MANIPULACIÓN DE CARGA(SEGURIDAD INDUSTRIAL)

RIESGOS TIPICOS EN LAS FAENAS PORTUARIAS

En nuestro país más del 90 % del comercio internacional se realiza por la vía
marítima. Es así que durante 1995 se movilizaron por los puertos de la Empresa
Portuaria de Chile más de 21 millones de toneladas, cifra superior en un 18,3 %
respecto de 1994. Lo anterior hace que la actividad portuaria sea de real
importancia para la economía nacional, ya que parte importante de los costos de
transporte de las mercancías (de origen a destino), dependen de la eficiencia del
servicio portuario nacional. Dentro de este contexto, la identificación, evaluación y
el control de los riesgos de la actividad portuaria juegan un papel relevante en la
reducción de los costos asociados a las pérdidas accidentales (a personas,
mercaderías, maquinaria, utilería, embarcación, infraestructura portuaria, etc.),
producto de los accidentes del trabajo.

Todas las actividades tienen o involucran riesgos. Algunos tienen mayor

significación o son propios de la actividad. Estos riesgos son los que se conocen
con el nombre de "Riesgos Típicos". Los riegos típicos están relacionados con
alguna actividad o ambiente determinado. Por ejemplo: las caídas son un riesgo
típico de las superficies de trabajo; el sobreesfuerzo es un riesgo típico del manejo
de materiales; el monóxido de carbono es un riesgo típico del trabajo en espacios
confinados con maquinarias a combustión interna, etc. Por esta razón, para
estudiar los riesgos típicos, es necesario analizar la actividad o ambiente que los
originan.

A continuación se analizarán dos de las actividades o condiciones que involucran

mayores riesgos dentro de la actividad de carga / descarga de naves.

1.- MANEJO DE MATERIALES

Las faenas portuarias se caracterizan fundamentalmente por la movilización de

mercancías de diferentes tipos, tamaños y volúmenes, por lo tanto, la mayoría de
los accidentes en este trabajo están relacionados directa o indirectamente con el
manejo de materiales.

La energía necesaria para llevar a cabo el manejo de materiales puede ser manual
o mecanizada. Esto involucra tanto a personas, equipos y/o materiales. Resulta
necesario, entonces, que el supervisor y los trabajadores identifiquen los riesgos
de accidentes que éstos involucran.

En la actividad portuaria, manejo de materiales comprende los procedimientos

mediante los cuales las cargas se izan o viran, transportan o transfieren,
descienden o arrean y se depositan en la nave o viceversa, por medios mecánicos
y/o manuales. Tipos de manejo de materiales .Según la fuente principal de energía
y según la actividad que desarrollan tenemos:
a) Manejo Manual:

 A pulso (saquería, paquetes, cuñetes, cajones, etc.) presentes principalmente

en las operaciones de consolidado y desconsolidado de contenedores.
 Con accesorios mecánicos ( tecles, aparejo, etc.)

b) Manejo mecanizado

 De elevación (grúas, puentes-grúa, plumas, etc.)

 Continuos (transportadores neumáticos o mecánicos, cintas transportadoras)

 Movilizadores (transportadores rodantes para diversos fines, grúas horquillas,

grúas porta contenedores o Top Lifter)

A diferencia del manejo mecánico, en el manejo manual el esfuerzo motriz lo

ejecuta la persona. En cierto modo, el riesgo se reduce por las propias limitaciones
humanas (menos fuerza, menor peso y volumen limitado a la envergadura de los
objetos).

En la actualidad, el manejo de materiales está limitado principalmente a las

operaciones de consolidado y desconsolidado de contenedores.

Las fases por las que pasan las operaciones del manejo manual están bien
diferenciadas. Así distinguimos:

 Sujeción de la carga (manos, ganchos, pinzas, etc.)

 Levantamiento (desde el suelo hasta encima de la cabeza).

 Carga del objeto (a la cadera, bajo o sobre el hombro, a la espalda).

 Transporte

 Descarga (a varios niveles, aislado, sobre estibas, etc.)

En cada una de dichas fases existen paralelamente riesgos posibles que

ocasionan lesiones leves mayormente y sólo, en algunos casos, las lesiones son
de gravedad. Son de especial interés aquellas lesiones que sobrevienen por la
manipulación constante durante muchos años, creando desviaciones óseas o
lumbalgias.

a) Manejo a pulso

El efectuado solamente por el cuerpo humano estando la carga en contacto

directo con éste. Se permite el uso de algunos elementos auxiliares, tales como
correas o cuerdas para ayudar a sujetar bultos o reducir el roce.

b) Manejo manual con elementos mecanizados

 En este caso de manejo manual la energía usada es la humana, pero la diferencia
con el manejo a pulso estriba en que no hay contacto directo de la carga con el
cuerpo humano.

Causas de accidentes en el manejo manual

Entre las principales causas de accidentes encontramos:

 Sobre estimación de la capacidad física o subestimación del peso efectivo de

la carga.
 Falta de ayudas manuales o mecánicas, o mal uso de ellas.

 Método o posición incorrecta para hacer el esfuerzo.

 Superficie de trabajo en mal estado o inadecuada.

 Accesorios mecánicos en mal estado.

 El contacto continuo y directo del trabajador con la carga.

 Estibas de superficies irregulares, donde debe permanecer el trabajador

mientras realiza la faena de estiba / desestiba (cajones, neumáticos., saquería,
etc.)

 Estibas mal confeccionadas desde el puerto de origen

 No uso de los elementos de protección personal.

 Improvisación al no contar con los trabajadores, elementos o recursos

Adecuados.

 Efectuar manejo de materiales bajo carga suspendida.

 Recipientes en mal estado, rotos o dañados.

Lesiones características del manejo de materiales

 Heridas cortantes
 Lumbago o sobreesfuerzo

 Luxaciones traumáticas o dislocación

 Esguince o torcedura

 Fracturas

 Desviaciones óseas o lumbalgias (a largo plazo)

Manejo mecanizado

A medida que avanza el tiempo aumenta la disponibilidad y uso de equipos que

relevan al hombre de los sobreesfuerzos en la manipulación de los objetos; esos
equipos y las técnicas que les acompañan permiten realizar todo tipo de
manipulación en la que el hombre sólo tiene que dirigir mandos mecánicos que
activan y regulan la fuerza motriz que desarrolla la máquina. Ello ha permitido
nuevas formas de embalaje, aumentando la capacidad y los pesos a movilizar, e
idear máquinas que los puedan manejar.

Ejemplos son las cargas paletizadas, contenedores de medidas estandarizadas

que condicionan no sólo los equipos de manipulación, sino también la
construcción de buques y la Infraestructura portuaria. Esa facilidad y rapidez viene
dada al estar la carga preparada en unidades que permiten su manipulación por
máquinas y equipos que en el proceso de carga y/o descarga sólo necesitarán un
mínimo de personas especializadas sin que apenas intervenga el manejo manual,
logrando así una reducción considerable de esfuerzos humanos. daños a la carga
y a la nave.

En general, todos estos equipos requieren de una serie de atenciones que varían
en función del modelo, tipo y marca del fabricante, del que se tendrán que cumplir
todas las indicaciones, en relación a su instalación, manutención y reparación, lo
cual permitirá tener los equipos en las condiciones de uso, calidad y seguridad.

Importante es seleccionar el equipo (levante, transferencia y manipulación) en

forma adecuada en relación a las necesidades de operación (rendimiento, tipo de
mercancía y embalaje, tonelaje, infraestructura portuaria disponible, tipo de nave,
etc.), pero más relevante es seleccionar, capacitar y adiestrar a los operarios de
esos equipos costosos y críticos en el éxito de la operación. Para esto, es
necesario contar con los perfiles de los trabajadores acordes con los cargos o
puestos (operadores de equipos). De esta forma se les podrá realizar los
exámenes médicos, psicológicos, de aptitud y destreza necesarios, con el fin de
descartar y/o capacitar a los no aptos.

Riesgos en el manejo mecanizado

Los principales riesgos que se derivan del manejo mecanizado

Son:

-- Caídas de objetos que se transportan

-- Caída de personas que dirigen estos equipos

-- Golpes por materiales en movimiento o caída de ellos

-- Atrapamiento

-- Los propios de la energía utilizada (electricidad, combustible)

Los equipos deben ser robustos en su construcción para soportar el trabajo que se
les destina; sus mandos deben ser de fácil identificación y alcance, dotados de
comodidad que eviten distracción o posturas agotadoras (aspectos ergonómicos y
seguros en su puesta en marcha y detención; deben proporcionar, además,
seguridad al operador (contactos eléctricos, emanaciones de gases, niveles de
ruido, incendios). En cualquier caso, deben ser visibles y legibles las indicaciones
y características técnicas y de trabajo, en cuanto a sus cargas máximas
admisibles.

Causas de accidentes en el manejo mecanizado de materiales

-- Operar grúas horquillas a velocidad inadecuada

-- Operar equipos de levante sin autorización

-- Equipo o utilería en mal estado

-- Efectuar la operación bajo carga suspendida

-- Estibar carga de manera incorrecta

-- Capacidad física / fisiológica inadecuada del operador en

relación al trabajo

-- Falta de conocimiento /habilidad del operador del equipo

-- Deficiencia en la adquisición / selección de los equipos de

manejo de materiales en relación a la operación

-- Abuso o maltrato de los equipos

-- Uso y desgaste de los equipos o componentes de éstos.

2.- SUPERFICIES DE TRABAJO

En numerosas visitas realizadas a bordo, se ha podido comprobar que algunas

naves presentan deficiencias en cuanto a su mantenimiento, orden y limpieza,
representando serios peligros para los trabajadores.
 La mayoría de los accidentes en superficies de trabajo a bordo, se producen
debido a tropiezos, caídas y resbalones. muchas veces se observa maderas de
estiba y de trinca con aguzados clavos, cables y estrobos, pisos engrasados y
personal auxiliar aserrando madera de estiba en cubierta, falta de iluminación,
escalerillas sin peldaños, mal estado de lámparas portátiles, etc.

Superficie de trabajo es toda base definitiva o provisoria, que sustenta a uno o

más individuos durante su trabajo. Se consideran también como tales, los medios
de acceso a superficies ubicadas a distinto nivel y los pasillos de circulación.

Son superficies de trabajo entonces, todas aquéllas áreas donde los individuos
desarrollan sus actividades de trabajo, es decir, cubiertas de naves, entrepuentes,
ramblas, bodegas, delantal del muelle, etc.

Clasificación de las superficies de trabajo

Las superficies de trabajo se clasifican de acuerdo a su naturaleza

y también de acuerdo al ángulo que forman con la horizontal.

a) Según su naturaleza

 Permanentes: Son aquellas superficies de trabajo de uso definitivo, tales como

cubiertas, bodegas, entrepuentes, escalas fijas, etc.
 Improvisadas: Son bases inadecuadas utilizadas como superficies de trabajo:
En el proceso de estiba y desestiba debido a las características propias del
trabajo, se ocupan superficies improvisadas tales como cajas, sacos, tablones,
bidones, tambores, etc.

 Transitorias: Este tipo de bases de trabajo son adecuadas y confeccionadas

para un período determinado y luego son desarmadas, por ejemplo: escaleras,
estructuras de madera que sirven como vías de acceso sobre contenedores u
otro tipo de carga, rampas, tapas de bodega, planchas metálicas, etc.

b) Según ángulo que forman con la horizontal

 Pisos: Son superficies de trabajo sin ángulo, tales como pasillos de circulación,
bodegas, entrepuentes, delantal del muelle, etc.
 Rampas: Son superficies que tienen un ángulo comprendido entre 0 y 20
grados, tales como planos inclinados para trasladar tambores, pasarelas, etc.
 Escaleras: Son superficies de trabajo cuyo ángulo está comprendido entre los
20 y 50 grados, tales como escaleras interiores de la nave y de cubierta a
castillo.

 Escalas: Son superficies cuyo ángulo está comprendido entre los 50 y 90

grados, las cuales son móviles o fijas. De 50 a 75 grados son móviles, tales
como escalas reales, escalas para subir a contenedores, etc. de 75 a 90
grados son fijas, tales como escala de gato, escalas de escotillones, escalas
para subir a las grúas de puerto y nave.

Causas de accidentes por superficies de trabajo

a) Condiciones subestándares

 Superficies resbalosas (grasa, aceite, gránulos diversos).

 Superficies en mal estado (desnivelados, deteriorados).

 Superficies obstaculizadas (cañerías, material de trinca, cuerdas, cáncamos,

herramientas, basura en general).

 Iluminación deficiente o falta de iluminación.

 Planificación deficiente para el tránsito de personas o equipos (falta de pasillos

o accesos, corte a pique, sector de trabajo reducido).

 Calzado inapropiado o gastado.

b) Acciones subestándares

 Correr, saltar obstáculos en lugar de orillarlos.

 Obstruir espacios de tránsito.

 Transitar por lugares prohibidos.

 Sobrecargar superficies de trabajo.

 Usar zapatos gastados o en mal estado.

 Bromas, distracción.

 Destrucción intencional de materiales o elementos.

 Mantenerse en los peldaños de la escala containera.

Importante es mantener en buen estado las superficies de trabajo, con la finalidad
de evitar la aparición de las condiciones subestándares antes mencionadas. La
supervisión debe tener un rol protagónico en el control de las condiciones de
trabajo como en las acciones de los trabajadores para evitar pérdidas en las
operaciones de carga y descarga de nave.

El dar a conocer, los riesgos a los cuales están expuestos los trabajadores del
sector portuario, como también, los métodos de trabajo correctos, las medidas
preventivas, los productos o mercaderías a manipular o transferir, aumenta la
probabilidad de éxito de las operaciones y mejoran los niveles de seguridad.

Si las empresas del sector portuario están preocupadas por la calidad del servicio,
los costos de operación, la eficiencia y el desarrollo tecnológico, para afrontar los
desafíos y exigencias futuras de sus clientes, no pueden descuidar la seguridad,
sino que deben integrarla a las operaciones y a la gestión normal de la empresa.
Sólo de esta forma podrán disminuir significativamente la ocurrencia de accidentes
del trabajo y por lo tanto sus costos asociados.

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TENDENCIAS EN LOGISTICA ORGANIZACIONAL PARA EL 2000.

Las empresas de hoy deben de trabajar con una idea clara: que la economía y los
mercados son globales. El desarrollo de la tecnología y las comunicaciones han
permitido que ahora, las personas y las empresas puedan comprar y vender sus
bienes o servicios desde y hacia cualquier lugar del mundo. Esto ha sido clave
para incrementar la competencia entre las empresas de todo el mundo, eliminando
monopolios y regionalismos altamente perjudiciales para las economías y los
mercados. Los clientes son ahora más exigentes y para competir no importa la
distancia, se requiere tener buena calidad y precios justos. Los sistemas logísticos
son ahora una herramienta clave que puede marcar la diferencia entre una
empresa competitiva y una que no lo es. Aspectos tales como la comunicación con
proveedores y clientes, los sistemas de aprovisionamiento de materiales, el
transporte, el almacenaje y la entrega de los productos finales a los clientes, son
los principales puntos de interés de la logística organizacional. Además, los
instrumentos de comunicación electrónica facilitan la comunicación no solo entre
empresas sino también entre éstas y sus clientes, cambiando de manera radical el
modo en que se venía realizando la administración de todas estas actividades
logísticas. Debido a las anteriores circunstancias, es notorio el aumento en la
asignación de recursos de las organizaciones para la gestión logística; de hecho,
en los últimos años han aparecido en el mercado empresas que ofertan servicios
logísticos integrales llamados operadores logísticos, abriendo la posibilidad de la
subcontratación de la administración logística.

EL TRANSPORTE DENTRO DE LA CADENA LOGISTICA.

El transporte constituye un eslabón dentro de la cadena logística. La organización

de esta actividad supone la selección del medio más adecuado junto con la
programación temporal de rutas. Básicamente el tema comprende la clasificación
del transporte de acuerdo con la utilización de los vehículos y de acuerdo con la
forma del transporte ya sea marítimo, terrestre, aéreo, etc. Se hace énfasis en el
transporte multimodal por ser el más usado dándole un enfoque a nivel nacional.
También se menciona información acerca de los principales puertos y de algunas
empresas operadoras de transporte multimodal. Se muestran algunos índices de
control para hacer más eficiente el transporte y las tendencias del mundo moderno
y productivo.

LOGISTICA MODERNA: EDI Y ECR.

Para el mejoramiento de la logística moderna se deben ejecutar tanto acciones

internas como externas sobre áreas de gestión sobre las cuales ejercitar controles
inmediatos para alcanzar objetivos de calidad en las operaciones. Dentro de las
acciones internas debe analizarse todos los sistemas de la empresa contemplando
todos los factores que puedan ser significativos; deben contemplarse además las
acciones externas, que implican la acción conjunta sobre dos o más sistemas
logísticos, buscando la interacción de funciones a fin de evitar repeticiones
sucesivas de las mismas a lo largo de la cadena de distribución, esta interacción
trae consigo una reducción de costos y una mejora en el servicio. El enfoque de la
logística moderna esta orientando a canalizar esfuerzos individuales de
proveedores y distribuidores para satisfacer al consumidor final que cada vez es
mas realista, práctico y menos irracional, para ello los sistemas proveedor -
distribuidor requieren de sistemas de distribución más lógicos y de herramientas
que optimicen estos sistemas, entre las herramientas mencionadas en esta
ponencia están: el EDI (Intercambio Electrónico de Documentos) y el ECR
(Respuesta Eficiente al Consumidor). El EDI se puede considerar como una forma
diferente de efectuar transacciones comerciales dentro de las empresas, esta
nueva forma de operar esta basada en formatos de documentos estándares
definidos por entidades normalizadoras. Este conjunto de estándares define un
grupo de transacciones que pueden ser usadas para intercambiar datos básicos
del negocio de un computador a otro. Con esta clase de intercambio electrónico,
las diferentes compañías tienen la posibilidad de poseer información más confiable
y de alta calidad, permitiéndoles optimizar el porcentaje de tiempo que se pierde
corrigiendo errores generados al elaborar los documentos comerciales en papel.
El ECR es una estrategia de la industria en la cual proveedores y distribuidores
trabajan muy de cerca para llevar mejores productos al consumidor; enfocándose
conjuntamente en la eficiencia total del sistema de abasto en lugar de la eficiencia
Individual, logrando la reducción de costos en la cadena, en los inventarios y
aumentando las ventajas físicas, mientras el consumidor selecciona productos de
alta calidad.

SISTEMAS DE INFORMACION (EDI, COSTOS, REQUERIMIENTOS,

IMPLANTACION).

Todas las empresas que gozan de cierta ventaja competitiva, gracias a una
respuesta rápida que proporciona un alto nivel de servicio al cliente, tienen en
común la utilización de las tecnologías de la información más avanzadas. Una de
esas tecnologías es el Intercambio Electrónico de Datos (EDI), que se define como
la transferencia directa de documentos comerciales por medio del computador.
Para la implementación del EDI dentro de una empresa es necesario tener en
cuenta ciertos aspectos: El volumen de documentos que se manejan al interior y al
exterior de la empresa, el tiempo y los costos asociados con su elaboración, la
lentitud con la que se realizan las comunicaciones con los proveedores y los
clientes, la necesidad de contar con un sistema de manejo y de transmisión de
información más confiable, entre otros. El EDI resuelve muchos de los problemas
que se presentan alrededor del manejo de la información en la cadena de
abastecimiento, pero también trae asociados ciertos costos que la empresa debe
asumir para poder desarrollar dicho proyecto. Estos costos son fácilmente
asumibles por aquellas compañías grandes que manejan un alto volumen de
documentos, pero por el contrario, para las pequeñas y medianas empresas
(pymes), se puede convertir en un problema complejo, no sólo por los costos que
representa, sino su poca aplicación. Para solucionar el problema de las pymes, se
ha comenzado a utilizar el Internet como medio para la transmisión de la
información, en lugar de utilizar una Red de Valor Agregado (VAN), que aunque es
más confiable, presenta unos costos más elevados. Para implementar el EDI se
deben cumplir unas etapas, que se pueden resumir así:

 Lograr el compromiso de la alta gerencia.

 Determinar los beneficios en relación con los costos.
 Estudiar la situación actual de la empresa.
 Identificar las necesidades.
 Preparar un plan de implementación del EDI.
 Administrar el plan.
 Revisar los resultados que se han obtenido.

CODIGO DE BARRAS.

Desde hace varias décadas, la creciente complejidad en la información a manejar

ha llevado a buscar y desarrollar sistemas que faciliten ésta labor, por tal motivo,
los códigos de barras han mostrado ser una herramienta eficaz en reducir tanto el
tiempo de manejo de la información como su costo garantizando confiabilidad en
el procesamiento de la información recogida. Otras ventajas presentes en la
tecnología de codificación son: tecnología de fácil manejo, productos con un
código único que los identifica en cualquier lugar, facilitación de la comunicación
entre proveedores, transportadores y clientes, etc. Existen más de 25 lenguajes
para representar el código de barras, el presente trabajo hace mención de la
mayoría y trata específicamente los más conocidos y utilizados como son: Código
3 de 9, 2 de 5 intercalado, EAN, UPC, Código 128, etc.; dando para éstos, breves
informaciones sobre detalles técnicos y características generales debido a que la
extensión de cada lenguaje no permite profundizar totalmente en ellos. También se
dedicará parte del tema a plantear recomendaciones sobre la implantación del
código de barras entre las cuáles tenemos: definición de objetivos del sistema,
definición del tipo de codificación a usar, realización de estudios para
reconocimiento de tecnologías que se ajustan mejor al proceso, etc. El trabajo
logrará darnos a conocer a grandes rasgos todos los tópicos involucrados en los
códigos de barras como una base para estudios futuros cuando nos sean
requeridos.
EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES Y ALMACENAMIENTO.

Debido a que no es posible predecir un comportamiento exacto de la demanda y

que los tiempos de entrega cortos que exigen los consumidores, surge la
necesidad de adoptar un sistema de almacenamiento el cual en muchos casos las
compañías prefieren los costos de un almacenamiento efectivo que las inversiones
requeridas para un tiempo de respuesta inmediato con cero inventarios. Los
costos de almacenamiento y manejo de mercancías se justifican en función de que
pueden compensarse con otros costos como los del transporte o los costos
asociados entre producción y compras. Esto significa que el almacenamiento de
un producto puede asociar menores costos de producción sin tener que ajustar
grandes cambios en la manufactura debido a la variabilidad en la demanda. En el
transporte también puede haber mayores ahorros dados que se pueden hacer
mayores envíos y por lo tanto más económicos. En general se debe plantear un
balance económico entre los costos asociados a almacenar y manejar mercancías
y los costos de producción y transporte. Dentro del tema del manejo de materiales
y almacenamiento en bodegas y centrales de distribución existe una gran variedad
de elementos, maquinaria y equipo para la mayoría de procesos que se
desarrollen en la planta, se presentaran los diferentes tipos de transportadores,
montacargas, estibas, vehículos, elevadores etc. dependiendo de la variedad del
trabajo que desempeñara el equipo, la taza de producción requerida y otros
principios

23. ALMACENAMIENTO.

El sistema de almacenamiento esta constituido por dos elementos, el sistema de

manejo de materiales y el almacenamiento. Este ultimo le ayuda a las empresas a
coordinar la producción y la demanda, ya que esta no se conoce con certeza se
debe almacenar para lograr el objetivo básico de una empresa, el cual es
satisfacer las necesidades de los clientes en el momento oportuno. Al hablar de
almacenamiento se debe tener presente cuales son los objetivos de este,
maximizar el control de materiales y la flexibilidad, minimizando a su vez la
inversión de capital, los costos operativos y los inventarios. Al hablar de
almacenamiento siempre se piensa que es de producto terminado, se debe tener
en cuenta que se puede almacenar la materia prima, los productos en proceso, los
equipos, los suministros, etc. Para todos estos almacenamientos se deben tener
ciertas condiciones:
 Características del producto, como pueden ser, el tamaño, el volumen, el peso
y la capacidad de apilamiento, entre otras.
 El equipo que se utiliza para el manejo de materiales.
 El tipo de almacenamiento que puede ser exclusivo o aleatorio, siendo el
aleatorio el más conveniente pues utiliza más eficientemente el espacio del
almacén.
 Características del almacén (utilizar bien las tres dimensiones, disminuir el
máximo el número de pasillos y el ancho de los mismos).

Las nuevas tendencias en almacenamiento son los sistemas de almacenamiento y

retiro automatizado (recomendable para operadores logísticos) y el cross docking.
Los sistemas de almacenamiento y retiro automatizados requieren de una gran
inversión pero en contraposición a esto la empresa aumenta su productividad,
incrementa la calidad en el servicio y se vuelve más flexible a los cambios
inesperados de los clientes.

SERVICIOS A LA PLANTA.

Los servicios a la planta son una parte fundamental en la operación de empresas

productivas. Es así como los servicios a la planta están relacionados con todas las
actividades y elementos de la producción, así como el buen mantenimiento de la
planta y los equipos. Para el diseño de plantas, es de gran importancia, establecer
cuales son las necesidades futuras de la planta y de los equipos, como, insumos
eléctricos, de agua, ventilación, sistemas de información, etc. En la época actual
en donde el liderazgo está marcado por los altos niveles de eficiencia y calidad, es
de suma importancia tener una visión global de la integración de todos los
servicios que necesita la empresa para su óptima operación. Acá se dan los
conceptos básicos para tener en cuenta cuando se está diseñando o remodelando
una planta, proporcionar de una forma eficaz respuesta a los servicios requeridos
por ésta.
ALMACENAMIENTO

CONTENIDO

 Qué es almacenamiento
 Almacenamiento en estantería
o Estanterías fijas o selectivas
o Estantería Drive in-Drive Thru
o Estanterías Dinámicas
o Sistemas compactos
o Sistemas Push Back

Qué es Almacenamiento? Puede considerarse como el proceso de ubicar los productos en un

lugar clave de la bodega o de la plataforma de despachos, para su posterior localización y envío.
Las actividades físicas que se desarrollan en este proceso son: Recepción, almacenaje,
preparación de pedidos, expedición de pedidos, gestión de inventarios. En la presente edición nos
enfocaremos solamente en el proceso de almacenaje, más específicamente estudiaremos las
estanterías que existen en el mercado para almacenar carga paletizada.
Si bien la mayoría de las empresas utilizan en la actualidad pallets (estibas) para el
almacenamiento de sus productos, no todas los tienen estandarizados, lo que dificulta el proceso y
hace necesario un estudio detallado del tipo de infraestructura a utilizar y el equipo para manejo de
materiales adecuado: Carretillas elevadoras, recogepedidos, estibadores, etcétera, en función de la
altura y anchura de los pasillos diseñados, así como de los sistemas de picking (selección de
mercancía) previstos.
El almacenamiento puede realizarse de dos formas: en bloque o en estantería. A continuación
explicaremos cada uno de ellos, para lo cual hemos tomado como fuente, entre otras, al autor Julio
Juan Anaya Tejero escritor del libro: La gestión operativa de la empresa, un enfoque de logística
Integral.

El almacenamiento en bloque o también denominado compacto consiste en apilar unos

productos encima de otros, formando bloques compactos, evitando de esta manera incurrir en
costes de infraestructura especial. Sin embargo, este sistema posee desventajas tales como: Baja
rotación del producto, empleo de volumen poco eficiente, deterioro de los productos por deterioro
del embalaje.
Para realizar el almacenamiento en estantería existen diversas opciones, la selección de la más
adecuada a las necesidades específicas de la empresa debe realizarse con asesoría técnica, su
instalación requiere de cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a
emplear, y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la
estantería (vigas, torres, separadores, etcétera) en función de las alturas requeridas, distribución
de la carga, peso y volumen previsto de los productos a almacenar.
Otros condicionantes de interés especial son la calidad de los pavimentos a emplear (solada),
especialmente cuando se utilizan máquinas trilaterales, pasillos transversales, iluminación,
reglamentación contra incendios, etcétera.
Existen diseños específicos de estantería como son los siguientes: Estanterías fijas, estanterías
Drive-in, Push-Back, etcétera, las cuales describiremos a continuación:

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO EN ESTANTERÍAS

Estanterías fijas o selectivas Constituyen los elementos mas convencionales y

universalmente empleados en los almacenes, para albergar productos tanto paletizados
como no paletizados. Su instalación requiere un lay-out específico y técnicamente
diseñado normalmente con el asesoramiento del fabricante de las mismas (estanteros).

Ventajas:

 Buena localización de los productos almacenados.

 Posibilidades de automatización
 Buena utilización del volumen si utilizamos pasillos estrechos.
 Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.
 Posibilidad de almacenar todo tipo de mercancías a cualquier altura, bidones, bobinas,
contenedores, pallets de distintos tamaños, etcétera.

Puede instalarse en módulos sencillos o de doble profundidad.

Estanterías drive-in y drive thru Estos sistemas de estanterías, están especialmente

diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto, siguiendo los
principios Lifo (Last In First Out), o Fifo (First In First Out).

Se consigue ubicando la carga en profundidad y altura con un solo pasillo para todas sus
calles, de esta forma las estibas ocupan todo el volumen del almacén excepto el área
destinada al pasillo de acceso. Las estibas se ubican sobre los travesaños de las
estanterías, a las cuales tiene acceso el montacargas, éste penetra dentro de los propios
alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de "largueros".

La selección de las estibas, se puede efectuar desde la parte delantera del lineal drive-in
para el sistema Lifo, o desde la parte trasera, garantizando así sistema Fifo.

Este sistema se utiliza cuando se dispone de pocos lineales y un volumen relativamente

alto de estibas en cada lineal. Limita las posibilidades de selectividad de productos, motivo
por el cual se aplica fundamentalmente en situaciones en las cuales hay un número alto de
estibas idénticas, con poco movimiento.
El sistema permite una buena utilización del volumen de la bodega, pudiendo apilarse
hasta 9 metros de altura con equipos sencillos; sin embargo, pueden necesitar de estibas
fuertes y costosas, en ocasiones especialmente diseñadas.
Proporciona alto nivel de rentabilidad, calidad y seguridad para el almacenaje compacto de
mercancía paletizada, debido a que requiere menor número de pasillos que el sistema
selectivo permite almacenar hasta un 75% más de estibas.

ESTANTERÍAS DINÁMICAS:
Las estanterías dinámicas, también denominadas por rodillos o por gravedad, son una
alternativa al sistema drive-thru, en las cuales las estibas se sitúan automáticamente en la
cola de la línea por gravedad, deslizándose a través de rodillos, para permitir la extracción
fácil de las mismas. Poseen sistemas de seguridad para evitar la caída de estibas. De esta
forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. El sistema no
requiere pasillos intermedios para cada ubicación de producto.
El sistema obliga a un seguimiento estricto del sistema Fifo (Primera carga en entrar,
primera carga en salir), con una buena utilización del volumen, siendo excelente para
mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido, el total del inventario siempre está
en un sitio accesible.
Estas estanterías requieren estibas especiales, su instalación es costosa y dispone de
menos huecos para picking.
Sistemas compactos: En ellos se incluyen las estanterías móviles, que se deslizan a
través de rieles en el suelo, bien sea de forma manual o motorizada, consiguiéndose una
buena utilización del volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen
sistema de seguridad.
Debido a su funcionamiento lento, solo es recomendable para productos de poco
movimiento. Su uso más frecuente es para productos pequeños introducidos en gavetas y
de acceso manual.
El alto coste del equipo, junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena
organización para equilibrar el trabajo, constituyen las principales limitaciones del sistema.
Sistema push-back: Este tipo de estantería utiliza el sistema Lifo. Se almacenan dos, tres
o cuatro estibas en profundidad y se extraen utilizando vehículos telescópicos. Proporciona
buen ahorro de espacio y alta velocidad para hacer picking de productos paletizados.

Almacenes robotizados: Los almacenes robotizados, llamados también tipo Silo, son
instalaciones de alta compactación, con objeto de conseguir la máxima utilización del
cubicaje disponible.

Su altura puede oscilar entre 20 y 60 metros, y los pasillos tienen una anchura del orden de
1.20 m.

Se caracterizan, porque todos los movimientos físicos del almacén, se realizan de una
forma automática, sin intervención humana, a través de unos equipos llamados
Transelevadores.

Un transelevador, es un equipo de manutención caracterizado porque realiza

simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del
alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado o recuperación de la estiba
almacenada. Los transelevadores, operan de acuerdo con las órdenes recibidas a través
de un Procesador Central especialmente programado para optimizar todos los procesos de
movimiento físico dentro del almacén, estando a su vez conectado con un ordenador
central (Host) desde donde se reciben las ordenes para procesar las diferentes
transacciones del almacén.

El sistema trabaja con la filosofía de "posicionamiento aleatorio", optimizando la carga de

acuerdo don un Mapa de Almacén, de tal manera que transmite las ordenes a los
transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posición en la cual
se tiene que situar. A su vez, el transelevador permite que la operación se controle
mediante un sistema de reconocimiento a través de rayos infrarrojos o técnicas similares.

El número de transelevadores a emplear, dependerá de las características del almacén,

(Cantidad y frecuencia de operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la
instalación (tiempo de ciclo). Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para
atender a más de un pasillo, los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades
denominadas "transfer" o bien mediante un sistema de "cambio de agujas", según el tipo
de equipo empleado. En todo caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios son
elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio
requerido.

Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones, es que los almacenes
se pueden diseñar con la denominada "Estructura Autoportante", lo que significa que
primero se instala la infraestructura física de estanterías, con arreglo a todos los cálculos
de resistencias, como cuando se construye un edificio, y posteriormente mediante paneles
especiales se instalan las paredes del almacén que lo alberga, con lo cual, el coste de
construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves
industriales.

La justificación de este tipo de instalaciones, se basa fundamentalmente en la posibilidad

de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible, ya que el suelo es caro, y en
consecuencia, para que la instalación sea rentable, es necesario que el coste fijo de la
estiba almacenada sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento.
Téngase en cuenta, que si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta
tecnología empleada, por otro lado supone una drástica reducción de mano de obra,
siendo recuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó
4 personas.

Entre las principales ventajas operativas merece destacar las siguientes:

Posibilidad de una gestión automática del almacén el cual se transforma en una "caja
negra", movido directamente desde la consola de un computador, el cual puede dar en
todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de
tiempo, situación de existencias, costes operativos, etcétera.

El personal adquiere una alta calificación, deja de ser "hombre de mono" para convertirse
en "operario de bata blanca", a excepción claro está del personal de carga y descarga de
vehículos.

Como principales inconvenientes, hay que destacar los siguientes:

 Las estibas deben estar perfectamente estandarizadas, en cuanto a su volumen,

dimensiones físicas y peso, debiendo pasar un control de gálibo exhaustivo en entrada,
que comprueba todas sus características físicas (hay equipos especialmente
diseñados para este fin).
 Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y
estibas (codificación), técnicas de picking, etcétera, pudiendo decirse que en su
conjunto requiere un estudio técnico complejo.

 El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión, a

veces es excesivamente largo.

 Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.

 Necesidad de un rodaje previo del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en
condiciones totalmente operativas, siendo recomendable la máxima prudencia a este
respecto con sistemas paralelos de contingencia, etcétera.