IMOCOM S.A.

DEPARTAMENTO DE CONTROL NUMÉRICO

PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACIÓN CNC PARA TORNOS DE CONTROL

NUMÉRICO CON CONTROL FANUC

PREPARADO POR : FREDY HERNÁN CABREJO LEÓN

CNC significa computer numerical control , en español control numérico por

computador. El control se toma como eslabón de unión entre la máquina y el
operario. Para que la máquina pueda trabajar se deben introducir al control los
datos geométricos de la pieza a realizar, los datos tecnológicos del proceso como
velocidad del husillo, avance de mecanizado, conexión del refrigerante etc. Estos
datos se introducen en forma de programa.

Con ayuda del control se pueden solucionar tareas que con las máquinas
convencionales son insolubles. Cuanto más capaces llegan a ser los controles
tanto más exigen al programador a fin de aprovechar las posibilidades de la
máquina. Por medio de un dominio seguro de la tecnología, buenos conocimientos
de programación y naturalmente práctica, el programador podrá aplicar sus
conocimientos especializados en una máquina CNC de forma mucho más
productiva que en una máquina convencional.

LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN ISO

Para la programación de los controles la ISO ha estandarizado el lenguaje de

programación para maquinaria CNC, a parte de esto los fabricantes de cada
control diseñan un lenguaje propio para sus controles que se denomina lenguaje
conversacional, interactivo en forma gráfica; pero un programador que domine el
lenguaje ISO se puede desenvolver bien con cualquier control, es por eso que nos
centraremos en este formato de programación.

Como todo idioma, también el lenguaje de programación se compone de palabras,

toda palabra significa una orden que el programador da al control, los códigos de
programación que se manejan son los siguientes:

Códigos G: creados en principio para describir la geometría de la pieza de

trabajo, si la pieza posee líneas rectas, arcos, etc.

Códigos M: Misceláneos o también llamados funciones auxiliares se crearon en

principio para automatizar las funciones operativas, funciones que realizaría el
operario como: prender el husillo, prender el refrigerante, etc.
Código S: Speed = velocidad de giro del husillo en r.p.m. si programamos S1200
el husillo girará a 1200 r.p.m.
Código F: Feed = Alimentación o avance de mecanizado, es la velocidad con que
se mueve la máquina en la operación de mecanizado, generalmente en las
operaciones de torneado se utiliza el avance de mecanizado en milímetros por
revolución. Al programar F0.1 la máquina desplazará su carro longitudinal 0.1
milímetros por cada revolución o vuelta de la copa. (mm/rev).
En los movimientos donde se necesita mecanizar sin que gire el husillo, se
programa el avance de mecanizado F en milímetros por minuto, (en el caso de
tornos fresadores con herramienta motorizada) si se programa F80 la máquina se
moverá a 80 milímetros por minuto (mm/min).

Código T: Tool = Herramienta de trabajo, la programación del número de

herramienta se hace de acuerdo con el orden operacional del mecanizado
específico de una pieza , es decir, si vamos a roscar una pieza, la primera
herramienta T0101 será la broca centro , la segunda herramienta T0202 será la
broca, la tercera herramienta T0303 el macho de roscado, y así sucesivamente.
Los dos primeros dígitos del código T se refieren al numero de posición de la
herramienta en la torreta, y los dos siguientes al corrector de la compensación de
la herramienta. Se programa T0000 Al inicio del programa para cancelar todas las
compensaciones de herramienta que han quedado activadas.

Códigos X, Z, U, W, : Estos códigos se utilizan para designar las coordenadas de

trabajo en el torno. En un torno el eje X (U coordenada incremental en la dirección
X) es el desplazamiento del carro trasversal, determinando los diámetros de la
pieza de trabajo. El eje Z (W coordenada incremental en dirección Z) es el
desplazamiento del carro longitudinal, determinando las longitudes de la pieza.
Además de estos códigos podemos encontrar el código C, (H coordenada
incremental de C) para designar el tercer eje, que generalmente es un eje
giratorio, utilizado en los tornos fresadores con herramienta motorizada (también
llamada herramienta viva) . El eje C es la copa que funciona como eje giratorio
indexando en grados o interpolando con los ejes X, Z. En este tipo de tornos se
puede taladrar, fresar o roscar frontalmente fuera del centro de la pieza, y taladrar,
fresar o roscar en sentido trasversal al eje de la pieza de trabajo.

Estos códigos van acompañados de valores numéricos X120. Z50. que son las
coordenadas a donde debe desplazarse la máquina según la orden dada.

Podemos encontrar otros códigos como I, K, coordenadas del centro de un arco,

P código empleado para un tiempo de espera, Q código utilizado en ciclos de
torneado, etc, que se explicarán más adelante.

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA

Los programas se numeran con la letra O y se dispone de cuatro dígitos para el

número del programa, en algunos controles se puede digitar entre paréntesis el
nombre del programa para una mejor identificación en la biblioteca de programas y
también colocar entre paréntesis comentarios cuando sea necesario, finalmente se
cierra la línea o bloque de programación con un asterisco o un punto y coma , los
programas siempre se escriben en letras mayúsculas (en caso de realizarlos en
editores de texto en un PC). La cantidad de programas que se pueden almacenar
depende de la capacidad del control, se pueden almacenar 64, 125, o 200
programas. Los programas que no caben en la memoria del control generalmente
realizados por CAM se introducen a la memoria por medio del sistema DNC
(Direct Numerical Control) control numérico directo, en el cual el control se
alimenta de la memoria de un computador externo o por una PC card (PCMCIA)
en algunos controles.
Ejemplo 1: designación de un programa:

O1245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA);

Generalmente se utilizan los números de secuencia ó números de bloque con la

letra N que llevan un orden en la edición del programa se pueden numerar de 10
en 10, de 5 en 5 , de 2 en 2, por si es necesario insertar bloques de programación
entre estos. En la programación de tornos CNC son necesarios cuando se
programa los ciclos de torneado. El conteo de número de bloque llega hasta N
9999 y seguirá con N0000 un nuevo conteo si es necesario. Se utiliza un símbolo
/ cuando se necesita que determinados bloques de programación tengan la
posibilidad de ejecutarse o no de acuerdo a las necesidades. Si en el panel de
control se activa el botón Block delet o block skip, el control no ejecuta los bloques
de programación que comiencen con el símbolo / en el ejemplo 2, no ejecutaría
el bloque N10.

Luego del número de bloque se programan los códigos de instrucción G, M, F, S,

T, X, Z, con los que se pueden activar varias funciones pero solo realizar un
movimiento por cada bloque de programación cerrado por el símbolo * o por ; .
La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa).

Ejemplo 2: utilización de la función salto de bloque /.

O1245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA) *

N05 T0000 G40 G21 G97 * (cancelar compensación de herramienta y radio,
trabajar en mm, velocidad de corte constante)
/ N10 G28 U0 W0 */
N20 G54 *
N30 T0101 (BROCA CENTRO) *
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200 *
N50 G1 Z-2. F0.12 M8 *
N60 G0 X81. Z2.*
“ “ “
“ “ “
“ “ “
N250 M30 *

Es importante resaltar que la descripción de algunos códigos G y M pueden variar

de un fabricante de controles a otro dependiendo si la norma con la que trabajan
si es ISO o norma DIN etc, sobretodo algunos códigos M son asignados de
manera diferente por cada fabricante de maquinas CNC de acuerdo a las opciones
que incluyan en la máquina.

CODIGOS M

A continuación se explicarán los códigos M más utilizados en el control FANUC,

en la programación solo se acepta un código M por línea o bloque de
programación.

M0 = Parada intermedia en el programa: se utiliza como una pausa en cualquier

parte del programa para que el operario pueda realizar cualquier intervención
necesaria antes de proseguir con la secuencia normal del programa como por
ejemplo colocar a tope una pieza, hacer una medición, retirar viruta acumulada
etc. La máquina se detiene en forma indefinida hasta que el operario oprima el
botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta manera el programa sigue trabajando
hasta que finalice el programa.

O0001 (EJEMPLO M0) *

N05 T0000 G40 G21 G97 *
/ N10 G28 U0 W0 *
/ N20 G50 X200. Z189.*
N30 T0101 (TOPE) *
N40 G0 X80. Z5.*
N50 M0 (COLOCAR LA PIEZA A TOPE) *
N60 G0X100.Z50.*
N70 T0202(BROCA CENTRO) *
N80 G0X48.Z2.M4S1200 *
“” “” “”
“” “” “”
N680 M30 *

M1 = Parada intermedia opcional en el programa: Es la misma utilidad que el

código M0, pero solamente se activa si el operario ha oprimido el botón de parada
opcional (optional stop). La máquina se detiene en forma indefinida hasta que el
operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta manera el
programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.

M2 = Fin de programa: se utiliza para cerrar la estructura de un programa, el

cursor permanece al final del programa. Actualmente se utiliza más el código M30
como fin de programa.
M3 = Encender husillo en sentido horario: Spindle CW (clock wise). El sentido
de giro del husillo se determina ubicándose detrás de la copa mirando hacia
adelante. Se programa M3, con el código de velocidad de husillo S y el número de
r.p.m. a las que girará.
Ejemplo 3: instrucción para encender el husillo a 1200 r.p.m.

M3 S1200.

Se recomienda después de realizar un cambio de herramienta colocar el sentido

de giro y la velocidad a la que va a girar el husillo para trabajar con dicha
herramienta, de lo contrario girará a las r.p.m. que se habían programado para la
herramienta anterior. Generalmente para trabajar con brocas, el husillo gira en
sentido horario, y para los portaherramientas de trabajo exterior en sentido horario
o anti horario, dependiendo si se montan al derecho o al revez en la torreta.

M4 = Encender husillo en sentido anti horario: Spindle CCW (counter clock

wise)

Ejemplo 4: instrucción para encender el husillo en sentido anti horario a 1200

r.p.m.

M4 S1200.

M5 = Apagar husillo: Spindle stop. Se utiliza generalmente cuando el husillo está

girando en un sentido y se debe detener para comenzar a girar en el otro sentido.
El código de fin de programa M30 también apaga el husillo.

M8 = Encender el refrigerante: coolant on , enciende el refigerante para la

herramienta de corte, debe estar encendido en el panel del control el botón coolant
auto para que se encienda y apague con los códigos del programa. Se
recomienda programarlo después de cada cambio de herramienta.

M9 = Apagar el refrigerante: coolant off. El código M30 apaga también el

refrigerante, cuando finaliza el programa.

M10 = Cerrar copa: chuck clamp este código abre automáticamente las mordazas
de la copa que son accionadas hidráulicamente, se utiliza para cerrar la copa en
un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador
de barras).

M11= Abrir copa: chuck unclamp este código abre automáticamente la copa, se
utiliza para abrir la copa en un ciclo automático de alimentación de material
(alimentador de barras o jalador de barras).
M12= Sacar pinola de la contrapunta: (quil out), este código saca
automáticamente la pinola de la contrapunta que se activa hidráulicamente hasta
que hace contacto con el material.

M13 = Introducir pinola en la contrapunta: (quil in), este código introduce

automáticamente la pinola en la contrapunta.

M21 = Desactivar la alarma de la puerta abierta: por seguridad al abrir la puerta

de trabajo en modo automático la máquina se detiene y sale la alarma Door
interlock. Se utiliza para desactivar esta alarma cuando es necesario (colocar a
tope la pieza de trabajo manualmente).

M22 = Activar la alarma de la puerta abierta: este código activa de nuevo la

alarma de puerta abierta después de utilizar el código M21.

M30 = Fin de programa: este código cierra la estructura del programa, además
apaga el husillo, el refrigerante, y cuenta una pieza más en el contador de piezas.

M31 = Desactivar la alarma de la copa abierta : chuck unclamp este código se

utiliza antes del código M11 para poder abrir la copa en un ciclo automático de
alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).

M32= Activa la alarma de copa abierta: este código activa de nuevo la alarma
de copa abierta, se utiliza después del código M10 que cierra la copa en un ciclo
automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de
barras).

M95 = Contador de piezas: cada vez que se digite este código en el programa se
contará una pieza más en el contador de piezas, se utiliza cuando en un ciclo de
trabajo se mecanizan varias piezas, cada vez que se mecaniza una pieza dentro
del ciclo se coloca en el programa el código M95, y la última pieza se cuenta con
el código M30. En algunos controles se cuenta con el código M97.

M98 = Llamar subprograma a trabajar: se emplea para llamar un subprograma o

subrutina a trabajar desde un programa principal, en esta subrutina se programa
la trayectoria de mecanizado de una pieza que se repetirá varias veces dentro del
ciclo de trabajo, y será llamada cada vez que se necesite. Se programa M98 P24
donde 24 es en este caso el número de subprograma a llamar. Cuando se
programa M98 P0051245, se esta utilizando la repetición automática del
subprograma donde los tres primeros dígitos en este caso 005 son el número de
repeticiones del subprograma y los cuatro dígitos siguientes 1245 el número de
subprograma a repetirse, esto quiere decir que el subprograma 1245 se ejecutará
5 veces y luego volverá al programa que lo llamó.
M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal: el código M99 se
utiliza como fin de subprograma, esto diferencia un subprograma de un programa
principal que termina con el código M30. Al finalizar el subprograma con el código
M99 la secuencia de ejecución regresa al programa principal que llamó a este
subprograma. Si un programa termina con el código M99 y no es llamado por otro
programa, este se repite por si solo indefinidamente. Si se programa M99 P230 la
secuencia de ejecución regresará al numero de bloque N230 del programa
principal que llamó al subprograma.

SISTEMA DE COORDENADAS

En la máquina encontramos dos sistemas de coordenadas básicos uno es el

sistema de coordenadas de la máquina, al cual se le llama referencia de
máquina, cero de máquina o Home. El otro es el origen de coordenadas de la
pieza de trabajo, o cero de pieza.

El cero de máquina o Home está determinado generalmente por finales de

carrera (microswitch) en los extremos de recorrido de los ejes X, Z, es un sistema
de coordenadas fijo en la máquina. El cero de pieza está determinado por la
distancia que hay desde el cero de máquina hasta el centro de la pieza en el eje X,
y hasta la cara de la pieza en el eje Z.

ACOTADO

Cuando la pieza está agarrada en la copa y el control ubica el origen de

coordenadas de la pieza, se puede comenzar a mecanizar enviando la
herramienta a cada una de las posiciones nominales. Existen dos posibilidades de
definir estas posiciones nominales.

MEDIDAS ABSOLUTAS:

Se programan los valores X, Z, de la posición nominal siempre referidos al cero

de pieza, todos los valores se miden desde el cero de pieza hasta donde tiene
que llegar la herramienta.

MEDIDAS RELATIVAS O INCREMENTALES:

Se programan los valores U, W, de la posición medida desde el último punto

donde se encuentre la herramienta de trabajo, es decir se da la magnitud que
tiene que desplazarse la herramienta para llegar al siguiente punto de destino. El
signo indica en que sentido se debe mover la herramienta independientemente de
si se encuentra en un cuadrante positivo o negativo del sistema de coordenadas
cartesiano. En un bloque de programación se puede combinar una coordenada
absoluta con una relativa: G1 X30. W-10. F0.1* (desplazamiento con corte 30
unidades a lo largo del eje X y a partir de este punto 10 unidades en el sentido
negativo de Z)

CÓDIGOS G

A continuación se explicarán los códigos G necesarios para la programación de

torneado C.N.C. Dentro de los códigos G se encuentran los códigos modales que
quedan activados en el programa hasta que sean cancelados o cambiados por
otros. En una línea o bloque se pueden programar varios códigos G desde que no
se cancelen entre sí es decir que cumplan funciones diferentes. Los códigos G
básicos son G0, G1, G2, G3, y G4. Estos códigos son comunes a la mayoría de
controles, de ahí en adelante los códigos pueden variar de acuerdo al fabricante
del control o a la estandarización que utilice (norma DIN, ISO, etc). Comentado [U1]: BUSCAR REFERENCIAS TÉCNICAS

G0 Posicionamiento en marcha rápida: Este es un código modal, se utiliza para

acercar la herramienta a la pieza de trabajo en marcha rápida antes de iniciar el
mecanizado y para alejarse de esta después de haber mecanizado. La máquina
se desplaza con la máxima velocidad hasta las coordenadas programadas.

El formato de programación es el siguiente: G0 X32. Z2.*

En este caso la máquina se moverá desde donde está hasta el diámetro 32mm y a
2mm de la cara de la pieza moviendo los dos ejes a la vez. Se puede programar
movimiento rápido en un solo eje G0 X10, ó G0 Z5.

G1 Mecanizado en línea recta: También llamado interpolación lineal. Este código

se utiliza para mecanizar toda trayectoria en línea recta (refrentar, cilindrar,
taladrar, hacer conos y chaflanes, ranurar, tronzar). La máquina se mueve con
avance de mecanizado programado con el código F. Al programar los ejes X y Z a
la vez, se generan fácilmente trayectorias cónicas (interpolación lineal de los
dos ejes). El código G1 es modal actúa hasta cuando se coloque otro código G
distinto que lo cancele. El código F debe programarse por lo menos en la primera
instrucción donde se trabaje con el código G1; como el código F es modal actúa
hasta cuando se cambie de avance.

El formato de programación es el siguiente: G1 X45. F0.1 *

En este caso la máquina se moverá en línea recta refrentando la pieza de trabajo

hasta un diámetro de 45 mm. con un avance de 0.1 mm/revolución (de la copa).
Si se programa G1 Z-30 F0.15 la máquina se moverá en línea recta cilindrando la
pieza hasta una longitud de 30mm con un avance de 0.15 mm/rev. Si se
programa G1 X20. Z30. F0.12 la máquina se moverá en línea recta con un
avance de mecanizado de 0.12 mm/revolución hasta la coordenada X20. y Z30.
describiendo una trayectoria cónica.
G2 Interpolación circular en sentido horario: este código modal se utiliza para
mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria
circular en sentido de las manecillas del reloj. Este código también se acompaña
del avance de mecanizado F.

El formato de programación es el siguiente: G2 X40. Z-60. R25 F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son las coordenadas del punto donde termina el arco, R25.
es el radio del arco y F0.12 el avance de mecanizado para dicho arco. Se puede
programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el punto de inicio y
el punto final del arco.

Otro formato para G2 es: G2 X40. Z-60. I-20. K19 F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son igualmente las coordenadas del punto donde termina el
arco, I-20. y K19. son las coordenadas relativas del centro del arco con respecto
al punto inicial del arco (I corresponde a X, K corresponde a Z). Con este último
formato es más dispendioso calcular las coordenadas del centro del arco con
respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el primer formato donde
solamente se programa el punto final del arco y el radio de este.

G3 Interpolación circular en sentido antihorario: este código modal se utiliza

para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una
trayectoria circular en sentido contrario a las manecillas del reloj. Este código
también se acompaña del avance de mecanizado F.

El formato de programación es el siguiente: G3 X50. Z-70. R35. F0.1 *

Donde: X50. y Z-70. son las coordenadas del punto donde termina el arco, R35.
es el radio del arco y F0.1 el avance de mecanizado para dicho arco. Se puede
programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el punto de inicio y
el punto final del arco.

Otro formato para G3 es: G3 X40. Z-60. I-20. K19 F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son igualmente las coordenadas del punto donde termina el
arco, I-20. y K19. son las coordenadas relativas del centro del arco con respecto
al punto inicial del arco (I corresponde a X, K corresponde a Z). Con este último
formato es más dispendioso calcular las coordenadas del centro del arco con
respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el primer formato donde
solamente se programa el punto final del arco y el radio de este.

INSERTAR RADIOS Y CHAFLANES

Se puede insertar radios o chaflanes en las esquinas o intersecciones de una

pieza utilizando el código G1 con la coordenada final de la esquina y con C el
chaflán a insertar en la esquina a 45 grados, o con R el radio a insertar en la
esquina. El bloque siguiente debe ser un movimiento en el otro eje.

G1 X20.C2.;.( INSERTE UN CHAFLÁN DE 2*2 ANTES DE LLEGAR A X20.)

G1 Z-10.;
G1 X40. R5. (INSERTE UN RADIO DE 5MM ANTES DE LLEGAR A X40.)

TRABAJAR CON ÁNGULOS (A)

Se puede trabajar con ángulos con respecto al eje de la pieza, se utiliza la letra A
para designar el ángulo a trabajar, si se quiere hacer un ángulo de 45 grados en la
pieza se programará la coordenada en Z final y el ángulo A135.

G1 Z-30. A135. F0.12

G4 Tiempo de espera: Este código se utiliza cuando se necesita una pausa

temporizada en el programa. Después de cumplir el tiempo programado el proceso
sigue con la secuencia del programa.

El formato de programación es el siguiente: G4 P1000 *

Donde: P es el tiempo de espera programado en milésimas de segundo, en este

caso se ejecuta una pausa de 1 seg. El tiempo de espera se puede programar en
los taladrados al llegar al fondo del agujero, donde al temporizar se rompe bien la
viruta y deja bien acabado el fondo del agujero.

“““
G1 Z-12. F0.08 * (TALADRA A UNA PROFUNDIDAD DE 12 MM)
G4 P500 * (TEMPORIZA MEDIO SEGUNDO)
G0 Z3.* (SE RETIRA EN MARCHA RÁPIDA A 3MM DE LA PIEZA)
“““
También se utiliza para dejar bien acabado y cilíndrico el fondo de las ranuras.
“““
G1 X22. F0.08 * (RANURA HASTA UN DIÁMETRO DE 12MM)
G4 P200 * (TEMPORIZA 0,2 SEG.)
G0 X27.* (SE RETIRA EN MARCHA RÁPIDA A UN DIÁMETRO DE 27MM)

Se utiliza para temporizar la apertura y cierre de la copa al alimentar

automáticamente la pieza de trabajo (con alimentador de barras o jalador de
barras).

“““
M5* (APAGAR HUSILLO)
G0 X7. Z0.5* (UBICA LA HERRAMIENTA QUE HACE DE TOPE)
M31* (DESACTIVA ALARMA DE COPA ABIERTA)
M11* (ABRE LA COPA)
G4 P1500* (TEMPORIZA PARA QUE LA PIEZA HAGA TOPE)
M10* (CIERRA COPA)
G4 P1500* (TEMPORIZA PARA QUE LA COPA CIERRE BIEN)
M32* (ACTIVA LA ALARMA DE COPA ABIERTA)
G0 X120. Z150.* (SE ALEJA PARA CAMBIO DE HERRAMIENTA)
“““
“““
Otra forma de programar el código G4 es utilizando X en vez de P. G4X1.5 de
esta forma temporizará 1.5 seg. Se recomienda utilizar el primer formato con P
para evitar confusión con la coordenada X.

G20 Trabajar en pulgadas: Este código se utiliza al inicio del programa para
especificar que las dimensiones se programaran en pulgadas. Es un código
modal.

G20 *
G0 X1.5 Z0.2 *

En la pantalla del control se verán las coordenadas con cuatro decimales después
del punto X1.5000 Z0.2000

G21 Trabajar en milímetros: Este código se utiliza al inicio del programa para
especificar que las dimensiones se programaran en milímetros. Es un código
modal.

G21 *
G0 X1.5 Z0.2 *

En la pantalla del control se verán las coordenadas con tres decimales después
del punto X1.500 Z0.200

G28 Referencia de máquina: Este código se utiliza para enviar la máquina al

Home o referencia de máquina en forma automática, la máquina se mueve en
marcha rápida hasta alcanzar el cero en cada eje, se envía a referencia primero el
eje X y luego Z. Se utiliza generalmente cuando es necesario enviar la máquina a
referencia antes de cambiar herramienta, o también al terminar el programa se
envía a referencia para facilitar el cambio de pieza al operario. Este no es un
código modal y se programa siempre junto con las coordenadas relativas U, W. La
máquina se referencia llegando generalmente al extremo del recorrido de cada
eje.
Formato de la instrucción:

G28 U0 W0 (REFERENCIA EJE X y Z)*

G32 Roscado con macho: Este código es un código para mecanizar roscas pero
no es un ciclo automático, hay que programar cada pasada y movimientos
necesarios para ejecutar la rosca, es útil para hacer roscados frontales.

Se puede utilizar para roscar con macho preferiblemente macho helicoidal para
facilitar la extracción de la viruta y evitar que se rompa el macho.

T0101;
G97S100M3; (TRABAJAR A REVOLUCIONES FIJAS)
G0X0Z2M8; (POSICIONAMIENTO RÁPIDO, ENCENDER REFRIGERANTE)
G32Z-13F1.;(ROSCA HASTA Z-13 CON PASO DE 1MM)
M5; (APAGAR EL HUSILLO)
G4P500; (ESPERAR 0.5 SEGUNDOS)
G32 Z2 F1 M4 S100;(INVIERTE EL GIRO Y ROSCA HASTA 2MM)
G0 X100 Z100;
M30;

Compensación del radio del inserto:

G40 = Cancelar compensación de radio.

G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado.
G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado.

Todos los insertos poseen un radio en la punta, este radio varía en tamaño
dependiendo de la aplicación del inserto, para desbastes fuertes se utiliza insertos
con radio grande, para acabados insertos con radio pequeño. Al mecanizar conos
y radios se genera un sobre material (porque el inserto no es de filo vivo) que
depende del tamaño del radio del inserto, entre más grande el radio más grande el
sobre material. Al programar la compensación del radio el control corrige la
trayectoria de la herramienta para acercarla al contorno programado. La
compensación del radio del inserto (en la punta) se utiliza generalmente cuando se
necesita generar perfiles con arcos y conos muy exactos (troquelería y moldes)

G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado: se utiliza

para compensar la trayectoria de la herramienta cuando avanza hacia la copa en
mecanizados interiores, la punta del inserto se encuentra a la izquierda del
contorno programado.

G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado: se utiliza para

compensar la trayectoria de la herramienta cuando avanza hacia la copa en
mecanizados exteriores, la punta del inserto se encuentra a la derecha del
contorno programado.
Al oprimir la tecla Menú offset en la tabla de geometría aparece además de las
casillas para compensar la herramienta en el eje X y Z la casilla R donde se anota
el valor del radio de la punta del inserto y la casilla T donde se anota un código
que depende del ángulo en que ataca la herramienta la pieza de trabajo.

Tabla de compensaciones geométricas de herramienta:

X Z R T

01 0.000 0.000 0.8 3

02 5.430 3.208 0.4 2

03 1.345 2.543 0.2 3

G40 = Cancelar compensación de radio: se programa al finalizar el contorno del

perfil después de haber compensado la trayectoria con G41 ó G42.

Reglas para la compensación del radio del inserto:

• Realizar la compensación del radio en la trayectoria anterior al inicio del

mecanizado (trayectoria de compensación) utilizando solamente los códigos
G0 ó G1.

• Esta trayectoria de compensación debe ser más grande que el radio de la

herramienta.

• Programar contornos con ranuras o entalles donde el radio de herramienta

pueda entrar, de lo contrario se generaran alarmas de sobre corte.

• Al finalizar el contorno descompensar el radio de herramienta con el código

G40 junto con un código G0 ó G1 (trayectoria de descompensación).

• Colocar al inicio del programa el código G40 para cancelar cualquier

compensación de radio que pudo haber quedado activa.

G50 Limita las r.p.m. máximas / fijar cero pieza: Se utiliza para limitar las r.pm.
máximas cuando se programa el código G96 que mantiene constante la velocidad
de corte en m/min. Se limitan las r.p.m. a un valor adecuado, porque al variar el
diámetro de la pieza se aumentan las r.p.m. . Si no se limitan las r.p.m. alcanzan la
velocidad máxima del husillo cuando la herramienta se acerca al centro de la
pieza.
G96 S180 M4 *
G50 S2500 *

Donde: S180 es la velocidad de corte en metros/minuto, y S2500 son las r.p.m

máximas que alcanzará el husillo cuando la herramienta este cerca al centro de la
pieza. Al programar las r.p.m. fijas con el código G97 el código G50 no limita la
velocidad ejemplo: G97 S2700 el husillo girará a 2700 r.p.m..y no limitará las r.p.m
a 2500 como se programó con el código G50.

El código G50 se utiliza también para fijar directamente en el programa las

coordenadas del cero de pieza. Se programa antes el código G28 para enviar a
referencia la máquina, y luego se fija con el código G50 la distancia que hay desde
home hasta el centro de la pieza en X y hasta la cara de la pieza en Z, se colocan
siempre con valores positivos.

O1245 *
N05 T0000 G40 G21 G97*
/ N10 G28 U0 W0*
/ N20 G50 X135.435 Z201.987*
N30 T0101 (BROCA CENTRO)*
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200*
N50 G1 Z-2. F0.12 M8*
N60 G0 X81. Z2.*

Actualmente se graban las coordenadas de cero de pieza en unas tablas

numeradas del 1 al 6 es la forma más segura para fijar el cero de pieza. Allí se
graban las coordenadas mecánicas con su signo correspondiente en X y Z . Para
activar el cero de pieza se programa el código correspondiente a cada tabla, si el
cero de pieza se grabó en la tabla 1 se coloca en el programa G54, si se grabó en
la tabla 2 se coloca G55, y así hasta el G59.

G54 Grabar cero de pieza en la tabla 1.

G55 Grabar cero de pieza en la tabla 2.

G56 Grabar cero de pieza en la tabla 3.

G57 Grabar cero de pieza en la tabla 4.

G58 Grabar cero de pieza en la tabla 5.

G59 grabar cero de pieza en la tabla 6.

Las coordenadas del cero de pieza se pueden grabar en cualquiera de las tablas
numeradas del 1 al 6, activadas para este fin, es la forma más segura para fijar el
cero de pieza. Allí se graba la distancia que hay desde home hasta el centro de la
pieza en X y hasta la cara de la pieza en Z, se colocan las coordenadas
mecánicas con el signo correspondientes.

Para activar el cero de pieza se programa al inicio del programa el código

correspondiente a cada tabla, si el cero de pieza se grabó en la tabla 1 se coloca
en el programa G54, si se grabó en la tabla 2 se coloca G55, y así hasta el G59.

Oprimiendo la tecla Menu ofset , luego [ Des tr] , luego [Trabajo] se encuentran
las tablas de ceros de pieza :

00 02(G55)

X0.000 X0.000

Z0.000 Z0.000

01 (G54) 03 (G56)
X0.000
X-180.654
Z0.000
Z-201.987

En este caso se grabaron las coordenadas del cero de pieza en la tabla numero 1,
en el programa se coloca el código G54 y cuando el control lee este código se fijan
las coordenadas de cero pieza.

O1245*
N05 T0000 G40 G21 G97*
/ N10 G28 U0 W0*
N20 G54*
N30 T0101 (BROCA CENTRO)*
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200*
N50 G1 Z-2. F0.12 M8*

CICLOS DE TORNEADO

Los ciclos de torneado fueron creados para facilitar la programación en el

mecanizado de desbastes, ranurados, roscados y taladrados.

G71 Ciclo de desbaste en cilindrado.

G72 Ciclo de desbaste en refrentado.
G73 Ciclo de desbaste con repetición del contorno.
G70 Pasada de acabado solamente para los ciclos anteriores.

G74 Ciclo de ranurado frontal / ciclo de taladrado con rompe viruta.

G75 Ciclo de ranurado diametral.

G76 Ciclo de roscado automático (roscado cónico).

G74 Ciclo de taladrado con rompe viruta

G83 Ciclo de taladrado con desahogo total de viruta.

A continuación se explicaran los ciclos de desbaste:

G71 Ciclo de desbaste en cilindrado: Este ciclo se utiliza para desbastar un

material en bruto hasta aproximarlo al perfil o contorno deseado, se puede
cambiar fácilmente la profundidad de corte de cada pasada, se puede dejar un
sobre material para hacer una pasada de acabado con el código G70. Todos los
movimientos necesarios (G0 y G1) y los cálculos de los puntos de llegada en X, Z
para cada pasada respetando el contorno son realizados automáticamente por el
control, el ciclo termina en la posición donde se ubicó la herramienta antes de
iniciar el ciclo. El formato del ciclo es el siguiente:

N40 G0X52. Z3.( PUNTO DE INICIO CICLO)

N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2
N70 G0 X10.;
“” “”
“” “”
N120 G1X46;
N125 G70 P70 Q120 F0.12;

Donde:

U1.5 es la profundidad de desbaste radial en cada pasada.

R0.5 es la retracción que hace al terminar cada pasada de desbaste para no

devolverse por el mismo diámetro.

P70 es el número de bloque N donde inicia la descripción del contorno a

mecanizar, en este caso comienza en el bloque N70.

Q120 es el número de bloque N donde finaliza el contorno a desbastar, en este

caso el bloque final es N120.

U0.3 es el sobre-material radial en X para la pasada de acabado G70.Hay que

tener en cuenta que si el desbaste es interior se programará U-0.3.
W0.2 es el sobrematerial en el eje Z para la pasada de acabado G70.Hay que
tener en cuenta que si se desbasta en el sentido de la copa hacia la contrapunta
se programa W-0.2

F0.2 (mm/rev) es el avance de mecanizado para el desbaste.

G70 P70 Q120 F0.12 pasada de acabado desde el bloque N70 hasta el bloque
N120 con avance de acabado de 0.12 mm /rev.

La forma de programar el ciclo es la siguiente:

Se aproxima en marcha rápida la herramienta al punto inicial del ciclo que es a un

diámetro mayor al diámetro en bruto y alejada de la cara de la pieza en Z, si el
diámetro en bruto es 50mm se aproximará a X52 Z3. Este punto de inicio de ciclo
es donde regresa la herramienta cuando termina el desbaste.

N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X52.Z3.;

Luego se programa el ciclo de desbaste:

N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X52.Z3M8;
N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3 W0.2 F0.2;

Luego se programa el primer bloque de descripción del contorno, con un

movimiento solamente en el eje X, al diámetro más pequeño a mecanizar.

N70 G0X20.

En los siguientes bloques se programa el contorno como si fuera una pasada de

acabado:

N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X52.Z3.M8;
N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2;
N70 G0X20;
N80 G1Z-10.;
N90 G1X30.Z-30.;
N100 G2 X50.Z-40.R10.;
N110 G1 Z-50;
N120 G1 X50.

Este último bloque es el bloque donde termina el contorno de la pieza, luego se

programa la pasada de acabado con su avance y velocidad respectiva:

N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X52.Z3.M8;
N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2;
N70 G0X20;
N80 G1Z-10.;
N90 G1X30.Z-30.;
N100 G2 X50.Z-40.R10.;
N110 G1 Z-50;
N120 G1 X50.

Hasta aquí se desbastó el perfil programado desde el bloque inicial N70 hasta el
bloque final N120 , haciendo pasadas de desbaste de 1.5 mm al radio, calculando
los puntos hasta donde llega cada pasada en X , Z, dejando el sobrematerial para
el acabado U0.3 y en W0.2 con un avance de desbaste de 0.2 mm/rev y se realiza
una pasada de preacabado. La herramienta se ubica automáticamente en el punto
de inicio de ciclo X52. Z3. Comentado [U2]: NO ESTA EL COMANDO DE PASADA DE
ACABADO

Luego se programa la pasada de acabado:

N125 G70 P70 Q120 S150 F0.12

Después de realizar la pasada de acabado la máquina regresa automáticamente

al punto de inicio de ciclo X52. Z3.

Si se va a realizar la pasada de acabado con otra herramienta se envía la máquina

a posición de cambio de herramienta se cambia herramienta, se ubica la
herramienta en marcha rápida hasta el punto de inicio de mecanizado anterior y se
programa la pasada de acabado así:

N20 T0101;
N30 G96S130M4;
N40 G0X50.Z3.M8;
N50 G71U1.5 R0.5;
N60 G71 P70 Q120 U0.3W0.2 F0.2;
N70 G0X20;
N80 G1Z-10.;
N90 G1X30.Z-30.;
N100 G2 X50.Z-40.R10.;
N110 G1 Z-50;
N120 G1 X50.;
N130 G0 X100.Z100.;
N140 T0202;
N150 G96S150M4;
N160 G0X52.Z3.;
N170 G70 P70 Q120 F0.12;
N180 G28U0W0;

G72 Ciclo de desbaste en refrentado: se utiliza para desbastar perfiles de gran

diámetro y poca longitud, el formato del ciclo y la forma de programar es parecido
al ciclo G71, variando algunos datos;

N70 G72 W1.5 R0.5;

N75 G72 P80 Q100 U0.2 W0.3 F0.2;

Donde:

Comentado [U3]: NO ES EN LA DIRECCIÓN X QUE SE

W1.5 es la pasada de desbaste en Z para cada pasada. REALIZA EL DESBASTE EN REFRENTADO?
Los demás datos se especifican igual que el ciclo G71.

En el primer bloque se especifica un movimiento solamente en Z hasta la longitud

final y se describe el contorno hasta la cara de la pieza, luego se programa la
pasada de acabado con el código G70.

N65 G0 X60.Z2 M8;

N70 G72 W1.5 R0.5;
N75 G72 P80 Q100 U0.2 W0.3F0.2;
N80 G0 Z-10.;
N85 G1X40.;
N90 X30.Z-5;
N95 X10.;
N100 Z0.;
N105 G70 P80 Q100 F0.12;
N110 G28U0W0;

G73 Ciclo de desbaste con repetición del contorno: Se utiliza para desbastar
piezas que ya tienen una forma predefinida como las piezas fundidas, forjadas, o
inyectadas. El desbaste se realiza siguiendo la forma del contorno hasta llegar a
las medidas requeridas. Se programa la pasada de acabado con el código G70. La
forma de programar el ciclo es parecida al ciclo G71. El formato es como sigue:

N40 G0X52. Z3.M8;

N50 G73 U5. W2 R4 ;
N60 G73 P70Q120 U0.5 W0.2 F0.2.;
N70 G0X20;
N80 G1Z-10.;
N90 G1X30.Z-30.;
N100 G2 X50.Z-40.R10.;
N110 G1 Z-50;
N120 G1 X50.;
N130 G0 X100.Z100.;
N140 T0202;
N150 G96S150M4;
N160 G0X52.Z3.;
N170 G70 P70 Q120 F0.12;
N180 G28U0W0;

Donde:

U5. es el sobrematerial radial que tiene la pieza en bruto, con respecto a la medida
final a dejar.

W2 es el sobrematerial en Z que tiene la pieza en bruto, con respecto a la medida

final a dejar.

R4 es el número de pasadas en las que va a desbastar este sobrematerial, se

programa sin punto.

CICLOS DE RANURADO

G74 Ciclo de ranurado frontal: Se utiliza una herramienta especial para ranurar
frontalmente en forma de arco para que no choque la parte del porta inserto
inferior. Se programa de la siguiente manera:

T0101 (RANGER);
G96S130M4;
G0X60Z2M8; (PUNTO INICIO CICLO)
G74 R0.2;
G74 X37.. Z-10.P3000 Q2500 F0.1;
G1Z-10;
X40.;
Z2;
G28U0W0;
M30;

Donde:

R0.2 es la retracción después de cada profundización parcial en Z.

X37. Es el diámetro final en X – el ancho de la herramienta que en este caso es de

3mm.
Z-10. es la profundidad de la ranura en este caso 10mm.

P3000 (3mm)es el paso radial en X que se corre al terminar cada profundización

final en Z, hasta que llega al diámetro final.

Q2500 (2.5mm) es el valor de cada profundización parcial en Z, cuando se realiza

cada profundización parcial, la herramienta se retrae el valor R0.2.
Se aproxima la herramienta al punto de inicio de ciclo a el diámetro mayor de la
ranura, allí se inicia el ciclo que comienza a ranurar entrando en el eje X la
profundidad parcial P2500 (2,5mm) y luego se retrae R0.2, entrando de nuevo
Q2500, y así sucesivamente hasta llegar a la profundidad que en este caso es
10mm, la herramienta sale hasta Z2. Donde se desplaza P3000 (3mm) el ancho
de la herramienta para realizar los mismos movimientos anteriores en Z, y así
sucesivamente hasta que llega al diámetro final X40 (X37 +3mm ancho de
herramienta).La herramienta regresa automáticamente al punto de inicio de ciclo
X20. Z2. donde si se quiere se programa la trayectoria de acabado de la ranura
con G1 como se ve en el ejemplo.

G75 Ciclo de ranurado diametral: Se utiliza para ranurar y también para tronzar
la pieza rompiendo la viruta.

Se programa de la siguiente forma:

T0101;
G0 X60. Z-20 M3 S1000;
G75 R0.2;
G75 X40. Z-27.P2500 Q3000 F0.08;
G1X40;
Z-27.;
X60;
G28U0W0;
M30;

Donde:

R0.2 es la retracción que se realiza después de cada profundización parcial en X.

X40. Es el diámetro final de la ranura.

Z-27. es la longitud final de la ranura – el ancho de la herramienta que en este

caso es 3mm.

P2500 (2.5mm) es el valor de cada profundización parcial en X., cuando se realiza

cada una de estas se retrae el valor R0.2.
Q3000 (3mm) es el paso en Z que se corre cada vez que alcanza la profundidad
en X. Hasta que llega a la longitud final en Z.

Se aproxima la herramienta al punto de inicio de ciclo a un diámetro mayor que el

de la pieza, allí se inicia el ciclo que comienza a ranurar entrando en el eje X la
profundidad parcial Q2500 (2,5mm) y luego se retrae R0.2, entrando de nuevo
Q2500, y así sucesivamente hasta llegar al diámetro final que en este caso es
40mm, la herramienta sale hasta X60 donde se desplaza Q3000 (3mm) el ancho
de la herramienta para realizar los mismos movimientos anteriores en X, y así
sucesivamente hasta que llega a la longitud final Z-30 (Z-27 mas 3mm ancho de
herramienta).La herramienta regresa automáticamente al punto de inicio de ciclo
X60. Z-20. donde si se quiere se programa la trayectoria de acabado de la ranura
con G1 como se ve en el ejemplo.

G76 ciclo de roscado automático: Con este ciclo se puede mecanizar roscas
rectas de una o varias entradas y roscas cónicas. El inserto trabaja por el flanco
entrando angularmente a los grados de la rosca, o entra perpendicular al eje de la
pieza. Al roscar por el flanco se desaloja igual volumen de viruta por pasada en el
roscado y alivia la carga de corte en el inserto. Se pueden mecanizar roscas de 80
grados, 60, 55, 30, y 0 grados para rosca cuadrada, si la torreta esta ubicada
detrás de la copa, al lado opuesto al operario, se coloca el inserto invertido, boca
abajo y se programa el giro del husillo M3 y se trabajará en sentido de la
contrapunta hacia la copa. La velocidad del husillo se programa con G97 rpm fijas
para que no se varíe el paso de rosca.

El formato del ciclo es el siguiente:

T0101;
G97 S1000 M3;
G0X29.Z3M8:
G76 P02 15 60 Q50 R25 ;
G76 X24.3 Z-30 R0 P(altura del filete) Q200 F1.81 ;
G28U0W0;
M30;

Donde :

P02 es el número de pasadas de refine.

P02 15 es un factor que se multiplica por el paso de rosca para determinar la

longitud del chaflán de salida al final de la rosca sería en este caso 1.5 por el paso
de rosca. Si se programa P02 00 no se hace el chaflán de salida.

P02 15 60 es el ángulo de la rosca a mecanizar, en este caso 60 grados.

Q50 es la mínima profundidad de corte en el roscado en este caso es 0.05 mm,
sería la profundidad de la ultima pasada antes de hacer el afinado.

R25 es el sobrematerial que se deja para hacer las dos pasadas de refino, en este
caso seria de 0.025mm. Nota: si en el control se puede programar con punto
de calculadora (sin punto decimal) se programará R0.025

X24.3 es el diámetro interno de rosca. Si es rosca cónica será el diámetro interno

mas grande de la rosca.

Z-30. es hasta donde va la rosca con respecto al cero de pieza.

R0 es la diferencia radial para rosca cónica en este caso es recta. Si es rosca

cónica exterior el valor será negativo, si es rosca interior será positivo. El valor R
se calcula: Tg a /2 donde a es el angulo de inclinación de la rosca.

P1700 es la altura del filete de rosca en este caso 1.7 mm.

Q200 es la profundidad de la primera pasada es la mayor profundidad, y en roscas

pequeñas se programa el 20% de la altura del filete.

F1.81 es el paso de rosca, si es rosca en pulgadas se divide 25.4 / # hilos por

pulgada dando el paso en milímetros.

Se ejecuta la primera pasada de corte que va a ser la mayor, (Q200) luego

comienza a disminuir las pasadas progresivamente trabajando por el flanco hasta
la mínima profundidad de corte (Q50) donde ejecuta las 2 pasadas de refine
quitando el sobrematerial destinado para ello (R25). Al final la herramienta se
ubica en el punto donde inició el ciclo (G0 X29. Z3.) Si el paso de rosca es muy
grande se recomienda ubicarse más lejos de la pieza en Z antes de iniciar el ciclo
y disminuir la velocidad del husillo si no se obtiene el paso requerido.

Para hacer roscas de varias entradas se programa el ciclo con el paso real y se
ejecuta la primera entrada, luego se desplaza hacia atrás en Z el paso real dividido
el número de entradas y se ejecuta la segunda entrada y así sucesivamente hasta
completar las entradas necesarias.

G74 Ciclo de taladrado con rompeviruta: El ciclo G74 se puede utilizar como
ciclo de taladrado rompeviruta para materiales gomosos que generan virutas
largas al taladrar como aluminios y aceros de bajo carbono, se programa de la
siguiente forma:

T0101;
G97S900 M3;
G0 X0 Z2.M8;
G74 R0.2;
G74 Z-15. Q3000 F0.08;
G28U0W0;
M30;

Donde :

R0.2 es la retracción después de realizar cada profundidad parcial Q.

Z-15 es la profundidad de taladrado.

Q3000 es el valor de cada profundidad parcial (3mm).

La broca se ubica en el centro de la pieza y comienza a profundizar la profundidad

parcial Q3000 y se retrae R0.2mm y entra de nuevo Q3000 y se retrae R0.2 hasta
que llega a la profundidad total Z-15. Donde sale en marcha rápida hasta el punto
de inicio de ciclo X0 Z2.

G83 Ciclo de taladrado con desahogo total de viruta: Este ciclo se activa por
parámetros en el control. Se utiliza para agujeros profundos y para brocas
delgadas, para evitar romper la broca por atascamiento de viruta se programa de
la siguiente manera:

T0202;
G97 S900 M3;
G0X0 Z3.M8;
G83 Z-35. R-2 Q5000 P1000 F0.08;
G28 U0 W0;
M30;

Donde:

Z-35 es la profundidad del taladrado.

R-2 es el nivel R de aproximación (incremental) a la pieza desde donde empieza a

taladrar y hasta donde sale para desahogar al terminar cada profundidad parcial,
es decir que el punto de inicio del mecanizado es Z1.

Q5000 es el valor de cada profundidad parcial (5mm) el valor Q máximo es 3

veces el diámetro de la broca, para evitar atascamiento de viruta.

P1000 es la temporización al fondo del agujer (1 seg).

La broca sale al punto de inicio de ciclo.

G96 Trabajar con velocidad de corte constante: Se utiliza para obtener un

mejor rendimiento en el mecanizado y duración de las herramientas. La velocidad
de corte constante permite obtener mejores acabados en el refrentado de piezas
en toda la cara de la pieza desde el diámetro mayor hasta el centro de la pieza. El
formato es: G96 S120 donde S120 tiene como unidades metros/minuto.

La máquina trabaja despejando las rpm de la formula de velocidad de corte, la

velocidad de corte se obtiene generalmente de los catálogos de las herramientas
de acuerdo al material a trabajar y a la calidad del inserto a utilizar. La máquina
calcula las rpm de acuerdo al diámetro que este trabajando en ese momento, al
acercarse al centro se aumentan las rpm y al alejarse del centro se disminuyen las
rpm. En un diámetro cercano al centro las rpm subirían al máximo, para evitar esto
se fijan las rpm máximas adecuadas para trabajar con esa herramienta utilizando
el código G50 S3000 donde S3000 es la máxima velocidad que asumirá el husillo
cuando la herramienta se acerque al centro de la pieza de trabajo.

T0303;
G96 S180 M4;
G50 S2800;
G0X40.Z2.M8;

No se recomienda trabajar velocidad de corte constante para mecanizar roscas,

porque se puede variar el paso de rosca, para taladrar porque subiría a altas rpm
ni para tronzar porque la pieza saldría despedida a altas rpm al cortarla. Para
estos casos se utiliza las rpm fijas con el código G97.

G97 Trabajar con rpm fijas: Se utiliza para trabajar con rpm fijas a un
determinado valor, en el caso de roscado, taladrado y tronzado. Se programa G97
S1200 donde S1200 son las rpm fijas a trabajar. El código G50 que limita las rpm
máximas para el código G96, no funciona para el código G97.

G98 Trabajar con avance de mecanizado F en mm/minuto: Se utiliza para

ejecutar movimientos en los que el husillo estará detenido, o para mecanizar
taladrados roscados o fresados cuando se tiene torreta motorizada, al programar
G98 el avance (F100po ejemplo) tiene como unidades mm/min.

G99 Trabajar el avance de mecanizado F en mm/revolución: Se utiliza

normalmente para trabajos de torneado, el avance se programa F0.12 y sus
unidades son mm/revolución del husillo.

UTILIZACIÓN DE SUBPROGRAMAS
Los códigos que se utilizan para el trabajo con subprogramas son:

M98 = Llamar subprograma a trabajar: se emplea para llamar un subprograma o

subrutina a trabajar desde un programa principal, en esta subrutina se programa
la trayectoria de mecanizado de una pieza que se repetirá varias veces dentro del
ciclo de trabajo, y será llamada cada vez que se necesite. Se programa M98P24
donde 24 es en este caso el número de subprograma a llamar. Cuando se
programa M98P0051245, se esta utilizando la repetición automática del
subprograma donde los tres primeros dígitos en este caso 005 son el número de
repeticiones del subprograma y los cuatro dígitos siguientes 1245 el número de
subprograma a repetirse, esto quiere decir que el subprograma 1245 se ejecutará
5 veces y luego volverá al programa que lo llamó .

M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal: el código M99 se

utiliza como fin de subprograma, esto diferencia un subprograma de un programa
principal que termina con el código M30. Al finalizar el subprograma con el código
M99 la secuencia de ejecución regresa al programa principal que llamó a este
subprograma. Si un programa termina con el código M99 y no es llamado por otro
programa, este programa se repite por si solo indefinidamente. Si se programa
M99 P230 la secuencia de ejecución regresará al numero de bloque N230 del
programa principal que llamó al subprograma.

El trabajo con subprogramas facilita la programación reduciendo los programas

considerablemente y ahorrando memoria en el control. Una aplicación es utilizar
un subprograma con repeticiones para hacer un conteo de piezas elaboradas
cuando se utiliza un jalador de barras. Se calcula cuantas piezas salen de un
tramo de barra ,cuando las repeticiones se cumplen el programa finaliza con M30.

O0001;
M98P0201235; (REPITA 20 VECES EL SUBPROGRAMA 1235)
M30;

O1235(SUBPROG. O1); (ESTE SUBPROG. MECANIZA UNA PIEZA)

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28U0W0;
N12G54;
N15 T0101;
N20 G96S120M4;
N25 G0X30.Z3.M8;
N30 G1 Z-12.F0.1;
“” “”
“” “”
N180 M97; (CUENTA UNA PIEZA)
N185 M99;

Otra aplicación es utilizar un subprograma para hacer roscas de varias entradas,

en el subprograma se hace el ciclo de roscado con el paso real de la rosca y el
programa principal se corre hacia atrás en Z el valor de el paso real dividido el
número de entradas, y se vuelve a llamar el subprograma , en el siguiente ejemplo
la primera pasada comienza desde Z6. Y se llama el subprograma, luego el
programa principal se corre dos milímetros más a Z8, porque el paso real es de
6mm dividido el número de entradas 3 da 2mm, para hacer la segunda pasada y
se llama el subprograma, por último el programa se corre a Z10 para ejecutar la
última pasada al llamar al subprograma.

O0023 (ROSCA DE 3 ENTRADAS);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28U0W0;
N15 G54;
N20 T0101;
N25 G97S500M3;
N30 G0 X37. Z6.M8; (PUNTO DE INICIO 1ª PASADA)
N35 M98P24;
N40 G0Z8.; (SE CORRE HACIA ATRÁS 2MM PARA 2ª PASADA)
N45 M98P24;
N50 G0Z10; (SE CORRE HACIA ATRÁS 2MM PARA 3ª PASADA)
N55 M98P24;
N60 G28U0W0;
N65 M30;

O0024 (SUBPRG. O23);

G76 P021260 Q50 R25 ;
G76 X30.2 Z-30. R0 P2000 Q350 F6.;
M99

CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA ANTES DE HACER UN

PROGRAMA

• Elaborar el orden operacional para el proceso de mecanizado, que

herramientas se necesitan y el orden en que trabajan en el programa ,si es
posible escoger las herramientas y porta herramientas más apropiadas para
el proceso.
• Establecer los datos tecnológicos del proceso, que velocidad y avance de
mecanizado se debe programar para cada herramienta teniendo en cuenta
el material a trabajar, y que potencia en el husillo se necesita. Muy
importante establecer el sentido de giro para cada herramienta y tenerlo en
cuenta a la hora de programar.
• Tener todas las dimensiones necesarias para realizar el programa en el
plano de la pieza.
• Verificar con las piezas de trabajo grandes, que el recorrido de los ejes de
la máquina sea suficiente para mecanizarlas.
• Definir si es necesario el uso de subprogramas para mecanizar dicha pieza.
• Definir si se programa en coordenadas absolutas, o en algunos casos las
coordenadas relativas o incrementales son más convenientes.
 • Definir la mejor forma de fijación de la pieza,(mecanizar las mordazas
blandas si es necesario), que no queden las mordazas o dispositivos de
sujeción estorbando las trayectorias de mecanizado, que todas las
herramientas lleguen a la profundidad o longitud de mecanizado sin
estrellar las herramientas contra la pieza o contra la copa.
• Definir si es necesario utilizar contrapunta para la pieza a realizar.
• Tener los patrones o instrumentos de medición necesarios para verificar las
medidas de la pieza mecanizada.

CONSIDERACIONES PARA ELABORAR UN PROGRAMA

• Escoger un número de programa de acuerdo al numero de identificación de

la pieza a mecanizar, y si es posible colocar entre paréntesis el nombre de
la pieza a mecanizar (siempre con letra mayúscula) para una rápida
ubicación del programa en la biblioteca de programas.

O0340 (BUJE 340);

• Al iniciar un programa colocar los códigos preparatorios que establecen las

condiciones normales de trabajo. T0000 cancela las compensaciones de
herramientas que han quedado activas, G21 trabajar en milímetros, G40
cancela compensación del radio de herramienta por si ha quedado activada
alguno anterior, G99 fija el avance F en milímetros por mm/rev. Si se desea,
colocar números de secuencia de bloques N de 5 en 5 para llevar un orden
de edición del programa.

O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;

• Enviar la máquina a referencia (home) en X y Z. Fijar el cero de pieza con

el código G50 o G54

O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.; ó N15 G54;

• Realizar el cambio de herramienta con la primera herramienta que trabaja

en el proceso según el orden operacional establecido, si es posible colocar
entre paréntesis el tipo de herramienta utilizada.

O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.;
 N20 T0101 (DESBASTE INSERTO TRIGONAL);

• Posicionarse en marcha rápida en los ejes X, Z colocando el punto a las

coordenadas, en algunos controles si no se coloca el punto asume la
coordenada no como 40 mm sino como 40 milésimas de milímetro 0.040
mm. Encender el sentido de giro del husillo con sus r.p.m. tener muy en
cuenta el sentido de giro de cada herramienta a trabajar.. Tener en cuenta
que si se trabaja con la contrapunta posicionarse primero en Z y luego en X.

O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.;
N20 T0101 (DESBASTE INSERTO TRIGONAL);
N25 G0 X40. Z3.G97 S1000 M4;

• Comenzar con las trayectorias de mecanizado programando el avance por

lo menos en el primer bloque de mecanizado y encender el refrigerante.

O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.;
N20 T0101 ( DESBASTE INSERTO TRIGONAL);
N25 G0 X40. Z3.G97 S1000 M4;
N30 G1 Z-30. F0.2M8;

• Programar las demás trayectorias de mecanizado necesarias y realizar

todas las operaciones que se puedan realizar de una vez con esta
herramienta. Apagar el refrigerante, si la siguiente herramienta trabaja con
sentido de giro contrario apagar el husillo con M5, enviar la máquina a
referencia o a un sitio seguro para realizar el cambio de herramienta
siguiente sin estrellar la herramienta al girar la torreta. Para todas las
herramientas programar su sentido de giro de husillo correcto, sus rpm o
velocidad de corte y su avance, para poder arrancar un programa desde
cualquier herramienta.

O0340 (BUJE 340);

N5 T0000 G21 G40 G99;
N10 G28 U0 W0;
N15 G50 X187. Z209.;
N20 T0101 ( DESBASTE INSERTO TRIGONAL);
N25 G0 X40. Z3.G97 S1000 M4;
N30 G1 Z-30. F0.2M8;
““ “ “
 ““ ““
N100 M5
N110 G28 U0 W0 M9;
N115 T0202 (BROCA CENTRO);
N120 G97 S900 M3;
N125 G0 X0 Z2.;
N130 G1 Z-7.F0.08;

• Al finalizar el programa enviar la máquina a referencia para que el operario

pueda desmontar fácilmente la pieza. El código M30 apaga todas las
funciones (husillo, refrigerante) y además cuenta una pieza elaborada en el
contador de piezas .Si en un mismo ciclo de mecanizado se hacen varias
piezas, colocar en el programa cada vez que se termine una pieza el código
M95 ( en otros controles puede ser M97) y la última pieza se contará con el
código M30.

N345 G28 U0 W0;

N350 M30;

CONSIDERACIONES PARA PROBAR LOS PROGRAMAS

• Realizar el montaje de las herramientas de acuerdo al orden operacional

escogido al momento de hacer el programa, teniendo en cuenta que la
medida que sobresalga la herramienta del porta herramienta sea suficiente
para alcanzar la profundidad o longitud de mecanizado, sin estrellar la
herramienta contra la pieza o la copa.
• Hallar el cero de pieza, y grabarlo en las tabla especificada en el programa
(G54, G55, etc), o hallar las coordenadas X, Z para grabarlas en el
programa con el código G50. Al hallar el cero de pieza tener en cuenta la
longitud de la pieza a mecanizar para poder tronzarla sin que las
herramientas se estrellen contra las mordazas.
• Compensar las herramientas y probar si han quedado compensadas
correctamente, antes de ejecutar el programa.
• Revisar el programa para detectar errores al digitarlo.
• Si es posible graficar las trayectorias de las herramientas en el control,
teniendo en cuenta que esta gráfica no asume las compensaciones de
herramienta ni los errores a la hora de hallar el cero de pieza. Para esto
generalmente se bloquean los ejes con la tecla Axis inhibit o el botón
machine lock en otras máquinas ,así se puede probar el programa sin que
se muevan los ejes X, Z, y se verifica que no se presenten alarmas de
edición o programación. Luego de verificar gráficamente el programa se
recomienda desbloquear los ejes, y enviar la máquina a Home en los dos
ejes.
• Antes de correr el programa accionar el botón Single block para correr el
programa bloque por bloque de programación, colocar a cero los override
de avance rápido y de avance de mecanizado.
• Dar marcha al programa con el botón cycle start, y mover el override de
avance rápido a un porcentaje bajo, en la pantalla del control accionar la
tecla programa, luego la tecla de verificación donde se ve el programa, las
coordenadas absolutas, y la distancia a ir, que es la cuenta regresiva para
llegar al punto de destino, al oprimir el botón cycle stop se hace una pausa
en el programa y se puede controlar que la herramienta se aproxime al
punto de llegada sin estrellarse.
• Cuando se inicien las trayectorias de mecanizado accionar el override de
avance de mecanizado y controlar con este el avance adecuado para el
proceso, también se puede controlar las rpm con los botones de regulación
en porcentaje de la velocidad programada.
• Verificar los movimientos que realizará la máquina en el siguiente bloque de
programación.
• Verificar que la posición de cambio de herramienta sea lo suficientemente
segura para girar la torreta y no estrellar las herramientas contra la pieza,
copa o contrapunta.
• Si se quiere probar el programa sin pieza de trabajo se oprime el botón Dry
run y se corre el programa con el botón Cycle start, las trayectorias de
posicionamientos rápidos las ejecuta lentamente y las trayectorias de
mecanizado las realiza rápidamente, la regulación de ambos movimientos
se realiza con el override de avance de mecanizado.
• Después de mecanizar verificar las medidas de la pieza, compensar las
medidas, cambiar avances de mecanizado o velocidad de husillo si es
necesario y optimizar el programa.