Laboratorio 5. Docx Ssss

Universidad Nacional de Trujillo Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Metalúrgica
I. TITULO:
TRATAMIENTOS TERMICOS DE LA FUNDICION BLANCA
II. OBJETIVOS
2.1.Observar la influencia de la temperatura y el tiempo de permanencia en los tratamientos
térmicos de las fundiciones sobre las estructuras y características mecánicas.
2.2.Aplicar correctamente el tratamiento térmico a los diferentes tipos de fundición.
III. FUNDAMENTO TEORICO
El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para eliminar
las tensiones internas que surgen durante el fundido. Estas tensiones conducen con el
tiempo, a la variación de las dimensiones y forma de la fundición, disminución de la dureza
y mejoramiento de la maquinabilidad por corte y una elevación de las propiedades
mecánicas. En el proceso de tratamiento térmico de la fundición ocurren las mismas
transformaciones que en el acero. Sin embargo, éstas se complican por el hecho de que
durante el calentamiento de la fundición se puede desarrollar el proceso de grafitización que
cambia completamente la estructura y, por lo tanto, las propiedades de la fundición.
Fig. Maneras de obtención de las diferentes formas de hierros fundidos.
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Tratamientos térmicos de las fundiciones blancas
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades
de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fosforo. Se caracterizan
porque se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de diferente tamaño y
complejidad, pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni
maleables y poco soldables pero si maquinables, relativamente duras y resistentes a la
corrosión y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
 Son más fáciles de maquinar que los aceros.
 Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
 En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
 Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
 Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises,
blancas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas.
Para el caso de nuestra práctica la fundición blanca es uno de los materiales ferrosos
más empleados y su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta
aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además
de manganeso, fósforo y azufre. Una característica definitiva del hierro blanca es que el
carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como
hojuelas.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios
intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento
después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento
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térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y
tamaños de las hojuelas de grafito.
Con respecto a su tratamiento térmico, entre los tratamientos más usados para una
fundición blanca son: El recocido y la normalización. Otros tratamientos como el
austempering, tempering y hardering son usados en ocasiones limitadas.
En términos, las fundiciones blancas pueden ser consideradas una composición de
grafito libre (laminar) y hierro eutectoide (matriz). La situación puede ser complicada por
la variedad de sección, por consiguiente la respuesta térmica varia un poco.
Por esta razón es necesario desarrollar experimentalmente los procesos precisos si
se desea resultados óptimos.
El recocido
Existen dos procesos de recocido que suelen ser aplicados a las fundiciones blancas:
a) Recocido para eliminación de tensiones.
Los recocidos a bajas temperaturas se realizan a unos 550°C durante un
periodo que depende de la masa y constitución de la fundición. Este periodo
generalmente se considera igual a 1 hora por cada 25 mm de espesor y luego se le da
un enfriamiento en horno a puerta cerrada. Este proceso no tiene un efecto en las
propiedades mecánicas, pero elimina las tensiones que siempre suelen tener las piezas
de fundición después de la solidificación y enfriamiento. Conviene dar esta clase de
recocido a piezas de formas complicadas, o que deban tener tolerancias dimensionales
muy precisas, como cilindros de motores de explosión, bancadas de herramientas, etc.
Si no se eliminaran estas tensiones, las piezas pueden sufrir luego deformaciones
durante la mecanización o durante el funcionamiento que, en ocasiones, crean
importantes problemas y dificultades. Deben emplearse velocidades lentas de
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calentamiento y en especial de enfriamiento, para evitar nuevas tensiones o roturas,
sobre todo cuando las piezas son de formas complicadas.
Usos: Este proceso se recomienda para piezas fundidas de formas complicadas o que
deban tener tolerancias dimensionales muy precisas, como cilindros de motores de
explosión, bancadas de máquinas, herramientas, etc.
Aplicaciones: Este procedimiento puede ser aplicado a todas las fundiciones blancaes
ya que su objetivo es eliminar las tensiones generadas por el enfriamiento rápido que
se experimenta cuando desciende su temperatura, desde la correspondencia a la de
solidificación hasta la del medio ambiente.
Fig. Recocido de eliminación de tensiones en una fundición blanca.
b) Recocido de ablandamiento o ferritizacion
Se suelen emplear los siguientes tipos de recocidos:
 Recocido a 700 – 760 °C, llamado también subcritico.
Para disminuir la dureza de las fundiciones blancaes se les somete a recocidos a 740
°C aproximadamente con enfriamiento en horno a puertas cerradas. Este recocido es
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interesante porque en ocasiones las fundiciones blancas en bruto de colada quedan
relativamente duras y su mecanización es difícil. En muchos casos las
microestructuras de estas fundiciones en bruto están constituidas por grafito y ferrita
y cantidades variables de ferrita y sorbita. Estos constituyentes, perlita y sorbita, son
los que dan alta dureza y cuando interesa mucho facilitar la mecanización conviene
transformarlos por recocido, en ferrita y grafito. Para conseguir después del recocido
una estructura de ferrita y grafito, que es la mejor para el mecanizado, debe alcanzarse
en el recocido una temperatura de unos 740°C aproximadamente. De manera que si
después de sobrepasar la temperatura crítica y llegar a los 740 °C, se mantiene a esta
temperatura durante cierto tiempo, se consigue que la perlita y la sorbita se
transformen en austenita. En esas condiciones, temperatura ligeramente superior a la
eutectoide y mantenimiento prolongado, la austenita va cediendo carbono que ser
deposita en forma de grafito, obteniéndose al final ferrita y grafito. Si se emplean
temperaturas más altas del orden de 800 – 900 °C, y el enfriamiento se hace al aire, se
deposita muy poco grafito y es muy difícil obtener baja dureza. Con este recocido a
740 °C se baja la dureza de las fundiciones hasta 120 – 130 Brinell.
740 °C
Fig. Recocido Suscritico.
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 Recocido a 800 – 900 °C, llamado recocido medio o completo.
Es usado en situaciones donde, por causa de los elementos de aleación o por la
presencia de zonas pequeñas con enfriamiento rápido, obtenidos en el recocido
subcritico, no se consigue la matriz ferrita. En este proceso la fundición es calentada
a temperatura de 800 – 900 °C, llegándose de esta manera por encima de la
temperatura de transformación eutectoide. Después de mantenerla por 1 hora por cada
25 mm de espesor, la fundición es enfriada lentamente por la región de transformación
de eutectoide, promoviendo la formación de ferrita. Al calentar de 800 - 900 °C, no
hay formación de grafito o esta formación tiene poca importancia, ya que la
temperatura de mantenimiento no es apropiada para el depósito de gran cantidad de
grafito; calentando a 850 °C por ejemplo, se formará austenita. Durante la
permanencia a esta temperatura habrá formación de una pequeña cantidad de grafito
y luego, en un enfriamiento sin precauciones muy especiales, al pasar la zona
eutectoide, se formará perlita.
Si se calienta a 850 °C se puede obtener la microestructura de grafito y ferrita, con
enfriamiento muy lento. Este tratamiento de 800 – 900 °C también es
recomendablepara fundiciones blancas de gran dureza y para fundiciones atruchadas
que contienen cementita hipereutectoide. En esos casos la dureza inicial que será alta,
entre 250 – 300 Brinell, se podrá disminuir con este recocido. En este tratamiento se
calentará a unos 850 °C aproximadamente y luego se cuidará que la velocidad de
enfriamiento sea muy lenta, sobre todo en la zona crítica de 700 – 720 °C, para facilitar
el depósito de grafito eutectoide y luego se puede enfriar al aire.
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 Recocido a 900 – 925 °C, llamado recocido de grafitización.
Es usado en fundiciones blancas solo cuando se quiere el retiro de carburos. Este
tratamiento consiste en calentar la pieza a temperaturas aproximadamente de 900 –
925 °C. El tiempo de permanencia debería ser el mínimo (para evitar procesos de
oxidación y formación de óxidos en las fronteras de grano), basado en la evaluación
microestructural y, para evitar formación de cascarilla innecesaria, se puede usar
horno de atmosfera controlada. Después de la descomposición de carburos, la forma
de enfriar dependerá de la microestructura que se desee. Si se desea una estructura
ferritica, se recomienda un enfriamiento en horno a puerta cerrada. Pero si se desea
una fundición de matriz perlitica, se recomienda un enfriamiento al aire.
Las precauciones y condiciones de proceso en la grafitización para fundiciones
blancas son las siguientes:
i. Velocidad de calentamiento:
Para disminuir los peligros de gradientes térmicos grandes, se debe minimizar el
diferencial de temperatura durante el calentamiento. Fundiciones de formas
intrincadas con secciones gruesas y delgadas, deben ser precalentadas lentamente a
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400 – 500 °C, antes de llevarse a las temperaturas de austenización. En general la
velocidad de calentamiento desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de
recocido, no debería exceder de 110 °C/hora.
ii. Tiempo a temperatura:
Para la completa grafitización de los carburos libres, el tiempo de permanencia a la
temperatura de recocido tiene su importancia. En una fundición blanca no aleada se
recomienda un tiempo de permanencia, cuando los carburos son masivos, de 1 a 3
horas, más de 1 hora por 25 mm de espesor. En las fundiciones blancas con cantidad
apreciable de aleantes, especialmente estabilizadores de carburos como Cr, Mo y V,
se utilizan mayores tiempos a temperaturas más elevadas; no obstante, cantidades
apreciables de estos elementos pueden inhibir el proceso y no hacer recomendable el
tratamiento.
iii. Velocidad de enfriamiento:
La velocidad de enfriamiento después de la permanencia a temperaturas de recocido,
afecta definitivamente las propiedades mecánicas de la fundición. Si se necesita un
máximo ablandamiento para incrementar la maquinabilidad, es importante que la
velocidad de enfriamiento sea lo suficientemente lenta para permitir la completa
grafitización y prevenir que se produzcan tensiones residuales a causa de gradientes
térmicos dentro de la fundición. En la mayoría de los casos las velocidades de
enfriamiento en horno alcanzan a 50°C/hora, hasta bastante por debajo del rango
critico (300 °C aprox.). El enfriamiento posterior hasta temperatura ambiente, se
recomienda al aire.
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La normalización o pelitización
La normalización es el calentamiento de la fundición hasta 850 – 950 °C con un enfriamiento
posterior al aire sereno. Se emplea normalización para aumentar la dureza, tenacidad y
resistencia al desgaste de la fundición. Esto se logra gracias a la total transformación de la
base estructural ferritica o ferrito-perlitica, en la de la perlita de la fundición blanca
(perlitizacion). La fundición ferritica maleable después de la normalización a 800 – 850 °C
se transforma en la fundición perlitica maleable.
Temple y revenido
La posibilidad de mejorar por temple ciertas propiedades en las fundiciones es debida, como
en los aceros, a que estas aleaciones, al ser calentadas a elevadas temperaturas, 750 a 900
°C se transforman, una parte en austenita. Este constituyente al ser enfriado luego, más o
menos rápidamente, se convierte en martensita o en otras constituyentes intermedios,
obtenidos después del temple y los constituyentes que se obtienen después de su revenido,
tienen propiedades de gran interés y para numerosas aplicaciones. Dichas propiedades son
mucho mejores que las que corresponden a las estructuras de bruto en colada. En general,
las leyes que rigen el temple y revenido de las fundiciones son muy parecidas a las de los
aceros.
En ocasiones se puede endurecer y aumentar la resistencia a la tracción de las fundiciones
blancas por tratamiento térmico. De esta forma se consigue un gran aumento de dureza y
también un aumento de la resistencia a la tracción y de la resistencia al desgaste.
En forma general se somete a las fundiciones primero a un temple y luego a un revenido.
Los resultados que se obtienen dependen siempre, de la clase de tratamiento, de la
microestructura y de la composición química de la fundición. Las fundiciones con gran
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cantidad de ferrita y grafito, no son las más recomendables para ser endurecidas por
tratamiento térmico. En cambio, con las fundiciones de matriz perlitica se puede conseguir
mejoras muy importantes de dureza y resistencia al desgaste por temple y revenido.
Con temple aumenta la dureza y luego con el revenido disminuye; esta disminución es en
tanto más sensible cuanto más elevada sea la temperatura. En cambio, el efecto del temple
sobre la resistencia a la tracción es diferente. Con el temple disminuye la resistencia y con
el revenido aumenta.
Fig. Influencia del temple y revenido en la resistencia a la tracción y la dureza en las
fundiciones blancas.
En los resultados influye mucho la templabilidad de cada fundición. Ésta depende en gran
parte de los elementos de aleación, debiendo considerarse también el espesor de las piezas
y el medio de enfriamiento. En general, es más fácil que se produzcan grietas o roturas en
el temple de las piezas de fundición que en la del acero, puesto que las fundiciones están
constituidas por una materia más débil que la de los aceros, debido principalmente a la
existencia de láminas de grafito. Las grietas se producen como consecuencia de las tensiones
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que se derivan del rápido y desigual enfriamiento que experimentan las distintas partes de
las piezas al ser introducidas en el líquido de temple.
Suele ser más conveniente enfriar en aceite que en agua, porque este último caso la
velocidad de enfriamiento es muy grande, y son muy importantes las diferencias de
temperaturas entre diversas zonas de la pieza durante el enfriamiento. Estas diferencias dan
lugar a fuertes tensiones que pueden ocasionar deformaciones y roturas. Pero al templar las
fundiciones ordinarias en aceite, se observa que no se alcanzan altas durezas y el temple es
imperfecto y por ello es necesario emplear en ocasiones elementos de aleación que mejoren
la templabilidad. Los elementos usados con ese fin son el cromo, cobre, níquel y molibdeno.
I. EQUIPOS MATERIALES Y REACTIVOS:
1.1. EQUIPOS
 Microscopio Leica.
 Horno eléctrico tipo mufla 7.5 Kw (0-1200 °C).
 Cámara fotográfica.
 Horno de crisol para de fusión de baños de sales.
 Durómetro.
1.2. MATERIALES
 Lijas N° : 100, 180, 220, 320, 400, 600, 1000

 Abrasivo alúmina.
 Fundición Blanca 7 Probetas (1 suministro, 1 para temple, 1 normalizado, 2 para
revenido a 300 y 500 °C y 2 para recocida por 10 h y 25 h).
 Agua Destilada.
 Alcohol 96°
 Crisol.
 Sales para el bainitizado.
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1.3. REACTIVOS
 Resina y peróxido
 Nital 3%.
IV. PROCEDIMIENTO
Para la realización de esta práctica se utilizó una barra de fundición nodular, de la cual
se obtuvo 8 probetas (1 de suministro, 1 para temple, 1 normalizado, 2 para revenido a
300 y 500 °C y 2 para recocido por 10h y 25h).
1. Se colocan 6 probetas en un crisol en el cual se agrega una cierta cantidad de carbón
de madera, se introduce en el horno, calentando hasta llegar a la temperatura de
austenización (900 °C aprox.), se deja por un tiempo de 1 hora para luego templarlas.
2. Una vez realizado el temple en aceite, se utilizan 3 probetas para realizar revenido a
300, 400 y 500 °C por 1 hora cada una. Dejando una de ellas templada.
3. Encapsular las probetas en resina, incluida la de suministro.
4. Se lijan las probetas hasta lija 1000 y se pulen en Alúmina, se ataca a cada una de
las probetas con Nital al 6%. Finalmente se realiza la visualización de las
microestructuras.
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V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Durezas:
Tabla N° 1: tabla de durezas con diferentes tipos de tratamientos térmicos realizados.
Tratamientos Dureza( HRC)
Suministro 46
Normalizado
Recocido (10h)
Recocido( 20h) 54.3
Temple 58
Revenido(200°C) 52
Revenido(400°C) 40
Revenido(600°C) 32
Microfotografías:
 Muestra de suministro
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a) b)
Fig 1: fotomicrografía de disco de molino, fundición blanca en estado de suministro
hipereutéctica. Se observa ledeburita: Perlita (negra) y Cementita (blanca) con ataque
nital 2% durante 30 segundos.
A) 200x B) 500x
 Muestra de Recocido
A) 10 horas
Fig 2: fotomicrografía de disco de molino, fundición blanca en estado de recocido
Hipereutéctica por un tiempo de 10 horas. Presenta perlita (negra), ferrita (blanca) y
Ledeburita. Con ataque nital al 2%. Aumento a 200x.
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B) 25 horas
Fig 3: fotomicrografía de disco de molino, fundición Blanca en estado de recocido
Hipereutéctica por un tiempo de 25 horas. Matriz ferrifica (parte blanca) y perlita
(negro) más Gr. Con ataque nital al 2%. Aumento a 200x
D. Temple:
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Fig.4.: Fotomicrografía de una fundición blanca. Tratamiento térmico: Temple. La
microestructura presenta ledeburita: Perlita (negra) y Cementita (blanca). Ataque químico:
Nital 2% por 10s. Aumento de 500x
E. Revenido 300 °C :
a)
Fig.5.: Fotomicrografía de una fundición blanca. Tratamiento térmico: Revenido a 300 °C por
1h. Se debió observar Martensita revenida y algo de Cementita en Gr. En su lugar observan
algunas rosetas. Ataque químico: Nital 2% por 10s. Aumento 200x
F. REVENIDO 500° C:
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a)
Fig.6.: Fotomicrografía de una fundición blanca hipereutéctica. Tratamiento térmico:
Revenido a 500°C por 1 h. Se debió observar Martensita revenida y algo de Cementita en Gr.
En su lugar observan algunas rosetas. Ataque químico: Nital 2% por 10s. Aumento: a) y b)
200X
Normalizado
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a)
b)
Fig.7: Fotomicrografía de una fundición blanca. Tratamiento térmico: Normalizado. La
microestructura presenta la descomposición de la perlita, se encuentra Cementita (sigue igual)
dentro de la perlita (forma poligonal). Ataque químico: Nital 2% por 10s. Aumento: a) 200x
b) 500x
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 En la probeta de suministro se observó una matriz perlítica (color negro) y ledeburita
(tiene una forma alargada por los elementos de aleación), determinándose que es una
función blanca hipoeutéctica.
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 En la probeta de normalizado de observó Perlita en descomposición y en su interior de
ello hay puntos blancos que pertenecen a la Cementita, parte de la Ledeburita se ha
descompuesto, Cementita siendo unas placas blancas y habiendo una probabilidad de
Martensita.
 La probeta recocida a un tiempo de 10 horas se pudo apreciar que la Ledeburita es
forma acicular debido a los elementos de aleación y la Perlita se está descomponiendo
y hay Cementita. Por otro lado en la probeta recocida por 20 horas ocurrió que hubo,
que la Cementita de a descompuesto observándose unas plaquetas largas y hubo Perlita
y se está descomponiendo la Ledeburita. Por lo que se determina que a 10 horas hay
ledeburita y a 20h la ledeburita se está descomponiendo.
 En la probeta de temple se observa que durante este tratamiento, hubo ledeburita
acicular debido a los elementos de aleación, perlita en descomposición y cementita.
VI. CONCLUSIONES:
1. Se reconoció las microestructuras de una fundición blanca que fueron sometidas a
diferentes tratamientos térmicos como normalizado, recocido (10 y 20 horas), temple y
revenido( 200,400 y 600 °C)
2. La fundición blanca por su elevada dureza y baja ductilidad, que alcanzó los 46 HRC
en su estado natural debido a la Perlita y Ledeburita forma alargada debido a los
elementos de aleación
3. Se concluyó que es una fundición blanca hipoeutéctico, pues en su microestructura se
observó partes como forma de piel de leopardo indicando la presencia de ledeburita,
además de Cementita y Perlita.
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4. Con el tratamiento térmico de temple se obtuvo la más alta dureza (58 HRC), porque la
estructura estaba formada por Martensita y Cementita.
VII. CUESTIONARIO
7.1. Explique la diferencia de microestructura y propiedades después de cada
proceso mencionado en la fundición gris.
Microestructura de temple: Austenida Retenida, Martensita tipo agujas y hojuelas de
grafito.
Microestructura de revenido a 300 °C: Muestra hojuelas de grafito, Esteadita y algo
de Martensita Revenida.
Microestructura de revenido a 400 °C: Muestra hojuelas de grafito y Martensita
Revenida.
Microestructura de revenido a 500 °C: Muestra hojuelas de grafito y Esteadita.
7.2. Como influye en sus propiedades mecánicas el temple y el revenido de la
fundición gris.
Estos tratamientos dan a la fundición gris una resistencia a la tracción y una
resistencia al desgaste muy mejorada. Este material con este tratamiento exhibe una
resistencia al desgaste, unas 5 veces mayor que la del horno, en baños de sales por
inducción o por soplete.
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Libros:
 ASDRUBAL VALENCIA: “Tecnología del tratamiento térmico de los metales”
 CURSOS/Metalurgia/Apuntes/cap6, disponible en http://www.ing.puc.cl/icm /
 Avner, Sidney H. Introducción a la metalurgia física. 2™ ed.-- México; Madrid.
McGraw Hill, 1979. 695 p
P á g i n a 20 | 21
 SMITH F. William. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales
México. 3 ed. McGraw Hill, 1998. 717 p.
P á g i n a 21 | 21

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TRATAMIENTOS TERMICOS DE LA FUNDICION BLANCA

2.1.Observar la influencia de la temperatura y el tiempo de permanencia en los tratamientos

térmicos de las fundiciones sobre las estructuras y características mecánicas.

2.2.Aplicar correctamente el tratamiento térmico a los diferentes tipos de fundición.

III. FUNDAMENTO TEORICO

El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para eliminar

tiempo, a la variación de las dimensiones y forma de la fundición, disminución de la dureza

y mejoramiento de la maquinabilidad por corte y una elevación de las propiedades

mecánicas. En el proceso de tratamiento térmico de la fundición ocurren las mismas

durante el calentamiento de la fundición se puede desarrollar el proceso de grafitización que

cambia completamente la estructura y, por lo tanto, las propiedades de la fundición.

Fig. Maneras de obtención de las diferentes formas de hierros fundidos.

Tratamientos térmicos de las fundiciones blancas

complejidad, pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni

maleables y poco soldables pero si maquinables, relativamente duras y resistentes a la

 Son más fáciles de maquinar que los aceros.

 Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

 En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.

 Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

 Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises,

más empleados y su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta

aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios

intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento

térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y

tamaños de las hojuelas de grafito.

fundición blanca son: El recocido y la normalización. Otros tratamientos como el

austempering, tempering y hardering son usados en ocasiones limitadas.

En términos, las fundiciones blancas pueden ser consideradas una composición de

la variedad de sección, por consiguiente la respuesta térmica varia un poco.

Por esta razón es necesario desarrollar experimentalmente los procesos precisos si

se desea resultados óptimos.

a) Recocido para eliminación de tensiones.

Los recocidos a bajas temperaturas se realizan a unos 550°C durante un

periodo que depende de la masa y constitución de la fundición. Este periodo

generalmente se considera igual a 1 hora por cada 25 mm de espesor y luego se le da

un enfriamiento en horno a puerta cerrada. Este proceso no tiene un efecto en las

de fundición después de la solidificación y enfriamiento. Conviene dar esta clase de

recocido a piezas de formas complicadas, o que deban tener tolerancias dimensionales

muy precisas, como cilindros de motores de explosión, bancadas de herramientas, etc.

Si no se eliminaran estas tensiones, las piezas pueden sufrir luego deformaciones

durante la mecanización o durante el funcionamiento que, en ocasiones, crean

importantes problemas y dificultades. Deben emplearse velocidades lentas de

calentamiento y en especial de enfriamiento, para evitar nuevas tensiones o roturas,

sobre todo cuando las piezas son de formas complicadas.

deban tener tolerancias dimensionales muy precisas, como cilindros de motores de

explosión, bancadas de máquinas, herramientas, etc.

se experimenta cuando desciende su temperatura, desde la correspondencia a la de

solidificación hasta la del medio ambiente.

Fig. Recocido de eliminación de tensiones en una fundición blanca.

b) Recocido de ablandamiento o ferritizacion

Se suelen emplear los siguientes tipos de recocidos:

 Recocido a 700 – 760 °C, llamado también subcritico.

°C aproximadamente con enfriamiento en horno a puertas cerradas. Este recocido es

interesante porque en ocasiones las fundiciones blancas en bruto de colada quedan

relativamente duras y su mecanización es difícil. En muchos casos las

microestructuras de estas fundiciones en bruto están constituidas por grafito y ferrita

y cantidades variables de ferrita y sorbita. Estos constituyentes, perlita y sorbita, son

en el recocido una temperatura de unos 740°C aproximadamente. De manera que si

temperatura durante cierto tiempo, se consigue que la perlita y la sorbita se

transformen en austenita. En esas condiciones, temperatura ligeramente superior a la