Maquinas y Herramientas Modulo

Instituto Tecnológico Superior
Vida Nueva
COMPENDIO DE
MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
4 CREDITOS
1. Datos informativos:
Carrera/s Nivel
Electromecánica 5
Mecánica Automotriz 4
www.istvidanueva.edu.ec
Tecnológico Vida Nueva http://campus.istvidanueva.edu.ec/
1
2. Índice
1. Datos informativos: ................................................................................ 1

2. Índice ..................................................................................................... 2
3. Introducción ........................................................................................... 4
4. Prerrequisitos ......................................................................................... 5
5. Evaluación inicial ................................................................................... 6
6. Orientaciones generales para el estudio ................................................ 7
7. Desarrollo de contenidos: ...................................................................... 8
Unidad I: GENERALIDADES .......................................................................... 8
Objetivos ............................................................................................................ 8
Contenidos ......................................................................................................... 8
B) Máquinas herramientas por deformación del material..................... 12
Evaluación ........................................................................................................ 16
Unidad II: CLASIFICACION .......................................................................... 17
Objetivos .......................................................................................................... 17
Contenidos ....................................................................................................... 17
Estrategias de enseñanza – aprendizaje ......................................................... 28
Evaluación ........................................................................................................ 29
Recursos .......................................................................................................... 29
UNIDAD III: MAQUINAS HERRAMIENTAS ESPECIALES .......................... 30
Evaluación ........................................................................................................ 43
Recursos .......................................................................................................... 44
Unidad IV: EL TORNO .................................................................................. 45
Objetivos .......................................................................................................... 45
Contenidos ....................................................................................................... 45
INTRODUCCIÓN ................................................................................. 45
OPERACIONES DEL TORNEADO ..................................................... 72
OPERACIONES ESPECIALES ........................................................... 74
Evaluación ........................................................................................................ 78
Recursos .......................................................................................................... 78
Tecnológico Vida Nueva Página 2

Unidad V: LA FRESADORA ......................................................................... 79
Objetivos .......................................................................................................... 79
Contenidos ....................................................................................................... 79
Estrategias de enseñanza – aprendizaje ....................................................... 115
Evaluación ...................................................................................................... 116
Evaluación práctica. ....................................................................................... 116
Recursos ........................................................................................................ 116
Unidad VI: INTRODUCCION A LAS OPERACIONES DE RECTIFICADO . 117
Objetivos ........................................................................................................ 117
Contenidos ..................................................................................................... 117
Evaluación ..................................................................................................... 131
Evaluación práctica. ...................................................................................... 131
Recursos ....................................................................................................... 131
Unidad VII: PLANEACION DEL TRABAJO................................................. 132
Objetivos ........................................................................................................ 132
Contenidos ..................................................................................................... 132
Evaluación ...................................................................................................... 146
Evolución práctica. ........................................................................................ 146
Recursos ....................................................................................................... 146
8. Bibliografía ......................................................................................... 147
MAQUINAS RECTIFICADORAS.................................................................... 147
PLANEACION DEL TRABAJO ....................................................................... 147
9. Glosario ............................................................................................. 148
10. Anexos ............................................................................................... 148

Introducción
3. Introducción
Se estudia las máquinas herramientas de mecánica industrial así

como su clasificación y aplicaciones de cada máquina, sus
movimientos principales y la geometría de las respectivas
herramientas para que el estudiante pueda aplicar dentro del campo
práctico.
Estas máquinas pueden clasificarse en tres categorías: máquinas

desbastadoras convencionales, prensas y máquinas herramientas
especiales. Las máquinas desbastadoras convencionales dan forma
a la pieza cortando la parte no deseada del material y produciendo
virutas. Las prensas utilizan diversos métodos de modelado, como
prensado o estirado. Las máquinas herramientas especiales utilizan
la energía luminosa, eléctrica, química o sonora, gases a altas
temperaturas y haces de partículas de alta energía para dar forma a
materiales especiales y aleaciones utilizadas en la «, tecnología
moderna.
Estas máquinas especializadas permitían fabricar productos

estandarizados con un coste bajo, utilizando mano de obra sin
cualificación especial. Sin embargo, carecían de flexibilidad y no
podían utilizarse para varios productos ni para variaciones en los
estándares de fabricación. Para solucionar este problema, los
ingenieros se han dedicado durante las últimas décadas a diseñar
máquinas herramientas muy versátiles y precisas, son controladas
por ordenadores o computadoras, que permiten fabricar de forma
barata.

Prerrequisitos
4. Prerrequisitos
Para iniciar estos contenidos el estudiante debe tener en cuenta lo

siguiente:
Tener conocimientos de:
 Ajuste Mecánico
 Dibujo Técnico
 Metrología e Instrumentación
 Seguridad Industrial
Haber aprobado:
 Tecnología de Materiales
Además de conocer las herramientas manuales ángulos principales,

identificar el plano con sus respectivas cotas y trazos, realizar
lecturas con el pie de rey y herramientas de trazado e identificar los
distintos tipos de materiales.

Evaluación Inicial
5. Evaluación inicial
Cuestionario
Conteste las siguientes preguntas en forma individual para iniciar el

proceso de aprendizaje de esta materia
1. Identifique los ángulos principales de las herramientas
____________________________________________________
____________________________________________________
___________________________________________________
2. Identifique la fórmula para calcular la velocidad de corte
3. Identifique los materiales metálicos y no metálicos enumere 4

ejemplos.
a. ______________________________________
b. _______________________________________
c. _______________________________________
d. _______________________________________
4. Identifique las normas de seguridad industrial para máquinas

herramientas escriba 5 ejemplos.
a. -_______________________________________
b. ________________________________________
c. ________________________________________
d. _________________________________________
e. _________________________________________

Orientaciones generales para el estudio
6. Orientaciones generales para el estudio
En el desarrollo de esta asignatura el estudiante deberá sintetizar

los contenidos adquiridos a través de la investigación con
bibliografía de este módulo.
No solo utilizar como información el internet más bien incluir la

consulta en textos de biblioteca.
Al tratarse de asignatura teórica - práctica el estudiante debe

complementar la teoría realizada por el docente con la práctica en
los talleres de la institución con el tutor para que aplique y
complemente correctamente los conocimientos adquiridos siguiendo
las normas de seguridad industrial

Unidad: GENERALIDADES
7. Desarrollo de contenidos:
Unidad I: GENERALIDADES
Objetivos
 Adquirir una visión general de lo que son las máquinas

herramientas de taller mediante el análisis de sus características
para lograr los movimientos principales de trabajo.
Contenidos
INTRODUCCION
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para

dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su
característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser
máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la
eliminación de una parte del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de

fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones
posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas
hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas
herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que
llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas
funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o

mediante control automático (CNC).
Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-

herramienta se ha basado en el binomio herramienta-máquina.

Durante siglos, la herramienta fue la prolongación de la mano del
hombre hasta la aparición de las primeras máquinas rudimentarias
que ayudaron en su utilización. Aunque en la antigüedad no
existieron máquinas-herramienta propiamente dichas; sin embargo,
aparecieron dos esbozos de máquinas para realizar operaciones de
torneado y taladrado.
En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario crear

un movimiento de rotación de la pieza en el torneado y de la
herramienta en el taladrado. Debido a esta necesidad nació el
llamado “arco de violín”, instrumento de accionamiento giratorio
alternativo compuesto de un arco y una cuerda, utilizado desde
hace miles de años hasta la actualidad en que todavía se utiliza de
forma residual en algunos países. Hacia 1250 nació el torno de
pedal y pértiga flexible accionado con el pie, representando un gran
avance sobre al accionado con arco de violín puesto que permitía
tener las manos libres para el manejo de la herramienta de
torneado.
En los años 1960 se añadieron computadoras para aumentar la

flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar
máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora.
Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir
secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas
mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más
experimentado.
MAQUINARIA
El término máquina se suele reservar para herramientas que utilizan

una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero

también pueden ser movidas por personas si se instalan
adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía.
FIGURA No.1
FUENTE: http://www.nauticexpo.es/prod/breton/product-39238-291358.html
Entre las características deseables que se necesita en una máquina

se detalla:
A) Genera la forma que se requiere y para la cual ha sido diseñada.
B) La forma así generada debe estar dentro de las medidas de

tolerancia especificadas.
C) El acabado superficial debe encontrarse dentro de límites

prescritos.
D) El metal debe ser eliminado a un ritmo económico.
E) La máquina debe ser segura, fácil de operar y preparar.
F) El mantenimiento debe ser mínimo, pero fácil de realizar.
CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden

clasificar en tres tipos:

A) Máquinas de desbaste
Que dan forma a la pieza por arranque de viruta. El material es

arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un
desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o
varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada
pasada.
FIGURA No. 2
FUENTE:www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/37723-Un-nuevo-centro-de-
mecanizado-pensado-por-y-para-el-moldista.html
Arranque de grandes porciones de material:
 Cizalla
 Tijera
 Guillotina.
Arranque de pequeñas porciones de material:
 Tornos: Tornos revólver, automáticos y tornos especiales

 Fresadoras
 Mandriladoras y mandriladoras fresadoras
 Taladros

 Máquinas para la fabricación de engranes.
 Roscadoras.
 Cepilladoras
 limadoras y mortajas
 Brochadoras.
 Centros de mecanizado (con almacén y cambio automático de
herramienta).
 Máquinas de serrar y tronzadoras
 Unidades de mecanizado y máquinas especiales.
Arranque de finas porciones de material:
 Rectificadoras
 Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.
 Máquinas de rodar y lapeadoras.
 Máquinas de mecanizado por procesos físico-químicos
(láser,…).
B) Máquinas herramientas por deformación del material
 Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.

 Máquinas para forjar.
 Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.
 Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.
 Máquinas para el trabajo de tubos.
 Máquinas para el trabajo del alambre.
 Máquinas para fabricar tornillos, tuercas y remaches.
 Las máquinas compuestas que transmiten fuerza (térmicas,
hidráulicas, eléctricas).

 Las máquinas que realizando trabajo no arrancan viruta
(corte, estampación, compresión
Mecanizado
Un mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un

conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante
remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.
Se realiza a partir de productos semi-elaborados como lingotes,

tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos
como moldeo forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o
semi-elaborados que requieran operaciones posteriores.
Mecanizado por arranque de viruta
En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de

desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión;
proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con
mucha precisión; proceso final).
Todas las máquinas- herramientas de arranque de viruta deben:
1. Sujetar la pieza a mecanizar

2. Sujetar la herramienta y
3. Realizar los movientes de trabajo.
En el bastidor de la máquina están alojados los elementos

constructivos que soportan y mueven la herramienta y la pieza a
mecanizar.
Según sea la forma de trabajar de la máquina, la pieza a mecanizar

o la herramienta realiza movimientos rectilíneos o circulares.

Mecanizado por abrasión
La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en

pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en
muchos casos, incandescente.
Este proceso se realiza por la acción de una herramienta

característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta
(muela) está formada por partículas de material abrasivo muy duro
unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando
la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar
material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que
permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La
precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado
superficial puede ser muy buena pero los tiempos productivos son
muy prolongados.
Mecanizado sin arranque de viruta
Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún

momento de su fabricación han estado sometidas a una operación
al menos de conformado de metales, y con frecuencia se necesitan
varias operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la
fabricación de tubos para la construcción de sillas se forja, se
lamina en caliente varias veces, se lamina en frío hasta
transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en frío la forma
tubular, se suelda, se mecaniza en soldadura y a veces, también se
estira en frío. Esto aparte de todos los tratamientos subsidiarios. La
teoría del conformado de metales puede ayudar a determinar la
forma de utilizar las máquinas de la manera más eficiente posible,
así como a mejorar la productividad

C) Máquinas de prensas
Que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el

estirado.
D) Máquinas especiales
Que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por

ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.
E) Máquinas motrices
Realizan la transformación de la energía de una a otra forma, como

por ejemplo, de la energía eléctrica a mecánica. Se distingue entre
maquinas térmicas máquinas hidráulicas y máquinas eléctricas.
F) Máquinas productoras
Están accionadas por máquinas motrices y se utilizan para la

fabricación. Realizan el transporte de las materias primas y
elementos.
Estrategias de enseñanza – aprendizaje
Realizar una rueda de atributos relacionado a los tipos de máquinas

Evaluación
1. Enliste las máquinas herramientas con arranque de viruta

a.__________________________
b. __________________________
c.___________________________
d.___________________________
e.___________________________
2. Defina los movimientos principales de arranque de viruta.

a.-_______________________________
b.________________________________
c.-________________________________
3. En un organizador gráfico identifique las características

deseables de una máquina.
RECURSOS
 Módulo de máquinas y herramientas

 Campos virtual.
 Maquinas existentes en el taller de máquinas herramientas
 Internet.

Unidad II: CLASIFICACIÓN
Unidad II: CLASIFICACION
Objetivos
 Apreciar el valor que tienen las herramientas mediante el

estudio de las instrucciones de trabajo para garantizar una
aplicación eficiente.
Contenidos
INTRODUCCIÓN
Estas herramientas, que han reemplazando paulatinamente a las
herramientas manuales, implican para los trabajadores mayores
riesgos que los de las herramientas manuales equivalentes, debido
a los efectos derivados de la fuente de energía que las alimenta y
de la mayor potencia y velocidad que desarrollan.
Se entiende como herramientas, aquellas herramientas portátiles

cuya fuerza motriz proviene de una fuente de energía externa, que
puede ser eléctrica, de motor de combustión interna (gasolina o
gasoil) o neumática (accionada por una instalación de aire
comprimido), y que están previstas para ser sostenidas de forma
manual durante su uso.
La fuerza motriz de la herramienta imprime un movimiento de

rotación o de traslación, en el portátil con que está dotado de la
herramienta.
Todas ellas presentan peligros similares a los de una máquina fija

de la misma clase, aunque con una potencia inferior.

HERRAMIENTAS MANUALES
Son aquellas cuyo manejo se hace por las manos del trabajador,
pero que realiza el trabajo mediante la aplicación de energía
eléctrica, neumática, entre otras.
También se entiende como herramientas manuales son unos

utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que
únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz
humana.
HERRAMIENTAS ELECTRICAS
En la mayor parte de los casos, las herramientas manuales
eléctricas se alimentan mediante un motor monofásico, que forma
parte integrante de ellas, en el que la corriente pasa del estator fijo
al rotor que lleva la bobina mediante las escobillas de carbón.
Normalmente, estas herramientas son de construcción robusta,

compacta y van provistas de una o dos empuñaduras fijadas de
forma sólida con objeto de que no se aflojen por efecto de las
vibraciones, calentamientos, rozamientos, u otras circunstancias
que se produzcan en el uso normal.
La tensión de alimentación de las herramientas eléctricas portátiles

no podrá exceder de 250 voltios con relación a tierra, debiendo ser
de menos de 50 voltios para trabajos en zonas con peligro de
electrocución (Zonas húmedas)
El principal riesgo que presentan es la descarga eléctrica,

clasificándose según su grado de protección contra choques
eléctricos producidos por contactos indirectos en:

Herramientas de la clase I.
Su grado de aislamiento es funcional, es decir, el necesario para
garantizar el funcionamiento normal de la herramienta y la
protección fundamental contra contactos eléctricos directos,
estando también previstas para ser puestas a tierra.
Herramientas de la clase II.

Disponen de un aislamiento completo ya sea doble aislamiento o
aislamiento reforzado, en este caso no deben estar puestas a tierra
ya que el doble aislamiento es incompatible con la puesta a tierra.
Estas herramientas deben llevar una placa grabada con las
características del aislamiento o bien impreso sobre la propia
carcasa el símbolo del doble aislamiento (un cuadrado dentro de
otro cuadrado).
Herramientas de la clase III.

Este tipo de herramientas están diseñadas para funcionar a muy
baja tensión, es decir la fuente de alimentación nunca debe ser
superior a 50 voltios.
Protección de herramientas eléctricas

Ante posibles fallos o averías debidos a sobrecargas de tensión,
contactos entre fases y neutro o entre fase y tierra (cable de
protección), se pueden utilizar como sistemas de protección los
dispositivos de corte automático accionados por la intensidad de
defecto producida (disyuntores diferenciales), que irán
indefectiblemente asociados a la puesta a tierra de las masas,
reduciendo o eliminando de este modo el riesgo de contactos
eléctricos indirectos.
Si bien los fusibles de corto circuito y los interruptores magneto

térmicos actúan también bajo este principio de funcionamiento, las

características de actuación (intensidad y tiempo de disparo),
condicionan la resistencia a tierra a valores muy bajos para
conseguir una adecuada protección en el caso de contacto entre
fase y tierra, por lo que serán válidos para proteger la herramienta,
pero la protección de las personas se realizará mediante
interruptores diferenciales de alta sensibilidad.
La continuidad del conductor de protección no se puede

interrumpir, ya que la actuación de los dispositivos de corte
depende de ella. Por este motivo deberá revisarse periódicamente y
de forma exhaustiva, teniendo en cuenta que su rotura o anulación
pasará inadvertida, al contrario de lo que pasaría si dicha
interrupción se produjera en el conductor de la fase o del neutro que
inmediatamente produciría la paralización de la máquina.
La descarga eléctrica se produce la mayoría de las veces por

reducción de la capacidad de aislamiento del sistema de protección,
al haberse alterado las condiciones de trabajo, debido a la entrada
de agua y/o polvo por las ranuras de ventilación de la herramienta.
Los cables flexibles de alimentación pueden deteriorarse si no se

mantienen un orden y limpieza adecuados en el uso de la
herramienta y en su posterior almacenaje, así como con un
mantenimiento y utilización inadecuados (tensado de los cables por
encima de aristas vivas, estirones del cable o desconexión tirando
del cable en vez de la clavija de enchufe).
Si los cables están tirados por el suelo pueden pisarse o ser

aplastados por vehículos, entrar en contacto con elementos móviles
de máquinas en marcha o ser atacados por disolventes orgánicos o

sustancias corrosivas, rompiendo o debilitando de este modo el
aislamiento que proporciona la envoltura de protección.
El calor de metales calientes, equipos de soldadura, etc. también

puede deteriorar seriamente el aislamiento de los conductores de
alimentación.
Resguardos en herramientas eléctricas

Los útiles de las herramientas, siempre que sea posible, se
protegerán de forma adecuada, las sierras, por ejemplo, deben
equiparse con defensas por encima y por debajo en toda su
extensión, el resguardo debe ir montado sobre un resorte de modo
que se permita que los dientes queden libres para el corte y cuando
éste termina, mediante los muelles, el resguardo recupera su
posición inicial.
Instrucciones de trabajo con herramientas eléctricas

Las protecciones en mal estado o la ausencia de ellas, el cambio de
útil de trabajo con la herramienta conectada, trabajar en alturas sin
tomar las debidas precauciones (protecciones colectivas o
personales) y la falta de adiestramiento del operario en el manejo
son, aparte del factor eléctrico ya mencionado, las causas más
frecuentes de accidentes.
Para cambiar un útil de la herramienta debe desconectarse primero

ésta (nunca mediante un tirón brusco del cable) y se fijará
sólidamente el nuevo útil asegurándose de retirar la llave de apriete,
si se ha utilizado alguna, antes de comenzar de nuevo a trabajar
con la herramienta.

Los operarios que utilicen estas herramientas no llevarán prendas
holgadas, ni cadenas o pulseras colgadas que faciliten enganches o
atrapamientos con la herramienta.
A pesar de su apariencia de sencillez y fácil manejo, quien utilice

herramientas portátiles debe estar adiestrado en su manejo,
respetando los tiempos de utilización y las pausas necesarias ya
que el útil puede calentarse y romperse.
En general en los trabajos con herramientas portátiles deben

utilizarse los siguientes equipos de protección personal, siempre
que no sea posible la protección colectiva:
 Gafas de seguridad.
 Cinturón de seguridad para trabajos en altura, si no existe la
protección colectiva.
 Mascarillas adecuadas, cuando los operarios estén expuestos
a polvo.
HERRAMIENTAS NEUMATICAS
En general son de manejo sencillo y ofrecen la ventaja de que el
aire comprimido que es la fuente de energía que utilizan es menos
peligrosa que la electricidad (a no ser que se insufle directamente al
cuerpo a través de una abertura natural o de una herida, en cuyo
caso podría tener consecuencias muy graves o fatales.
Normalmente las herramientas neumáticas alimentadas por la

instalación de aire comprimido funcionan a una presión aproximada
de 6 kg/cm2 y existen dos tipos de herramientas:

1). Herramientas Neumáticas de percusión
En ellas, el aire comprimido activa un percutor que puede actuar del
siguiente modo:
 Moverse libremente sin ninguna conexión mecánica con la

herramienta accionada.
 Llevar una barra incorporada que salga del tambor y de forma
que la herramienta se apoya en el extremo del elemento de trabajo.
 Servir como herramienta propiamente dicha.
La entrada y salida del aire comprimido puede controlarse por

medio del percutor que, en su movimiento alternativo, abre y cierra
los mecanismos con tal fin (lumbreras en la pared del tambor,
válvulas). La carrera de retorno del percutor puede activar un
trinquete y originar el giro intermitente de la herramienta.
2).-Herramientas neumáticas rotativas.

En las herramientas neumáticas rotativas el aire comprimido
suministra la energía para el movimiento de los alabes del rotor, ya
a través de pistones con movimiento alternativo que transmiten el
movimiento a una biela que a su vez imprime un movimiento
rotatorio al eje portador de la herramienta, ya a los dientes de dos
engranajes en los que uno de ellos está en el eje portador de la
herramienta.
El aire de entrada al compresor ha de filtrarse y eliminar el agua

resultante de la condensación del vapor de agua contenido en el
aire comprimido refrigerado para evitar oxidaciones, desgastes y
averías.
Es necesaria la existencia de una válvula de cierre automático

accionada por un disparador situado en el interior de la

empuñadura, de modo que su accionamiento involuntario sea
imposible; la máquina, de esta forma, solo puede funcionar cuando
se pulsa el disparador. El movimiento y la detención de las
herramientas neumáticas se consiguen mediante válvulas de cierre
y válvulas rotativas.
Peligros en el trabajo con herramientas neumáticas.
En el manejo de herramientas neumáticas los accidentes más

frecuentes se producen por las siguientes causas:
A). Las mangueras durante el uso pueden verse sometidas a

tensiones o flexiones que incidan negativamente sobre la
resistencia de las mismas, dando lugar a la rotura con el
consiguiente movimiento de látigo que ocasiona la salida del aire a
presión.
B). La salida de aire comprimido puede dar lugar a proyecciones de

partículas tanto de las existentes en el medio de trabajo, como de
las que pueda portar el aire comprimido (sólidos, humedad, aceite,
etc.)
C). El aire comprimido puede atravesar la piel, produciendo heridas

que pueden ser de gravedad.
D). El uso inadecuado del aire comprimido, al penetrar por orificios

del cuerpo humano (boca, nariz, oídos, ano, etc.) puede provocar
graves lesiones o incluso la muerte.
E). El trabajo a presiones inadecuadas puede dar lugar a la rotura

de la herramienta con la consiguiente proyección de partículas.

F). La conexión a líneas de gas que no sean de aire comprimido,
pueden dar lugar a explosiones, formación de atmósferas
peligrosas, etc.
G). Altos niveles de ruido
H). El empleo del aire comprimido para la limpieza de máquinas,

bancos de trabajo, etc., o el escape del mismo, puede ser causa de
riesgos higiénicos, como son la dispersión de polvos, partículas,
etc., así como la formación de nieblas de aceite si el aire proviene
de líneas con engrasadores, o atmósferas explosivas.
I). Altos niveles de vibración.
J). Mantenimiento incorrecto de las herramientas o la instalación, o

ausencia del mismo.
Instrucciones de trabajo con herramientas neumáticas.
Establecer suficientes horarios de descanso. Las conducciones de

la instalación de aire comprimido deben inspeccionarse
periódicamente sustituyendo todos los elementos defectuosos; se
deben instalar válvulas automáticas de purga para extraer el agua
condensada en las juntas bajas de las conducciones de modo que
se evacuen regularmente estas condensaciones. El racor mural fijo
debe ser macho y el de la conducción libre, hembra.
Las mangueras de aire dispuestas por el suelo deben acoplarse en

canaletas o atarjeas de modo que no estorben o puedan ser
pisadas o aplastadas por vehículos o personas. Puede ser
conveniente suspenderlas sobre los pasillos y zonas de trabajo.
Ciertas maniobras pueden hacer perder el equilibrio al operario y

ocasionar la caída de la herramienta si está depositada en un lugar
elevado o colocada de forma inestable. Para evitar que los
acoplamientos puedan romperse, los extremos de las secciones
acopladas se han de asegurar mediante refuerzos consistentes
(bridas que soporten la presión del aire sin fugas). La existencia de
una válvula de seguridad con dispositivo de bloqueo instalada en la
conducción de aire en el colector, interrumpirá el suministro de aire
en caso de rotura en la línea.
Se debe prohibir la utilización de la manguera de aire para efectuar

la limpieza tanto de las máquinas como de las prendas personales.
Se ha de medir los niveles de ruido producidos para determinar si

es preciso utilizar herramientas con una emisión sonora más baja,
sistemas de atenuación sonora como pantallas acústicas o, en
último caso, protectores auditivos como tapones o cascos con el
nivel adecuado de atenuación sonora. Del mismo modo deben
evitarse o amortiguarse las oscilaciones mecánicas fuertes que se
transmiten en forma de sacudidas y vibraciones a las manos y
brazos del operario. En los casos de largas y continuadas
exposiciones a estas vibraciones se puede producir el síndrome de
Raynod vulgarmente llamado "síndrome del dedo blanco" con
pérdida de la sensibilidad en las yemas de los dedos,
acartonamiento y falta de riego sanguíneo, también es frecuente
que se produzca en estos casos excesiva tensión en las
articulaciones. Este riesgo se reduce con un diseño adecuado del
mecanismo de percusión o instalando en la empuñadura de la
herramienta amortiguadores de materiales inelásticos que absorban
la energía de la vibración.

Para el uso de herramientas neumáticas con peligro de
desprendimiento de fragmentos de material (especialmente las de
impacto o percusión), se deben utilizar gafas de seguridad y si hay
trabajadores expuestos en las proximidades se les debe proteger de
forma similar. En algunos casos puede ser necesario utilizar
calzado de seguridad (martillos neumáticos de perforación
pesados).

Realizar un mapa conceptual relacionado a la clasificación de las

herramientas:

Evaluación
1. Identifique algunas instrucciones de trabajo con herramientas

eléctricas.
a.___________________________
b.___________________________
c.____________________________
d.____________________________
e.____________________________
f._____________________________
2. Enumere 4 riesgos en la utilización de herramientas neumáticas
1. _________________________________________________
2. _________________________________________________
3. _________________________________________________
4. _________________________________________________
Cite los 2 tipos de herramientas neumáticas
1. _________________________________________________
2. _________________________________________________
Recursos
 Módulo de enseñanza de máquinas herramientas

 Campos virtual.
 Taller de mecánica Industrial
 Infocus.
 Internet.

Unidad III: MÁQUINAS HERRAMIENTAS ESPECIALES
UNIDAD III: MAQUINAS HERRAMIENTAS ESPECIALES
Objetivo
 Comprender las características de los equipos especiales

mediante el estudio para monitorear en el desarrollo técnico de
prueba y diagnóstico.
Contenido
EQUIPOS ESPECIALES
Los aparatos de medición siempre han estado presentes, desde

instrumentos de medición de indicadores eléctricos, mecánicos,
químicos, etc. Pero su utilización como equipos para monitoreo en
línea es relativamente reciente; la misma necesidad de monitorear
nuevos indicadores, ha llevado al desarrollo de modernos equipos
de diagnóstico puntual (offline) o en línea (online), como por
ejemplo analizadores de vibraciones.
El concepto de centrado en la condición se fundamenta en el hecho

de conocer el estado puntual de los equipos y maquinaria que
estamos trabajando, en tiempo real, en el momento de la medición,
y en base a características técnicas de operación poder entender y
analizar la información obtenida, para hacer una proyección de la
tendencia en el estado posterior.
Derivado del concepto de mantenimiento de diagnóstico, surgen

dos posibilidades:
1-. El diagnostico Puntual (offline), se realiza según una rigurosa

planeación y un programa específico, se efectúa en forma puntual
en cada parte del equipo o maquinaria que se desea monitorear. Se

establece un historial y se toman las correcciones necesarias.
2-. Monitoreo en Línea (online), o que también se podría llamar

Diagnóstico con garantía en operación. La técnica consiste en
introducir equipo de diagnóstico para monitoreo de la condición en
forma continua; esto quiere decir que mientras equipos y
maquinaria estén funcionando se podrán observar todos los
parámetros previamente determinados en tiempo real, e introducir
desde la central de monitoreo las correcciones pertinentes a través
de servomecanismos.
EQUIPOS DE PRUEBA
Una gama completa de métodos de medición satisface las

necesidades de control de calidad de los fabricantes de
componentes redondeados de alta precisión y productos afines, así
como la comprobación de la grasa para los fabricantes de grasas
lubricantes.
FIGURA No.3
FUENTE: http://www.skf.com/ar/products/test-measuring-equipment/noise-and-vibration-
tester/meb95/index.html

Los métodos tecnológicos incluyen:
 Análisis de redondez, forma y ondulación

 Ensayos de ruidos y vibración en rodamientos
 Medición dimensional
 Inspección óptica
 Ensayos no destructivos
 Máquinas de ensayos de grasas
Ensayos no destructivos
La inspección exhaustiva de los componentes es una manera de

comprobar que cada componente esté libre de defectos o satisfaga
ciertos requisitos de calidad para conservar su capacidad de uso.
En caso necesario, puede inspeccionarse el 100% de la producción

en tiempo real, retirando los productos defectuosos de su cadena
de producción sin que esto le lleve más tiempo. Las distintas
técnicas de ensayos no destructivos incluyen:
 Inspección por ultrasonido

 Ensayo por corrientes inducidas (de Foucault)
 Inspección de partículas magnéticas
 Inspección por resonancia
Calibres para el montaje de rodamientos
A la hora de comprobar elementos como los asientos cónicos, los

agujeros de los conjuntos de rodillos o los diámetros exteriores de
los rodamientos de rodillos cilíndricos, los métodos e instrumentos
de medición convencionales no siempre resultan apropiados. La
gama completa de calibres ha sido especialmente diseñada para

satisfacer las necesidades de medición de los rodamientos de
rodillos cilíndricos con agujero cónico. Estos calibres también son
útiles para otras aplicaciones.
FIGURA No.4
FUENTE: http://www.skf.com/ar/products/test-measuring-equipment/gauges-for-bearing-
mounting/index.html
Los calibres de anillo de la serie GRA 30 y los calibres para conos

DMB se pueden utilizar para comprobar los asientos cónicos más
comunes. Las mediciones se pueden realizar con rapidez y
precisión. Mientras que un calibre de anillo sólo se puede utilizar
para comprobar un asiento cónico en un determinado tamaño de
rodamiento, los calibres para conos de la serie DMB pueden
utilizarse para diversos diámetros y para conos que no tienen una
conicidad de 1:12.
Para ajustar con precisión el juego radial interno o la precarga

durante el montaje de los rodamientos de rodillos cilíndricos con
agujeros cónicos, es necesario medir con precisión el agujero del
conjunto de rodillos o el diámetro exterior.
Analizador de vibraciones
El analizador de vibraciones muestra de manera rápida y clara los

posibles problemas que presente la máquina. Las vibraciones son

características de prácticamente todas las máquinas industriales.
Cuando las vibraciones superan los niveles normales, pueden
indicar un desgaste normal o un síntoma u origen de problema, y
pueden sugerir la necesidad de una evaluación detallada de las
causas subyacentes o de tareas de mantenimiento inmediatas.
FIGURA No. 5
FUENTE: http://elind.com.ar/es/productos/analizador-de-vibraciones-fluke-33.htm
Entender por qué se producen las vibraciones y cómo se

manifiestan es el primer paso para evitar que provoquen problemas
en el entorno de producción.
Pero, ¿cómo puede determinar un profesional del mantenimiento la

diferencia entre las vibraciones admisibles y normales y aquellas
que requieren inmediatamente la atención del servicio técnico o la
sustitución del equipo dañado?
Equipos de ultrasonidos
Equipo de medición de espesores por ultrasonido, medición de

espesores en componentes en donde no se tenga acceso para
realizarlo con instrumentos de medición comunes.

FIGURA No. 6
FUENTE: http://www.cyti.com.mx/Equipo_pruebas_no_destructivas.asp
Uso Principal: Detección de fallas o anomalías en componentes

metálicos donde no se requiera destruir la pieza.
Equipos espectrometría de emisión óptica
Bases que puede inspeccionar: aceros, aceros inoxidables, aceros

de baja aleación, aceros especiales, hierro, cobre, níquel, aluminio,
cobalto, magnesio, titanio, plomo, estaño y zinc. Detección de
carbono desde muy bajas concentraciones. Despliegue digital e
instantáneo, almacenamiento e impresión de resultados.
FIGURA No.7

Uso Principal: Análisis químico y caracterización de materiales
metálicos, principalmente aquellos que se encuentran en servicio
y/o que por sus dimensiones no pueden ser desplazados.
Pistola de Fluorescencia de Rayos X.
Análisis en aceros inoxidables, níquel, titanio, cobalto, aleaciones

base cobre, etc. Caracterización e identificación de materiales en
los que se tengan elementos de aleación como cromo, níquel,
molibdeno, cobre, titanio, estaño, vanadio, tungsteno, etc.
FIGURA No.8
Ferritoscopio
Medición de los contenidos de ferrita en aceros y soldaduras
inoxidables y dúplex.
FIGURA No.9

Baroscopio
Se usa para inspección visual remota en lugares difícil de acceder
como: tubos, estructuras, ductos, etc. Permite captar videos y fotos
durante las inspecciones.
FIGURA No.10
EQUIPO PARA DIAGNOSTICO
Existe una gran variedad de opciones y cada fabricante incorpora

cada día más y más ventajas de aplicación, modernos software que
permiten una operación amigable, fáciles de operar y manuales
para interpretación de datos. Se describe a continuación los equipos
más relevantes
Fundamentos del diagnóstico.
Primero lo que falla no son los equipos o las máquinas, si no sus

componentes; segundo siempre se produce un síntoma que
antecede a la falla. La técnica consiste en controlar, analizar, e
interpretar ese síntoma, para posteriormente definir los cursos
alternos de acción.
1.-Cámara Termográfica. Existe buena variedad de opciones, pero

para este espacio únicamente comentaré la cámara Terma Cam
P60, cámara infrarroja que permite el monitoreo de toda clase de
equipos y maquinaria, cuyas condiciones de operación podrían
generar temperaturas fuera de diseño. Como por ejemplo motores
eléctricos, transformadores, Disyuntores, Tableros eléctricos de
distribución, calderas, etc.
Es versátil y portátil, equipada con software que permite cargar y

descargar imágenes y datos en computadora, al igual que una
cámara de vídeo, posee las funciones de zoom, puede monitorear
rangos de temperatura de -40 ºC a 2000 ºC con una exactitud de ±
2%. Su fuente de alimentación es una batería recargable que puede
darnos hasta dos horas continuas de operación y cuenta con sólo 2
kg de peso. Este es un instrumento de diagnóstico versátil y eficaz.
FIGURA No.11
FUENTE:www.monografias.com/trabajos-pdf5/diseno-programa-mantenimiento-
predictivo-motor-electricos/diseno-programa-mantenimiento-predictivo-motor-
electricos2.shtml
2-. Analizador de calidad de energía
Hoy en día un factor crítico de competitividad es el consumo de

energía, ya sea que se utilice como la combustión de diferentes
tipos de combustible, o como energía eléctrica generada por el
mismo medio o por sistemas hidráulicos, independientemente, es
un recurso de alto costo de adquisición y que de hecho encarece
los precios de los productos o servicios en la industria y el comercio.

Por esta razón, en el mantenimiento de análisis de condición se
utilizan los equipos ya sea offline u online para monitoreo de la
calidad de energía que se pudiera estar generando o utilizando.
Existe una buena variedad de opciones entre las que destacan

equipo Fluke 43B. Equipo muy versátil y portátil para chequeo
offline, cuenta con prensa fija y flexible, además que posee un
osciloscopio incorporado, sus rangos de medición son: Medida de la
energía (W, VA, VAR), Factor de potencia, fluctuaciones de
frecuencia, corrientes de marcha y arranque de motores, etc.
Posee un modo de multímetro, lo que permite hacer mediciones de

resistencia y continuidad, y medición de diodos; además, por ser un
modelo versátil, posee un medidor de temperatura, y puede
monitorear en online hasta 16 días. Y algunas otras ventajas muy
importantes.
FIGURA No.12
electricos2.shtml
También podemos mencionar la línea de analizadores y registrador

para monitoreo de redes eléctricas con características propias y
adaptables a cualquier lugar y circunstancia.

FIGURA No.13
electricos2.shtml
3-. Analizador de vibraciones
Siendo que un factor crítico en cualquier equipo o maquinaria

dinámico es la vibración tanto por operación, como por
sintomatología en la presencia de fallas, actualmente ha tomado
mucho auge esta aplicación y de la misma manera como con los
otros equipos, podemos encontrar una gran diversidad y opciones.
FIGURA No.14
FUENTE: http://www.guemisa.com/mano/vibcheck.htm

4-. Analizador evaluador de condiciones de operación de
motores
Los motores eléctricos realmente son el corazón de todo equipo y

maquinaria. Los vamos encontrar en todo tipo de aplicaciones
siendo equipos muy versátiles y muy generosos en su operación, y
por lo mismo son objeto de rigurosos controles desde el punto de
vista del Mantenimiento de Condición, ya que ello nos permite
mantener la confiabilidad de equipos y maquinaria. También en esta
área existen muchas opciones y corresponde a cada ingeniero de
planta seleccionar los equipos que más se adapten a sus
necesidades sin provocar un impacto en sus costos de operación.
El MCE Mtap2 (Motor Circuit Evaluator) es un equipo muy versátil

por sus características, fácil de utilizar y es portátil; entre sus
características de destaca las pruebas en motores de AC y DC y
motores especiales; monitores cinco zonas de posible falla, circuito
de alimentación, estator, rotor, entrehierro y aislamiento eléctrico.
FIGURA No. 15
FUENTE: http://siapropatagonia.com/pdf/MCE%20Spanish%20Brochure.pdf

Realizar un mapa conceptual relacionado a los equipos especiales

Evaluación
1.-Identifique los equipos especiales para realizar un diagnóstico.
a.___________________________
b.___________________________
c.____________________________
d.____________________________
e.____________________________
f._____________________________
2.- Escriba los usos principales de los equipos de pruebas
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
____________________________________________
Grafique el equipo utilizado para analizar las vibraciones de las

máquinas.

Recursos
 Módulo de enseñanza de máquinas herramientas

 Campos virtual.
 Taller de mecánica Industrial
 Fotocopias de los instrumentos de prueba y diagnóstico
 Infocus.
 Internet.

Unidad IV: EL TORNO
Unidad IV: EL TORNO
Objetivos
 Identificar los parámetros del torneado mediante los

movimientos de mecanizado para el desarrollo de las operaciones.
Contenidos
INTRODUCCIÓN
El torneado es una operación mecánica que permite trabajar piezas

de revolución (redondas), animadas de un movimiento uniforme de
rotación alrededor de un eje fijo.
Para obtener una pieza acabada de forma y dimensiones y calidad

de la superficie es necesario es necesario someter la pieza en bruto
en los talleres mecánicos al maquinado con arranque de viruta
cortando el metal sobrante en las maquinas herramientas para el
corte de metales. La profesión de tornero es una las profesiones del
maquinado de metales más divulgadas ya que los tornos son el
grupo más grande máquinas que se encuentra en los talleres
mecánicos.
Mediante el torneado se pueden trabajar superficies de diferentes

formas:
A) Superficies cilíndricas exteriores.
B) Superficies cilíndricas interiores
C) Superficies cónicas exteriores
D) Superficies cónicas interiores
E) Superficies perfiladas

Unidad IV: EL TORNO
F) Roscados exteriores
G) Roscados interiores
El torneado, como todos los demás trabajos efectuados con

máquinas herramienta, tiene lugar mediante el arranque progresivo
de material (viruta) de la pieza a trabajar. La viruta es arrancada por
una herramienta de una sola punta, en cuyo extremo se han tallado
uno o dos filos análogos al del cincel. La parte cortante de la
herramienta debe tener una dureza superior a la del material a
trabajar. En este tipo de maquinas la pieza está sometida a un
movimiento de rotación y se conforma por medio de arranque de
viruta a través de una herramienta dotada de movimientos
específicos de corte, avance y profundidad.
FIGURA No.16
FUENTE: pyrosisproyect.wordpress.com/category/torno/
Movimiento de corte (1).
Es el principal y el que permite el corte del material. Se trata del

movimiento giratorio que posee la pieza en elaboración
Movimiento de avance (a).
Es el movimiento rectilíneo que posee la herramienta y que

presiona a lo largo de la superficie de trabajo para encontrar
siempre nuevo material que arrancar

Unidad IV: EL TORNO
Profundidad de pasada (p).
Es el movimiento que determina la profundidad de giro, situando el

útil en el interior de la pieza, regulando la profundidad de parada y
por consiguiente el espesor de la viruta.
TIPOS DE TORNO
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los

siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a
mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la
envergadura de las piezas.
Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los talleres

de aprendices y de mantenimiento para realizar trabajos puntuales
o especiales, esta máquina tiene un arranque de viruta que se
produce al acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante
el movimiento de ajuste, que al terminar una revolución completa se
interrumpirá la formación de la misma.
FIGURA NO.17
FUENTE: http://www.famasa.com/product.php?id=91

Unidad IV: EL TORNO
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un

dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas
mediante una plantilla.
FIGURA No.18
FUENTE:www.herramientas-madera.com/torno-con-copiador-de-uso-profesional-
mc1759-lombarte__p__8670/
Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condición son aquellas que,
partiendo de barras toman una forma final de casquillo o similar.
FIGURA No.19
FUENTE:http://www.ruapiratininga.com.br/torno-revolver-15-mm/

Unidad IV: EL TORNO
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de

trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra
necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a
partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el
cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno
automático es un torno totalmente mecánico, La puesta a punto de
estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes
series de producción, capaz de mecanizar piezas muy pequeñas
con tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas que
regulan el ciclo y topes de final de carrera.
FIGURA No.20
FUENTE:www.maquinaplus.com/products/tornos/1333/torno-autom%C3%A1tico-con-
cabezal-sin-correas.html
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su
fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje
dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano

Unidad IV: EL TORNO
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y
pesadas.
FIGURA No.21
FUENTE: www.ruapiratininga.com.br/tag/torno-vertical/
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control

numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina
herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.
FIGURA No.22
FUENTE:www.tecnodepunta.com/tornos-cnc-mecanicos-paralelos-de-1000-mm-entre-
centros-y-350-de-volteo-torno-cnc/
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el

mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que
lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución

Unidad IV: EL TORNO
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno.
Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de
piezas complejas.
TORNO HORIZONTAL
Las máquinas que efectúan trabajos de torneado se llaman tornos.
Los tipos de tornos empleados en la industria son muy numerosos y

se distinguen entre sí por la forma, tamaño, precisión, potencia, etc.,
pero en todos los tornos se encuentran dos grupos característicos
fundamentales: el grupo del husillo o árbol principal y el grupo móvil
portaherramientas.
Grupo del husillo
Está constituido por el husillo, al que se fija la pieza a trabajar, y por

los elementos de transmisión del movimiento desde el motor al
husillo.
Grupo móvil porta herramientas
Está constituido por los elementos que transmiten el movimiento a

los carros desplazables que guían la herramienta en sus
movimientos de avance y de penetración.
Cabezal motor mono polea
En este cabezal el movimiento se transmite desde el motor a través

de una sola polea mediante correas trapeciales. Las diferentes
velocidades del husillo se obtienen por medio de cambios de
velocidad por engranajes, o bien mediante variadores de velocidad.

Unidad IV: EL TORNO
HUSILLO III
G 2 engranajes conducidos, montados fijos. Para cada uno de los 4

acoplamientos posibles entre los árboles I y II existen otros dos
entre los árboles II y III. De esta forma, el cabezal permite 4X2 = 8
velocidades diferentes del husillo para cada velocidad del motor.
FIGURA No.23
FUENTE: GUSTAVO GILI, S.A BARCELONA
En los tornos con variador de velocidad el número de vueltas del

husillo varia sin solución de continuidad desde un valor mínimo
hasta un valor máximo, característicos del propio variador. Un grupo
de retardo puede doblar el campo de velocidades suministradas al
husillo. En los tornos se emplean variadores de diversos tipos: de
cadena, con variación del arco abarcado sobre las poleas, de discos
de fricción, hidráulicos.
Carro del torno
El carro del torno es el grupo que se desplaza a lo largo de las

guías prismáticas de la bancada; está situado entre el cabezal
motor y el cabezal móvil y sirve para fijar la herramienta U y
transmitirle los movimientos de penetración y de avance.
Unidad IV: EL TORNO
El grupo del carro está compuesto por cinco partes principales: el
puente del carro, el carro transversal, la plataforma orientable, el
carro superior y el delantal.
Puente del carro
El puente del carro se mueve a lo largo de las guías de la bancada.

Lleva consigo a todo el carro en su movimiento paralelo al eje del
torno. Su movimiento se obtiene ya sea a mano, ya sea
automáticamente por medio de una transmisión por engranajes y
cremallera.
Carro transversal
El carro transversal está unido al puente del carro por una guía en
cola de milano. Su movimiento, perpendicular a las guías de la
bancada, se obtiene por tornillo y tuerca.
El movimiento del carro transversal puede ser regulado a mano,

actuando sobre el volante, o bien automáticamente, mediante
transmisión por engranajes. Un tambor graduado permite leer con
precisión el desplazamiento transversal de la herramienta.
Plataforma orientable
La plataforma orientable es una placa situada sobre el carro

transversal. Puede girar alrededor de un eje vertical y se fija en la
posición de trabajo mediante pernos. Sobre la plataforma orientable
van dispuestas las guías del carro superior.
Carro superior
Sobre el carro superior, o carro portaherramientas, se fija el

portaherramientas. La plataforma G, gira alrededor de su eje vertical

Unidad IV: EL TORNO
y soporta el carro superior que se mueve a lo largo de sus guías en
cola de milano y permite orientar así la herramienta en cualquier
dirección en el plano horizontal.
Delantal
El delantal está montado en la parte inferior del carro. Contiene los

engranajes y los mandos para transmitir los movimientos de
avance, a mano o automáticamente, al puente del carro y al carro
transversal.
Avances automáticos del carro
El avance automático longitudinal del puente del carro y del carro

transversal es proporcionado por el husillo, que transmite su
movimiento a la barra de cilindrar o, cuando se precisa el avance
para roscar, a la barra de roscar.
Avance longitudinal
El avance longitudinal lo posee el puente del carro, que arrastra

consigo todo el carro en dirección paralela al eje del torno.
Avance transversal
El avance transversal lo posee el carro transversal, que arrastra

consigo al carro superior y a la herramienta en dirección
perpendicular al eje del tomo.
Cuando se utiliza el torno para roscar, en lugar de la barra de

cilindrar se conecta la barra de roscar, enlazada al husillo mediante
engranajes que permiten variar su velocidad de rotación. La barra
de roscar, con su movimiento de rotación, ejerce un empuje sobre la

Unidad IV: EL TORNO
tuerca unida al delantal, determinando el avance automático de todo
el carro en el sentido longitudinal.
Cambios de velocidad de los avances
A causa de las exigencias del trabajo se precisan frecuentemente

valores diferentes de la velocidad de avance, valores que se
obtienen variando el número de revoluciones de la barra de cilindrar
y de la barra de roscar.
El número de revoluciones que se precisa cada vez se obtiene por

medio de un cambio de velocidades por engranajes o, en cualquier
caso y sólo para la barra de cilindrar, mediante correas.
Cambio de velocidad por engranajes sustituibles
Las ruedas dentadas que realizan el avance deseado deben

sustituirse cada vez; por esto la operación precisa mucho tiempo.
Las ruedas se colocan en su posición exacta fijándolas en un
soporte adecuado.
Cambio de velocidad por engranajes no sustituibles.
Los cambios de velocidad por engranajes no sustituibles, como los

cambios Norton o los cambios de chaveta móvil, combinados o no
con cambios sencillos de ruedas desplazables, son de un uso
mucho más práctico y rápido.
Inversión del sentido del avance
Para invertir el sentido de la dirección de avance del carro se

utilizan varios mecanismos inversores a engranajes, que pueden
estar situados entre el husillo y el cambio de velocidad de los
avances o en el delantal del carro.

Unidad IV: EL TORNO
Cabezal móvil
El cabezal móvil del torno está situado sobre la bancada en el

extremo opuesto al cabezal motor y sirve para sostener la pieza a
trabajar fijada al husillo.
La extracción del contrapunto de su alojamiento cónico se efectúa

llevando a final de carrera el propio manguito, por rotación del
tornillo.
FIGURA No.24
PARÁMETROS DE CORTE DEL TORNEADO
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en

el proceso de torneado son los siguientes:
 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta

Unidad IV: EL TORNO
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia

de la pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad
de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que
ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y
de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de
la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores
y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede

determinar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del
torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de

la pieza a maquinar y Dc es el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la

duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite
realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste
de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de
mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte

Unidad IV: EL TORNO
adecuada de las herramientas para una duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se
multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor
de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte
no es lineal.8
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de
tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial
ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa

habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número
de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos
de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema
de realimentación que habitualmente utiliza un variador de

Unidad IV: EL TORNO
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro
de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente

proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al
diámetro de la pieza.
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad

relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la
que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un
factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de

velocidades de avance por cada revolución de la pieza, denominado
avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente
del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la
calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los
fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada
por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y
por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor
máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre
un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

Unidad IV: EL TORNO
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución
por la velocidad de rotación de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los

tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una
gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta
la máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Unidad IV: EL TORNO
Tiempo de torneado
Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la

potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este
parámetro está en función del avance de la herramienta, de la
profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las
características de la herramienta y del espesor medio de la viruta.
Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx.
La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.9
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado

mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de
viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
máquina. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se

determina por el tipo de material que se está mecanizando,
geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido

tiene que dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta
la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la
potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en
el husillo.

Unidad IV: EL TORNO
Donde;
Pc es la potencia de corte (kW)
Ac es el diámetro de la pieza (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del

torneado
Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado,

tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial,
etc.
Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o

interiores, refrentado, ranurados, desbaste, acabados, optimización
para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes,

voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de

automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de
forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad
del refrigerante, etc.

Unidad IV: EL TORNO
Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad,
barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas,

sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de
herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento
técnico.
Aspectos económicos del mecanizado: optimización del

mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta,
precio del tiempo de mecanizado.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe

seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una
buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo
posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad
posible.
Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de

arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que
componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados
para asegurar los resultados finales de economía calidad y
precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido
en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes
tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la
forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se
acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas incontrolables.

Unidad IV: EL TORNO
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que
se está cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.
FIGURA No.25
FUENTE: TECNOLOGÍA DE LOS METALES GTZ
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen

determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan
estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a
elegir una herramienta que lleve incorporado un rompe virutas
eficaz.
Herramientas
Las herramientas empleadas en el torno son muy numerosas,

debido a los múltiples trabajos que la máquina permite efectuar.
Además de las herramientas de cabeza simple, propias del torno

para tornear exteriores y mandrilar interiores, se utilizan también en
el torno herramientas propias de otras máquinas herramienta, como
la broca helicoidal, herramientas para roscar, etc.
Herramientas de cabeza simple
La herramienta propia del torno está formada por un mango o

cuerpo mediante el que se fija al portaherramientas y por una

Unidad IV: EL TORNO
cabeza, que es la parte activa de la herramienta sobre la que se
disponen uno o más filos.
Los ángulos principales son:
 Ángulo del filo b.

 Ángulo de incidencia a.
 Ángulo de desprendimiento y.
FIGURA No.26
Para cada tipo de herramienta los ángulos a, p, y, se eligen según

la dureza y calidad del material a trabajar.
Herramientas con plaquitas superpuestas
Se utilizan herramientas con plaquitas de materiales durísimos,

como los carburos metálicos, superpuestas sobre la cabeza de la
herramienta cuando se debe trabajar con elevada velocidad de
corte o cuando el material de la pieza es muy duro o presenta
escorias en la superficie.

Unidad IV: EL TORNO
Al afilar las herramientas con plaquita, la superficie de
desprendimiento de la cabeza de la herramienta debe afilarse con
un ángulo unos 2° mayor que el ángulo de incidencia a del flanco
del filo de la plaquita.
FIGURA No.27
Dirección de corte
La pieza a trabajar puede ser torneada haciendo avanzar la

herramienta hacia la derecha o hacia la izquierda. En la fig. la
herramienta vista desde la parte de la cabeza y con el filo
secundario arriba, presenta el filo principal a la izquierda y se llama
por esto herramienta a la izquierda.
FIGURA No.28

Unidad IV: EL TORNO
Forma de la cabeza de las herramientas
La forma de las herramientas del torno varía sensiblemente según

la forma de la pieza a trabajar y el tipo de operación a efectuar.
Se distinguen:
a) herramientas rectas
b) herramientas de cuello de cisne
c) herramientas curvadas
d) herramientas de costado o acodadas
FIGURA No.29
Herramientas para taladrar y escariar al torno
Las herramientas empleadas en el taladrado y escariado en el torno

son las mismas que se utilizan en las taladradoras. Para efectuar
agujeros profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas:

Unidad IV: EL TORNO
brocas helicoidales con agujeros para la lubrificación forzada y
brocas para cañones.
Materiales de las herramientas
Para todos los trabajos en máquinas herramienta el material de la

herramienta debe ser más duro que el material de la pieza a
trabajar. También para las herramientas del torno la característica
principal es, por tanto, la dureza. Las herramientas de torno se
construyen con los siguientes materiales: aceros de alto contenido
de carbono aceros semi rápidos aceros rápidos y súper rápidos
carburos metálicos materiales cerámicos
El rendimiento de una herramienta depende, además de su dureza,

de la velocidad de corte y de su capacidad para soportar
temperaturas elevadas. El rendimiento de una herramienta será
tanto mayor cuanto mayor sea la cantidad de viruta que puede
arrancar por unidad de tiempo, es decir, cuanto más elevada sea su
velocidad de corte.
Al aumentar la velocidad de corte aumenta el rozamiento entre la

herramienta y la pieza a trabajar y en consecuencia aumenta el
calentamiento del filo; por encima de una determinada temperatura
el filo pierde sus características de dureza y su capacidad de corte;
de aquí la imposibilidad de utilizar velocidades de corte demasiado
elevadas y la necesidad de refrigerar continuamente la herramienta
durante su trabajo.
Herramientas de acero de alto contenido de carbono
Los aceros de alto contenido de carbono presentan este elemento

en un porcentaje comprendido entre 1 % y 1,5 %. Las herramientas

Unidad IV: EL TORNO
construidas con este acero son poco costosas. Tienen gran
duración del afilado y son adecuadas para trabajos de acabado muy
precisos.
La velocidad de corte a que se puede trabajar con estas

herramientas es muy baja, porque si la temperatura alcanza el valor
de la temperatura de revenido la herramienta pierde su dureza.
Las herramientas de acero al carbono son poco empleadas

actualmente porque son de bajo rendimiento. Se templan a unos
800 °C y se revienen a unos 250°C.
Herramientas de acero semi rápido
Los aceros semi rápidos contienen pequeños porcentajes de

manganeso y de tungsteno. Son durísimos pero no permiten velo-
cidades de corte muy elevadas, ya que su temperatura de revenido
es baja. Los aceros semi rápidos son poco empleados para
construir herramientas de cabeza simple ya que su rendimiento es
reducido.
Con estos aceros se construyen aquellas herramientas que por su

forma de actuar no precisan de elevadas velocidades de corte:
machos de roscar, terrajas y escariadores. Se templan a unos 800
°C y se revienen a unos 200°C.
Herramientas de acero rápido
Los aceros llamados rápidos y súper- rápidos son de varios tipos.

Se diferencian por la cantidad y cualidad de los elementos que
componen su aleación. Los más conocidos son los siguientes:
Aceros rápidos al molibdeno, cuyos componentes principales,

Unidad IV: EL TORNO
además del hierro, son porcentualmente 0,8 c (carbono), 7 w
(wolframio), 4 cr (cromo), 5 mo (molibdeno) y 2 v (vanadio).
Si la herramienta es de grandes dimensiones (0 > 15 mm) se

construye en acero rápido la cabeza con un pequeño saliente que
se suelda después al resto del mango, construido a su vez con
acero normal al carbono.
Carburos Metálicos
Los carburos metálicos para herramientas están formados por

carburos de tungsteno y por otros componentes como cobalto,
carbono y en algunos casos titanios.
Los carburos metálicos están caracterizados por una dureza

elevadísima y por una excepcional resistencia al desgaste. Por
estas razones con estas herramientas se puede trabajar con veloci-
dades de corte muy elevadas.
Herramientas Cerámicas
Los materiales cerámicos para herramientas de corte tienen como

principal componente el óxido de aluminio. Los materiales
cerámicos se utilizan en forma de plaquitas y barritas de pequeñas
dimensiones, fijadas mecánicamente a la cabeza de la herramienta.
Puesta a punto de los tornos
Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de

sus mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a
una revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas
sus funciones.

Unidad IV: EL TORNO
Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los
tornos son las siguientes: Otras funciones como la precisión de los
nonios se realizan de forma más esporádica principalmente cuando
se estrena la máquina.
Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una

tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que
la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios

realizados en empresas de fabricación de componentes para
automoción en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la
refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas

las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y
mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o

demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido
en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se
embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado
superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura
de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la

fundición gris la taladrina es beneficiosa como agente limpiador,
evitando la formación de nubes de polvo tóxicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales

como inoxidables, inconells, etc. En el torneado en seco la

Unidad IV: EL TORNO
maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el
calor producido en la acción de corte. Para evitar
sobrecalentamientos de husillos, etc. suelen incorporarse circuitos
internos de refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no

se ha generalizado pero ha servido para que las empresas se
hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones
necesarias y con el caudal necesario.
Normas de seguridad en el torneado
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie

de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que
pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o
la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos
tienen una pantalla de protección. Pero también de suma
importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento
rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello
largo.
OPERACIONES DEL TORNEADO
CILINDRADO
El cilindrado consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y

diámetro determinado. Una vez iniciado el corte con la profundidad
y avance deseados, la herramienta se desplaza automáticamente.
Se debe considerar el:
 Afilado de la cuchilla
 Velocidad de corte

Unidad IV: EL TORNO
 Tipo de material
 Profundidad de avance
 Revoluciones x minuto
FIGURA No.30
Refrentado
Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El

refrentado puede ser completo en toda la superficie libre o parcial
en superficies limitadas. También existe el refrentado interior. La
velocidad de corte presenta una dificultad especial, sobre piezas
grandes con diferencias considerables de diámetro, ya que si se
selecciona una velocidad para el diámetro mayor, será pequeña
para el diámetro menor.
FIGURA No.31
FUENTE: www.monografias.com/trabajos48/maquinado-arbol/maquinado-arbol2.shtml

Unidad IV: EL TORNO
Roscado
El roscado en el tomo puede hacerse por medio de machos y

terrajas colocadas en el contrapunto o por medio de una
herramienta que tenga forma de hilo de rosca y que se coloca en el
portaherramientas. En el propio torno, y próximo a la caja, suelen
llevar los tornos unas tablas impresas con los pasos que es posible
obtener y las ruedas que hay que colocar en la lira. Para estos
casos no hay más que colocar las palancas en su lugar y las ruedas
convenientes en la lira.
FIGURA No.32
FUENTE : http://www.taringa.net/post/ciencia-educacion/12482915/Todo-sobre-
tornos.html
OPERACIONES ESPECIALES
a).-Torneado cónico con desplazamiento del contrapunto, con

pasadas de desbaste y de acabado.
FIGURA No.33

Unidad IV: EL TORNO
b).Torneado cónico con rotación del carro. (Porta herramientas, con
pasadas de desbaste y de acabado).
FIGURA No.34
c). Torneado de forma o perfilado con avance frontal de la

herramienta, sin pasadas sucesivas.
FIGURA No.35
d). Tronzado o segado.
FIGURA No.36

Unidad IV: EL TORNO
e). Taladrado con broca helicoidal
FIGURA No.37
f). Torneado interior o mandrinado con herramienta de un solo filo,

con pasadas de desbaste y de acabado.
FIGURA No.38
g). Moleteado con herramienta de moletear.
FIGURA No. 39

Unidad IV: EL TORNO
h). Roscado de agujeros de pequeño diámetro con macho y terraja.
FIGURA No.40
I). Roscado con herramientas, con auxilio de la barra de rosca.
FIGURA No.41
Realice un organizador grafico de los tipos de tornos

Unidad IV: EL TORNO
Evaluación
1.-Dibuje una herramienta de corte e identifique sus ángulos
2.- Indique las operaciones principales.
a.___________________
b._____________________
c._____________________
d.______________________
e.______________________
Recursos
 Campos virtual.
 Infocus.
 Internet.
 Taller de máquinas herramientas del instituto
 Torno
 Cuchillas para torno
 Acero
 Aluminio

Unidad V: FRESADORA
Unidad V: LA FRESADORA
Objetivos
 Conocer los tipos de fresadoras según los movimientos de la
pieza mediante el análisis de sus procesos de trabajo para dar
su aplicación correspondiente.
Contenidos
HISTORIA
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar
trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el
movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los
más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro,
metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o
curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
FIGURA No.42
FUENTE:http://www.inumetal.com.mx/iumma/index.php?option=com_content&view=artic
le&id=63&Itemid=99&lang=es
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes,

así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del
corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la
seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las

Unidad V: FRESADORA
máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o
semielaborados.
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada

por el estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la
fabricación de fusiles en el estado de Connecticut.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que

permitía la fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue
fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias
de Frederick W. Howe. En 1894 el francés R. Huré diseñó un
cabezal universal con el que se pueden realizar diferentes
mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo
de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios
más utilizados actualmente en las fresadoras universales.
En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en

Bridgeport, Connecticut, la cual en las décadas posteriores se hace
famosa por sus fresadoras verticales de tamaño pequeño y
mediano.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han

convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado.
Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas-
herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que
pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de
fabricación.
INTRODUCCIÓN DEL CONTROL NUMÉRICO
El primer desarrollo en el área del control numérico por

computadora (CNC) lo realizó el inventor norteamericano John T.
Unidad V: FRESADORA
Parsons (Detroit 1913-2007)7 junto con su empleado Frank L.
Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico
implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir
las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. La
aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos.
Se dividen las aplicaciones en dos categorías: las aplicaciones con
máquina herramienta, tales como taladrado, fresado, laminado o
torneado; y las aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el
ensamblaje, trazado, oxicorte o metrología.
El principio de operación común de todas las aplicaciones del

control numérico es el control de la posición relativa de una
herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a
procesar. Al principio los desplazamientos eran de punto a punto, y
se utilizaban básicamente en taladradoras. La invención de las
funciones de interpolación lineal y circular y el cambio automático
de herramientas hizo posible la construcción de una generación de
máquinas-herramienta con las que se taladra, rosca, fresa e incluso
se tornea, que han pasado a denominarse centros de mecanizado
en lugar de fresadoras propiamente dichas.
FIGURA No.43
FUENTE: https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora

Unidad V: FRESADORA
CONTROL NUMÉRICO POR COMPUTADORA (CNC)
Permiten la automatización programable de la producción. Se
diseñaron para adaptar las variaciones en la configuración de
productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de
producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de
producción medios y bajos de piezas complejas, permitiendo
realizar mecanizados de precisión con la facilidad que representa
cambiar de un modelo de pieza a otro mediante la inserción del
programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se
tengan que utilizar, así como el sistema de sujeción de las piezas.
El equipo de control numérico se controla mediante un programa
que utiliza números, letras y otros símbolos; por ejemplo, los
llamados códigos G (movimientos y ciclos fijos) y M (funciones
auxiliares). Estos números, letras y símbolos, los cuales llegan a
incluir &, %, $ y " (comillas), están codificados en un lenguaje
apropiado para definir un programa de instrucciones para
desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se
cambia el programa de instrucciones. En las grandes producciones
en serie, el control numérico resulta útil para la robotización de la
alimentación y retirada de las piezas mecanizadas.
Las fresadoras universales modernas cuentan con visualizadores

electrónicos donde se muestran las posiciones de las herramientas,
según un sistema de coordenadas, y así se facilita mejor la lectura
de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras
se les incorpora un sistema de control numérico por computadora
(CNC) que permite automatizar su trabajo. Además, las fresadoras
copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para diferentes
perfiles de mecanizado.

Unidad V: FRESADORA
Existen varios lenguajes de programación CNC para fresadoras,
todos ellos de programación numérica, entre los que destacan el
lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes
HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de
CNC habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la
utilización de una computadora, permiten comprobar la secuencia
de operaciones programadas.
CAMPO DE APLICACIÓN DEL CONTROL NUMÉRICO
La aplicación de sistemas de control numérico por computadora en

las máquinas-herramienta permite aumentar la productividad
respecto a las máquinas convencionales y ha hecho posible
efectuar operaciones de conformado que son imposibles de realizar
con un elevado grado de precisión dimensional en máquinas
convencionales; por ejemplo, la realización de superficies esféricas.
El uso del control numérico incide favorablemente en los costos de
producción al propiciar la reducción del número de tipos de máquina
utilizados en un taller de mecanizado, manteniendo o mejorando su
calidad.
Los procesos que utilizan máquinas-herramienta de control

numérico tienen un coste horario superior a los procesos que
utilizan máquinas convencionales, pero inferior a los procesos que
utilizan máquinas especiales con mecanismos de transferencia que
permiten la alimentación y retirada de piezas de forma
automatizada. En el mismo sentido, los tiempos de preparación
para un lote son mayores en una máquina de control numérico que
en una máquina convencional, pues se necesita preparar la
programación de control numérico de las operaciones del proceso.

Unidad V: FRESADORA
Sin embargo, los tiempos de operación son menores en una
máquina de control numérico que en una máquina convencional,
por lo cual, a partir de cierto número de piezas en un lote, el
mecanizado es más económico utilizando el control numérico. Sin
embargo, para lotes grandes, el proceso es más económico
utilizando máquinas especializadas con mecanismos de
transferencia.
TIPOS DE FRESADORAS
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la
orientación del eje de giro o el número de ejes de operación. A
continuación se indican las clasificaciones más usuales.
FRESADORAS SEGÚN LA ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de

corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales
y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan

sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina y
apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un
rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta
máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurados, con
diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones
a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras
paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de
fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por la
diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los
casquillos de separación que la sujetan al eje porta fresas.
Unidad V: FRESADORA
FIGURA No.44
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado

verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de
corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo
que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las
fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el
husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y
la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente. En las
fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se
mueve paralelamente a su propio eje.
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el

acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal
que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una
fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se
pueden mecanizar. En las fresadoras universales, al igual que en

Unidad V: FRESADORA
las horizontales, el puente deslizante, conocido en el argot como
carnero, puede desplazarse de delante a atrás y viceversa sobre
unas guías.
FRESADORAS ESPECIALES
Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras

con características especiales que pueden clasificarse en
determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de
estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras dentro de
cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de
fabricación.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria,

por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que
puede tener uno o varios cabezales verticales; por ejemplo, uno
para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado.
Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la
mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.9
Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo

sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la
que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está
suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está
conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir
con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de
la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras
utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas
hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos.3

Unidad V: FRESADORA
En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras
de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una
estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la
mesa. La herramienta puede moverse vertical y transversalmente, y
la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas
fresadoras disponen también, a cada lado de la mesa, de sendos
cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en
sus respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes de
trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de
grandes dimensiones.
En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se

mueve la herramienta en una estructura similar a un puente grúa.
Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.
FRESADORAS SEGÚN EL NÚMERO DE EJES

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados
de libertad que pueden variarse durante la operación de arranque
de viruta.
Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo

entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.
Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre

pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la
pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato
giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrón
cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.
Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre

pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro

Unidad V: FRESADORA
de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la
herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y
un plato giratorio en una fresadora vertical), o bien el giro de la
pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta
alrededor de un eje perpendicular al anterior...
Fresadora de seis ejes. Se utilizan para generar formas

complejas, como el rodete de una turbina Francis.
MOVIMIENTOS DE LA HERRAMIENTA
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En

algunas fresadoras también es posible variar la inclinación de la
herramienta o incluso prolongar su posición a lo largo de su eje de
giro. En las fresadoras de puente móvil todos los movimientos los
realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmóvil.
MOVIMIENTOS DE LA MESA
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o
automática con velocidades de avance de mecanizado o con
velocidades de avance rápido en vacío. Para ello cuenta con una
caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible
seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones
tecnológicas del mecanizado.
Movimiento longitudinal: Según el eje X, que corresponde

habitualmente al movimiento de trabajo.
Para facilitar la sujeción de las piezas, la mesa está dotada de unas

ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros
elementos de sujeción, y además puede inclinarse para el tallado de
ángulos.

Unidad V: FRESADORA
Movimiento transversal: Según el eje Y, que corresponde al
desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza
básicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posición
correcta.
Movimiento vertical: Según el eje Z, que corresponde al

desplazamiento vertical de la mesa de trabajo.
Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de

corte del fresado.
Giro respecto a un eje longitudinal: Según el grado de libertad U.

Se obtiene con un cabezal divisor o con una mesa oscilante.
Giro respecto a un eje vertical: Según el grado de libertad W. En

algunas fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado; en
otras, la mesa puede dar vueltas completas.
MOVIMIENTO RELATIVO ENTRE PIEZA Y HERRAMIENTA

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede
clasificarse en tres tipos básicos:
1.-El movimiento de corte es el que realiza la punta de la

herramienta alrededor del eje del portaherramientas.
2.-El movimiento de avance es el de aproximación de la

herramienta desde la zona cortada a la zona sin cortar.
3.-El movimiento de profundización de perforación o de profundidad

de pasada es un tipo de movimiento de avance que se realiza para
aumentar la profundidad del corte.

Unidad V: FRESADORA
ESTRUCTURA, COMPONENTES Y CARACTERÍSTICAS
FIGURA No.45
En La estructura de una fresadora consta:
1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6:

puente. 7: eje portaherramientas.
Los componentes principales de una fresadora son la base, el

cuerpo, la consola, el carro, la mesa, el puente y el eje de la
herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en
el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya
sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza.
Habitualmente, la base y la columna son de fundición aleada y
estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guías
templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos
mandos para el accionamiento y control de la máquina.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UNA FRESADORA

Al seleccionar una fresadora para su adquisición y para realizar
trabajos con ella, deben tenerse en cuenta varias características
técnicas de la misma. El tamaño de las piezas a mecanizar está
limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los
recorridos de los elementos móviles. Dependiendo de las
operaciones a realizar, puede ser necesaria la posibilidad de

Unidad V: FRESADORA
controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por mesas
giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes
de forma automática por CNC, por ejemplo para realizar
contorneados. En función del material de la pieza, de las
herramientas de corte y de las tolerancias de fabricación requeridas,
es necesario utilizar velocidades de corte y de avance diferentes, lo
cual puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de
velocidades, con velocidades máximas y potencias suficientes para
lograr flexibilidad en el sistema de producción. Los dispositivos
electrónicos de control, desde la visualización de cotas hasta el
control numérico, permiten aumentar la productividad y la precisión
del proceso productivo.
Además, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como

botones de parada de emergencia (coloquialmente conocidos como
setas de emergencia), dispositivo de seguridad contra sobrecargas
y pantallas de protección contra la proyección de virutas o partes de
la pieza o la herramienta de corte.
Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la máquina, que

influye en el transporte de la misma y las necesidades de
cimentación de la nave para que las vibraciones estén controladas
en niveles admisibles.
EQUIPAMIENTO DE UNA FRESADORA DE CONTROL NUMÉRICO

Los equipamientos de serie y opcionales que montan las fresadoras
actuales son muy variables en función de las prestaciones que
tengan.
FIGURA No.46

Unidad V: FRESADORA
FUENTE. https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora
Respecto al manejo de la información, es necesario tener en cuenta

el tipo de lenguaje de programación que es posible utilizar, la
capacidad de memoria de la máquina para un uso posterior de los
programas almacenados, así como la forma de introducción y
modificación de los programas: a pie de máquina, mediante
dispositivos de almacenamiento de datos (disquete o memoria
USB), o mediante una tarjeta de red.
La unidad central de proceso (CPU, por sus siglas en inglés) de la

máquina controla accionamientos rotativos, para lo cual se utilizan
servomotores que pueden variar su velocidad en un rango continuo.
El movimiento lineal de los carros de la mesa se obtiene
transformando el movimiento rotacional de los servomotores
mediante husillos de bolas sin juego.
La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados,

los cuales permiten establecer una realimentación del control de las
operaciones. La precisión de estos sensores y la velocidad de
procesamiento de la CPU limitan la precisión dimensional que
puede obtenerse. El tipo de sensor utilizado ha evolucionado con el
tiempo, siendo en la actualidad muy utilizados los sensores de
efecto Hall para el control de los desplazamientos y giros
realizados. Para controlar la posición del origen del sistema de
referencia de los movimientos realizados y el desgaste de la

Unidad V: FRESADORA
herramienta se utilizan uno o varios palpadores o sondas de
medida..
Además de los movimientos de la pieza y de la herramienta, pueden

controlarse de manera automatizada otros parámetros como la
herramienta empleada, que puede cambiarse desde un almacén de
herramientas instalado en la máquina; el uso o no de fluido
refrigerante o la apertura y cierre de las puertas de seguridad.
ACCESORIOS PRINCIPALES
Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para
realizar operaciones de mecanizado diferentes o para una
utilización con mayor rapidez, precisión y seguridad.
FIGURA No.47
-Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite

orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con
contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora.
-Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras

con contra plato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada;
mordaza hidráulica.
-Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas

largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas.

Unidad V: FRESADORA
-Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar
giratorio, cabezal de mandrinar.
-Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores

de medida.
SUJECIÓN DE HERRAMIENTAS
Las fresas pueden clasificarse según el mecanismo de sujeción al

portaherramientas en fresas con mango cónico, fresas con mango
cilíndrico y fresas para montar en árbol
FIGURA No.48
Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes,

en general se montan al portaherramientas utilizando un mandril o
un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento tiene la misma
conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas
suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos
Morse, existiendo también otros tipos menos utilizados en
fresadoras como los conos Brown y Sharpe.
Las fresas con mango cilíndrico se fijan al porta herramienta

utilizando mandriles con pinzas. Algunas fresas tienen un agujero
en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por un
lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y
Unidad V: FRESADORA
por el otro lado disponen de un cono para montarse al husillo de la
máquina.
Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para
alojar el eje portaherramientas, cuyo diámetro está normalizado.
Estas fresas disponen de un chaveteros para asegurar la rotación
de la herramienta y evitar que patinen. Para posicionar axialmente
estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de
anchuras normalizadas. Además, en caso de necesidad pueden
montarse varias fresas simultáneamente en lo que se denomina un
tren de fresas. Para el cambio manual de los ejes porta fresas se
recurre a sistemas clásicos de amarre con tirante roscado, pero
cada vez es más utilizado el apriete neumático o hidráulico debido a
la rapidez con la que se realiza el cambio.
Las fresadoras de control numérico incorporan un almacén de

herramientas y disponen de un mecanismo que permite el cambio
de herramientas de forma automática según las órdenes
programadas.
CABEZAL VERTICAL UNIVERSAL

El cabezal vertical universal Huré es un mecanismo que aumenta
las prestaciones de una fresadora universal y es de aplicación para
el fresado horizontal, vertical, radial en el plano vertical, angular
(inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la
fresadora y oblicuo o angular en el plano horizontal. Este
mecanismo es de gran aplicación en las fresadoras universales y no
se utiliza en las fresadoras verticales.
FIGURA No.49

Unidad V: FRESADORA
Consta de dos partes: la primera, con el árbol porta herramientas,

se une con la otra parte del cabezal según una corredera circular
inclinada 45º respecto a la horizontal, y la segunda se une mediante
una corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de
la fresadora, donde se acopla al husillo principal de la máquina. El
cabezal está dispuesto para incorporarle herramientas de fresar,
brocas y escariadores mediante pinzas, porta brocas y otros
elementos de sujeción de herramientas. La velocidad de giro del
husillo de este accesorio es la misma que la del husillo principal de
la fresadora. No son adecuados para las operaciones con
herramientas grandes de planear.
SUJECIÓN DE PIEZAS
Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de

trabajo de una fresadora se utilizan diversos dispositivos. El sistema
de sujeción que se adopte debe permitir que la carga y la descarga
de las piezas en la mesa de trabajo sean rápidas y precisas,
garantizar la repetibilidad de las posiciones de las piezas y su
amarre con una rigidez suficiente. Además, el sistema de sujeción
empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda

Unidad V: FRESADORA
realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin
colisionar con ningún utillaje.
FIGURA No.50
Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas

de apriete y las mordazas, siendo estas últimas las más usuales.
Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base
giratoria. Las mordazas de base giratoria están montadas sobre un
plato circular graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento
manual o de accionamiento hidráulico. Las mordazas hidráulicas
permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas así como
la presión de apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y
los mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la
mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en
ángulos medibles.
Además, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras

en V para fijar redondos o placas angulares para realizar chaflanes
y utillajes de diseño especial. Al fijar una pieza larga con un
mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para
la fijación de las piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas
disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se
introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados.
También es posible utilizar dispositivos magnéticos que utilizan

Unidad V: FRESADORA
imanes. Las fresadoras de control numérico pueden equiparse con
dos mesas de trabajo, lo cual hace posible la carga y descarga de
las piezas al mismo tiempo que se está mecanizando una nueva
pieza con el consiguiente ahorro de tiempo. La colocación o el giro
de la mesa o de sus accesorios a la posición de trabajo pueden
programarse con funciones específicas en los programas de control
numérico.
MECANISMO DIVISOR
Un mecanismo divisor es un accesorio de las máquinas fresadoras
y de otras máquinas herramientas como taladradoras y
mandrinadoras.
Este dispositivo se fija sobre la mesa de la máquina y permite

realizar operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de
la pieza a mecanizar. Se utiliza para la elaboración de engranajes,
prismas, escariadores, ejes ranurados, etc.
La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el

punto del divisor y un contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se
utilizan también lunetas o apoyos de altura regulable para que las
deformaciones no sean excesivas... Hay tres tipos de mecanismos
divisores: divisor directo, divisor semi universal y divisor universal.
Un divisor directo tiene un árbol que, por un extremo tiene una

punta cónica para centrar el eje la pieza, y por el otro se acciona
directamente por la manivela. Algunos de estos divisores, en lugar
de tener discos intercambiables con agujeros circunferenciales,
tienen ranuras periféricas y el pasador de retención se sitúa
perpendicularmente al eje de mando.
FIGURA No.51

Unidad V: FRESADORA
Un divisor semi universal se utiliza básicamente para mecanizar

ejes y engranajes de muchos dientes cuando es posible establecer
una relación exacta entre el movimiento de giro de la pieza y el giro
de la palanca sobre el platillo de agujeros. Para que ello sea
posible, este tipo de divisor incorpora un mecanismo interior de
tornillo sin fin y rueda helicoidal cuya relación de transmisión (i)
usualmente es de 40:1 ó 60:1, así como varios discos
intercambiables. En estos casos, la manivela de mando debe dar 40
ó 60 vueltas para completar una vuelta en el eje de trabajo del
divisor. Para girar el eje de trabajo una fracción de vuelta de valor
determinado debe calcularse previamente el giro que ha de realizar
la manivela.
Por ejemplo, para el tallado de un piñón de 20 dientes, la manivela

debe girar 40/20 = 2 vueltas para avanzar de un diente al siguiente.
Si se desea tallar un engranaje de 33 dientes, la solución es 40/33 =
1+7/33, con lo cual hay que instalar un platillo que tenga 33
agujeros y habrá que dar un giro a la manivela de una vuelta
completa más 7 agujeros del platillo de 33 agujeros.

Unidad V: FRESADORA
El divisor universal es de constitución parecida al divisor semi
universal y se diferencia de este último en que incorpora un tren
exterior de engranajes intercambiables que permite realizar la
división diferencial y tallar engranajes helicoidales cuando se
establece una relación de giro del plato divisor con el avance de la
mesa de la fresadora.
Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o

escariadores, existen mecanismos divisores automáticos con discos
ranurados según el número de estrías de los ejes. Estos discos
agilizan el trabajo de forma considerable. El tallado de engranajes
con estos mecanismos apenas se utiliza en la actualidad porque
existen máquinas para el tallado de engranajes que consiguen
mayores niveles de calidad y productividad. Algunas fresadoras
modernas de control numérico (CNC) disponen de mesas giratorias
o cabezales orientables para que las piezas puedan ser
mecanizadas por diferentes planos y ángulos de aproximación, lo
cual hace innecesario utilizar el mecanismo divisor en estas
máquinas.
HERRAMIENTAS
Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se
denominan fresas, aunque también pueden utilizarse otras
herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como
brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de
corte de forma, material y dimensiones muy variados de acuerdo
con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa está
determinada por su diámetro, su forma, material constituyente,
número de labios o dientes que tenga y el sistema de sujeción a la
máquina.

Unidad V: FRESADORA
FIGURA No.52
Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser
rectilíneos o helicoidales, y las fresas que montan plaquitas
intercambiables son de carburo metálico como el carburo de
tungsteno, conocido como widia, de metal cerámica o, en casos
especiales, de nitruro de boro cúbico (CBN) o de diamante
policristalino (PDC). En general, los materiales más duros en los
filos de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al
ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor. El
número de labios o plaquitas de las fresas depende de su diámetro,
de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material
y del tipo de fresa.
CARACTERÍSTICAS DE LAS PLAQUITAS INSERTABLES

La calidad de las plaquitas insertables se selecciona teniendo en
cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones
de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es
grande y está normalizada. Asimismo, la variedad de materiales de
las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un
desarrollo continuo.
FIGURA No.53

Unidad V: FRESADORA
La calidad de las plaquitas insertables se selecciona teniendo en

cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones
de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es
grande y está normalizada. Asimismo, la variedad de materiales de
las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un
desarrollo continuo.
FIGURA No.54
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y

ángulos de corte, existe una codificación normalizada por la
Organización Internacional de Estandarización (ISO 1832) que está
compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de
estas letras y números indica una característica determinada del
tipo de plaquita correspondiente.
Las dos primeras cifras indican, en milímetros, la longitud de la

arista de corte de la plaquita; las dos cifras siguientes indican, en
milímetros, el espesor de la plaquita; y las dos últimas cifras indican,
en décimas de milímetro, el radio de punta de la plaquita. A este

Unidad V: FRESADORA
código general el fabricante de la plaquita puede añadir dos letras
para indicar la calidad de la plaquita o el uso recomendado.
AFILADO DE FRESAS
La forma constructiva de las fresas de acero rápido permite que

cuando los filos de corte están desgastados puedan ser afilados
nuevamente mediante unas máquinas de afilar.
FIGURA No.55
Hay un tipo de máquina, denominada afiladora universal, que, con

los accesorios adecuados y las muelas adecuadas, permite realizar
el afilado de brocas, escariadores, fresas frontales y cilíndricas
mediante el rectificado con discos de esmeril.
VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO
Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que

de forma periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario
controlar los siguientes parámetros:
-Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar sujetas en

cimientos que amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones,
así como que esté correctamente nivelada para asegurar un buen

Unidad V: FRESADORA
funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo necesario
utilizar niveles de precisión.
-Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que

la mesa esté totalmente alineada procediendo a su reglaje si se
observan desalineaciones.
-Funcionamiento del eje porta fresas. Se hace necesario verificar

periódicamente con un comparador el posible descentrado del eje
porta fresas en su movimiento rotatorio.
-Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto.

Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar la altura y
alineación de estos dos accesorios.
-Comprobación de la precisión de los nonios graduados. Verificar si

los desplazamientos reales coinciden con la graduación de los
tambores.
-Verificación del juego del eje porta fresas en la luneta del carnero.
Si existe un juego excesivo es necesario proceder a la sustitución
casquillo de bronce de la luneta.
OPERACIONES DE FRESADO
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están

aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con
este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido
en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las
herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades
de fresado además de incrementar de forma considerable la
productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

Unidad V: FRESADORA
Planeado.
La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene

por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se
utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas
intercambiables de metal duro. Los fabricantes de plaquitas
recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o
con ángulos de 45º como alternativa.
Fresado en escuadra.
El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste

en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.
Cubicaje
La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro
material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas
adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se
realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
Corte.
Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que

realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud
determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una
longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas
cilíndricas de corte.

Unidad V: FRESADORA
FIGURA NO.56
Ranurado recto.
Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan
varias fresas en el eje porta fresas permitiendo aumentar la
productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas
se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas
cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y
las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de
acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto
solo se emplean en producciones muy grandes.
Ranurado de forma.
Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser

en forma de T, de cola de milano, etc.
Ranurado de chaveteros.
Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como

bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.

Unidad V: FRESADORA
Copiado.
Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en
orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de
fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo.
Fresado de cavidades.
En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro

previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la
cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
Torno-fresado.
Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de
agujeros de precisión como para el torneado exterior. El proceso
combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo
posible conseguir una superficie de revolución. Si se desplaza la
fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la
pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una
leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas.
El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la
traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los

Unidad V: FRESADORA
filos de corte de la fresa debe ser adecuado al tipo de rosca que se
mecanice.
Fresado frontal.
Consiste en el fresado con fresas helicoidales cilíndricas que atacan

frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control
numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
Fresado de engranajes.
El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el
uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.
Taladrado, escariado y Mandrinado.
Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de

control numérico dotadas de un almacén de herramientas y
utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
Mortajado.
Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al
cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento
de rotación en un movimiento vertical alternativo.
Fresado en rampa.
Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se

realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control
numérico.
Unidad V: FRESADORA
CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL FRESADO
Para que los trabajos de fresado se realicen en las mejores
condiciones se han de cumplir una serie de requisitos. Se debe
asegurar una buena rigidez de la máquina y que tenga la potencia
suficiente para poder utilizar las herramientas más convenientes.
Asimismo debe utilizarse el menor voladizo de la herramienta con el
husillo que sea posible.
Respecto de las herramientas de fresar, hay que adecuar el número

de dientes, labios o plaquitas de las fresas procurando que no haya
demasiados filos trabajando simultáneamente. El diámetro de las
fresas de planear debe ser el adecuado de acuerdo con la anchura
de corte.
En los parámetros de corte hay que seleccionar el avance de

trabajo por diente más adecuado de acuerdo con las características
del mecanizado como el material de la pieza, las características de
la fresa, la calidad y precisión requeridas para la pieza y la
evacuación de la viruta. Siempre que sea posible, hay que realizar
el fresado en concordancia y utilizar plaquitas de geometría positiva,
es decir, con ángulo de desprendimiento positivo. Debe utilizarse
refrigerante sólo si es necesario, pues el fresado se realiza en
mejores condiciones sin refrigerante en la mayoría de las
aplicaciones de las plaquitas de metal duro.
PROBLEMAS HABITUALES EN EL FRESADO
Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que

dificultan la calidad de las operaciones de fresado.

Unidad V: FRESADORA
Las vibraciones excesivas pueden ser causadas además por
fijaciones incorrectas o poco rígidas o porque la pieza se deforme
cuando incide sobre ella cada diente de la fresa. Además, el fresado
en oposición genera más vibraciones que el fresado en
concordancia. Dichas vibraciones afectan a las tolerancias
dimensionales y a las rugosidades obtenidas, por lo que la armonía
entre la herramienta y su movimiento de corte junto con la pieza y
máquina es esencial para maximizar el mejor acabado. Otras
causas de imperfecciones en las superficies mecanizadas son las
alteraciones de los filos de corte, la falta de mantenimiento de la
máquina y el uso incorrecto de los utillajes.
PARÁMETROS DE CORTE DEL FRESADO
Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar

en el proceso de fresado son los siguientes:
-Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de

pieza y herramienta más adecuados.
-Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o

tangencial en oposición.
-Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc),

velocidad de giro de la herramienta (n), velocidad de avance (Va),
profundidad de pasada (p), anchura de corte (Ac), etc.)
No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las

denominaciones de los procedimientos de fresado. El fresado
tangencial también es denominado fresado periférico, fresado
cilíndrico o fresado helicoidal.

Unidad V: FRESADORA
VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte a la velocidad lineal de la

periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado.
La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su
valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la
calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y
de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede

determinar las revoluciones por minuto que tendrá el husillo
portaherramientas según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de

la herramienta y Dc es el diámetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la

duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite
realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste
de la herramienta.
Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste

muy rápido del filo de corte de la herramienta, a la deformación
plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado y,
en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte,
Unidad V: FRESADORA
una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la
formación de filo de aportación en la herramienta, a dificultades en
la evacuación de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo
cual se traduce en una baja productividad y un coste elevado del
mecanizado.
VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA HERRAMIENTA
La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa

habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número
de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las
fresadoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación en el que puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad

que progresa el corte.
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad

que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la

Unidad V: FRESADORA
herramienta de corte son los dos factores más importantes de los
cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.
El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más

importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre
un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente

por el número de dientes (z) de la herramienta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución

por la velocidad de rotación de la herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las

fresadoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de
una gama de velocidades disponibles en una caja de cambios,
mientras que las fresadoras de control numérico pueden trabajar
con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de
avance de la máquina.
La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el

consumo de potencia, la rugosidad superficial obtenida, las
tensiones mecánicas, la temperatura en la zona de corte y la
productividad. Una elevada velocidad de avance da lugar a un buen
control de viruta y una mayor duración de la herramienta por unidad
de superficie mecanizada, pero también da lugar a una elevada

Unidad V: FRESADORA
rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la
herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En cambio,
una velocidad de avance baja da lugar a la formación de virutas
más largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo
de mecanizado, lo cual hace que la duración de la herramienta por
unidad de superficie sea menor y que la producción sea más
costosa.
PROFUNDIDAD DE CORTE O DE PASADA
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la

profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en
una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en
milímetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la
anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos
parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene
en el cálculo de la sección de viruta y consecuentemente en la
fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado.
La profundidad de pasada se establece a priori y depende

principalmente de las creces de material a mecanizar, del grado de
precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la máquina y
de la relación con respecto al avance seleccionado y de parámetros
propios de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta
y su perfil.
Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor

longitud de arista de corte que permiten realizar mecanizados con
mayores profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin
embargo, para las operaciones de acabado, se requiere una
profundidad de corte menor.
Unidad V: FRESADORA
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está
directamente relacionado con la longitud de la arista del filo de
corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ángulo de
posición ( )
Realizar un mapa conceptual relacionado a los principales

movimientos de la fresadora.

Unidad V: FRESADORA
Evaluación
1. Enumere las partes principales de la fresadora
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
2. Indique la operaciones principales
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
3. Indique los movimientos principales.
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
Evaluación práctica.
Realizar trabajo práctico utilizando las operaciones de fresado.
Recursos
 Módulo de enseñanza.
 Campos virtual.
 Infocus
 Fresadora
 Accesorios de la fresadora
 Aceros
 Aluminio
 Brocas

Unidad VI: INTRODUCCIÓN ALAS OPERACIONES DE RECTIFICADO
Unidad VI: INTRODUCCION A LAS OPERACIONES DE RECTIFICADO
Objetivos
 Reconocer las posibilidades de la máquina rectificadora
mediante las técnicas de estudio para manipular las máquinas con
seguridad.
Contenidos
LA MAQUINA HERRAMIENTA
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar

mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y
menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero

endurecido mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se
utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas.
El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras

máquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores,
dejando solamente un pequeño excedente de material para ser
eliminado por la rectificadora con precisión. A veces a una
operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como
por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor

que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos
muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de
giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del
diámetro de la muela. Según las características de las piezas a
rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las más
destacadas las siguientes:

FIGURA No.57
Rectificadora cilíndrica.
Rectificadora planeadora plana.
Rectificadora afiladora de herramientas de corte.
FUENTE: http://www.matriceria-alcala.com/rectificadoras.htm

Las rectificadoras planeadoras o tangenciales
Consisten de un cabezal provisto de una muela y un carro

longitudinal que se mueve en forma de vaivén en el que se coloca la
pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma
magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y
ajustes con superficies planas.
La rectificadora sin centros
Consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas

piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc.
Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el
funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la
misma pieza. En este caso la superficie de la pieza se apoya sobre
la platina de soporte entre el disco rectificador (que gira
rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se mueve
lentamente).
Las rectificadoras universales
Para todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes. Son

máquinas de gran envergadura cuyo cabezal porta muelas tiene un
variador de velocidad para adecuarlo a las características de la
muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica.
POSIBILIDADES DE LAS MÁQUINAS DE RECTIFICAR
Uso de partículas abrasivas para modificar forma y/o acabado

superficial de las piezas.
Procesos abrasivos:
 Rectificado

 Lapeado
 Pulido
 Bruñido
 Otros
Rectificado
Proceso abrasivo para obtener un acabado fino y precisión que no

se puede obtener por otros procesos de arranque vistos hasta
ahora. El proceso de rectificado plano es muy similar al fresado
tangencial y los parámetros como la profundidad de pasada radial,
el espesor de viruta (h) o la velocidad de corte (Vc) se definen igual
sobre este dibujo.
Lapeado
Proceso abrasivo en el que se da un frotamiento entre la pieza y

una superficie de referencia, empleando una mezcla abrasiva
suelta, con el fin de mejorar una forma dada y su acabado
superficial, ó - un ajuste entre dos superficies.
Pulido
Proceso abrasivo en el que se da un frotamiento entre la pieza y un

paño empleando una mezcla abrasiva suelta con el fin de mejorar el
acabado superficial. Se aplica en piezas de precisión, componentes
ópticos, componentes electrónicos y superficies decorativas
Bruñido
Proceso abrasivo para obtener un acabado especial cuya función es

la retención del lubricante y para mejorar la precisión de forma tras
el rectificado (cilindros interiores)

Aplicaciones: Superficies cilíndricas interiores: camisas de cilindros
para motores o compresores, bielas, cilindros hidráulicos,
casquillería, engranajes, distribuidores, componentes de válvulas y
pistas de rodamientos de bolas.
Elementos a considerar en un proceso de rectificado
Máquina: Precisión (elementos), cinemática, rigidez,

comportamiento dinámico y estabilidad térmica
Muela: Tipo y tamaño de abrasivo, aglomerante y dureza,

estructura, velocidad de rotación, propiedades térmicas y químicas.
Fluido de Rectificado:
 Caudal
 Presión
 Conductividad térmica
 Capacidad lubricante
Pieza: Geometría, propiedades mecánicas, propiedades térmicas y

velocidad de avance.
Profundidad de pasada: La profundidad de pasada efectiva (real)

que se alcanza en la pieza no coincide con la programada en la
máquina (teórica).Las grandes fuerzas normales y el rozamiento
que aparecen generan:
• Deformaciones elásticas de la máquina
• Efectos térmicos sobre pieza, muela y máquina
• Desgaste de la muela

Tiempo de apagado de chispa: Tiempo invertido en pasadas
sucesivas de la muela sobre la misma superficie hasta que se
relajan las deformaciones y se alcanza la profundidad de pasada
programada en máquina.
Características que definen una muela de rectificado:
 Material abrasivo
 Tamaño del grano abrasivo
 Grado (dureza) de la muela
 Estructura
 Material de unión (aglomerante)
Material abrasivo
•Convencionales
–Carburo de silicio (SiC) [C] rectificado de carburos, cerámicas,

metales no férricos, fundiciones
–Óxido de aluminio (Al2O3, alúmina) [A] rectificado de férricos sin

grandes exigencias y a velocidades
•Súper abrasivos
–Diamante [D] rectificado a alta velocidad y precisión de cerámicas

y metal duro
–Nitruro de boro cúbico (CBN) [B] rectificado a alta velocidad de

férricos de alta dureza, aleaciones termo resistentes
Tamaño del grano abrasivo
Está relacionado con el acabado superficial y con la precisión

Tamaño de grano grande: para desbaste, acabado superficial
“pobre”
Tamaño de grano pequeño: para acabado, buena precisión y

acabado superficial.
Grado (dureza) de la muela
Resistencia del aglomerante a “soltar” granos como consecuencia

de las fuerzas en el proceso. Se designa con una letra que va
desde la A hasta la Z.
FUENTE: http://es.slideshare.net/Gricenter/abrasivos-dewalt-45527394
Estructura de la muela
Está relacionado con la cantidad de abrasivo (en volumen) en la

muela. Se designa con un número que indica el grado de “apertura”
de la muela.
Material de unión (aglomerante):
Entre la funciones tenemos: Evita pérdidas prematuras de grano,

permitir liberar granos desafilados, transmite fuerzas entre grano y
husillo y disipa el calor generado en el proceso
Los tipos de aglomerantes:

•Vítreos [V] 50% del mercado convencional, rectificado de precisión,
porosidad controlable
•Resinosos [B] arranque suave, baja porosidad, no emplear cuando

existen altas temperaturas ni con fluidos alcalinos
•Metálicos [M] empleado con muelas de CBN y diamante, bajo

desgaste, elevada retención de los granos, no son porosas
•Otros
Designación normalizada
Solo válida para abrasivo convencional.
Ejemplo: Muelas más comunes, de abrasivo convencional y

aglomerante vítreo, de NORTON
FUENTE: http://es.slideshare.net/Gricenter/abrasivos-dewalt-45527394
Desgaste de la muela
Es la pérdida de capacidad abrasiva (micro) como también la

pérdida de geometría/perfil (macro).
Efectos del desgaste:
• Aumento de la potencia consumida

• Daño térmico en la pieza (quemados)
• Variaciones en la rugosidad
• Pérdida de tolerancias dimensionales en la pieza
Diamantado de muelas
• Consiste en algunas características tales como:
• Recuperación de la capacidad abrasiva
• Micro-rotura de granos para crear nuevos filos. Eliminación del

material embotado
• Recuperación de la geometría de la muela
• Eliminación del salto radial en el montaje
• Herramientas empleadas: diamantes (mono punta, multi

punta), discos de diamante, sticks de SiC.
Auto avivado
La micro fractura del grano genera nuevos filos abrasivos además,

el aglomerante libera los granos que no trabajan.
SEGURIDAD EN LA MAQUINA RECTIFICADORA
Las máquinas son herramientas peligrosas. Su manejo incontrolado

puede originar accidentes graves que, en ocasiones, producen
lesiones irreversibles. Por tanto, existen una serie de medidas
generales de protección que es necesario conocer y respetar. Pero,
además, cada máquina herramienta va acompañada de unas
normas específicas que también deben respetarse de riguroso.

-Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las
máquinas, se deben asegurar para que no sean accionados
involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido
muchos accidentes.
-La muela abrasiva debe ir provista de un protector metálico

resistente.
-Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de

emergencia al alcance inmediato del operario.
-Toda defensa de la máquina se debe mantener en su lugar, y

cuando se quiten, para efectuar reparaciones por ejemplo, se deben
reemplazar nuevamente antes de poner en marcha la máquina.
-Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor

diferencial y la puesta a tierra correspondiente.
-Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc.,

deben realizarse con la máquina parada.
-Deben disponer de una pantalla trasparente e inastillable para

prevenir proyecciones peligrosas.
-Las muelas deben almacenarse en lugares que no soporten

temperaturas extremas y secas.
-Las muelas deben conservarse protegidas en estanterías que

permitan ser seleccionadas sin dañarlas.
-Evitar que las muelas se caigan o choquen entre sí.
-Utilizar siempre muelas en buen estado.

-Chequear la herramienta antes de colocarla en la máquina.

-Golpear ligeramente con una pieza no metálica, debe producir un
sonido claro. En el caso de un sonido mate o cascado puede
significar la existencia de grietas; debe ser controlada más
rigurosamente.
-Las muelas deben entrar libremente en el eje de la máquina. No

deben entrar forzadas no demasiado holgadas.
-El núcleo de la muela no debe sobresalir de las caras de la misma.
-Todas las superficies de las muelas, juntas y platos de sujeción

que están en contacto, deben estar limpias y exentas de cualquier
cuerpo extraño.
-El diámetro de los platos o bridas de sujeción deben ser al menos

igual a la mitad del diámetro de la muela.
-Entre la muela y los platos de sujeción, deben interponerse juntas

de un material elástico con espesor adecuado. El diámetro de la
junta no debe ser inferior al diámetro del plato.
-Las muelas nuevas deben girar a la velocidad de trabajo y con el

protector puesto.
Equipos de protección personal
-Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra

impactos.
-Manejar la máquina sin distraerse.
-Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo estaño en

un ojo, no lo refriegue, puede provocarse una herida. Acuda
inmediatamente al médico.

-Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben
llevarse ceñidas a la muñeca.
-Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y

pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.
-Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras,

cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que
cuelgue.
-Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben

recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
-Se debe usar guantes contra cortes y abrasión.
Antes de comenzar el trabajo
-Que la muelas está bien ajustada y sujeta.
-Que no hay nada que estorbe a la muela en su movimiento.
-Que el protector de la muela está correctamente colocado.
-Que las mordazas, tornillos, bridas, platos, puntos o el dispositivo

de sujeción de que se trate están fuertemente anclado.
-Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al

dispositivo de sujeción.
-Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y

órganos en movimiento está correctamente colocadas y fijadas.
-Que la planta pantalla transparente de protección contra

proyecciones se encuentra bien situada.

-Que no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer
o ser alcanzados por la máquina.
Durante el trabajo
-Durante el trabajo, se deben mantener las manos alejadas de la

herramienta que gira o se mueve.
-Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc deben

realizarse con la máquina parada, especialmente las siguientes:
-Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
-Sujetar o soltar la pieza a trabajar
-Medir o Comprobar el acabado
-Limpiar y engrasar
-Ajusta protecciones o realizar reparaciones
Dirigir el chorro de la taladrina
-No se debe frenar nunca la máquina con la mano.
-La presión excesiva de la muela sobre la pieza a trabajar puede

ocasionar roturas y proyecciones peligrosas.
-Es muy peligroso esmerilar empleando las caras laterales de una

muela plana. Para este tipo de esmerilado deben utilizarse muelas
de copa.
-En las máquinas que utilizan líquido refrigerante, debe cuidarse

que la taladrina no se desparrame por la máquina haciendo el suelo
resbaladizo.

Realizar un mapa de ideas que contemple todas las posibilidades

de las máquinas de rectificar:

Evaluación
4. Enumere los tipos de máquinas rectificadoras

______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
5. Indique la operaciones más usuales con abrasivos

______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
6. Realice una conclusión sobre las seguridades en la máquina

de rectificar
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
Evaluación práctica.
Recursos
 Campos virtual.
 Infocus
 Máquina rectificadora
 Accesorios de la rectificadora
 Aceros

Unidad VII: PLANEACIÓN DEL TRABAJO
Unidad VII: PLANEACION DEL TRABAJO
Objetivos
 Comprender el proceso de planeación del trabajo mediante
sugerencias para relacionar la teoría con la práctica en el
trabajo cotidiano.
Contenidos
PROCEDIMIENTO
La planeación detallada tiene como objetivo principal decidir la

secuencia de trabajos que realizará cada recurso de la empresa en
el horizonte de planificación más pequeño posible (no será el mismo
para todas las empresas).
Además, la programación tiene otros objetivos:
 Cumplir las fechas de entrega.

 Minimizar el tiempo y el coste de fabricación.
 Minimizar el WIP.
 Maximizar la utilización de los recursos.
 Minimizar los plazos de entrega.
Paradójicamente, cuanto mayor es el número de limitaciones en los

procesos de la empresa más fácil resulta planificar la producción.
Sin embargo, la programación propuesta no será, en ningún caso,
eficiente. Por ejemplo, si cada trabajo sólo puede programarse en
un tipo de máquina, la ruta es fija, el lote de producción mínimo está
fijado, y los tiempos de cambio son elevados, las combinaciones de
trabajos para formar distintas secuencias son escasas.
Por lo tanto, la principal consecuencia de la programación de la

producción es la posibilidad de descubrir los puntos débiles de la

planta. Por tanto, se puede considerar la programación como una
fuente de proyectos de mejora, tratando de eliminar restricciones
que “dificultan” la definición de la secuencia.
Además, como consecuencia de la programación de la producción

se puede saber cuándo se terminarán los pedidos que han hecho
los clientes. En ocasiones, es preciso dar una fecha de entrega al
cliente cuando realiza el pedido. Una fecha demasiado tardía o
demasiado optimista puede estropear, en algunos casos, las
relaciones con el cliente o conducir a sanciones.
FIGURA: 58
¿Para hoy? ¿Para mañana? ¿Para la ¿Para el mes
Próxima semana? Que viene?
FUENTE: Propia
Por otro lado, algunos programadores emplean la capacidad

máxima del recurso porque desconocen cuál es la eficiencia real y,
por tanto, la programación planteada nunca podrá llevarse a la
práctica.
Además, existen metas contrapuestas a la hora de elegir la mejor

forma de ordenar los trabajos:
Si se busca una buena utilización de los recursos, el plazo será

peor y, por lo tanto, aumentará el coste de stock y los retrasos.

Si se busca minimizar el lead-time de los productos, el stock en
curso será menor, pero la utilización de los recursos será peor.
Las tendencias actuales recomiendan disponer de exceso de

capacidad en recursos de máquinas y disponer de operarios
polivalentes que se adaptan a las necesidades de cada período.
Algunos sistemas informáticos de gestión (SAP, Baan,…) se

apoyan en planificadores (Schedulers) para resolver la secuencia
de trabajos (Preactor, Shiva, OPT21,…) o en herramientas de
simulación (Ithink, Extend, Witness…), para solucionar casos más
complejos.
Terminología empleada en planeación
Una operación es una tarea elemental que se realiza en una

máquina. El conjunto de operaciones se denomina trabajo y están
relacionadas entre sí por medio de precedencias debidas a
restricciones tecnológicas que definen la ruta.
El tiempo de procesamiento (pi) es la duración de la operación.

Incluye el tiempo de cambio (tc) que, en la mayoría de los casos, es
independiente de la secuencia (salvo en el caso de empresas de
envasado y fabricación, por ejemplo, de pinturas o helados)
El tiempo de espera (wi) es el tiempo que el trabajo está en cola

esperando a ser procesado en una máquina.
La fecha de llegada (ai) es el instante en el que el trabajo llega al

taller y a partir del cual puede ya procesarse. Es decir, no es el
momento en el que el cliente hace el pedido, sino el momento en
que el pedido llega a planificación.

La fecha de finalización (ci) corresponde al instante en el que se
termina la última operación de un trabajo.
La fecha de entrega (di) es el instante en el que hay que entregar el

trabajo. Generalmente viene fijada por el cliente.
Existen unos datos que se obtienen a partir de estos conceptos y

que permiten comparar distintas planificaciones. Los tres más
importantes son:
El flujo de tiempo (FI = ci – ai ó Fi = pi + wi) es el tiempo transcurrido

desde la llegada del trabajo hasta la finalización de la última tarea.
Se puede definir como la diferencia entre el tiempo de finalización y
el de llegada (ci – ai); o bien, desde el punto de vista de su estancia
en el taller, se puede calcular como la suma del tiempo de
procesamiento y el tiempo de espera (pi + w i).
El retraso (Li = ci - di) cuantifica lo pronto (o tarde) que se ha

terminado el trabajo y se calcula como la diferencia entre la fecha
de finalización y la de entrega. Si es mayor que cero significa que el
trabajo se ha terminado después de su fecha de entrega prevista y,
entonces, se denomina tardanza (Ti). Si, por el contrario, es menor
que cero, el trabajo se ha acabado antes de la fecha prevista, se
denomina prontitud (Ei).
La holgura (HI = di – (ai + pi)) representa el margen de tiempo que

existe para planificar un pedido, es decir, sabiendo el tiempo en el
que llega y el tiempo de procesamiento, y conociendo la fecha en la
que hay que entregar el artículo, es fácil calcular el margen del que
se dispone para planificarlo.

El Intervalo de fabricación (M) es el intervalo necesario para
planificar los n trabajos que componen la lista de planificación.
El flujo medio de tiempo (F) es el valor medio del flujo de tiempo

para los n trabajos. Este término es importante, ya que el inventario
en proceso es directamente proporcional al flujo medio de tiempo,
es decir, cuanto mayor sea este valor, más inventario habrá en
proceso. También puede verse en sentido contrario, es decir, en
empresas en las que hay mucho inventario en proceso los plazos
de entrega que se pueden prometer son más altos.
El taller de una sola máquina
En un taller de este tipo los trabajos constan de una única operación

que se realiza en una única máquina. En este caso es posible
obtener una secuencia óptima de los trabajos que minimice una
característica elegida por el planificador, como se verá más
adelante. Si bien en la mayoría de las empresas no se da este caso
de forma exclusiva, en muchas de ellas la planificación puede
hacerse agrupando máquinas en centros de trabajo que sí cumplen
esta definición.
FIGURA No.59
FUENTE: PROPIA
Para comparar distintas programaciones se calculará el valor del

flujo medio de tiempo, la tardanza máxima (la que corresponde al
trabajo más retrasado) y el número de trabajos retrasados.

La mejor programación será aquella que suponga un menor coste
total y, por tanto, es necesario tener cuantificada la penalización por
retraso y el coste de posesión en almacén.
Caso estático
En el taller se deben planificar n trabajos y todos ellos están

disponibles en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son
constantes y conocidos.
Minimizar el flujo medio de tiempo
Se deben ordenar los trabajos según la regla de despacho SPT

(tiempo de procesamiento menor), es decir,
p1<p2<p3<…<pn
Intuitivamente se comprueba que, al asignar de esta forma los

trabajos, el tiempo que cada uno de ellos está en el taller (al
depender de los trabajos que se procesan antes que él) se reduce
si se procesan primero los que tienen menor tiempo de
procesamiento.
Minimizar la tardanza máxima
La tardanza máxima corresponde al trabajo más retrasado. En este

caso la regla EDD (fecha de entrega más reciente) optimiza la
secuencia.
d1<d2<d3<…<dn
Esta secuencia supone hacer primero aquellos trabajos que hay

que entregar antes.

Lógicamente esta ordenación tendrá un mayor valor del flujo medio
de tiempo. Resulta prácticamente imposible obtener una secuencia
que optimice dos criterios al mismo tiempo y, casi siempre, habrá
que establecer prioridades para decidir la mejor planificación.
Minimizar el número de trabajos retrasados
Para reducir al máximo el número de trabajos retrasados se debe

aplicar el Algoritmo de Moore, que consta de 4 pasos.
PASO 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla EDD.

d1<d2<d3<…<dn
PASO 2. Encontrar el primer trabajo retrasado en la lista (trabajo i).
PASO 3. En la secuencia 1,2,...,i encontrar el trabajo con mayor

tiempo de procesamiento.
Quitar ese trabajo y volver al PASO 2.
PASO 4. Completar la secuencia añadiendo en cualquier orden los

trabajos rechazados en el PASO 3.
Los únicos trabajos retrasados serán los que se añaden al final de

la planificación, y son el menor número posible.
Caso dinámico
En el taller se deben planificar n trabajos que no están disponibles

todos ellos en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son
constantes y conocidos.

En el caso en que no se permita detener los trabajos que se están

procesando la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento
menor) sigue siendo la que minimiza el flujo medio de tiempo, es
decir,
p1<p2<p3<…<pn (de los trabajos asignables)
En este segundo caso es importante tener en cuenta el aumento de

coste que supondría aumentar el número de cambios y la duración
del cambio del artículo que se está procesando, ya que en
numerosas ocasiones al reanudar el trabajo en la máquina hay que
repetir el cambio.
En ocasiones es posible detener la fabricación de un artículo,

procesar un nuevo trabajo y después continuar con el trabajo
anterior. En el caso en que sí se permita detener los trabajos que se
están procesando la regla de despacho SRPT (tiempo de
procesamiento remanente menor) minimiza el flujo medio de
tiempo.
Esta regla supone que, al llegar un nuevo trabajo, se compara el

tiempo de procesamiento que resta al trabajo que está en la
máquina y el tiempo de procesamiento del trabajo que llega.
En este caso la duración de los tiempos de cambio es crucial, ya

que la máquina debe prepararse para el nuevo trabajo y volverse a
preparar para el producto anterior, preparación que ya se hizo en su
momento y que debe repetirse.

Minimizar la tardanza máxima
Sólo tiene sentido plantear este problema en el caso en que se

permita posponer y reanudar. En este caso, la regla EDD (fecha de
entrega más reciente) sigue optimizando la secuencia.
d1<d2<d3<…<dn (de los trabajos asignables)
El taller de máquinas en paralelo. En el taller se dispone de m

máquinas idénticas en paralelo que deben procesar n trabajos y
todos ellos están disponibles en el instante inicial.
FIGURA No.60
FUENTE: PROPIA
En ocasiones se puede asignar un pedido a máquinas que son

distintas entre sí, bien porque el tiempo de procesamiento es
diferente, o bien porque los costes de producción son distintos. En
este caso, ninguno de los algoritmos que se presentan es aplicable.
Sin embargo, existen técnicas que optimizan la solución, como el
algoritmo de asignación (o algoritmo de Khun) o el método de
transporte y los gráficos de carga.
Como en los otros casos estudiados en primer lugar se ordenan los

trabajos según la regla SPT.
p1<p2<p3<…<pn

A continuación se asignan a las m máquinas en rotación. Equivale a
asignar a la máquina con menor carga.
Minimizar el intervalo de fabricación
En el caso de una sola máquina el intervalo de fabricación es

independiente de la secuencia de los trabajos, suponiendo que no
existen tiempos muertos entre trabajos. Sin embargo, cuando
existen m máquinas, aunque sean iguales, dependiendo de la
secuencia elegida y de la asignación, se tardará más o menos
tiempo en procesar todos los artículos. Si bien la solución ideal se
puede conocer sabiendo el número total de máquinas y la suma de
los tiempos de procesamiento de cada trabajo, cuando hay más de
una máquina el problema de programar n trabajos con el objetivo de
minimizar el intervalo de fabricación es NP-Completo.
SUGERENCIAS PARA LA PLANEACIÓN DEL TRABAJO
El flow shop
En este taller las máquinas están dispuestas de manera que el flujo

de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional.
Existen m máquinas y puede haber trabajos que tengan menos
operaciones que m.
FIGURA No.61
FUENTE: PROPIA

Este problema es muy complicado debido a su carácter
combinatorio. Si los n trabajos se procesan en las m máquinas
existen (n!)m alternativas para la programación. Por ejemplo, si hay
que planificar 5 trabajos en 3 máquinas se disponen de 1.728.000
alternativas diferentes. Hasta el momento sólo está resuelto de
forma óptima el caso estático del flow shop de dos máquinas. El
algoritmo que minimiza el intervalo de fabricación es el Algoritmo de
Johnson.
El Algoritmo de Johnson
PASO 1. Formar una lista con todos los trabajos y dos listas más
(una para cada máquina). La lista de la primera máquina se
completa de izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a
izquierda.
PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento

(pi). Los empates pueden romperse al azar.
PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera máquina, poner el

trabajo en la lista de la primera máquina. Si es de la segunda, poner
el trabajo en la lista de la segunda máquina.
PASO 4. Repetir hasta que se vacíe la lista de trabajos.
La secuencia óptima se consigue concatenando los trabajos de la

lista de la primera máquina y los de la segunda.
El algoritmo busca que las máquinas estén el menor tiempo posible

detenidas. La secuencia obtenida procesará primero en la máquina
1 aquellos trabajos que deben pasar por la máquina 2 y después los
que sólo tienen operación en la máquina 1. Al mismo tiempo la
máquina 2 procesará en primer lugar los trabajos que sólo tienen

operación en la máquina 2 y después los que provienen de la
máquina 1.
El job shop general
Este problema corresponde al caso de cualquier taller que no se

identifique con las distribuciones anteriores. Existen m máquinas y
cada trabajo puede seguir una ruta diferente. Incluso puede ocurrir
que un trabajo pase más de una vez por la misma máquina, en dos
etapas distintas del proceso.
FIGURA No.62
FUENTE: PROPIA
Sólo se ha desarrollado un algoritmo que minimiza el intervalo de

fabricación para el caso del job shop de dos máquinas: el algoritmo
de Jackson.
El Algoritmo de Jackson.
Los trabajos se procesan en dos máquinas (M1 y M2) y se pueden

dividir en cuatro categorías.
Tipo 1: Trabajos que se procesan sólo en M1.
Tipo 2: Trabajos que se procesan sólo en M2.
Tipo 12: Trabajos que se procesan primero en M1 y luego en M2.

Tipo 21: Trabajos que se procesan primero en M2 y luego en M1.
Una vez separados en estas categorías, el algoritmo tiene dos
pasos:
PASO 1. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier

orden. Secuencias S1 y S2.
PASO 2. Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo

con el algoritmo de Johnson y obtener las secuencias S12 y S21
(hay que tener en cuenta que, en la secuencia S21, M2 es la
primera máquina y M1 la segunda máquina).
La planificación óptima se obtiene combinando estas secuencias de

la siguiente forma:
M1 -> S12, S1, S21
M2 -> S21, S2, S12
El objetivo que busca el algoritmo es evitar tiempos muertos y

garantizar que los trabajos llegarán a la máquina antes de ser
solicitados. Por este motivo las máquinas procesan primero
aquellos trabajos que luego visitarán la otra máquina; a
continuación se programan los trabajos exclusivos de cada
máquina; y por último se procesan los trabajos que ya han visitado
la máquina anterior.

Realizar un mapa conceptual sobre las sugerencias de una

planeación del trabajo.

Evaluación
7. Que es la fecha de entrega?
______________________________________________________
______________________________________________________
8. Hable sobre el retraso?

______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
9. Cuál es el objetivo de una buena programación de trabajo?

______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________
Evolución práctica.
Recursos
 Campos virtual.
 Infocus

Bibliografia
8. Bibliografía
MAQUINAS HERRAMIENTAS.
http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta
http://www.monografias.com/trabajos14/maqherramienta/maq-
herramienta.shtml
http://html.rincondelvago.com/maquinas-y-herramientas.html
MAQUINAS ESPECIALES
http://www.skf.com/ar/products/test-measuring-
equipment/gauges-for-bearing-mounting/index.html
http://elind.com.ar/es/productos/analizador-de-vibraciones-
fluke-33.htm
EL TORNO
http://es.wikipedia.org/wiki/Torno
http://www.monografias.com/trabajos14/frenos/frenos.shtml
LA FRESADORA
http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora
http://www.monografias.com/trabajos14/fresadora-
nc/fresadora-cnc.shtml
http://www.bricotodo.com/fresar.htm
MAQUINAS RECTIFICADORAS
http://es.slideshare.net/Gricenter/abrasivos-dewalt-45527394
http://www.matriceria-alcala.com/rectificadoras.htm
PLANEACION DEL TRABAJO

http://www.monografias.com ›... › Desarrollo Organizacional.

Glosario
9. Glosario
Bastidor.- Protector de toda máquina.
Chaveteros.- Ranuras acanaladas en ejes interiores o

exteriores.
Brida.- Plaquitas de sujeción a la mesa en toda máquina

herramienta.
Palpador.- Reloj comparador
Lecturas:
10. Anexos
LA BICICLETA
A los 8 años recibí en herencia la bicicleta de mi hermano Lito, ya le

quedaba pequeña tanto es así, que sus rodillas casi le tocaban el
pecho al pedalear; éste a su vez la obtuvo de Toni, el mayor de los
3 hermanos quien me dijo fraternalmente: “Espero la disfrutes tanto,
como nosotros lo hicimos”, mi alegría fue tan grande, que les
contagié mi sonrisa “come orejas”, a ambos.
En aquél entonces mi grupo de amigos tenían cada uno su bici,

saliendo juntos a investigar alegremente el vecindario.
De la ventana de mi casa los veía jugar y divertirse haciendo

carreras y practicando piruetas, soñando en ser parte del grupo y
disfrutando con ellos “Allí estaré con mi propia bici ” me decía
confiado, y en aquella tarde de verano del ’74, mi sueño al fin se
hizo realidad.
Era de tamaño mediano y sin cambios, el cuadro de color azul

marino un tanto oxidado, todavía conservaba el cromado del
manubrio en buen estado, la bocina no sonaba bien y uno de los
frenos no funcionaba pero nada de eso detalles eran importantes,
tenía mi bici y en ese momento era el niño más afortunado del
mundo.

Anexos
Mi primer impulso fue mostrarles a todos el obsequio recibido, ¡Y
así lo hice! , salí orgulloso a la calle para contarle a mis amigos, y
sumarme al grupo de ciclistas para divertirme con ellos.
Los chicos se entusiasmaron al verme e inmediatamente Claudio,

uno de mis mejores amigos, me dijo intrigado “Genial Ricardo pero
dime, ¿Ya sabes andar? ”, “ Aún no, recién la saco a la calle y no
creo que sea difícil así que, ¡Aprenderé mientras estoy con ustedes!
”, dicho esto me acomodé en el asiento e intenté pedalear como si
supiera... A los dos metros me encontré desparramado en el suelo,
se asomaron algunas risas por causa de mi torpeza, y me alentaron
a intentarlo otra vez y así lo hice... En la segunda oportunidad, fue
más corto el tramo que anduve dibujando ondas en el aire, hasta
chocarme de cara al piso.
¡Mientras practicas estaremos en la plaza! me dijeron, y se fueron

todos a disfrutar el día.
Como te imaginarás sentí una gran desilusión al fracasar en mi

primer ensayo de montar en bici, y entré a mi casa comprendiendo
que me iba a costar más de lo pensado el dominarla.
Si algo le ofuscaba a mi madre era mi aparente alejamiento de la

realidad, al mirar la tele o leer algún libro o revista. Ella siempre
creyó que me sumergía en un trance profundo al disfrutar las
películas continuadas de los sábados, o con la revista “Billiken” que
mi abuelo religiosamente me compraba todas las semanas.
“Cuéntenme que no escucha, está mirando la tele” les decía
displicentemente a mis hermanos creyendo que la caja boba me
tenía hipnotizado, sin captar la realidad de mis circunstancias.
No se enteraron hasta mi adolescencia de mi fuerte curiosidad y

anas de saber todo, impulso que sostuvo mis “antenitas” firmes para
captar hasta el más mínimo detalle que a mi alrededor, acontecía.
“ ¡Menos mal que no pudo! Si sale con esos locos en bicicleta

seguro lo atropellan ”, decretó hostilmente con ese estilo tan
particular que aún hoy la caracteriza, sin un ápice de maldad claro,
aunque ignorando el efecto dañino que podrían causar sus
palabras.

Anexos
Claro está, la rebeldía se asomaba en esos años y al escuchar el
comentario mi respuesta no se hizo esperar. A partir de ese
momento, confrontando al peso de los mandatos familiares,
comencé a practicar durante las horas de la siesta en el patio de mi
casa.
“ Yo quiero, Yo puedo ”. Esta frase nació a modo de ritual previo de

cada práctica, tenía tan arraigada la imagen del disfrute con mis
amigos por las calles del barrio mientras domaba la máquina, que
en pocos días casi sin darme cuenta, dominé el arte del equilibrio
en dos ruedas.
El alcanzar cualquier meta que nos propongamos realizar, está

íntimamente ligado al convencimiento interno de poder lograrlas.
Los intentos para conseguir dichas metas forman parte de la

estrategia previa formulada, y al contrario de frustrarnos en los que
resultan fallidos, aprovechamos a éstos sumando experiencia y
acercándonos a la “imagen del logro realizado”, que sostiene
nuestro entusiasmo en alto, durante todo el trayecto.
Siempre supe internamente puesto que así lo sentía e imaginaba,

disfrutar con mis amigos de los paseos en bici por el vecindario;
siempre “sostuve esta creencia” convencido de lograrla algún día,
no me lo cuestioné nunca simplemente sabía que el momento iba a
llegar.
El desarrollo de la confianza personal para alcanzar los sueños, nos

exige conformar un esquema desde el plano racional, que
direccione nuestros actos hacia la concreción de los mismos, pero
la clave del éxito radica exclusivamente en la creencia interna que
sostengamos de poder o no, realizarlo.
Estimulando la confianza, sembrando entusiasmo en nuestro

enfoque del logro obtenido, internalizando el concepto “Yo quiero,
Yo puedo” , nos abrirá las puertas a niveles de éxito nunca antes
imaginados.
Recuerda: “Tu quieres, Tu puedes” , esa es la clave.
Ricardo Raúl Benedetti

Anexos
Lectura Nº 2
EL JOVEN Y EL PARACAÍDAS
Un joven turista se encontraba en las playas de Cancún y era la

primera vez que subiría en un paracaídas jalado por una lancha. Si
conoces la playa, sabes que los lancheros prestan ese servicio, que
consiste en que un paracaídas es amarrado por una cuerda a una
lancha.
Entonces, la lancha inicia su recorrido mar adentro, con el turista

sujeto al paracaídas con un arnés. Este corre con el paracaídas en
la playa por unos instantes, hasta el momento en que el turista
despega los pies del suelo, el paracaídas se eleva hasta el cielo y la
persona junto con el.
Imagínate, el joven no sabía nadar y tenía las siguientes preguntas

en su cabeza:
¿Qué pasará si la lancha me arrastra mar adentro, antes de que me

eleve el paracaídas?
¿Qué tal si una vez en el cielo, me caigo de semejante altura?
A pesar del miedo, decidió actuar y confiar en la incertidumbre.

Sabía que era una experiencia nueva y era natural tener miedo.
Pero también sabía que la vida es eso, experiencias nuevas y que
tenía que estar abierto ante la vida.
Se puso el arnés. Escuchó con nerviosismo las últimas indicaciones

del instructor. “Ruuuuuum” se escuchó el sonido del motor de la
lancha que iniciaba su recorrido al mar. El joven comenzó a caminar
al principio y después a correr a medida que la velocidad
aumentaba.
Y llegó el momento en que tuvo que pegar un salto para evitar caer
al mar “¡Guuuuuaaaaaauuuuuu!” no lo podía creer, el paracaídas se
elevó y en cuestión de segundos, estaba a muchos metros encima,

Anexos
viendo el mar y los hoteles de la ciudad, como si fueran casas de
juguete. Y sintió paz.
“Qué emocionante, nunca me hubiera imaginado que sería tan fácil

y divertido” y disfrutó de la hermosa vista desde el cielo.
¿Qué podemos aprender de este joven? Es natural tener miedo

ante lo desconocido. La imaginación crea mil y un fantasmas pero
son eso. Fantasmas. No existen en realidad y son auto-creados.
Mi pregunta es: ¿Cuántos de nosotros evitamos tener experiencias

nuevas por temor a lo desconocido?
Aún más fuerte: ¿Cuántos miedos imaginarios has acumulado

durante tu vida, que te han evitado experimentar cosas nuevas y ser
feliz?
“Muchos sinsabores he tenido en la vida, la mayoría de los cuales

nunca me han ocurrido”. Exacto. Si analizas tu vida a la luz del
pasado, descubrirás que lo que más temes nunca pasó y cuando
sucedió, resultó ser una experiencia única y placentera.
Te invito a que busques dentro de ti, aquello que has evitado hacer
por mucho tiempo, por culpa de esos fantasmas imaginarios y lo
hagas.
¿Y quién sabe? Quizás disfrutes de una hermosa vista del cielo,

como el joven de la playa
Edgar Martínez
México
2016-2016

Maquinas y Herramientas Modulo

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Instituto Tecnológico Superior

1. Datos informativos: ................................................................................ 1

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Se estudia las máquinas herramientas de mecánica industrial así

Estas máquinas pueden clasificarse en tres categorías: máquinas

Estas máquinas especializadas permitían fabricar productos

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Para iniciar estos contenidos el estudiante debe tener en cuenta lo

Tener conocimientos de:

Además de conocer las herramientas manuales ángulos principales,

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Conteste las siguientes preguntas en forma individual para iniciar el

1. Identifique los ángulos principales de las herramientas

2. Identifique la fórmula para calcular la velocidad de corte

3. Identifique los materiales metálicos y no metálicos enumere 4

4. Identifique las normas de seguridad industrial para máquinas

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En el desarrollo de esta asignatura el estudiante deberá sintetizar

No solo utilizar como información el internet más bien incluir la

Al tratarse de asignatura teórica - práctica el estudiante debe

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Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de

Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o

Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-

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En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario crear

En los años 1960 se añadieron computadoras para aumentar la

El término máquina se suele reservar para herramientas que utilizan

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Entre las características deseables que se necesita en una máquina

A) Genera la forma que se requiere y para la cual ha sido diseñada.

B) La forma así generada debe estar dentro de las medidas de

C) El acabado superficial debe encontrarse dentro de límites

D) El metal debe ser eliminado a un ritmo económico.

E) La máquina debe ser segura, fácil de operar y preparar.

F) El mantenimiento debe ser mínimo, pero fácil de realizar.

CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden

Tecnológico Vida Nueva Página 10

Que dan forma a la pieza por arranque de viruta. El material es

Arranque de grandes porciones de material:

Arranque de pequeñas porciones de material:

 Tornos: Tornos revólver, automáticos y tornos especiales

Tecnológico Vida Nueva Página 11

Arranque de finas porciones de material:

B) Máquinas herramientas por deformación del material

 Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.

Tecnológico Vida Nueva Página 12

Un mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un

Se realiza a partir de productos semi-elaborados como lingotes,

Mecanizado por arranque de viruta

En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de

Todas las máquinas- herramientas de arranque de viruta deben:

1. Sujetar la pieza a mecanizar

En el bastidor de la máquina están alojados los elementos

Según sea la forma de trabajar de la máquina, la pieza a mecanizar

Tecnológico Vida Nueva Página 13

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en

Este proceso se realiza por la acción de una herramienta