Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura en Mecánica Industrial

Diseño y administración de programas de mantenimiento (0641)

Resumen # 3
(“Plan de Mantenimiento Basado en RCM”)

Integrantes:

 Dennis Arauz 8-920-831;

 Alcibíades Abrego 8-886-2036;

 Caicedo Javier 8-924-1506;

 Carrasco Carlos 9-744-345;

 Cummings Cristopher 3-739-1234;

 Escarriola Joshua 8-890-919;

 Esquivel Oliver 8-943-2455;

 Fernández Ariel 8-926-1095

 Pinate Ángel 8-922-1867;

 Sanjur Gester 8-891-1947

Profesor: Rafael Silvera

Grupo: 1LP-141

Martes 11 de junio de 2019

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Índice

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 Introducción
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio por la industria de
la aviación comercial de los Estados Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como
la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de
Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus
sistemas militares aéreos. El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha permitido que otros
sectores tales como el de generación de energía (plantas nucleares y centrales termoeléctricas),
petroleras, químicas, gas, refinación y la industria de manufactura, se interesen en implantar esta
filosofía de gestión del mantenimiento, adecuándola a sus necesidades de operaciones.

Un aspecto favorable de la filosofía del RCM, es que la misma promueve el uso de las nuevas
tecnologías desarrolladas para el campo del mantenimiento. La apli-cación adecuada de las nuevas
técnicas de mantenimiento bajo el enfoque del RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los
procesos de producción y disminuir al máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y
el ambiente, que traen consi-go los fallos de los activos en un contexto operacional específico.

Esta unidad tiene la finalidad de servir de guía en la aplicación de la metodología de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para los sistemas asociados a plantas industriales, de
forma de poder reforzar la Confiabilidad Operacional en el con-texto de los objetivos del negocio.

El objetivo básico de cualquier gestión de Mantenimiento, consiste en incrementar la

disponibilidad de los activos, a bajos costes, permitiendo que dichos activos funcionen de forma
eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. En otras funciones para las cuales fueron
diseñados. Es decir, deben estar centrados en la Confiabilidad Operacional.

En la actualidad, esta meta puede ser alcanzada de forma óptima, con la metodología de Gestión
del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en Confiabili-dad (RCM). En términos
generales, permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la gestión de
mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional
y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad,
el ambiente y las operaciones.

“El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas
frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. Esta no es una fórmula
matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos de un
determinado contexto operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo
desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales
de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las
operaciones y la razón coste/beneficio”.

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 Plan de Mantenimiento Basado en RCM

¿Qué es RCM?

RCM o Reliability Centred Maintenance, Es una técnica más dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes
sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían
los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue
trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes
resultados que había dado en el campo aeronáutico.

El objetivo fundamental de la implantación de un mantenimiento centrado en Fiabilidad o RCM

en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de
parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los
objetivos secundarios, pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la
proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo
los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según
esta metodología aporta una serie de resultados:

 Mejora la compresión del funcionamiento de los equipos

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan
de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos
personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como
una de las medidas paliativos de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como mantenimiento.
 Planes de formación.

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 Las Ventajas de la aplicación de RCM

La elaboración de plan de mantenimiento basándose en la metodología de RCM tiene una serie

de indudables ventajas sobre las otras dos formas de elaboración que se han detallado en este
manual. Estas ventajas tienen mucho que ver con el rigor con el que se realiza el estudio y con el
hecho de que se trata de un plan de mantenimiento que considera no solo los equipos, sino la
instalación como un todo que va más allá de una simple suma de equipos.

La Mejora de la Seguridad

La primera de estas ventajas es la mejora que se produce en la seguridad de la planta, es decir, en

la prevención de los riesgos derivados del trabajo. Al identificar, categorizar y tratar de evitar todos
los fallos potenciales de la instalación con posibilidades de causar daños a las personas
implícitamente se está trabajando de forma efectiva en la prevención de riesgos, de una manera
realmente eficaz y detallada. RCM no puede sustituir al análisis de riesgos de la planta, pero puede
complementar indudablemente éste.

La Mejora del Impacto Ambiental

La segunda ventaja está relacionada con la mejora del impacto ambiental, al estudiar los fallos
con implicación medioambiental y tener que prever formas de solucionarlos se está sentando las
bases para evitar los accidentes y fallos con una afectación negativa al medio ambiente.

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 Breve Historia del RCM

En los años 50-60 comenzaba a desarrollarse la aviación comercial a gran escala, y hasta entonces
se aplicaban estrategias de mantenimiento basadas en las grandes revisiones sistemáticas con
sustitución de piezas o con el reacondicionamiento general de éstas. Los resultados que ofrecía
esta estrategia no permitían pensar en la reducción a cero de las fallas de consecuencias
catastróficas, por lo que hubo que buscar otras técnicas. Así los programas de mantenimiento
estaban desarrollados básicamente por mecánicos, sin ningún análisis riguroso. El mantenimiento
se basaba en la idea de que cada componente debe ser sustituido o reacondicionado cada cierto
número de horas, y los esfuerzos en mantenimiento se dirigían a determinar cuál era el número de
horas de vida útil de cada elemento que formaba parte del avión, de forma que se pudiera sustituir
con anterioridad a su previsible fallo. Pero la entrada en el mercado de los grandes aviones
comerciales y entre ellos, el Boeing 747, provoco un cambio de filosofía. En 1960 se creó un grupo
de investigación, para tratar de determinar si efectivamente la estrategia sistemática era correcta,
y fruto de ese análisis surgió la idea de que no todas las piezas fallan de la misma forma, y, por
tanto, no en todas es conveniente aplicar las mismas técnicas para evitar sus modos de fallo. Nació
la idea del mantenimiento según condición de forma que determinadas piezas se estudiaban y solo
se actuaba en ellas si habían dado síntoma de algún fallo.

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En 1978 se publica el informe que, de hecho, supone el nacimiento de RCM, La elaboración de un
informe sobre las técnicas de mantenimiento en el sector aeronáutico. El informe de Nowtan y
Heap fue rápidamente adoptado a la industria aeronáutica, naciendo el MSG-3, cuyos cambios
principales eran la incorporación de algunas de las principales ideas de RCM.

Pero no solo trajo a la industria aeronáutica. RCM fue adoptado por el ejército y la marina de los
EEUU como estrategia de mantenimiento para sus vehículos, Además, entre 1980 y 1987 se
desarrolló la implantación de estas técnicas un inevitable nexo de unión: la seguridad.

John Moubray es otro de los personajes clave en la historia de RCM. Él y sus asociados lo aplicaron
en industrias mineras y manufactureras en Sudáfrica. Posteriormente se ubicaron en el reino unido
aplicando el RCM en varios sectores. La aplicación de la técnica los llevo al desarrollo de una
nueva versión, que bautizaron con el nombre de RCM II.

La aplicación de RCM al mundo industrial no fue tan exitosa como se esperaba. La profundidad
aparente de los análisis efectuados en la aviación comercial y la enorme cantidad de recursos de
alto coste que consumía dicho estudio hizo que proyectos de implantación de RCM fracasaran.

En 2009 RENOVETEC se propuso reestudiar el análisis de fallos que promulgaban Nowtan y

Heap. Desarrolló una aplicación práctica de RCM especialmente orientada a las centrales
eléctricas.

Así se reestudiaron tanto los equipos a los que era conveniente aplicar la técnica como el diagrama
de decisión. El análisis dio como resultado el método RCM POWER PLANT, registrado en 2011
como una técnica capaz de resolver el atasco en el que se encontraban la mayor parte de las
aplicaciones de RCM al mundo industrial.

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 El aumento de la fiabilidad de la instalación.

El inicio donde se puede ver más afectada la fiabilidad, es decir la posibilidad de que una
instalación pueda sufrir una avería imprevista. Una parada no programada con anterioridad, un
fallo que afecte a la seguridad, al medio ambiente o a la planificación de la producción. Ese
aumento de fiabilidad que auguraban los precursores de RCM fue precisamente la razón por la
cual las centrales nucleares se interesaron por esta técnica. Se llame RCM o se identifique con
cualquier otro nombre, lo cierto es que la base del mantenimiento de una central nuclear hoy en
día es la identificación de los fallos potenciales que pueda tener la instalación y la adopción de una
serie de medidas preventivas acordes con la importancia de dichos fallos. No es casual que sea
precisamente la fiabilidad el parámetro más verificado y beneficiado por la implantación de las
técnicas basadas en el análisis de fallos ya que la primera letra del nombre que la identifica es
precisamente la R de reliability.

La disminución de costes de mantenimiento.

No hay que olvidar la quinta de las ventajas de la aplicación de RCM como afecta a los costes. En
muchas empresas en las que la fiabilidad es importante, como la industria aeronáutica, el transporte
público, o las centrales eléctricas bien gestionadas, se constata que el mantenimiento que se realiza

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es excesivo, ya que los fabricantes de los equipos y componentes de las instalaciones proponen
unas tareas de mantenimiento exageradas o que deben ser realizadas con frecuencias muy elevadas.

El aumento en el conocimiento de la instalación.

Otra de las indudables ventajas de la aplicación de RCM es la mejora que se produce en el

conocimiento de las instalaciones. Todos los técnicos que han estudiado una instalación desde del
punto de vista de RCM aseguran que el conocimiento que han adquirido sobre la instalación y su
funcionamiento han sido mucho mayor que la realización del mejor de los cursos de formación.

La disminución de la dependencia de los fabricantes.

La consecuencia directa del mejor conocimiento de la instalación es indudablemente contribuya a

disminuir la dependencia técnica de los fabricantes a entender mejor sus instrucciones o estar en
capacidad para discutir instrucciones erróneas o perjudiciales para la instalación.

INCONVENIENCIAS DE RCM

RCM no es la solución a todos los problemas de la humanidad es una simple técnica de ingeniería
de mantenimiento que tiene indudables ventajas, el primero tiene que ver mucho con la
profundidad técnica de análisis a realizar no puede ser llevado a cabo por cualquier técnico,
sino que ha de ser realizado necesariamente por especialistas profesionales con mucha experiencia
en mantenimiento.

El segundo de los inconvenientes esta relacionado con el tiempo que se requiere para llevarlo a
cabo.

El tercer gran inconveniente es el costo.

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 FRACASOS DE PROYECTOS DE IMPLANTACION DE RCM.

Es importante tener en cuenta a la hora de decidir la implantación de esta técnica ya que hay
muchas posibilidades de fracasar.

Es fácil entender porque RCM ha tenido fracasos al llevarlos a cabo en diferentes industrias y en
la industria de la aeronáutica ha tenido mucho éxito.

Así se cumplen a la perfección los siguientes aspectos:

 Todos los profesionales se creen su trabajo y consideran que esa actividad es la mejor y la
más fundamental.
 Se cuentan con especialistas que vienen ya del mundo aeronáutico y conocen todos los
detalles de la tecnología.
 Los especialistas que dictan los cursos de RCM conocen la metodología a la perfección,
sino que lo aplican directamente el mundo de la aeronáutica.
 Se aplica a todo el avión no solo al tren de aterrizaje o a los motores.

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 El equipo necesario para realizar un estudio RCM
Se necesitan por lo menos 4 técnicos:

 Un responsable del proyecto: que será la persona encargada de llevar a buen término el
análisis y la implementación de éste, debiéndose considerar que si el trabajo no da los
resultados esperados la responsabilidad debe caer en él, que no habrá realizado
correctamente su trabajo; por lo contrario, si la implantación resulta exitosa, debe ser el
profesional que atesore la mayor parte de los méritos.
 Un técnico: perfectamente conocedor de los métodos empleados por RCM, y que será la
referencia metodológica o filosófica del equipo encargado de llevar a cabo el proyecto.
 Dos profesionales de mantenimiento: uno de ellos un buen especialista en mecánica y otro
en electricidad / instrumentación.
A este equipo base de cuatro profesionales deben incorporarse esporádicamente especialistas en
los sistemas analizados, a medida que se vaya requiriendo.

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 Un problema de enfoque

RCM es una técnica que originalmente nació en el sector de la aviación, su principal objetivo era
que el avión no fuera a fallar en pleno vuelo. El segundo objetivo fue asegurar esa fiabilidad al
mínimo costo posible.

Esta técnica se aplica a todo el avión, no a un equipo en particular. Es el conjunto que no debe
fallar, no algunos de sus elementos individuales.

La mayoría de las empresas no aplican el RCM a todas las instalaciones, si no que seleccionan una
serie de equipos llamados equipos críticos y tratan de asegurarse de que estos no fallen.

El mantenimiento del resto de los equipos se elabora atendiendo a los reconocimientos de los
fabricantes y a la experiencia de los técnicos y responsables de mantenimiento.

El nivel de profundidad con el que abordan el estudio

RCM se basa en identificar todos los fallos potenciales que puede presentar una instalación,
sistema o equipo y analizar las causas que lo provocan. Una vez identificado un fallo hay que
preguntarse por qué ocurre, y esas serán las causas o modos de fallo.

Habrá que decidir en las primeras etapas del proceso con qué nivel de profundidad se analizaron
los modos de fallo o cuantas veces se analizarán el porqué de los fallos que vayan apareciendo.
Para la mayoría de las instalaciones industriales la respuesta es sencilla: con dos niveles es
suficiente. El primer nivel de análisis de causa identifica los modos de fallo, y el segundo nivel
identifica la causa de esos modos.

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 Las siete preguntas clave

RCM se basa en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una
instalación, en la identificación de las causas que la provocan y en la determinación de una serie
de medidas preventivas que eviten esos fallos acordes con la importancia de cada uno de ellos. A
lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas

 ¿Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento de cada sistema?

 ¿Cómo falla cada equipo?
 ¿Qué parámetro monitorizan o alertan de un fallo?
 ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
 ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
 ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación
industrial conduce a determinar los fallos potenciales, la causa de estos y las medidas preventivas
que tendrán que adoptarse.

Resumen de las 10 fases de RCM

 Fase 1: definición clara de lo que se pretende implementado RCM

 Fase 2: codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen
la planta.
 Fase 3: estudio detallado del funcionamiento del sistema
 Fase 4: determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
 Fase 5: determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados
en la fase anterior.
 Fase 6: estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
 Fase 7: determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos d los fallos.
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  Fase 8: agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: elaboración de
plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, planes de formación,
procedimiento de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en
stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
 Fase 9: puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los indicadores
seleccionados en la fase 1.

Tipos de medidas preventivas

- Realización de tareas de mantenimiento programado

- Implementación de mejoras y modificaciones de la instalación
- Adopción de medidas tendentes a atenuar los efectos de los fallos
- Modificación de instrucciones de operación
- Modificaciones de instrucciones de mantenimiento
- Realización de acciones formativas

Tipos de Tareas de Mantenimiento

1. Inspecciones Sensoriales: Estas se realizan con los sentidos del mismo operario sin la
necesidad de instrumentos de medición.
2. Lectura y anotación de parámetros de funcionamiento: Estos son realizados mediante
el uso de los mismos instrumentos de los equipos. Y solo implica que el técnico anota el
valor determinado para un instrumento de planta.
3. Tareas de lubricación: Esta es una tarea básica pero necesaria y hasta un operario de baja
formación puede realizar esta acción. Además de que resulta más rentable lubricar que
dejar que la maquina llegue al punto de ruptura.
4. Sustitución de Consumibles de Bajo Coste: Se tienen que cambiar estas piezas como
juntas, cojinetes, rodamientos, empaques, etc. Y estos cambios no tienen un costo elevado
comparado con el costo de la mano de obra para reparar la maquina entera.

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5. Análisis y Mediciones de Variables con Instrumentos Externos: Estos se refieren a las
tareas en el ámbito condicional o predictivo, y relaciona una variable física o química con
el estado del equipo.
6. Verificaciones: Estas son medidas que se realizan para medir holguras o verificar el estado
de las maquinas.
7. Sustitución Condicional de Piezas de Desgaste: El cambio de la pieza por otra nueva o
reacondicionada se realiza solo si esta ha dado algún síntoma de encontrarse en mal estado.
8. Limpiezas Condicionales: Como en el caso anterior si con la verificación de algún tipo se
comprueba, entonces es necesario llevar a cabo una limpieza técnica.
9. Limpiezas Sistemáticas: Con periodicidad fija, es cuando la maquina se limpia después
de cierta cantidad de tiempo.
10. Configuración: En equipos programables o que admitan diferentes modos de
funcionamiento.
11. Calibración de Instrumentos de Medida: Todos los equipos de medidas requieren de
calibración después de cierto tiempo, ya que después de cierto tiempo estas pueden dar una
medida incorrecta.

12. Reacondicionamiento de Piezas: Para asegurar que la maquina se siga operando de

manera óptima a veces es necesario realizar reacondicionamiento de una pieza o un
conjunto de elementos. Esto requiere de desmontar la pieza, la sustitución de algunas piezas
extras y la verificación de su correcto estado para que pueda funcionar durante otro periodo
de tiempo determinado.
13. Sustitución Sistemática de Piezas de Desgaste: A diferencia de la sustitución
condicional, esta se realiza en periodos ya especificados, como por horas de trabajo plazas
de tiempo ya estipuladas. Pero solo se realizan si se justifican económicamente.
14. Sustitución Sistemática de Todas las Piezas de Desgaste de Forma Periódica: Esta solo
se realiza si es más factible el cambio de todas las piezas de desgaste en tiempos
especificados que cambiando pieza por pieza de forma constante en el equipo.

Relación entre la Criticidad y las Tareas de Mantenimiento

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Las 14 tareas antes mencionadas pueden agruparse en 3 categorías.

- Tareas Básicas: Característica es que tienen un costo muy bajo y pueden realizarse en
cualquier equipo.
- Tareas Condicionales: Tareas un poco más complejas y no se justifican económicamente
realizarlos para evitar cualquier fallo.
- Tareas Sistemáticas: Tareas de alto costo y solo tienen que realizarse cuando se justifican
económicamente.

Para evitar fallos tolerables

- Inspecciones sensoriales
- Lectura y anotación de parámetros de funcionamiento
- Tareas de lubricación
- Sustitución de consumibles de bajo coste

Para evitar fallos significativos

- Inspecciones sensoriales
- Lectura y anotación de parámetros de funcionamiento
- Tareas de lubricación
- Sustitución de consumibles de bajo coste
- Análisis y mediciones de variables complejos y posterior ajuste de parámetros
- Sustitución condicional de piezas de desgaste
- Limpiezas condicionales

Para evitar fallos críticos

- Inspecciones sensoriales
- Lectura y anotación de parámetros de funcionamiento

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- Tareas de lubricación
- Sustitución de consumibles de bajo coste
- Análisis y mediciones de variables complejos y posterior ajuste de parámetros
- Sustitución condicional de piezas de desgaste
- Limpiezas condicionales
- Limpiezas sistemáticas
- Configuración de equipos
- Calibración de instrumentos de medida
- Reacondicionamiento de piezas o conjuntos de elementos
- Sustitución sistemática de piezas de desgaste
- Sustitución sistemática de todas las piezas de desgaste de forma periódica (grandes
paradas)

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 Conclusiones

Como conclusión importante, el RCM, así como muchas otras estrategias productivas, se ven
obligadas a ampliar su cobertura de aplicación debido a expansión del mercado y su constante
cambio dado por la globalización. Sus bases de formación y criterios han sido más propensas a
cambios; a través del tiempo, es por eso que los nuevos enfoques del RCM se expanden a otros
sistemas productivos: complejos, costosos, que a la vez cuidan el ambiente y la seguridad
industrial, por lo tanto, se puede decir que el RCM es una estrategia flexible y globalizada.
La implementación del RCM debe llevar a equipos mías seguros y confiables, reducciones de
costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las
normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también está asociado a beneficios humanos,
como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor
entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

Bibliografía
Libro de texto: ingeniería de mantenimiento (manual práctico para la gestión eficaz del
mantenimiento industrial).de RENOVETEC

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