. 2015, de El Enciclopedista Sitio
web: http://www.elenciclopedista.com.ar/mecanica-de-solidos-deformables/

[2] Deborah. (2015). Definición de mecánica. 2015, de Definición.Co Sitio web:

https://www.definicion.co/mecanica/

[3] ​Revista ARQHYS. 2012, 12. Mecanica de solidos deformables. Equipo de colaboradores y
profesionales de la revista ARQHYS.com. Obtenido 06, 2019, de
https://www.arqhys.com/construccion/mecanica-solidos-deformables.html​.

[4] ​Popov, E., Balan, T. & de la Cera Alonso, J. (2000). ​Mecánica de Sólidos​. 2° ed. Pearson Education.

[5] ​Imaz, R. (2015). Resistencia de Materiales. ​Universidad de Cantabria,​ p.6.

[6] ​De Castro P., C. (2013). ​Teorías de falla bajo cargas estáticas​. Universidad de Salamanca. Available
at: ​http://dim.usal.es/eps/im/roberto/cmm/Teorasdefallabajocargasestticas.pdf .