CAPITULO VIII

1.- DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

Al igual que en cualquier producto metalúrgico, es normal que las piezas vaciadas contengan huecos, inclusiones y
otras imperfecciones que contribuyen a una variación de calidad. A estas desviaciones en piezas algo menos que
perfectas, el fundidor normalmente las denomina discontinuidades. Se define (1)  como  defecto de fundición  a
cualquier  imperfección  en la pieza  vaciada  que  no satisface  una  o más  de las especificaciones de diseño  o de
calidad; limitándose usualmente este término a imperfecciones formadas por inadecuadas condiciones de vaciado y
de solidificación de las piezas. A esas imperfecciones se les empieza a considerar como defectos o fallas solamente
cuando la función satisfactoria o la apariencia del producto es cuestionada; sin embargo, hay que tener en mente que
ese producto pueda ser salvado o en los casos más serios sea rechazado y reemplazado. Este tipo de decisión no
solamente depende(2) del tipo de defecto sino de su significado con respecto a su función en servicio; por lo tanto,
hay que tener en cuenta la necesidad de aplicar normas de calidad y de inspección. De lo afirmado, se concluye que
la producción de piezas vaciadas sanas es de una gran importancia económica. En consecuencia, es esencial que el
ingeniero que labora en fundición debe estar en capacidad de reconocer las diferentes clases de defectos que pueden
producirse mediante este proceso, y de igual manera es imprescindible que conozca las causas que originan a los
defectos; de manera que pueda eliminarlos o al menos controlarlos.

1.1.- TIPOS DE DEFECTOS.

En el lenguaje tradicional del fundidor hay confusión en cuanto a la denominación de los defectos, que entre los
más   usados   para   describir   imperfecciones   de   vaciado   están(1):   colas   de   rata   (rattail),   costras   (scabs),   bucles
(buckles), y falta de unión (shut); por lo tanto, es necesario establecer la etimología de términos. Un defecto es la
carencia o la falta de las cualidades propias y naturales de un producto; mientras que una falla se le puede definir
como  una  pérdida  de  resistencia  que  conduce  a que  ese  producto  se rompa  y deje  de servir.  En fundición,  la
experiencia ha demostrado que los defectos representan un cierto porcentaje de las piezas vaciadas; por lo tanto,
cuando las piezas son rechazadas o deben rehacerse, exige entre otras cosas: mano de obra; materiales y metal
líquido.
 1.2.- ANALISIS DE LOS DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

El análisis de los defectos producidos en fundición se debe realizar mediante un detenido exámen tanto de la pieza
como  del  defecto,   para  reconocer  su clase  y su  localización   en ella;   seguido  de  un estudio  sistemático   de los
fenómenos   que   tienen   lugar   y   de   los   hechos   que   se   desarrollan   en   la   práctica;   de   la   investigación   bajo   qué
condiciones las cosas podrían sucederse de otro modo, por qué medios se podría modificar el orden, la extensión, la
duración, el lugar de la manifestación de los fenómenos constatados, es decir cómo es posible imponer la voluntad
al material líquido que se vacía. Esto significa, que tanto la investigación de las causas de los defectos observados
como  la elección  de los métodos  a aplicar  para  suprimir  el  origen  de  los defectos  y las  fallas,  son  a  menudo
problemas arduos de difícil solución. 

Dado que los defectos casi nunca son debidos a una sola causa, el análisis de su produción en piezas vaciadas hace
imprescindible el tomar en cuenta los siguientes aspectos:
1.­ La localización de los defectos, en particular con relación a una determinada referencia del sistema de
fabricación de la pieza; de igual manera, se debe considerar si los defectos son superficiales o subsuperficiales.
2.­ El origen de los defectos, que conduce a establecer si se deben a diseño de la pieza vaciada; si es a la
técnica de manufactura; o si es a las propiedades y/o características de la aleación líquida.
3.­ Los métodos de detección, que pueden ser mediante ensayos no destructivos que incluyen a la inspección
visual, por ultrasonido, por líquidos penetrantes o por partículas magnéticas; y mediante ensayos destructivos donde
se incluye a la metalografía y a los ensayos mecánicos.

Debido al amplio rango de causas que contribuyen a la generación de defectos, se dificulta la lógica clasificación de
los defectos en las piezas vaciadas; sin embargo, de una manera general se pueden agrupar los defectos en función
de un amplio rango de orígenes no mutualmente exclusivos, en las siguientes categorías (2): (1), Fallas en la forma
que provienen del vaciado; (2), Inclusiones y defectos causados por la arena; (3), Defectos gaseosos; (4), Defectos
de rechupe debidos a contracción volumétrica en el estado líquido y durante la solidificación; (5), Defectos de
contracción que principalmente ocurren durante o después de la solidificación; (6), Errores dimensionales; y (7),
Errores debidos a la composición química y a la segregación. 

Otra forma de clasificar los defectos en las piezas fundidas es como lo establece (1) el Comité Internacional de la
Sociedad Norteamericana de Fundidores, American Foundrymen's Society, que ha normalizado la nomenclatura que
consta de una letra y tres dígitos, la letra identifica a la familia del defecto y los dígitos lo clasifican dentro de ella,
donde la letra a entre paréntesis indica que esos defectos bajo algunas circunstancia pueden contribuir directamente
o indirectamente a fallas en las piezas vaciadas. 
La identificación de los defectos de fundición según el Comité Internacional de la Sociedad Norteamericana de
Fundidores, adaptada a partir de International Atlas of Casting Defects, AFS, consta de siete categorías básicas de
defectos en piezas fundidas. Se recomienda al estudiante, consultar la referencia (1) de este manuscrito que es el
Metals Handbook, Vol. 15, CASTING, 9 th Edition, páginas 546­553, para que conozca como es la esquematización
y la descripción detallada de la apariencia de todos los defectos que a continuación se describirán: 

A.- PROYECCIONES METALICAS: 

A 100. Proyecciones metálicas en forma de aletas (fin) o de proyección momentánea (flash). 
A 110, son proyecciones metálicas en forma de aletas o proyecciones momentáneas que no producen cambios en las
dimensiones principales de las piezas: 
A 111, corresponde a aletas delgadas o a  proyecciones finas ubicadas en la línea de partición o en las portadas de
los machos, a los cuales se les denomina Proyecciones Momentáneas o Aletas. 
En este orden, la clasificación de estos tipos de defectos son 
A 112, Venas (Veinning or Finning); 
A 113, Impresiones del molde en piezas obtenidas en molodes metálicos (Heat­checked die); 
A 114(a), Proyecciones delgadas y paralelas a la superficie de la pieza vaciada, ubicadas en angulos reentrantes,
llamadas Costras delgadas (Filet Scab); 
A 115, Venas delgadas (Filet Vein). 
La figura 8.1 esquematiza los defectos descritos anteriormente.  

    Fig. 8.1

A 120, Proyecciones metálicas en forma de aletas que producen cambios en las principales dimensiones de las
piezas vaciadas:
A 123(a), Moldes agrietados o fracturados (Cracked or broken molds). 
En la figura 8.2, se muestran cómo son algunos de los defectos anteriores.

    Fig. 8.2

A 200. Proyecciones masivas: 
A 210, Hinchazones (Swells); se muestran en la figura 8.3.   
A 212(a), Erosión (erosion), Cortaduras (Cut), o Lavaduras (Wash); y
A 213(a), Aplastamiento (Crush).
     Fig. 8.3

A 220, Proyecciones con superficies rugosas: 
A 221 (a), Molde caído (Mold drop) o Pegamento (Sticker);
A 222(a), Macho levantado (Raised core) o expansión de un elemento del molde (Mold element cutoff);
A 223(a), Arena levantada (Raised sand);
A 224(a), Molde caído (Mold drop);
A 225(a), Costra en la esquina (Corner scab); y 
A 226(a), Macho fracturado o aplastado (Broken or crushed core). 

B.- CAVIDADES: 

B 100. Cavidades generalmente redondeadas, de paredes suaves y perceptibles al ojo desnudo (sopladuras,
blowholes; porosidad distribuída, pinholes). 
B 110, Cavidades internas de la clase B100, ubicadas en el interior de la pieza que no se extienden a la superficie.
Discernibles solamente mediante métodos especiales, mecanizado, o fractura de la pieza vaciada: 
B 111(a), sopladuras (blowholes), porosidades distribuídas (pinholes); 
B 112(a), Sopladuras adyacentes a insertos, templaderas, etc; y 
B 113(a), Sopladuras con escoria (Slag blowholes). 
B 120, Cavidades de la clase B100, localizadas cerca o sobre la superficie de la pieza vaciada que están expuestas al
exterior o al menos están conectadas a él: 
B 121(a), Sopladuras superficiales o subsuperficiales;  
B 122(a), Sopladuras en esquinas (Corner blowholes), Arrastres (draws); 
B 123 Porosidad superficial (Surface pinholes); y 
B 124 Rechupe disperso (Dispersed shrinkage).
B 200. Cavidades con paredes generalmente rugosas, rechupes: 
B 210, Cavidad abierta de la clase B 200, que algunas veces penetra profundamente en la pieza vaciada: 
B 211(a), Rechupe abierto o externo (Open or external shrinkage);
B 211(a), Rechupe en esquina o rechupe delgado (Corner o fillet shrinkage); y 
B 213(a), Rechupe debido al macho (Core shrinkage).
B 220, Cavidades clase B 200, localizadas completamente en el interior de la pieza vaciada:
B 221(a), Rechupe interno o rechupe ciego (Internal or blind shrinkage); y
B 222(a), Rechupe en la línea central o rechupe axial (Centerline or axial shrinkage).
B 300. Estructuras porosas causadas por numerosas cavidades pequeñas: 
B 310, Cavidades acorde a B 300, escasamente perceptibles a ojo desnudo:
B 311(a), Macrorechupe o microrechupe (Macroshrinkage or microshrinkage), Porosidad por rechupe (Shrinkage
porosity), Goteras (leakers). 

C.- DISCONTINUIDADES: 

C 100. Discontinuidades generalmente ubicadas en las intersecciones, causadas por efectos mecánicos 
(rupturas):
C 110, Agrietamiento normal:
C 111(a), Fractura en frío [Breakage (cold)]. 
C 120, Agrietamiento oxidado:
C 121(a), Agrietamiento en caliente (Hot cracking).
C 200. Discontinuidades originadas por tensiones internas y por restricciones a la contracción. 
[Cracks (grietas) and Tears (desgarramientos)]: 
C 220, Agrietamiento en caliente y desgarramiento:
C 221(a), Desgarramiento en caliente (Hot tearing); y 
C 222(a), Agrietamiento por temple (Quench cracking). 
C 300. Discontinuidades debidas a pérdidas por unión (cold shuts); bordes normalmente redondeados, 
indicando pobre contacto entre varios flujos de metal durante el llenado de los moldes: 
C 310, Completa pérdida de unión (fusión) en las últimas porciones de la pieza durante el llenado:
C 311(a), Unión fría (Cold shut) o Capa fría (Cold lap).
C 320, Falta de unión (fusión) entre dos partes de la pieza vaciada:
C 321(a), Vaciado interrumpido (Interrupted pour).
C 330, Falta de unión alrededor de soportes metálicos (chaplets), de las templaderas internas (internal chills), y de
insertos (inserts):
C 331(a), Unión fría en soportes metálicos o en insertos (Chaplet or insert cold shut), Soporte metálico sin fundir
(Unfused chaplet).
C 400. Discontinuidades debidas a defectos metalúrgicos: 
C 410, Separación a lo largo de los bordes de grano:
C 411(a), Fractura concoidal o fractura en forma de conchas (Conchoidal fracture or "rock candy fracture); y
C 412(a), Corrosión intergranular.

D.- DEFECTOS SUPERFICIALES: 

D 100. Irregularidades superficiales en las piezas vaciadas:  
D 110, Marcas de arrugas o de pliegues ubicadas sobre la piel de las piezas:
D 111, Pliegues superficiales; 
D 112, Defectos colocados en la superficie superior, piel de elefante (Elephant skin), traslape (Laps);
D 113,.Costuras o rebabas (Seams), y costuras o cicatrices (Scars); y 
D 114, Marcas de flujo de metal (Flow marks).
D 120, Rugosidad superficial: 
D 121, Rugosidad superficial sobre la pieza vaciada; y
D 122, Severa rugosidad, (defecto debido a muy alta presión de moldeo).
D 130, Canales sobre la superficie (Grooves):
D 131, Pandeo (Buckle);
D 132, Cola de rata (Rat tail);
D 133, Marcas de flujo, arrugas en forma de patas de gallo (Crow's feet);
D 134, Piel de naranja (Orange peel), reacción metal­molde, piel de cocodrilo (Alligator skin); y
D 135, Soldaduras (soldering), Erosión de las matrices (Die erosion).  
D 140, Depresiones sobre la superficie de la pieza vaciada:
D 141, Marcas sobre la piel (Skin marks), Depresión (Draw) o Succiones (suck­in); y 
D 142, Inclusiones de escoria (Slag inclusions).
D 200. Serios defectos superficiales: 
D 210, Identación profunda sobre la superficie de la pieza:
D 211, Empujado (Push­up), Grapas flojas (Clamp­off).
D 220, Adherencia de arena, más o menos vitrificada: 
D 221, Arena quemada (Burn on);
D 222, Arena parcialmente quemada (Burn in);
D 223, Penetración de metal: y
D 224, Arena sumergida (Dip coat), Astilladuras (Spall), Costras (Scab).
D 230, Proyecciones metálicas en forma de placas con superficies rugosas, normalmente paralelas a la superficie de
la pieza vaciada:
D 231(a), Costras (Scabs), Costras de expansión (Expansion scabs);
D 232(a), Astilladuras en el tope (Cope spall), Costras borbotadas (Boil scab), Costras por erosión (Erosion Scab); y
D 233(a), Betún (Blacking), Costras (Scabs), Costras lavadas (Wash scab).
D 240, Oxidos adheridos por descarburación, despues de los tratamientos térmicos de recocido, de revenido, y de
maleabilización:
D 241, Costra de óxido (Oxide scale);
D 242, Adherencia de material de empaque (Adherent packing material); y
D 243, Escamas o exfoliaciones (Scaling).

E.- PIEZA VACIADA INCOMPLETA: 

 E 100. Porción carente de la pieza vaciada (sin fractura): 
E 110, Variaciones superficiales a partir de la forma del modelo:
E 111, Mal llenado o llenado incompleto (Misrun); y, 
E 112, Recubrimiento defectuoso (Defective coating = tear­dropping)) o pobre reparación del molde (Poor mold
repair).
E 120, Serias variaciones a partir de la forma del modelo:
E 121, Mal llenado o llenado incompleto (Misrun); 
E 122, Vaciado incompleto (Poured short); 
E 123, Desperdicio (runout);
E 124, Excesiva limpieza (Excessive cleanning); y 
E 125, Fusión durante el tratamiento térmico (Fusion or melting).
E 200. Porción carente de la pieza vaciada (con fractura):
E 210, Pieza vaciada fracturada:
E 211, Pieza fracturada.
E 220, Pieza rota a partir de la vaciada:
E 221, Pieza rota en las entradas (gates), mazarotas (risers) o vientos (vents).
E 230, Pieza fracturada con superficie de fractura oxidada:
E 231, Desmoldeo prematuro (Early shakeout). 

F.- DIMENSIONES INCORRECTAS O FORMAS INCORRECTAS: 

F 100. Dimensiones incorrectas; forma correcta:
F 110, Todas las dimensiones de las piezas son incorrectas:
F 111, Inadecuadas tolerancias para contracción por rechupe.
F 120, Ciertas dimensiones de la pieza son incorrectas:
F 121, Contracción impedida u obstaculizada (Hindered contraction); 
F122, Contracción irregular; 
F 123, Exceso de golpeo del modelo (Excess rapping of pattern); 
F 124, Expansión del molde durante es secado; 
F 125, Apisonado suave o insuficiente (Soft or insufficient ramming), movimiento de las paredes del molde (Mold­
wall movement); y, 
F 126, Pieza vaciada distrosionada (Distorted casting).
F 200. Forma total incorrecta de la pieza o en ciertas localizaciones: 
F 210, Modelo incorrecto:
F 211, Error del modelo; y, 
F 212, Error en el montaje del modelo.
F 220, Variación (Shift) o Desajuste (Mismatch): 
F 221, Desplazamiento (Shift); 
F 222, Macho desplazado (Shifted core); y
F 223, Apisonado incorrecto (Ramoff, ramaway). 
F 230, Deformación a partir de forma correcta:
F 231, Modelo deformado (Deformed pattern); 
F 232, Molde deformado (Deformed mold), molde corrido (Mold creep), Recular o saltar hacia atrás (Springback);
F 233, Pieza Distorsionada (Casting distortion); y,
F 234, Pieza alabeada (Warped casting).

G.- INCLUSIONES O ANOMALIAS ESTRUCTURALES: 

G 100. Inclusiones:
G 110, Inclusiones metálicas: 
G 111(a), Inclusiones metálicas; 
G 112(a), Perdigones fríos (Cold shot); y, 
G 113, Exudación interna (Internal sweating), Exudación de fosfuro (Phosphide sweat). 
G 120. Inclusiones no metálicas; Escoria (Slag); Sedimento (Dross), Fundentes (Flux):
G 121(a), Inclusiones de escoria (Slag) de sedimento (Dross) o de fundentes (Flux), óxidos (Ceroxides); y,
G 122(a), Defecto de sopladura por escoria (Slag blowhole defect).
G 130. Inclusiones no metálicas; materiales del molde o de los machos:
G 131(a), Inclusiones de arena (Sand inclusions); y, 
G 132(a), Inclusiones de betún (Blacking inclusions) o del recubrimiento refractario (Refractory coating inclusions).
G 140. Inclusiones no metálicas; óxidos y productos de reacción: 
G 141, Puntos negros (Black spots); 
G 142(a), Inclusiones de óxidos sobre la piel (skins) o en costuras (seams); 
G 143(a), Películas de carbón lustroso (Lustrous carbon films) o rastros de grafito primario (Kish tracks); y, 
G 144, Puntos duros (Hard spots).

1.3.- ORIGENES DE DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

Desde el punto de vista fundamental, a continuación brevemente se describirán los orígenes de algunos tipos de
defectos encontrados en piezas, que complementan a los normalizados según el Comité Internacional de la Sociedad
Norteamericana de Fundidores:
1.3.1.- DEFECTOS EN LA FORMA DE LA PIEZA DEBIDOS AL VACIADO. 

Dado que el metal líquido al entrar al molde debe satisfactoriamente llenar su cavidad, para que se produzca una
capa delgada que esté en contacto íntimo con toda la superficie del molde, si es incompleta produce (2)  un serio
defecto  denominado  Llenado  Incompleto  (misrun)  o  No  Llenado (3)  (short  run)  de   la  pieza  y  consiste (2)  en   la
prematura solidificación de la aleación para producir omisión de algunas de las ramas o de las secciones de la pieza
vaciada.  Las Capas  Frías  (Cold Laps) son unas de las menos severas manifestaciones  de este tipo de  defectos
producidos(2)  cuando el metal deja de fluir libremente sobre la superficie del molde; el modelo de intermitencia en
el flujo metálico se retiene durante la solidificación a consecuencia de la pérdida de coalescencia de los flujos de
líquido. Las Uniones Frías (Cold shuts) que se producen (2,4) cuando dos flujos de metal provenientes de diferentes
regiones de la pieza convergen sin que se produzca unión de ellos, son las más serias manifestaciones de este tipo de
defecto(2), porque su apariencia (4) sobre la superficie es la de grietas aparentes o surcos de arrugas (wrinkles) donde
hay películas de óxidos que completamente se extienden en la pieza.

El primer signo de las condiciones que dan origen a este tipo de defecto es (2,3) la existencia de esquinas y bordes
redondeados para conducir a pérdida de definición tanto de los rasgos bruscos en la pieza como de detalles finos del
molde. Este tipo de defecto está generalmente asociado (2) a la temperatura de la aleación; aún cuando también está
asociado(2­4) a insuficiente fluidéz o al uso de insatisfactorios(2,4) métodos de llenado de los moldes. 

1.3.2.- INCLUSIONES Y DEFECTOS DE ARENA.

Se define(5) el término Inclusiones como las fases no metálicas y algunas fases intermetálicas embebidas en una
matríz   metálica,   constituídas   por   simples   óxidos,   sulfuros,   nitruros   o   fases   complejas   en   aleaciones   ferrosas   e
intermetálicos en aleaciones no ferrosas. Las inclusiones en las piezas vaciadas se les considera son perjudiciales al
comportamiento del componente. 

En las piezas vaciadas, las inclusiones no metálicas se pueden agrupar en dos grandes grupos(2,4­7): 
1.3.2.a).­ Inclusiones Endógenas, que son el producto de reacciones dentro del metal líquido
lo que quiere decir que son nativas, innatas, o inherentes a los procesos de tratamientos de metal líquido. Ellas son
de tamaño pequeño que se encuentran suspendidas durante el tiempo de vaciado y que luego, durante el proceso de
solidificación, se precipitan a consecuencia de los cambios en solubilidad que se producen en la intercara líquido­
sólido y para su identificación se requiere del uso del microscopio a altas magnificaciones . Incluye a sulfuros,
nitruros,   y   óxidos   derivados   de   las   reacciones   químicas   del   metal   líquido   con   el   ambiente   que   lo   rodea.
Dependiendo   de   su   formación,   las   inclusiones   endógenas   pueden   ser   clasificadas (6)  como  Primarias  y
Secundarias. Se les puede considerar (2) que no son defectos en el sentido macroscópico pero sí como inherentes
y características  de  la aleación  y de  la práctica  de fusión,  se les encuentra  dispersas  en toda  la pieza.  Poseen
morfologías muy diversas debido (6) a la cinética de la intercara líquido­sólido y a otras variables de solidificación
como   energías   superficiales   relativas,   colisiones,   y   viscosidad   de   las   inclusiones.   A   menudo,   las   inclusiones
primarias  tienen   morfología   dendrítica  o   celular   cuando   su   crecimiento   está   limitado   por  difusión   a   partir   del
líquido. Las inclusiones primarias pueden ser empujadas por las dendritas que se van engrosando y por lo tanto
pueden   aparecer (6)  predominantemente   en   los   espacios   interdendríticos,   figura   1.   14;   además   durante   la
solidificación,   ellas   se   mueven   a   través   de   los   espacios   interdendríticos   debido   a   varias   causas,   entre   ellas   la
flotación, y el flujo de fluído dentro de los espacios interdendríticos, figura 1.15. 

Las reacciones que involucran la formación de inclusiones endógenas tienen relación (2,4,6,7)  con la presencia de

impurezas no metálicas y con elementos metálicos reactivos contenidos en las aleaciones líquidas. Dentro de estas
reacciones la más universal es la de oxidación, ya sea incidentalmente a través de la atmósfera que rodea al líquido
o deliberadamente en el proceso de refinamiento; en este último caso, el contenido final de oxígeno normalmente se
establece como óxidos insolubles por adición, antes del vaciado, de agentes desoxidantes. Las inclusiones de óxidos
que tienen altas temperaturas de fusión pueden retener su composición, pero posteriormente puede haber reacciones
heterogéneas en las intercaras metal­escoria, cuando hay escorias complejas en el líquido; lo cual también sucede
con los refractarios y puede acelerarse cuando hay la presencia de fundentes. Otros tipos de inclusiones se forman
cuando hay desplazamientos del equilibrio en el líquido a medida que desciende la temperatura; de igual manera
sucede durante el enfriamiento del líquido dentro de la pieza a consecuencia de la segregación.

Si   se   establece   unos   estrictos   controles   tanto   de   las   materias   primas   como   del   proceso   de   fusión,   es   posible
disminuir   al   mínimo   la   presencia   de   inclusiones   endógenas.   A   medida   que   las   inclusiones   primarias   se   van
formando, se van precipitando por gravedad, de acuerdo a la Ley de Stokes para pequeñas partículas suspendidas en
medios líquidos, 
    (8.I)
donde v es la velocidad de separación, m/s; r es el radio de la partícula, m;  r1 es la densidad del líquido, kg/m 3; r2

es la densidad de la partícula, kg/m 3; y m es la viscosidad del líquido, Ns/m 2, donde la precisión de las predicciones

basadas en esta expresión está limitada por factores como la convección en el líquido; sin embargo, el radio de la
partícula   es   un   factor   predominante   en   la   separación.   Las   inclusiones   no   metálicas   pueden   colisionar   entre   sí
donde(7)  las magnitudes  de las colisiones  dependen  del  grado de  convección,  ya que partículas muy  finas  con
tamaños  del  orden  de 10­4  cm  se mueven  libremente  al  azar  en  el  líquido  (movimiento  Browniano).  Al  tener
colisiones, las inclusiones no metálicas coalescen o se coagulan al formar grandes conglomerados. La fuerza motora
para coalescencia  de las inclusiones no metálicas son las fuerzas de tensión interfacial  en las intercaras  metal­
inclusión y entre ellas mismas. 

Las  inclusiones secundarias, son aquellas que se forman durante o después de la solidificación de la fase

primaria, como resultado(6,7) de que los elementos aleantes y las impurezas usualmente son rechazados hacia los
espacios   interdendríticos   durante   la   solidificación;   normalmente   corresponden   a   reacciones   peritécticas   y/o
eutécticas de no equilibrio y de equilibrio. Dado que la formación de una nueva fase está determinada (7)  por la
termodinámica, que establece las posibilidades de ocurrir, y por la cinética que define la intensidad y la velocidad a
la que ocurre el proceso, para el entendimiento de su formación es necesario comprender la aplicación de estas
ramas   de   la   ciencia   y   complementarlas   con   el   entendimiento   de   las   trayectorias   de   solidificación   al   usar   los
diagramas   de   fase,   usualmente   ternarios.   Los   mecanismos   de   ubicación   de   las   inclusiones   secundarias   en   los
espacios interdendríticos están influídos por los mismos factores que afectan a las inclusiones primarias. 

Como   las   inclusiones   constituyen   áreas   de   elevadas   concentraciones   de   esfuerzos,   el   grado   de   pérdida   de
propiedades de servicio depende de los parámetros que controlan las características microestructurales como son: la
naturaleza, la cantidad, la forma, el tamaño, la distribución, y la orientación de las fases; por lo tanto, el control del
proceso en general es de importancia para disminuir su incidencia sobre las propiedades de servicio de las piezas
vaciadas.  Hay  casos(5)  en  donde  las  inclusiones  endógenas  como   óxidos  pueden  reaccionar  con  materiales  del
molde y promover variedad de inclusiones exógenas que de otra manera no pudieran aparecer en ausencia de óxidos
endógenos. 
 
1.3.2.b).­ Inclusiones Exógenas, se derivan(5,7) de causas externas y son el resultado (2,7) del
atrapamiento de no metálicos durante el vaciado de las piezas, teniendo una variedad de formas y de composiciones
que dependen de su origen y ampliamente varían en tamaño y en el tipo, lo que incluye (5,6) a escorias, sedimentos,
y residuos de fundentes que se han formado y separado en el horno de fusión pero que son acarreados por el flujo de
metal; también se incluye en este grupo a productos de otras fuentes como son los refractarios de los hornos y de las
cucharas de vaciado, así como los provenientes del molde por efectos de reacciones entre el metal y el molde o por
otras causas durante el cerrado de moldes y durante el flujo de llenado. Normalmente se concentran en ciertas
regiones de la pieza.

1.3.2.b.1).­  Escoria, Sedimento, y Refractarios (2). Debido a su origen a partir del metal líquido, las

inclusiones   de   escoria   son   de   apariencia   redondeada   con   superficies   suaves;   mientras   que   los   sedimentos   y
fragmentos de refractarios tienen formas y superficies más irregulares.

1.3.2.b.2).­ Materiales del Molde (2). Las inclusiones de arena se pueden originar por pérdidas de cohesión

en el material de las cavidades de los moldes; por lo tanto, la etapa de cerrado de moldes es importante se efectúe
cuidadosamente. También pueden provenir por erosión de las paredes de los moldes durante el vaciado, lo que
conduce ya sea a producir inclusiones en forma masiva o a distribuirse en la pieza en forma granular separada entre
sí. 

Se puede producir erosión del molde debido a su movilidad o cuando la densidad de apisonado es suave y hay
parches suaves sobre la superficie de  él. Se ha encontrado que la movilidad está primeramente  asociada  a una
inadecuada   resistencia   en   verde;   sin   embargo,   tambien   hay   evidencias   experimentales   que   la   relacionan   con
desprendimiento de granos a partir de superficies fuertemente apisonadas donde hay pequeñas regiones de baja
densidad en la superficie del molde, lo cual es debido a inadecuada movilidad de la arena de moldeo. Esto indica
que hay un adecuado balance entre estas dos propiedades. 

De particular importancia a tomar en cuenta en el análisis, es el diseño de los sistemas de entrada al molde que evite
el   choque   del   metal   contra   las   paredes   del   molde   y   contra   la   superficie   de   los   machos,   lo   cual   involucra   las
consideraciones de curvas suaves en vez de esquinas bruscas y cambios abruptos en la dirección del flujo de metal.
Las superficies por donde pasa el líquido son de vital  importancia, porque una vez que han sido destruídas la
erosión es progresiva y la distribución de las inclusiones es a través de la pieza. 

Las   inclusiones   normalmente   se   concentran   sobre   las   superficies   superiores   de   las   piezas   o   en   regiones
inmediatamente debajo de esas superficies, donde ellas son reveladas al mecanizar o después de retirada la capa de
óxido después de los tratamientos térmicos.

1.3.2.b.3).­ Costras por Erosión y Moldes rotos (2). Son defectos asociados a inclusiones mayores. Una

costra por erosión es una proyección burda que se forma sobre la pieza, donde la arena ha sido lavada a partir de la
superficie del molde. Aún cuando la costra por erosión en si misma puede ser eliminada mediante desbarbado, su
presencia  implica  inclusiones  dispersas dentro  de la pieza  vaciada. Los moldes rotos se producen  al cerrar  los
moldes  sobre  un  macho  mal  colocado  o cuando  son cerrados  sobre  superficies  mal  acabadas.  Al  ejecutarse  el
ensamblaje  de las cajas y ser  engrapadas, la presión crea cizallamiento  de una  determinada  sección  del  molde
cercana   a   la   superficie   libre   de   la   cavidad   del   molde,   lo   cual   produce   una   gran   inclusión   y   por   lo   tanto   la
correspondiente   proyección   sobre   la   pieza.   Este   tipo   de   defecto   se   puede   evitar   al   realizar   un   cuidadoso
mantenimiento del equipo de moldeo, lo que elimina la distorsión y la necesidad del parchado manual. 

1.3.2.b.4).­ Defectos de Expansión (2). Las costras por expansión son el resultado de desconchamiento

parcial o completo de una sección del molde y la posterior penetración del metal líquido por debajo de la superficie
de la arena; el defecto se ve como una costra de forma irregular sobre la superficie de la pieza. En algunos casos, la
expansión es insuficiente para producir el desconchamiento de la arena de moldeo y la penetración del líquido; sin
embargo, el abultamiento y agrietamiento de la superficie del molde crea una fisura superficial o defecto lineal
conocido como colas de rata. En este caso la superficie de la pieza presenta una ya sea una brusca identación que
puede ser relativamente poco profunda a lo largo de la incipiente falla del molde; a menudo se observa como una
aleta de metal que representa el origen de la grieta. 

Este tipo de defecto a menudo ocurre sobre las superficies superiores de la pieza, en particular para moldes de
grandes áreas planas sin puntos de soporte intermedios. Otros sitios están asociados a intenso calor local superfical
producido por el flujo de metal durante el vaciado. Factores importantes a tomar en cuenta para el análisis son los
constituyentes   de   las   arenas   en   cuanto   a   distribución   granulométrica,   contenido   de   humedad,   y   densidad   de
apisonado; así como de las condiciones de vaciado.

1.3.2.b.5).­ Rugosidad Superficial y Adherencias de Arena (2). Cuando se trabaja  con  metales de

elevadas temperaturas de fusión, se produce rugosidad superficial y adhesión de la arena, lo cual conduce a pérdida
de la apariencia de la superficie; donde en el peor de los casos hay impregnación del material de moldeo por parte
del metal y producir una masa sólida, lo que dificulta la su remoción y si ocurre en determinadas regiones de la
pieza vaciada pueden conducir a rechazo de las piezas. 

La adhesión de la arena es un tipo de defecto principalmente debido a penetración del metal. La penetración del
metal en los huecos del material de moldeo, inicialmente depende de la presión ejercida por el metal líquido sobre la
superficie del molde, lo cual depende del diseño, de la orientación y de la técnica de alimentación asociada a una
pieza en particular. Como la penetración ocurre a una presión crítica está directamente relacionada a la tensión
superficial de la aleación y por lo tanto se ve afectada por la composición química de ella.  

1.3.3.- DEFECTOS DEBIDOS A GASES(2). 

Los gases pueden estar en solución en las piezas, ya sea como compuestos químicos o como cavidades, para que
éstas últimas constituyan los verdaderos defectos gaseosos. El gas puede ser resultado del atrapamiento de aire
durante el vaciado, a partir de su evolución por contacto entre el líquido y el material del molde; tambien puede ser
por   precipitación   durante   la   solidificación   como   resultado   de   reacciones   químicas   o   debido   a   cambio   en   la
solubilidad con la temperatura. Adquieren la forma de huecos internos, o sobre la superficie, o como pequeñísimos
huecos   subsuperficiales,  o   como  cavidades   intergranulares;   todos  ellos   dependientes  de   la   causa   inmediata.   El
origen gaseoso se evidencia por los contornos redondeados de su superficie; sin embargo en algunos casos la forma
de la cavidad está gobernada por otros factores, como en el caso de cavidades de paredes cóncavas resultantes de las
restricciones impuestas por las intercaras líquido­sólido que existen cuando ellas se están formando. Es importante
señalar que los gases afectan tanto la distribución de las cavidades de rechupe como la segregación dentro de la
pieza vaciada.   

Se   les   clasifica   como:   debidos   a   retención   de   los   gases   del   molde;   los   evolucionados   por   el   metal;   y   los
evolucionados   en  el  estado   sólido.   Se   sugiere  consultar   la   referencia   (2)   para  profundizar   en  las  causas   y  los
probables remedios.

1.3.4.- DEFECTOS DEBIDOS A RECHUPE(2).

Este tipo de defectos surge a consecuencia de fallas para compensar la contracción líquida y de solidificación; por lo
tanto, su presencia es un síntoma usual de una inadecuada técnica de vaciado y de alimentación a la pieza. La forma
del   defecto   depende   de   factores   de   diseño,   de   las   condiciones   de   enfriamiento,   y   de   los   mecanismos   de
solidificación de la aleación.

Las cavidades de rechupe primario son cavidades que principalmente ocurren en aleaciones que solidifican

según la formación de una capa, es decir de estrecho rango de solidificación, como resultado ya sea de la prematura
finalización de metal que está siendo suplido o de fallas en el mantenimiento de solidificación direccional durante la
solidificación de la pieza. El mejor ejemplo es la cavidad de rechupe primario (pipe) resultante de una inadecuada
presión de alimentación, a consecuencia de fallas en la alimentación de metal para producir una cavidad (pipe) que
se extiende hasta la pieza y se hace visible cuando se remueve la mazarota.

Las cavidades de rechupe secundario  son cavidades internas encontradas en todo el interior de la pieza,

normalmente alejadas de la mazarota; dependiendo de la severidad de las condiciones, el defecto puede ser una
cavidad masiva o una red de filamentos. 

Porosidad discreta, es un defecto que se presenta como porosidad dispersa y es típico de las aleaciones que
solidifican   según   amplio   rango   de   solidificación.   Tienen   la   forma   de   cavidades   intercristalinas   que   ocurre   en
amplias zonas de la pieza y que frecuentemente se extiende hasta la superficie. La porosidad superficial se crea a
consecuencia   de   la   ausencia   de   una   capa   de   metal   solidificado   en   este   tipo   de   aleaciones,   donde   el   líquido
intercristalino no recibe directamente la presión atmosférica ni la presión adicional de los gases generados en la
intercara   metal­molde.   La   porosidad   discreta   se   ve   agravada   por   el   gas   rechazado   por   el   metal   durante   la
solidificación, la presión gaseosa tiende a oponerse a la alimentación capilar. 

Hundimientos y perforaciones superficiales, son cavidades de rechupe en aleaciones de estrecho rango de

solidificación   que   no   siempre   ocurren   en   los   centros   térmicos.   Como   el   líquido   residual   se   ve   aislado   de   la
atmósfera por una continua envoltura de sólido se crean condiciones de baja presión dentro de la pieza. En esta
etapa, la capa de metal puede deformarse bajo la acción de la presión atmosférica y por lo tanto el rechupe puede
aparecer   como   un   hundimiento   (sink)   de   la   superficie   de   la   pieza.   Las   perforaciones   superficiales   (punctures)
generalmente se producen cuando hay excesivas temperaturas de vaciado; bajo estas condicones, una proyección de
la arena alcanza la saturación térmica durante el enfriamiento del líquido lo que produce una diferencia local de
velocidades para la formación de capas de sólido.

1.3.5.- DEFECTOS DEBIDOS A CONTRACCION EN ESTADO SOLIDO (2).

Durante   el   enfriamiento   posterior   a   la   solidificación,   el   metal   sufre   una   considerable   contracción   hasta   la
temperatura ambiente. Este hecho afecta a todas las dimensiones lineales de la pieza. Es de esperarse que una vez
que   se   ha   alcanzado   una   masa   sólida   coherente   se   deben   iniciar   los   cambios   dimensionales   en   la   pieza;   bajo
condiciones reales, en las piezas nunca se produce contracción completamente libre y el metal debe desarrollar una
resistencia suficientemente cohesiva para vencer la significativa resistencia que le opone el molde, que le opone la
presión hidrostática del líquido residual, y la que oponen las otras partes de la pieza a consecuencia de diferencias
en el  enfriamiento. Todo  esto  produce  esfuerzos que  pueden ser  restricciones  externas o térmicas.  Los efectos
producidos por estas restricciones a la libre contracción de la pieza dependen de la severidad de las restricciones en
relación a las propiedades mecánicas de las aleaciones vaciadas durante las diferentes etapas del enfriamiento. 

Agrietamiento  (cracking),  distorsión  y  esfuerzos residuales,  son   tipos  de  defectos   ocasionados   por  la
resistencia a la libre contracción de la pieza durante el enfriamiento en el estado sólido lo cual  crea un estado
continuo de deformación elástica y/o plástica en la pieza vaciada. La magnitud de los esfuerzos desarrollados se
pueden expresar de la siguiente manera: la deformación (DL/L) debida a la contracción diferencial está determinada
por la diferencia de temperaturas y por el coeficiente de expansión térmica de la aleación, a, así: e = (DL/L) = a
DT; pero como el módulo de Young de la aleación está determinado por E = (S/e), siendo S el esfuerzo aplicado,
finalmente se obtiene: S = E a DT. 

Cuando los esfuerzos son muy altos y exceden al límite elástico del material y además la aleación posee una pobre
ductilidad, el material se puede fracturar para producir agrietamiento cuya grieta en frío es a menudo catastrófica
es lineal, alargada y limpia, lo que contrasta con las características morfológicas de las grietas producidad por el
desgarramiento en caliente. Si la pieza se enfría  sin fracturarse  pero aún reteniendo un alto nivel  de esfuerzos
residuales, ella mantiene una condición vulnerable con respecto a su resistencia y a su estabilidad dimensional; bajo
estas condiciones, durante cualquier etapa de manejo o de acabado final puede conducir ya sea a distorsión o a
fractura por la aparición de grietas. Estos defectos pueden sucederse durante las etapas iniciales de los tratamientos
térmicos, durante las operaciones de eliminación de las mazarotas, durante el acabado final y aún durante las etapas
de mecanizado y de soldadura. 

1.4.- METODOS DE DETECCION DE LOS DEFECTOS EN PIEZAS VACIADAS.

Los métodos de detección de defectos se pueden clasificar en no­destructivos y destructivos. Dentro de los métodos
de detección de defectos, la inspección tiene el propósito dual (2,3,5,10) de asegurarse que el producto esté conforme
a   los   requerimientos   de   diseño   como   de   proveer   la   información   necesaria   para   el   control   de   la   calidad   en   la
fundición. La inspección como conjunto comprende a aquellas operaciones (10) que permiten chequear la calidad de
las piezas que dan como resultado su aceptación o su rechazo; entre estas operaciones se encuentran: (1), Inspección
Visual   para   inspeccionar   defectos   superficiales;   (2),   Inspección   Dimensional,   para   garantizar   las   dimensiones
especificadas;   y   (3),   Inspección   Metalúrgica,   que   envuelve   a   los   requerimientos   de   análisis   químico,   a   los
requerimientos físicos, y a otros ensayos que midan la calidad del material de la pieza. La inspección visual es el
más simple de los métodos de inspección. La inspección dimensional y su precisión involucra al campo total de la
pieza y requiere de los principios de medida aplicados a cualquier elemento de máquinas. La inspección metalúrgica
incluye a los análisis químicos, a los ensayos de propiedades mecánicas, a la evaluación de la sanidad de las piezas,
a los ensayos especiales de las propiedades del producto como son: conductividad eléctrica, resistividad eléctrica,
efectos  magnéticos,  resistencia  a  la  corrosión,  respuesta  a tratamientos  térmicos,  resistencia  de  la pieza  en sus
ensamblajes, condiciones superficiales, recubrimientos y tratamientos superficiales, y otros. 

Para evaluar la sanidad de las piezas, la inspección radiográfica se efectúa por aplicación de los rayos­X o de
isótopos que se graban en placas radiográficas, donde los defectos se detectan por el oscurecimiento de ellas en los
lugares donde ocurren; este tipo de ensayo se ve limitado por el poder de penetración de la fuente de ondas y por el
espesor de la pieza a ser inspeccionada. La inspección mediante partículas magnéticas tiene única aplicación en
materiales ferrosos y se usa para detectar defectos superficiales invisibles o defectos ligeramente subsuperficiales.
Los líquidos penetrantes y los fluorescentes se usan para la detección de defectos superficiales en materiales no
magnéticos porque cuando se limpia la superficie sobre las cuales se aplican el material ha llenado los defectos
superficiales que pueden ser observados a ojo desnudo o mediante luz negra para los líquidos fluorescentes.

2.- CONTAMINACION AMBIENTAL E HIGIENE INDUSTRIAL.  

  
2.1.- CONTAMINACION AMBIENTAL . 

La mayor parte de los contaminantes ambientales provienen de las industrias, entre los cuales se encuentran dióxido
de azufre,  partículas  de  materia  (particulate  matter),   óxidos  de nitrógeno,  monóxido  de  carbono,  hidrocarburos
reactivos, metales pesados, y compuestos orgánicos, entre otros. En la atmósfera, estos contaminantes se pueden
encontrar   en   cualquierea   de   las   tres   formas:   gaseosas,   líquidas,   y   sólidas;   sin   embargo,   las   formas   físicas
generalmente   consideradas   para   contaminación   ambiental   son(8):   (a),   partículas   (particulate)   que   son   pequeñas
masas discretas de materia sólida o líquida, como son el polvo, los humos, la neblina, y la ceniza flotante (fly ash); y
(b), gases bajo la forma de moléculas ampliamente separadas entre sí que poseen un movimiento muy rápido y no
tienen ni una forma ni un volumen definitivos. 
Las emisiones de partículas producidas en la industria de fundición son las siguientes(8): 
(1).­ Combustible   no   quemado,   lo   que   incluye   aceite   volatilizado   y   los   finos   del   coque.   Esta   fracción
contaminante, cuando no se le controla, es la que produce la aparición de humos negros.
(2).­ Partículas Sólidas, que normalmente son de tamaños mayores a 44   mm y corresponden a partículas de
arena quemada adheridas a chatarra propia refundida, finos de piedra caliza, y suciedad adherida a la superficie de la
chatarra comprada. Esta fracción contaminante rápidamente cae sobre la planta de fundición y en las áreas vecinas a
la chimenea del cubilote.
(3).­ Partículas finas, entre 2 y 44  mm, que es material finamente dividido proveniente de las mismas fuentes de
la fracción gruesa. Este contaminante se mantiene en suspensión durante mayor tiempo y de manera gradual se va
precipitando en grandes regiones de la comunidad vecina. 
(4).­ Oxidos Metálicos, que son partículas submicroscópicas formadas por oxidación de la carga. Las partículas
de óxido de hierro produce los penachos rojizos típicos de los procesos metalúrgicos ferrosos. Estas partículas
permanecen  es suspensión  durante  largos  períodos  de  tiempo  antes  de precipitar,  a menos  que  haya  corrientes
locales o condiciones inversas de temperatura que conduzcan a que el humo alcance el nivel del suelo.

Estos   contaminantes   primarios   a   menudo   se   combinan   en   la   atmósfera   para   producir,   en   muchos   casos,
contaminantes secundarios que son muy nocivos para la salud ambiental. Los contaminantes primarios producen los
siguientes efectos (8): irritación en los ojos, dificultades respiratorias, problemas cardíacos, y dolores de cabeza, en
los seres humanos; en los edificios y monumentos históricos; así como tambien sobre los cinturones vegetales que
rodean a las ciudades. Por estas razones es la importancia de establecer legislación que efectivamente controlen las
emisiones   industriales   contaminantes   del   ambiente.   Las   Normas   ISO   14000   proveen   la   implantación   o   la
planificación   para   establecer   el   monitoreo   y   mejora   del   Sistema   de   Gerencia   Ambiental,   Environmental
Management System, EMS(8).

En la Industria de Fundición, los procesos más contaminantes son los de fusión del metal o de las aleaciones; de allí
que sea importante hacer el mayor énfasis en mantener un estricto control del proceso, lo cual se une al factor
económico directo establecido en la Sección 1.4.1 del Capítulo I. Los demás procesos de la fundición donde no hay
fusión de metales generan contaminación por partículas, particulate pollution, pero no se considera que constituyen
severas formas de contaminación del aire en términos de sus efectos sobre el vecindario a ella. 

La operación del cubilote es la mayor fuente de contaminación de emisiones de partículas, tanto en términos de
fuentes de contaminación como de la intensidad de emisión de cada fuente; en segundo lugar está el proceso de
fusión mediante horno eléctrico de arco; y en tercer lugar está la fusión con hornos de inducción. 

2.2.- HIGIENE INDUSTRIAL. 

En particular se hará énfasis en la Toxicidad de los elementos químicos fundidos tanto en la aleación base como en
los aleantes(9).   
COBRE: La inhalación de humos que contienen cobre pueden causar un sabor metálico dulce. En trabaja­
dores en Fundición, nunca se ha reportado que sean venenosos o de producir fiebre. 
ESTAÑO:  La inhalación de humos que contengan estaño conduce a una pneumoconiosis beninga denomi­
nada  estanosis.  Los  humos  estañosos  se  depositan  en  los pulmones,  que  aparecen  en  las  radiografías  
como manchas opacas y no interfieren a las funciones pulmonares. Se les compara con las marcas de  
tatuaje sobre la piel del brazo, donde el tatuaje no interfiere con la función del brazo, pero si lo desfigura 
en cuanto a lo normal. 
Las manchas nodulares que se han visto en casos de estanosis pueden ser confundidos con nódulos fibró­
ticos de silicosis. Si una persona que trabaje en fundición nunca se ha hecho una placa radiográfica del  
tórax su aparición le parece sorpresiva, porque no hay síntomas o signos de la enfermedad. 
MANGANESO:  La aspiración de humos que contienen manganeso no es un problema en fundición porque el  
punto de fusión de este metal es muy alto; sin embargo produce fiebre y cuando el humo es venenoso,  
produce Manganismo, haciendo que el límite máximo sea de 6 miligramos de manganeso por cada metro 
cúbico de aire. 
BERILIO: Este elemento es extremadamente tóxico y puede causar la muerte bajo ciertas condiciones que 
causan la Beriliosis. En términos generales esta enfermedad no se encuentra en personal que trabaja en  
fundición, cuando se trabaja con aleaciones que contienen bajos porcentajes de Berilio; en especial cuando 
en locales hay diseños de alta ventilación para extraer las concentraciones locales que pudieran producirse. 
Esta provisión es de importancia para los sitios donde se esmerilan y se mecanizan las piezas fundidas que 
contienen berilio. En estos casos es conveniente colocar además equipos para limpieza de aire, para evitar 
la reentrada de contaminantes a la planta. 
ZINC: Es un elemento químico que posee bajas temperaturas de fusión, 419 ºC, y de vaporización, 907 ºC, y  
por lo tanto una alta presión de vapor. Principalmente son los humos de cinc y de plomo los producidos 
durante las operaciones de fusión y de vaciado de las aleaciones de base cobre. El límite máximo de con­
centración de cinc en los humos es de 15 miligramos por metro cúbico de aire. Si se excede este valor en 
apreciables cantidades, genera fiebre en la persona que los inhala, conocida con diferentes nombres como 
escalofríos de los fundidores de cobre, o como patines metálicos. 
La fiebre por inhalación de humos que contienen cinc es parecida a la malaria, la cual se siente después de 
varias horas de inhalación. Los síntomas incluyen escalofríos y fiebre que raramente excede los 39 ºC,  
produciendo náuseas, vómitos, sequedad de la garganta, tos, fatiga, bostezos, y dolores de cabeza y del  
cuerpo; donde hay presencia de gran sed. Después de pocas horas, la víctima suda profusamente y la tem­
peratura empieza a descender. Esta es una enfermedad temporal y nunca fatal.
 Los trabajadores son más susceptibles a padecerla los días lunes o en los días de descanso entre la semana, 
lo que hace que se sospeche que lo que tiene es un ratón alcohólico (resaca en otros países latinoameri­
canos). Este efecto retardado es debido al hecho que las víctimas crean cierto grado de tolerancia durante la
exposición, que se pierde en tan corto tiempo como un día. Para un trabajador en su primer día está muy 
susceptible de padecer depresión y fiebre. 
 

3.- REFERENCIAS.
 (1).­ th
R. C. Voight, Metals Handbook, Vol 15, 9  Edition, 545­553, 1988.
 (2).­ P. R. Beeley, Foundry Technology, Butterworths, 1972. 
 (3).­ H. Le Breton, Defectos de las Piezas de Fundición, Ediciones URMO, 1965. 
 (4).­ P. K. Trojan, Metals Handbook, Vol.15, 9th Edition, 88­97, 1988.
 (5).­ G. J. Davies, Solidification and Casting, John Wiley and Sons, 1973. 
 (6).­ M. C. Flemings, Solidification Processing, McGraw­Hill Book Co, 1974. 
 (7).­ V. A. Kudrin, Steelmaking, MIR Pub., 1985. 
 (8).­ S. Swarup, Indian Foundry Journal, 27­28, Sept. 1997.
 (9).­ J. D. Allen, Jr, Chairman of the Copper­Base Alloys Foundry Practice, AFS Pub. 1965.
(10).­ R. W. Heine, C. R. Loper Jr., and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw­Hill, 1967.