Measuring Jumbo DT 820 Sandvik

LÁSER DE ALINEACIÓN; Operación
OPERACIÓN
B 73600--3 es 0507 / MS 1 (6)

INDICE DE MATERIAS
1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. PRECAUCIONES PARA UNA OPERACIÓN SEGURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3. INFORMACIÓN TÉCNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4. OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5. MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 (6) B 73600--3 es 0507 / MS

1. INTRODUCCIÓN
Direccionabilidad -- La luz emitida desde un láser está bien colimada y se dispersa poco
a medida que se desplaza por el espacio. Por ejemplo, si el rayo de luz que emerge del
láser es de medio milímetro de diámetro, sólo se dispersará hasta ocupar
aproximadamente seis milímetros a una distancia de cinco metros y puede ser
reenfocado en un punto de un diámetro inferior a medio milímetro, incluso a grandes
distancias. Esta propiedad hace que el láser sea una herramienta ideal para la alineación
y la medición a larga distancia.
Intensidad - El láser concentra grandes cantidades de energía de luz en un haz muy
estrecho. A modo de ilustración, diremos que la intensidad (potencia dividida por el área)
de un láser de cinco milivatios es aproximadamente 0,65 W/cm2. Esta alta intensidad
conduce a mejoras significativas en el ratio experimental señal--ruido.
Monocromaticidad - La luz de láser es de un sólo color (una longitud de onda). En el
caso del láser helio--neón, la longitud de onda es de 635 nm. Como contraste diremos
que una bombilla de luz produce muchas longitudes de onda simultáneamente. La
monocromaticidad puede demostrarse pasando una luz a través de un prisma, lo que
dispersará la salida de luz una bombilla en un verdadero arco iris de colores. El rayo de
luz roja de un láser He--Ne, sin embargo, pasará sin cambios. La monocromaticidad hace
del láser un excelente elemento para la dispersión de la luz y para experimentos de
espectroscopio que requieren una fuente de luz de banda estrecha.
2. PRECAUCIONES PARA UNA OPERACIÓN SEGURA

El Láser LMS-- 1103 es de los láseres de
! CUIDADO potencia de la clase III b, cuyos rayos son,
por definición, peligrosos. Tome
precauciones para evitar mirarlos
directamente sin haber protegido sus
ojos y evite la exposición accidental a los
reflejos especulares del rayo.
! PELIGRO VOLTAJE Y CORRIENTE PELIGROSOS
La cabeza del láser y la fuente de energía
contienen circuitos eléctricos que
funcionan en alto voltaje y corriente y
pueden causar daños graves o muerte.
Tenga un cuidado extremo cuando haya
que retirar la cabeza de láser o la tapa de la
fuente de energía. Evite el contacto con
los terminales y componentes de alto
voltaje.
B 73600--3 es 0507 / MS 3 (6)

D No intente observar el rayo de láser directo o reflejado sin la

necesaria protección para sus ojos.
D Establezca una zona de acceso controlado para la operación de láser.
Limite el acceso a aquellas personas que estén entrenadas en los
principios de seguridad del láser.
D Ponga señales bien visibles en la zona de operaciones del láser
D Establezca un objetivo del rayo de metal plegado para captar el rayo
láser y evitar así exposiciones accidentales.
D Coloque protectores para evitar que los reflejos perdidos se escapen
de la zona de operación del láser.
D Para evitar una innecesaria exposición a la radiación, mantenga la
carcasa protectora del láser en su lugar durante la operación normal.
D Haga pruebas con el fin de que el rayo láser quede situado por encima
o por debajo del nivel del ojo.
D Proporcione los necesarios encerramientos para las trayectorias del
rayo siempre que sea posible.
3. INFORMACIÓN TÉCNICA
Clase de láser : Potencia clase III b, potencia óptica 4 mW.
Clase de láser (DT/DD/DB): Potencia clase II, potencia óptica 1 mW.
Amplitud de onda : 635 nm, rojo
Beam divergence: 0,5*10--3 rad
Óptica : 3 elementos, ventana de cuarzo cubierta separada
Potencia : 85 mA
Peso : 400 g
Temperatura de operación : --10_C to 40_C
Temperatura de almacenamiento: --10_C to 40_C
4 (6) B 73600--3 es 0507 / MS

4. OPERACIÓN
La fuente de alimentación está diseñada

! AVISO
para ser conectada a una toma de corriente
que tenga toma a tierra. El cable que va a
tierra conecta a tierra a la vez la fuente de
suministro y la cabeza de láser. EL USO DE
TOMAS DE CORRIENTE SIN TOMA A
TIERRA ES PELIGROSO! Un cortocircuito
podría causar que la cabeza de láser
alcanzase de 2.000 a 4.000 voltios.
! AVISO
Los niveles de voltaje y corriente
presentes en la fuente de energía y en la
cabeza de láser son peligrosos,
posiblemente letales. Desconecte siempre
el láser de la fuente de alimentación antes
de intentar repararlo.
Área de montaje
Fig. 1. Láser de alineación (datasuper)
B 73600--3 es 0507 / MS 5 (6)

El funcionamiento del láser es sencillo y directo:

-- Lleve el equipo hasta una posición adecuada para realizar los taladros.
-- Retire los módulos del láser de los soportes para transporte (dentro de la cabina)
y colóquelos en los soportes de alineación.
-- Enchufe la toma de fuerza del láser.
-- Deberá aparecer el rayo de salida. Si no aparece en unos segundos, consulte la
Tabla de Localización de Averías.
-- Alinee y coloque el equipo en la posición correcta.
-- Antes del que el equipo esté alineado, retire los módulos del láser de los soportes
de alineación y colóquelos en los soportes de transporte.
5. MANTENIMIENTO
El láser de alineación no precisa mantenimiento. Las superficies del espejo de cavidad
están dentro del tubo de plasma de cristal y están protegidas de la contaminación; no
pueden ser limpiadas.
Es muy poco probable que la contaminación penetre en la superficie exterior del espejo
de salida. Recomendamos en cualquier caso que cierre el atenuador del rayo cuando el
láser no está siendo utilizado a fin de reducir aún más la posible contaminación.
6. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
SINTOMA SOLUCIÓN
No hay rayo de salida Verificar si el cable de la cabeza del láser está firmemente
conectado a la fuente de alimentación.
Verificar si el enchufe de toma de corriente está adecuada-
mente instalado.
Verificar que no hay nada delante del rayo láser.
El láser parpadea Verificar que el voltaje de la línea está dentro de los límites
aceptables.
6 (6) B 73600--3 es 0507 / MS

B 73600 – 2 es 0900 / TMK 7 (6)
LÁSER DE ALINEACIÓN
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Versio / päivitys Muutoksen aiheutti Ohjeeseen tehdyt muutokset

1è2, 4.9.00 / TMK Sivulle 4 lisätty tiedot laserista Axeran
osalta.
E 2000 SANDVIK TAMROCK CORP., Tampere Plant

P.O.Box 100
FIN–33311 TAMPERE, Finland
Tel. +358 205 44 121
Telefax +358 205 44 120
PERFORACIÓN Sandvik ASISTIDA POR ORDENADOR, TCAD; Funcionamento
PERFORACIÓN Sandvik ASISTIDA POR
ORDENADOR, TCAD
B 78700--4 es 0507 / MS 1 (42)

CONTENIDOS
1. INFORMACIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. LÍNEA DE REFERENCIA Y NAVEGACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3. CINCO OPERACIONES PARA ARRANCAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4. OPERACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.1. Perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.1.1. Pantalla del plan de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.1.2. Pantalla de visualización de ángulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.1.3. Pantalla de penetración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.2. Utilización de los menús . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.3. Gestión de los planes de perforación y de las tablas de curvas . . 18
4.3.1. Transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.3.2. Borrar planes de perforación y tablas de curvas sin utilidad . . . . . . . . 21
4.4. Cambiar las profundidades del barreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4.1. Cambiar la longitud del ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4.2. Barrenos de longitud fija . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.5. Marcado de los barrenos, perforados o sin perforar . . . . . . . . . . . . 24
4.6. Configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.6.1. Puesta en hora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.6.2. Configuración de las pantallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.6.3. Selección de idioma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.6.4. Selección de los brazos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.7. Perforación especial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.7.1. Túnel en curva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.7.2. Utilización de la unión de bulonaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5. OPERACIONES Y MANTENIMIENTO DE RECOGIDA DE DATOS
. . (VERSIÓN TCAD-- DLOG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.1. Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.2. Activación de DLOG e Información Necesaria del Usuario . . . . . . . 36
5.3. Recogida normal de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.4. Recogida de Datos de los Barrenos de Inyección . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.5. Casos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.6. Para ver los datos de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.7. Para ver los datos de penetración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.8. Finalización del Ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.9. Transferencia de Datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.10. Realización de Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

1. INFORMACIÓN GENERAL
TCAD es un instrumento de visualización de la posición de un barreno y de su ángulo de

perforación (divergencia) para los jumbos de perforación de Sandvik Superdrilling y
Power Class de 1--3 brazos.
El sistema de instrumentación TCAD incluye unas unidades de control electrónico, (DCM
principal de datos de control, DCR descifradora de datos de control), sensores de brazo,
inclinómetros del portador y programa de diseño del plan de perforación. Las opciones
son visualización de la profundidad del barreno, grado de penetración y sistema de
registro de datos (se necesita una unidad de recogida de datos DCU).
El sistema TCAD es independiente de cualquier otra parte del equipo de perforación. El
operario utilizará el equipo de perforación como si se utilizase sin el sistema de
instrumentación TCAD. El sistema TCAD se controla a través de la unidad de pantalla.
Las versiones de TCAD son
D TCAD--D . . . . . . . . . Visualización de la profundidad del barreno y de la
velocidad o grado de penetración.
D TCAD--DS . . . . . . . . Profundidad programable de perforación del
barreno.
D TCAD--TLOG . . . . . Sistema de recogida de datos de Sandvik.
disponible para las versiones D y DS
B 78700--4 es 0507 / MS 3 (42)

2. LÍNEA DE REFERENCIA Y NAVEGACIÓN

PROFUNDIDAD DEL BARRENO EN EL ESQUEMA
LÁSER DEL TÚNEL
PLANO DE NAVEGACIÓN
Fig. 1. Navegación
¡NOTA! En la figura 2. Los ángulos de divergencia del brazo son correctos, pero la
posición del brazo no lo es.
Peligros de seguridad. Tome las precauciones necesarias para

evitar que con los ojos desprotegidos se produzcan
PRECAUCIÓN
visualizaciones directas o exposiciones accidentales a reflejos
del haz especular.
Antes de que empiece la perforación, elimine de la corredera los

objetivos de navegación.
PRECAUCIÓN
La navegación se utiliza para determinar la posición del jumbo con respecto al túnel. La
navegación se realiza llevando el brazo al plano de navegación y alineándolo con el láser
del túnel. Puesto que la posición del láser está dada, el sistema puede calcular la posición
del jumbo.
Después de la navegación TCAD puede visualizar las posiciones del brazo y los ángulos
de divergencia en el plano de perforación que está situado en el túnel (en el sistema de
coordenadas del esquema o plan de perforación).
Si se comienza un ciclo nuevo y el jumbo no se ha navegado, el sistema TCAD no es
capaz de visualizar las posiciones del brazo y los ángulos de divergencia en el sistema
de coordenadas del esquema o plan de perforación. En este sistema el ángulo de
divergencia del brazo es cero cuando el brazo apunta en línea recta hacia adelante (el
brazo tiene la misma dirección que el portador del equipo de perforación).
4 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Las operaciones principales del procedimiento de navegación son las siguientes:

-- Cuando el equipo de perforación está posicionado de forma correcta,
coloque los objetivos de navegación y sitúelos en la corredera del brazo de
navegación.
-- Ahora deberá conectarse el láser del túnel.
-- Si el ciclo anterior no se hubiese finalizado deberá finalizarse ahora.
-- Vaya a la pantalla de navegación
-- Seleccione el plano de perforación para utilizarse en esa galería
especificada.
-- Si hay que perforar un túnel en curva asigne la profundidad (distancia
desde el comienzo de la curva al plano de navegación). Esto se realiza
utilizando la tecla (4) PROFUNDIDAD DE TÚNEL.
-- La navegación se produce llevando uno de los brazos al plano de
navegación y alineándolo exactamente con el láser del túnel. Debido a que
la posición del láser del túnel está indicada mediante el programa
”DISEÑO” o ”CURVA”, el sistema puede calcular la posición del equipo de
perforación en el interior del túnel.
-- Como brazo de navegación deberá seleccionarse: a ) el brazo que resulte
más conveniente para alinearlo con el láser. b) el brazo más preciso
-- Durante la navegación el brazo se debe mantener en un modo
manipulador para mantener el plano de navegación cuando se desplaza el
brazo.
-- La navegación más exacta se alcanza con un ángulo cero (0) de rotación
del brazo.
-- Cuando el brazo esté alineado con el láser del túnel, pulse la tecla
NAVEGACIÓN y seleccione el brazo que se utilizará para la navegación.
-- ahora el jumbo está navegando.
B 78700--4 es 0507 / MS 5 (42)

3. CINCO OPERACIONES PARA ARRANCAR

1. Lleve el jumbo al túnel y levántelo sobre los gatos.
2. Conecte el sistema de control con la tecla (S90). Después de unos instantes
verá la pantalla <INICIAL>.
Fig. 2. Pantalla inicial
¡Pulse cualquier tecla!

3. Ahora verá la pantalla que le indica la información actual del sistema.
Aparecerá la tecla
“Finalizar ciclo” si el
ciclo
no ha terminado
FINISH
ROUND
Fig. 3. Pantalla de datos iniciales
6 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Con la tecla OK puede seleccionar CONECTAR o DESCONECTAR RECOGIDA DE

DATOS.
Con las teclas OK y siguiendo las instrucciones que se muestran en la pantalla
puede asignar el número de operario.
Antes de comenzar un nuevo ciclo deberá haber finalizado el anterior. Por lo tanto,
pulse
FINALIZAR
y, a continuación, seleccione ACEPTAR (OK), pulse
CICLO
OK y verá el
texto ’CICLO FINALIZADO’ en la parte superior de la pantalla.
PANTALLA DE
Pulse NAVEGACIÓN
4. ¡NOTA! En la pantalla <NAVEGACIÓN> se pueden asignar nuevos datos

iniciales, pero recuerde que el ciclo siempre deberá estar finalizado antes
de introducir nuevos datos. El ciclo se puede finalizar en las pantallas
<DATOS INICIALES>, <PERFORACIÓN> y <NAVEGACIÓN>.
En primer lugar tendrá que seleccionar el plan de perforación. Pulse OK y
verá desplegado el menú de SELECCIÓN DE PLAN DE PERFORACIÓN.
FINISH
ROUND
Fig. 4. Pantalla de navegación con menú desplegado de selección del plan del ciclo
Seleccione el plan de perforación con las teclas y

y, a continuación, pulse OK
La pantalla mostrará ahora el plan de perforación seleccionado.

Si está perforando un túnel en curva vea el capítulo 4.7.1 TÚNEL EN CURVA. La longitud
del túnel solo se necesita cuando se perfora un túnel en curva o cuando el láser no está
alineado con el túnel.
Si esta utilizando la función de registro de datos, asigne también el CÓDIGO DE
GALERÍA y el NÚMERO DE CICLO.
B 78700--4 es 0507 / MS 7 (42)

Si desea cambiar las coordenadas del láser, desplácese con las teclas y al
OK
campo LÁSER DEL PLAN DE PERFORACIÓN. Pulse y el campo cambiará al
estado de DESCONECTADO (OFF). Ahora el sistema no tomará los valores del láser del
plan de perforación. Vaya a los campos de coordenadas del láser pulsando y
después asigne las nuevas coordenadas del láser.
NAVEGACIÓN
Pulse ahora
Lleve el brazo al plano de navegación y alinéelo con la línea de referencia. El brazo se
deberá accionar de tal manera que el haz de láser pase a través de ambas mirillas de
láser. Esto se debe realizar con suma precaución, porque puede afectar enormemente
a la precisión del sistema.
OK
Seleccione el brazo de navegación con las dos teclas y y después pulse .
Fig. 5. Pantalla de navegación con menú desplegado de selección del brazo
Ahora el jumbo ya ha sido navegado y se puede ver en la parte superior de la pantalla

PERFORACIÓN
el texto ”NAVEGADO CON EL BRAZO X”. Pulse y aparecerá la pantalla <PLAN
DE PERFORACIÓN>.
El equipo también se puede conducir con ” NAVEGACIÓN ANTIGUA”, lo que significa que
se recupera la información de la navegación anterior. Esto se puede realizar cuando el
jumbo no se ha desplazado del lugar donde estaba siendo conducido anteriormente.
8 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Posición planificada de
los barrenos y de los
ángulos de divergencia
Posición actual del

frente
y ángulos
Fig. 6. Pantalla del plan de perforación
5. En la pantalla <PLAN DE PERFORACIÓN> se pueden observar tanto las

posiciones de los barrenos y los ángulos de divergencia planificados como la
posición actual del frente y ángulos de divergencia actuales. Conduzca los
brazos de forma que el símbolo de la posición actual del brazo y del ángulo de
PANTALLA
divergencia esté exactamente sobre el planificado. Si pulsa la tecla DE ÁNGULO
obtendrá una visualización más precisa.

Después del posicionamiento se puede empezar a perforar
¡NOTA! Resulta mas fácil llevar primero los ángulos de divergencia sobre los
ángulos actuales. Luego se puede suponer que el automatismo paralelo hidráulico
mantiene constantes los ángulos de divergencia. Después de esto, la posición del
brazo se puede regular sin cambiar los ángulos de divergencia.
B 78700--4 es 0507 / MS 9 (42)

4. OPERACIONES
4.1. Perforación
4.1.1. Pantalla del plan de perforación
profundidad del barreno

planificado
Esta es la pantalla más utilizada durante la perforación normal. La profundidad del

barreno y el grado de penetración se muestran en la parte de la derecha de la pantalla.
La línea roja en el campo de profundidad del barreno es la profundidad del barreno
planificada, medida desde el plano de navegación, del barreno más próximo.
PANTALLA
Puede cambiar el contenido de la parte derecha de la pantalla pulsando la tecla .
MODO
Pulse una vez y verá una posición más precisa del ángulo de divergencia y de la posición
de los barrenos del brazo 1.
10 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Fig. 8. Pantalla modificada del plan de perforación (la tecla MODO PANTALLA se ha
pulsado una sola vez)
Si se pulsa una segunda o una tercera vez se mostrará la misma información para los
brazos 2 y 3 respectivamente. Pulse una vez más y verá solamente el plan de perforación.
Pulse una vez más y volverá a ver otra vez las profundidades de los barrenos y las
velocidades de penetración.
En la versión TCAD--DLOG las posiciones actuales de los barrenos y de los ángulos de
divergencia se acumulan automáticamente en la memoria del sistema. Las posiciones
actuales de los barrenos perforados y los ángulos de divergencia se pueden ver pulsando
RENOS PLANIFICA
. Si pulsa esta tecla por segunda vez, verá ambos barrenos (planificados y
O PERFORADOS
actuales). Pulsando una tercera vez se vuelven a mostrar de nuevo los barrenos
planificados.
Posición de los
barrenos y ángulos de
divergencia
planificados
Posición de los
barrenos y ángulos de
divergencia actuales
Fig. 9.
B 78700--4 es 0507 / MS 11 (42)

Fig. 10.
Fig. 11.
12 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

4.1.2. Pantalla de ángulos

PANTALLA
Si se pulsa la tecla en la pantalla <PLAN DE PERFORACIÓN>, se verá
DE ÁNGULOS
aumentada la pantalla de cada brazo.
Fig. 13. Pantalla de ángulos
B 78700--4 es 0507 / MS 13 (42)

Cada circulo significa 5 grados de ángulo de divergencia. La línea roja es el ángulo de

divergencia planificado del barreno más próximo. El símbolo del barreno más próximo
es mayor que el de otros barrenos. La línea amarilla es el ángulo de divergencia actual
de la varilla. La dirección deseada del barreno más próximo está dibujada con una línea
tenue más gruesa. El área visualizada y la precisión de la visualización de los ángulos
de divergencia se puede modificar en la pantalla <CONFIGURACIÓN DE LA
PANTALLA>. Vea el capítulo CONFIGURACIÓN DE LAS PANTALLAS.
BRAZO 1 BRAZO 2 BRAZO 3
Pulsando ,
IDO (ON) / APAGAD ,
IDO (ON) / APAGAD IDO (ON) / APAGAD se puede conectar o desconectar la ventana de cada
PANTALLA DEL
brazo. La indicación <PLAN DE PERFORACIÓN> AN DE PERFORACI nos vuele llevar a la pantalla
<PLAN DE PERFORACIÓN>.
4.1.3. Pantalla de penetración
PANTALLA
Si se pulsa la tecla en la pantalla <PLAN DE PERFORACIÓN>, se verá la
DE PENETRACIÓN
velocidad de penetración de los 40 últimos metros perforados con cada brazo. Las áreas
de visualización de la velocidad de penetración se pueden modificar en la pantalla
<CONFIGURACIÓN DE LA PANTALLA>. Vea el capítulo CONFIGURACIÓN DE LAS
PANTALLAS.
14 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Fig. 15. Pantalla de penetración

BRAZO 1 BRAZO 2 BRAZO 3
Pulsando ,
IDO (ON) / APAGAD ,
IDO (ON) / APAGAD se puede conectar o desconectar la ventana de cada
IDO (ON) / APAGAD
PANTALLA DEL
brazo. La tecla AN DE PERFORACI devuelve la pantalla <PLAN DE PERFORACIÓN>.
4.2. Utilización de los menús

MENÚ MENÚ
Cada pantalla tiene una tecla . La tecla de nos lleva hasta una pantalla que
visualiza el contenido de la totalidad del sistema.
Podrá desplazarse dentro de la pantalla de menú con las teclas de flecha (cursores). Una
flecha a la derecha ["] en el extremo del campo significa que existe un submenú.
Desplácese al campo deseado con las teclas de flecha y y después pulse la
tecla o la OK y verá el submenú. Desde el submenú se puede regresar al menú
principal con la tecla . Pulse OK y verá la pantalla correspondiente.
B 78700--4 es 0507 / MS 15 (42)

1
2
3
4
5 7
6 8
9
10
11
Fig. 16. Menú y submenú del plan de perforación y curvas
1. la pantalla es visible cuando el sistema está conectado

2. la pantalla muestra el sistema de DATOS INCIALES
3. navegación y modificación de los datos iniciales
4. pantalla de trabajos de perforación
5. se muestran los últimos 100 errores del sistema
6. se muestran los perfiles recogidos de los barrenos del ciclo actual (válidos
para el modelo TCAD--DLOG)
7. transferencia de los planes de perforación y tablas de curvas
8. pantalla para cambiar el estado del barreno (perforado o no perforado)
9. pantalla para cambiar la longitud del ciclo
10. se muestra la tabla de curvas seleccionada
11. pantalla para borrar planes de perforación y tablas de curvas sin utilidad
16 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

D se muestran los valores del sensor de

brazo de cada brazo
D se muestran los valores del sensor de
inclinación del portador
D se muestran los valores de los sensores
de posición del martillo perforador y de
los interruptores de proximidad del
martillo perforador
D se muestran los valores de los sensores
de presión
D se muestran las alarmas del portador
D parámetros de compensación de
flexión (desviación) de cada brazo
D puesta en hora y en fecha del sistema

D configuraciones que tienen efecto en
diferentes pantallas (por ejemplo,
saneamiento de pantalla)
D selección del idioma
D selección de brazos
D contraseña sólo para los ingenieros de
Sandvik
D fijación del ángulo de giro de la unión

de bulonaje
D selección de la perforación de
barrenos profundos para cada brazo
D ajuste del valor de la longitud de los
barrenos (válido para el modelo
TCAD ---DS)
Fig. 17. Menú y submenús
B 78700--4 es 0507 / MS 17 (42)

4.3. Gestión de los planes de perforación y de las tablas de curvas

4.3.1. Transferencia
Cuando se desea transferir planes de perforación y tablas de curvas se necesitan los
programas de Diseño para Windows y Curvas para Windows. Existen dos posibilidades
de transferirlos al equipo de perforación, a través de la línea de serie o mediante un disco
flexible de 3,5 pulgadas. Cuando se transfiere a través de la línea de serie no es
necesarios realizar ningún tipo de acción en el equipo de perforación. Conecte el cable
de serie entre el PC y la caja PRINCIPAL DE CONTROL DE DATOS y seleccione el
comando ENVÍO y el puerto correcto en el programa de Diseño para Windows. El
sistema TCAD reconoce automáticamente los archivos transferidos.
Si se desea utilizar un disco flexible, primero se deberán enviar los planes de perforación
y las tablas de curvas al disco flexible en el programa de Diseño para Windows (vea la
Guía del Usuario del programa de Diseño para Windows). Inserte el disco flexible en la
disquetera de disco flexible del equipo de perforación.
Fig. 18. Menú
Seleccione en el menú TRANSFERENCIA DE ARCHIVOS. Verá la siguiente pantalla.
18 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Fig. 19. Transferencia de archivos de plan de perforación y de curvas
OK
Pulsando se puede elegir si se desean transferir los planes de perforación o tablas
OK
de curvas. Pulse y y se le indicará que introduzca un disco flexible. Introduzca
OK
un disco flexible y pulse . Entonces podrá ver el contenido del disco flexible.
Fig. 20. Transferencia de archivos del plan de perforación y de curvas mediante el

despliegue de un menú de selección de archivos
B 78700--4 es 0507 / MS 19 (42)

Seleccione los planes de perforación o tablas de curvas desplazándose al campo

OK
deseado mediante las teclas y y después pulse . Se pueden seleccionar
diversos archivos, no solamente uno. Los nombres de los archivos de planes de
perforación tienen la extensión .tpl, y los nombres de los archivos de tablas con la
INICIAR
extensión .cur. Pulse y comenzará la transferencia. Si desea cancelar la
CANCELAR
transferencia pulse .
Se puede seleccionar el plan de perforación y la tabla de curvas en la pantalla
<NAVEGACIÓN>. La tabla de curva seleccionada se puede observar en la pantalla
<VISUALIZAR LA TABLA DE CURVAS>.
Seleccione en el menú VISUALIZAR LA TABLA DE CURVAS ACTUAL.
Fig. 21. Pantalla de visualización de la tabla de curva
20 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

4.3.2. Borrar planes de perforación y tablas de curvas sin utilidad

Si periódicamente no se borran los planes de perforación y de las tablas de curvas que
ya no se utilicen, se puede llegar a saturar la memoria del sistema.
Fig. 22. Menú
Seleccione en el menú BORRAR PLANES DE PERFORACIÓN Y CURVAS.
Seleccione el tipo PLAN DE PERFORACIÓNo CURVA con la tecla OK . Pulse y

OK .
Fig. 23. Pantalla de eliminación de archivos con el menú desplegable para seleccionar
archivos
B 78700--4 es 0507 / MS 21 (42)

Verá todos los planes de perforación y tablas de curvas existentes en la memoria del
sistema. Con las teclas y se puede desplazar a través del menú desplegable
SELECCIÓN DE ARCHIVOS y pulsando OK , se pueden marcar los archivos sin
BORRAR
utilidad. Después de marcarlos, pulse y estos archivos se borrarán.
4.4. Cambiar las profundidades del barreno

En las versiones D, --DS y DLOG del sistema TCAD es posible cambiar la longitud del ciclo
completo. En la versión DS del sistema TCAD también es posible dar un valor fijo a la
longitud del barreno.
4.4.1. Modificación de la longitud del ciclo
Se puede cambiar la longitud del ciclo con la pantalla <CAMBIAR LA LONGITUD DEL
CICLO>. Se cambiará la profundidad de todos los barrenos desde el plano de
navegación. El sistema calculará las nuevas profundidades y también tendrá en cuenta
los cambios que causen los ángulos de divergencia. Tendrá que parar la perforación
cuando la profundidad del barreno alcance la línea roja en la pantalla <PLAN DE
PERFORACIÓN>. (Vea la figura en el párrafo 4.4.1.”pantalla de plan de perforación”).
Fig. 24. Menú
Seleccione desde el menú CAMBIAR LA LONGITUD DEL CICLO. Pulse OK y verá

el siguiente menú.
22 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Fig. 25. Pantalla de cambio de la longitud del ciclo
Pulse OK . Ahora ya puede cambiar la longitud del ciclo utilizando las teclas de flecha.
Introduzca el cambio de la longitud.
4.4.2. Barrenos de longitud fija
Cuando se desee perforar barrenos de longitud fija desde la superficie de la roca, puede
hacerlo con la pantalla <BARRENOS DE LONGITUD FIJA>. En esta pantalla se introduce
la longitud de barreno deseada, medida desde la superficie de la roca. El sistema TCAD
hace retroceder automáticamente al martillo perforador a su posición trasera, cuando se
ha alcanzado la profundidad de barreno deseada. Tenga en cuenta, que se pueden
seleccionar diferentes longitudes para cada brazo y que la facilidad de perforación de
longitudes fijas estará conectada hasta que la desconecte.
Fig. 26. Menú
B 78700--4 es 0507 / MS 23 (42)

Seleccione en el menú BARRENOS DE LONGITUD FIJA. Pulse OK y verá la siguiente

pantalla
Fig. 27. Pantalla de barrenos de longitud fija
Muévase con las teclas de flecha y hasta el campo del brazo elegido. Con la
tecla OK se puede cambiar entre el estado conectado ó desconectado. Pulse OK
hasta que esté conectado elESTADO DE BARRENO DE LONGITUD FIJA. Pulse

OK
y y después introduzca el valor fijado de la profundidad de barreno.
¡NOTA! Cuando la proyección del barreno se haya fijado a ”REAL” ( 4.6.2.
Configuraciones de las pantallas) y el modo de barreno de longitud fija se ha establecido,
cambiará el funcionamiento de la proyección del brazo. En este caso, el brazo siempre
se proyectará a la longitud especificada en el modo de longitud fija. En la barra de
información se asignará la marca ”[F]” para cada brazo, para indicar el modo de longitud
fija.
4.5. Marcado de los barrenos, perforados o sin perforar

En las versiones D, --DS y DLOG del TCAD, el sistema marca automáticamente los
barrenos perforados. En la pantalla <ESTADO DEL BARRENO>, no obstante, es posible
cambiar el estado del barreno (perforado o sin perforar).
24 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Fig. 28. Menú
B 78700--4 es 0507 / MS 25 (42)

Seleccione ESTADO DEL BARRENO desde el menú.
Cursor
Fig. 29. Pantalla de estado del barreno
Se puede desplazar el cursor mediante las teclas , , y .

El estado del barreno más próximo se cambiará pulsando la tecla OK
4.6. Configuración
4.6.1. Puesta en hora
En la versión TCAD--DLOG del TCAD se necesita la hora exacta de reloj. Se puede ver
la hora actual en la pantalla <PUESTA EN HORA>.
Fig. 30. Menú
26 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Seleccione PUESTA EN HORA desde el el menú.
Fig. 31. Pantalla de puesta en hora
PUESTA EN HORA
Si la hora actual no fuese correcta, pulse .
OK
Desplácese con las teclas y al campo que no está correcto. Pulse e
introduzca la hora exacta. Cuando haya cambiado todos los valores incorrectos, vaya al
campo ACEPTAR y pulse OK . Podrá comprobar desde la parte superior de la pantalla
que la hora del sistema se ha cambiado.
4.6.2. Configuración de las pantallas
Las pantallas de <ÁNGULO>, <PENETRACIÓN> y <RECOGIDA DE DATOS>, tienen
características que pueden modificarse por el operario. En la pantalla
<CONFIGURACIÓN DE LA PANTALLA> se pueden cambiar las configuraciones.
Fig. 32. Menú
B 78700--4 es 0507 / MS 27 (42)

Seleccione CONFIGURACIÓN DE LA PANTALLA desde el menú.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Fig. 33. Pantalla de configuración de la pantalla
Desplácese al campo que desee cambiar con las teclas de flecha y y después
pulse OK . La tecla añade el valor y la tecla disminuye el valor.
28 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

1. define el tamaño del área alrededor de la posición de la boca de

perforación que se muestra en la pantalla <ÁNGULO>
2. define la exactitud de la divergencia de la pantalla <ÁNGULO>
3. define cuántos de los últimos metros perforados se muestran en la pantalla
<PENETRACIÓN>
4. define la velocidad de penetración máxima que se muestra en la pantalla
<PENETRACIÓN>
5. define si se usa una cuadrícula en la pantalla <PENETRACIÓN>
6. define cuántos metros perforados desde el inicio del barreno se muestran
en la pantalla <RECOGIDA DE DATOS>
7. define la velocidad de penetración máxima que se muestra en la pantalla
<RECOGIDA DE DATOS>
8. define la presión máxima de avance que se muestra en la pantalla
<RECOGIDA DE DATOS>
9. define la presión máxima de rotación que se muestra en la pantalla
<RECOGIDA DE DATOS>
10. define la presión máxima de percusión que se muestra en la pantalla
<RECOGIDA DE DATOS>
11. define el caudal máximo de barrido que se muestra en la pantalla
<RECOGIDA DE DATOS>
12. define si se debe mostrar la barra de información en el borde superior de la
pantalla
13. define si se debe mostrar la posición de perforación o la profundidad de
barreno en la pantalla de perforación
14. define el límite de error de posición para la señal luminosa amarilla
15. define el límite de error de dirección (en grados) para la señal luminosa
amarilla
16. define el límite de error de posición para la señal luminosa verde
17. define el límite de error de dirección (en grados) para la señal luminosa
verde
18. define si los barrenos en el plan de perforación se proyectan a su longitud
real o a la longitud fijada de 5 metros. Los brazos se proyectarán en el modo
”REAL” a la longitud del barreno más próximo. En el modo de 5 m fijados, el
barreno y los brazos siempre se proyectarán a 5 metros.
B 78700--4 es 0507 / MS 29 (42)

4.6.3. Selección de idioma

La selección del idioma se realiza en la pantalla <SELECCIÓN DEL IDIOMA>.
Fig. 35. Menú
Seleccione desde el menú SELECCIÓN DE IDIOMA. Verá el nombre del idioma actual.
SELECCIÓN
Pulse y verá diferentes idiomas de interfaz para el usuario disponibles. Seleccione
DE
IDIOMA
OK
el idioma deseado con las teclas , y .
Fig. 36. Pantalla de selección de idioma
30 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

4.6.4. Selección de los brazos

La información solo está disponible para aquellos brazos que se hayan seleccionado. La
selección de los brazos se realiza desde la pantalla <CONECTAR/DESCONECTAR
BRAZOS>. Por ejemplo, en un equipo de perforación de dos brazos, los brazos 1 y 2
deberán estar ’CONECTADOS’ y el brazo 3 ’DESCONECTADO’.
Fig. 37. Menú
Seleccione desde el menú CONECTAR/DESCONECTAR BRAZOS
Fig. 38. Pantalla conectar /desconectar brazos
OK
Desplace las flechas y hasta el campo de cada brazo. Pulsando se puede
modificar el estado del brazo.
B 78700--4 es 0507 / MS 31 (42)

4.7. Perforación especial

4.7.1. Túnel en curva
Esta opción se utiliza para perforar túneles en curva o cuando el láser no se encuentra
alineado con el túnel. En estos casos el sistema calculará automáticamente la posición
del láser en el esquema de perforación.
Antes de empezar lea el Apéndice A: Teoría de túneles en curva de la Guía de curvas para
usuarios de Windows.
La perforación de túnel en curva se activa en la pantalla <NAVEGACIÓN>. Vaya a la
pantalla <NAVEGACIÓN> y seleccione como normalmente el plan de perforación. Pulse
, OK y verá desplegado el menú SELECCIONAR CURVA.
Fig. 39. Pantalla de navegación con el menú desplegado para seleccionar curva
OK
Seleccione la tabla de curvas con las teclas y y después pulse .
OK
Pulse , y luego introduzca la profundidad del túnel. Conduzca el brazo al plano
de navegación y alinéelo con el láser. Navegue normalmente. Después de la navegación
podrá ver en la pantalla las coordenadas del láser y la dirección que corresponde a la
longitud actual de túnel.
La perforación de túnel en curva se desactiva eligiendo SIN CURVA en la pantalla
<NAVEGACIÓN>. Cuando se selecciona SIN CURVA, el esquema del ciclo funcionará
como si el túnel fuese recto.
32 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

4.7.2. Utilización de la unión de bulonaje

No hay ningún sensor en la unión de bulonaje. En cualquier caso el sistema puede
calcular la posición correcta de la boca y los ángulos de divergencia si se introduce el
ángulo de giro de la unión de bulonaje.
Los ángulos de la unión de bulonaje se pueden establecer en la pantalla <ÁNGULOS DE
LA UNIÓN DE BULONAJE>, que se puede introducir desde el menú.
Fig. 40. Menú
En la pantalla de la unión de bulonaje se puede desplazar al campo de entrada deseado

mediante las teclas y .
Cada unión se puede fijar al modo de perforación de túnel, de bulonaje o del ángulo
definido por el usuario. Si se utiliza la modalidad de ángulo definido por el usuario, el
sistema abre un campo para introducir el ángulo de la unión de bulonaje.
B 78700--4 es 0507 / MS 33 (42)

Fig. 41. Pantalla de ángulos de la unión de bulonaje
34 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

5. OPERACIONES Y MANTENIMIENTO DE RECOGIDA DE DATOS

(VERSIÓN TCAD--DLOG)
5.1. Información general
El objeto de los Registros de Datos es recoger información de las posiciones y los perfiles
de los barrenos perforados mientras que se está perforando un ciclo. Incluso a pesar de
que se recoge bastante información, sólo hay unas pocas cosas por las que el usuario
del equipo de perforación necesita preocuparse. Todos los datos recogidos se guardan
en la memoria de TCAD, desde donde se pueden transferir a un PC por medio de una
conexión en serie y un programa de Transferencia MS--WINDOWS. El análisis de los
datos se lleva a cabo en el PC utilizando un programa de Informes MS--WINDOWS.
En la pantalla de TCAD también es posible visualizar algunos de estos datos,
especialmente penetración (últimos 40 m) y datos de perfil de cada barreno.
Se recogen los siguientes elementos:
-- profundidad del túnel, códigos de galerías y del ciclo (suministros del
usuario)
-- esquema diseñado del ciclo
-- esquema actual del ciclo, incluyendo las profundidades de barreno
-- datos de perfil para barrenos ”normales” (presiones de percusión, de
avance y de rotación)
-- datos de perfil para barrenos de ’inyección’
-- número de barreno, metros perforados, horas de percusión, horas de
funcionamiento de la unidad de accionamiento,
-- tiempo transcurrido entre la navegación y finalización del ciclo, etc.
-- contadores acumulados del equipo de perforación (contadores de vida útil)
B 78700--4 es 0507 / MS 35 (42)

5.2. Activación de DLOG e Información Necesaria del Usuario

Para seleccionar la recogida de datos conectada/desconectada, utilice la pantalla
<DATOS INCIALES>. Si se ha seleccionado que la recogida de datos esté conectada,
dispondrá un campo adicional, donde deberá introducir su código de identificación.
Véanse las siguientes ilustraciones.
Fig. 42. Pantalla de datos iniciales
Fig. 43.
PANTALLA DE
Después de introducir esta información, pulse la tecla y habrá puesto el jumbo en
NAVEGACIÓN
navegación. Respecto a los campos de recogida de datos, es necesario rellenar la

Profundidad de túnel, Código de galería () y número de ciclo (cada ciclo tiene que tener
un número de ciclo diferente). Después de haberlos rellenado, podrá proceder libremente
y de forma habitual.
36 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Fig. 44.
5.3. Recogida Normal de Datos

Cuando la recogida de datos está activada, verá el icono de una ”cinta registradora” en
rojo en la línea superior de la pantalla <PLAN DE PERFORACIÓN>.
Icono de
cinta
registradora
Fig. 45.
Ahora, mientras perfora, se recogen los datos de cada posición del brazo y de cada perfil
de perforación desde los barrenos seleccionados. El punto de perforación se detecta
después de perforar 30 cm y el barreno está finalizado cuando el brazo se vuelve a
posicionar en el siguiente barreno (la posición del brazo varía más de 10 cm en cualquier
dirección). No es necesario ningún tratamiento especial por parte del usuario. Sin
embargo, puesto que cada barreno no se considera como finalizado hasta después de
que el brazo se haya desplazado del mismo, recuerde también desplazar los brazos
antes de finalizar el ciclo una vez que se hayan realizado los últimos barrenos.
La frecuencia con la que la recogida de datos toma las muestras (profundidad de barreno
a partir de 2 cm y hasta 100 cm) y el método con el que se recogen los datos de presión
B 78700--4 es 0507 / MS 37 (42)

(valores máximos, mínimos o intermedios) se configuran mediante un programa de

transferencia para PC. Véanse las instrucciones de ”Transferencia”.
5.4. Recogida de Datos de Barrenos de Inyección

Los barrenos de inyección (perforaciones con más de una varilla dentro del mismo
barreno) necesitan de un tratamiento especial por parte del usuario. En primer lugar se
debe conectar la modalidad de barreno largo. Esto se hace desde el ”menú/ perforación
especial/ perforación de barrenos largos”. Véanse las dos ilustraciones siguientes.
Fig. 46. Menú
Fig. 47. Pantalla de configuración de barrenos largos
Pulsando sucesivamente la tecla OK , se puede poner cada brazo en la modalidad de

perforación de barrenos largos conectada o desconectada. Después de seleccionarla en
”conectado”, en la pantalla <PLAN DE PERFORACIÓN> aparecerá desplegado un
nuevo campo intermitente, denominado ”número de varilla”. La selección del brazo se
38 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

realiza con las teclas y y su edición se activa con la tecla OK . El número de

varilla se aumenta con la tecla y la sesión de edición se finaliza con la tecla OK .
campo de NÚMERO DE VARIL
Ahora cada vez que añada una varilla más, deberá actualizar el número de varillas
mediante este mismo método. Sin embargo, aumente el número de varillas solamente
después de haber añadido una varilla más y cuando la boca de perforación vuelva a
entrar en contacto con la roca. De esta manera, la recogida de datos puede contar
correctamente la longitud de varilla y los datos de la unión de conexión para corregir la
profundidad de barreno.
5.5. Casos especiales

En la pantalla de navegación rellenamos un campo denominado Número de Ciclo. Este
campo
es la base sobre la que el programa de informe gestiona los archivos de datos. POR LO
QUE PARA EVITAR DUPLICADOS, recuerde aumentar este valor CADA VEZ que
comience un nuevo ciclo. Si olvidase hacerlo y comenzase un nuevo ciclo, el programa
de informe le dará todavía una oportunidad para cambiar el número de ciclo antes de que
se sustituyan los datos antiguos.
Si el jumbo se vuelve a navegar, por ejemplo, debido a que se ha hundido en el barro,
la información de la nueva navegación no se guarda en los archivos de recogida de datos,
sino que se mantiene la información original de navegación. Esto es para mantener en
hora los temporizadores de perforación del ciclo.
B 78700--4 es 0507 / MS 39 (42)

5.6. Para Ver los Datos de Inyección

También es posible ver los datos de perfil en la pantalla equipo de perforación. Sin
embargo, la visualización está limitada al ciclo actual y sólo es posible si el ciclo no se ha
finalizado. Antes de visualizar se deberán configurar las pantallas de recogida de datos
(ejes x e y) para obtener la vista deseada de los datos recogidos. Esto se realiza en el
”menú/configuración/Configuración de la pantalla”. Véanse las dos ilustraciones
siguientes.
Fig. 49. Menú
40 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Para seleccionar el barreno cuyos datos se desean visualizar, vaya al ”menú/perfiles de

ECCIONAR BARRE
recogida de datos” y pulse la tecla . Esto activará la pantalla de selección de
barrenos de los barrenos perforados, desde donde se puede seleccionar el barreno
actual utilizando las teclas , y OK .
Fig. 51. Recogida de datos con el menú desplegado de selección de barreno
B 78700--4 es 0507 / MS 41 (42)

5.7. Para Ver los Datos de Penetración

PANTALLA DE
Para ver los datos de penetración pulse PENETRACIÓN desde la pantalla <PLAN DE
PERFORACIÓN>.
Fig. 52.
Esto mostrará la penetración de cada brazo entre los últimos 5 y 40 metros perforados.
La anchura y altura de pantalla (ejes x e y) se configura en el
”menú/configuraciones/Configuración de la pantalla”. (Véase la segunda Figura del
párrafo 5.6)
5.8. Finalización del ciclo

Después de que se haya terminado de perforar el ciclo, se cierran los ficheros de recogida
FINALIZAR
de datos pulsando la tecla . A continuación, se cerrarán estos ficheros de recogida
CICLO
de datos y se podrá proceder al ciclo siguiente. (Véase la última figura en el párrafo 5.2).
5.9. Transferencia de Datos

Los archivos de datos recogidos se transfieren desde el equipo de perforación utilizando
un PC portátil y un cable de serie. Para realizar esta operación se ha diseñado un
programa especial MS--Windows llamado ”Transferencia”. Vea las instrucciones
adjuntas.
5.10. Realización de Informes

El programa de análisis de recogida de datos se denomina ”Informe”. Véa instrucciones
adjuntas.
42 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

PERFORACION ASISTIDA POR ORDENADOR, TCAD; Instrucciones y mantenimiento
Instrucciones y
mantenimiento
C 78700--8 es 0507 / MS 1 (64)

2 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

CONTENIDOS
1. SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. ESTRUCTURA DEL SISTEMA TCAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1. Caja DCM (Control Principal de Datos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1.1. Unidad principal A90 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2. Otros componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2. Caja DCR (Descifrado de datos de control) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3. Interfaz del usuario, panel de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4. Caja DCU (Unidad de Recogida de Dtos) (Opcional) . . . . . . . . . . . . . 18
2.5. Otros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3. FUNCIONES DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.1. Sensores de unión (B1 - B7) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.1.1. Localizador de averías de los sensores de unión . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2. Calibrado “in situ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2.1. Comprobación de la precisión del calibrado actual . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2.2. Antes del calibrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2.3. Calibrado de uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2.4. Compensación de la flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3. Sensores de inclinación del portador (b9, b10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3.1. Localizador de averías de los sensores de inclinación del portador . 33
3.3.2. Calibrado de los sensores de inclinación del portador . . . . . . . . . . . . . 33
3.3.3. Cambio del limite de peligro de la inclinación del portador . . . . . . . . . 34
3.4. Sensor de posición del martillo perforador (s82, s83) . . . . . . . . . . . . 36
3.4.1. Localizador de averías e los sensores de posicionamiento del . . . . . . . . .
. . . . . . martillo perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4.2. Calibrado de los sensores de posición del martillo perforador . . . . . . 38
3.5. Sensores de presión (versión TCAD-- DLOG )
(B 604 - B 607) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.5.1. Localizador de averías de los sensores de presión . . . . . . . . . . . . . . . 40
4. GESTIÓN DE LOS DATOS DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1. Realización una copia de seguridad de las constantes . . . . . . . . . . . 41
4.2. Transferencia de constantes hacia el jumbo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5. MENSAJES DE ERROR EN LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.1. Mensajes de error relacionados con TCAD--TLOG . . . . . . . . . . . . . . . 47
6. COMPROBACIÓN DE LOS ÚLTIMOS 100 ERRORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7. TABLA DE ENTRADA/SALIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.1. PORTADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.1.1. Entradas del sensor de tarjetas R/D (caja DCU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.1.2. Bus de salida RS232 de tarjetas R/D (caja DCU) . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.1.3. Entradas en serie (conectadas desde el panel QN): ( )= Opcional 53
7.1.4. Entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.1.5. Entradas analógicas (conectadas si se registran los datos) . . . . . . . . 54
C 78700--8 es 0507 / MS 3 (64)

7.2. UNIDAD DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

7.2.1. Entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
7.2.2. Entrada digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8. SUSTITUCIÓN DE COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8.1. Sustitución de sensores inductivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8.2. Sustitución de sensores de ángulo o de posición (B1--B7) . . . . . . . 55
8.3. Sustitución de la tarjeta R/D y de la tarjeta de alimentación en . . . . . . .
. . . . caja DCR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
8.4. Sustitución de módulos (UNI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
8.5. Sustitución de la tarjeta VME/CAN (A31) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
8.6. Sustitución de la tarjeta de alimentación (A32) en la caja DCU . . . . 56
8.7. Sustitución de inclinación o vuelco del portador (B9, B10) . . . . . . . 56
8.8. Sustitución del cable del sensor de inclinación o de vuelco del . . . . . .
. . . . portador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8.9. Sustitución de componentes en la unidad PRINCIPAL CPU . . . . . . 58
9. SENSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9.1. Sensor de inclinación y vuelco del portador (B9, B10) . . . . . . . . . . . 59
9.2. Sensor de inclinación y de oscilación de la corredera y del brazo . . . .
. . . . (B1-- B7) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
9.2.1. Comprobación por mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
9.3. Comprobación de la instalación del sensor de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . profundidad de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
9.4. Transductores de presión (sólo si se registran los datos) . . . . . . . . 63
9.5. Interruptor de proximidad por inducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
10. SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

1. SEGURIDAD
Siempre antes de arrancar la unidad de alimentación o la

perforación, realice una inspección visual de la zona de
PRECAUCIÓN
perforación. El saneamiento deberá realizarse cuando que sea
necesario.
La zona de peligro no deberá visitarse durante la perforación.
PRECAUCIÓN
Los dispositivos eléctricos estarán en condiciones seguras de

funcionamiento si se reparan y se les da servicio por electricistas
PRECAUCIÓN
cualificados.
Si sospecha la posibilidad de fallos en cualquier dispositivo

eléctrico, desconecte la alimentación mediante el interruptor
PRECAUCIÓN
principal y avise a un electricista especializado en los sistemas
eléctricos del equipo que está utilizando.
Asegúrese de que no se puede conectar accidentalmente la

tensión al equipo, mientras se esta trabajando en el mismo.
PRECAUCIÓN
Incluso cuando trabaje en un equipo que no esté conectado a

corriente eléctrica, utilice herramientas bien aisladas. Esto es un
método sencillo para mejorar su propia seguridad.
PRECAUCIÓN
Recuerde siempre que el funcionamiento de los dispositivos de

seguridad es de vital importancia. Si el sistema de seguridad
PRECAUCIÓN
impide el funcionamiento de algún dispositivo, avise
inmediatamente a un electricista para que determine la causa del
fallo.
Recuerde cerrar adecuadamente las puertas de los armarios

eléctricos después de realizar las reparaciones o ajustes.
PRECAUCIÓN
Compruebe periódicamente el estado de todos los cables y

dispositivos eléctricos.
PRECAUCIÓN
C 78700--8 es 0507 / MS 5 (64)

Área de peligro
Área de seguridad 1m
! PRECAUCIÓN ! PRECAUCIÓN
Piezas peligrosas Movimiento peligroso

rodantes y deslizantes. del brazo.
Puede causar daños Puede provocar daños
graves. fisicos.
Dejar asegurado el bra-
No entren en area de zo del equipo antes de
trabajo con la maquina comenzar el trabajo con
en operacion. el sistema hidraulico.
ES ID = 207 333 88 ES ID = 207 343 98
1. Distancia mínima de seguridad del panel de control cuando se perforen barrenos

hacia abajo.
2. Distancia mínima de seguridad en los laterales durante la perforación.
3. Distancia mínima de seguridad en la parte trasera durante la perforación.
6 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

2. ESTRUCTURA DEL SISTEMA TCAD

DT/DD/DB
B605 B606 B607 B83
Panel de datos
BLOQUE DE CONTROL VÁLVULA
DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL
DE ROTACIÓN
DCM
DCU
B605, B606, B607

DCR
B9, B10
B605, B606, B607, B83
C 78700--8 es 0507 / MS 7 (64)

DT/DD/DB
B605 B606 B607 B83
B605, B606, B607, B83 B605, B606, B607
B9, B10
RANGUA (DERECHA) RANGUA (IZQUIERDA)

BLOQUE DE CONTROL VÁLVULA
DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL
DE ROTACIÓN
DCU DCR, DCU

DD420 / DT720 TECHO PROTECTOR DD420 / DT720 CABINA
DCM
DCM DCR
Panel de datos
Panel de datos
DCU DCR, DCU
DD420 / DT720 TECHO PROTECTOR DD420 / DT720 CABINA
DCM
DCM DCR
8 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

DT/DD/DB
B605
B607
COLECTOR DEL
TRANSPORTADOR
B606
DCM
B9, B10 DCU
DCR
Panel de datos
C 78700--8 es 0507 / MS 9 (64)

B7
B5
B1
B6
B3
B4
B2
B1 . . . . . = . . . . . . . OSCILACIÓN DEL BRAZO

B2 . . . . . = . . . . . . . ELEVACIÓN DEL BRAZO
B3 . . . . . = . . . . . . . EXTENSIÓN DEL BRAZO
B4 . . . . . = . . . . . . . ELEVACIÓN DE LA CORREDERA
B5 . . . . . = . . . . . . . OSCILACIÓN DE LA CORREDERA
B6 . . . . . = . . . . . . . ROTACIÓN DE LA CORREDERA
B7 . . . . . = . . . . . . . EXTENSIÓN DE LA CORREDERA
B605 . . . = . . . . . . . PRESIÓN DE PERCUSIÓN
B606 . . . = . . . . . . . PRESIÓN DE ROTACIÓN
B607 . . . = . . . . . . . PRESIÓN DE LA CORREDERA
10 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

11 (64)
Diagrama del sistema de Perforación Asistida por Ordenador Sandvik (TCAD, Sandvik
CAJA DCM
CAJA DCR
19
18
17
OSCILACIÓN DEL PORTADOR Y

No03
UNI
SENSORES DE INCLINACIÓN
45
BRAZO 3
SENSORES
BRAZO Y
UNIDAD
CORRE
DE LA
DERA
C
F
RS 422
TARJETA RS
TARJETA R/D
UNIDAD DE LA
SENSORES
CORREDERA
Disco flexible
RS 232
BRAZO Y
BRAZO 2
1
7
J
C
F
TARJETA
CAJA DCU TARJETA R/D

RS 422
UNIDAD DE LA
CPU
SENSORES
CORREDERA
O
BRAZO Y
BRAZO 1
1
2
J
CAN VME
UNIDAD
USB
C
F
BRAZO 3
BUS CAN
TARJETA R/D
PRESIONES DE PERFORACIÓN
LÍMITE TRASERO DEL MARTILLO PERFORADOR
PROFUNDIDAD DE PERFORACIÓN
No02
UNI
SEÑAL CONECTADA/DESCONECTADA
TARJETA LIMITADOR DELANTERO DEL MARTILLO PERFORADOR
TOPE
BRAZO 2
LÍMITE TRASERO DEL MARTILLO PERFORADOR
Computer Aided Drilling)
PROFUNDIDAD DE PERFORACIÓN
No01
UNI
SEÑAL CONECTADA/DESCONECTADA
LIMITADOR DELANTERO DEL MARTILLO PERFORADOR
BRAZO 1
PANEL DE DATOS
PANEL DE DATOS
OPCIONAL
MONITOR
OPCIONAL
LÍMITE TRASERO DEL MARTILLO PERFORADOR PANEL DE LUCES DE CONTROL
OPCIONAL
PANEL DE
PROFUNDIDAD DE PERFORACIÓN SISTEMA ELECTRICO
17
DATOS
No00
C 78700--8 es 0507 / MS
UNI
PRINCIPAL
QN
SEÑAL CONECTADA/DESCONECTADA CONTROL Y ALARMA
LIMITADOR DELANTERO DEL MARTILLO PERFORADOR SEÑALES
422
RS
2.1. Caja DCM (Control Principal de Datos)
X91 PC
X91 X93 FUENTE DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL
X92/ALIMENTACIÓN DEL DISCO FLEXIBLE
(Opcion)
LÁSER X93
X92 X96 ALIMENTACIÓN DEL
MONITOR X96
VISTA INTERIOR DE LA
PUERTA
A90
X8 XI X15
X3
X2 X4
X5
X10 X6
X7
X11
X9
A98
X9
X15 0
CONECTORES X90
X1 PC
X2 LIBRE
X3 BRAZO 1RS
X4 BRAZO 2 RS
X5 BRAZO 3 RS
X6 LIBRE
X7 LIBRE
X8 CAN--VME--,PC RS
X9 ENTRADA RS
X10 ENTRADA RS
X11 LIBRE
X15 ALIMENTACIÓN
DE ENTRADA
12 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

2.1.1. Unidad principal A90
M90
A92.1
A92.2
Las tarjetas electrónicas están montadas en la unidad principal A90 en la caja DCM. La
unidad tiene los siguientes componentes:
D Tarjeta CPU PRINCIPAL (A91)
COM 1
TARJETA CPU
-- La Unidad Central de Procesamiento de la totalidad del sistema. controla las

funciones del sistema, realiza las operaciones matemáticas (p. ej. los cálculos de
los ángulos), almacena los datos y parámetros del sistema. y controla la
transferencia de datos al interfaz del usuario (monitor) a través de la tarjeta de
memoria intermedia A95.
-- Conectada directamente a la placa madre (A97)
C 78700--8 es 0507 / MS 13 (64)

D Tarjeta RS (A96)
J1=Parada
J5=Brazo 1 RS
TARJETA RS (A96) J6=Brazo 2 RS P3 P2
J7=Brazo 3 RS
J8=PC RS (opcio)
P2=Portador UNI
RS
P3=VME/CAN RS
-- Permite la transferencia de datos entre el dispositivo externo (tarjetas PC, R/D en
la caja DCU, tarjeta VME/CAN en la caja DCU y tarjeta CPU PRINCIPAL
-- Conectada directamente a la placa madre (A97)
D Tarjeta amplificadora A95
TARJETA
AMPLIFICADORA (A95)
J1=Entrada de
Vídeo(monitor)
J1=Salida de vídeo
(monitor)
J4=Llaves
J5=Alimentación
-- Permite la transferencia de datos entre la tarjeta PRINCIPAL--CPU y el panel de

datos
D Tarjeta memoria
TARJETA MEMORIA
-- Almacena los datos de perforación, programa principal
14 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

D Tarjeta de fuente de alimentación (A94)
TARJETA DE ALIMENTACIÓN (A94)
-- Fuente de alimentación DC/DC aislada para las tarjetas. Voltaje de entrada:

18...36 DC, voltaje de salida: +/--5 VCC, +/--12VCC V.
D Placa madre A97

-- L tarjeta CPU--principal y la tarjeta RS están interconectadas a través de la placa
madre
2.1.2. Otros componentes

D Disco flexible (A93) O USB
USB
A93
-- p. ej. los datos de perforación almacenados o los diagramas de perforación

pueden ser transferidos al PC exterior a través del disco flexible o USB.
D Batería de repuesto (G90)
-- cuando se corta el suministro de energía (debido a un fallo de alimentación o del
interruptor principal S90), K90 y G90 mantienen la alimentación activada durante
10 seg. Hasta la unidad principal A90.
D UNI módulo UNI A98
-- Los transductores de ángulos del portador están conectados a UNI03 y los datos
son transferidos a través de RS422 a la tarjeta RS (RS422).
D Tarjeta de conexión (X90)
-- Las señales RS están conectadas a través de X90.
C 78700--8 es 0507 / MS 15 (64)

2.2. Caja DCR (Descifrado de datos de control)
DIRECCIÓN A DIRECCIÓN B
D Tarjeta de alimentación (PWR)

-- Alimentación CC/CC para tarjetas R/D.
Voltaje de entrada: 24VCC, voltaje de salida: +/--12VCC, +5VCC
D Tarjetas R/D (R/D)
-- Todos los transductores del brazo y de LA corredera están conectados a las
tarjetas R/D en la caja DCR. Los datos se transfieren a través del bus RS 232 a
la caja DCM.
D Señales de medición de profundidad (señales KRAL)
-- las señales están conectadas a través de los terminales 127...132 a la caja DCU
D Fusible F1
-- Fusible a caja DCR y sensores (2A)
16 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

2.3. Interfaz del usuario, panel de datos
El panel de datos está conectado a la tarjeta de memoria intermedia en la caja DCM. La

interfaz del usuario tiene una pantalla gráfica para mostrar datos de perforación, valores,
alarmas y otros mensajes importantes al operario. El operario puede usar las llaves para
los ajustes:
C 78700--8 es 0507 / MS 17 (64)

2.4. Caja DCU (Unidad de Recogida de Dtos) (Opcional)

VISTA INTERIOR DE LA PUERTA
TARJETA VME/CAN
A31
TARJETA DE 3---A30
ALIMENTACIÓN (opcional)
A32
I ---A30 3---K30 2---A30

(opcional)
2---K30
(opcional)
1---K30
(opcional)
F30
D Módulo UNI (1--A30, 2--A30, 3--A30)

Los módulos UNI están numerados (codificados) de 0...2. Cada módulo tiene conexiones
de codificación en la barra de conexión X3, que puede ser usada para numerar la posición
del módulo.
0 --
1 X3.1 -- X3.8
2 X3.1 -- X3.7
-- Señales de entrada. Lee los datos de medición de los transductores de presión
de perforación (B605, B606, B607, B608), señales de
CONEXIÓN/DESCONEXIÓN desde el limitador trasero del martillo perforador y
la profundidad de perforación.
-- La señal de salida (sólo si se usa el automatismo de retorno) UNI (A30) transmite
una señal al módulo de rélé cuando se ha alcanzado el valor predeterminado de
profundidad de perforación.
-- Los módulos UNI están interconectados a través del bus rápido en serie (CAN).
18 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

-- Estructura física del módulo UNI

UNI (Entrada Universal)
El módulo UNI se compone de tres unidades
operativas. CPU, I/O, y tarjetas de conexión.
Las tarjetas están situadas en una pieza
hermética fundida.
* Tarjeta de conexión CPU

La unidad CPU es común a todos los
módulos bus CAN. Contiene las conexiones
de codificación para los módulos, el CAN y
las interfaces bus RS422. La unidad CPU
contiene el programa del módulo.
Identificador de conexión: X3.

* UNI
El módulo de medición es utilizado para leer
diferentes sensores . Las conexiones son:
una entrada de cuadratura, tres entradas
contadoras, cinco entradas de
conexión/desconexión, cuatro entradas
analógicas de 0(4)...20 mA y una entrada
contadora rápida. Además, el módulo tiene
dos salidas de 5 V de nivel TTL.

* Tarjeta de conexión
La tarjeta de conexión es utilizada para las
conexiones 24V y 0V para los accionadores
y los sensores. La tarjeta de conexión tiene
una conexión separada a la fuente de
alimentación 15 VCC.

Conexiones
C 78700--8 es 0507 / MS 19 (64)

D Tarjeta VME/CAN (A31)

-- La tarjeta VME/CAN convierte la señal CAN (CAN = red de área controlada) a RS
422, la cual es transferida a la caja DCM. En los extremos del bus CAN, los
conductores están equipados con resistencias eléctricas terminales de 180 W
para unir la impedancia del bus.
D Tarjeta de alimentación (A32)
-- Alimentación a la tarjeta VME/CAN
D Módulo de relé (1--K30, 2--K30, 3--K30) (Opcional)
-- El módulo de relé convierte la señal 5VCC a la señal 24VCC que es transmitida
a la PLC (Superclass) o al sistema de control de perforación. La señal se utiliza
cuando se usa el automatismo de retorno.
2.5. Otros
1--H613 2--H613 3--H613 H618 H619 H620
1--H612 2--H612 3--H612 H605 H606 H615
1--H611 2--H611 3--H611 H609 H601 H604
H602 H610 H614 H621 H617 H622
H608 H607 H603 H616 H623 H624
Panel de control de indicadores luminosos (panel--QN)

-- Las señales de alarma de conexión/desconexión desde el sistema electrónico
principal (p.ej. presión de percusión...) están conectadas a UNI100 en la caja DCU
a través del RS 422. Conectada solamente en registro de datos.
20 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

3. FUNCIONES DE SERVICIO
3.1. Sensores de unión (B1 -- B7)
En cada unión del brazo están instalados unos sensores del tipo descifrado. Cada brazo
tiene su propia tarjeta de descifrado (R/D), que convierte los datos del sensor a formato
digital.
Se puede comprobar el estado de los sensores en la pantalla ”SENSORES DE UNIÓN”.
Vaya al menú y seleccione ”SENSORES ETC” y, a continuación, ”SENSORES DE
UNIÓN”. Verá la siguiente pantalla.
Seleccione el brazo que le interese. En la parte superior de la pantalla está el campo

”ESTADO DE LA TARJETA DE DESCIFRADO”. Deberá estar OK.
El campo ”VALOR BRUTO” muestra el valor bruto actual de los sensores. Su gama de
valores está comprendida entre 0--65534 impulsos dependiendo de la posición de la
unión y de la posición de montaje del sensor en la unión.
El Campo ”VALOR REAL” muestra los valores calibrados de cada una de las uniones.
Este valor indica la diferencia entre la posición de calibrado y la posición actual dentro de
una gama que varía entre --180 y +180 grados. Cuando el brazo y el rail de la corredera
se desplazan hacia la derecha, las lecturas del sensor son ángulos decrecientes y
viceversa. La elevaciones del brazo y de la corredera dan una lectura de los ángulos
decreciente, mientras que si se llevan hacia abajo dan una lectura de los ángulos
creciente. Los ángulos del mecanismo de rotación disminuyen cuando gira en sentido
contrario a las agujas del reloj y aumentan cuando se giran en el sentido de las agujas
del reloj, mirando en ambos casos al jumbo desde atrás.
Las unidades de la extensión del brazo y de la corredera están en metros. La posición
retraída da la lectura cero y su desplazamiento hacia adelante aumenta su valor.
Los campos ”VALOR DEL LÁSER” y ”DIFERENCIA” se aclaran en el apartado 3.2.1.
C 78700--8 es 0507 / MS 21 (64)

3.1.1. Localizador de averías de los sensores de unión
¡NOTA! Desconecte el suministro de energía antes de sustituir

cualquier módulo
PRECAUCIÓN
SITUACIÓN ACCIÓN
Estado de la tarjeta de descifrado: SIN 1. Compruebe los indicadores luminosos
CONEXIÓN (leds) de 24V, +5 V,+12 V, y --12 V del modulo
PWR. Deben iluminarse; en caso contrario,
compruebe un fusible (F1) y sustituya el cable
de voltaje (W89).
2. Los indicadores luminosos verde y rojo de
la tarjeta R/D están siempre apagados. (No
puede comprobar el estado de la tarjeta R/D
con estos dos indicadores luminosos.
3. Compruebe los cables entre la caja DCR y
la caja DCM (vea el circuito eléctrico: cables
W80 y W152--154)
4. La tarjetas de descifrado son similares, por
lo que podrá cambiar las tarjetas entre los
distintos brazos con el fin de realizar
pruebas..
Estado de la tarjeta de descifrado: 1. Sustituya la tarjeta SERIE (A96) en el
CONEXIÓN NO ABIERTA interior de la caja DCM.
Estado de la tarjeta de descifrado: ERROR 1. Compruebe los cables entre la caja DCR y
DE SINCRONIZACIÓN la caja DCM (vea el circuito eléctrico: cables
W80 y W152--154)
Estado de la tarjeta de descifrado: OK, pero Sustituya la tarjeta R/D
al desplazar el brazo no varía el valor bruto
de las uniones
Estado de la tarjeta de descifrado: OK, pero 1. Compruebe uno de los cables desde la
alguno de los valores brutos no funciona caja DCR al sensor (vea el circuito eléctrico:
correctamente al desplazar las uniones cables W70 -- W79).
2. Compruebe el sensor (B1 -- B7)
Los valores brutos se actualizan 1. Calibre el sensor (véase el capítulo 3.2.3)
normalmente, pero no lo hacen los valores
reales
22 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

3.2. Calibrado “in situ”

¡Después del calibrado!
Asegúrese de que las constantes de calibrado están guardadas en el
disco flexible. Si este disco resultara dañado por alguna razón, se
PRECAUCIÓN perderán las constantes de calibrado. Por tanto, antes de continuar,
haga siempre una copia de seguridad de estos valores en un disco.
El fin del calibrado es definir la geometría del brazo, los valores de compensación y las
posiciones iniciales de los sensores de unión. La geometría del brazo consiste
básicamente en las dimensiones del brazo, que son utilizadas para formar el modelo de
brazo utilizado por el sistema de control. Los valores de compensación son valores
pequeños utilizados para corregir las diferencias entre la geometría actual del brazo y la
geometría teórica. Por lo general, las distancias se miden de un eje de unión al siguiente,
donde el valor X avanza hacia adelante desde la unión, el valor Y avanza hacia la
izquierda y el valor Z avanza verticalmente hacia arriba. Las posiciones iniciales son
posiciones definidas para cada unión cuando los puntos del brazo y del rail están en línea
recta, el mecanismo de giro está en la posición superior y las extensiones están en las
posiciones traseras.
Cada jumbo es calibrado en la fábrica antes de ser enviado. El denominado CALIBRADO
DE FÁBRICA ha sido realizada con instrumentos especializados.
El calibrado “in situ” resulta necesario cuando la precisión del brazo disminuye con el
tiempo. Un caso típico es, por ejemplo, un fallo del sensor de ángulo cuando un sensor
de unión está calibrado en el láser del brazo. Situaciones en las que es necesario un
calibrado del brazo:
1. Sensor de ángulo o de posición sustituido o extraído ...>calibrado “in situ”
2. Pérdida del calibrado en la unión del brazo (situación del sensor en la posición
inicial) ------>calibrado “in situ”
3. Constantes incorrectas del jumbo ------> cargue las ultimas constantes y
compruebe la precisión.
4. Pérdida de precisión debido al desgaste, la flexión, etc. ------> calibrado “in situ”
5. Ajuste/sustitución de las piezas de deslizamiento de la extensión o de la cuna
------> ajuste de acuerdo con las instrucciones y realice el calibrado ”in situ”.
6. Cuando se produce una avería importante del brazo, que haga necesaria la
sustitución de gran cantidad de componentes que no son exactamente como los
originales, o cuando en particular se requiere un elevado grado de precisión ------>
calibrado con aparatos de medida especiales. ¡Contacte con su distribuidor de
Sandvik!
7. Desmontaje o sustitución del brazo ------> calibrado con aparatos de medida
especiales. ¡Contacte con su distribuidor de Sandvik!
C 78700--8 es 0507 / MS 23 (64)

3.2.1. Comprobación de la precisión del calibrado actual

Después de un fallo de sensor o de cualquier otra razón que pueda ser causa de una
disminución de la precisión es necesario realizar una comprobación. De todas maneras
realice esta comprobación al menos DOS VECES AL MES.
Durante el calibrado en fábrica el propio láser de los jumbos se monta en la raíz de cada
brazo. Se alinean paralelos al eje X de coordenadas del jumbo. Los objetivos de
navegación se instalan en el brazo y se conduce hasta el láser con el mecanismo de giro
totalmente vertical y las extensiones totalmente retraídas. Las posiciones de cada unión
se guardan en la memoria del sistema. Estos valores se denominan ”VALORES DEL
LÁSER”.
Cuando se desea comprobar el funcionamiento de los sensores de ángulo y de extensión
o se necesita encontrar la causa de fallos entonces:
1. Vaya a MENÚ y seleccione ”SENSORES ETC”, y después ”SENSORES DE
UNIÓN” (vea figura 1)
2. Coloque los objetivos de navegación en el brazo
3. Posicione el láser sobre el soporte apropiado de alineación del láser del brazo.
Éste se encuentra en la raíz del brazo bajo una tapa protectora.
4. Conecte el clavija del láser en el enchufe que se encuentra bajo la caja DCM
5. Conduzca el mecanismo de giro hasta su posición vertical y retraiga totalmente
las extensiones del brazo y de la corredera
6. Conduzca el brazo hasta el láser comprobando que no se desplazan ni el
mecanismo de giro ni las extensiones
7. Ahora el campo ”DIFERENCIA” muestra la diferencia de cada junta comparada
con los valores del láser definidos en el calibrado de fabrica. Si la diferencia de
valor en algún sensor es mayor que +/-- 0,5, entonces el sensor se deberá volver
a calibrar (véase capitulo 3.2.3)
3.2.2. Antes del calibrado

Antes de realizar el calibrado ”in situ”, se deberá hacer una comprobación de todos los
fallos evidentes que puedan tener un efecto negativo sobre la precisión del brazo. Todos
estos posibles fallos deberán de estar reparados antes de realizar el calibrado ”in situ”.
Resulta difícil mejorar la precisión de un brazo mediante un calibrado, si el brazo se
encuentra desgastado de forma inadecuada o dañado!
24 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

Procedimiento
A. INSPECCIONES MECÁNICAS
a b c
f e g d
a) Holguras en las orejetas de los cilindros. Elimine las holguras apretando los
tronillos cónicos.
b) Holguras en las uniones. Especialmente el desgaste en la unión de
bulonaje (casquillo de apoyo en la junta de oscilación de la cuna) produce
un efecto en la precisión de la oscilación de la corredera. Cualquier holgura
que se observe debe de eliminarse antes de proceder al calibrado. Una
holgura excesiva en el eje del mecanismo de giro en vertical o en horizontal
deberá eliminarse mediante el reacondicionamiento del mecanismo de
giro.
c) Unas guías de varillas desgastadas afectan al posicionado de las varillas y
a su flexión dentro del barreno. Sustituya las guías de varillas de
perforación desgastadas.
d) Los tornillos de sujeción de la caja de sensores de ángulo están flojos.
Compruebe que la caja de descifrado (especialmente la de los
mecanismos de giro, de elevación y de oscilación de la corredera) no se
mueve cuando se gira a mano desde un gancho exterior, por ejemplo, el de
la manguera protectora del cable. Si se observa el más ligero movimiento
se deberá abrir la caja de sensores y apretar los tornillos de montaje que se
estén flojos.
e) Compruebe que la raíz del brazo no se ha desplazado, y que la pieza de

conexión entre el extremo del brazo y el tubo interior del brazo no se ha
desplazado. Ambas conexiones están provistas de bloqueos para evitar
que se muevan las conexiones. Apriete las conexiones flojas.
f) Compruebe el inclinómetro del portador. Esto se realiza inclinando el
jumbo con los gatos y observando al mismo tiempo posibles señales de
agarrotamiento en la pantalla de lectura del sensor.
C 78700--8 es 0507 / MS 25 (64)

B. INSPECCIONES EN EL SISTEMA HIDRÁULICO
a a b,c
a) Fugas en los gatos. Utilizando un nivel de burbuja de precisión, ponga el
jumbo en posición horizontal, y compruebe que la posición permanece
invariable. Fugas de mayor importancia se pueden detectar con el
inclinómetro del portador y con la pantalla de ”inclinación del portador”.
b) Inestabilidad de posición (especialmente del mecanismo de giro y de la
corredera). Si el sistema hidráulico no consigue mantener una cierta
posición cuando no se están realizando movimientos, resulta difícil realizar
el calibrado. Especialmente se deben mantener estables los movimientos
de elevación. Las válvulas de compensación de movimientos inestables
deben sustituirse.
c) Los cilindros tienen aire. Si se han abierto las conexiones hidráulicas o se
ha sustituido algún componente se debe hacer funcionar el mecanismo en
cuestión una y otra vez al menos durante cinco minutos moviéndolo entre
sus dos posición extremas, para eliminar el aire atrapado en el cilindro
(especialmente en el cilindro de bulonaje). Después, lleve el conmutador
de bulonaje a la posición de ”perforación de túnel”.
26 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

C. INSPECCIONES EN LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS
b a c
a) Los sensores de descifrado se comprueban realizando movimientos

desde una posición extrema hasta la otra y, observando al mismo tiempo la
lectura del ”sensor” en la pantalla ”sensores de unión”. La lectura no debe
variar si no se realiza ningún movimiento. La lectura deberá variar
inmediatamente que se inicie un movimiento en cualquier dirección. Si la
lectura se detiene durante algunos momentos, indica que existe algún tipo
de problema mecánico, o un fallo en las fuentes de alimentación de las
tarjetas R/D. Una lectura a saltos o totalmente errónea indica que existe
algún fallo eléctrico en el sensor o en los cables, o que el sensor se ha
desmontado, o que no está calibrado correctamente.
b) Los indicadores luminosos de las fuentes de alimentación se comprueban
abriendo la caja DCR. Las tres unidades deberán tener iluminada la luz
verde ”OK”.
C 78700--8 es 0507 / MS 27 (64)

3.2.3. Calibrado de uniones
¡NOTA! Utilice esta función únicamente cuando sea necesario.

Esta función se utiliza exclusivamente cuando un sensor de
PRECAUCIÓN
posicionamiento ha sido sustituido o ha perdido su precisión.
1. Vaya a MENÚ y seleccione ”SENSORES ETC”, y después ”SENSORES DE

UNIÓN” (vea figura 1)
6. Conduzca el brazo hasta el láser comprobando que no se desplazan ni el
mecanismo de giro ni las extensiones
7. Ahora el campo ”DIFERENCIA” muestra la diferencia de cada junta comparada
con los valores del láser definidos en el calibrado de fabrica. Si la diferencia de
valor en algún sensor es mayor que +/-- 0,5 grados, entonces el sensor se deberá
volver a calibrar.
8. Pulse ”CALIBRADO”
9. Introduzca la contraseña ”4111”.
28 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

10. Verá la siguiente pantalla
11. Compruebe que la posición del brazo es la que se menciona en la pantalla y

después pulse ACEPTAR
12. Seleccione la unión que se vaya a volver a calibrar con las teclas Y y B. Pulse
ACEPTAR.
13. Confirme su selección con la tecla ACEPTAR.
14. Ahora el sensor está calibrado y el ”VALOR DE LA DIFERENCIA” actualizado para
utilizarse en el próximo calibrado.
15. Haga una copia de seguridad de las constantes del sistema (Vea el capítulo 4)
C 78700--8 es 0507 / MS 29 (64)

3.2.4. Compensación de la flexión

El cabezal del brazo cae de 10 a 25 cm debido a la flexión. Para alcanzar una buena
precisión es necesario compensar la flexión. El sistema TCAD incluye un algoritmo de
compensación que corrige el cabezal del brazo teniendo en cuenta también la distancia
entre la raíz del brazo y la cabeza de la corredera. La compensación es nula, cuando las
extensiones del brazo y de la corredera están retraídas y máxima cuando están
totalmente extendidas. El propio láser del jumbo se utiliza para calibrar el algoritmo de
compensación.
5. Vaya al menú y seleccione ”SENSORES ETC” y, a continuación, ”PARÁMETROS
DE FLEXIÓN”. Verá la siguiente pantalla.
6. Seleccione el brazo cuya flexión vaya a calibrar

8. Introduzca la contraseña ”4111” y pulse ACEPTAR
9. Verá la siguiente pantalla
30 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

10. Compruebe que la posición del brazo es la que se menciona en la pantalla y

después pulse ACEPTAR
11. Coloque las extensiones del brazo y de la corredera totalmente extendidas.

Vuelva a colocar el brazo alineado con el láser del jumbo y pulse ACEPTAR.
12. Ahora la flexión del brazo está especificado por lo que TCAD puede calcular los
nuevos valores para las compensaciones de dirección y de posición.
¡NOTA! LOS PARÁMETROS DE FLEXIÓN SE PUEDEN

INTRODUCIR MANUALMENTE MEDIANTE LA TECLA
”CONFIGURAR PARÁMETROS”. SIN EMBARGO NO ES
PRECAUCIÓN
RECOMENDABLE EL UTILIZARLO YA QUE ESTE MÉTODO
REQUIERE CONOCIMIENTOS EXPERTOS ACERCA DEL
FUNCIONAMIENTO DEL BRAZO.
C 78700--8 es 0507 / MS 31 (64)

3.3. Sensores de inclinación del portador (b9, b10)

Para medir la inclinación del portador en dos direcciones (vuelco e inclinación del
portador) se han instalado sensores Acustar electrónicos del tipo inclinómetros en el
portador. El modulo--UNI (UNI03,A98) en la caja DCM convierte los datos de los sensores
a formato digital.
Se puede comprobar el estado de los sensores en la pantalla ”INCLINACIÓN DEL
PORTADOR”. Vaya a MENÚ y seleccione ”SENSORES ETC”, y después ”INCLINACIÓN
DEL PORTADOR”. Verá la siguiente pantalla.
El campo ”VALOR BRUTO, UNIDADES” muestra los valores actuales de los sensores.
La gama de valores esta comprendida entre 0 y 4096 impulsos.
El campo ”VALOR BRUTO, GRADOS” muestra los valores actuales de los sensores. La
unidad de medida son grados.
El campo ”VALOR REAL” muestra los valores calibrados. Este valor indica la diferencia
entre la posición nivelada y la inclinación actual del portador. Las unidades son grados.
La elevación de la parte delantera del portador en la dirección del túnel disminuye el
ángulo de ”INCLINACIÓN DEL PORTADOR” mientras que su descenso hace que
aumente el ángulo. La elevación de la parte derecha del portador mirado desde la parte
de atrás del jumbo disminuye el ángulo de “VUELCO DEL PORTADOR” mientras que su
descenso aumenta el ángulo.
El campo ”VALOR LÍMITE, GRADOS” muestra el limite de peligro de inclinación del
portador. Cuando el jumbo está navegando el sistema guarda el ángulo de inclinación
actual del portador. Si este ángulo varia más de lo permitido por el limite de peligro, en
la pantalla aparece un mensaje de aviso. Esto puede suceder, por ejemplo, si los gatos
se clavan en el suelo durante la perforación.
32 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

3.3.1. Localizador de averías de los sensores de inclinación del portador
¡NOTA! ANTES DE SUSTITUIR CUALQUIER MÓDULO

DESCONECTE LA ALIMENTACIÓN
PRECAUCIÓN
SITUACIÓN ACCIÓN
Los dos valores brutos no varían al mover 1. Desconecte la alimentación y vuelva a
los gatos hidráulicos. arrancar TCAD.
2. Si se ilumina un indicador de color rojo o
se ilumina intermitentemente detrás del
módulo UNI (A98) mida las tensiones de
alimentación: conectores X1 (clavijas macho
2--6/24 V), X2 (clavija macho 14/24 V, clavija
macho 20/MASA) y conector X3 (clavija
macho 13/24 V, 13/MASA). Si están correctos
y al volver a arrancarlo no ha servido de
ayuda sustituya el módulo.
3. Si se enciende intermitentemente un
indicador luminoso amarillo detrás del módulo
UNI (A98), el modulo deberá estar correcto.
4. Compruebe el cable entre el módulo UNI
(A98) y la tarjeta SERIE (A96) (vea el
esquema del circuito eléctrico).
5. Sustituya la tarjeta SERIE (A--96).
Otros valores brutos no funcionan 1. Compruebe el cable desde el módulo UNI
correctamente cuando se mueven los gatos. (A98) al sensor (vea el esquema del circuito
eléctrico: cables W86 y W87).
2. Compruebe el sensor (B9 y B10)
Los valores brutos se actualizan 1. Calibre el sensor (véase el capítulo 3.2.3)

normalmente, pero no lo hacen los valores
reales
3.3.2. Calibrado de los sensores de inclinación del portador

PRECAUCIÓN
posicionamiento ha sido sustituido o ha perdido su precisión.
1. Vaya a MENÚ y seleccione ”SENSORES ETC”, y después ”INCLINACIÓN DEL
PORTADOR”.
3. Introduzca la contraseña ”4111” y verá la siguiente pantalla:
C 78700--8 es 0507 / MS 33 (64)

4. Compruebe los valores de la escala de ambos sensores. Si se ha sustituido un

sensor, introduzca un valor nuevo. Los valores de la escala están señalizados en
unas pegatinas en los laterales de las cajas de sensor. La gama de valores de la
escala varía entre 5500 y 6500.
5. Con las teclas Y y B vaya al campo ACEPTAR y pulse la tecla ACEPTAR.
6. Nivele el jumbo con cuidado y elija ACEPTAR. Nivele utilizando un nivel de
burbuja.
7. Ahora los sensores están calibrados y el ”VALOR REAL, GRADOS” debe ser cero.
8. Haga una copia de seguridad de las constantes del sistema (vea el capitulo 4).
.
3.3.3. Cambio del limite de peligro de la inclinación del portador
El sistema TCAD tiene una función, que controla los anheléis de inclinación del portador
durante la perforación.
El ángulo de inclinación del portador se guarda cuando el jumbo se ha navegado. Si este
ángulo varia más de lo permitido por el limite de peligro, en la pantalla aparece un
mensaje de aviso. Esto puede suceder, por ejemplo, si los gatos se hunden en el suelo.
Si se desea cambiar los valores del limite.
1. Vaya a MENÚ y seleccione ”SENSORES ETC”, y después ”INCLINACIÓN DEL
PORTADOR”.
34 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

4. Introduzca los nuevos valores límite para ambas direcciones. La gama de valores
está comprendida entre 0,1 y 9,9 grados.
5. Con las teclas Y y B vaya al campo ACEPTAR y pulse la tecla ACEPTAR. Verá la
siguiente pantalla
6. En esta función no necesita nivelar el jumbo, elija CANCELAR. Los nuevos límites
de peligro se han guardado en la memoria del sistema y estarán activos a partir
de la siguiente navegación.
C 78700--8 es 0507 / MS 35 (64)

3.4. Sensor de posición del martillo perforador (s82, s83)

En el portador se instala un sensor del tipo transmisor de caudal para medir el caudal de
aceite del cilindro de la corredera. Este dato se utiliza para calcular la posición del martillo
perforador. Los módulos--UNI (UNI00 (brazo 1), UNI01 (brazo 2) y UNI02 (brazo 3)) en
la caja DCU convierten los datos de los sensores a formato digital. Tanto en la parte
delantera como en la trasera del perfil de la corredera están instalados unos interruptores
de proximidad del tipo sensor. El interruptor se activa cuando un objeto metálico se
desplaza en las proximidades de su cabezal de sensor. Los sensores delantero y trasero
también están conectados al modulo UNI. El valor del sensor de posición del martillo
perforador se vuelve a poner siempre a cero cada vez que el martillo perforador se coloca
en su posición trasera. Estos interruptores se utilizan también para el automatismo de
retorno.
Se puede comprobar el estado de los sensores de posicionamiento del martillo
perforador en la pantalla ”POSICIÓN DEL MARTILLO PERFORADOR”. Vaya a MENÚ
y seleccione SENSORES ETC, y después ”POSICIÓN DEL MARTILLO PERFORADOR”.
Verá la siguiente pantalla.
Seleccione el brazo que le interese.

El campo ”VALOR BRUTO” mostrará el valor actual del sensor. La unidad está en
impulsos.
El campo ”VALOR REAL” mostrará el valor calibrado de la posición del martillo perforador.
La unidad es el metro. El valor real será cero cuando el martillo perforador esté en su
posición trasera. Desplazando hacia adelante el martillo perforador aumentará el
”VALOR REAL”.
Los campos ”INTERRUPTOR DELANTERO” y ”INTERRUPOR TRASERO” mostrarán el
estado de los interruptores de proximidad.
36 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

3.4.1. Localizador de averías e los sensores de posicionamiento del martillo

perforador
PRECAUCIÓN
SITUACIÓN ACCIÓN
SENSOR DE POSICIONAMIENTO DEL 1. Desconecte la alimentación y vuelva a
MARTILLO PERFORADOR: Los valores arrancar TCAD.
brutos de alguno de los brazos no varían 2. Si no se ilumina un indicador luminoso
cuando el martillo perforador se desplaza verde de la tarjeta VME/CAN (A31),
compruebe el fusible (F30) y el cable de
suministro de tensión (W88).
3. Si no se ilumina intermitentemente un
indicador (amarillo) intermedio de la tarjeta
VME/CAN y no se ilumina otro indicador
amarillo, mida los cables entre los
módulos--UNI (UNI00, 01 y 02) y la tarjeta
VME/CAN (vea el esquema del circuito
eléctrico).
4. Compruebe los cables entre la caja DCU y
la caja DCM. (vea el esquema del circuito
eléctrico: cable W85).
5. Compruebe la tarjeta SERIE (A96).
SENSOR DE POSICIONAMIENTO DEL 1. Si se ilumina un indicador de color rojo o
MARTILLO PERFORADOR: Los valores se ilumina intermitentemente detrás del
brutos apropiados de los brazos varían módulo--UNI (UNI 00, 01 y 02) mida las
cuando el martillo perforador se desplaza tensiones de alimentación: conectores X1
(clavijas macho 2--6/24 V), X2 (clavija macho
14/24 V, clavija macho 20/MASA) y conector
X3 (clavija macho 13/24 V, 13/MASA). Si
están correctos sustituya el módulo.
indicador luminoso amarillo detrás del
modulo--UNI, el modulo deberá estar
correcto.
(UNI 00, 01 y 02) la tarjeta VME/CAN (A31)
(vea el esquema del circuito eléctrico).
4. Compruebe el cable desde el módulo UNI
(UNI 00, 01 y 02) al sensor (vea el esquema
del circuito eléctrico: cables W77, W79 y
W81).
4. Compruebe el sensor (S82 y S83)
SENSOR DE POSICIONAMIENTO DEL Calibre el sensor. (véase capítulo 3.4.2)
MARTILLO PERFORADOR: El valor real no
se actualiza normalmente
INTERRUPTORES TRASERO Y 1. Compruebe el cable desde el módulo UNI
DELANTERO: El estado del sensor no (UNI 00, 01 y 02) al sensor (vea el esquema
cambia cuando el martillo perforador está en del circuito eléctrico: cable W82).
la posición delantera o trasera del rail de la 2. El sensor se encuentra ajustado
corredera. demasiado cerca o demasiado lejos
INTERRUPTORES TRASERO Y 1. Hay algún material de hierro próximo al
DELANTERO: El estado del sensor siempre sensor.
es 1.
C 78700--8 es 0507 / MS 37 (64)

3.4.2. Calibrado de los sensores de posición del martillo perforador

PRECAUCIÓN
posicionamiento del martillo perforador ha sido sustituido o el
contador de profundidad del barreno es erróneo.
1. Lleve el martillo perforador a la posición delantera y mida con una cinta métrica
la distancia desde el centralizador delantero a la cara de corte de la boca de
perforación. La longitud máxima de desplazamiento del martillo perforador se
necesitará más adelante.
2. Vaya a MENÚ y seleccione ”SENSORES ETC”, y después ”POSICIÓN DEL
MARTILLO PERFORADOR”.
3. Compruebe que los sensores del interruptor delantero y trasero se actualizan
normalmente.
6. Lleve el martillo perforador a su posición trasera y pulse ACEPTAR.

7. Lleve el martillo perforador a su posición delantera y pulse ACEPTAR.
8. Introduzca la longitud de desplazamiento del martillo perforador
9. El sistema confirma la información dada. Pulse ACEPTAR.
10. Ahora el sensor está calibrado.
Haga una copia de seguridad de las constantes del sistema (véase capitulo 4)
38 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

3.5. Sensores de presión (versión TCAD--DLOG )

(B 604 -- B 607)
Para medir las presiones de percusión, corredera y rotación se instalan unos sensores
del tipo de transmisión de presión. Estos sensores funcionan entre 4 y 20 mA,
produciendo una corriente que corresponde a la presión equivalente. No es necesario
realizar calibrados. Los módulos UNI (UNI00, 01 y 02) en la caja DCU convierten los datos
de los sensores a formato digital.
Se puede comprobar el estado de los sensores de presión en la pantalla ”SENSORES
DE PRESIÓN”. Vaya a MENÚ y seleccione “SENSORES ETC” y después ”SENSORES
DE PRESIÓN”. Verá la siguiente pantalla.
Seleccione el brazo que le interese.

El campo ”VALOR BRUTO” mostrará el valor actual del sensor. La unidad está en
impulsos.
El campo ”VALOR REAL” mostrará el valor calibrado de los sensores de presión. La
unidad es en bares.
El campo ”ESTADO DEL SENSOR” mostrará el estado de los sensores.
C 78700--8 es 0507 / MS 39 (64)

3.5.1. Localizador de averías de los sensores de presión

PRECAUCIÓN
SITUACIÓN ACCIÓN
Los valores brutos de alguno de los 1. Desconecte la alimentación y vuelva a
brazosno se actualizan. arrancar TCAD.
2. Si no se ilumina un indicador luminoso
verde de la tarjeta VME/CAN (A31),
suministro de tensión (vea el esquema del
circuito eléctrico).
indicador intermedio (amarillo) de la tarjeta
amarillo, mida los cables entre los
módulos--UNI (UNI00, 01 y 02) y la tarjeta
VME/CAN (vea el esquema del circuito
eléctrico).
eléctrico).
No se actualiza ningún valor bruto del brazo 1. Si se ilumina un indicador de color rojo o
apropiado se ilumina intermitentemente detrás del
módulo--UNI (UNI 00, 01 y 02) mida las
tensiones de alimentación: conectores X1
(clavijas macho 2--6/24 V), X2 (clavija macho
14/24 V, clavija macho 20/MASA) y conector
X3 (clavija macho 13/24 V, 13/MASA). Si
modulo--UNI, el modulo deberá estar
correcto.
(UNI 00, 01 y 02) y la tarjeta VME/CAN (vea
el esquema del circuito eléctrico).
Algunos de los valores brutos no se 1. Compruebe el cable desde el módulo UNI

actualizan normalmente. (UNI 00, 01 y 02) al sensor (vea el esquema
del circuito eléctrico).
2. Compruebe el sensor (B604 -- B607).
40 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

4. GESTIÓN DE LOS DATOS DEL SISTEMA

Los datos del sistema (llamados constantes) incluyen los datos, que son absolutamente
necesarios para que funcione el sistema. La geometría del brazo, los puntos cero de los
sensores, fijaciones, etc. son ejemplos del sistema de datos. Las constantes se guardan
en sistema de disco instantáneo. De cualquier forma, es muy importante hacer una copia
de seguridad de las constantes. Si las constantes se corrompiesen de alguna manera
en el equipo de perforación, el método más sencillo de mantener el sistema en
funcionamiento es volver a introducir otra vez las constantes previas. Las constantes se
deberán guardar siempre cuando se hayan realizado las configuraciones en la interfaz
del usuario así como después de los calibrados.
4.1. Realización una copia de seguridad de las constantes

Se puede hacer una copia de seguridad de constantes en la pantalla ”TRANSFERENCIA
DE CONSTANTES”. Vaya a MENÚ y seleccione ”CONFIGURACIÓN” y después
”TRANSFERIR CONSTANTES”. Verá la siguiente pantalla.
Ponga un disco formateado en la disquetera de disco flexible y pulse la tecla ”DESDE EL

JUMBO”. Ahora las constantes se copiarán el disco flexible. El nombre de archivo de las
constantes es constant.tca.
4.2. Transferencia de constantes hacia el jumbo

Se pueden transferir las constantes al jumbo en la pantalla ”TRANSFERENCIA DE
CONSTANTES”. Vaya a MENÚ y seleccione ”CONFIGURACIÓN” y después
”TRANSFERIR CONSTANTES”. Vea la figura (figura anterior).
Ponga un disco en la disquetera de discos flexibles que incluya el archivo de constantes
y pulse la tecla ”HACIA EL JUMBO”. Ahora las constantes se copiarán en el jumbo.
Desconecte el sistema de control y vuelva a conectarlo otra vez. Las constantes
transferidas ya están en uso.
C 78700--8 es 0507 / MS 41 (64)

5. MENSAJES DE ERROR EN LÍNEA

El sistema TCAD controla automáticamente su estado, sensores y todos los módulos
eléctricos. Si el sistema detecta algún error, el mensaje de error aparecerá en la parte
inferior de cualquier pantalla. Cuando aparezca en la pantalla un mensaje de error,
ejecute las operaciones necesarias y después de ello pulse ACEPTAR. Antes de sustituir
cualquier módulo trate de volver a arrancar el TCAD.
El sistema TCAD puede informar de las siguientes situaciones de error.

MENSAJE DE ERROR EXPLICACIÓN Y ACCIÓN
EL PUERTO SERIE DEL BRAZO 1 NO El sistema TCAD no puede abrir el puerto
ESTA ABIERTO serie.
1. Compruebe que la tarjeta SERIE (A96)
está conectada correctamente a un soporte o
sustituya la tarjeta SERIE.
SIN CONEXIÓN AL BRAZO 1 El sistema TCAD no obtiene ningún dato
desde la tarjeta R/D del brazo 1.
1. Vea el capítulo 3.1.1: Estado de la tarjeta
de descifrado: SIN CONEXIÓN
ERROR DE SINCRONIZACIÓN CON EL El sistema TCAD no obtiene ningún dato
BRAZO 1 desde la tarjeta R/D del brazo 1.
de descifrado: ERROR DE
SINCRONIZACIÓN
ESTÁ ABIERTO serie.
sustitúyala tarjeta SERIE.
de descifrado: ERROR DE
SINCRONIZACIÓN

ESTÁ ABIERTO serie.
sustituya la tarjeta SERIE.
Vea el capítulo 3.1.1: Estado de la tarjeta de
descifrado: ERROR DE SINCRONIZACIÓN
42 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

ERROR 1 EN EL BUS CAN DE LA UNIDAD Fallo del bus CAN.

DC 1. Compruebe los cables entre los
módulos--UNI (UNI00, 01, y 02) y la tarjeta
VME/CAN (vea el diagrama del circuito
eléctrico).
2. Compruebe la tarjeta VME/CAN
ERROR 2 EN EL BUS CAN DE LA UNIDAD Fallo del bus CAN.
DC 1. Compruebe los cables entre los
módulos--UNI (UNI00, 01, y 02) y la tarjeta
VME/CAN (vea el diagrama del circuito
eléctrico).
2. Compruebe la tarjeta VME/CAN
MODULO NUM 0 DE LA UNIDAD DC El modulo--UNI (UNI 00) ha perdido la
DESCONECTADO DEL BUS CAN conexión con el BUS CAN.
módulo UNI (UNI 00) mida las tensiones de
alimentación: conectores X1 (clavija 2--6/24
V), X2 (clavija 14/24 V, clavija 20/GND) y
conector X3 (clavija 13/24 V, 13/GND). Si
(UNI 00) la tarjeta VME/CAN (A31) (vea el
MODULO NUM 1 DE LA UNIDAD--DC El modulo--UNI (UNI 01) ha perdido la
(UNI 01) y la tarjeta VME/CAN (A31) (vea el
MODULO NUM 2 DE LA UNIDAD--DC El modulo--UNI (UNI 02) ha perdido la
(UNI 02) y la tarjeta VME/CAN (A31) (vea el
MODULO NUM 0 DE LA UNIDAD--DC EN El módulo UNI (UNI 00) parece estar roto.
ESTADO DE ERROR 1. Desconecte y vuelva a conectar el sistema.
Si vuelve a aparecer un error, sustituya el
módulo UNI.
MÓDULO NUM 1 DE LA UNIDAD--DC EN El módulo UNI (UNI 01) parece estar roto.
módulo UNI.
C 78700--8 es 0507 / MS 43 (64)

MÓDULO NUM 2 DE LA UNIDAD--DC EN El módulo UNI (UNI 02) parece estar roto.
módulo UNI.
EL MÓDULO SERIE NUM 0 DE LA No hay datos disponibles a partir del panel de
UNIDAD--DC EN COMPÁS DE ESPERA control del portador.
1.Compurebe el cable entre el panel de
alarma y el módulo UNI (UNI 00).
2 Compruebe el panel de alarma
EL PRINCIPAL HA PERDIDO LA Sin conexión entre las cajas DCM y DCU.
CONEXIÓN CON LA UNIDAD DC 1. Si no se ilumina un indicador luminoso
verde de la tarjeta VME/CAN (A31),
suministro de tensión (vea el esquema del
circuito eléctrico).
indicador intermedio (amarillo) de la tarjeta
amarillo, mida los cables entre los módulos
UNI (UNI00, 01 y 02) y la tarjeta VME/CAN
(vea el esquema del circuito eléctrico).
eléctrico).
MÓDULO UNI DEL PORTADOR: SIN No hay conexión entre la tarjeta PRINCIPAL
CONEXIÓN CPU (A91) y el módulo UNI del portador
(A98).
indicador luminoso amarillo detrás del modulo
UNI (A98), el modulo deberá estar correcto.
44 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

MÓDULO UNI DEL PORTADOR: NbA No hay conexión entre la tarjeta PRINCIPAL
CPU (A91) y el módulo UNI del portador
(A98).
alimentación: conectores X1 (clavija 2---6/24
modulo UNI (A98), el modulo deberá estar
correcto.
4. Sustituya la tarjeta SERIE (A ---96).
MÓDULO UNI DEL PORTADOR: ERROR DE No hay conexión entre la tarjeta PRINCIPAL
COMUNICACIÓN CPU (A91) y el módulo UNI del portador
MÓDULO UNI DEL PORTADOR: ERROR DE (A98).
SUMA DE VERIFICACIÓN 1. Si se ilumina un indicador de color rojo o
alimentación: conectores X1 (clavija 2---6/24
modulo UNI (A98), el modulo deberá estar
correcto.
4. Sustituya la tarjeta SERIE (A ---96).
MÓDULO UNI DEL PORTADOR: ERROR El sistema TCAD no puede abrir el puerto
DEL PUERTO SERIE serie.
1.Compruebe que la tarjeta SERIE (A96) está
bien conectada a un soporte o sustituya la
tarjeta---SERIE.
ERROR IRRECUPERABLE DEL SISTEMA 1, Se ha detectado un error grave. Desconecte
2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, U, 11 el sistema y vuelva a conectarlo otra vez. Si
el error continua apareciendo, compruebe la
tarjeta---PRINCIPAL CPU (A91) y la memoria
INSTANTÁNEA (A92).
C 78700--8 es 0507 / MS 45 (64)

EL SISTEMA SE DEBERÁ VOLVER A El sistema se detendrá porque se ha cortado

REINICIAR el suministro principal de alimentación (del
equipo de perforación), o porque se ha
detectado un ERROR IRRECUPERABLE
DELSISTEMA.
1. Compruebe la tensión de alimentación.
2. Vea ERROR IRRECUPERABLE DEL
SISTEMA.
NO SE PUEDE ABRIR EL ARCHIVO DE El sistema no puede escribir el archivo. La
DIAGNÓSTICO memoria INSTANTÁNEA puede estar llena o
corrupta.
1. Vea el capitulo 4.3.2. del Manual de
Funcionamiento BORRADO DE PLANES DE
PERFORACIÓN Y TABLAS DE CURVAS SIN
UTILIZACIÓN.
2. Sustituya la memoria INSTANTÁNEA (A92)
46 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

5.1. Mensajes de error relacionados con TCAD--TLOG

MENSAJE DE ERROR EXPLICACIÓN Y ACCIÓN
ADVERTENCIA DLOG ESTÁ Una advertencia de que el disco duro está casi lleno con los
LIBERANDO ESPACIO EN datos de recogida de datos. El espacio del disco se libera
EL DISCO borrando los primeros archivos de perfiles que ya han sido
transferidos y si esto no fuese suficiente, también se borrarán
archivos de perfil de poca utilización. Si el usuario desea
transferir archivos de perfil de registro de datos, deberá
realizarse ahora antes de que se perforen nuevos barrenos.
DLOG ES INCAPAZ DE No quedan en el disco duro más archivos de registro de datos

LIBERAR ESPACIO EN EL de poca o gran utilización y el registro de datos todavía desea
DISCO liberar más espacio. Este error es irrecuperable, elimine todos
los registros de datos del menú/JTMNOTE y desconecte la
alimentación durante más de 20 segundos. Si esto no le
ayudase, por favor póngase en contacto con Sandvik.
DLOG NO ENCUENTRA EL Este mensaje solo se visualizará al comienzo del arranque, si

ARCHIVO DE los registros de datos no encuentran su archivo de
CONFIGURACIÓN configuración. En este caso se utilizarán los parámetros de
registro por defecto. Se puede crear un nuevo archivo de
configuración y enviarse con un programa de transferencia de
PC. Para mayor información consulte los manuales de
transferencia.
DLOG NO ENCONTRÓ EL Este archivo contiene información acerca de valores

ARCHIVO DE MEDICIÓN DE acumulados durante la vida útil del jumbo. Este mensaje solo
RECORRIDOS se visualizará al comienzo del arranque, si los registros de
datos no encuentran su archivo de medición de recorrido. En
este caso se creara un nuevo archivo de medición de recorrido
y sus valores se pondrán automáticamente a cero.
ERROR DLOG EN EL El archivo de medición de recorridos contiene información

ARCHIVO MEDICIÓN DE acerca de valores acumulados de la vida útil del jumbo. Si el
RECORRIDOS formato de este archivo está de alguna manera corrupto, se
mostrará este mensaje mientras que el registro de datos lo
está leyendo. Como resultado se retendrán unos valores
incorruptos y los corruptos se pondrán a cero. Cuando el ciclo
haya finalizado, estos nuevos valores se guardarán en el
disco.
DLOG NO PUEDE ABRIR EL Se produjo un error mientras se finalizaba el ciclo en el archivo

ARCHIVO DE previamente guardado denominado ”encabezamiento del
ENCABEZAMIENTO ciclo” que no se puede encontrar en el disco. Debido a que este
archivo contiene información importante acerca de código de
galería, longitud de túnel, denominación del plan de
perforación, navegación,... los datos actuales del ciclo no se
pueden guardar. Esto es un error irrecuperable y como
remedio, transfiera todos los archivos pendientes de recogida
de datos, después vuelva a reiniciar el registro de datos desde
el menú/JTMNOTE y desconecte la alimentación durante más
de 20 seg. Si esto no ayudase póngase en contacto con
Sandvik.
C 78700--8 es 0507 / MS 47 (64)

DLOG NO PUEDE ABRIR UN Se ha producido un error mientras se añadían datos a un

ARCHIVO PARA AÑADIR archivo anteriormente existente. Este error no debería
CON SEGURIDAD haberse producido, puesto que registro de datos libera
espacio del disco automáticamente. Póngase en contacto con
Sandvik.
DLOG NO PUEDE ABRIR UN Al crear y abrir un archivo nuevo se ha producido un error. Esto
ARCHIVO PARA GUARDAR puede ser una señal de un disco fragmentado o corrupto.
ESCRITURA Transfiera todos los archivos pendientes de recogida de datos
y después reinicie registro de datos desde el menú/JTMNOTE
y desconecte la alimentación durante más de 20 segundos.
DLOG NO PUDO ESCRIBIR Se ha producido un error mientras se finalizaba el ciclo en el

EL ARCHIVO DE archivo denominado ”encabezamiento del ciclo” que no se
ENCABEZAMIENTO puede escribir. Debido a que este archivo contiene
información importante acerca del código de galería, longitud
de túnel, denominación del plan de perforación, navegación,...
los datos actuales del ciclo no se pueden guardar. Esto es un
error irrecuperable y como remedio, transfiera todos los
archivos pendientes de recogida de datos y después vuelva a
reiniciar el registro de datos desde el menú/JTMNOTE y
desconecte la alimentación durante más de 20 seg. Si esto no
ayudase póngase en contacto con Sandvik.
DLOG FALLÓ AL GUARDAR Se ha producido un error mientras se añadían datos a un

AÑADIENDO archivo anteriormente existente. Este error no debería
haberse producido, puesto que registro de datos libera
espacio del disco automáticamente. Póngase en contacto con
Sandvik.
DLOG FALLÓ AL GUARDAR Al crear y abrir un archivo nuevo se ha producido un error. Esto
ESCRITURA puede ser una señal de disco fragmentado o corrupto.
Transfiera todos los archivos pendientes de recogida de datos
y después reinicie registro de datos desde el menú/JTMNOTE
y desconecte la alimentación durante más de 20 segundos.
INTERVALO DE DLOG Frecuentemente los registros de registros de datos son un

DEMASIADO LARGO archivo de una determinada configuración. El registro está
basado en penetración del martillo perforador. Si esta muestra
de índice es demasiado larga para el archivo de configuración,
se mostrará este mensaje de error y se utilizará el intervalo de
recogida de datos por defecto. Compruebe y ajuste el intervalo
con programa de transferencia del PC.
INTERVALO DE DLOG El índice de muestra de recogida de datos es demasiado corto

DEMASIADO CORTO en el archivo de configuración y se utilizará el intervalo de
recogida por defecto. Compruebe y ajuste el intervalo con
programa de transferencia del PC.
IDENTIFICACIÓN ILEGAL Error en el procedimiento interno de comunicación. La

DEL BRAZO POR DLOG recogida de datos actual solo admite brazos 1, 2 y 3.
48 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

DLOG NO GUARDA EL Una advertencia que indica que se está realizando la

CICLO, EL EQUIPO DE perforación sin navegación. Por esta razón, la recogida de
PERFORACIÓN NO ESTA datos no está guardando los datos de perfil ni de plan de
NAVEGANDO perforación. ¡Si se desea recoger los datos, el equipo de
perforación deberá estar navegaando!
DLOG NO PUEDE La recogida de datos actual es capaz de registrar hasta 255

GUARDAR MÁS DE 255 barrenos. Si se excede este numero, se trata como una señal
BARRENOS, EL CICLO SE de que el plan de perforación está corrupto. Los datos del ciclo
HA DESCARTADO no se guardarán.
IRRECUPERABLE: DLOG Error irrecuperable que no debe producirse bajo ningún

NO PUEDE ABRIR LA concepto. Desconecte la alimentación durante más de 20
MEMORIA COMPARTIDA segundos y vuelva a arrancar. Póngase en contacto con
Sandvik.
C 78700--8 es 0507 / MS 49 (64)

6. COMPROBACIÓN DE LOS ÚLTIMOS 100 ERRORES

El sistema TCAD recoge los últimos 100 mensajes de error en la memoria. Se pueden
comprobar los mensajes de error aparecidos y su fecha y hora en la pantalla
”VISUALIZAR REGISTROS DE ERRORES”. Vaya al menú y seleccione ”VISUALIZAR
REGISTROS DE ERRORES”. Verá la siguiente pantalla.
Con las teclas ”AvPág” y ”RePág” se pueden explorar los mensajes.
50 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

7. TABLA DE ENTRADA/SALIDA
Lista de las señales de entrada y salida (interruptores, transductores y dispositivos)
relacionada con el sistema de control.
7.1. PORTADOR
Nombre = Nombre del dispositivo/transductor
pos. = Identificador del dispositivo/transductor
CAN ENTRADA/SALIDA = Tipo y dirección Entrada/Salida del módulo
mód. No = Dirección del módulo
7.1.1. Entradas del sensor de tarjetas R/D (caja DCU)
SÍMBOLO DEL SENSOR DE LA SEÑAL DEL TERMINAL

X1.1 COS 101 OSCILACIÓN DEL BRAZO 1--B1
X1.17 SEN 101 OSCILACIÓN DEL BRAZO 1--B1
X1.3 COS 102 ELEVACIÓN DEL BRAZO 1--B2
X1.19 SEN 102 ELEVACIÓN DEL BRAZO 1--B2
X1.5 COS 103 EXTENSIÓN DEL BRAZO 1--B3
X1.21 SEN 103 EXTENSIÓN DEL BRAZO 1--B3
X1.7 COS 104 ELEVACIÓN DE LA CORREDERA 1--B4
X1.23 SEN 104 ELEVACIÓN DE LA CORREDERA 1--B4
X1.9 COS 105 OSCILACIÓN DE LA CORREDERA 1--B5
X1.25 SEN 105 OSCILACIÓN DE LA CORREDERA 1--B5
X1.11 COS 106 ROTACIÓN DE LA CORREDERA 1--B6
X1.27 SEN 106 ROTACIÓN DE LA CORREDERA 1--B6
X1.13 COS 107 EXTENSIÓN DE LA CORREDERA 1--B7
X1.29 SEN 107 EXTENSIÓN DE LA CORREDERA 1--B7
C 78700--8 es 0507 / MS 51 (64)

SÍMBOLO DEL SENSOR DE LA SEÑAL DEL TERMINAL

52 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

7.1.2. Bus de salida RS232 de tarjetas R/D (caja DCU)

SÍMBOLO DE LA SEÑAL DEL TERMINAL
X1.40 TX BRAZO 1
X1.41 RX BRAZO 1
X1.42 GND BRAZO 1
X2.18 TX BRAZO 2
X2.19 RX BRAZO 2
X2.20 GND BRAZO 2
X2.60 TX BRAZO 3
X2.61 RX BRAZO 3
X2.62 GND BRAZO 3
7.1.3. Entradas en serie (conectadas desde el panel QN): ( )= Opcional

Nombre pos. entrada/salida mod.No.
Motor con bomba hidráulica en funcionamiento 1--H613 UNI.RS422/1 00
Motor con bomba hidráulica sobrecargado 1--H612 UNI.RS422/1 00
Filtro de presión bloqueado 1--H611 UNI.RS422/1 00
Nivel de aceite hidráulico bajo H602 UNI.RS422/1 00
Presión de aspiración baja H608 UNI.RS422/1 00
Motor con bomba hidráulica en funcionamiento 2 2--H613 UNI.RS422/1 00
Motor con bomba hidráulica sobrecargado 2 2--H612 UNI.RS422/1 00
Filtro de presión bloqueado 2 2--H611 UNI.RS422/1 00
Temperatura elevada del aceite hidráulico H610 UNI.RS422/1 00
Filtro de retorno bloqueado H607 UNI.RS422/1 00
(Motor con bomba hidráulica en funcionamiento 3) 3--H613 UNI.RS422/1 00
(Motor con bomba hidráulica sobrecargado 3) 3--H612 UNI.RS422/1 00
(Filtro de presión bloqueado 3) 3--H611 UNI.RS422/1 00
Parada de emergencia H614 UNI.RS422/1 00
Secuencia de fase errónea H602 UNI.RS422/1 00
Compresor en funcionamiento H618 UNI.RS422/1 00
Compresor sobrecargado H605 UNI.RS422/1 00
Presión de aire baja H609 UNI.RS422/1 00
Compresor de aire acondicionado en funcionamiento H621 UNI.RS422/1 00
Compresor de aire acondicionado sobrecargado H616 UNI.RS422/1 00
Bomba de agua en funcionamiento H619 UNI.RS422/1 00
Bomba de agua sobrecargada H606 UNI.RS422/1 00
Presión de aire baja H601 UNI.RS422/1 00
Red de suministro conectada H617 UNI.RS422/1 00
Fallo de toma de tierra H623 UNI.RS422/1 00
(Bomba de agua--neblina en funcionamiento) UNI.RS422/1 00
(Bomba de agua--neblina sobrecargada) H615 UNI.RS422/1 00
Compresor sobrecalentado H604 UNI.RS422/1 00
(Bomba externa en funcionamiento) H622 UNI.RS422/1 00
(Bomba externa sobrecargada) H624 UNI.RS422/1 00
7.1.4. Entradas digitales

Interruptor de presión de agua S422 (S322) UNI.RS422/1 00
(Interruptor de presión de aire) S421 (S321) UNI.RS422/1 00
Gatos accionados por motor diesel K23 UNI.RS422/1 00
Interruptor de encendido en IGN UNI.RS422/1 00
C 78700--8 es 0507 / MS 53 (64)

7.1.5. Entradas analógicas (conectadas si se registran los datos)

Nombre pos. Entrada / salida mod.No
Presión de agua B604 UNI.AIN03 00

BRAZO 1
Sensor de presión de percusión 1--B605 UNI.AIN00 00
Sensor de presión de la corredera 1--B606 UNI.AIN01 00
Sensor de presión de rotación 1--B607 UNI.AIN02 00
BRAZO 2
BRAZO 3
7.2. UNIDAD DE PERFORACIÓN

7.2.1. Entradas digitales
BRAZO 1
Limitador trasero del martillo perforador 1--S81 UNI.DI3 00
Señal KRAL. 1--S82 QCHA 00
Señal KRAL. 1--S83 QCHB 00
BRAZO 2
Señal KRAL. 2--82 UNI.QCHA 01
Señal KRAL. 2--S83 UNI.QCHB 01
BRAZO 3
Señal KRAL. 3--S82 UNI.QCHA 02
Señal KRAL. 3--S83 UNI.QCHB 02
7.2.2. Entrada digital

Limite delantero del martillo perforador 1 1--S80 UNI.D14 00
54 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

8. SUSTITUCIÓN DE COMPONENTES
8.1. Sustitución de sensores inductivos
¡Nota! Utilice siempre sensores originales con un cable conector.
PRECAUCIÓN
1. Desconecte la alimentación del sistema con el interruptor S90.

2. Quite el soporte del sensor.
3. Abra la tapa de plástico del soporte del sensor.
4. Desmonte el sensor del soporte del sensor.
5. Desconecte el conector del sensor y sustituya el sensor.
6. Ajuste el sensor de acuerdo con las instrucciones.
7. Compruebe el funcionamiento del sensor de acuerdo con el capítulo 3.1.
8.2. Sustitución de sensores de ángulo o de posición (B1--B7)
¡Nota! Utilice siempre sensores originales.
PRECAUCIÓN

2. Desmonte el cable del sensor de ángulo o de posición.
3. Sustituya el sensor.
4. Calibre el sensor de acuerdo con las instrucciones (capítulo 3.2.3.)
5. Compruebe el funcionamiento del sensor de acuerdo con el capítulo 3.1.
6. Embadurne las conexiones con grasa protectora después de conectarlas.
7. Cierre la placa de la cubierta con cuidado y compruebe el apriete del casquillo de
cierre.
8.3. Sustitución de la tarjeta R/D y de la tarjeta de alimentación en

caja DCR
2. Abra la caja DCR de instalación.
3. Retire la tarjeta.
4. Sustituya la tarjeta por una tarjeta del mismo código.
5. Compruebe el funcionamiento de la tarjeta (capitulo 3.1.1).
C 78700--8 es 0507 / MS 55 (64)

8.4. Sustitución de módulos (UNI)

2. Abra la caja de instalación del módulo (p.ej. caja DCU).
3. Desconecte los conectores de módulo X1, X2, y X3.
4. Retire el módulo
5. Sustituya el módulo por uno del mismo código.
6. Embadurne las conexiones con grasa protectora, conéctelas y cierre la caja de
instalación con cuidado.
7. Compruebe el funcionamiento del módulo de acuerdo con el capitulo 5.
8.5. Sustitución de la tarjeta VME/CAN (A31)

2. Desconecte los conectores del lado delantero y quite la alimentación de la tarjeta
de alimentación.
3. Sustituya la tarjeta por una tarjeta del mismo tipo (código ID).
4. Vuelva a conector los conectores y cierre la caja de instalación con cuidado.
5. Compruebe el funcionamiento de la tarjeta de acuerdo con el capitulo 5
8.6. Sustitución de la tarjeta de alimentación (A32) en la caja DCU

2. Desconecte los conectores del lado delantero y quite la tarjeta VME.
3. Quite la tarjeta de alimentación.
4. Quite los cables de la tarjeta de alimentación.
5. Sustitúyala por una tarjeta de alimentación con el mismo código ID.
6. Vuelva a conectar los cables a la tarjeta de la fuente de alimentación. Conecte
también la tarjeta VME.
7. Cierre la caja DCU cuidadosamente.
8.7. Sustitución de inclinación o vuelco del portador (B9, B10)

2. Quite el conector del sensor de inclinación o de posición.
3. Sustituya el sensor.
4. Calibre el sensor (capítulo 3.3.2.)
5. Compruebe el funcionamiento del sensor de acuerdo con el capitulo 3.3.1.
56 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

8.8. Sustitución del cable del sensor de inclinación o de vuelco del

portador
¡NOTA! Utilice siempre cables originales.
PRECAUCIÓN

2. Desconecte el conector del sensor. Compruebe el número B del sensor (p.ej. B9).
3. Abra la caja de instalación del módulo correspondiente (p.ej. DCM).
4. Consulte el esquema del circuito eléctrico para la numeración de los cables y
desconéctelos.
5. Afloje el casquillo de cierre del cable del conector y extraiga el cable viejo.
6. Instale el cable nuevo realizando las mismas operaciones en orden inverso.
¡NOTA! Asegúrese que en la caja de instalación no hay suciedad ni

agua.
PRECAUCIÓN
7. Embadurne las conexiones con grasa protectora después de conectarlas.

8. Cierre la caja de instalación con cuidado y compruebe el apriete de los cierres.
9. Compruebe el funcionamiento del sensor de acuerdo con el capítulo 3.3.1.
C 78700--8 es 0507 / MS 57 (64)

8.9. Sustitución de componentes en la unidad PRINCIPAL CPU
Se pueden sustituir las siguientes unidades:

D TARJETA DE ALIMENTACIÓN (A94)
D TARJETA AMPLIFICADORA (A95)
D MEMORIA FLASH (A92)
D TARJETA RS (A96)
D TARJETA CPU (A91)

2. Desconecte los cables
3. Retire la tarjeta de la unidad principal.
4. Sustituya la tarjeta vieja por una tarjeta del mismo tipo (p.ej. del mismo código--ID).
5. Compruebe que todos los cables de puente de la tarjeta nueva están en la misma
posición que en los de la vieja (si los hay).
6. Embadurne las conexiones con grasa protectora si fuese necesario
7. Vuelva a conectar los conectores y cierre la cubierta de la caja con cuidado.
¡NOTA! ¡Asegúrese que no queda suciedad ni agua dentro de la caja!
PRECAUCIÓN
¡NOTA! La memoria instantánea contiene toda la información acerca de

calibrado, después de cada calibrado se debe realizar una copia de
PRECAUCIÓN seguridad. Esta información debe reinstalarse desde el menú antes de
que se utilice el jumbo. Sino, el equipo de perforación deberá calibrarse
otra vez.
58 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

9. SENSORES
9.1. Sensor de inclinación y vuelco del portador (B9, B10)
El transductor está encerrado en una carcasa de aluminio y conectado al sistema de
control a través de un conector MIL de 5 clavijas.
El transductor es un inclinómetro y un transductor de ángulos de vuelco que utiliza la
fuerza de gravedad para medir ángulos de inclinación dentro de la gama de ”r 45q ”. El
principio de funcionamiento es relativo a la capacidad, lo que significa que no hay piezas
mecánicas en movimiento en el transductor. Los valores del ángulo se determinan
basándose en los cambios de nivel del líquido del interior del transductor a medida que
el y transductor se inclina.
La señal POL indica el cambio de gama de ángulos de positivos a negativos.
SF XXXX
RS 422 UP
--- +
45 45
B6
C 78700--8 es 0507 / MS 59 (64)

9.2. Sensor de inclinación y de oscilación de la corredera y del brazo

(B1--B7)
9.2.1. Comprobación por mediciones
Cada uno de los descifradores (inclinómetros) se pueden comprobar de la siguiente
manera:
1. Abra la cubierta de la caja DCR.
2. Quite el fusible F1.
3. Desconecte el conector del cable plano del bloque de terminales.
4. Mida con un multímetro la resistencia entre dos de las siguientes clavijas del
terminal.
5. Los valores de resistencia deberán estar entre (vea la figura)
6. Mida la resistencia entre cada bobina y la conexión a tierra. La resistencia debe
de ser grande (mayor que 1 M: ). Resistencias menores indican rotura de la
bobina, rotura del cable de aislamiento o que se ha introducido agua en el interior
del sensor o del cable. Los sensores ”húmedos” deberán secarse o sustituirse
Canales coseno:
X1.1 -- X1.2 225 -- 650 W oscilación del brazo (brazo 1)
X1.3 -- X1.4 225 -- 650 W elevación del brazo (brazo 1)
X1.5 -- X1.6 225 -- 650 W extensión del brazo (brazo 1)
X1.7 -- X1.8 225 -- 650 W elevación de la corredera (brazo 1)
X1.9 -- X1.10 225 -- 650 W oscilación de la corredera (brazo 1)
X1.11 -- X1.12 225 -- 650 W rotación de la corredera (brazo 1)
X1.13 -- X1.14 225 -- 650 W extensión de la corredera (brazo 1)
Canales seno:
60 (64) C 78700--8 es 0507 / MS


Si las resistencias medidas se alejan de estos valores, entonces los respectivos

inclinómetros o descifradores deberán de ser sustituidos. Los valores de la resistencia
pueden variar ligeramente, como se muestra en la lista anterior, dependiendo de los
diversos fabricantes de descifradores intercambiables.
Véase la Figura 5 para el funcionamiento de los descifradores.
RESISTENCIA
DESCIFRADOR TARJETA R/D
COMPROBACIÓN DESCIFRADOR
SEN 0I rojo 5
4 Trata
225..0,650 COS II amarillo 2
8 mient
5 SEN II negro 4
o de RS 232
la
2 señal
225..0,650 COS 0I azul 3
8
3
rojo/blanco 6
Generador de
1 amarillo/blanco 1 ondas
80...225 8 sinusoidales 400
6 hz
Figura 5. Principio de funcionamiento de los descifradores

También es posible comprobar los descifradores cuando la alimentación está conectada
de la siguiente manera:
-- Mida la tensión de la tensión de CA de todos los canales seno y coseno
conectados. Cuando el descifrador (o inclinómetro) se gira, la tensión de CA debe
variar entre 0 VCA y 3.8 VCA. La tensión del alimentador conectado de 400 Hz
debe ser aproximadamente de 3.8 VAC.
¡NOTA! Este es el mejor modo para comprobar que el inclinómetro no
está gripado, es decir, la tensión de la CA varía cuando el inclinómetro
se gira a su alrededor.
PRECAUCIÓN
¡NOTA! También pueden comprobar los sensores utilizando el panel de

datos. Véase el capítulo 3.11.
PRECAUCIÓN
C 78700--8 es 0507 / MS 61 (64)

9.3. Comprobación de la instalación del sensor de profundidad de

perforación
Si el contador de profundidad de perforación no trabaja, aunque se haya calibrado la
profundidad de perforación, se deberá utilizar un osciloscopio o un multímetro para
comprobar los impulsos de los sensores de impulsos. (La alimentación TF se debe
comprobar midiendo las tensiones en los contactos 127, 128, 129, 130, 131, 132 de la
caja DCR). La forma del impulso que deben emitir los sensores se ilustra en la figura 6.
La misma forma de impulso se deberá encontrar en los terminales QCHA y QCHB de los
módulos UNI de la caja DCU.
1 a b
0
c d
1
0
a =b c= d
Fig 6. Forma ideal de impulso del par de interruptores inductivos
Si la forma de los impulsos de la caja DCR está de acuerdo con los de la figura 5 con
movimientos rápidos, se deben de comprobar las conexiones desde la caja DCR a la caja
DCU y el cable deberá sustituirse si está averiado.
Si la forma del impulso no se corresponde con la de la figura 6, los sensores deberán
comprobarse y sustituir los sensores averiados y los impulsos deberán ajustarse de
acuerdo con los de la figura 6.
Se puede utilizar también un multímetro capaz de medir la relación de impulsos. Ajuste
la relación al 50% en ambos sensores de impulso. Si la relación de impulsos es mayor
que el 50%, afloje un poco el tornillo de regulación del sensor.
La figura 7 muestra el principio de montaje de un par de sensores de impulsos en un
sensor de caudal de rueda dentada.
0,9mm
0,9mm
Figura 7. Principio de funcionamiento de los sensores de impulsos

Los sensores de impulsos están atornillados en su posición, de manera que su holgura
sea de aproximadamente 0.9 -- 1 mm, a continuación, se aprieta la tuerca de bloqueo y
se mide la holgura. La forma de los impulsos de los sensores de profundidad se mide con
un movimiento rápido. La holgura final se ajusta para que la forma del impulso esté de
acuerdo con la Figura 6.
62 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

Cuando esté instalado un sensor de impulsos, el sensor de

caudal deberá estar desconectado del circuito hidráulico.
PRECAUCIÓN
La holgura se mide con una pala del sensor a través de la apertura

de caudal del sensor de caudal.
PRECAUCIÓN
Si el sensor de caudal está montado demasiado profundo entre

los dientes, el sensor de caudal se destruirá cuando se le conecte
PRECAUCIÓN
presión.
9.4. Transductores de presión (sólo si se registran los datos)

Las presiones de perforación (percusión, corredera y rotación) y la presión del agua se
miden por transductores de presión. Los transductores de presión transforman el valor
de la presión en una señal eléctrica que se puede utilizar por el sistema de control para
utilizarla para registrar datos y se puede visualizar en la pantalla.
D Presiones de percusión (B605), de la corredera (B606), y de rotación (B607)
-- Gama de presiones 0...250 bares
-- Señal de salida de 4....20 mA
-- Tensión de entrada de 15 VDC
D Presión del agua (B604)
-- Gama de presiones 0...25 bares
-- Señal de salida de 4....20 mA
-- Tensión de entrada de 15 VDC
9.5. Interruptor de proximidad por inducción

Las diferentes posiciones de ciertos actuadores se detecta por interruptores de
proximidad por inducción. El interruptor se activa cuando un objeto metálico se desplaza
en las proximidades de su cabezal de sensor.
Los sensores son del tipo PNP con contactos normalmente abiertos. El cable está
conectado al sensor a través de un conector.
Posibles averías:
-- Rotura de cable.
-- Sensor ajustado demasiado cerca o demasiado lejos.
-- Materiales de hierro en las proximidades del sensor.
Evite soldar en las proximidades de los sensores y evite que la corriente de soldadura
circule a través de las cajas de instalación de los sensores.
C 78700--8 es 0507 / MS 63 (64)

10. SERVICIO
D Cada relevo
-- Compruebe el funcionamiento del pulsador de parada de emergencia
-- Compruebe que las puertas de los armarios eléctricos están adecuadamente
cerradas, las tapas de las cajas de módulos y que los enchufes estén bien
encajados.
-- Haga una comprobación visual de los cables eléctricos.
D Una vez al mes
-- Compruebe las cajas eléctricas expuestas al agua y séquelas si es necesario.
Aplique los agentes de protección apropiados a todas las conexiones.
-- Compruebe todos los cables, especialmente después de largos períodos de
inactividad.
-- Compruebe la eventual condensación de agua en armarios y cajas eléctricos.
Séquelos si fuese necesario.
-- Compruebe que no hay contactos oxidados en los conectores. Límpielos y
engráselos si es necesario. Haga también esta comprobación aprovechando las
reparaciones.
Si tiene que sustituir componentes o quitar agentes protectores coincidiendo con
reparaciones, recuerde volver a aplicar a las conexiones nuevos agentes protectores
después de la reparación; aplique grasa protectora a los conectores enchufados, como
los multipolares y conectores de válvulas, y aplique una capa de agente protector a las
conexiones roscadas.
64 (64) C 78700--8 es 0507 / MS

CONTROLADOR DE PERFORACIÓN DE Sandvik
200
175
150
125
100
75
50
25
C 79250--11 es 0607 / MS 1 (135)

2 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

CONTENIDO
1. SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1. Instrucciones generales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1. Disposición (DT1020 - DT1240) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2. Layout (DD420 / DT720) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3. ESTRUCTURA FÍSICA DEL SISTEMA DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4. SISTEMA HIDRÁULICO DE PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5. PRESENTACIÓN DE LAS VÁLVULAS PROPORCIONALES EN
EL SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6. LOCALIZACIONES DE MÓDULOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7. COMPONENTES PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.1. Paneles de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.2. Caja-- Plc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.2.1. Disposición del jumbo de 2 brazos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7.2.2. Disposición del jumbo de 3 brazos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7.3. PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7.3.1. PLC CPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7.3.2. Indicadores de la unidad del CPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.3.3. Conmutador DIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.3.4. Unidad de fuente de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.3.5. Unidades de entrada PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.3.6. Unidades de salida PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.3.7. Lista I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.3.8. Casete de memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
7.3.9. Instalación del casete de memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
7.4. Módulos de controlador de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.4.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.5. Localización de los módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.5.1. DPW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
7.5.2. Módulo DPW (Anchura del Pulso Digital) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
7.5.3. PDCS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.6. Panel de control remoto (R--PDCS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.7. Otros componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.7.1. Convertidor DC/DC-- A80 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.7.2. Conmutador S80 seleccionador de modo de control del brazo
para el sistema TPC563 con varios operadores de perforación. . . . . 45
7.8. Fusibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8. CAJAS DE CONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8.1. Cajas JB102 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8.1.1. Cajas JB103 y JB176 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
8.1.2. Válvulas de barrido y PITO (DD420 / DT720) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
C 79250--11 es 0607 / MS 3 (135)

8.1.3. Válvulas de barrido y PITO (DT/DD/DB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

8.1.4. Caja-- JB105, válvulas de barrido y PITO
(DT1020--DT1240) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
9. CONTROL DEL BRAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
9.1. Activación del brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
9.2. Movimientos del brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9.3. Control del brazo de cesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
9.3.1. Panel de control para usuarios múltiples TPC563 . . . . . . . . . . . . . . . . 57
9.3.2. Panel para un único usuario TPC561 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
10. MODOS Y PARÁMETROS DE PERFORACIÓN (DPW Y PDCS) . . . . . . . . . . 58
10.1. Emboquille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
10.1.1. Reconocimiento de roca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
10.1.2. Rampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
10.1.3. Perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
10.1.4. Escariado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
10.1.5. Perforación adaptable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
10.1.6. Avance rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
10.1.7. Antiatranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
10.1.8. Roscado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.1.9. Control del brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
11. CONTROL DE PERFORACIÓN (PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
12. CAMBIO DE PARÁMETROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
12.1. Antes del ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
12.2. Ajuste de los parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
12.2.1. Valores de fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
12.2.2. Ajuste de la presión de percusión/la perforación normal . . . . . . . . . . . 89
12.2.3. Ajuste de la presión del avance/perforación normal . . . . . . . . . . . . . . . 90
12.2.4. Ajuste de las velocidades del avance / escariado y
perforación normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
12.2.5. Ajuste de la velocidad de rotación/ perforación normal . . . . . . . . . . . . 92
12.2.6. Ajuste de la presión de percusión / escariado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
12.2.7. Ajuste de la presión del avance / escariado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
12.2.8. Ajuste de la velocidad de rotación / escariado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
12.2.9. Ajuste de la presión y velocidad de avance rápido . . . . . . . . . . . . . . . . 95
12.2.10. Ajuste del avance y rotación del roscado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
12.2.11. Activación y desactivación del modo de perforación adaptable . . . . 98
12.2.12. Ajuste del valor del avance de perforación adaptable durante la
perforación a plena potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
12.2.13. Ajuste del valor del avance de perforación adaptable durante la perforación
a potencia mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
12.2.14. Ajuste del factor de relación del empuje adaptable con la percusión. 102
12.2.15. Conmutación y ajuste de la detección de roca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
12.2.16. Ajuste del “conmutador” de antiatranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
12.2.17. Ajuste de la velocidad de movimiento del brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
12.2.18. Guardar los nuevos valores de usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
12.2.19. Repasar los valores de usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.20. Casos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

13. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
13.1. Protección de los fusibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
13.1.1. Fusibles de la caja principal de interruptores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
13.1.2. Fusibles de la caja PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
13.1.3. Protección de los fusibles de los joysticks de control del brazo en
los paneles de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
13.2. Controlador de perforación DPW y PDCS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
13.3. Autodiagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
13.4. Códigos de error del controlador de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . 114
13.5. Resolución de los códigos de error del pdcs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
13.6. Limitaciones de los diagnósticos de salidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
13.7. Qué ocurre cuando se detecta un error de salida . . . . . . . . . . . . . . . . 117
13.8. Diagnósticos de bajo nivel en general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
13.8.1. <DIAG><INC><USER> Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
13.8.2. <DIAG><INC><Sandvik> Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
13.9. Prueba de los potenciómetros y joysticks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
13.10. Corrección del error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
13.11. Mediciones eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
13.11.1. Comprobación del funcionamiento del PDCS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
13.11.2. Comprobación del funcionamiento del DPW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
13.12. Control-- PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
13.12.1. Estados de error del CPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
13.12.2. Comprobación de los estados de la unidad de entrada y salida lógica . .
133
13.12.3. Batería PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
13.12.4. Montaje e Instalación PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
13.13. Antes de contactar con Sandvik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
C 79250--11 es 0607 / MS 5 (135)

1. SEGURIDAD
1.1. Instrucciones generales de seguridad
! ATENCIÓN
No utilice los controles de perfor-
ación a menos que haya recibido un
curso completo de esta materia. Lea
la descripción del manual de opera-
ción.
! PRECAUCIÓN
ON Desconecte el interruptor principal
OFF antes de conectar o desconectar los
módulos (DPW, PDCS).
! ATENCIÓN
Cuando vaya a realizar soldaduras en
el equipo de perforación, asegúrese de
que la corriente de soldadura no va a
los módulos o cables.
! PRECAUCIÓN
led Utilice siempre los cables con un dio-
Y--number
do protector de picos de corriente in-
ductiva en el enchufe de conexión.
led
brown
blue
blocking diode
6 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

2.
PANEL DE CONTROL DE LA PERFORACIÓN TPC563
PANEL DE CONTROL DE LA PERFORACIÓN TPC561
C 79250--11 es 0607 / MS
2W100
W123
PANEL PLC
3W100
3X1.0+C X123
1W100
50X1.0 1X100 1X80
MÓDULO DE AJUSTE A DISTANCIA

X80 2X80
50X1.0 2X100
RSM
3X80
3X100
50X1.0
2.1. Disposición (DT1020 -- DT1240)
CAJA DE CAMBIOS ELÉCTRICA
SENSORES Y VÁLVULAS DE
CONTROL DE LA
VÁLVULAS DE AVANCE DEL BRAZO
MP PERFORACIÓN Y DEL BRAZO
1X103
1W102 42X1.0+C 1W103 7X1.5
X121
X105
X50B
2X102
X44B
3X102
1X102
1JB102 1JB103 1 -- BRAZO
SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
UTILIZADO SÓLO CON SENSORES

1W176 5X1.5+C
1X176 1JB176 DE LÍMITE DE ACERCAMIENTO
2X103 DELANTERO Y TRASERO
W50 7X2.5+C
X44A
X50A
2W102 42X1.0+C 2W103 7X1.5
2JB102 2JB103 2 -- BRAZO
W44 24X1.5
2W176 5X1.5+C UTILIZADO SÓLO CON SENSORES
3X103 DELANTERO Y TRASERO
W121 18X1.5
OPCIONAL TBB 3W102 42X1.0+C 3W103 7X1.5
3JB102 3JB103 3 -- BRAZO (OPCIONAL)
DISPOSITIVOS
UTILIZADO SÓLO CON SENSORES
ELECTRÓNICO 3W176 5X1.5+C
S DEL
DELANTERO Y TRASERO
BRAZO DE
CESTA W105 24X1.5
JB105 VÁLVULAS DE BARRIDO Y PITO
7 (135)
8 (135)
TPC563 DRILLING CONTROL PANEL
TPC561 DRILLING CONTROL PANEL
2W100
W123
3W100
PLC PANEL
3X1.0+C X123
1W100
50X1.0 1X100 1X80
2.2. Layout (DD420 / DT720)
REMOTE ADJUSTING MODULE

X80 2X80
50X1.0 2X100
RSM
3X80
3X100
50X1.0
ELECTRIC SWITCHGEAR
BOOM AND DRILLING CON-

TROL BOOM FEED VALVES
MP VALVES AND SENSORS
1X103
1W102 42X1.0+C 1W103 7X1.5
X121
X105
X50B
2X102
X44B
1X102
1JB102 1JB103 1 -- BOOM
2X103
2W102 42X1.0+C 2W103 7X1.5
2JB102 2JB103 2 -- BOOM
W50 7X2.5+C
X44A
X50A
3X103
W44 24X1.5 3W102 42X1.0+C 3W103 7X1.5
3JB102 3JB103 3 -- BOOM (OPTION)
W121 18X1.5
OPTION TBB
BASKET-
BOOM
ELECTRICS
C 79250--11 es 0607 / MS
ALIMENTACIÓN
3.
PALANCA DE MANDO DEL BRAZO
DESVIACIÓN DE INTERRUPTORES DE PANEL
DE PERFORACIÓN
Fig 1.
AJUSTE DEL USUARIO LA CORREDERA Y LUCES DE CONTROL
1 10
C 79250--11 es 0607 / MS
0--5 VCC
PANEL DE CONTROL
PCDS A DISTANCIA DPW

PCDS ON / OFF
RS 422
ENCENDIDO
PLC
/ APAGADO
Estructura física del sistema controlado

4 -- 20 mA
CABLES Y CAJAS
CAJA DE CAMBIOS
DE EMPALMES
6 -- 18 VCC
PRINCIPALES
0 -- 2 A
0 -- 2 A
6 -- 18 VCC
TRANSDUCTORES DE
BLOQUE DE CONTROL DE LA DISTRIBUIDOR DE LOS BLOQUE DE PRESIÓN DEL AVANCE Y

MOVIMIENTOS DEL
BRAZO SENSOR DE LA
PERCUSIÓN Y DEL AVANCE CONTROL DE LA DE LA ROTACIÓN VÁLVULAS DEL BOOM Y
ESTRUCTURA FÍSICA DEL SISTEMA DE CONTROL
AUTOMÁTICA DE
ROTACIÓN B82, B83 VÁLVULAS DE LAVADO
Y139.1/Y139.2
RETORNO S80 Y
Y5/Y6 S81
BLOQUES DE VÁLVULAS
9 (135)
10 (135)
CILINDROS DE IMPULSO NO
4.
UTILIZADOS EN LOS MODELOS DE
AXERA T10S... T12S
Fig 2.
BARRIDO
ROTACIÓN PERCUSIÓN
LUBRICACIÓN DEL ADAPTADOR RETORNO PRESIÓN
PRESIÓN RETORNO
ENGRASADOR CENTRAL
BLOQUEO DESDE EL
CONTROL DEL
BRAZO
(PUERTO P1 O P2)
CONTROL
DEL
ESTABILIZADO
R
(OPCIONAL)
Diagrama del circuito hidráulico de perforación

SISTEMA HIDRÁULICO DE PERFORACIÓN
LA VÁLVULA DE AJUSTE DEBE

ESTAR A 11+/--0,5 BARES
(PUNTO DE MEDICIÓN M6
SOBRE PRESIÓN DEL
DEPÓSITO (PUNTO DE
MEDICIÓN M2))
C 79250--11 es 0607 / MS
5. PRESENTACIÓN DE las VÁLVULAS PROPORCIONALES EN EL

SISTEMA HIDRÁULICO
Las máquinas de la serie Superdrilling utilizan válvulas proporcionales de control
eléctrico para controlar la presión de percusión, la velocidad de rotación, las presiones
y velocidad de avance, y la velocidad de movimientos del brazo. Las válvulas
proporcionales no tienen posiciones definidas de encendido/apagado, sino que ajustan
la presión o el caudal conforme a la corriente eléctrica que fluye por la bobina de la válvula.
El uso de válvulas de control eléctrico ha permitido simplificar el circuito hidráulico a la
vez que se mejora la adaptabilidad y las funciones de control. Los jumbos Superdrilling
tienen 6 válvulas proporcionales. Las válvulas Y121 e Y11 controlan la presión para la
percusión y el avance y la Y3--4 e Y5--6 controlan la velocidad para el avance y la rotación,
respectivamente. Para el control del brazo existen las válvulas Y139.1 e Y139.2.
El diagrama del circuito hidráulico (Fig. 2) ilustra el funcionamiento del sistema de
perforación. La bomba que se muestra en la parte inferior del diagrama es del tipo
desplazamiento variable.
La salida de presión de la bomba está controlada por la línea de pilotaje X. La bomba
ajusta su salida independientemente de manera que la diferencia de presión entre las
líneas de salida y pilotaje se mantiene en el nivel preestablecido (=30 a 35 bares). Esta
presión viene indicada por el indicador de presión M1 cuando el sistema está funcionando
en circulación libre, es decir que la línea del pilotaje no tiene presión.
La válvula Y121 regula la presión de percusión. Se trata de una válvula de alivio de
presión ajustable donde el solenoide y la presión hidráulica están trabajando en
direcciones opuestas. Esto significa que cuando más fuerte sea la corriente eléctrica de
la bobina de la válvula, mayor será la presión hidráulica para centrar el carrete de la
bobina para permitir que el aceite hidráulico fluya al depósito.
La válvula Y11 regula la presión de empuje, es decir la fuerza. Funciona con el mismo
principio aunque el tipo de válvula no sea el mismo.
La válvula Y3--4 regula el flujo de aceite al circuito de empuje (dirección y velocidad). Su
control es bastante especial ya que esta válvula está en posición neutra cuando el voltaje
de control es del 50% del voltaje de alimentación. Cuando el voltaje es superior a este
valor, la válvula se abre en otra dirección y cuando es inferior, se abre en la dirección
opuesta. Cuanto más difiere el voltaje del valor del 50%, más abierta está la válvula. Los
valores máximos de apertura se alcanzan con el 25 y 75% del voltaje de control, y los
valores que exceden de estos apagan la válvula y enciende los chivatos de diagnóstico
de la válvula.
La válvula Y5--6 controla la velocidad y la dirección de rotación y opera con el mismo
principio.
Las válvulas Y139.1 e Y139.2 se utilizan para regular la velocidad de los movimientos del
brazo. Se trata de válvulas de control proporcionales al caudal que también presurizan
la línea de pilotaje de la bomba.
C 79250--11 es 0607 / MS 11 (135)

12 (135)
Fig 3.
CILINDRO DE
CILINDRO DE INCLINACIÓN DE LA
OSCILACIÓN DE LA CORREDERA
CILINDRO DE LA BOMBA CORREDERA
CILINDRO DE Y DE OSCILACIÓN DEL
ELEVACIÓN DEL CILINDRO DE
BRAZO MECANISMO INCLINACIÓN EXTRA DE
BRAZO DE ROTACIÓN LA CORREDERA
CILINDRO DE CILINDRO EXTERNO
ELEVACIÓN DEL DE LA CORREDERA
BRAZO
LÍNEA DE
LA BOMBA
Esta válvula va al mismo lado que
cilindro de oscilación del brazo.
PORTADOR
Diagrama del circuito hidráulico del brazo

AL TANQUE
DEL BLOQUE DE CONTROL

DE LA PERFORACIÓN P5
BLOQUE DEL
PUERTO DE Riesgo de lesiones físicas o daños materiales: La conexión incorrecta en el sistema
de compensación de la oscilación del brazo puede causar lesiones físicas y daños en
CONTROL DE LA los componentes mecánicos. Revise y compruebe las conexiones hidráulicas de la
compensación de oscilación del brazo antes de utilizar el equipo de perforación.
PERFORACIÓN LS2
AL LADO DESPRESURIZADO
AL LADO DESPRESURIZADO
C 79250--11 es 0607 / MS
6. LOCALIZACIONES DE MÓDULOS
7 4
3 1
8
5 6
2
Fig 4. Localizaciones de los módulos (DT1020 -- DT1240)
1. Panel de control de la perforación

2. Panel--PLC
3. Caja 1JB102
4. Caja B103 (cada brazo)
5. Caja 2JB102
6. Caja 3JB102
7. Caja JB105
8. Panel--MP del mecanismo de conmutación principal
C 79250--11 es 0607 / MS 13 (135)

6
2 1 4
3 6
Fig 5. Localizaciones de los módulos (DT/DD/DB)
1. Panel de control de perforaciones

2. Panel--PLC
3. Caja 1JB102
5. Caja 2JB102
6. Panel--MP del mecanismo de conmutación principal
14 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

+
+
6 2 1 4
3 5
Fig 6. Localizaciones de los módulos (DD420 / DT720)
1. Panel de control de perforaciones

2. Panel--PLC
3. Caja 1JB102
5. Caja 2JB102
6. Panel--MP de la caja de cambios principal
C 79250--11 es 0607 / MS 15 (135)

7. COMPONENTES PRINCIPALES
7.1. Paneles de control
S700
SH703 SH704
TPC563 S78 S73 S701 S702
S74
H72
(DT1020 -- S72
H71
S75 S79
DT1240) SH70
R71
SH76 R70
S77
S702
S700 S74
S75 S79
SH70 H72 S72

S73 S701 H71
SH76 S78 S77 R70 R71
TPC562
16 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

TPC563
(DT/DD/DB)
TPC561
3SH70 1SH76
1S702 2S702 1H72 2H723H72
2SH70 2SH76
1H71 2H71 3H71
1R72 2R72
S79 3SH76
1SH70 S75 3R72
1R70
2R70
3R70
3S73
2S73
1S73
S77 S74
3S72
S705
S700 2S72
1S72
3S701
2S701
1S701
El modelo TPC563 es un panel de control de perforación para un jumbo de perforación

de 3 brazos con tres operadores de pie, con posibilidad de utilizarse sentado. El modelo
TPC562 es un panel de control de perforación para un un jumbo de perforación de 2
brazos con dos operadores de pie. El modelo TPC561 es un panel de control de
perforación para un un jumbo de perforación de 2/3 brazos con un operador sentado.
C 79250--11 es 0607 / MS 17 (135)

R70 Potenciómetro de potencia de perforación

R71 Potenciómetro de desviación del avance
SH70 Conmutador e indicador luminoso de secuencia de perforación/
percusión manual ( también indica baja tensión en la batería de PLC)
S72 Conmutador de selección para el modo de perforación
S73 Conmutador de selección para el modo de barrido
S74 Palanca de control para la perforación manual (avance, rotación,
roscado, avance rápido)
S75 Palanca de control del brazo
SH76 Conmutador de selección del brazo y chivato indicador
S77 Botón de parada de emergencia
S78 Inicio/parada del grupo de accionamiento
S79 Palanca de control del brazo
S700 Pito abierto / cerrado (opción)
S701 Conmutador de selección para el modo de fin de carrera en
perforación automática
S702 Conmutador selector para controlar el giro extra para la posición de
bulonaje /manipulador de varillas (opcional)
SH703 Selector del brazo de cesta 1 (Opción)
SH704 Selector del brazo de cesta 2 (Opción)
S705 Palanca de control del brazo de cesta (TPC561)
H71 Piloto indicador para reconocimiento de roca
H72 Piloto indicador para lubricación del adaptador (opción de presión del
estabilizador)
18 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

7.2. Caja--Plc
Fig 7. Caja de PLC (DT1020 -- DT1240)
C 79250--11 es 0607 / MS 19 (135)

Fig 8. Caja Plc (DD420 -- DT720)
20 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

SECTION A--A
SECTION B--B
Fig 9. Caja Plc (DT/DD/DB)
C 79250--11 es 0607 / MS 21 (135)

Fig 10. Caja Plc (DT/DD/DB)
22 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

7.2.1. Disposición del jumbo de 2 brazos

La caja PLC se compone del PLC, fusibles y algunos terminales de conexión y
conectores. En la caja existen dos conjuntos de controladores de perforación (PDCS,
DPW). El PLC se compone de una pieza de CPU que contiene la memoria de programa,
la fuente de alimentación y una unidad de entrada junto con 2 unidades de entrada 5/6
unidades de salida separadas.
7.2.2. Disposición del jumbo de 3 brazos
La versión de tres brazos sigue el mismo principio pero para el control del brazo extra se
ha añadido un conjunto de controles de perforación (PDCS, DPW), junto con 1 unidad de
entrada y 3/2 unidades de salida.
7.3. PLC
El PLC se compone de una pieza de CPU, una unidad de potencia, un programa de
memoria eeprom y unidades I/O
7.3.1. PLC CPU
La CPU es la unidad central del sistema. Se ocupa de controlar el accionamiento y la
desactivación de los movimientos del brazo y las funciones de perforación conforme a la
demanda del usuario (palancas multifunción y conmutadores). También maneja el
controlador de perforación Sandvik para obtener las presiones y velocidades adecuadas
del sistema hidráulico (presiones de percusión y avance más las velocidades de rotación
y del brazo). De esta manera el sistema de control eléctrico se puede dividir en dos partes:
PCL trata toda la información de accionamiento y desactivación y el control de perforación
maneja las presiones y las señales analógicas.
C 79250--11 es 0607 / MS 23 (135)

7.3.2. Indicadores de la unidad del CPU

En su panel frontal existen pilotos indicadores, que muestran el estado interno del
sistema. Los indicadores de la unidad CPU se muestran más abajo y se describen en el
gráfico siguiente.
Indicador de funcionamiento (RUN) (verde)

Este indicador se ilumina cuando la unidad de CPU
está funcionando con unos valores normales.
Indicadores del estado de entrada

RUN
ERR/ALM 01 2 3 4 5 6 7
Indican el estado de encendido / apagado de los bits de
INH entrada en IR 000 correspondientes a los puntos de
PRPHL 8 9 10 1112 131415
entrada incorporados de la unidad CPU.
COMM
Indicador de error / alarma Indicador inhibido de salida (INH) (amarillo)

(rojo) Se ilumina cuando se activa el bit de detención de salida
(SR 2512). Se detendrán las salidas de todas las unidades
Este indicador parpadea cuando de salida.
se produce un error no fatal. La
Indicador de puerto periférico (PRPHL) (amarillo)
unidad CPU continuará funcio-
Este indicador parpadea cuando la unidad CPU está en
nando.
comunicación con otro dispositivo a través del puerto
Este indicador se ilumina de forma periférico.
continua cuando se produce un
Indicador de puerto incorporado RS-- 232C (COMM) (amarillo)
error fatal. El indicador de
Si la máquina está equipada con un cargador de varillas TRS o
funcionamiento (RUN) se
TRH, el indicador COMM deberá estar iluminado constantemente.
apagará, la unidad CPU se
Si no lo está, significará que la conexión se ha interrumpido.Este
detendrá y todas las salidas se
indicador parpadea cuando la unidad CPU está en comunicación
apagarán.
con otro dispositivo a través del puerto RS--232C. (incompatible
con CQM1H--CPU11).
24 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Indicador Color Estado Función

luminoso
RUN Verde Iluminado El PC está funcionando con normalidad en el modo MONITOR o
RUN.
Apagado El PC ha detenido su funcionamiento durante el modo PROGRAM
o se ha producido un error fatal.
ERR/ALM Rojo Iluminado Se ha producido un error fatal.
La unidad CPU detendrá su funcionamiento y se apagarán todas
las salidas de las unidades de salida.
Parpadeando Se ha producido un error leve.
La unidad CPU continuará funcionando.
Apagado La unidad CPU funciona normalmente o se ha producido un fallo
en el temporizador de vigilancia.
INH Amarillo Iluminado Se ha accionado (ON) el bit OFF de salida (SR 25212). Se
detendrán (OFF) las salidas de todas las unidades de
salida
Apagado El bit OFF de salida (SR 25212) está apagado.
PRPHL Amarillo Iluminado La unidad CPU está recibiendo o enviando datos a través del
puerto periférico.
Apagado La unidad CPU no se está comunicando a través del puerto
periférico.
COMM Amarillo Iluminado La unidad CPU está recibiendo o enviando datos a través del
puerto RS--232C incorporado. Si la máquina está equipada con
un cargador de varillas TRS o TRH, el indicador COMM deberá
estar iluminado constantemente. Si no lo está, significará que la
conexión se ha interrumpido.
RS--232C incorporado.
C 79250--11 es 0607 / MS 25 (135)

7.3.3. Conmutador DIP

El conmutador DIP se encuentra debajo de una cubierta en la parte frontal del CPU. El
ajuste de estos conmutadores se describe en el gráfico siguiente.
Pas Ajuste Función

ador
1 ON La memoria del programa y el dispositivo solo lectura de los datos DM (DM 6144 a DM 6655)
no pueden ser sobrescritos desde un Dispositivo Periférico.
OFF La memoria del programa y el dispositivo solo lectura de los datos (DM DM 6144 a DM 6655)
pueden ser sobrescritos desde un Dispositivo Periférico.
2 ON Auto--boot permitido. Los contenidos del casete de memoria se traspasarán a la unidad del CPU
de forma automática cuando se encienda.
OFF Auto–boot no permitido. SI ESTE AJUSTE ESTÁ DESCONECTADO, ES POSIBLE HACER
FUNCIONAR EL PLC SIN EL CASETE DE MEMORIA.
3 ON Los mensajes de la consola de programación se mostrarán en inglés.
OFF Los mensajes de la consola de programación se mostrarán en la lengua almacenada en el
sistema ROM. (Los mensajes se mostrarán en japonés con la versión japonesa del sistema
ROM.)
4 ON Instrucciones de expansión establecidos por el usuario. Normalmente ON cuando se utiliza un
ordenador anfitrión para la programación/supervisión.
OFF Instrucciones de expansión establecidos por determinado.
5 ON Comunicaciones RS--232C gobernadas por valores predeterminados.
(1 start bit, even parity, 7--bit data, 2 stop bit, 9,600 bps) OFF Las comunicaciones RS--232C no
están gobernadas por valores predeterminados.
OFF Comunicaciones RS--232C no gobernadas por valores predeterminados.
6 ON Si el pin 6 está encendido, AR 0712 se encenderá. El control de SLU para el brazo se accionará
al encenderse la percusión y / o la rotación al mismo tiempo. OPCIONAL
OFF Si el pin 6 está apagado, AR 0712 se apagará. Control de SLU normal (el control de SLU se
iniciará al encenderse uno de los grupos de accionamiento). OPCIONAL
7 ON Todos los dispositivos de programación, excepto la consola de programación, se pueden conec-
tar al puerto periférico.
OFF Sólo la consola de programación se podrá conectar al puerto periférico.
8 ON Utilice el protocolo CX para la tabla serial de comunicaciones.
OFF No utilice el protocolo CX para la tabla serial de comunicaciones.
Los valores de fábrica tienen sombras grises.
NO APTO PARA EQUIPOS CON UN CARGADOR DE VARILLAS TRH:

D Si la máquina está equipada con un cargador de varillas TRH, el conmutador 4 DIP
del PLC de control de perforación y del PLC de TRH deberá estar ENCENDIDO.
D Si la máquina está equipada con un cargador de varillas TRH, el conmutador 6 DIP
del PLC de TRH se usará para determinar el número adecuado del brazo. Modelo
de 2 brazo => DIP 6 = OFF, modelo de 3 brazos => DIP 6 = ON (encendido)
26 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

7.3.4. Unidad de fuente de alimentación

Cuando está conectada la alimentación (rango de funcionamiento de 20 a 28VCC) está
encendido el piloto verde POWER. Si el piloto POWER no está encendido, compruebe
el fusible de alimentación F431.1 situado en la puerta de la caja eléctrica principal y el
fusible situado en la puerta del panel--PLC 1F80.
Indicador de alimentación
Está encendido cuando se está suministrando corriente
Terminales externos
7.3.5. Unidades de entrada PLC

Las unidades INPUT conectan el sistema a los conmutadores del panel de control y a
otros conmutadores. Cada unidad de entrada tiene 16 ó 32 terminales y el estado (on/off)
de cada uno se muestra con un piloto indicador situado en la parte frontal de la unidad
INPUT. El símbolo de cada terminal se muestra en las hojas laminadas dentro de la caja
del PLC. Si en alguna ocasión tiene que reemplazar la UNIDAD INPUT, ASEGÚRESE DE
CORTAR EL VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN ANTES DE HACERLO. Tenga también
cuidado de no conmutar la posición de ningún bloque de terminales.
7.3.6. Unidades de salida PLC
Las unidades OUTPUT se encargan de controlar las válvulas mg y la conexión al
controlador de perforación. Cada unidad de salida tiene 16 terminales y el estado (on/off)
de cada una se muestra con un piloto indicador situado en la parte frontal de la unidad
OUTPUT. El símbolo de cada terminal se muestra en las hojas laminadas dentro de la caja
del PLC. Nótese que cada unidad de salida tiene su propio fusible en la puerta de la caja
del PLC. Si en alguna ocasión tiene que reemplazar la UNIDAD OUTPUT, ASEGÚRESE
DE CORTAR EL VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN ANTES DE HACERLO. Tenga también
cuidado de no conmutar la posición de ningún bloque de terminales.
C 79250--11 es 0607 / MS 27 (135)

7.3.7. Lista I/O

Esta hoja laminada está situada dentro de la caja del PLC. Todos los I/O se describen en
esta hoja.
I/O Dispo Pasa Símbolo Descripción I/O Dispo Pas Símbolo Descripción
sitivo dor sitivo ador
IN 00 IN 01
0 X105 6 1S82 Sensor de flujo de agua 0 1X100 2 1SH76 Selección del brazo
activo
1 X44 19 1H72 Avería en el lub 1 1X100 3 1S72.22 Perforación (I)
colector--1.
2 X105 13 2S82 Sensor de flujo de agua 2 1X100 4 1S72.14 Escariado (I)
3 X44 20 2H72 Avería en el lub 3 1X100 5 1S73.14 Aire (I) (/)
colector--2.
4 X105 20 3S82 Sensor de flujo de agua 4 1X100 6 1S73.22 Agua (I)
5 X44 21 3H72 Avería en el lub 5 1X100 7 1SH70 Secuencia de
colector--3. perforación/percusión
6 X44 4 E/S Señal de parada de 6 1X100 8 1S703.14 Perforación de la
emergencia al PLC extensión (I)
7 X44 23 jacks Señal de movimiento de 7 1X100 9 1S703.22 Perforación (I)
los gatos
8 X44 22 D--eng Funcionamiento del 8 1X100 10 1S702.14 Modo de sujeción
motor Diesel.
9 X121 9 1TBB Cesta de brazo--1 9 1X100 11 1S75but Control del brazo
activada
10 S80 13 Stab Modo estabilizador 10 1X100 12 1S75fwd Inclinación hacia abajo
del brazo/avance
11 3K80 13 TPC563 Modo de operadores 2/3 11 1X100 13 1S75rt Brazo/unidad del avance
hacia la derecha
Parada de Señal de parada de Inclinación hacia arriba
12 X44 5 la perforación desde el MP 12 1X100 14 1S75rev del brazo/avance
perforación
13 1X102 37 1S126 Conmutador de presión 13 1X100 15 1S75izquier Brazo/unidad del avance
del estabilizador da hacia la izquierda
14 2X102 37 2S126 Conmutador de presión 14 1X100 16 1S700rev Retenedor abierto
del estabilizador
15 3X102 37 3S126 Conmutador de presión 15 1X100 17 1S700fwd Retenedor cerrado
del estabilizador
COM X10 10 --0VDC COM X10 10 --0VDC
COM X10 10 --0VDC
IN 02 IN 03
0 1X100 18 1S79but Control del brazo 0 2X100 2 2SH76 Selección del brazo
activo
Movimiento de la Perforación (I)
1 1X100 19 1S79fwd corredera hacia adelante 1 2X100 3 2S72.22
(brazo fuera)
2 1X100 20 1S79rt Rotación a derechas de 2 2X100 4 2S72.14 Escariado (I) (/)
la empuje/tunelización
Movimiento de la Aire (I) (/)
3 1X100 21 1S79rev corredera hacia atrás 3 2X100 5 2S73.14
(brazo dentro)
Rotación a izquierdas de Agua (I)
4 1X100 22 1S79left la corredera de 4 2X100 6 2S73.22
avance/oscilación para
bulonaje
5 1X100 23 1S74but Avance rápido/ajustes 5 2X100 7 2SH70 Secuencia de
perforación/percusión
6 1X100 24 1S74fwd Corredera hacia delante 6 2X100 8 2S703.14 Perforación de tiros
largos (I)
7 1X100 25 1S74rt Rotación a derechas 7 2X100 9 2S703.22 Perforación (I)
8 1X100 26 1S74rev Corredera hacia atrás 8 2X100 10 2S702.14 Modo de bulonaje
9 1X100 27 1S74left Rotación a izquierdas 9 2X100 11 2S75but Control del brazo
10 1X100 28 1S702.24 Modo TRS (\) 10 2X100 12 2S75fwd Inclinación hacia abajo
del brazo/corredera
Límite frontal del martillo Brazo/unidad de
11 1X100 32 1S80 11 2X100 13 2S75rt corredera hacia la
derecha
12 1X101 33 1S81 Límite trasero del 12 2X100 14 2S75rev Inclinación hacia arriba
martillo del brazo/corredera
Funcionamiento del Brazo/unidad de
13 X44 7 1HPrun grupo de accionamiento 13 2X100 15 2S75left corredera hacia la
hidráulico izquierda
14 1DPW X2.11 1antij Antiatranque 14 2X100 16 2S700rev Retenedor abierto
15 1DPW X2.12 1rock Reconocimiento de roca 15 2X100 17 2S700fwd Retenedor cerrado
I/O Dispo Pasa Símbolo Descripción I/O Dispo Pas Símbolo Descripción
sitivo dor sitivo ador
28 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

IN 00 IN 01
C 79250--11 es 0607 / MS 29 (135)

IN 04 IN 05
0 2X100 18 2S79but Control del Brazo 0 3X100 2 3SH76 Selección del brazo
activo
1 2X100 19 2S79fwd Movimiento hacia 1 3X100 3 3S72.22 Perforación (I)
adelante (zoom fuera)
Rotación a derechas de Escariado (I)
2 2X100 20 2S79rt la unidad de 2 3X100 4 3S72.14
avance/oscilación para
túneles
Movimiento de la Aire (I) (/)
3 2X100 21 2S79rev corredera hacia atrás 3 3X100 5 3S73.14
(brazo dentro)
Rotación a izquierdas de Agua
4 2X100 22 2S79left la unidad de 4 3X100 6 3S73.22
avance/oscilación de
bulonaje
5 2X100 23 2S74but Avance rápido/fijación 5 3X100 7 3SH70 Secuencia de
perforación/percusión
6 2X100 24 2S74fwd Corredera hacia delante 6 3X100 8 3S703.14 Perforación de la
extensión (I)
7 2X100 25 2S74rt Rotación a derechas 7 3X100 9 3S703.22 Perforación (I)
8 2X100 26 2S74rev Corredera hacia atrás 8 3X100 10 3S702.14 Modo de sujeción
9 2X100 27 2S74left Rotación a izquierdas 9 3X100 11 3S75but Control del Brazo
10 2X100 28 2S702.24 Modo TRS (\) 10 3X100 12 3S75fwd Inclinación hacia abajo
del brazo/avance
11 2X100 32 2S80 Límite frontal del martillo 11 3X100 13 3S75rt Brazo/unidad del avance
hacia la derecha
12 2X101 33 2S81 Límite trasero del 12 3X100 14 3S75rev Inclinación hacia arriba
martillo del brazo/avance
Funcionamiento del Brazo/unidad del avance
13 X44 9 2HPrun grupo de accionamiento 13 3X100 15 3S75left hacia la izquierda
hidráulico
14 2DPW X2.11 2antij Antiatranque 14 3X100 16 3S700rev Retenedor abierto
15 2DPW X2.12 2rock Reconocimiento de roca 15 3X100 17 3S700fwd Retenedor cerrado
IN 06
0 3X100 18 3S79but Control del brazo
Movimiento del avance MÓDULO
1 3X100 19 3S79fwd hacia adelante (zoom DEL PLC
fuera)
Rotación a derechas de
2 3X100 20 3S79rt la unidad de
avance/oscilación de la
tunelización
Movimiento del avance POTENCIA
3 3X100 21 3S79rev hacia atrás (zoom
dentro)
Rotación a izquierdas de CPU
4 3X100 22 3S79left la unidad de
avance/oscilación de la
sujeción
5 3X100 23 3S74but Avance rápido/valores IN 00
6 3X100 24 3S74fwd Avance hacia delante ALL IN 01/02
7 3X100 25 3S74rt Rotación a derechas RIGS IN 03/04
8 3X100 26 3S74rev Avance hacia atrás OUT 100
9 3X100 27 3S74left Rotación a izquierdas OUT 101
10 3X100 28 3S702.24 Modo TRS (\) OUT 102
11 3X100 32 3S80 Límite frontal de la OUT 103
perforadora
12 3X101 33 3S81 Límite trasero de la OUT 104
perforadora
13 X44 11 3HPrun Funcionamiento del OUT 105
powerpack hidráulico
14 3DPW X2.11 3antij Antiatascamiento #3 IN 05/06
15 3DPW X2.12 3rock Detección de roca BRAZO OUT 106
COM X10 10 --0VDC OUT 107
COM X10 10 --0VDC
30 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

I/O Dispo Pasa Símbolo Descripción I/O Dispo Sím Símbolo Descripción
sitivo dor sitivo bolo
OUT OUT
100 101
0 1DPW X2.8 1rapid Empuje rápido 0 1X102 18 1Y26 Bajada del brazo
1 1DPW X2.6 1ffwd Empuje hacia delante 1 1X102 17 1Y27 Levantamiento del brazo
2 1DPW X2.7 1frev Empuje hacia atrás 2 1X102 15 1Y20 Oscilación del brazo a la
derecha
3 1DPW X2.9 1rota Rotación a izquierdas 3 1X102 16 1Y21 Oscilación del brazo a la
izquierdas izquierda
4 1DPW X2.10 1rota Rotación a derechas 4 1X102 25 1Y135 Cilindro de bulonaje
derechas
5 1PDCS X2.16 1S79 Presionar botón 5 1X102 26 1Y134 Cilindro de bulonaje
seleccionado
6 1PDCS X2.10 1bsel Selección del brazo 6 1X102 27 1Y19 Rotación a izquierdas de
la corredera
7 1DPW X2.5 1col Emboquille 7 1X102 28 1Y18 Rotación a derechas de
la unidad de avance
8 1PDCS X2.13 1rea Escariado 8 1X102 29 1Y103 Unidad de avance hacia
delante
9 1PDCS X2.15 1thr Roscado 9 1X102 30 1Y104 Retroceso de la unidad
de avance
10 1PDCS X2.11 1S75 Presionar botón 10 1X102 19 1Y101 Extensión del brazo
seleccionado fuera (zoom)
11 X102 5 1Y249 Presurización del Pito 11 1X102 20 1Y102 Extensión del brazo
dentro (zoom)
12 1X102 24 1Y133 Inclinación hacia debajo 12 1X102 14 1Y1 Percusión
de la corredera
13 1X102 23 1Y132 Inclinación hacia arriba 12 X44 16 1Y1 Horas de percusión
de la corredera
14 1X102 21 1Y130 Oscilación hacia la 13 X105 2 1Y10 Barrido con aire
izquierda de la corredera
15 1X102 22 1Y131 Oscilación hacia la 14 X105 1 1Y9 Barrido con agua
derecha de la corredera
COM 1F82 2 +24VDC 15 1X100 43 1SH76 Selección del brazo
OUT OUT
102 103
0 2DPW X2.8 2rapid Empuje rápido 0 2X102 18 2Y26 Bajada del brazo
1 2DPW X2.6 2ffwd Empuje de la corredera 1 2X102 17 2Y27 Levantamiento del brazo
2 2DPW X2.7 2frev Retroceso de la 2 2X102 15 2Y20 Oscilación del brazo a la
corredera derecha
4 2DPW X2.10 2rota Rotación a derechas 4 2X102 25 2Y135 Cilindro de bulonaje
derechas
5 2PDCS X2.16 2S79 Presionar botón 5 2X102 26 2Y134 Cilindro de bulonaje
seleccionado
la unidad de avance
la unidad de avance
8 2PDCS X2.13 2rea Escariado 8 2X102 29 2Y103 Unidad de avance hacia
delante
9 2PDCS X2.15 2thr Roscado 9 2X102 30 2Y104 Retroceso de la unidad
de avance
10 2PDCS X2.11 2S75 Presionar botón 10 2X102 19 2Y101 Extensión del brazo
dentro (zoom)
12 2X102 24 2Y133 Inclinación hacia abajo 12 2X102 14 2Y1 Percusión
de la corredera
de la corredera
izquierda de la corredera
15 2X102 22 2Y131 Oscilación hacia la 14 X105 8 2Y9 Barrido con agua
derecha de la corredera
COM 2F83 2 +24VDC
C 79250--11 es 0607 / MS 31 (135)

OUT OUT
104 105
0 X105 4 1Y8 Retenedor cerrado 0 X105 18 3Y8 Retenedor cerrado
(opcional) (opcional)
1 X105 3 1Y7 Retenedor abierto 1 X105 17 3Y7 Retenedor abierto
(opcional) (opcional)
2 1X100 44 1H72 Luz de engrase del 2 3X100 16 3H72 Luz de engrase del
adaptador. adaptador.
3 1X102 31 1Y127 Aire de lubricación del 3 3X102 31 3Y127 Aire de lubricación del
adaptador (opc.) adaptador
Inhibido de 4 3PDCS X2.1 3RDI Inhibido para
4 1PDCS X2.17 1RDI reconocimiento de roca 7 reconocimiento de roca
y perf. ad. y perf. ad.
5 1X100 45 1SH70 Perforación/percusión 5 3X100 45 3SH70 Perforación/percusión
encendidas encendidas
6 X105 11 2Y8 Retenedor cerrado 6 1X102 38 1Y126 Descarga de presión del
(opcional) estabilizador
7 X105 10 2Y7 Retenedor abierto 7 2X102 38 2Y126 Descarga de presión del
(opcional) estabilizador
8 2X100 44 2H72 Luz de lubricación del 8 3X102 38 3Y126 Descarga de presión del
adaptador. estabilizador
9 2X102 31 2Y127 Aire de lubricación del 9
adaptador(opc.)
Inhibido para 10
10 2PDCS X2.17 2RDI reconocimiento de roca
y perf.ad.
11 2X100 45 2SH70 Perforación/percusión 11 X121 1 2S75but Control del brazo de
encendidas cesta
12 X121 11 TBB Brazo de perforación 12 X121 2 2S75fwd Control del brazo de
seleccionado cesta
Presurización de la 13 X121 3 2S75rt Control del brazo de
13 X44 24 Y167 bomba hidráulica del cesta
motor D
14 X44 13 Y200 Válvula de circulación 14 X121 4 2S75rev Control del brazo de
libre (opcional) cesta
15 1K80 13 1/3K80 Modo de control del 15 X121 5 2S75left Control del brazo de
brazo TPC 563 cesta
COM 2F80 2 +24VDC COM 3F80 2 +24VDC
OUT OUT
106 107
0 3DPW X2.8 3rapid Avance rápido 0 3X102 18 3Y26 Bajada del brazo
1 3DPW X2.6 3ffwd Avance de la corredera 1 3X102 17 3Y27 Elevación del brazo
2 3DPW X2.7 3frev Retroceso de la 2 3X102 15 3Y20 Oscilación del brazo a la
corredera derecha
4 3DPW X2.10 3rot a Rotación a derechas 4 3X102 25 3Y135 Cilindro de bulonaje
derechas
5 3PDCS X2.16 3S79 Apretar botón 5 3X102 26 3Y134 Cilindro de bulonaje
seleccionado
la corredera
la unidad de la corredera
8 3PDCS X2.13 3rea Escariado 8 3X102 29 3Y103 Corredera hacia delante
9 3PDCS X2.15 3thr Roscado 9 3X102 30 3Y104 Retroceso de la
corredera
10 3PDCS X2.11 3S75 Apretar botón 10 3X102 19 3Y101 Extensión del brazo
dentro (zoom)
12 3X102 24 3Y133 Inclinación hacia abajo 12 3X102 14 3Y1 Percusión
de la corredera
de la corredera
izquierda de la unidad
de avance
15 3X102 22 3Y131 Oscilación de la unidad 14 X105 15 3Y9 Barrido con agua
de avance hacia la
derecha
COM 3F83 2 +24VDC
32 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Indicadores
Señalan el estado de encendido/apagado de los terminales de E/S. El indicador
RDY se enciende cuando está encendida la alimentación.
Terminales
Tipo de bloque terminal (CQM1-- OC224)

Tipo de bloque terminal (distinto de CQM1-- OC224) Tipo de conector
7.3.8. Casete de memoria
2
4
Fig 11. Casete de memoria
1. Código de identificación con conjunto eeprom

2. Programador
3. Fecha
4. Número de versión
5. Conmutador Dip
C 79250--11 es 0607 / MS 33 (135)

Para conservar el programa aunque se produzca una desconexión eléctrica, se utiliza

una memoria de tipo EEPROM. El código de programa se graba en ella. En el cassette
de memoria, una etiqueta indica el número de versión del programa así como el código
de identificación. No retire del PLC el cassette de memoria. El casete de memoria se
traspasará a la unidad del CPU de forma automática cuando se encienda.
Lectura/ Sólo lectura (pro-

escritura tegido
frente a escritura)
7.3.9. Instalación del casete de memoria

Instalación del casete de memoria Siga las normas siguientes para instalar un Casete
de memoria en la unidad del CPU
Precaución Desconecte siempre la corriente del CQM1 antes de instalar o retirar
un casete de memoria.
1. Retire el soporte de montaje del interior del compartimento del casete de memoria.
2. Deslice el Casete de memoria en el interior de la unidad del CPU en los espacios
dispuestos para ello. Introduzca el Casete de memoria para que los conectores se
acoplen de forma segura.
Cassette de memoria
3. Retire el soporte como se muestra más abajo y apriete el tornillo.

Precaución Desconecte siempre la corriente del CQM1 y retire el Casete de
memoria cuando cambie el valor de conmutador de protección ante escritura.
Precaución El conmutador DIP #1 del CPU tiene que estar en posición ON. Vea el
capítulo 7.3.3
Soporte de montaje
34 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Lectura/ Sólo lectura

escritura (protegido
frente a escri-
tura)
Protección de la escritura Eeprom Encienda el conmutador de protección ante escritura

en el Casete de memoria EEPROM para prevenir que el programa o instalación del PC
se borre por accidente. Apague el conmutador cuando esté escribiendo en el Casete de
memoria.
C 79250--11 es 0607 / MS 35 (135)

7.4. Módulos de controlador de perforación

7.4.1. Generalidades
El sistema controlador de la presión de perforación se compone de dos módulos en caja
metálica del mismo tamaño, uno de los cuales tiene montado un teclado. El módulo que
tiene el teclado mide los valores de control del brazo y de perforación que da el usuario,
y registra los datos del teclado, transmitiendo estos datos al otro módulo (Cf. Fig. 1). El
módulo de teclado se denomina PDCS (potenciómetro a conversor digital -- salida serie).
El otro módulo, DPW (modulador de la anchura de impulso), lee los datos transmitidos
por el PDCS, los datos de la interfaz PLC y mide la presión de rotación. Sobre la base de
esto, controla las válvulas proporcionales para percusión, avance y movimientos del
brazo, y alerta al PLC si la presión de rotación se incrementa mucho (sustituye al
conmutador antiatranquemecánico).
El principio de control de presión se describen en la figura. Las funciones de control del
brazo y de perforación necesitan por lo tanto de un PDCS y de un PWD para cada brazo.
PDCS DPW
1
PERC Sandvik
DIAG
2
USERS INC
FEED
DEC
ROT
SENSING
BOOM AJAMM OK
Panel de control a distancia
36 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

7.5. Localización de los módulos

Los módulos están montados en las puertas de las cajas PLC en la cabina o en la capota
de seguridad debajo del panel de control; el PDCS en la puerta y el DPW en la parte
inferior. Aunque la caja PLC está situada en un lugar protegido, las puertas de la caja
deben mantenerse siempre cerradas cuando no se está ajustando el controlador. Esto
tiene como finalidad mantener la humedad y el polvo fuera de la caja y asegurar la mayor
vida posible de los componentes eléctricos. Todos los circuitos eléctricos de la caja PLC
están alimentados con 24 VCC y esta es la razón por la que sólo debe abrir la caja
personal perfectamente entrenado.
PCL--BOX
PDCS DPW
Fig 12. Localizaciones de los módulos (DT1020 -- DT1240)
PCL--BOX
PDCS DPW
Fig 13. Localizaciones de los módulos (DT/DD/DB)
C 79250--11 es 0607 / MS 37 (135)

PCL--BOX
PDCS DPW
Fig 14. Localizaciones de los módulos (DD420 / DT720)
7.5.1. DPW
El DPW recibe información de la situación de perforación del PLC (Cf. Fig. 1). Con esta
finalidad, 12 salidas del PLC están conectadas a las entradas de los DPW y PDCS.
Para medir la presión de rotación y del avance, están conectados al DPW dos
transductores de presión. Como no está en uso ningún conmutador de
encendido/apagado de la presión de rotación y el PLC tiene que conocer si se produce
una situación de antiatranque, una de las salidas digitales de DPW está conectada
ala entrada de antiatranque del PLC. El DPW ajusta este estado a 1 cuando la presión
de rotación supera el valor establecido. El DPW ajusta la otra salida al estado 1 cuando
la boca de perforación ha “encontrado” una superficie de roca estable
(reconocimiento de roca).
Se utiliza cuatro salidas de corriente proporcionales del DPW para controlar las válvulas
proporcionales de empuje y dos salidas de voltaje proporcionales para controlar las
válvulas proporcionales de control de caudal.
Los DPW y PDCS están conectadas entre sí mediante un bus serie (RS422 de 4
conductores) que transfiere del potenciómetro los valores clave y para controlar los leds
de interfaz de usuario. (Cf. también el diagrama eléctrico).
La operación interna del sistema controlador viene también indicada por dos leds
montados en la caja DPW. El piloto de “BUS” amarillo intermitente indica que está en
funcionamiento el software, y el piloto rojo “ERROR” se ilumina o parpadea para indicar
un problema serio. Se puede obtener información más precisa de la situación de error con
DIAGNOSTICS, véase el capítulo “Solución de problemas”.
38 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Transmisor de presión
C
DPW
PLC
B
D
Válvula proporcional
A
Entradas digitales del DPW (entradas de voltaje de 0 ó 24 V CC)
Emboquillado Estado 1 (=24V) que ordena al DPW ajustar el sistema a las
presiones de emboquille.
Avance de la El estado 1 indica al DPW que se espera una dirección de
corredera avance hacia adelante.
Avance hacia atrás El estado 1 indica al DPW que se espera una dirección de
avance hacia atrás.
Avance rápido El estado 1 ordena al DPW establecer presiones de avance
rápido.
Rotación hacia la El estado 1 ordena al DPW ajustar la rotación en dirección
izquierda antihoraria
Rotación en El estado 1 ordena al DPW ajustar la rotación en dirección
sentido horario horaria
Salidas digitales del DPW (entradas de voltaje de 0 o 24VCC)

Antiatranque El estado 1 indica al PLC que la presión de rotación existente
sobrepasa el valor establecido
Detección de roca El estado 1 indica al PLC que el valor de la presión de
avance existente sobrepasa el valor establecido
Palanca El estado 1 indica al TRH PLC que la palanca multifunción
multifunción del del brazo está en posición extrema (75% del límite).
brazo en posición
extrema
C 79250--11 es 0607 / MS 39 (135)

Entradas analógicas de DPW (entradas de corriente de 4 a 20 mA)

Presión de rotación El valor de entrada varía conforme la presión de rotación
Presión del avance El valor de entrada varía conforme la presión del avance
D
Salidas de la corriente proporcional DPW (de 0 a 2,0 A)
Y121 Control de la presión de percusión
Y11 Control de presión del avance (=fuerza)
Y139.1 Control de la velocidad del brazo
Y139.2 Control de la velocidad del brazo
Salidas del voltaje proporcional del DPW (de 6 a 18VCC)

Y3--4 Control de la velocidad y dirección del avance
Y5--6 Control de la velocidad y dirección de rotación
40 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

7.5.2. Módulo DPW (Anchura del Pulso Digital)

Generalidades
El módulo DPW puede utilizarse en los sistemas donde existan válvulas proporcionales
de control de caudal para el control del avance y rotación del martillo. La función de este
módulo es similar al PWM4 pero puede controlar también dos salidas análogas de voltaje
de 0 --24 VDC.
DESCRIPCIÓN
4 salidas de corriente alta de anchura de impulso modulada con retroalimentación de
corriente y supervisión de línea. 2 salidas de voltaje de anchura de impulso modulado.
SALIDAS
-- Voltaje máximo 50 V
-- La corriente máxima de salida en el canal PWM canal 2 A/canal, con exactitud del
2% en la corriente de retroalimentación, conmutador PNP, frecuencia dither
configurable de software 0--300 Hz se puede utilizar como salidas ON/OFF.
-- Salidas digitales de corriente alta 3 pcs (4 A/canal), conmutador PNP
-- Dos salidas PWM de voltaje para válvula Danfoss (rango 0 a voltaje de
alimentación). Supresión transient para cargas inductivas, a prueba de
cortocircuitos, protegido ante sobrecargas y recalentamiento.
ENTRADAS DIGITALES
-- 4 entradas digitales PNP, 5--30 V, filtrando 1 ms
-- Entradas de diagnóstico, 2 pcs, para supervisión de la válvula Danfoss,
conmutador NPN
-- -- Un contador de cuadratura, conmutador PNP, de 5--30 V, 0--20 kHz. Se puede
utilizar como entradas digitales (2 pcs).
ENTRADAS ANALOGICAS
Se pueden utilizar como entradas digitales (max 20 mA corriente de entrada). 4 canales,
con resolución de 8 bytes, 0 --20 mA (4 – 20mA).
TEMPERATURA EN FUNCIONAMIENTO
-- -- 25 a 60 grados qC
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
-- Funcionamiento: corriente continua 7,5--30 V, programación: corriente continua
de 200 mA (salidas abiertas) de 15--30 V.
C 79250--11 es 0607 / MS 41 (135)

D1 D2
INFORMACIÓN LED
El módulo DPW tiene dos leds
En la operación normal, el LED amarillo BUS (D2) debe parpadear con alta frecuencia.
Si se detectan errores el led rojo ERROR (D1) comienza a parpadear en ciclos de cuatro
parpadeos. Existen retrasos entre los ciclos de parpadeos. Dependiendo de que estos
parpadeos sean largos o cortos, se pueden mostrar hasta 16 condiciones de error
diferentes (algunas de ellas están reservadas para uso futuro).
FUNCIONAMIENTO D1 DE ERROR DE LED
ESTADO CORRECTO
Cuando está apagada la luz roja el módulo no habrá encontrado ningún error en su
funcionamiento interno o le falta voltaje de alimentación. Compruebe el funcionamiento
del led amarillo.
TARJETA CPU DEL ERROR DEL MÓDULO
El error más grave ha ocurrido si el led rojo está encendido de forma continua o parpadea
con un período lento de 1,6 segundos. Esto significa que el circuito de vigilancia interno
de las tarjetas del CPU vuelve a iniciar la función de la tarjeta.
FUNCIONAMIENTO D2 DE BUS--LED
42 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

7.5.3. PDCS
El PDCS mide el resto de las señales de la interfaz PLC y las posiciones de los
potenciómetros del panel de control: potencia de perforación, desviación del avance y
control del brazo. Además, el PDCS transmite información del teclado al DPW y activa
los tres pilotos indicadores conforme a la información que proviene del DPW.
A
Entradas digitales del PDCS (entradas de voltaje de 0 o 24VCC)
Escariado El estado 1 indica al DPW que el operador ha seleccionado el modo
escariado.
Roscado El estado 1 indica al DPW que se esperan presiones de roscado del
sistema hidráulico.
Selección del bra- El estado 1 indica al DPW que se ha seleccionado el brazo en
zo cuestión.
Botón del Joystick El estado 1 indica al DPW que se ha presionado el botón del Joys-
del brazo izquier- tick del brazo izquierdo.
do
Botón del Joystick El estado 1 indica al DPW que se ha presionado el botón del Joys-
del brazo derecho tick del brazo derecho.
Presión del brazo El estado 1 indica al DPW que presurice (=abra) la línea del brazo.
Prevención de El modo 1 indica al DPW evitar el modo de perforación adaptativo y
perforación adapt- de reconocimiento de roca. Se utiliza en percusión de plena poten-
able y reconoci- cia con varillas extensibles y para emboquille en perforación manu-
miento de roca al.
B
Entradas analógicas de PDCS (entradas de voltaje de 0 a 5 VCC)
Potenciómetro de DPW ajusta la potencia de perforación (percusión y avance) toman-
potencia de per- do como base este valor.
foración R70
Potenciómetro de DPW ajusta la fuerza o velocidad del avance tomando como base
desviación del este valor.
avance R71
Joysticks del bra- DPW controla Y139.1 e Y139.2 tomando como base este valor
zo (2 piezas, 4 ca-
nales)
C 79250--11 es 0607 / MS 43 (135)

PLC
PDCS
B
A
La figura siguiente muestra la disposición y los símbolos del teclado. El teclado contiene
12 teclas con símbolos.
De los pilotos indicadores, PWR indica que está activado el voltaje de operación, el OK
indica pulsación de una tecla, KEYB indica que se ha entrado en el modo ajuste o
diagnóstico y que el sistema espera más comandos, y ERR indica una posible situación
de error. Las funciones de las teclas y pilotos indicadores durante el ajuste se describen
en el capítulo ”Cambio de parámetros”.
1
Keys:
PERC Sandvik DIAG
PERC --> ajusta la percusión
FEED --> ajuste del avance
ROT --> ajuste de la rotación 2
BOOM --> ajuste del brazo FEED USERS INC
Sandvik --> valores de fábrica

USERS --> valores de usuario
SENSING --> ajuste de detección ROT SENSING DEC
AJAMM --> ajuste del antiatranque

DIAG --> diagnósticos
INC + --> incrementar los parámetros
BOOM AJAMM OK
DEC -- --> reducir los parámetros
OK --> aceptar
Pilotos indicadores:
ERR --> situación de error
ERR KEYB
OK --> función ok
KEYB --> se espera la pulsación de una tecla
PWR--> la alimentación está encendida OK PWR
Fig 15. Disposición del teclado
44 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

7.6. Panel de control remoto (R--PDCS)
Este dispositivo se entrega con un módulo adicional de control remoto que se puede
utilizar para realizar los ajustes necesarios al control de perforación. Este módulo de
control remoto (PDCS remoto) se puede conectar al conector (1x80, 2x80 tai 3x80) en
la cubierta de la caja PLC, lo que permite ajustar los parámetros de perforación para el
brazo en cuestión sin abrir la puerta de la caja de PLC. El módulo de control remoto
contiene una serie de teclas e indicadores LED que funcionan paralelamente al módulo
real de PDCS.
7.7. Otros componentes

7.7.1. Convertidor DC/DC-- A80
El convertidor DC/DC se utiliza para estabilizar el voltaje de alimentación al PLC Un rango
de entrada de 18 a 36V, capacidad de 4,2 amps y salida de 24VDC.
7.7.2. Conmutador S80 seleccionador de modo de control del brazo para el
sistema TPC563 con varios operadores de perforación.
Cuando se gira a la derecha el conmutador el sistema de control

está en el modo de varios usuarios, con lo que el control de cada
brazo se encuentra en los joysticks de control del brazo (S75 y
S79) de la consola de control de bbm en cuestión. Además, el
control de la perforación manual (avance, rotación, avance rápido
y roscado) se encuentra en el Joystick (S74) de la consola de
Joystick del brazo en cuestión.
S80
Cuando se gira a la izquierda el conmutador el sistema de control

está en el modo de un único usuario, con lo que el control de cada
brazo se traspasa a los joysticks de control del brazo (S75 y S79)
de la consola central de control. Los botones del selector del
brazo SH76 se utilizan para seleccionar el brazo que se va a
controlar. Además, el control de la perforación manual (avance,
S80 rotación, avance rápido y roscado) se encuentra en el Joystick
2S74 de la consola central de control.
C 79250--11 es 0607 / MS 45 (135)

7.8. Fusibles
Consulte ”solución de problemas”.
8. CAJAS DE CONEXIÓN
8.1. Cajas JB102
1JB102
3JB102
2JB102
JB102--box
Las válvulas y sensores
están conectados a JB102
Fig 16. Localizaciones de las cajas JB--102 (DT1020 -- DT1240)
46 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

1JB102
2JB102
JB102--box

Fig 17. Localizaciones de las cajas JB102 (DT/DD/DB)
C 79250--11 es 0607 / MS 47 (135)

1JB102--box
2JB102--box
JB102--box
Las válvulas y sen-
sores están conecta-
dos a JB102
Fig 18. Localizaciones de las cajas JB102 (DD420 / DT720)
48 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Y3--4 Válvula proporcional de dirección / velocidad del avance

Y5--6 Válvula proporcional de dirección / velocidad de la rotación
Y121 Válvula proporcional de la presión de percusión
Y11 Válvula proporcional de la presión del avance
Y139.1 Válvula proporcional de la velocidad de brazo
Y139.2 Válvula proporcional de la velocidad de brazo
Y1 percusión on / off
Y20/Y21 oscilación del brazo a la izquierda / a la derecha
Y26/Y27 elevación / descenso del brazo
Y101/Y102 zoom fuera / zoom dentro
Y130/Y131 oscilación de la unidad del avance a la izquierda / a la derecha
Y132/Y133 inclinación hacia arriba / abajo del avance
Y40/Y41 mordazas abiertas / mordazas cerradas
Y32/Y33 brazos hacia dentro / hacia fuera (respeto al centro de perforación)
B82 Transductor de la presión de rotación
B83 Transductor de la presión del avance
Y126 Válvula de descarga de la presión del estabilizador (opcional)
Y127 Aire de lubricación del adaptador
S80 Sensor de posición delantera del martillo perforador
S81 Sensor de posición trasera del martillo perforador
S126 Presostato del estabilizador (opcional)
Consulte SISTEMA HIDRÁULICO DE PERFORACIÓN TPC c 50700
C 79250--11 es 0607 / MS 49 (135)

8.1.1. Cajas JB103 y JB176
(SÓLO PARA LOS MODELOS DT1020--DT1240)

Caja JB176 Sensores S80, S81
Caja JB103
Fig 19. Ubicación de las cajas JB103 y JB176
Y135 Oscilación extra del cilindro de bulonaje = túnel

Y134 Oscilación extra del cilindro de bulonaje = bulonaje
Y18 Rotación de la unidad de avance en sentido de las agujas del reloj
Y19 Rotación de la unidad de avance en sentido contrario a las agujas del reloj
Y103 Unidad de avance hacia delante
Y104 Unidad de avance hacia atrás
50 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

8.1.2. Válvulas de barrido y PITO (DD420 / DT720)
1JB102
2JB102
JB102--box

Fig 20. Válvula de barrido y válvula de localizaciones PITO
Y9 barrido con agua

Y10 barrido con aire
Y7 pito cerrado (opcional)
Y8 pito abierto (opcional)
S82 sensor del caudal de agua (opcional)
C 79250--11 es 0607 / MS 51 (135)

8.1.3. Válvulas de barrido y PITO (DT/DD/DB)
1JB102
1
2
2JB102
JB102--box

Fig 21. Válvula de barrido y válvula de localizaciones PITO
Y9 barrido con agua

52 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

8.1.4. Caja-- JB105, válvulas de barrido y PITO (DT1020 -- DT1240)
T10S--T12S JB105--BOX
1 2
Fig 22. Caja-- JB105, válvula de barrido y válvula de localizaciones PITO
Y9 barrido con agua

C 79250--11 es 0607 / MS 53 (135)

54 (135)
9.
DIRECCIÓN
CONEXIÓN / DESCONEXIÓN
VÁLVULA DE CONTROL
DE LA DIRECCIÓN DEL
BRAZO
CONEXIÓN /
DESCONEXIÓN
CONEXIÓN /
DESCONEXIÓN
CONTROL DEL BRAZO
SELECCIÓN DEL BRAZO

CONEXIÓN / DESCONEXIÓN
Fig 23. Principio de movimientos del brazo

VELOCIDAD
VÁLVULA DE
CONTROL
DE LA VELOCIDAD
DEL BRAZO
PDCS DPW Y139.1
PULSADOR ANALÓGICO DE
Y139.2
C 79250--11 es 0607 / MS
El principio que rige los movimientos del brazo es directo. En la hidráulica tenemos dos
válvulas proporcionales de brazo (Y139.1 e Y139.2) conectados en serie con todas las
válvulas de encendido y apagado del brazo. Cuando el Joystick del brazo se mueve en
alguna dirección, el microconmutador de encendido/apagado que se encuentra en la
parte baja del Joystick envía una señal a la UNIDAD DE ENTRADA PLC. Después de
esto, el PLC enciende la SALIDA correspondiente para abrir la válvula de
encendido/apagado correcta. La velocidad del brazo se ajusta con Y139.1 e Y139.2. Para
abrir estas válvulas el mismo Joystick envía una señal analógica (señal que depende del
grado en que giremos el Joystick) a los módulos de controlador de perforación
DPW/PDCS. Estas unidades se ocupan de abrir Y139.1 y Y139.2
9.1. Activación del brazo

Para el control del brazo tenemos dos joysticks (S75 y S79) y un botón de selección del
brazo (SH76). En un panel de control para varios usuarios (TPC562 y TPC563) cada
brazo tiene su propia serie de joysticks y en un panel de control para un único usuario
(TPC561), son comunes a todos los brazos. En ambos casos, la selección del brazo
activo se realiza pulsando una vez el botón SH76 de selección del brazo (se enciende el
piloto de control SH76). Después de esto los movimientos son posibles moviendo los
joysticks. En el TPC 561, la selección del brazo deselecciona los otros brazos mientras
que el los TPC 562 y 563 cada brazo se puede controlar simultáneamente.
Por razones de seguridad todos los joysticks deben estar en posición central cuando se
arranca el grupo de accionamiento. Si este no es el caso, no se pueden realizar
movimientos hasta que todos los joysticks se coloquen de nuevo en posición central. La
desactivación del brazo se realiza pulsando SH76 durante más de 1 segundo. Después
de esto SH76 se apaga. Los movimientos accidentales de los brazo se pueden evitar con
ello.
C 79250--11 es 0607 / MS 55 (135)

9.2. Movimientos del brazo
S702
Controles del brazo medio
S79 S79
SH76 S702
Controles del brazo izquierdo Controles del brazo derecho
S75
POSICIÓN JOYSTICK S75 JOYSTICK S79
12. En pun- Brazo abajo Extensión de la corredera hacia de-
to lante
03. En pun- Oscilación del brazo hacia la Roll over CW
to derecha
06. En pun- Brazo arriba Extensión de la corredera hacia
to atrás
09. En pun- Oscilación del brazo hacia la iz- Roll over ACW
to quierda
POSICIÓN JOYSTICK S75 + BOTÓN JOYSTICK S79 + BOTÓN

12. En pun- En puntoInclinación de la cor- Extensión del brazo hacia fuera
to redera hacia abajo
03. En pun- Oscilación de la corredera hacia Brazo izquierdo: cilindro de sujeción
to la derecha hacia la posición de perforación
06. En pun- Inclinación de la corredera hacia Extensión del brazo hacia dentro
to arriba
09. En pun- Oscilación de la corredera hacia Brazo derecho y medio: cilindro de
to la izquierda sujeción hacia la posición de perfor-
ación
POSICIÓN JOYSTICK S79 + BOTÓN + CONMUTADOR S702 DERECHO

03. En pun- Brazo derecho y medio: oscilación extra de la corredera hacia posición
to de sujeción
09. En pun- Brazo izquierdo: oscilación extra de la corredera hacia posición de su-
to jeción
56 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

9.3. Control del brazo de cesta

Se puede hacer funcionar el brazo de cesta desde la cabina o desde el brazo de cesta.
Panel de control de cesta
1 2 1. Levantamiento/bajada del brazo, giro,

extensión desde el botón (S20)
2. Inclinación de la cesta, techo de
seguridad (S22)
3. Parada de emergencia
4. Luz de trabajo
5. Botón de selección
3 4 5
9.3.1. Panel de control para usuarios múltiples TPC563

Se puede controlar al brazo de cesta con un Joystick de brazo medio 2S75 o desde el
brazo de cesta. El control del brazo de cesta se selecciona desde el panel de perforación
pulsando el botón de selección (SH703) de brazo de cesta hasta que se enciende el piloto
indicador de selección SH703. Si se selecciona el brazo de cesta todos los controles del
brazo se desactivarán.
9.3.2. Panel para un único usuario TPC561
Se puede controlar al brazo de cesta con un Joystick de brazo de cesta S705 o desde el
brazo de cesta. El control del brazo de cesta se selecciona desde el panel de perforación
pulsando el botón de selección (SH703) de brazo hasta que se enciende el piloto
indicador de selección SH703. Con el panel TPC561 es posible realizar el control del
brazo y del brazo de cesta al mismo tiempo.
C 79250--11 es 0607 / MS 57 (135)

10. MODOS Y PARÁMETROS DE PERFORACIÓN (DPW Y PDCS)
PDCS
1
PERC Sandvik DIAG
2
FEED USERS INC
ROT SENSING DEC
BOOM AJAMM OK
ERR KEYB
OK PWR
58 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

El controlador controla las válvulas proporcionales sobre la base de los comandos del
operador a través de la potencia de perforación (R70), el ajuste del avance (R71), y los
movimientos del brazo (joysticks S75 y S79). Tomando como base las curvas de presión,
el controlador necesita determinados parámetros. El operador puede cambiarlos
utilizando el teclado.
Los valores de los parámetros son:
-- máx. y mín. de percusión (perforación, escariado)
-- máx. y mín. de la presión del avance (perforación, escariado, roscado)
-- velocidad del avance (emboquille, perforación, avance rápido)
-- velocidades máximas y mínimas del brazo para diferentes ejes
-- avance rápido hacia adelante y hacia atrás
-- presión de disparo del antiatranque (perforación, escariado)
-- velocidad de rotación (perforación, escariado, roscado)
-- presión de disparo del reconocimiento de roca
-- valores de ajuste de la presión adaptable
El cambio de los parámetros se explica en el capítulo ”Cambio de los parámetros”,
mientras que este capítulo trata del funcionamiento del controlador en diferentes
situaciones de perforación.
En cada capítulo hay una tabla que describe señales que provocan el paso del DPW a
un determinado modo de perforación. El estado 1 significa que está encendida la señal
correspondiente (=24 V,CC), el estado cero significa que está apagada (=0 V,CC) y el
estado X significa cualquiera de las dos anteriores (sin importancia). Los estados A y B
significan que está activada una de estas señales (=24 V,CC), dependiendo de la
dirección del avance o de la rotación.
C 79250--11 es 0607 / MS 59 (135)

PRESIÓN
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
200
MÁXIMA AJUSTABLE
175
PRESIÓN DE
PERCUSIÓN MÍNIMA
150 AJUSTABLE Y121 PRESIÓN DE AVANCE
MÁXIMA AJUSTABLE
125
100
PRESIÓN DE AVANCE
MÍNIMA AJUSTABLE
75 Y11
50 LAS CURVAS DE PRESIÓN DEL AVANCE SE

PUEDEN DESPLAZAR EN r20 BARES CON POTENCIÓMETRO
EL POTENCIÓMETRO DE DESVIACIÓN DEL DE POTENCIA
25
AVANCE
R71 R70
LOS POTENCIÓMETROS AJUSTABLES ESTÁN MARCADOS CON UN PUNTO

MÍNIMA EL USUARIO PUEDE CAMBIAR LA POSICIÓN DE LA CURVA DE AVANCE CON MÁXIMA
EL POTENCIÓMETRO DE DESVIACIÓN DEL AVANCE
Fig 24. Principio de control de la presión de perforación a plena potencia
10.1. Emboquille
Señal Lami- Avance Avance Avance Rot a iz- Rot a Esca- Roscado
nado F B F quier- dere- riado
circular das chas
Estado 1 1 0 0 X X X 0
Cuando la perforación no está activada, el controlador ajusta las válvulas proporcional
de avance y percusión listas para el emboquille. Cuando se inicie la perforación, las
presiones de emboquille correctas están en uso en el momento. Durante el emboquille,
el operador puede alterar la velocidad del avance con el potenciómetro de desviación del
avance en el panel de control. Con el potenciómetro de ajuste del avance en posición 0,
el martillo de perforación puede moverse hacia atrás. Esta posibilidad es necesaria
cuando se inicia la perforación sobre una superficie inclinada. Los remetidos se pueden
martillar restringindo la velocidad del avance. Nótese que la presión del avance (=fuerza)
se determina mediante el valor de presión de avance mínima predefinida y permanece
constante durante todo el emboquille.
60 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

SH70 PULSADO
SI SE ESTÁ REALIZANDO EL
ESCARIADO DE CUELE CON S72, EL
R71 DESVIACIÓN DE LA PLC ENVIARÁ LA SEÑAL DE
VELOCIDAD DE AVANCE ESCARIADO DE CUELE
SEÑALES DIGITALES:
EMBOQUILLE
AVANCE
(SI SE ESTÁ REALIZANDO EL ESCARIADO DE CUELE:
LA PERFORACIÓN--EMBOQUILLE CAMBIA A
PERFORACIÓN--ESCARIADO DE CUELE)
VÁLVULAS DE
ENCENDIDO/
PDCS DPW APAGADO
BUS
Y5/Y6
Y3--4 Y3--4
Y11 TRANSDUCTORES
Y121 DE PRESIÓN DE
AVANCE Y ROTACIÓN
B82, B83
Y5/Y6
Fig 25. Flujo de información en el emboquille
C 79250--11 es 0607 / MS 61 (135)

10.1.1. Reconocimiento de roca
Señal Antiatranque Reconocimiento de roca

Estado 0 1
No se trata realmente de un modo de perforación, sino de una característica que evita
que el sistema pase de modo emboquille a cualquier modo posterior antes de que se
encuentren las condiciones de roca estables adecuadas. Esta característica resulta
extremadamente útil para situaciones de roca blanda, cuando la superficie de la roca
tiende a cer cuando se inica la perforación y cuando la perforación se inicia sobre
superficies inclinadas. El método se basa en medir la presión del empuje y el Controlador
de Perforación fija su salida de reconocimiento de roca en estado activado (=24VCC)
cuando la presión del avance medida supera la presión predefinida de reconocimiento
de roca. Esta presión la puede ajustar el usuario (al igual que todas las restantes
presciones) y la supervisión de esta señal se realiza con un led verde aparte de con el
potenciómetro de desviación del avance. El usuario puede eliminar también toda esa
característica con una secuencia de teclas y entonces el controlador de perforación
forzará su detección de roca al estado activado y el piloto verde de señalización
permanecerá encendido en todo momento.
PLC comienza sólo el tiempo de recuento de emboquille cuando está activada la entrada
de reconocimiento de roca. Cuando haya trancurrido este tiempo, esto permite que el
controlador de perforación se active reajustando su salida de emboquille (=rampa).
Nota: Si no se ha seleccionado la detección de roca, durante el emboquillado no se podrá
mover el martillo perforador hacia atrás con el potenciómetro de avance R71.
PRESIÓN
PERFORACIÓN ADAPTATIVA ACTIVADA
200 LA DESVIACIÓN DEL AVANCE LA DESVIACIÓN DEL AVANCE presión de percusión

AFECTA A LA VELOCIDAD DE AFECTA A LA PRESIÓN DE
AVANCE AVANCE
175
A LA ESPERA DE
150 ENCONTRAR CURVA DE ACELERACIÓN PLENA POTENCIA
ROCA EMBOQUILLE
125
presión de avance
100
SIN
CONTAC DETECCIÓN
TO CON DE ROCA
LA ROCA
75
50
VÁLVULA AJUSTABLE
DE DETECCIÓN DE
25 ROCA
POSICIÓN DEL
MARTILLO
CUANDO LA BOCA DE PERFORACIÓN NO SE ENCUENTRA EN LA ROCA, EL SISTEMA CONTROLA LA VELOCIDAD DE AVANCE MÁS QUE LA PRESIÓN DEL MISMO
EL USUARIO TIENE LA CAPACIDAD DE INFLUIR SOBRE LA VELOCIDAD DE AVANCE CUANDO SE INICIA UN AGUJERO EN LUGARES DIFÍCILES, SE EVITA EL DESLIZAMIENTO DE LA
UNIDAD DE CORREDERA
EL TIEMPO DE RECUENTO DEL EMBOQUILLE SE INICIA TRAS LA DETECCIÓN DE ROCA, NO HAY POSIBILIDAD DE PERFORAR A PLANA POTENCIA EN AIRE
EL VALOR DE DETECCIÓN DE ROCA AJUSTABLE POR EL USUARIO LE INDICA CUÁNDO HA ENCONTRADO LA BOCA DE PERFORACIÓN LA SUPERFICIE DE ROCA.
LA MAYOR PARTE DE LOS INICIOS DE AGUJERO SE REALIZAN SIN INTERFERENCIA DEL USUARIO; MÁS TIEMPO PARA CONTROLAR LOS MOVIMIENTOS DEL BRAZO
Fig 26. Comportamiento del sistema durante el inicio del barreno
62 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

SH70 PULSADO
R71 DESVIACIÓN DE LA
VELOCIDAD DE AVANCE
SEÑALES DIGITALES
BOQUILLA
AVANCE
SEÑAL DE
VÁLVULAS DE
DETECCIÓN DE
BUS DPW ROCA AL PLC ENCENDIDO/
PDCS APAGADO
Y3--4
Y11 Y5/Y6
Y121
TRANSDUCTORES
Y3 -- 4 DE PRESIÓN DE
AVANCE Y DE LA
ROTACIÓN
B82, B83
Y5/Y6
Fig 27. Flujo de información en el reconocimiento de roca
C 79250--11 es 0607 / MS 63 (135)

10.1.2. Rampa
Señal Embo- Avance Avance Avance Rot Ca Rota- Esca- Rosca-
quille F B F dere- ción a riado do
chas dere-
chas
Estado 0 1 X 0 X X X 0
Cuando se ha agotado el tiempo de emboquille, el PLC apaga su señal del controlador
de perforación. El cambio de laminado a plena potencia se realiza siempre mediante
una rampa de aceleración, en ese tiempo la potencia de perforación se incrementa
gradualmente hasta que se ha alcanzado el valor establecido el el potenciómetro de
perforación. Esta rampa de aceleración se produce dentro del controlador del
perforación, de manera que no se pueden ver cambios en la entrada entre rampa de
aceleración y el modo siguiente. Sin embargo, la rampa se puede omitir
temporalmente girando el potenciómetro de ajuste de potencia a la posición
mínima y retrocediendo a continuación. Después de esto, el controlador pasará del
modo rampa al modo siguiente (=perforación o escariado). Se debe hacer notar que el
controlador de perforación eleva las presiones de avance y percusión simultáneamente
durante la aceleración. Nótese también que la válvula de control del caudal del
avance se abre a la posición de perforación a toda potencia y el potenciómetro de
desviación afecta inmediatamente a la válvula propocional de la presión del
avance tan pronto como el controlador de perforación detecta un cambio de la
señal de emboquille al estado cero. La situación de la válvula de control del flujo de
avance permanece de esta manera durante la perforación y el escariado. Otra cosa
importante es que cuando se activa el modo de emboquille de roca desde el DPW,
el PLC no apaga la señal de emboquille hasta que se encuentre una superficie de
roca constante. La superficie de roca se detecta a partir de la presión del avance y el
led verde y el potenciómetro de desviación del avance están encendidos siempre que
este estado exista.
Véase el diagrama en el capítulo ”Detección de roca”.
64 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

SH70 PULSADO
R71 DESVIACIÓN DE LA
VELOCIDAD DE AVANCE
SEÑALES DIGITALES:
AVANCE
DESPUÉS DEL EMBOQUILLE LA SEÑAL
DE EMBOQUILLE
VÁLVULAS DE
ENCENDIDO/APAGADO
PDCS DPW
BUS
BAR
Y 121
200
100 Y 11
Y5/Y6
50
Y3--4
0 T Y11
Y3--4 Y121
TRANSDUCTORES DE
PRESIÓN DE AVANCE
Y ROTACIÓN
B82, B83
Y5/Y6
Fig 28. Flujo de información en la rampa
C 79250--11 es 0607 / MS 65 (135)

10.1.3. Perforación
Señal Embo- Avance Avance Rápi- RotCa Rota Esca- Rosca-

quille F B doF dere- dere- riado do
chas chas
Estado 0 1 X 0 X X 0 0
El sistema se encuentra en el modo perforación cuando ha terminado la rampa de
aceleración, y cuando no está activada la señal de escariado desde el PLC. El control de
la potencia de perforación se realiza principalmente con un solo potenciómetro de ajuste
de la potencia. Cuando el operador ajusta la potencia de perforación, tanto las presiones
de percusión como las de avance se ajustan simultáneamente conforme a los parámetros
dados. Esto mantiene la potencia en un estado ideal en todo el rango de potencias a
menos que cambien radicalmente las condiciones de perforación. Para compensar los
cambios en el tipo de roca, la presión del avance se puede desviar del valor fijado. Esto
se puede realizar mediante el potenciómetro de desviación del avance. Sin embargo, el
usuario debe prestar atención para no provocar un infraavance ya que provocaría un
rápido desgaste de las herramientas de perforación. La válvula de avance rápido Y3--4
se abre a la posición de complemente abierta. Este valor es afinado por el usuario y debe
permitir que la perforadora avance a un máximo de 3,5--5 m/min.
PRESIÓN
presión de percusión
200
PRESIÓN DE PERCUSIÓN MÁXIMA
175
LA PRESIÓN DE AVANCE PUEDE MODIFICARSE

CON EL POTENCIÓMETRO DE DESVIACIÓN DEL
150 AVANCE DURANTE LA PERFORACIÓN
PRESIÓN DE AVANCE MÁXIMA

125
presión de avance
100
PRESIÓN DE PERCUSIÓN MÁXIMA

AJUSTE DE POTENCIA
POTENCIA INTERMEDIA =
AJUSTE DE PRESIÓN EN
PLENA POTENCIA =
APROXIMADAMENTE LA
75
AL MÁXIMO
50
POSICIÓN 8
PRESIÓN MINIMA DE AVANCE

POTENCIA MÍNIMA = AJUSTE
DE POTENCIA EN MIN.
25 TIEMPO
CUANDO EL USUARIO GIRA EL POTENCIÓMETRO DE POTENCIA SE VEN AFECTADOS TANTO LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN COMO LA DE AVANCE
LA PRESIÓN DE AVANCE SE PUEDE AJUSTAR PARA QUE SE ADAPTE A LAS CONDICIONES ESPECIALES DE LA ROCA GIRANDO EL
POTENCIÓMETRO DE DESVIACIÓN DEL AVANCE
Fig 29. Perforación
66 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

SH70 PULSADO
R70, R71 DESVIACIÓN DE LA PRESIÓN DE AVANCE
SEÑAL DIGITAL DE AVANCE
VÁLVULAS DE
ENCENDIDO/APAGADO
PDCS DPW
Y3 -- 4
Y11 Y5/Y6
Y121
Y3 -- 4
TRANSDUCTOR
DE LA PRESIÓN
DE ROTACIÓN
Y5/Y6 B82, B83
Fig 30. Flujo de información en la perforación
C 79250--11 es 0607 / MS 67 (135)

10.1.4. Escariado

chas chas
Estado 0 1 X 0 X X 1 0
La operación durante el escariado corresponde a la perforación normal. Debido al gran
tamaño de la boca de escariado, la potencia de percusión, la fuerza del avance y la
velocidad de rotación deben reducirse, sin embargo, para evitar un ascenso excesivo en
la presión de rotación. El control se ocupa automáticamente de esta reducción cuando
se selecciona el modo escariado.
SH70 PULSADO
S72 ESCARIADO
R70, R71 DESVIACIÓN DE

LA PRESIÓN DE AVANCE
SEÑAL DIGITAL
DE AVANCE
VÁLVULAS DE
DPW ENCENDIDO/APAGADO
PDCS
BUS
Y11 TRANSDUCTOR DE
Y3--4 Y5/Y6 LA PRESIÓN DE
Y121 ROTACIÓN
Y3--4
B82, B83
Y5/Y6
Fig 31. Flujo de información en el escariado
68 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

10.1.5. Perforación adaptable

Esta característica resulta de extrema utilidad cuando se encuentra roca blanda o
agujereada o cuando el estado de la roca tiende a cambiar durante la perforación. El
método se basa en medir la presión del avance, comparando este valor con el valor de
ajuste programado por el usuario y permitiendo que los cambios afecten a la presión de
percusión. De esta manera, cuando topamos con roca más blanda durante la perforación
también limitamos la presión de percusión. Cuando la roca cambia a más dura, la presión
del avance se incrementa y esto incrementará también la presión de percusión. Un
parámetro, que puede fijar el usuario, define la influencia que tiene el cambio de la presión
del avance en la presión de percusión. Sin embargo no se puede saltar las presiones
máximas y mínimas de percusión.
Lo que es más, si perforamos en un agujero y aflojamos la presión del avance por debajo
del valor de detección de roca preajustado, cambiamos nuestro modo de perforación a
emboquille y limitamos la velocidad máxima del avance.
PRESIÓN
LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN
MÁXIMA NO SE PUEDE SUPERAR
200 presión de percusión EN NINGUNA CIRCUNSTANCIA
175 POTENCIA INTERMEDIA =

AJUSTE DE LA POTENCIA POTENCIA MÍNIMA =
PLENA POTENCIA =
EN LA POSICIÓN 8 AJUSTE DE LA POTENCIA EN MIN.
AJUSTE DE POTENCIA EN EL MAX.
APROXIMADAMENTE
150
presión de avance FACTOR DE RELACIÓN

125
AJUSTABLE
VALOR DE AJUSTE DE AVANCE EN
PERFORACIÓN ADAPTATIVA
AJUSTABLE (PLENA POTENCIA)
100
VALOR DE AJUSTE DE AVANCE DE
PERFORACIÓN ADAPTATIVA QUE
CORRESPONDE A LA POTENCIA DE
PERFORACIÓN ACTUAL
75
LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN
MÍNIMA NO SE PUEDE REDUCIR
BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA
50 VALOR DE AJUSTE DE AVANCE EN
PERFORACIÓN ADAPTATIVA
AJUSTABLE (POTENCIA MÍNIMA)
25
TIEMPO
CUANDO SE ENCUENTRA ROCA BLANDA O UN AGUJERO, LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN SE REDUCE PARA EVITAR EL DESGASTE DE LAS
HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN
ESTA INFLUENCIA DEL AVANCE SOBRE LA PERCUSIÓN LA PUEDE AJUSTAR POR COMPLETO EL USUARIO.
ESTÁ COMPENSADA LA INFLUENCIA DEL POTENCIÓMETRO DE AVANCE
Fig 32. Comportamiento de perforación adaptable
C 79250--11 es 0607 / MS 69 (135)

10.1.6. Avance rápido

chas chas
Estado 0 A B 1 X X X X
Cuando el operador utiliza el avance rápido, el PLC activar la señal de empuje rápido.
Además, se activa la dirección de avance hacia adelante o hacia atrás (A o B). A
continuación, el controlador establece la presión predefinida (=fuerza) para el
sistema con la válvula Y11. Después de esto se ajusta la velocidad de avance
rápido con la válvula Y3-- 4. El controlador tiene un parámetro independiente para los
movimientos de avance o retroceso. Esto compensa el efecto de la sección del vástago
del cilindro de avance.
S74 AVANCE O
RETROCESO
BOTÓN PULSADO
SEÑAL DIGITAL:
AVANCE O RETROCESO
AVANCE RÁPIDO
PDCS DPW
BUS
VÁLVULAS DE
ENCENDIDO/APAGADO
Y3--4
Y11
Y3--4
Fig 33. Flujo de información en avance rápido
70 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

10.1.7. Antiatranque
Señal Antiatranque Reconocimiento de roca

Estado 1 X
Si se incrementa la presión de rotación por encima del valor establecido por el usuario
debido, por ejemplo, a que la roca está fisurada, el controlador envía una señal de
antiatranque al PLC. La señal activa la automática de antiatranque, es decir que invierte
el empuje, etc. La perforación normal y el escariado tienen sus propios valores de
disparo para el antiatranque. NOTA: El antiatranque no está funcionando en el
modo manual (S72). Con ello podemos tener diferentes estilos de operación en los
diferentes modos de perforación (manual, perforación, escariado).
PRESIÓN
ESPERE A LA
200
DETECCIÓN DE ROCA
PLENA POTENCIA RETROCESO EMBOQUILLE CURVA DE ACELERACIÓN PLENA POTENCIA

175
150
presión de percusión
AJUSTE DEL SISTEMA ANTIAT
125 VALOR DE DISPARO (ROTACIÓ
-- perforación
presión de rotación -- escariado
100
PRECIÓN DE ROTACIÓN
SUPERA LOS UMBRALES
75
ROCA
ROCA presión de avance
PERDIDA
DETECTADA
50
VALOR REGULABLE DE DETECCIÓN DE ROCA
(AVANCE)
25
TIEMPO
LA DESVIACIÓN DE LA CORREDERA AFECTA LA DESVIACIÓN DE LA CORREDERA AFECTA LA DESVIACIÓN DE LA CORREDERA AFECTA

A LA PRESIÓN DEL AVANCE A LA VELOCIDAD DE AVANCE A LA PRESIÓN DEL AVANCE
EL SISTEMA ANTIATRANQUE RETROCEDE SIEMPRE A PLENA POTENCIA
SI LA BOCA PIERDE EL CONTACTO CON LA ROCA, EL CONTROL DEL AVANCE SE CAMBIA A CONTROL DE VELOCIDAD
CON MODO PERFORACIÓN ADAPTATIVA REDUCIDA CORRECTAMENTE SE EVITAN MUCHAS SITUACIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
ANTIATRANQUE
Fig 34. Comportamiento de antiatranque y reconocimiento de roca
C 79250--11 es 0607 / MS 71 (135)

SH70
PULSADO
SEÑALES DIGITALES:
ESCARIADO DE CUELE
AVANCE
SEÑAL DE
BUS ANTIATASCAMIENTO VÁLVULAS DE
PDCS DPW
AL PLC ENCENDIDO/
APAGADO
Y11
Y121 Y5/Y6
TRANSDUCTORES DE
Y3 -- 4
PRESIÓN DE AVANCE
Y ROTACIÓN
B82, B83
Y5/Y6
Fig 35. Flujo de información en el antiatranque
72 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

10.1.8. Roscado
chas chas
Estado 0 A B 1 X X X X
Signal Collar FeedF FeedB RapidF RotCC RotCW Ream- Thread-
W ing ing
State 0 A B 1 X X X X
El sistema se encuentra en el modo reoscado cuando el conmutador de modo de
perofración se pasa la posición manual (S72) y el avance y la rotación están
encendidos simultáneamente (con S74). (S74 tiene que estar en la posición de rosca
abierta o cerrada, vea las señales en el panel de control.) A continuación, el PLC envía
una señal de roscado al controlador. El controlador establece la presión de avance
(Y11), la velocidad del avance (Y3-- 4) y la velocidad de rotación (Y5--6) conforme a
los parámetros de roscado. Los potenciómetros de potencia de perforación (R70) y
desviación del avance (R71) no tienen efecto sobre este modo.
S72 MANUALE
S74 ROTACION
+ AVANCE
SENALES DIGITALES:
ROSCADO EN AVANCE
O RETROCESO
VÁLVULAS DE
PDCS DPW ENCENDIDO/APAGADO
BUS
Y3--4 Y5/Y6
Y11
Y3--4
Y5/Y6
Fig 36. Flujo de información en el roscado
C 79250--11 es 0607 / MS 73 (135)

10.1.9. Control del brazo
Señal Selección del Botón izquierdo Botón derecho

brazo
Estado 1 X X
Cuando se pulsa la tecla de selección del brazo, es decir que se ha seleccionado el brazo
para su control, el PLC envía una señal de selección del brazo al controlador
correspondiente. Esta señal es necesaria, ya que los joysticks de control del brazo dan
los valores de velocidad comunes a todos los controladores (cuando se utiliza el panel
común). De esta forma la señal de control del brazo se utiliza para seleccionar el par de
válvulas Y139.1 e Y139.2 (=el brazo), se someterán éstas a maniobra. Se enviarán otras
dos señales si el usuario pulsar el botón de cualquier Joystick. De esta manera el control
del brazo tiene curvas de control independiente para cada movimiento de eje, de
esta forma el diferente tamaño de los cilindros se puede controlar con suavidad.
Para poder controlar simultáneamente los diferentes movimientos de control, los
dos brazo tienen válvulas proporcionales conectadas en paralelo. Los movimientos
se han dividido entre estas válvulas de la siguiente manera.
Válvula proporcional Y139.1 Válvula proporcional Y139.2

Brazo arriba/abajo Brazo a izquierda y derecha
Inclinación de la corredera Corredera a izquierda/derecha
Extensión de la corredera hacia delante/ Extensión del brazo hacia delante/atrás
atrás
Basculación AC/a derechas
Corredera bulonaje/perforación
74 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

SH76 PULSADOR
S75, S79
S75, S79
SEÑALES DIGITALES:
SELECCIÓN DEL BRAZO
SEÑAL DE PULSADOR DE LA PALANCA DE
MANDO SI LO HA PULSADO EL USUARIO
(IZQUIERDA O DERECHA)
PDCS DPW
BUS VÁLVULAS
ENCENDIDAS/
APAGADAS
LTR
95 Y139.1
Y139.2
40
Y139.1 Y139.1 / 139.2

Y139.2
MIN MAX
Fig 37. Flujo de información en el control del brazo
C 79250--11 es 0607 / MS 75 (135)

11. CONTROL DE PERFORACIÓN (PLC)

Perforación manual
En las máquinas con panel de control para un solo operador (TPC 561), el brazo deseado
tiene que ser seleccionado pulsando el botón SH76 antes de utilizar el Joystick S74.
Cuando el operador selecciona el modo manual el sistema no controla el retorno
automático, la detección de roca, el reconocimiento del barrido ni el antiatranque
automático. El control manual está pensado exclusivamente para situaciones especiales,
por ejemplo, aflojado de la boca, desenroscado de acoplamientos y desenroscado y
extracción de una varilla atrancada.
El modo manual se selecciona girando el

conmutador S72 a la posición de perforación
manual (izquierda). Después de realizar esto,
la perforación manual de un único barreno
comienza según el modo siguiente, utilizando
S72 SH70 el Joystick de perforación manual S74.
1. Gire el S74 hacia la izquierda (rotación ca derechas)

y manténgalo en la posición de las 9 en punto.
S74
2. Pulse el botón SH70 de perforación/percusión. El
SH70 se encenderá para indicar que la perforación
SH70
(=percusión) ha comenzado.
3. Gire el S74 hacia delante--izquierda (avance fwd +
rotación ca derechas). Mientras el S74 se mantiene
S74
en la posición de las 11:30 en punto, se utilizarán
valores de emboquille.
4. Al soltar el S74, el sistema ascenderá a presiones
normales de perforación, utilizando el tiempo normal
de rampa de perforación.
(las fases 1 y 2 se pueden realizar en orden
diferente)
Si se devuelve el Joystick a la posición media en la
fase 1, todas las funciones se detendrán. Las
presiones de avance y percusión se pueden ajustar
R70 R71
utilizando los potenciómetros R70 y R71.
La perforación por control manual se detiene
presionando el conmutador SH70 de nuevo o
SH70
presionando el botón del Joystick S74.
S74
76 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Los límites delanteros y traseros del taladro de roca, el reconocimiento de roca y el

antiatranque automático no afectan la perforación. De este modo, la perforación se
mantiene en funcionamiento cuando se alcanza el final de carrera delantero y debe
detenerse presionando el conmutador SH70 de nuevo (el pilot se apagará).
El barrido deseado se selecciona con el conmutador S73. Si se intenta la perforación sin
el barrido, las funciones de perforación se detendrán automáticamente después de un
intervalo.
Si se comienza un barreno utilizando el control manual de perforación, el modo
automático se puede conectar girando el conmutador S72 a la posición media. Entrarán
en funcionamiento ahora el antiatranque automático y los finales de carrera delanteros
y traseros.
C 79250--11 es 0607 / MS 77 (135)

Modo de control normal

Modo de perforación normal con emboquille automático, antiatranque automático y
retorno automático en funcionamiento.
Antes de comenzar la perforación, seleccione las funciones finales para la perforación
automática con el conmutador S701.
Conmutador izquierdo: Terminación con barrido con aire
Cuando el martillo alcanza el límite delantero, el

barrido de aire comienza y el avance se detiene
durante seis segundos. Después de esto, el avance
reverso rápido comienza como se describe más
arriba. El barrido de aire permance no obstante
S701 encendido todo el tiempo, hasta que el martillo
hidráulico alcanza el límite trasero. El tiempo de
barrido por aire puede ajustarse al retirar el martillo
de perforación. Este modo de terminación se utiliza
para secar los hoyos barrenos dirigidos hacia abajo.
Conmutador centralizado: Finalización normal
Cuando se complete el barreno (el martillo está en

el límite delantero), se detendrán la percusión y el
modo de barrido seleccionado y comenzará el
retroceso rápido del avance. Cuando el martillo
S701 alcanza el límite trasero, el avance rápido y la
rotación se detienen.
Nota: En el modo de escariado, el barrido de agua se mantiene también encendido
mientras el taladro de roca gira su sentido desde el límite delantero al trasero.
Conmutador derecho: Perforación con varillaje extensible

El martillo se detiene cuando alcanza el límite
delantero, la percusión se mantiene durante un rato
para aflojar las roscas (la rotación y el barrido se
detienen inmediatamente, el avance permanece
durante 0,5 segundos y la percusión durante 3
S701 segundos)
El modo de perforación se selecciona girando el

conmutador S72 a la posición media. ¡Nota! Si
quiere cambiar desde escariado a modo de
perforación, el conmutador S72 debe girarse en
primer lugar a la posición de perforación manual
S72 (izquierda) antes de que se pueda volver a girar a la
posición de perforación (cf Escariado)
78 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Cuando el conmutador SH70 de la secuencia de perforación es pulsado (el piloto se

enciende), la perforación comienza con presiones de emboquille. Si se ha seleccionado
el reconocimiento de roca desde el controlador de perforación (vea ”Controlador de
perforación de Sandvik”), la perforación comenzará con una velocidad lenta de avance
hasta que se consiga hacer contacto con la roca. Después de esto, la perforación
continúa con las presiones de emboquille.
Cuando ha transcurrido el tiempo de emboquille, la potencia de perforación se
incrementa gradualmente hasta que se alcanza el nivel establecido por el operador
(potenciómetro R70). Esto significa que el operador no puede influir sobre la potencia de
perforación hasta que el emboquille se haya terminado (ajuste separado del avance con
potenciómetro R71 disponible todo el tiempo). La secuencia de emboquille está diseñada
para que los potenciómetros no necesiten ser tocados bajo condiciones normales de
perforación.
El funcionamiento de los potenciómetros R70 y R71 también se describe en el capítulo
10. La perforación se puede interrumpir de forma total pulsando el conmutador SH70, con
lo que el martillo se detendrá en su posición actual.
La perforación se puede también detener y el martillo volver a su límite trasero
(seleccione primero el brazo) pulsando el botón S74 (avance rápido).
Cuando está activada la secuencia de perforación (el SH70 está

activado), la palanca de control para la rotación y el avance (S74) no está
en funcionamiento.
PRECAUCION
C 79250--11 es 0607 / MS 79 (135)

Escariado
S72
Se selecciona el modo escariado girando el conmutador S72 a la posición de escariado

(derecha) y dejando a continuación que el conmutador retrocesa al modo perforación (el
piloto H70 se apaga temporalmente para indicar que se ha aceptado la selección del
modo escariado). Después de seleccionar el modo de escariado, el PLC envía una señal
de escariado al controlador de perforación que disminuye las presiones de percusión,
avance y de velocidad de rotación (Vea ”Controlador de perforación de Sandvik”)
Después de realizar esto, la perforación continúa de forma habitual, con la excepción de
que el barrido por agua (SH70 hacia delante) está conectado todo el tiempo hasta que
el martillo alcanza el límite trasero presionando el S74 (avance rápido). El antiatranque
automático está activado incluso durante el avance reverso. El barrido con aire (S701
centralizado) no se debe utilizar en el modo de escariado ya que puede ocasionar que
los detritus de la perforación salgan violentamente del barreno si la baca queda
atrancada.
Por razones de seguridad no utilice el barrido con aire con la boca de

escariado. El barrido con aire creará una presión entre el lodo y el
taladro. Cuando se desbloque el barreno, el material saldrá con fuerza
PRECAUCION imprevisible del agujero.
El retorno desde el modo de escariado al modo de perforación ocurre de forma
automática cuando el martillo alcanza el límite trasero. Si se va a continuar con el
escariado en otros puntos, se debe volver a seleccionar el modo de escariado. Si se ha
conectado el modo de escariado de forma accidental, éste se podrá cancelar girando el
conmutador S72 a la posición de modo manual (izquierda) momentáneamente.
80 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Control del avance, avance rápido y rotación

Los mecanismos de maniobra con un panel para un operador (TPC 561), el brazo
deseado tiene que ser seleccionado pulsando el botón SH76 antes de utilizar el Joystick
S74.
El Joystick S74 se utiliza para el control del avance y la rotación. El avance rápido, el
avance y la rotación se pueden controlar con esta palanca en todos los modos de
perforación mientras no se inicie la perforación utilizando el SH70, de este modo, no se
necesita tocar para nada el conmutador selector de modo S72.
La rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj (dirección de perforación) se
puede dejar por ejemplo para el ajuste o para el calentamiento de aceite girando el
Joystick de rotación S74 hacia la izquierda o presionando el botón (Joystick S74) de forma
simultánea. Se puede desactivar la rotación girando el Joystick S74 hacia la derecha y
hacia atrás, deteniendo la unidad de potencia o presionando el botón S74 del Joystick en
la posición media.
Durante la perforación normal, el martillo de perforación puede desplazarse hacia
atrás en cualquier momento, moviendo la palanca multifunción S74 hacia atrás. Tras
liberar la palanca multifunción, la perforación puede continuar en avance hacia
delante con normalidad.
Antiatranque automático
El controlador de perforación mide la presión de rotación del martillo durante la
perforación. Si la presión excede el valor límite establecido por el operador, el
antiatranque automático de pone en marcha.
Cuando el antiatranque automático comienza, la dirección del avance cambia de forma
automática, el barrido de agua y la percusión se mantiene. Cuando la presión de rotación
se encuentra por debajo del valor límite, se devuelve la dirección original del empuje
después de un retraso. Al mismo tiempo la potencia de perforación cae al nivel de
escariado.
El escariado se enciende durante dos segundos (ajustable por el operador) y
seguidamente las presiones de avance y percusión empiezan a aumentar
paulatinamente y de modo normal.
El control de barrido funciona del mismo modo que el antiatranque; si la boca se bloquea,
el avance cambia de dirección después de un retraso (la rotación y la percusión en
marcha)
Roscado
Si se necesitan dos varillas para la perforación de un barreno, se deberán abrir y cerrar
las roscas. Cuando se selecciona el roscado, el sistema ajusta las presiones al nivel
necesario para el roscado y para sincronizar las velocidades del avance y la rotación. El
roscado se activa encendiendo de forma simultánea el avance y la rotación con el Joystick
S74. La secuencia de perforación (S70) o de percusión (botón del Joystick S74) no
pueden estar encendidos.
C 79250--11 es 0607 / MS 81 (135)

Tiempo de emboquille en perforación/escariado

El operador puede ajustar el emboquille en la perforación y el escariado. El ajuste de
valores se realiza como sigue:
1. Detenga la perforación antes de que se realice el ajuste de valores (SH70
apagado).
2. Desactive la selección del brazo pulsando el botón de selección del brazo más de
un segundo o seleccionado otro brazo (se apaga el piloto del H70).
3. Seleccione de nuevo el brazo pulsando tres veces el botón de selección del brazo
por lo que el piloto empezará a parpadear.
4. Comienze la perforación pulsando el SH70 (si está seleccionado el modo de
perforación). La perforación continuará ahora de forma constante y a media
potencia.
5. Cuando se alcanze la duración deseada de , pulse el botón selector del brazo una
vez más. El piloto SH70 deja de parpadear, la potencia de perforación comienza
a aumentar y la duración nueva de emboquille queda registrada.
El tiempo de emboquille para el escariado se establece normalmente por un tiempo más
largo.
El procedimiento para establecer la duración el emboquille para el escariado es por otra
parte la misma que para una perforación manual, pero antes de hacer funcionar la
palanca SH70, se debe seleccionar el modo de emboquille con el conmutador S72. El
sistema almacena los tiempos impuestos de emboquille en la memoria y funciona
conforme a ellos hasta que se vuelven a programar los tiempos.
Ajuste del tiempo de barrido por aire durante el movimiento de retorno del martillo
de perforación
Durante el soplado por aire del barreno, el barrido por aire puede desactivarse antes de
alcanzar el límite trasero, para evitar dañar la abertura del barreno y proteger de este
modo a los trabajadores de posibles piedras que pudieran salir disparadas.
Funcionamiento de la secuencia de ajuste:
1. Selección del brazo ajustable, si no se ha realizado ya (SH76).
2. Seleccione el modo de soplado por aire si no lo ha seleccionado ya (S701 hacia
la izquierda).
3. Activación del modo Normal – no escariado – perforación automática (S72 en
posición intermedia).
4. En el límite delantero tras el soplado por aire, el sistema inicia un cálculo del
tiempo de inversión del martillo de perforación.
5. Durante la inversión del martillo de perforación, el modo de ajuste se activa
presionando el botón de la palanca multifunción S74. Al liberar el botón, quedará
ajustado el nuevo tiempo de soplado por aire para el brazo.
6. Este ajuste será efectivo en el siguiente barreno de perforación.
7. Siempre que se alcance el límite trasero se detendrá el soplado, incluso cuando
el ajuste indique un tiempo más prolongado.
8. El ajuste de fábrica es de 10 segundos.
82 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Tiempo de emboquillado después del funcionamiento del sistema antiatranque

Tiempo de emboquille después del funcionamiento del antiatranque
El operador puede cambiar también la duración del emboquille después del
funcionamiento del antiatranque automático.
1. Realice estos ajustes con el modo de perforación seleccionado y la perforación

en movimiento (SH70).
2. Desactive la selección de brazo como se describe en el capítulo ”Tiempo de
emboquille en perforación/escariado”.
3. Seguidamente pulse tres veces el botón de selección del brazo, el piloto SH70
empezará a parpadear. Ahora el sistema empezará la perforación con presiones
de emboquille y empezando a contar un nuevo tiempo de emboquille.
4. La cuenta continúa hasta que el operador pulsa el botón de selección de brazo
una vez más.
El sistema almacena el tiempo impuesto de emboquille en la memoria y funciona
conforme a él hasta que se vuelve a programar el tiempo.
Retorno a los valores de fábrica de de todos los temporizadores

El valor de fábrica de los tiempos de emboquille que se describen más arriba puede ser
devuelto girando el conmutador de modo (1S72, brazo izquierdo) desde la posición de
peforación a la posición de escariado mientras se mantiene pulsado el botón (1S76 brazo
izquierdo). Esto devuelve los valores de fábrica, los cuales son válidos para cada brazo.
Ajuste de las presiones de disparo para el antiatranque automático

Vea el capítulo Ajuste del ”conmutador” de antiatranque.
C 79250--11 es 0607 / MS 83 (135)

Control de barrido
Bloqueo del barrido con aire

Se puede conectar el barrido forzado con
aire girando el conmutador S73 hacia la
derecha. El barrido con aire permanecerá
ahora encendido incluso si usted
abandona el modo de perforación (SH70).
S73 El barrido por aire sólo se podrá bloquear
en modo manual (interruptor S72 hacia la
izquierda).
Percusión sin barrido con agua

Si desea utilizar la percusión sin barrido
con aire o con agua, gire el conmutador
S73 a la posición izquierda. Esta
alternativa se utiliza para aflojar las roscas
de la varilla de perforación mientras se
proteje al operador de la cesta de carga de
S73
empaparse de agua. Si el conmutador de
barrido se olvida en esta posición y se
comienza la perforación en modo
automático o manual, la perforación se
detendrá de forma automática después de
pasados 10 segundos.
Percusión y barrido con agua
Éste es el modo normal de barrido durante
la perforación y se conecta girando el
conmutador S73 hasta la posición media.
Cuando se activa este modo de barrido,
+ éste comienza siempre que se pone en
marcha la percusión (SH70), sin importar
S73 SH70
que modo de perforación se ha
seleccionado.
Percusión y aglutinación con agua / barrido con aire

El modo puede activarse girando el
interruptor S73 a la derecha. Cuando se
activa este modo de barrido, el barrido
por aire se iniciará cada vez que se
S73
seleccione el modo normal de
perforación (interruptor S72 hacia la
derecha o en posición intermedia y botón
SH70 pulsado).
84 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Barrido con agua sin percusión
Si usted desea utilizar el barrido con agua

sin percusión, deberá seleccionar el modo
de escariado. El barrido con agua
comenzará ahora tan pronto como se
+ conecte la rotación (S74).
S72
S74
C 79250--11 es 0607 / MS 85 (135)

12. CAMBIO DE PARÁMETROS

12.1. Antes del ajuste
Antes de que se inice el ajuste, asegúrese de que son correctos los valores básicos del
sistema hidráulico. Los ajustes hidráulicos se explican en las instrucciones de Hidráulica
de perforación (C50700).
Sin embargo, hay que comprobar los puntos siguientes:
a. presión de pilotaje de 30 bares (presión de reserva)
b. b) la diferencia de presión entre la presión de pilotaje del empuje y la presión del
depósito es de 11,8 bares.
c. la presión máxima de la bomba es de 225 bares
d. la temperatura del aceite es de 40 -- 50_C
e. la presión del acumulador del martillo hidráulico está dentro de los límites
especificados
Cuando el operador perfora a la potencia máxima, y la temperatura del aceite es la normal
(40 a 50_C), los valores siguientes se deben considerar como habituales:
a. presión máxima de percusión de 210 bares.
b. la presión del empuje es de aprox. 120 bares, por lo que
c. la presión de rotación es de aproximadamente 110 bares
d. la presión de disparo del antiatranque es de 130 bares.
Sin embargo, se debe señalar que las presiones dependen del tipo de roca y que los
valores ideales se deben determinar por separado para cada lugar.
Nótese que cuando se ajusta la presión de percusión (excepto los parámetros de
perforación adaptables), la característica de perforación adaptable se ha de apagar
pulsando <DIAG>, <DEC>, <SENSING>, <FEED> y <OK>, ya que afecta a la presión de
percusión Véase el capítulo ”Activación y desactivación del modo de perforación
adaptable”. También se puede apagar la característica de reconocimiento de roca
pulsando <DIAG>, <DEC>, <SENSING>, <FEED> y <OK>, y de este modo permitir que
el sistema pase a modo de potencia plena sin supervisión de la presión de avance.
86 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2. Ajuste de los parámetros

El ajuste de las presiones de perforación se realiza conforme a las instrucciones
siguientes. Si el controlador se ha puesto en funcionamiento por primera vez, se debe
realizar el ajuste en el orden que se indica en estas instrucciones.
Si se está activando un ajuste pero no se enciende el piloto KEYB, o el piloto se apaga
cuando se pulsan los botones <INC> o <DEC>, esto es una indicación de que se supone
que el ajuste no se realiza en la situación particular de la perforación, o que los
potenciómetros no se encuentran en las posiciones especificadas. Esto ocurre, por
ejemplo, si está intentando activar el ajuste de la presión de percusión en los modos
emboquille o antiatranque, o si el potenciómetro de ajuste de la potencia no está en las
posiciones máxima o mínima.
Las teclas <INC> y <DEC> tienen repetición automática, por lo que la luz OK comenzará
a parpadear y el valor de parámetro cambiará cuando se mantengan pulsadas estas
teclas. Nótese que en algunas de las secuencias de tecla sólo se espera que se pulsen
una vez las teclas mencionadas más arriba. Otras teclas reaccionan sólo a pulsaciones
simples. Si por alguna razón la secuencia de tecla es equivocada, siempre puede
recuperar el valor anterior pulsando algún botón “equivocado” en lugar de la tecla <OK>.
Esto cancelará los cambios que haya realizado. Finalmente, acuérdese de guardar los
nuevos parámetros como nuevos valores de usuario. De esta forma, los cambios
serán válidos cada vez que se encienda la alimentación.
SELECCIONE NO ESTABA
PARÁMETRO PREVISTO
AJUSTABLE REALIZAR EL
AJUSTE EN LA
USUARIOS SITUACIÓN
ACTUAL DE
PERC PERFORACIÓN; GUARDAR LOS
LEA EL MANUAL AJUSTES
DE REALIZADOS POR EL
O BIEN AJUSTE FUNCIONAMIENTO USUARIO
CORRE
VALOR
PULSE: NO
DERA PILOTO DEL USUARIOS:
O BIEN
TECLADO
ENCENDIDO + SÍ SÍ SE HAN
SÍ EL
CORRE CORRE SE ENCIENDE SE LOGRÓ AJUSTADO USUARIO
DERA DERA
O BIEN EL LED DEL EL VALOR TODOS LOS
TECLADO DESEADO PARÁMETROS Y
O BIEN
--
+
BRAZO NO NO
Y
O BIEN
ACEPTAR
ROT
O BIEN
AJAM
C 79250--11 es 0607 / MS 87 (135)

12.2.1. Valores de fábrica

Para permitir la instalación rápida del controlador, se han programado e introducieo en
la máquina los valores de fábrica de Sandvik. Sin embargo, como las condiciones de
perforación pueden variar mucho en las diferentes partes del mundo, estos valores no
son ideales en todos los lugares. Sin embargo facilitan mucho realizar los ajustes finales.
Los valores de fábrica se inicializan pulsando la tecla <Sandvik>. El piloto KEYB se
encenderá para indicar que el controlador está esperando más órdenes. Las teclas
posibles son:
PERC valores de fábrica de la válvula Y121 (presión de percusión)

FEED valores de fábrica de la válvula Y11 (presión de avance) e Y3--4 (velocidad
de avance)
ROT valor de fábrica de la válvula Y5--6
BRAZO valores de fábrica de la válvula Y139.1 e Y139.2 (velocidad del brazo)
SENSING valores de fábrica para la perforación adaptable
AJAMM valores de fábrica de las presiones de disparo del antiatranque
DEC todos los valores de fábrica
Si se está ajustando el controlador por primera vez, pulse la tecla <DEC>. Nótese que
apretar cualquiera de las teclas anteriores no provocará que se apague el piloto KEYB,
de manera que tiene que elegir si se va a aceptar el valor de fábrica como nuevo valor
o si considera que el valor antiguo es el mejor (prueba). Si desea reutilizar los valores
anteriores, pulse de nuevo la tecla <Sandvik>, de lo contrario pulse la tecla <OK>. En
ambos casos se apagará la tecla KEYB, indicadno que la función se ha terminado.
88 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.2. Ajuste de la presión de percusión/la perforación normal

El ajuste de la presión de percusión requier sólo el ajuste de los valores mínimo y máximo.
El controlador calculará automáticamente los valores intermedios.
Antes de continuar con el ajuste de las presiones de percusión, desactiva el modo
de perforación adaptable (véase el capítulo 14.02.12.) ya que de lo contrario esto
afectaría a la presión de percusión y sería imposible el ajuste preciso.
Asegúrese de que no se encuentra en el modo escariado (coloque temporalmente el
conmutador S72 en el modo manual y luego devuélvalo a perforación). A continuación,
coloque el potenciómetro de ajuste de la potencia en la posición máxima e inicie la
perforación pulsando el botón SH70 y asegúrese de que el piloto de señal se ilumina.
Espera a que haya transcurrido el tiempo de emboquille y luego active el ajuste pulsando
la tecla <PERC>, el piloto KEYB se encenderá y el controlador queda a la espera de más
órdenes. Para incrementar la presión, pulse la tecla <INC> y para reducirla pulse la tecla
<DEC>. De esta forma, ajuste la presión de percusión a 210 bares. No intente alcanzar
una presión mayor. Ajuste siempre la presión máxima de manera que se alcance el
nivel de 210 bares pulsando la tecla <INC> (no la tecla <DEC>), y mientras que lo esté
ajustando compruebe que la presión de percusión responde a la pulsación de la tecla
<INC>. De lo contrario, la razón puede ser que:
D el valor ajustado es demasiado alto
D los ajustes hidráulicos son incorrectos (presión máxima o la de pilotaje de la bomba)
D el consumo de aceite es demasiado alto
D el ajuste no se activó (el piloto KEYB no se enciende)
D estaba funcionando el antiatranque de forma continua (primero reduzca el avance
o incremente el nivel de antiatranque)
D si durante el ajuste se enciende el piloto de error, ha alcanzadao el valor límite
interno de los controladores
D se ha roto el diafragma del acumulador de presión del martillo
A continuación, gire el potenciómetro de ajuste de la potencia a la posición mínima y la
presión de percusión a 100 bares.Para aceptar los valores, pulse la tecla <OK>, con lo
que se apaga el piloto KEYB. Con esto se completa el ajuste de la presión de percusión.
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 15161718 1920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 15 1617 1819 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 15161718 1920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 1516
BAR
D2
200
PERC
PERC INC OK D1
100
R70
S73 S72 SH70 DEC
D1 D2
Y121
1 10
Fig 38. Ajuste de la presión de percusión
C 79250--11 es 0607 / MS 89 (135)

12.2.3. Ajuste de la presión del avance/perforación normal

Gire el potenciómetro de potencia a la posición máxima y separe el potenciómetro de
desviación colocándolo en la posición media. Active la perforación pulsando el botón
SH70 y espere a que haya terminado el tiempo de emboquille. Active el ajuste pulsando
la tecla <FEED>, el piloto KEYB se encenderá y el controlador queda a la espera de más
órdenes. Para incrementar la presión, pulse la tecla <INC> y para reducirla pulse la tecla
<DEC>. Ajuste la presión del avance de manera que el martillo perforador funcione
correctamente. Cuando se incrementa la presión de avance, se incrementa la presión de
rotación (=resistencia). Como regla general, una presión de rotación de 100 a 110 bares
está próxima a lo ideal. Si no puede ajustar el avance debido al la antiatranque automático
puede girar temporalmente la desviación del empuje a la posición mínima y ajustar el
avance a esta posición. A continuación, gire de nuevo el potenciómetro del avance a la
posición media y ajústelo de manera que la perforación se realice sin problemas.
NÓTESE que la velocidad de rotación también afecta a la presión de rotación ideal.
Después de ajustar la posición máxima, gire el potenciómetro de ajuste a la posición
mínima y repita el ajuste del avance de manera que el martillo perforador perfore de
nuevo correctamente. El ajuste se completa aceptando los nuevos valores (pulse OK),
con lo que se apaga el piloto KEYB.
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 1617 18 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 16 17 18 1920 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 1617 18 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 16
BAR
200
FEED FEED INC OK D2
R70 100
R71 S73 S72 SH70 DEC
D1 D2 D1
Y11
1 10
Fig 39. Ajuste de la presión del avance / perforación normal
90 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.4. Ajuste de las velocidades del avance / escariado y perforación normal

Podemos ajustar la velocidad del avance durante el emboquille y la velocidad máxima del
avance que se pueden permitir durante la perforación normal. Lo primero posibilita
controlar el movimiento del martillo mientras se inicia la perforación con condiciones de
roca problemáticas, y lo segundo restringe que se embale el martillo en una coquera a
toda potencia.
Para facilitar el ajuste de la velocidad de emboquille se puede forzar a que el sistema de
control permanezca en el modo de emboquille desactivando primero el brazo
correspondiente (mantenga pulsado el botón de selección del brazo hasta que su led de
selección se apague) y ajuste el tiempo de emboquille a una valor superior (pulse tres
veces el botón hasta que parpadee el led).
Coloque el brazo sobre un barreno ya perforado o perfore al aire. Inicie la perforación
y para activar el ajuste de la velocidad de emboquille pulse dos veces la tecla <FEED>.
Gire el potenciómetro de desviación del avance a la posición media y déjalo en esta
posición. Pulse los botones <INC> o <DEC> hasta que sea adecuada la velocidad de
emboquille. La velocidad media también puede ajustarse girando el potenciómetro de
ajuste de avance a la posición 1 para detener el martillo perforador. Puede experimentar
esto durante el ajuste. Compruebe que el martillo perforador se mueve hacia atrás dentro
de la gama del potenciómetro 0 -- 1. Acepte el nuevo ajuste pulsando la tecla <OK>.
Acuérdese de reajustar el tiempo de emboquille si lo ajustó antes.
Nota: El martillo perforador sólo podrá desplazarse si la detección de roca está activada.
Para ajustar la velocidad máxima mientras se perfora a plena potencia, coloque en brazo
sobre un barreno perforado o perfore al aire. Comience la perforación y espere a que
haya transcurrido el tiempo de emboquille (Nota: Tiene que desactivar el reconocimiento
de roca en caso de que esté activada, de lo contrario el sistema no pasará de ninguna
manera a potencia completa. Sin embargo, acuérdese de guardar los ajustes de corriente
antes de hacerlo, de lo contrario perderá todo el trabajo realizado hasta el momento. (vea
los capítulos “conexión y ajuste de la detección de roca y “guardando los nuevos valores
de usuario). Gire el potenciómetro de ajuste de potencia a la posición máxima y desactive
los ajustes pulsando dos veces la tecla <FEED>. Ajuste la velocidad máxima a 3,5 -- 4,0
m/min. dependiendo de las condiciones de la roca.
C 79250--11 es 0607 / MS 91 (135)

PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 1516171819 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 1516 171819 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 1516171819 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 1516
D1
FEED FEED INC OK
R71 S73 S72 SH70 R70

DEC
Y3--- 4
D1
Fig 40. Ajuste la velocidad de avance al perforar a toda potencia
12.2.5. Ajuste de la velocidad de rotación/ perforación normal

Primero, asegúrese de estar en el modo perforación. A continuación, comience la
perforación y espere a que haya transcurrido el tiempo de emboquille. Se recomienda que
realice el ajuste de la velocidad de rotación mientras se encuentra perforando con los
ajustes de potencia máxima (las condiciones son más cruciales en esos momentos).
Active el ajuste de la velocidad de rotación pulsando la tecla <ROT>, el piloto KEYB se
encenderá. A continuación, ajuste la velocidad de rotación al valor que desee pulsando
las teclas <INC> o <DEC> (una pulsación corresponde a un cambio de velocidad de 1
rpm). Acepte el ajuste pulsando la tecla <OK>.
PDCS DPW
R/MIN
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 1617 18 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 16 17 18 19 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 1617 18 19 20

RPM
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 16
D1
200
100
ROT INC OK
ROT
S72 R70 Y5--- 6

S73 SH70 DEC
D1 1 10
Fig 41. Ajuste de la velocidad de rotación / perforación normal
92 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.6. Ajuste de la presión de percusión / escariado

Normalmente, la presión de percusión debe limitarse al escariado con el fin de evitar
averías en el equipo de perforación. Antes de continuar con el ajuste de las presiones
de percusión, desactive el modo de perforación adaptable <DIAG>, <DEC>,
<SENSING>, <FEED> y <OK>, ya que de lo contrario esto afectaría a la presión de
percusión y sería imposible el ajuste preciso.
Primero, active el escariado con el conmutador de modo de perforación (S71), a
continuación gire el potenciómetro de ajuste de la potencia a la posición máxima. Pulse
el botón (SH70) y espera hasta que haya transcurrido el tiempo de emboquille y, a
continuación, active el ajuste pulsando la tecla <PERC>. El piloto KEYB se encenderá y
el controlador permanece a la espera de más órdenes. Ajuste la presión de percusión a
160 bares utilizando las teclas <INC> y <DEC>. Acepte el ajuste pulsando la tecla <OK>.
SUGERENCIA: También puede ajustar la percusión de escariado con la boca de
perforación normal.
Nota: La presión mínima de percusión no es ajustable en este modo.
PDCS DPW
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 16 17 18 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 16 17 18 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 16 17 18 19 20
BAR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 16
200
R3
PERC INC OK
100
R70
S73 S72 DEC
SH70 R3
Y121
1 10
Fig 42. Ajuste de la presión de percusión / escariado
C 79250--11 es 0607 / MS 93 (135)

12.2.7. Ajuste de la presión del avance / escariado

Sustituya primero la boca de perforación por el de escariado. Active el escariado con el
conmutador de modo de perforación y gire el potenciómetro de ajuste de la potencia a
la posición máxima y el potenciómetro independiente de empuje a la posición media.
Pulse el botón SH70. Espere a que haya transcurrido el tiempo de emboquille y, entonces,
active el ajuste pulsando la tecla <FEED>. Cuando se utilice el taladro de escariado, las
condiciones de perforación y el tipo de roca afectarán màs a la presión de rotación. Por
lo tanto, ajuste el avance de manera que la presión de rotación se encuentre en el rango
de 80 a 100 bares. De lo contrario, proceda como se indica en el capítulo “Ajuste de la
presión del avance / perforación normal”.
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
BAR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516
200
100
R4
R3
FEED INC OK Y11
1 10
R70
R71 DEC
R3 R4
S73 S72 SH70
Fig 43. Ajuste de la presión del avance / escariado
12.2.8. Ajuste de la velocidad de rotación / escariado

El ajuste de la velocidad de rotación en el modo escariado sigue el mismo principio que
en el modo perforación. La única diferencia es que tiene que seleccionar el modo
escariado y cambiar al taladro de escariado antes de realizar el ajuste.
PDCS DPW
R/MIN
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
RPM
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516
200
R2
ROT INC OK 100
R70 Y5--- 6
DEC
SH70 R2
1 10
Fig 44. Ajuste de la velocidad de rotación / escariado
94 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.9. Ajuste de la presión y velocidad de avance rápido

Cuando esté activada la situación de avance rápido, el controlador de perforación ajusta
la fuerza de avance adecuada abriendo la válvula proporcionale del avance Y11. El ajuste
de la velocidad del avance se realiza con la válvula Y3--4. Puede afectar a ambos valores.
Tire hacia atrás de la palanca de control del avance y espere a el martillo haya alcanzado
el extremo trasero. Pulse el botón de avance rápido y ajuste la presión máxima del avance
con avance rápido a unos 200 bares. El ajuste se activa pulsando una vez la tecla
<FEED>. Ajuste la presión con las teclas <INC> y <DEC>. Acepte el ajuste pulsando la
tecla <OK>.
Para ajustar la velocidad del avance hacia adelante durante le estado de avance rápido,
empuje hacia adelante la palanca de control del avance y pulse el botón del avance
rápido. Active el ajuste pulsando la tecla <FEED> dos veces, con lo que se enciende y
queda encendido el piloto KEYB. Ajuste la velocidad de avance rápido con las teclas
<INC> y <DEC>. No ajuste la velocidad a un valor demasiado alto: debe estar en
condiciones de detener el movimiento rápidamente si se produce una rotura de
manguera u otra avería mecánica. Acepte los valores pulsando la tecla <OK>, con lo que
se apagará el piloto KEYB. No libere el botón de velocidad rápida del panel de control
mientras esté pulsando los botones <INC> y <DEC>.
SUGERENCIA: También puede ajustar la velocidad del avance rápido llevando el martillo
hacia el extremo frontal de la corredera. De esta manera tiene más tiempo para realizar
el ajuste. Pruebe durante unos momentos si el nuevo ajuste satisface sus necesidades.
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516
BAR
F1
200
FEED INC OK
RAPID F1
DEC 100
FEED SH70
Y11
S74
0 T
L/MIN
RAPID
INC OK R1
FEED FEED
R1
DEC
Y3--- 4
SH70
0 T
S74
Fig 45. Ajuste de la fuerza de avance rápido y de la velocidad de avance rápido hacia
adelante
C 79250--11 es 0607 / MS 95 (135)

Para ajustar la velocidad del avance hacia atrás tire hacia atrás de la palanca de control
del avance y pulse el botón del avance rápido. Active el ajuste pulsando la tecla <FEED>
dos veces, con lo que se enciende y queda encendido el piloto KEYB. Ajuste la velocidad
de avance rápido con las teclas <INC> y <DEC>.Acepte los valores pulsando la tecla
<OK>, con lo que se apagará el piloto KEYB.
SUGERENCIA: También puede ajustar la velocidad del avance rápido llevando el martillo
hacia el extremo trasero de la corredera. De esta manera tiene más tiempo para realizar
el ajuste. Pruebe durante unos momentos si el nuevo ajuste satisface sus necesidades.
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 151617 1819 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1314 15 1617 18 19 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 151617 1819 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 1516
L/MIN
R2
FEED FEED INC OK
Y3--- 4
R2
DEC 0 T
SH70
S74
Fig 46. Ajuste de la velocidad de avance rápido hacia atrás
96 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.10. Ajuste del avance y rotación del roscado

Gire el conmutador de modo de perforación (S72) a la posición manual. A continuación,
active el roscado activando el avance Y la rotación (S74). Active la velocidad de rotación
pulsando la tecla <ROT>. Ajuste la velocidad que desee con las teclas <INC> y <DEC>.
Acepte el ajuste pulsando la tecla <OK>. La velocidad de rotación del roscado es la misma
en los movimientos hacia adelante y hacia atrás. Nótese que los potenciómetros de
potencia de perforación y desviación del avance no tienen efecto sobre este modo.
Para ajustar la fuerza máxima del avance que se utiliza durante el roscado, lleve el martillo
hacia atrás en el modo de roscado, hacia el extremo final de la corredera. Pulse las teclas
<FEED> e <INC> o <DEC> hasta que la presión del avance se ajusta a 150 bares. Esta
es la presión máxima que se utilizará en la línea del avance durante el roscado.
Para ajustar la velocidad de avance en roscado hacia adelante y hacia atrás, tiene que
llevar el martillo en esas direcciones con S74. Abra la rosca que existe entre el martillo
y la varilla de perforación y ajuste el avance en las situaciones de hacia adelante
(=cerrado) y hacia atrás (=abierto). Active el ajuste pulsando la tecla <FEED> dos veces.
A continuación, ajuste la velocidad del avance para que concuerde con la velocidad de
rotación pulsando las teclas <INC> o <DEC>.
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 15161718 1920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516 17181920 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 15161718 1920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516
R/MIN
T1
200
ROT
ROT INC OK 100
Y5--- 6
DEC
S72 SH70 1 10
S74 BAR
200
FEED FEED INC OK 150

T2
100
S72 DEC
SH70
Y11
S74
1
LTR/MIN 10
T1
FEED FEED INC OK
S72
SH70 DEC T2 T1
T2
S74 Y3--- 4
Fig 47. Ajuste del avance y rotación del roscado
C 79250--11 es 0607 / MS 97 (135)

12.2.11. Activación y desactivación del modo de perforación adaptable

Antes de cambiar de uno a otro de estos modos, asegúrese de que se han guardado los
parámetros de perforación actuales; de lo contrario se perderán durante la transacción.
Para encender el modo de perforación adaptable, detenga la perforación y pulse:
<DIAG>, <INC>, <SENSING>, <FEED>, <OK>. Para desactivarlo (es decir, si el
transductor de presión del avance tiene un fallo), pulse <DIAG>, ,<DEC>, <SENSING>,
<FEED>, <OK>.
Nota: Cuando se ha activado la perforación adaptable, se ha deshabilitado el ajuste de
la presión de percusión.
perforación a plena potencia
Asegúrese primero de haber guardado los valores ref. capítulo “Guardar nuevos valores
de usuario”. A continuación, active la perforación adaptable con la secuencia <DIAG>,
<INC>, <SENSING>, <FEED>, <OK>. Cuando esté activada la perforación adaptable, no
puede ajustar más la presión de percusión ya que le afecta la percusión adaptable
y de esta manera el afinado sería impreciso. Comience perforando en roca sólida con el
potenciómetro de desviación del empuje en posición media y el potenciómetro de ajuste
de potencia en posición máxima. Espere a que haya transcurrido el tiempo de emboquille
y examine el comportamiento de la presión de percusión. Si la presión de percusión se
mantiene a un nivel más bajo que antes, es un signo de que el valor de ajuste de la
presión del avance preajustado es superior a la presión de empuje que se ha medido. En
este caso,
Percusión real = Percusión max -- K *[Avance valor de ajuste -- Avance real]
La situación se ilustra en la figura 49, donde el valor de ajuste del avance adaptable 1 es
superior a la presión real del avance medido. Ahora, active el ajuste del valor de ajuste
del avance adaptable pulsando pulsando <SENSING> y <FEED>, y pulse el botón
<DEC> hasta que la presión de percusión ascienda a un valor normal. Ahora el punto S
se ha colocado sobre el punto A. Termine la secuencia con la tecla <OK>.
De lo contrario, si la percusión se mantiene al nivel máximo normal (210 bares),
quizás nos encontremos en una curva similar al valor de ajuste del avance adaptable 2.
Pulse <SENSING>, <FEED> y pulse la tecla <INC> hasta que la presión de percusión
comience a caer. Ahora el punto S se colocado sobre el punto A. Termine la secuencia
con la tecla <OK>.
Ahora sabe el valor de presión de avance exacta, donde la restricción de la potencia de
percusión comienza mientras está perforando a plena potencia.
98 (135) C 79250--11 es 0607 / MS

Nótese que si la potencia de percusión no cae a cero, puede deberse también al factor
(K) de relación de avance a percusión se ha fijado en cero, veáse el capítulo 4.2.15 “Ajuste
del factor de relación de la percusión con el avance adaptable ”.
PRESIÓN
LA PRESIÓN PREAJUSTADA
200 MÁXIMA NO SE PUEDE SUPERAR
175 EN ROCA BLANDA

LA PERSUSIÓN SE ADAPTA
150
VALOR DE
S AJUSTE >
AVANCE REAL
125
A
VALOR DE
100 S AJUSTE >
AVANCE REAL
75
50
VALOR DE AJUSTE DE AVANCE MÍNIMO AJUSTADO
25
POTENCIÓMETRO DE POTENCIA
MAXIMUM
REDUCIR LA PRESIÓN ADAPTATIVA CONLLEVA AJUSTAR 3 PARÁMETROS: MAX., MIN. Y FACTOR DE INFLUENCIA
CUANDO SE PERFORA EN ROCA HOMOGÉNEA EL VALOR DE AJUSTE ADAPTATIVO DEBE SER IGUAL A LA PRESIÓN DE AVANCE
LA PERFORACIÓN ADAPTATIVA SE ACTIVA AUTOMÁTICAMENTE CUANDO SE INICIA LA CURVA DE ACELERACIÓN
UN AVANCE MUY GRANDE RESPECTO DEL FACTOR DE PERCUSIÓN (RELACIÓN) PUEDE DISTORSIONAR
Fig 48. Ajuste del valor de ajuste del avance adaptable (plena potencia)
C 79250--11 es 0607 / MS 99 (135)


perforación a potencia mínima
Continúe perforando en roca sólida con el potenciómetro de desviación del avance en
posición media y el potenciómetro de ajuste de potencia en posición mínima. Examine
de nuevo el comportamiento de la presión de percusión. Si la presión de percusión se
mantiene a un nivel más alto que la presión mínima de percusión preajustada (100
bares), es un signo de que el valor de ajuste de la presión del avance preajustado es
inferior a la presión real de avance que se ha medido. En este caso, la perforación
adaptable intenta incrementar la potencia de percusión de la siguiente manera:
Percusión real = Percusión max -- K *[Avance valor de ajuste -- Avance real]
Este caso se ilustra en la figura 50, donde el valor de ajuste del avance adaptable 2 es
inferior a la presión real del avance que se ha medido. Ahora, active el ajuste del valor
de ajuste del avance adaptable pulsando <SENSING> y <FEED>, y pulse el botón
<INC> hasta que la presión descienda a un valor normal. . Ahora el punto S se ha
colocado sobre el punto A. Termine la secuencia con la tecla <OK>.
De lo contrario, si la percusión se mantiene al nivel mínimo normal (100 bares), quizás
nos encontremos en una curva similar al valor de ajuste del avance adaptable 1. Pulse
<SENSING>, <FEED> y pulse la tecla <DEC> hasta que la presión de percusión
comience a subir. Pulse un par de veces <INC> de manera que la presión de percusión
se ajuste de nuevo a 100 bares. Ahora sabe el valor de presión de avance exacta, donde
la potencia de percusión comienza a incrementarse mientras está perforando a potencia
mínima.
Nótese que si la potencia de percusión no se incrementa, puede deberse también al factor
de relación de avance a percusión se ha fijado en cero, veáse el capítulo “Ajuste del factor
de relación de la percusión con el avance adaptable”.
Nótese que con con estos métodos se programa el valor de ajuste del avance adaptable
mientras perfora con las potencias mínima y máxima. El controlador de perforación
calcula los valores de ajuste del avance tomando como base estos valores mientras está
perforando con potencia de perforación intermedia.
100(135) C 79250--11 es 0607 / MS

PRESIÓN
200
175
150 EN ROCA DURA LA

PERCUSIÓN SE
ADAPTA
EL VALOR DE AJUSTE MÁXIMO ESTÁ

125 AJUSTADO POR ENCIMA DEL VALOR REAL
NO SE PUEDE PASAR POR DEBAJO DE LA PRESIÓN MÍNIMA
100
S
75
VALOR DE
AJUSTE > A
AVANCE
REAL
50
VALOR DE
S
AJUSTE >
AVANCE
REAL
25
POTENCIÓMETRO DE POTENCIA
MÍNIMO
CUANDO SE ESTÁ PERFORANDO EN ROCA HOMOGÉNEA EL VALOR DE AJUSTE DEBE SER IGUAL A LA PRESIÓN DE
AVANCE REAL
AJUSTE LOS PARÁMETROS DE PRESIÓN ADAPTATIVA SÓLO DESPUÉS
DE HABER AJUSTADO OTROS PARÁMETROS
Fig 49. Ajuste del valor de ajuste del empuje adaptable (potencia mínima)
C 79250--11 es 0607 / MS 101 (135)

12.2.14. Ajuste del factor de relación del empuje adaptable con la percusión.
Cuando está activada la perforación adaptable, puede ajustar el grado en que la caída
de la presión de empuje a partir del valor de ajuste preprogramado afecta a la
presión de percusión. Puede examinar este efecto mientras se encuentra perforando
con condiciones de roca variables. Siempre que la boca de perforación encuentra roca
más blanda la presión de empuje cae y esto provocará también una caída en la presión
de percusión. Cuando la roca se hace más dura, se incrementa la presión del empuje y
esto produce de nuevo un incremento en la presión de percusión. El resultado es que la
potencia de perforación está adaptada para ajustarse a cambios rápidos en la calidad de
la roca. Para ajustar la medida en que un cambio de “1 bar” en la presión del empuje
afecta a la presión del empuje, teclee: <SENSING>, <PERC> y pulse <INC> para
incrementar o <DEC> para reducir esta influencia. Finalice la secuencia pulsando la tecla
<OK>. La figura 51 muestra el principio de adaptabilidad perforando con potencia total
e intermedia.
Nota: Un factor de relación demasiado grande puede distorsionar el control de potencia
y volver el sistema inestable, ya que la presión de percusión reaccionará en exceso a los
cambios de presión de empuje.
Nota: Después del ajuste haga un seguimiento de la calidad del trabajo de la
adaptabilidad con mala roca. Si la adaptabilidad tiende a ser muy brusca, puede
descender (<DEC>) el valor de ajuste máximo del empuje para estabilizar el sistema.
PRESIÓN
200
presión de percusión NO SE PUEDE SUPERAR LA
PRESIÓN MÁXIMA EN NINGUNA
CIRCUNSTANCIA
175
POTENCIA MÁXIMA = POTENCIA INTERMEDIA =
AJUSTE DE POTENCIA EN AJUSTE DE POTENCIA EN LA POTENCIA MÍNIMA = AJUSTE DE POTENCIA
MAX. POSICIÓN 8 EN MIN.
APROXIMADAMENTE
150
FACTOR DE RELACIÓN
presión de avance AJUSTABLE
125 VALOR DE AJUSTE DE AVANCE
LA POTENCIA ADAPTATIVA
AJUSTABLE (PLENA POTENCIA)
100
VALOR DE AJUSTE DEL AVANCE EN

PERFORACIÓN ADAPTATIVA QUE
CORRESPONDE A LA POTENCIA DE
75 PRESIÓN DE PERCUSIÓN MÍNIMA
PERFORACIÓN
CUALQUIER CIRCUNSTANCIA VALOR DE AJUSTE DE AVANCE EN

PERFORACIÓN ADAPTATIVA AJUSTABL
50 (POTENCIA MÍNIMA)
NO SE PUEDE REDUCIR POR DEBAJO DE
CUANDO SE ENCUENTRA ROCA BLANDA O UN HUECO, LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN SE REDUCE PARA EVITAR EL DESGASTE DE
LAS HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN
25 ESTA INFLUENCIA DEL AVANCE SOBRE LA PERCUSIÓN LA PUEDE AJUSTAR POR COMPLETO EL USUARIO
TIEMPO
SE COMPENSA LA INFLUENCIA DEL POTENCIÓMETRO DE DESVIACIÓN DEL AVANCE
Fig 50. Comportamiento de perforación adaptable
102(135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.15. Conmutación y ajuste de la detección de roca

La perforación se debe detener antes de activar o desactivar el reconocimiento de la roca.
Para activarla pulse las teclas: <DIAG>, <INC>, <SENSING>, <AJAMM>, <OK>. Para
desactivarla (es decir, en el caso de un fallo en el transmisor de presión del empuje), pulse
las teclas <DIAG>, <DEC>, <SENSING>, <AJAMM>, <OK>. Cuando el reconocimiento
está desactivado, el led verde que se encuentra al lado del potenciómetro de desviación
(en el panel de control) se mantiene encendido de manera constante y, cuando el
reconocimiento está activada, sólo se enciende cuando encuentra una buena superficie
de roca.
Para ajustar el límite de reconocimiento de la roca, enciéndalo primero. El piloto verde
del panel de control debe apagarse ya que no existe roca ante la boca de perforación.
Pase temporalmente al modo manual y gire el potenciómetro de potencia a la posición
mínima y el potenciómetro de desviación del empuje a la posición media. Comience a
perforar mientras la boca no se encuentre en contacto con la superficie de roca. Note el
valor de presión de empuje aproximado, cuando la boca ha encontrado la roca (20--30
bares). Ahora, durante la perforación, juegue con el potenciómetro de desviación del
empuje de manera que en la línea haya una presión de empuje conocida. Examine el
funcionamiento de los chivatos del panel de control. Deben encenderse cuando la presión
se incremente sobre dicho valor y viceversa. Si no es el caso, active ajustando con la
siguiente secuencia de teclas: <SENSING>, <AJAMM> y aumente <INC> o reduzca el
valor límite de <DEC>. Finalice el ajuste con la tecla <OK>. Finalmente, retroceda al
modo de perforación automático y examine la manera en que funciona la característica
en la práctica.
Nota: cada pulsación de las teclas <INC> o <DEC> se corresponde con un cambio de 1
bar en el valor de ajuste.
Nota: si la presión del avance no se incrementa lo suficiente cuando se encuentra la
superficie de roca, también puede ser un problema de baja velocidad de avance durante
el emboquille. Examine esto incrementando temporalmente la velocidad con el
potenciómetro de desviación del avance. En este caso, consulte el capítulo “Ajuste de las
velocidades del avance”.
Nota: en los modos automático y escariado, el emboquille no se detiene hasta que se
encuentra roca estable.
Nota: Si no se ha seleccionado la detección de roca, durante el emboquillado no se podrá
mover el martillo perforador hacia atrás con el potenciómetro de avance R71.
C 79250--11 es 0607 / MS 103 (135)

PRESIÓN
200
175
EMBOQUILLE
150 BARRA DE
A LA ESPERA DE PLENA POTENCIA
ENCONTRAR ROCA ACELERACIÓN
125
LA DESVIACIÓN DEL AVANCE
LA DESVIACIÓN DEL AVANCE AFECTA AFECTA A LA PRESIÓN DE AVANCE
A LA VELOCIDAD DE AVANCE
100
SIN CONTACTO SE HA
CON LA ROCA DETECTADO
75 ROCA
50
VALOR DE DETECCIÓN
25 DE ROCA AJUSTABLE
POSICIÓN DEL
MARTILLO
Fig 51. Comportamiento de la presión del avance durante el inicio del barreno
104(135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.16. Ajuste del “conmutador” de antiatranque

El controlador mide la presión de rotación con ayuda del sensor de presión de rotación.
Para ajustar la presión de disparo (el controlador identifica el antiatranque y envía una
señal al PLC) de antiatranque de 130 bares, pulse la tecla <Sandvik> y, a continuación,
la tecla <AJAMM> y luego la tecla <OK> (Cf. ‘Valores de fábrica’). Si después de eso
desea ajustar la presión de disparo, inicie la perforación y espere a que haya transcurrido
el tiempo de emboquille. A continuación, active el ajuste pulsando la tecla <AJAMM>, con
lo que se enciende el piloto KEYB. Ahora puede incrementar o decrementar la presión
de disparo con las teclas <INC> y <DEC> en incrementos de 1 bar (el piloto verde OK
parpadea para indicar que acepta cada pulsación). Finalmente, acepte los valores
pulsando la tecla <OK>, con lo que se apagará el piloto KEYB. El ajuste del antiatranque
para el modo escariado sigue el mismo principio, sin embargo, el modo escariado se debe
seleccionar antes de que se inicie la perforación.
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314151617181920
AJAMM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516
BAR
AJAMM INC OK
200
SH70
R71 R2
S73 S72 D1 DEC
R71 D1
100
AJAMM INC OK
B82
I
S73 S72 P
R2 DEC
SH70 0 T
Fig 52. Ajuste del “conmutador” de antiatranque
C 79250--11 es 0607 / MS 105 (135)

12.2.17. Ajuste de la velocidad de movimiento del brazo

Utilice el botón de selección del brazo que se encuentra en el panel de control para activar
el brazo que se va a ajustar. A continuación, pulse la tecla <BRAZO> para activar el ajuste
de la velocidad del brazo. Ejecute el movimiento deseado primeramente a la velocidad
máxima (Joystick en la posición extrema) y ajuste la velocidad al mismo tiempo con las
teclas <INC> y <DEC>. A continuación ejecute el mismo movimiento a velocidad mínima
(el Joystick sólo se gira un poco) y repita el procedimiento de ajuste. El mismo
procedimiento se utiliza para ajustar todos los movimientos. Después de haber ajustado
un movimiento, puede pasar al siguiente o pulsar la tecla <OK>, con lo que se apagará
el piloto KEYB. Es necesario ajustar por separado las velocidades mínima y máxima para
lograr el control preciso del brazo y para utilizar todo el rango del Joystick. Nótese que
sólo existe un ajuste por cada cilindro (mín. y máx.).
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 15161718 1920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516 171819 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 15161718 1920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516
BRAZO
C1 D1
A1 LTR A2...H2
B2
MINIMA B1 BOOM INC OK
B1
95
A1 DEC B1
40
A2 C2 D2
BOOM INC OK MIN MAX
Y139.1
MAXIMUM
B2 B2
DEC
A2
LTR A2...H2
B2
95
B1
40
MIN MAX
Y139.2
Fig 53. Ajuste de la velocidad de movimiento del brazo
106(135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.18. Guardar los nuevos valores de usuario

Cuando haya terminado el ajuste, ACUÉRDESE DE GUARDAR EL AJUSTE COMO
NUEVO AJUSTE DE USUARIO ANTES DE APAGAR LA ALIMENTACIÓN. De esta
manera, los nuevos valores se almacenarán en la memoria incluso en caso de un fallo
de la alimentación (el controlador carga automáticamente los valores cuando la potencia
se enciende de nuevo).
NÓTESE, SIN EMBARGO, QUE LA PERFORACIÓN SE DEBE DETENER ANTES DE
GUARDAR LOS VALORES, porque lleva unos dos segundos y el controlador no puede
ocuparse de las funciones de control de las válvulas proporcionales mientras guarda los
valores. Los valores del usuario de guardan pulsando la teclas <USERS> <INC> Y <OK>.
PDCS DPW
USERS INC OK 2
Y121
USERS
Y11
Y5--- 6
USERS
Y3--- 4
Y139.1
Y139.2
SH70
B82 I
S74
P
I
B83
P
Fig 54. Guardar nuevos valores de usuario
C 79250--11 es 0607 / MS 107 (135)

12.2.19. Repasar los valores de usuario

Normalmente no necesita de este modo, pero para posibles errores de tecleado se ha
programado este modo para reintroducir los valores de usuario en el controlador. Si ha
cometido un error de tecleo, o si piensa que el valor anterior era, por alguna razón, mejor
que el nuevo, puede restaurar el valor antiguo pulsando la tecla <USERS> <DEC> y
<OK>. Debe tener presente que los valores antiguos sólo se puede reintroducir si
no se han guardado los nuevos, con lo cual se borran los antiguos.
Y121
Y11
Y5--- 6
USERS
Y3--- 4
Y139.1
Y139.2
SH70
I
S74 B82
P
B83 I
P
2 2
USERS DEC OK
USERS
Fig 55. Repasar los valores de usuario
108(135) C 79250--11 es 0607 / MS

12.2.20. Casos especiales

Este capítulo enumera algunos casos especiales que se pueden producir cuando se está
ajustando el controlador.
D Se apagar el piloto KEYB cuando se pulsan las teclas <INC>
o <DEC>.
-- Compruebe que la situación de perforación es tal y como se indica.
D El sistema de perforación utiliza una potencia de avance

tan alta que los parámetros no pueden ajustarse pero está
activado el modo antiatranque.
-- El sistema ha detectado un fallo en los cables de la válvula del avance (se
enciende el piloto ERR). Corrija el cableado de la válvula y ponga a cero los
errores.
-- Detenga la unidad de potencia y a continuación comience a perforar normalmente
(imitar). Ajuste el avance a nivel suficientemente bajo para permitir la perforación,
conforme a las instrucciones. A continuación, arranque la unidad de postencia y
continúe la perforación. Ajuste el avance conforme a las instrucciones.
-- Incremente el antiatranque si se encuentra por debajo de los 130 bares.
-- El aceite hidráulico está demasiado frío. La presión de rotación se incrementará
hasta unos 100 bares incluso si el varillaje gira de perforación esté rotando
libremente. Caliente el aceite haciendo desplazar la corredera contra el tope
trasero, o utilice temporalmente el control manual de perforación.
D Un movimiento de brazo comienza con un tirón.

-- La velocidad mínima de movimiento está ajustada demasiado alta.
-- El contacto del Joystick opera mecánicamente demasiado tarde. El controlador ya
ha presurizado la línea de control del brazo antes de que se opere la válvula de
encendido/apagado de movimiento del brazo.
D El piloto rojo ERR se enciende cuando los parámetros está

n ajustados.
-- El parámetro ajustado ha alcanzado su valor mínimo/máximo interno. Este valor
no se puede superar.
Si el valor ajustado no es satisfactorio, es probable que se produzca un fallo en el sistema
hidráulico. Consulte “Solución de problemas (C 50700) de Hidráulica de perforación
TPC“.
C 79250--11 es 0607 / MS 109 (135)

13. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

13.1. Protección de los fusibles
13.1.1. Fusibles de la caja principal de interruptores
Los fusibles principales del sistema de control están situados en el mecanismo de
conmutación principal (MP) de la máquina.
F413.1 PLC, CPU y fusible principal del brazo 1 (16 A)

F413.2 Fusible principal del brazo 2 (16 A)
F413.3 Fusible principal del brazo 3 (16 A)
110(135) C 79250--11 es 0607 / MS

13.1.2. Fusibles de la caja PLC
1F80 Fusible automático (6 A), PLC CPU

1F81 Fusible automático (6 A), control de perforación del brazo 1 PDCS--DPW
1F82 Unidad de salida OUT 100 de PLC del brazo 1, fusible automático (4 A)
2F80 Unidad de salida OUT 104 de PLC del brazo 1/2, fusible automático (4 A)
D Avance del sistema TRH / opcional
3F82 Unidad de salida OUT 106 de PLC del brazo 3, fusible automático (44)
C 79250--11 es 0607 / MS 111 (135)

Cada módulo de control de perforación DPW tiene 3 salidas incorporadas de 24 VDC de

500 mA (x1.4, x1.5 y x 1.6) protegidas por fusibles semiconductores. Cuando se elimina
la avería, estos fusibles se restauran de forma automática.
1F83 Protector de los sensores del límite delantero (1S80) y trasero (1S81)
1DPW.X1.5 Protector conmutador para la consola de control del brazo 1
1DPW.X1.6 Protector del sensor de barrido con agua (1S82)
del brazo 2
2DPW.X1.6 Protector del sensor de barrido con agua (2S82) del brazo 2
del brazo 3
3DPW.X1.6 Protector del sensor de barrido con agua (3S82) del brazo 3
112(135) C 79250--11 es 0607 / MS

13.1.3. Protección de los fusibles de los joysticks de control del brazo en los
paneles de control.
Existe una caja de fusibles (F70) en el fondo de cada una de las consolas de control con
un fusible de tubo de cristal de 50 mA (parte núm. 55000357) para la alimentación para
los joysticks de control del brazo.
1F70 Fusibles para los joysticks del brazo izquierdo 1S75 y 1S79 (no en TPC561)
2F70 Fusibles para los joysticks del brazo central 2S75 y 2S79
3F70 Fusibles para los joysticks del brazo derecho 3S75 y 3S79 (no en TPC561)
S74 S74 S74

S700 S702
1S75 S700 S702
1S79 2S75 S700 S702
2S79 3S75 3S79
SH70 SH70 S72

SH70S73 S72 S73 S72 S73 S701
S701 S701
H72 H72 H72
H71 H71 H71
S77 R70 R71 S77 R70 R71 SH76 S78 S77 R70 R71
SH76 S78 SH76 S78
S74
S74 S74
S75 S79 X100
S75 S79 X100 S75 S79 X100
X70
1F70
X70 2F70 W100
X70 3F70
W100 W100
1
1
2
2
3
3
4
5
6
7
8
9
1
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
3
1
1
1
2
2
2
3
3
3
4
5
7
8
9
1
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
6
1
1
2
2
3
3
4
5
6
7
8
9
1
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
3
C 79250--11 es 0607 / MS 113 (135)

13.2. Controlador de perforación DPW y PDCS

13.3. Autodiagnóstico
Las salidas del controlador de perforación (módulo tipo DPW) están protegidas contra el
cortocircuito y la sobrecarga. En estos tipos de situaciones ocurre que el controlador
apaga la salida correspondiente. Para facilitar al máximo la solución de problemas, el
controlador está provisto de autodiagnóstico.
13.4. Códigos de error del controlador de perforación

En la operación normal, el LED amarillo BUS (D2) debe parpadear con alta frecuencia.
Esto significa que el controlador de perforación está ejecutando su programa. Si se
detectan errores el led rojo ERROR (D1) comienza a parpadear en ciclos de cuatro
parpadeos. Entre cada serie existe un pausa y después de la pausa comienza la serie
siguiente. Dependiendo de que estos parpadeos sean largos o cortos, se pueden mostrar
hasta 16 condiciones de error diferentes (algunas de ellas están reservadas para uso
futuro). Algunas de las condiciones de error también están presentes con los led PDCS.
D1 D2
Fig 56. DPW--modulin ledit
114(135) C 79250--11 es 0607 / MS

BUS--led ERROR--led CONDICIÓN

parpadea a alta frecuencia apagado ok
apagado apagado falta del voltaje de alimentación,
o todo el módulo está recalenta-
do (a más de 60 C) y está esper-
ando a enfriarse
larga, larga, larga, larga, off el controlador de perforación no
pausa está programado en absoluto,
esto nunca debe ocurrir.
apagado encendido de manera fatal, tarjeta CPU de los módulos
continua o parpadea de reinicio del circuito de vigilan-
con intervalos lentos cia interna de los controladores,
de 1,6 segundos. reemplazar DPW
parpadea a alta frecuencia corto, corto, corto, lar- A la tarjeta media del DPW le fal-
go ta el voltaje de alimentación
parpadea a alta frecuencia corto, corto, largo, cor- está recalentada la tarjeta media
to del DPW
parpadea a alta frecuencia corto, corto, largo, lar- error de la salida proporcional, el
go cable de válvula está desconec-
tado o en cortocircuito, véase los
errores PDCS
parpadea a alta frecuencia corto, largo, corto, cor- error de la salida digital; com-
to pruebe las salidas digitales del
DPW
parpadea a alta frecuencia corto, largo, corto, lar- error del contador de cuadratura,
go no se utiliza en el controlador de
perforación
parpadea a alta frecuencia corto, largo, largo corto DPW ha detectado un error en
las válvulas proporcionales de
control dle flujo
parpadea a alta frecuencia todos los casos re- reservados para uso futuro
stantes
C 79250--11 es 0607 / MS 115 (135)

13.5. Resolución de los códigos de error del pdcs

Si el piloto rojo se enciende mientras está ajustando un parámetro (pulsando las teclas
<INC> o <DEC>), es un signo de que se ha alcanzado el límite de ese parámetro en
particular. En este caso es imposible cambiar dicho parámetro en la dirección actual y es
muy probable que alguna otra cosa esté limitando el cambio de la presión o flujo
ajustados. Compruebe los valores hidráulicos.
Si se enciende el piloto rojo cuando no se está realizando ningún ajuste, es señal de error.
Algunas secuencias de tecla se han reservado de manera que el usuario pueda localizar
el error.
Comprobación de las salidas

Active el diagnóstico de las salidas
pulsando la secuencia <DIAG>--<DEC>. El
piloto KEYB se encenderá para indicar que
el controlador está esperando más
órdenes. El piloto rojo de error se apaga.
ERR
Si no se apaga el piloto rojo de error,
DIAG DEC PERC OK Y121
pulse de nuevo <DIAG> - <DEC> hasta
OK que éste desaparezca.
FEED
ERR
Y11
Pulse ahora el botón <PERC>. Si se
enciende el piloto rojo de error, sabrá que
OK el controlador ha detectado un error en la
ERR
salida de la válvula proporcional de control
ROT Y5--- 6
de la percusión (válvula Y121).
OK
ERR El mismo método se utiliza para probar

BOOM Y139
otras salidas. Basta con pulsar <FEED> o
OK <ROT> o <BRAZO> en lugar del botón
<PERC> (puede continuar con la prueba
de las salidas en tanto no haya pulsado la
tecla <OK>).
Si ha encontrado un error en las salidas probablemente tenga un cable suelto o roto, o
un cortocircuito en la salida correspondiente. Compruebe el cableado con un medidor de
resistencia (consulte más adelante en este mismo documento las mediciones eléctricas
y los planos de cableado).
116(135) C 79250--11 es 0607 / MS

13.6. Limitaciones de los diagnósticos de salidas

El controlador detecta un error de la corriente de salida cuando esta excede 0,5 A, si
existe diferencia de 0,5 A entre los valores de ajuste actuales y los valores reales. De esta
manera, cuando esté perforando con los valores mínimos de potencia, no detecta
necesariamente un error en las salidas del avance y la percusión.
13.7. Qué ocurre cuando se detecta un error de salida
Cuando el controlador detecta un error de salida, no sigue controlando esa salida. La
única manera de activar de nuevo esa salida es eliminar el error que ha causado su
disparo y, a continuación, resetear el error desde el teclado del PDCS pulsando la
secuencia <DIAG> y <OK>.
Si no se restaura la avería, corte la alimentación del control de perforación con el fusible
de la caja PLC (n) F81 (n=número de brazo). Vea el capítulo “Fusibles de la caja PLC”.
DIAG OK
ERR ERR
13.8. Diagnósticos de bajo nivel en general

Cuando los diagnósticos de salida no
LOW
muestran ningún error existen dos modos
2
de diagnósticos de bajo nivel que se deben
DIAG INC USERS OK comprobar. Ambos modos se activan con
tres secuencias de teclas
(<DIAG><INC><USER> y
1
DIAG INC OK
<DIAG><INC><Sandvik>).
Sandvik
El principio de la función es el mismo en ambos modos. Cuando pulsa la última tecla

(<USER> o <Sandvik>), puede ver que el piloto verde <OK> parpadea brevemente.
Después de esto, el estado de cada condición individual se muestra activando el led verde
OK o el led rojo ERROR. El parpadeo verde significa que el estado correspondiente es
correcto y el rojo significa error.
En estos modos de bajo nivel existen 16 condiciones diferentes que se muestran una tras
otra. Después de la condición número 16 existe un pequeño retraso y, a continuación, se
muestran de nuevo las condiciones. Si ha perdido la cuenta, puede hacer que el
controlador comience de nuevo desde el principio pulsando de nuevo la última tecla
(<USER> o <Sandvik>).
Ejemplo:
Pulse la secuencia <DIAG><INC><USER>. Después de la tecla <USER> verá un corto
parpadeo del piloto verde ok. A continuación comience a contar. Supongamos que
observa 13 parpadeos verdes y, a continuación, 3 parpadeos rojos. Si consulta el
diagrama siguiente puede ver que tiene problemas con los transductores de presión de
rotación, avance y percusión. La percusión y el avance deben mostrar incluso un error
debido a que no están conectados en las versiones actuales.
En este caso, se debe comprobar el transductor de presión de rotación (ref. mediciones
eléctricas). Resuelva el problema y termine el modo diagnóstico pulsando <OK>. A
continuación, resetee los errores pulsando la secuencia <DIAG><OK>.
C 79250--11 es 0607 / MS 117 (135)

13.8.1. <DIAG><INC><USER> Diagnóstico

Las condiciones 1--6 representan la comprobación del rango de parámetros. (se muestra
la misma información con el piloto rojo mientras realiza el ajuste). Si obtiene las
condiciones de error 1 ó 2, debe saber que uno de sus parámetros de velocidad del brazo
ha alcanzado el valor límite interno.
El mismo principio se aplica al avance (condiciones 3, 4) y para percusión (condiciones
5, 6) supervisando los valores límite.
Las condiciones 7, 8 y 9 muestran el estado de la memoria interna de parámetros. Si tiene
activada cualquiera de ellas, intente guardar los parámetros de nuevo y desconecte la
alimentación durante unos momentos. A continuación compruebe de nuevo los errores.
Si permanecen activados conecte con Sandvik para más información.
Las condiciones 10 y 11 son para ampliación futura. Vea la guía actualizada de referencia
rápida para posteriores mejoras.
Las condiciones 12 y 13 muestran errores si el controlador tiene problemas de
comunicación con el PDCS.
La condición 14 muestra el estado del transductor B83 de la presión de rotación. Si el
transductor no está enviando corriente o la corriente supera los 20 mA, se ha activado
este error. Revise el cableado y el transductor.
La condición 15 muestra el estado del transductor B82 de la presión del avance. Si el
transductor no está enviando corriente o la corriente supera los 20 mA, se ha activado
este error. Revise el cableado y el transductor.
La condición 16 está reservada para el transductor de percusión, pero no se ha conectado
aún. Así que no importa aunque se reporte un error.
118(135) C 79250--11 es 0607 / MS

DIAGNÓSTICOS
ESTADO ERR
OK
PDCS
LOW
2 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P1

DIAG INC USERS OK ON
ERR
OK OFF
T
0
ESTADO CORRECTO
OK
Y139 MIN OK MAX DESBORDAMIENTO DE
LA GAMA DE AJUSTE
ERR
ESTADO CORRECTO
Y139 OK
MIN OK MAX DESBORDAMIENTO DE
LA GAMA DE AJUSTE ERR
ESTADO CORRECTO
Y11 OK
ESTADO CORRECTO
Y11 OK
ESTADO CORRECTO OK
Y121 MIN OK MAX
DESBORDAMIENTO DE
ESTADO CORRECTO OK
Y121 MIN OK MAX
DESBORDAMIENTO DE
ESTADO CORRECTO
OK
ERROR DE SUMA DE COMPROBACIÓN DE LA MEMORIA
DE PARÁMETROS ERR
ESTADO CORRECTO OK
ERROR DE ALMACENAMIENTO EN MEMORIA
EN PARÁMETROS
ERR
ESTADO CORRECTO
ERROR DE CARGA EN MEMORIA EN PARÁMETROS OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
LIBRE PARA AMPLIACIÓN FUTURA
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
PDCS NO CONECTADO (COMPRUEBE EL CONECTOR
Y LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN) ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERROR EN MENSAJE PDCS (COMPRUEBE EL CABLE)
ERR
I ESTADO CORRECTO
P OK
FALLA EL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN DE ROTACIÓN
ERR
I ESTADO CORRECTO
P OK
TRANSDUCTOR DE PRESIÓN DE AVANCE AVERIADO
O NO CONECTADO (OPCIÓN) ERR
I ESTADO CORRECTO
P OK
TRANSDUCTOR DE PRESIÓN DE PERCUSIÓN AVERIADO
O NO CONECTADO (OPCIÓN) ERR
C 79250--11 es 0607 / MS 119 (135)

13.8.2. <DIAG><INC><Sandvik> Diagnóstico

Las condiciones 1--5 están reservadas para uso futuro.
La condición 6 muestra un error si el controlador está recalentado. Si ocurre esto mida
el voltaje de alimentación (debe ser de unos 24VCC). Revise también las salidas de la
válvula proporcional con un medidor de resistencia (consulte las mediciones eléctricas).
En cualquier caso apague el voltaje de alimentación hasta que el controlador se haya
enfriado.
La condición 7 muestra un error si el controlador ha detectado un error en las salidas de
la válula proporcional de control. Continúe con la “revisión de salidas” para localizar la
salida problema.
La condición 8 muestra un error si el controlador ha detectado un error en las salidas
digitales de control (información de antiatranque al PLC).
Las condiciones 9--15 están reservadas para uso futuro.
La condición 16 muestra error si el controlador tiene problemas de comunicación con el
PDCS (comprobar cableado).
120(135) C 79250--11 es 0607 / MS

DIAGNÓSTICOS
ERR
ESTADO
PDCS
LOW OK
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P1
1 ON
DIAG INC Sandvik OK
ERR
OK
OFF
0 T
ESTADO CORRECTO
OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERROR DE LA VÁLVULA DE VELOCIDAD DE ROTACIÓN
ERR
ESTADO CORRECTO OK
ERROR DE LA VÁLVULA DE VELOCIDAD DE AVANCE
ERR
ESTADO CORRECTO OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERROR POR SOBRECALENTAMIENTO DEL MÓDULO PWM4
ERR
ESTADO CORRECTO OK
ERROR DE SALIDA PROPORCIONAL DEL MÓDULO PWM
ERR
ESTADO CORRECTO OK
ERROR DE LA SALIDA DIGITAL DEL MÓDULO PWM
ERR
ESTADO CORRECTO OK
ERR
ESTADO CORRECTO OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERR
ESTADO CORRECTO
LIBRE PARA AMPLIACIÓN FUTURA OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERR
ESTADO CORRECTO
OK
ERROR DE COMUNICACIÓN ENTRE PWM Y PDCS (REVISAR
LOS CABLES) ERR
C 79250--11 es 0607 / MS 121 (135)

13.9. Prueba de los potenciómetros y joysticks
DIAGNÓSTICOS
PDCS
D2
INPUT
R70 DIAG INC PERC OK

D1 D3
ESTADO
D2 ERR
R71 FEED
OK
D1 D3
D1 D2 D3
ENCENDIDO
D2
BOOM
OK
0 T
APAGADO
D3
Con estos modos de diagnóstico puede comprobar el estado de los potenciómetros y

joysticks. Actívelos primero pulsando la secuencia <DIAG><INC>. Active la prueba del
potenciómetro de perforación pulsando el botón <PERC>. La frecuencia de parpadeo del
piloto ok verde indica ahora la posición del potenciómetro. Gire ahora el potenciómetro
del mínimo al máximo y verá el cambio de frecuencia.
El mismo método se utiliza para probar el potenciómetro de desviación del avance. Basta
con que pulse <FEED> en lugar del botón <PERC>. (puede continuar con la prueba de
las entradas siempre y cuando no pulse la tecla <OK>). Pulse ahora el botón <BRAZO>
(asegúrese de que se ha seleccionado el brazo que está probando). Pruebe los joysticks
del brazo moviéndolos en todas las direcciones.
Si encuentra cualquier error en los potenciómetros siga las mediciones eléctricas y las
instrucciones para detectar el problema.
122(135) C 79250--11 es 0607 / MS

13.10. Corrección del error
Cuando encuentre lo que ha causado el

DIAG OK
problema, no importa si se trata de un corto
ERR ERR
circuito, de un cable roto o del controlador
mismo,
ASEGÚRESE DE HABER DESCONECTADO LA ALIMENTACIÓN GENERAL ANTES
DE SUSTITUIR CUALQUIER PIEZA O DE DESCONECTAR O CONECTAR
ENCHUFES. Y si tiene que reemplazar los cables de la válvula de solenoide, asegúrese
de disponer el INHIBIDOR DE CHISPA DENTRO DEL ENCHUFE (un diodo o vdr sirve
para la operación). Están a la venta este tipo de cables ya preparados, de manera que
lo único que tiene que hacer es conectar el otro extremo.
13.11. Mediciones eléctricas
Este capítulo presenta la única forma de comprobar el funcionamiento de los
controladores con un multímetro. Se supone que tiene cierta experiencia en el uso de un
multímetro. Antes de continuar, apague los grupos de accionamiento si están
funcionando, y siga las instrucciones. También resulta de ayuda tener disponibles los
diagramas eléctricos.
13.11.1. Comprobación del funcionamiento del PDCS
Tome un multímetro digital y conecte los

enchufes de los medidores en los polos
COM (o menos) y V (voltaje). Gire ahora el
X1 PDCS selector de los medidores en la posición de
1 23 45
1 23 45 67 8 9 0
voltaje en CC.
X2
V
COM
1. COMPROBACIÓN DEL VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN

Conecte el polo COM al terminal X2.20 (=GND) y el polo V a X2.14 (=VS). El voltaje debe
ser de 24--26 VCC. Si no es así revise los fusibles y el voltaje de alimentación principal.
2. COMPROBACIÓN DEL VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN DE LOS

POTENCIÓMETROS (5VCC)
Deje el polo COM en X2.20 y cambie el polo V a X2.9 (=5V,CC). El voltaje debe ser de
5,0 V,CC. Si es inferior existe una sobrecarga en este circuito. Revise el cableado de los
potenciómetros (ref. los diagramas eléctricos).
C 79250--11 es 0607 / MS 123 (135)

3. COMPROBACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DE POTENCIA DE PERFORACIÓN

Cambie el polo V a X1.1. A continuación, cuando gire el potenciómetro de potencia de
perforación de cero al máximo, el voltaje debe subir de 0,0 a 5,0 V,CC. De lo contario, tiene
problemas con el potenciómetro o con el cableado.
4. COMPROBACIÓN DE LOS POTENCIÓMETROS DE LOS JOYSTICKS DEL
BRAZO DESVIACIÓN DE LOS JOYSTICKS DEL BRAZO
Cambie el polo V a X2.2. A continuación,

cuando gire el potenciómetro de
desviación del avance de cero al máximo,
X1
PDCS el voltaje debe subir de 0,0 a 5,0 VCC. De lo
1 23 45
1 2 3 4 5 6 7 8 91011121314151617181920 contario, tiene problemas con el
potenciómetro o con el cableado.
X2
V
COM
5--8 COMPROBACIÓN DE LOS POTENCIÓMETROS DE LOS JOYSTICKS DEL

BRAZO
Cambie el polo V a X2.3. Mueva el Joystick de la izquierda hacia la izquierda y hacia la
derecha. Mientras realiza el movimiento, la lectura debe pasar de 0,0 a 5,0 VCC (0,0 V
cuando el Joystick está centrado). Cambie el polo V a X2.4 y mueva el Joystick de la
izquierda hacia adelante y hacia atrás. Debe ocurrir lo mismo. Cuando compruebe el
Joystick de la derecha, mueve el polo V a X2.5 (posiciones izquierda y derecha) y a X2.6
(posiciones hacia adelante y hacia atrás).
9. COMPROBACIÓN DE LA CONDICIÓN DEL BUS PDCS--PWD
Para comprobar el funcionamiento del bus pulse dos veces el botón <OK>. A
continuación conecte el polo COM a X1.2 y el polo V a X1.1 Cambie el polo COM a X1.4
y el polo V a X1.3. La lectura debe encontrarse alrededor de 0 VCC o ser inferior a 5 VCC.
También puede comprobar la condición del bus con mayor facilidad, basta con que pulse
el botón <OK> pocas veces. Cada vez que pulse, el piloto verde ok debe parpadear.
Cuando ocurre esto, sabe que el PDCS está leyendo el teclado y enviando datos
correctos al DPW. La programción del DPW está en ejecución y está enviando
información de intermitencia del piloto ok de nuevo al PDCS. De manera que el bus está
bien, el programa del DPW está en ejecución y el funcionamiento interno del PDCS es
correcto.
124(135) C 79250--11 es 0607 / MS

13.11.2. Comprobación del funcionamiento del DPW

1. COMPROBACIÓN DEL VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN
TARJETA X2: Conecte el polo COM a

X1.18 y el polo V a X2.17; el voltaje debe
ser de 24--26V,CC.
TARJETA X1: Conecte el polo COM a
X1
X1.18 y el polo V a X1.2; el voltaje debe ser
DPW
de 24--26VCC.
12 34
12 3 4
12 34 Mueva el polo V a X1.19; el voltaje debe ser
de 15,0V,CC. Si falta cualquiera de estos
X2 X3 valores, revise los fusibles de alimentación
V
y la alimentación principal.
COM
2. COMPROBACIÓN DE LAS CONEXIONES AL PLC

EMBOQUILLE:
Gire el conmutador de modo de perforación a posición manual. Conecte el polo COM a
X1.18 y el polo V a X2.5. El voltaje debe ser aproximadamente de 24 VDC mientras el
SH70 está pulsado. Pulse el botón SH70. El voltaje debe cambiar a 0 VCC. Centre la
palanca S70.
AVANCE HACIA DELANTE:
Mueva el polo V a X2.6; la lectura debe ser de 0 V,CC. Empuje ahora S74 hacia adelante
(avance hacia adelante). Después de esto la lectura debe ser de 24 VDC. Centre S74.
AVANCE HACIA ATRÁS:
Mueva el polo V a X2.7; la lectura debe ser de 0 VDC. Tire ahora de S74 hacia atrás
(avance hacia atrás). Después de esto la lectura debe ser de 24 VDC. Centre el S70.
AVANCE RÁPIDO:
Empuje S74 hacia adelante. Mueva el polo V a X2.8 y pulse S74 (botón de avance rápido).
Mientras hace presión el voltaje debe ser de 24 V,CC, de lo contrario debe ser cero.
Centre S74.
ROTACIÓN EN SENTIDO CONTRARIO A LAS AGUJAS DEL RELOJ:
Mueva el polo V a X2.9; la lectura debe ser de 0 VCC. Ahora gire S74 hacia la izquierda
(rotación en sentido antihorario). Después de esto la lectura debe ser de 24 V,CC. Centre
S74.
C 79250--11 es 0607 / MS 125 (135)

ROTACIÓN EN EL SENTIDO DE LAS AGUJAS DEL RELOJ:

Mueva el polo V a X2.10; la lectura debe ser de 0 V,CC. Ahora gire S74 hacia la derecha
(rotación en sentido horario). Después de esto la lectura debe ser de 24 VDC. Centre S74.
SELECCIÓN DEL BRAZO:
Cambie la medición a PDCS. Conecte el polo COM a X2.20 y el polo V a X2.10. Siempre
que se haya seleccionado el brazo correspondiente, existen 24 VCC en esta entrada, de
lo contrario debe ser 0V.
PULSADO EL S75 DEL JOYSTICK DEL BRAZO:
Mueva el polo V a X2.11; la lectura debe ser de 0 VDC. Pulse ahora el botón del Joystick
de control del brazo izquierdo (asegúrese de que el brazo está seleccionado) y mientras
pulsa el voltaje debe ser de 24 VCC.
PRESURIZACIÓN DEL CIRCUITO DEL BRAZO:
Cuando está activada esta entrada, el circuito del brazo está presurizado para dar
potencia a ciertos dispositivos auxiliares coenctados al circuito del brazo. Para probarlo,
active la alimentación del portador utilizando la llave de encendido. Mueva el polo V a
X2.12; la lectura debe ser de 0 VCC. Mueva ahora cualquier palanca que exista en el
panel de control y que controle los gatos. El voltaje debe subir a 24 V,CC. Apague el
conmutador de encendido.
ESCARIADO:
Asegúrese de que el conmutador de modo de perforación está en la posición manual.
Mueva el polo V a X2.13; la lectura debe ser de 0 V,CC. Ahora pase el modo de
perforación primero al modo automático y luego a la posición de escariado y deje que
retroceda a la posición automática. El voltaje debe ser de 24 V,CC. Pase de nuevo el
conmutador de modo a la posición manual.
ROSCADO:
Asegúrese de que el conmutador de modo está en la posición manual. Mueva el polo V
a X2.15; la lectura debe ser de 0 V,CC. Ahora empuje S74 a la posición de roscado
(rotación a cierre y avance hacia adelante). El voltaje debe ser de 24 VCC.
PULSADO EL S79 DEL JOYSTICK DEL BRAZO:
Mueva el polo V a X2.16; la lectura debe ser de 0 VDC. Pulse ahora el botón del Joystick
de control del brazo izquierdo (asegúrese de que el brazo está seleccionado) y mientras
pulsa el voltaje debe ser de 24 V,CC.
126(135) C 79250--11 es 0607 / MS

3. COMPROBACIÓN DE LOS TRANSDUCTORES DE PRESIÓN

D ROTACIÓN DEL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN B83
Conecte el polo COM a X2.20 en el módulo DPW. Pase el polo V a X2.3; la lectura debe
ser de aproximadamente 0,520 V,CC cuando no esté perforando. Si es de 0 ó 15 V,CC
probablemente hay un cable roto o el transductor está averiado. Compruebe también la
alimentación de la tarjeta X1 de DPW y 15V,CC (se indica más arriba).
D TRANSDUCTOR B82 DE PRESIÓN DE AVANCE
Pase el polo V a X2.2; la lectura debe ser de aproximadamente 0,520 V,CC cuando no
esté perforando. Si es de 0V ó 15 V,CC probablemente hay un cable roto o el transductor
está averiado. Compruebe también la alimentación de la tarjeta X1 de DPW y 15V,CC (se
indica más arriba).
4. COMPROBACIÓN DE LAS SALIDAS PROPORCIONALES

D VÁLVULA PROPORCIONAL DE LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN
Asegúrese de que el conmutador de modo de perforación está en la posición manual.
Cargue los valores de fábrica con la secuencia <Sandvik><DEC><OK>. Pulse el botón
SH70. Ahora gire el potenciómetro de potencia a la posición mínima. Ahora deje el polo
COM en X1.18 y conecte el polo V en X2.15. El voltaje debe ser de unos 3 VDC. Gire ahora
el potenciómetro a la posición máxima, la lectura debe pasar a 6 V,CC aproximadamente.
D VÁLVULA PROPORCIONAL DE PRESIÓN DEL AVANCE Y11
Deje S70 hacia adelante, R70 en la posición máxima y asegúrese de que R71 se
encuentra en la posición media. Mueva ahora el polo V a X2.16. La lectura debe ser de
3,3 V,CC. Gire ahora R70 a la posición mínima. La lectura debe ser ahora de unos 5,6
V,CC.
X1
DPW
12 3 4
12 3 4
12 34
X2
X3
V
COM
D VÁLVULAS PROPORCIONALES DE LA VELOCIDAD DEL BRAZO

El control del brazo se ha dividido entre dos válvulas proporcionales Y139.1 e Y139.2.
Empuje S70 a la posición media. Pase el polo V a X2.18 (ó X2.19). Seleccione el brazo
y mueva el Joystick del brazo en alguna dirección. En X2.18 ó X2.19 debe aparecer un
voltaje que varía entre 22 y 28 VCC.
C 79250--11 es 0607 / MS 127 (135)

D VÁLVULA PROPORCIONAL DE VELOCIDAD DE ROTACIÓN Y5--6

Cambie el polo V al terminal 3 del conector X3. Mientras no hay rotación debe haber un
voltaje en CC de exactamente la mitad del voltaje de alimentación del módulo (24 VCC
--> 12 V,CC). Cuando la palanca de rotación (S74) se gira a la izquierda debe ser de unos
10 V,CC y cuando se gira a la derecha de unos 18 V,CC.
D VÁLVULA PROPORCIONAL DE VELOCIDAD DEL AVANCE Y3--4
Cambie el polo V al terminal 1 del conector X3. Mientras no hay avance debe haber un
voltaje en CC de exactamente la mitad del voltaje de alimentación del módulo (24 VCC
--> 12 VCC). Cuando la palanca del avance (S74) se presiona hacia delante el voltaje
debe ser de unos 10 VCC y si se tira hacia atrás de unos 18 VCC.
D MEDICIONES DE LA RESISTENCIA
Puede comprobar la condición de las bobinas de las válvulas proporcionales así como
el cableado de la válvula realizando mediciones de resistencia. Desconecte primero la
alimentación principal girando su conmutador correspondiente a cero. Asegúrese de que
el conmutador de encendido del portador está en la posición cero. Seleccione ahora la
posición en ohmios del multímetro. En los medidores, conecte el polo COM a X1.18 y el
polo V a:
Polo Función Lectura
X2.15 percusión 6 ohmios
X2.16 avance 6 ohmios
X2.18 velocidad del brazo 1 18 ohmios
X2.19 velocidad del brazo 2 18 ohmios
Si obtiene una lectura de cero, significa que tiene un cortocircuito en el cableado o en la

salida DPW. Para encontrarlo, desconecte el cable conectado a ese terminal. Coloque
ahora el polo COM a X1.18 y mueva el polo V al cable conectado. Si la lectura es la misma,
significa que tiene un problema de cableado. Conecte de nuevo el cable al terminal y
vuelva a realizar la medición. Si la lectura es cero ahora, el DPW está averiado y se debe
sustituir.
Si obtiene una resistencia muy superior a la indicada en la tabla, es seguro que el cable
de esa válvula está roto y tiene que reemplazarlo.
128(135) C 79250--11 es 0607 / MS

13.12. Control--PLC
13.12.1. Estados de error del CPU
En su panel frontal existen pilotos indicadores, que muestran el estado interno del
sistema. Los indicadores de la unidad CPU se muestran más abajo y se describen en la
tabla siguiente.
Indicador de funcionamiento (RUN) (verde)

Este indicador se ilumina cuando la unidad de CPU
está funcionando con unos valores normales.
Indicadores del estado de entrada

RUN
ERR/ALM 01 2 3 4 5 6 7
Indican el estado de encendido / apagado de los bits de
INH entrada en IR 000 correspondientes a los puntos de
PRPHL 8 9 10 1112 131415
entrada incorporados de la unidad CPU.
COMM
Indicador de error / alarma Indicador inhibido de salida (INH) (amarillo)

(rojo) Se ilumina cuando se activa el bit de detención de salida
(SR 2512). Se detendrán las salidas de todas las unidades
Este indicador parpadea cuando de salida.
se produce un error no fatal. La
Indicador de puerto periférico (PRPHL) (amarillo)
unidad CPU continuará funcio-
Este indicador parpadea cuando la unidad CPU está en
nando.
comunicación con otro dispositivo a través del puerto
Este indicador se ilumina de forma periférico.
continua cuando se produce un
error fatal. El indicador de Indicador de puerto incorporado RS-- 232C (COMM) (amarillo)
funcionamiento (RUN) se Si la máquina está equipada con un cargador de varillas TRS o TRH,
apagará, la unidad CPU se el indicador COMM deberá estar iluminado constantemente. Si no
detendrá y todas las salidas se lo está, significará que la conexión se ha interrumpido.Este
apagarán. indicador parpadea cuando la unidad CPU está en comunicación
con otro dispositivo a través del puerto RS--232C. (incompatible con
CQM1H--CPU11).
C 79250--11 es 0607 / MS 129 (135)

Indicador Color Estado Función

luminoso
RUN Verde Iluminado El PC está funcionando con normalidad en el modo MONITOR o
RUN.
Apagado El PC ha detenido su funcionamiento durante el modo PROGRAM
o se ha producido un error fatal.
ERR/ALM Rojo Iluminado Se ha producido un error fatal.
La unidad CPU detendrá su funcionamiento y se apagarán todas
las salidas de las unidades de salida.
Parpadeando Se ha producido un error leve.
La unidad CPU continuará funcionando.
Apagado La unidad CPU funciona normalmente o se ha producido un fallo
en le temporizador de vigilancia.
INH Amarillo Iluminado Se ha accionado el bit OFF de salida (SR 25212). Se
detendrán las salidas de todas las unidades de salida
Apagado El bit OFF de salida (SR 25212) está apagado.
PRPHL Amarillo Iluminado La unidad CPU está recibiendo o enviando datos a través del
puerto periférico.
periférico.
COMM Amarillo Iluminado La unidad CPU está recibiendo o enviando datos a través del
puerto RS--232C incorporado. Si la máquina está equipada con
un cargador de varillas TRS o TRH, el indicador COMM deberá
estar iluminado constantemente. Si no lo está, significará que la
conexión se ha interrumpido.
RS--232C incorporado.
130(135) C 79250--11 es 0607 / MS

13.12.2. Comprobación de los estados de la unidad de entrada y salida lógica

Los LEDs en la tapa de la unidad le permiten comprobar el estado (on / off) de cada una
de las salidas y entradas de la unidad PLC.
Observación: Si el relé principal de la unidad de salida lógica está fuera de servicio, la
señal del LED de salida no mostrará el estado real de la salida. Si cree que el relé de salida
está dañado, mida la tensión controlada por el relé desde el correspondiente conector
OUT 00----OUT 15. Si la tensión es inferior a 10 V CC y el indicador luminoso de señal
está iluminado, es probable que el relé de salida en cuestión esté dañado.
13.12.3. Batería PLC

Las unidades CQM1 CPU contienen un equipo de batería (Pieza Referencia 86874179)
que deben ser sustituídas cuando se han agotado. La vida de funcionamiento bajo
condiciones normales es aproximadamente de 5 años. La vida efectiva se reducirá en
temperaturas más altas.
Precaución:
Un error en la batería ocurrirá cuando el voltaje de la batería comience a caer,
provocando que se ilumine el indicador de ALARMA/ERROR del CPU y todos los
pilotos de control de percusión SH70 se iluminarán 5 segundos después de que
se haya iniciado parte de la unidad de potencia. La batería debe ser sustituida en
el plazo de una semana depués que se haya mostrado un error de batería.
Sustituya la batería en el plazo de una semana después de la primera señal de que
la batería necesita ser sustituida.
Siempre guarde a mano un equipo de batería de repuesto. Existen muy pocas
posibilidades de que usted pueda obtener un equipo de batería en otro momento. Si no
se sustituye la batería a tiempo, podrán perderse el programa de usuario y otros datos.
Utilice el procedimiento siguiente para sustituir la batería. Deberá completar este
procedimiento en el periodo de cinco minutos después de desconectar la alimentación
del CQM1 para asegurar el respaldo de la memoria.
Desconecte la alimentación del CQM1.
Si el CQM1 no se ha encendido, enciéndalo durante al menos un minuto y apáguelo
seguidamente.
C 79250--11 es 0607 / MS 131 (135)

Nota: Si no está conectada la alimentación durante al menos un minuto antes de sustituir

la batería, el condensador que respalda la memoria cuando se ha apartado la batería no
estará totalmente cargado y se perderá la memoria antes de insertar la nueva batería.
Abra el compartimento en la parte izquierda superior del CPU y retire con cuidado la
batería.
Retire el conector de la batería.
Conecte la batería nueva (Parte núm. 86874179), colóquela en el compartimento y cierre
la cubierta.
El error de batería se eliminará de forma automática cuando se inserte una batería nueva.
ADVERTENCIA Nunca cortocircuite en los terminales de batería, nunca carge la batería,
nunca desarme la batería y nunca caliente o incinere la batería. Si realiza alguno de estos
actos podrá provocar que la batería se gotee, se queme o rompa dando pudiendo dar
como resultado una lesión, fuego y una posible pérdida de vida o material.
13.12.4. Montaje e Instalación PLC
Sustitución de la unidad de entrada o salida y el CPU.
La imagen siguiente muestra el principio que se sigue para reemplazar la unidad de
entrada o de salida. ASEGÚRESE DE CORTAR EL VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN
ANTES DE HACERLO. Tenga también cuidado de no conmutar la posición de ningún
bloque de terminales.
Esta sección describe el modo de montar las Unidades que forman el CQM1 y cómo
instalar el PLC en una Bandeja DIN de caja--PLC.
Las Unidades que forman un CQM1 PC se pueden conectar simplemente presionado las
Unidades unas contra otras y deslizando las lengüetas de cierre hacia la parte posterior
de las Unidades. La cubierta del extremo se conecta del mismo modo a la Unidad en el
extremo derecho más alejado del PLC. Siga el procedimiento incluido más abajo para
conectar los componentes del PLC. Apague siempre el CQM1 cuando conecte o
desconecte las Unidades. Sustituya las Unidades solamente después de cerrar el
sistema CQM1.
132(135) C 79250--11 es 0607 / MS

El diagrama siguiente muestra la conexión de dos unidades que forman un CQM1 PLC.
Una las unidades para que los conectores se acoplen de forma exacta.
Conector
Las lengüetas de cierre amarillas situadas en la parte superior e inferior de cada unidad
mantienen juntas las unidades. Deslize estas lengüetas de cierre hacia la parte posterior
de las unidades como se muestra más abajo.
Corredera
Bloqueo
Liberación
Una la cubierta del extremo a la unidad situada en el extremo derecho más alejado del
PLC.
Cubierta final
Precaución Asegúrese de unir la cubierta del extremo a la unidad en el extremo derecho

más alejado del PC. El PLC no funcionará de forma correcta si la cubierta del extremo
no está conectada.
Se debe instalar un CQM1 PC en una bandeja de DIN, sujételo con los soportes de la
bandeja DIN como se muestra más abajo. Utilice el procedimiento siguiente para instalar
un CQM1 PLC en una bandeja DIN.
C 79250--11 es 0607 / MS 133 (135)

Suelte los pasadores en la parte posterior de las Unidades del CQM1. Estos pasadores
cierran el PC a la bandeja DIN.
Desbloqueo
Pasador de sujeción
de la oruga DIN
Coloque la parte posterior del PC sobre la bandeja DIN insertando la parte superior de
la bandeja y seguidamente presionándola hacia la parte inferior del PC, tal como se
muestra más abajo.
Oruga Din
Bloquee los pasadores en la parte posterior de las Unidades del CQM1.
Pasador de sujeción de la oruga DIN
134(135) C 79250--11 es 0607 / MS

Instale un soporte de bandeja DIN en cada lado del PC. Para instalar un soporte,
enganche la parte inferior del soporte a la parte inferior de la bandeja, gire el soporte para
enganchar la parte superior en el soporte situado en la parte superior de la bandeja y a
continuación apriete el tornillo para cerrar el soporte.
Soportes de oruga DIN
13.13. Antes de contactar con Sandvik

Si tiene problemas con el controlador y no puede encontrar la razón, antes de contactar
con Sandvik haga lo siguiente.
-- obtenga el código de identificación del DPW (para que sepamos de qué versión
estamos hablando)
-- coloque en el sistema los valores de Sandvik y apunte las presiones que obtiene
C 79250--11 es 0607 / MS 135 (135)

TPC
PARA DD/DT/DB
QC 79250--5 es 0507 / MS 1 (11)

SEGURIDAD
! PRECAUCIÓN
No utilice los controles de perforación

a menos que haya recibido la
formación específica necesaria. Lea
la descripción del manual de
funcionamiento.
! ADVERTENCIA
ENCENDIDO (ON) Desconecte el interruptor principal
antes de conectar o desconectar
APAGADO (OFF)
alguno de los módulos (DPW, PDCS).
! PRECAUCIÓN
Cuando vaya a realizar soldaduras en
el equipo de perforación, asegúrese de
que la corriente de soldadura no llega a
los módulos o cables.
! PRECAUCIÓN
led Utilice siempre los cables con un
número Y
diodo protector de picos de corriente
inductiva en el enchufe de conexión.
led
marrón
azul
diodo de bloqueo
2 (11) QC 79250--5 es 0507 / MS

PRINCIPIO DE CONTROL DEL BRAZO
DIRECCIÓN
ENCENDIDO (ON) / APAGADO (OFF) PLC DIRECCIÓN DEL BRAZO
VÁLVULAS DE CONTROL
ENCENDIDO (ON) / APAGADO (OFF) ENCENDIDO (ON) / APAGADO (OFF)
CUADRO REMOTO SELECCIÓN DEL BRAZO

PULSADOR
ENCENDIDO (ON) / APAGADO (OFF)
VELOCIDAD
VELOCIDAD DEL BRAZO

VÁLVULA DE CONTROL
PDCS DPW Y139.1
ANALÓGICO
Y139.2
PRINCIPIO DE CONTROL DE PERFORACIÓN PRESIÓN DE PERCUSIÓN

Y121 VÁLVULA DE CONTROL
ANALÓGICO DPW
PDCS
1 10
PRESIÓN DE AVANCE
Y11 VÁLVULA DE CONTROL
ANALÓGICO
Y3--4 VELOCIDAD DEL AVANCE

VÁLVULA DE CONTROL
I ANALÓGICO
P VELOCIDAD DE ROTACIÓN
B82 Y5--- 6 VÁLVULA DE CONTROL
(TRANSDUCTOR DE PLC
PRESIÓN
DEL AVANCE)
ENCENDIDO (ON) / APAGADO (OFF)

CONTORLES DE PERFORACIÓN
VÁLVULAS DE ENCENDIDO / APAGADO
SH70 SH70
PRINCIPIO DE ANTIATRANQUE PLC

DPW
4--- 20mA ANTIATRANQUE

I
P
B83 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516
ESCARIADO
Y3--4 Y121 Y11
QC 79250--5 es 0507 / MS 3 (11)

AJUSTE
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 161718 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 16 17 1819 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 161718 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 1516
PERFORACIÓN ADAPTATIVA DESCONECTADA
DIAG DEC AVANCE OK

DE--
TECCIÓN
BAR
200
AVANCE AVANCE INC OK
D2
R70
R71 S73 SH70 DEC 100
S72 D1 D2 D1 R4
R3
Y11
AVANCE INC OK
1 10
R70
R71 DEC
SH70 R3 R4
S73 S72
BAR
D2
PERC 200
PERC INC OK
R70
R3
D1 D2 DEC D1
S73 S72 SH70
100

PERC INC OK Y121
R70 1 10
R3 DEC
S73 S72 SH70
PERFORACIÓN ADAPTIVA CONECTADA
DIAG INC DE-- AVANCE OK

TECCIÓN
BAR
D2
AVANCE INC OK
DE-- DE-- 100
TECCIÓN TECCIÓN
R70 D1
DEC
S73 S72 SH70 D1 D2
50
1 10
AVANCE INC OK
DE-- DE--
TECCIÓN TECCIÓN
R70
DEC
S73 D1 D2
S72 SH70
4 (11) QC 79250--5 es 0507 / MS

AJUSTE
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 161718 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 16 17 1819 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 15 161718 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 1516
M / MÍN.
VELOCIDAD DE PERFORACIÓN
ENCENDIDO (ON)
D1
AVANCEAVANCE INC OK
R70 Y3--4
S73 S72 SH70 DEC
R71 H71 D1
VELOCIDAD DE EMBOQUILLADO
APAGADO (OFF) M / MÍN.
AVANCEAVANCE INC OK
Y3--4
R70 DEC
S73 S72 SH70 H71
R71 D1
D1
DETECCIÓN DE ROCA ON / OFF

DIAG INC ANTIATR. OK
DE-- B82
TECCIÓN I
P
DEC
ROT INC OK
ROT R / MÍN.
R70 DEC RPM
S73 S72 SH70
D1
D1
200
ROT INC OK R2
100
R70
DEC
R2 Y5--6
S72 SH70
S73 1 10
QC 79250--5 es 0507 / MS 5 (11)

AJUSTE
PDCS DPW
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1314 15 161718 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 15 16 17 1819 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1314 15 161718 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213 14 1516
VELOCIDAD
SH70/OFF
RÁPIDO R1
L / MÍN.
R2
AVANCE AVANCE INC OK L/

MÍN.
R1
DEC Y3--- 4
0 T
S74
AVANCE AVANCE INC OK

BAR
R2
DEC
F1
200
S74
AVANCE INC OK 100

RÁPIDO
F1
Y11
AVANCE DEC
0 T
S74 R / MÍN.
T1
ROT 240
ROT INC OK
S72 DEC 100
Y5--- 6
S74
1 10
BAR
200
INC OK 150
AVANCE T2
AVANCE
100
S72 DEC
Y11
S74
1
LTR / MÍN.
T1
AVANCEAVANCE INC OK
S72 DEC T2 T1
T2 Y3--- 4
S74
6 (11) QC 79250--5 es 0507 / MS

AJUSTE
PDCS DPW
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516 17181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 151617181920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 1516
ANTIATR.
BAR
ANTIATR. INC OK
200
SH70 R71 R2
D1 DEC
S73 S72
D1
100
ANTIATR. INC OK
B82
I
P
R71
R2 DEC
0 T
S73 S72 SH70
LTR A2...H2
B2
C2 D2 95
A2 BRAZO INC OK
BRAZO B1
MÁXIMO
B2 B2
40
DEC
A2
MÍN. MÁX.
Y139.1
LTR A2...H2
C1 D1
B2
A1
BRAZO INC OK
95
MÍNIMO B1 B1
B1
DEC
A1 40
5
MÍN. MÁX.
Y139.2
QC 79250--5 es 0507 / MS 7 (11)

GUARDAR Y VOLVER A INTRODUCIR VALORES
PDCS DPW
2
USUARIOS INC OK
Y121
USUARIOS
Y11
2
Y5--- 6
USUARIOS
Y3--- 4
Y139.1
Y139.2
B82 I
P
B83 I
P
2
2
USUARIOS DEC OK
USUARIOS
Sandvik 1 1
Sandvik PERC OK Y121

Sandvik
1 Y11
AVANCE
Sandvik
Y5--- 6
1
ROT
Sandvik Y3--- 4
BRAZO Y139.1
Sandvik
1 1 Y139.2
DETECCIÓN
Sandvik
B82 I
P
1
ANTIATR. Sandvik B83 I

P
1
DEC
Sandvik
8 (11) QC 79250--5 es 0507 / MS

DIAGNÓSTICOS
PDCS
D2
ENTRADA
R70 DIAG INC PERC OK

D1 D3
ESTADO
D2 ERR
R71 AVANCE
OK
D1 D3
D1 D2 D3
ENCENDIDO (ON)
D2
BRAZO
OK
0 T
APAGADO (OFF)
D3
PWM-- salida
SALIDA
DIAG DEC PERC OK ERR Y121
0
OK
AVANCE ERR Y11

1
OK
ROT ERR Y139.2

3
OK
ERR 2 Y139.1
BRAZO .
OK
RESTAURACIÓN
DIAG OK
ERR ERR
QC 79250--5 es 0507 / MS 9 (11)

DIAGNÓSTICOS
ERR
ESTADO
OK
PDCS
BAJO
2 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P1

DIAG INC USUARIOS OK ENCENDIDO (ON)
ERR
OK
APAGADO (OFF)
T
0
Y139.1/ ESTADO OK
OK
Y139.2 MÍN. OK MÁX.
GAMA DE AJUSTE
DESBORDAMIENTO ERR
Y139.1/ ESTADO OK
OK
Y139.2 MÍN. OK MÁX. GAMA DE AJUSTE
DESBORDAMIENTO
ERR
ESTADO OK
Y11 OK
MÍN. OK MÁX. GAMA DE AJUSTE
DESBORDAMIENTO
ERR
ESTADO OK OK
Y11 MÍN. OK MÁX. GAMA DE AJUSTE
DESBORDAMIENTO
ERR
ESTADO OK OK
Y121 MÍN. OK MÁX. GAMA DE AJUSTE
DESBORDAMIENTO ERR
Y121 ESTADO OK OK
MÍN. OK MÁX.
GAMA DE AJUSTE
DESBORDAMIENTO ERR
ESTADO OK
ERROR DE SUMA DE COMPROBACIÓN DE LA MEMORIA DE PARÁMETROS OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERROR DE ALMACENAMIENTO EN MEMORIA DE PARÁMETROS
ERR
ESTADO OK
OK
ERROR DE CARGA EN MEMORIA DE PARÁMETROS
ERR
ESTADO OK
OK
LIBRE PARA FUTURA AMPLIACIÓN
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
PDCS NO CONECTADO (COMPROBAR CONECTOR Y
FUENTE DE ALIMENTACIÓN) ERR
ESTADO OK
OK
ERROR DE MENSAJE PDCS (COMPRUEBE EL CABLE)
B83 ERR
I ESTADO OK
P OK
FALLO EN EL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN DE ROTACIÓN
B82 ERR
I ESTADO OK
P OK
FALLO EN EL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN DEL AVANCE O NO
CONECTADO (OPCIONAL) ERR
ESTADO OK
ESTADO OK OK
LIBRE PARA FUTURA AMPLIACIÓN ERR
10 (11) QC 79250--5 es 0507 / MS

DIAGNÓSTICOS
ESTADO
ERR
PDCS
OK
BAJO
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P1
1 ENCENDIDO (ON)
DIAG INC Sandvik OK
ERR
OK
APAGADO (OFF)
0 T
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERROR DE LA VÁLVULA DE VELOCIDAD DE ROTACIÓN
ERR
ESTADO OK
OK
ERROR DE LA VÁLVULA DE VELOCIDAD DEL AVANCE
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERROR POR SOBRECALENTAMIENTO DEL MÓDULO DPW
ERR
ESTADO OK
OK
ERROR DE SALIDA PROPORCIONAL DEL MÓDULO DPW
ERR
ESTADO OK
OK
ERROR DE SALIDA DIGITAL DEL MÓDULO DPW
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERR
ESTADO OK
OK
ERROR DE COMUNICACIÓN ENTRE DPW Y PDCS (REVISAR LOS CABLES)
ERR
QC 79250--5 es 0507 / MS 11 (11)

Measuring Jumbo DT 820 Sandvik

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Measuring Jumbo DT 820 Sandvik

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

LÁSER DE ALINEACIÓN; Operación

B 73600--3 es 0507 / MS 1 (6)

2 (6) B 73600--3 es 0507 / MS

2. PRECAUCIONES PARA UNA OPERACIÓN SEGURA

B 73600--3 es 0507 / MS 3 (6)

D No intente observar el rayo de láser directo o reflejado sin la

4 (6) B 73600--3 es 0507 / MS

La fuente de alimentación está diseñada

Fig. 1. Láser de alineación (datasuper)

B 73600--3 es 0507 / MS 5 (6)

El funcionamiento del láser es sencillo y directo:

6 (6) B 73600--3 es 0507 / MS

Versio / päivitys Muutoksen aiheutti Ohjeeseen tehdyt muutokset

E 2000 SANDVIK TAMROCK CORP., Tampere Plant

PERFORACIÓN Sandvik ASISTIDA POR

B 78700--4 es 0507 / MS 1 (42)

2 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

TCAD es un instrumento de visualización de la posición de un barreno y de su ángulo de

B 78700--4 es 0507 / MS 3 (42)

2. LÍNEA DE REFERENCIA Y NAVEGACIÓN

LÁSER DEL TÚNEL

Peligros de seguridad. Tome las precauciones necesarias para

Antes de que empiece la perforación, elimine de la corredera los

4 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Las operaciones principales del procedimiento de navegación son las siguientes:

B 78700--4 es 0507 / MS 5 (42)

3. CINCO OPERACIONES PARA ARRANCAR

Fig. 2. Pantalla inicial

¡Pulse cualquier tecla!

Fig. 3. Pantalla de datos iniciales

6 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Con la tecla OK puede seleccionar CONECTAR o DESCONECTAR RECOGIDA DE

4. ¡NOTA! En la pantalla <NAVEGACIÓN> se pueden asignar nuevos datos

Seleccione el plan de perforación con las teclas y

La pantalla mostrará ahora el plan de perforación seleccionado.

B 78700--4 es 0507 / MS 7 (42)

Fig. 5. Pantalla de navegación con menú desplegado de selección del brazo

Ahora el jumbo ya ha sido navegado y se puede ver en la parte superior de la pantalla

8 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Posición actual del

Fig. 6. Pantalla del plan de perforación

5. En la pantalla <PLAN DE PERFORACIÓN> se pueden observar tanto las

obtendrá una visualización más precisa.

B 78700--4 es 0507 / MS 9 (42)

profundidad del barreno

Esta es la pantalla más utilizada durante la perforación normal. La profundidad del

10 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

B 78700--4 es 0507 / MS 11 (42)

12 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

4.1.2. Pantalla de ángulos

Fig. 12. Pantalla del plan de perforación

aumentada la pantalla de cada brazo.

Fig. 13. Pantalla de ángulos

B 78700--4 es 0507 / MS 13 (42)

Cada circulo significa 5 grados de ángulo de divergencia. La línea roja es el ángulo de

Fig. 14. Pantalla del plan de perforación

14 (42) B 78700--4 es 0507 / MS

Fig. 15. Pantalla de penetración

4.2. Utilización de los menús

tecla o la OK y verá el submenú. Desde el submenú se puede regresar al menú

principal con la tecla . Pulse OK y verá la pantalla correspondiente.

B 78700--4 es 0507 / MS 15 (42)

Fig. 16. Menú y submenú del plan de perforación y curvas