Informe de Practica Pre Profesional - Ronald Broncano Obregon - 2016

Universidad Nacional
“José Faustino Sánchez Carrión”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
INFORME DE PRÁCTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL

GRADO ACADEMICO DE BACHILLER EN INGENIERÍA
METALÚRGICA
“ANALISIS METALOGRAFICO DE PROBETAS DE ACEROS
DISIMILES ASTM A36 Y AISI 316L SOLDADA CON PROCESO

GMAW EN EL CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
TECNOLÓGICO DE MATERIALES - 2016”
REALIZADO EN:
LABORATORIO DEL CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y
DESARROLLO TECNOLÓGICO DE MATERIALES DE LA
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA
AUTOR:
BRONCANO OBREGON, Wilder Ronald
ASESOR:
JOAQUIN JOSE ABARCA RODRIGUEZ
CIP: 108833 – DNU: 299
HUACHO – PERÚ
2016
Universidad “José Faustino Sánchez Carrión” – Huacho 2016
INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES
Realizado en:
Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales

Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica – UNJFSC.
Autor
WILDER RONALD BRONCANO OBREGON
2
Constancia de Empresa
3
Constancia de Asesor
4
DEDICATORIA
Este presente informe le dedico a mi madre

que estuvo siempre a mi lado brindándome su
apoyo, dándome a cada instante una palabra de
aliento para llegar a culminar mis estudios
superiores, a mi padre, por ser un ejemplo a
seguir y por sus consejos.
A Dios que siempre está con nosotros, a mis

hermanos, Richard, Tania y Noemi a quienes les
debo muchas cosas, quienes han vivido de cerca
los distintos procesos de mi vida tanto en los
momentos felices y tristes a mis sobrinos y
sobrinas mil gracias.
A mi novia que ha sabido estar en los

momentos difíciles y brindarme su apoyo para
poder seguir adelante.
5
AGRADECIMIENTO
Gracias a Dios por permitirme tener a mis

padres a mi lado, también porque cada día
bendice mi vida con la hermosa oportunidad de
estar y disfrutar al lado de las personas que sé
que más me aman, a su vez por ser los principales
promotores de mis sueños, gracias a ellos por
cada día confiar y creer en mí y en mis
expectativas.
Gracias, de corazón, al Ingeniero, Luis Luna

Quito por su paciencia, dedicación, motivación,
criterio y aliento. Ha hecho fácil lo difícil. Ha sido
un privilegio contar con su guía y ayuda.
6
PENSAMIENTO
“El estudio de tus errores no te revelará el secreto
del éxito, pero el estudio de la abnegación y el

esfuerzo sí lo harán.”
Bernard Holdane.
7
INDICE GENERAL
Caratula. 01
Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión”. 02
Constancia de la Empresa. 03
Constancia del Asesor. 04
Dedicatoria. 05
Agradecimiento. 06
Pensamiento 07
Índice General. 08
Índice de Figuras. 12
Índice de Tablas. 14
Índice de Anexos. 15
Introducción. 16
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 Objetivos. 17
1.1.1. Objetivo General. 17
1.1.2. Objetivos Específicos. 17
1.2. Importancia. 18
1.3. Alcances y Limitaciones. 18
1.3.1. Alcances. 18
1.3.2. Limitaciones. 19
1.4. Resumen. 19
CAPITULO II
2.1. Antecedentes. 21
2.1.1. Población actual. 22
2.1.2. Ubicación de UNJFSC – Huacho. 22
8
2.2. Estructura Organizacional. 23
2.2.1. Organización. 23
2.2.2. Organización de laboratorio – CIyDTM. 24
2.2.3. Organigrama de la Facultad de Ing. Química y Metalúrgica. 24
2.3. Visión y Misión. 25
2.3.1. Visión. 25
2.3.2. Misión. 25
2.4. Productos. 25
2.5. Procesos de productos. 26
2.5.1. Descripción de los procesos de productos. 26
2.5.1.1. Ingreso. 26
2.5.1.2. Formación. 27
2.5.1.3. Obtención Grado de Bachiller. 28
2.5.1.4. Obtención Título Profesional. 29
2.5.2. Control de Calidad. 30
CAPITULO III
TRABAJO DESARROLLADO POR EL PRACTICANTE
ANALISIS METALOGRAFICO DE PROBETAS DE ACEROS DISIMILES ASTM A36 Y
AISI 316L SOLDADA CON PROCESO GMAW EN EL CENTRO DE INVESTIGACIÓN
Y DESARROLLO TECNOLÓGICO DE MATERIALES - 2016
3.1. Descripción del plan de trabajo. 31
3.1.1. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas. 31
3.1.2. Descripción del trabajo desarrollado. 33

3.1.2.1. Caracterización de materiales para el análisis
metalográfico. 35
3.1.2.2. Elección del proceso de soldadura. 36
3.1.2.3. Elección de la geometría de la junta. 38
3.1.2.4. Elección del material de aporte. 38
3.1.2.5. Parámetros de operación. 39
3.1.2.6. Unión de materiales bases. 40
3.1.2.7. Análisis metalográfico. 41
3.2. Situación Actual y Problemática en el Área de Trabajo Asignado. 46
3.3. Apreciación Crítica Técnico - Organizacional. 47
9
CAPITULO IV
METODOLOGIA PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA
4.1. Formulación del Problema. 48
4.2. Premisas. 48
4.3. Objetivos. 48
4.3.1. Objetivo General. 48
4.3.2. Objetivos Específicos. 48
4.4. Revisión de la Literatura. 49
4.4.1. Aceros. 49
4.4.1.1. Tipos de aceros. 50
4.4.2. Metalografía. 57
4.4.2.1. Examen macrografico. 58
4.4.2.2. Examen macroscópico. 58
4.4.2.3. Examen micrográfico. 59
4.4.3. Preparación metalográfica. 59
4.4.3.1. Selección y extracción. 60
4.4.3.2. Desbaste. 61
4.4.3.3. Reactivos de ataques. 62
4.4.4. Metales disimilares. 63
4.4.5. Soldadura. 63
4.4.6. Consideraciones de soldadura. 64
4.4.6.1. Metal de soldadura. 64
4.4.6.2. Dilución. 65
4.4.6.3. Temperatura de fusión. 67
4.4.6.4. Conductividad térmica. 68
4.4.6.5. Expansión térmica. 68

4.4.6.6. Precalentamiento y poscalentamiento. 69
4.4.6.7. Juntas soldadas. 69
4.4.7. Proceso de Soldadura. 70
4.4.7.1. Proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding). 71

4.4.7.2. Consumibles usados en proceso GMAW (Gas Metal Arc
Welding). 75
4.4.8. Soldabilidad. 77
10
4.4.8.1. Soldabilidad de los aceros de bajo carbono. 77
4.4.8.2. Soldabilidad de los aceros de medio carbono. 77
4.4.8.3. Soldabilidad de los aceros inoxidables. 78
4.4.8.4. Soldabilidad de los aceros inoxidables ferriticos. 79
4.4.8.5. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeniticos. 79
4.4.8.6. Soldabilidad de los aceros inoxidables dúplex. 79
4.4.8.7. Soldabilidad entre aceros disimiles. 79
4.5. Materiales, Equipos y Métodos. 80
4.5.1. Materiales. 80
4.5.2. Equipos 81
4.5.3. Metodología. 81
4.5.3.1. Tipos de Investigación. 82
4.6. Resultados. 82
4.7. Discusión y Análisis de Resultados. 88
4.7.1. Discusión. 88
4.7.2. Análisis de Resultados. 88
Conclusiones. 91
Recomendaciones. 93
Bibliografía. 94
Anexos. 96
11
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Ubicación de la UNJFSC - Huacho. 22

Figura 2.2: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM. 24
Figura 2.3: Diagrama de admisión y matricula. 26
Figura 2.4: Diagrama de estudio de los X ciclos. 27
Figura 2.5: Diagrama de proceso para obtener el grado académico. 28
Figura 2.6: Diagrama de proceso para obtener el título profesional. 29
Figura 3.1: Diagrama de Gantt de prácticas pre profesionales. 32
Figura 3.2: Esquema del procedimiento experimental seguido en este trabajo. 34

Figura 3.3: Máquina de soldar R – 440 DC. 36
Figura 3.4: Máquina de soldar FABSTAR 4030 – HD 2410. 37
Figura 3.5: Tipo de junta en “V” para soldadura con bisel. 38
Figura 3.6: Material de aporte LNM 309LSi y E 309L. 39

Figura 3.7: Junta doble V. 40
Figura 3.8: Unión de materiales - Junta doble V. 40
Figura 3.9: Unión soldada con proceso GMAW. 41
Figura 3.10: Microscopio metalográfico OLYMPUS. 42

Figura 3.11: Proceso de pulido con papeles abrasivos. 43
Figura 3.12: Proceso de pulido con pastas - alúmina. 43
Figura 3.13: Preparación de reactivos para ataque químico. 45
Figura 3.14: Observación microscópica de probetas atacadas. 45

Figura 3.15: Fotomicrografía de la línea de fusión – AISI 316L y LNM 309LSi. 46
Figura 4.1: Variación de las propiedades mecánicas del acero según el
contenido de carbono. 49
Figura 4.2: Clasificación de los aceros. 50

Figura 4.3: Aceros inoxidables ferritico usado en una cámara de combustión. 53
Figura 4.4: Instrumentos Quirúrgicos. 54
Figura 4.5: Tanque para líquidos Criogénicos 55

Figura 4.6: Barras de acero inoxidable dúplex 2205. 56
Figura 4.7: Matriz de válvulas de acero inoxidable endurecido por precipitado. 57
Figura 4.8: Microscopio metalográfico. 58
Figura 4.9: Examen Micrográfico. 59

Figura 4.10: Discos abrasivos. 60
Figura 4.11: Papeles abrasivos para esmerilado manual. 61
12
Figura 4.12: Pulidora Metalográfica 62

Figura 4.13: Reactivos para ataque químico. 63
Figura 4.14: Dilución en una junta disimilar. 66

Figura 4.15: Procesos de Soldadura. 71
Figura 4.16: Instalación del proceso de soldadura MIG/MAG. 72
Figura 4.17: Transferencia por arco cortó. 73
Figura 4.18: Transferencia globular con protección de CO 2. 74

Figura 4.19: Transferencia por arco largo. 74
Figura 4.20: Transferencia por arco pulsado. 75
Figura 4.21: Diagrama de Schaeffler. 78
Figura 4.22: Observación microscópica a 200X del metal base ASTM A36. 83
Figura 4.23: Observación microscópica a 200X del metal base AISI 316L. 83
Figura 4.24: Observación microscópica a 500X del metal base AISI 316L. 84
Figura 4.25: Observación microscópica a 50X de la junta soldada entre el
material de aporte y el acero ASTM A36 – Sin ataque químico. 84

material de aporte y el acero ASTM A36 – Con ataque químico. 85
Figura 4.27: Observación microscópica a 50X de la junta soldada entre el acero
AISI 316L y el material de aporte – Sin ataque químico. 85
acero AISI 316L y el material de aporte – Con ataque químico. 86
Figura 4.29: Observación microscópica a 500X de la junta soldada entre
el acero AISI 316L y el material de aporte – Con ataque químico. 86
Figura 4.30: Observación microscópica a 100X de la junta soldada del material
de aporte LNM 309LSi – Con ataque químico. 87
Figura 4.31: Observación microscópica a 500X del material de aporte LNM
309LSi – Con ataque químico. 87
13
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Alumnos matriculados por semestre académico. 22

Tabla 2.2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica. 23
Tabla 2.3: Organización laboratorio - Turno tarde. 24

Tabla 3.1: Control de Programa de Practica Pre Profesional. 31
Tabla 3.2: Composición química del acero ASTM A36. 35
Tabla 3.3: Propiedades mecánicas del acero ASTM A36. 35
Tabla 3.4: Composición química del acero AISI 316L. 35

Tabla 3.5: Propiedades mecánicas del acero AISI 316L. 36
Tabla 3.6: Parámetros de operación. 39
Tabla 4.1: Tipos de aceros al carbono. 51
Tabla 4.2: Designación numérica AISI-SAE de aceros al carbono y aleados. 52

Tabla 4.3: Relación de Propiedades Físicas de Varios Metales con las del
Acero al Carbono. 67
Tabla 4.4: Tipos de juntas de soldadura. 70
Tabla 4.5: Materiales. 80
Tabla 4.6: Equipos. 81
14
INDICE DE ANEXOS
Anexo 01 : Glosario de Términos. 97

Anexo 02 : Extracto de la Norma AWS – Parte C - Criterios de
Aceptación – Tabla 6.1 99
Anexo 03 : Norma ASTM E3 – 11 - Standard Guide for Preparation of
Metallographic Specimens 102

Anexo 04 : Extracto de la Norma ASTM 407 – 07 - Tabla 1 Etchants for
Metals 114
Anexo 05 : Extracto de la Norma ASTM 407 – 07 - Tabla 2 Numerical List
of Etchants 115
Anexo 06 : Ficha Técnica – Maquina de soldar R-440DC. 117
Anexo 07 : Ficha Técnica – Maquina de soldar FABSTAR 4030. 118
Anexo 08 : Ficha Técnica – Electrodo Linox 309L 119
Anexo 09 : Ficha Técnica – Electrodo LNM 309 LSi 121
15
INTRODUCCIÓN
El método clásico de estudiar la estructura de los metales y aleaciones es la

microscopía óptica a la que, con frecuencia, se aplica el nombre de “metalografía”. El
conocimiento y estudio de las microestructuras presentes en los aceros disimiles nos

permite conocer su comportamiento y propiedades; pudiendo así seleccionar el tipo de
acero para las distintas aplicaciones que requiera la industria.
Las industrias de carácter ingenieril deben por tanto tratar de siempre estar al día
con los requerimientos tecnológicos necesarios para su funcionamiento. Por tanto, en
aquellas industrias donde se hace ingeniería de ciencia de los materiales, la utilización de
un análisis metalográfico es esencial.
A la vez de los distintos procesos de soldaduras existentes hoy en día, el proceso

de soldadura GMAW, nos permite tener una menor área de zona afectada térmicamente,
esto debido al menor calor de aportación gracias a su protección gaseosa con la que
trabaja, por lo tanto, genera menos cambios microestructurales en las uniones soldadas,
conservando sus propiedades mecánicas originales de los aceros implicados en el proceso
de soldadura.
Unos de los factores más importantes, por lo que se decide realizar un ensayo
metalográfico a probetas soldadas de aceros disimiles es porque brinda los conocimientos
necesarios de la presencia de ciertas microestructuras presentes luego de un proceso de
soldeo las cuales van a caracterizar las propiedades de la junta soldada.
El presente informe resume las consideraciones necesarias para el ensayo

metalográfico en aceros citando normas de amplio uso internacional que rigen este tipo de
ensayo de laboratorio.
La Preparación y Análisis Metalográfico de las Probetas Soldadas de Acero

Disimiles ASTM A36 y AISI 316L se dieron en el Laboratorio del “CENTRO DE
INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICOS DE MATERIALES” de la facultad
de Ingeniería Química y Metalúrgica, para lo cual se tomó como criterios las normas
pertinentes para dicho trabajo. Pongo a disposición de los lectores el presente informe.
16
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. Objetivo General.
El objetivo de este informe es compartir la experiencia adquirida y los resultados

alcanzados durante mi experiencia en el Laboratorio del “CENTRO DE INVESTIGACION
Y DESARROLLO TECNOLOGICOS DE MATERIALES” de la facultad de Ingeniería
Química y Metalúrgica, contribuyendo de esta manera en la formación académica

profesional de estudiantes y egresados de la carrera profesional de Ingeniería Metalúrgica
de la Universidad José Faustino Sánchez Carrión.
1.1.2. Objetivos Específicos.
Mostrar de manera detallada y concisa el trabajo de Preparación de Ensayo

Metalográfico de probetas soldadas de aceros disimiles ASTM A36 y AISI 316L;
soldada con proceso GMAW en el Laboratorio del “CENTRO DE
INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICOS DE MATERIALES” de la
facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, considerando las variables y los

parámetros a manejarse para el análisis.
Mostrar de manera detallada y concisa el trabajo de Análisis metalográfico de

probetas soldadas de aceros disimiles ASTM A-36 y AISI 316L; soldada con
proceso GMAW en el laboratorio de “INVESTIGACION Y DESARROLLO
TECNOLOGICO DE MATERIALES” de la facultad de Ingeniería Química y
Metalúrgica, considerando las variables y los parámetros a manejarse para el

análisis.
Contribuir como medio de referencia bibliográfica con el presente informe, para

los trabajos futuros en materia de Ensayos Metalográficos en materiales
soldados, a los egresados e interesados inmersos en el amplio mundo de
Metalurgia de la Soldadura y Metalografía de aceros.
17
1.2. IMPORTANCIA
Según lo descrito y conociendo los problemas que se generan durante los procesos
de soldadura en aceros disimiles la importancia radica en la necesidad que se tiene en
conocer y estudiar los fenómenos producidos en la zona afectada térmicamente; generada
durante el proceso de soldeo de los aceros, con la finalidad de garantizar la calidad y
seguridad tanto de las placas soldadas como del personal involucrado directa e
indirectamente durante los procesos y ensayos usados, adoptando voluntariamente las
normas, estándares y códigos vigentes para los procesos de soldeo, preparación y análisis
metalográfico.
El conocer las microestructuras presentes en la zona afectada térmicamente de los

aceros disimiles soldados con proceso GMAW, nos permite deducir e interpretar las
características obtenidas en la unión de dos aceros con características y propiedades
diferentes; pudiéndose concluir si dicho proceso es aceptable para los trabajos que se
requiera el uso de ese tipo de unión de aceros, cumpliendo con los criterios de aceptación
de las normas, estándares y códigos establecidos para dichos procesos.
El presente informe brinda los conocimientos y experiencias adquiridas durante el

periodo de mis prácticas pre profesional, siguiendo el trabajo y actividades con mucha
responsabilidad y esmero, apoyado por el ingeniero asesor en las prácticas de laboratorio.
1.3. ALCANCES Y LIMITACIONES
1.3.1. Alcance.
Ayudar y proseguir a la Investigación y Desarrollo del Área de Metalurgia Física

y Materiales en la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica de la
“Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión” como parte de la
formación de los estudiantes.
Dar a conocer las ventajas y desventajas que presenta el proceso de soldadura

GMAW, en aceros disimiles.
18
Desarrollar el estudio metalográfico de los aceros soldados mediante

macroscopia y microscopia, en los alumnos de la Facultad de Ingeniería Química
Metalúrgica de la “Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión”.
1.3.2. Limitaciones.
En el desarrollo del presente informe, como en todo informe de prácticas se tuvo

limitaciones que generalmente está relacionada con aspectos económicos, para
la evolución más detallada con datos y parámetros más exactos; además la
accesibilidad a ciertas áreas es limitada en cuanto a los practicantes se refiere.
Adaptación al medio de trabajo establecido durante los primeros días de práctica,

ya que se trabaja en áreas con equipos, materiales y reactivos lo cual deben
estar o ser supervisados correctamente.
1.4. RESUMEN
En el presente informe se busca, describir el Análisis Metalográfico durante las

prácticas pre – profesionales efectuadas en el Laboratorio del “CENTRO DE
INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICOS DE MATERIALES” de la facultad
de Ingeniería Química y Metalúrgica, en este informe se detalla y fundamenta mi

experiencia adquirida durante mi estadía como practicante durante 3 meses en dicha
instalación de acuerdo a las normas establecidas de la facultad.
En el presente informe se ha dividido de acuerdo las normas establecidos en cuatro

capítulos, en el capítulo I se describe las generalidades de la práctica como objetivos,
importancia, alcances y limitaciones.
En la segunda parte, capitulo II se describe sobre la actividad o procesos que se

realizan en la Facultad, como antecedentes, misión, visión, descripción del proceso de
enseñanza que realiza esta casa de estudio.
En el capítulo III se describe sobre los trabajos de soldadura por proceso GMAW,
preparación y análisis metalográfico de las probetas soldadas de acero disimiles ASTM
A36 y AISI 316L realizado en los laboratorios de la Facultad de Ingeniería Química y
19
Metalúrgica, para el cumplimiento de las normas exigidas tanto para el proceso de

soldadura como en los ensayos metalográficos.
En el capítulo IV se describe sobre la metodología en específica que se eligió para

realizar el Análisis Metalográfico de Probeta Soldada con Proceso GMAW de Aceros
Disimiles ASTM A36 y AISI 316L, realizado en el área de Metalurgia Física y Materiales del
“CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE MATERIALES” de
la facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica también se incluye los resultados obtenidos

en esta etapa.
Como parte final consta de una conclusión y recomendación sobre nuestra

experiencia donde se está plasmando lo que creemos necesaria.
Por ultimo tiene una descripción de libros consultas, y anexos que fueron de valiosa
ayuda para la elaboración del presente informe.
20
CAPITULO II
2.1. ANTECEDENTES
La actual Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de

1982 mediante resolución Rectoral N°4644-82-UH con el nombre: “Facultad de Ingeniería
Química”.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el

pabellón sur de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional
José Faustino Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito
de Huacho, Provincia de Huaura, departamento de Lima.
Fue creada por Resolución Rectoral Nº 448-93-UH. Desde su creación tiene una vida
académica de 22 años, cuenta con veinte y cinco (25) promociones a la actualidad, consta
de cuatro (04) Planes Académicos, mientras la nueva currícula académica; plan Nº cinco
(5) se implementará para el año 2016.
Nuestra Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad

dirigida por el Director Ing. Juan Manuel Ipanaque Roña. Cuenta con siete (07) docentes
nombrados y dos (2) docentes contratados, trecientos veinte y seis (326) estudiantes, así
como también egresados trabajando en distintas empresas privadas y públicas a nivel
nacional e internacional.
En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre-Profesionales, para la

obtención del Grado Académico de Bachiller, contando así con ocho (08) equipos en el
laboratorio de nuestra escuela. Actualmente cuenta con una extensión territorial de 4000
m2. En la actualidad nuestra escuela cuenta con el centro de investigación y desarrollo
tecnológico de materiales cuyo centro está dividido en cuatro (04) áreas:
Laboratorio Concentración de Minerales.

Laboratorio de Metalurgia Extractiva.
Laboratorio Metalurgia Física y Materiales.
Laboratorio Metalurgia de Transformación.
21
Nuestra escuela en la actualidad maneja el liderazgo en la Facultad de Ingeniería

Química y Metalúrgica, siendo tres sus principales características: organizada, compacta y
disciplinada; consolidándose así como la Escuela líder en el sistema universitario.
2.1.1. Población actual.
En la actualidad se cuenta con estudiantes en la E.P. de Ingeniería Metalúrgica de

la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, como se puede apreciar en el siguiente
cuadro.
Tabla 2.1: Alumnos matriculado por semestre académico.
2011 2012 2013 2014 2015

ESCUELA
PROFESIONAL
I II I II I II I II I II
Ingeniería Metalúrgica 315 320 321 326 336 340 371 379 381 386
Ingeniería Química 267 270 271 270 262 284 283 312 320 334
Fuente: Registro académico.
2.1.2. Ubicación.
Se encuentra ubicado en el departamento de Lima provincia de Huaura, distrito de

Huacho, en la ciudad Universitaria José Faustino Sánchez Carrión, en la parte sur de la
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica.
Figura 2.1: Ubicación de la UNJFSC - Huacho.
22
2.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
2.2.1. Organización.
En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales

que señalan el estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente
indispensables para el adecuado funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería
Metalúrgica”.
Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con
los objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en
general, las cuales dentro de su organización están integradas como una sola fuerza de
trabajo tal como se muestra a continuación.
Tabla 2.2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica.
CARGO RESPONSABLE
Decano Dr. Berado Beder Ruiz Sánchez
Director de Ingeniería Metalúrgica Mg. Juan Manuel Ipanaque Roña
Director de Ingeniería Química Dr. Ronald Ruiz Ramos Pacheco
Secretario Académico Administrativo Dr. Nunja García José Vicente
Jefe Departamento Dr. Alberto Sánchez Guzmán
Presidente: Dr. Alberto Sánchez Guzmán.

Comisión de Grados Académicos y Secretario: Ing. Chuquilin Arvildo Juan.
Títulos Profesionales Vocal: Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez.
Comisión de Proyección Social Jefe: Mg. Dalila Inocenta Zavaleta Sotelo
Comisión de acreditación Presidente Dr. Mendoza Ascurra Jorge Luis
Comisión de Practicas Pre Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo.

Profesionales Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez.
23
2.2.2. Organización de laboratorio - CIyDTM.
Tabla 2.3: Organización laboratorio - Turno tarde.
DESCRIPCION CANTIDAD
Jefe de laboratorio 1
Auxiliar 0
Practicante 4
Total 5
2.2.3. Organigrama de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica.
Figura 2.2: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM.
24
2.3. VISIÓN Y MISIÓN
2.3.1. Visión.
Ser líder en el ámbito nacional en la formación académica de ingenieros con

grandes aptitudes para la solución de problemas del sector metalúrgico en los
campos investigativos y profesional.
Ser líder en el ámbito nacional en las acciones encaminadas a mejorar las
condiciones sociales y económicas del entorno, propiciando en todo momento la
preservación del medio ambiente.
Ser líder en el ámbito nacional en la interacción con la comunidad en los diversos
campos de la extensión universitaria, soportados en la idoneidad de su planta
docente e investigativa y en una sólida infraestructura física y de laboratorios de
primer orden.
2.3.2. Misión.
Formar Profesionales con gran sentido ético y de responsabilidad social; con

amplios conocimientos, habilidades y destrezas en las áreas de Metalurgia, que
los haga competentes y les permita contribuir en la solución de la problemática
de la realidad nacional con proyección hacia la globalización enmarcada por el
mantenimiento de los ecosistemas.
Formar Profesionales competitivos que cumplan los estándares mínimos para
auto evaluación con fines de acreditación de carreras de ingeniería, para
incorporar al mercado laboral y competir con Profesionales de una calidad
reconocida las cuales se lograran mediante una enseñanza riguroso y
laboratorio adecuados, que servicio para el mejoramiento de egresados
competitivo para incorporar a la industria nacional.
2.4. PRODUCTOS
La “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica” forma profesionales en Ingeniería
Metalúrgica para incorporarse al mercado laboral con los conocimientos teóricos, prácticos
que satisfacen los estándares que requiere la Industria Nacional
25
2.5. PROCESO DE PRODUCTOS
2.5.1. Descripción de los procesos de productos.
2.5.1.1. Ingreso.
Todos los años la escuela por medio del Director de Escuela Académico
Profesional de Ingeniería Metalúrgica, solicita a la comisión de admisión la cantidad de 40
vacantes que deben de ingresar para estudiar la carrera de Ingeniería Metalúrgica,
mediante un concurso público para cubrir las vacantes requeridas.
Concurso de Ingreso
E.P. Ingeniería Metalúrgica
40 Primeros
No Ingresa No cumple Puestos
Si cumple
Constancia de
Ingreso
Pago por Derecho
NO Requisito
SI
Matricula
Fin
Figura 2.3: Diagrama de admisión y matricula.
26
2.5.1.2. Formación.
Durante los 5 años (10 Ciclos) de estudio los alumnos llevan los cursos básicos
de química, matemática, física, etc.; mientras que a partir del 5 ciclo se llevan los cursos
relacionados a la carrera de Ingeniería Metalúrgica de aplicación.
Matricula
I Ciclo
Estudios
I Ciclo
NO
Evaluación
SI
Estudios
X Ciclo
NO
Evaluación
SI
Fin
Figura 2.4: Diagrama de estudio de los X ciclos.
27
2.5.1.3. Obtención Grado de Bachiller.
El egresado o el alumno a partir del VIII ciclo solicita practica pre profesional para
realizar las prácticas pre profesional, para elaborar el informe se necesita tres meses de
haber practicado en una empresa relacionado a la marte de los procesos metalúrgicos, en
empresas privadas, estatales. Luego de ello elaborara el informe, para luego sustentarlo,
posteriormente hacer los trámites necesarios para solicitar el grado académico de bachiller.
Egresado
Practicas
Pre Profesionales
NO
Cumple
SI
Informe de Practica
Pre Profesionales
NO
Sutenta
SI
Tramite de grado
académico de bachiller
Fin
Figura 2.5: Diagrama de proceso para obtener el grado académico.
28
2.5.1.4. Obtención Título Profesional.
Para obtener el título profesional de ingeniero metalúrgico, el egresado debe de

realizar un trabajo de investigación o tesis, luego sustentarlo ante los jurados nombrados
por grados y títulos de la facultad, con la finalidad de darle veracidad al trabajo realizado.
Solicitud de Plan de Tesis
Plan de Tesis
NO
Revisión
SI
Borrador de Tesis
NO
Revisión y
Sustentación
SI
Tramite de Titulación
Fin
Figura 2.6: Diagrama de proceso para obtener el título profesional.
29
2.5.2. CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad se realiza desde el momento que ingresan los alumnos de

acuerdo los estándares establecidos por la universidad.
Estos estándares se práctica durante los 10 ciclos académicos, no solo en la parte

académico sino en lo humano social, seguridad personal y ambiental, que los profesionales
que salen de las aulas universitarias deben de realizar un desarrollo sostenible, conservado
los recursos para los futuros habitante de nuestro país.
Los estándares están establecidos en un principio como una actividad voluntaria para
encontrar los reconocimientos de nuestra sociedad, pero en los últimos años ya están
obligando, esto se debe a los intereses de los grandes quienes ven solo los intereses de
las trasnacionales y no de los pueblos ya que cada día estudian los hijos del pueblo y esto
reclaman sus derechos y deberes como ciudadanos que somos.
30
CAPITULO III
ANALISIS METALOGRAFICO DE PROBETAS DE ACEROS DISIMILES ASTM A36 Y
AISI 316L SOLDADA CON PROCESO GMAW EN EL CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y
DESARROLLO TECNOLÓGICO DE MATERIALES - 2016
3.1. DESCRIPCION DEL PLAN DE TRABAJO
3.1.1. Diagrama de Gantt de la actividad realizada.
Tabla 3.1: Control de Programa de Practica Pre Profesional.
Nº Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Predecesoras
1 Capacitación de Seguridad. 3 días 11/01/2016 13/01/2016 ----
2 Inducción al departamento. 2 días 14/01/2016 15/01/2016 1
3 Levantamiento de datos. 4 días 16/01/2016 19/01/2016 2
4 Identificación de equipos/maquinas. 10 días 20/01/2016 29/01/2016 3
5 Elaboración de procedimientos. 10 días 04/02/2016 13/02/2016 4
6 Elaboración de rutinas. 10 días 14/02/2016 23/02/2016 5
Desarrollo de las prácticas de

7 20 días 24/02/2016 14/03/2016 6
investigación.
8 Observación directa de los trabajos. 9 días 15/03/2016 23/03/2016 7
9 Resultados y análisis de resultados. 10 días 24/03/2016 02/04/2016 8
10 Elaboración de informe de prácticas. 15 días 28/03/2016 11/04/2016 9
31
Figura 3.1: Diagrama de GANTT de Practica Pre Profesional.
32
3.1.2. Descripción del trabajo desarrollado.
El análisis metalográfico aplicado a las probetas soldadas de aceros disimiles, se

da con la finalidad de identificar las fases presentes de microestructuras en la junta soldada
y para explicar el mecanismo de su formación, determinar las propiedades mecánicas que
se generan luego del proceso de soldadura GMAW, prediciendo su comportamiento
durante su uso.
Durante las preparaciones de las probetas soldadas de aceros disimiles se

consideró el cumplimiento de la Norma AWS D1.1: 2010, para la inspección de los
cordones de soldadura las cuales se detallan en el capítulo 6, parte C, ítem 6.9 y la tabla
6.1 (criterios de aceptación) de dicha norma. (ver anexo 02)
Durante las preparaciones de las probetas para el ensayo metalográfico se dio uso
a la Norma ASTM E3-11 - Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens
(ver anexo 03); para el proceso de ataque químico se usó como guía las Tablas 1 y 2 de la
Norma ASTM E407-07 - Standard Practice for Microetching Metals and Alloy. (ver anexos
04 y 05)
En el presente capitulo describo los pasos desarrollados en el “Análisis
Metalográfico de Probetas de Aceros Disimiles ASTM A36 y AISI 316L Soldada con
Proceso GMAW en el Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales”
realizado durante mis practicas pre-profesionales.
El procedimiento experimental desarrollado en este trabajo se presenta resumido

en el diagrama de flujo ilustrado en la figura 3.2. En esta metodología se distinguen las
etapas principales, siendo la primera de éstas la caracterización de los materiales base y
aporte, seguida por la determinación de los parámetros de soldeo para el proceso de
soldadura GMAW, y posteriormente la caracterización de la soldadura disímil realizada
mediante ensayos destructivos y no destructivos.
33
Figura 3.2: Esquema del procedimiento experimental seguido en este trabajo.
34
3.1.2.1. Caracterización de materiales para el análisis metalográfico.
Los aceros estudiados en el presente informe son; ASTM A36 y AISI 316L,
comúnmente usados en la construcción de estructuras soldadas, como la fabricación de
equipos industriales. El acero ASTM A36 se eligió por ser uno de los aceros al carbono
más comunes de uso industrial, teniendo una versatilidad para casi todos los procesos de
soldadura.
Tabla 3.2: Composición química del acero ASTM A36.
COMPOSICION
Acero
%C max %Mn %P max % S max %Si %Cu min
ASTM A36 0.26 0,80 -1,20 0.04 0.05 0.40 0.20
Tabla 3.3: Propiedades mecánicas del acero ASTM A36.
Límite de fluencia mínimo

Resistencia a la tracción Elongación
(Limite de elasticidad)
%
Mpa Psi Psi Mpa
Min Max Min Max
250 36300 20
58000 80000 400 550
El acero AISI 316L perteneciente a la familia de los aceros inoxidables de uso

común en tuberías de calderería y transporte de productos alimenticios se eligió por su
versatilidad para la adecuación de equipos destinados a ambientes corrosivos, como
también para procesos donde la inocuidad es primordial.
Tabla 3.4: Composición química del acero AISI 316L.
COMPOSICION
Acero %C %Si %Mn %P %S
% Cr % Ni % Mo
max. max. max max. max.
16.00 10.00 2.00

AISI 316L 0.03 1.00 2.00 0.045 0.030 – – –
18.00 14.00 3.00
35
Tabla 3.5: Propiedades mecánicas del acero AISI 316L.
Límite de fluencia mínimo Resistencia a la

Elongación
(Limite de elasticidad) tracción
Mpa Ksi Mpa Ksi 2%
176 26000 481 70000 40
3.1.2.2. Elección del Proceso de Soldadura.
a) Proceso SMAW.
El proceso de soldadura SMAW (arco eléctrico con electrodo revestido) se usó

para realizar el pase de raíz en la unión de las planchas disimiles destinado a la presente
investigación. El equipo utilizado se detalla a continuación.
Equipo R – 440 DC: rectificador trifásico del tipo Corriente Constante con salida
de Corriente Continua para soldadura, que proporciona una curva

característica Voltios – Amperios con pronunciada pendiente siendo diseñada
para ser usada en el proceso de soldadura al Arco Manual. La regulación del

amperaje de soldadura se logra mediante una manivela ubicada en el panel
frontal. (Ver anexo 06)
Figura 3.3: Maquina de soldar R – 440 DC.
36
b) Proceso GMAW.
El proceso de soldadura por arco con protección gaseosa se usó para realizar
el pase de relleno en la unión de las planchas disimiles destinado a la presente
investigación. El equipo utilizado se detalla a continuación.
Equipo HD – 2410: Es una unidad modular consistente de un sistema de
arrastre, caja de control y el sistema carrete de alambre, montado en una placa

base común, que tiene constituido unos rodillos de alimentación que puede
transportar alambres desde 0.8mm hasta 2.0mm, para un apropiado transporte
de alambre se debe seleccionar el rodillo de arrastre adecuado.
Equipo FABSTAR 4030: Es un transformador rectificador del tipo voltaje

constante con salida DC para soldadura, que proporciona una curva
característica voltios-amperios básicamente plana diseñada para ser usada en
el proceso de soldadura al Arco Gas Metal (MIG/MAG), y para el proceso de
soldadura con alambre tubular con o sin gas (FCAW); se provee una posición
para dar más fuerza al arco, la cual es usada básicamente en la soldadura de
aceros al carbono. Una posición para arco suave es usada en la soldadura de
aceros inoxidables. (Ver anexo 07)
Figura 3.4: Maquina de soldar FABSTAR 4030 – HD 2410.
37
3.1.2.3. Elección de la geometría de la junta.
Para el proyecto se utilizó el tipo de junta para soldadura con bisel en “V”, la
selección estuvo influenciada por la accesibilidad, economía, adaptación al diseño

estructural, distorsión esperada y el tipo de proceso de soldadura usado.
Figura 3.5: Tipo de junta en “V” para soldadura con bisel.
3.1.2.4. Elección del material de aporte.
Para el metal de aporte seleccionado, como regla general, se decidió por uno que
tiene una composición similar al metal base.
Para la unión de soldadura disímil de las planchas de acero AISI 316L y ASTM
A36 con proceso SMAW se eligió para el pase de raíz el electrodo revestido E 309L; en los
pases de relleno se utilizó alambre macizo para proceso GMAW LNM 309LSi, las
elecciones de estos materiales de aporte se dan por las propiedades químicas, mecánicas
y metalúrgicas similares requeridas para el trabajo. (ver anexo 08 y 09)
38
Figura 3.6: Material de aporte LNM 309LSi y E 309L.
3.1.2.5. Parámetros de operación.
La técnica de soldadura empleada fue la soldadura SMAW para el pase de raíz y

GMAW para el relleno. Dichos procesos se realizaron para los materiales disimiles; se
prepararon teniendo en cuenta el tipo de junta y los distintos parámetros de operación tal
como se detalla en la tabla 3.6. Además, se calculó el aporte de calor de acuerdo a la
siguiente fórmula:
𝐻 (𝐻𝐻𝐻𝐻. )𝐻 𝐻 (𝐻𝐻𝐻. )
𝐻(𝐻⁄𝐻𝐻 ) = 𝐻 (𝐻𝐻⁄𝐻)
Tabla 3.6: Parámetros de operación.
Tipos Energía Calor de

Material N° de Velocidad
Probeta Diámetro de aportación
de aporte pases mm/min
junta Amperaje Voltaje (Kj/mm)
P1 E 309L 1/8 pulg. 1 DV* 100 18 44 2.43

LMN
P1 309LSi 1.2 mm 2 DV* 92 20 55 2.48
P2 E 309L 1/8 pulg. 1 DV* 100 18 44 2.43

LMN
P2 309LSi 1.2 mm 2 DV* 92 20 55 2.48
*DV: Junta a tope doble V.
39
12 mm
Figura 3.7: Junta doble V.
3.1.2.6. Unión de materiales bases.
La preparación de las juntas se realizó, con bisel en V, a las platinas de acero

inoxidable AISI 316L, y a las platinas de acero al carbono ASTM A36, usadas como
probetas.
Figura 3.8: Unión de materiales - Junta doble V.
La aplicación del material de aporte se realizó uniendo una platina de acero

inoxidable con una platina de acero al carbono, y fue realizada en dos etapas; la primera
con electrodo E 309L mediante proceso de soldadura SMAW para el pase de raíz, y la
40
segunda etapa para el relleno se aplicó alambre macizo LNM 309LSi mediante proceso
GMAW, por un soldador calificado para este fin,
Para el proceso SMAW se usó corriente continua con polaridad invertida,

manteniendo el arco lo más corto posible. Para la deposición de los electrodos se utilizó un
equipo R – 440 DC, en donde los amperajes de deposición de los electrodos estuvieron
entre 90 A y 100 A.
Durante el proceso GMAW se usó corriente continua. Para la deposición del

alambre macizó se hizo uso de un equipo FABSTAR 4030 equipado con un alimentador de
alambre (equipo de arrastre) HD – 2410 manteniendo los parámetros de soldeo indicados
en la tabla 3.6.
Figura 3.9: Unión soldada con proceso GMAW.
3.1.2.7. Análisis metalográfico.
Se tomaron secciones transversales de las probetas soldadas para realizar el

análisis metalográfico, teniendo precaución en no alterar la estructura interna de las
probetas al momento del corte de las mismas.
El análisis micrográfico se realizó con el fin de observar las variaciones

microestructurales después del proceso de soldeo, la geometría obtenida del cordón de
soldadura, la morfología de los granos en la zona fundida, para esto se utilizó un
microscopio metalográfico de la marca OLYMPUS.
41
Figura 3.10: Microscopio metalográfico OLYMPUS.
a) Normas aplicadas para el examen metalográfico.
Las normas utilizadas para este trabajo y que se encuentran incluidas como
anexos en el mismo es la norma ASTM E407-07 (ver anexo 04) la cual se usó como guía
para determinar que ataque químico era favorable según las fases y microconstituyentes
para el acero ASTM A36 y el AISI 316L. Para la preparación y acondicionamiento de la
muestra metalográfica se usó la norma ASTM E3-01.
b) Preparación metalográfica.
Las probetas destinadas para el análisis metalográfico se prepararon

cuidadosamente debido a que la buena preparación de estas influye en los resultados de
revelado de la microestructura.
Los pasos a seguir fueron los siguientes:
Se desbastaron las probetas en los equipos del laboratorio de materiales

de la FIQyM, se desbastaron la superficie con un disco circular hasta tener
una superficie plana, y luego se pasó al desbaste fino, usando lijas Nº 240,
400, 600, 800, 1000, 1200, 1500, 2000, 2500.
42
Figura 3.11: Proceso de pulido con papeles abrasivos.
Las probetas se lavaron con detergente y algodón para eliminar restos de

partículas grandes que puedan rallar la superficie del metal.
El pulido se realizó en el equipo de pulido, primero el pulido grueso con

alúmina de 1 micra y después el pulido fino con alúmina de 0.3 micra.
Figura 3.12: Proceso de pulido con pastas - alúmina.
c) Ataque metalográfico.
Para realizar el análisis metalográfico se utilizó los siguientes reactivos para

ataque químico de acuerdo a la norma ASTM E407-07 (anexo 04 y 05):
43
Reactivo de Vilella; esto se da por la combinación de los siguientes

compuestos.
5 ml HCl.
1gr Acido pícrico
100 ml de etanol.
Por lo tanto, después del pulido las probetas fueron atacadas introduciendo
estas en la solución descrita a temperatura ambiente. La inmersión se
realizó de 6 a 10 segundos dependiendo de la condición de soldeo
utilizada. Este reactivo nos ayuda a revelar el tamaño de grano de la
austenita y delineamiento de las fases secundarias presentes en el acero
inoxidable.
Nital; esto se da por la combinación de los siguientes compuestos.
3 ml NHO3.
100 ml de alcohol metílico.
Este reactivo nos ayuda a oscurecer la perlita para revelar sus límites,
diferencia la ferrita de la martensita, el tiempo de ataque se dio de 5 a 10
minutos. Se utilizó para la caracterización del material base ASTM A36.
Otros reactivos utilizados recomendados por la norma ASTM E407 – 07
fueron los siguientes:
10 ml NHO3.
10 ml de ácido acético.
15 ml HCl.
2-5 gotas de glicerol.
Este reactivo se usó para la revelación de la estructura general del acero

inoxidable.
Luego de revelar la microestructura se procedió a registrar fotográficamente

cada una de las condiciones de soldeo, así como del material base.
44
Figura 3.13: Preparación de reactivos para ataque químico.
d) Observación microscópica.
Las observaciones microscópicas de las probetas se realizaron mediante el

microscopio metalográfico de marca OLYMPUS, dando énfasis a la caracterización de las
microestructuras presentes entre los metales bases y el metal de aporte; posteriormente
se tomó las fotomicrografías para un análisis más detallado de las estructuras presentes
en dichas zonas y poder analizar la presencia de las mismas generadas por el proceso de
soldeo y determinar la integridad de dicha soldadura disímil.
Figura 3.14: Observación microscópica de probetas atacadas.
45
Figura 3.15: Fotomicrografía de la línea de fusión – AISI 316L y LNM 309LSi.
3.2. SITUACION ACTUAL Y PROBLEMÁTICA EN EL ÁREA DE TRABAJO

ASIGNADO.
Actualmente en la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica existe un

laboratorio del “Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológicos de Materiales” con
cuatro áreas distintas del campo de la metalurgia (Metalurgia Extractiva – Metalurgia de
Transformación) como en todo centro de enseñanza pública se tiene dificultad en la parte

de presupuestos.
En el área de Metalurgia Física y Materiales no se cuenta con algunos materiales,

equipos y reactivos por lo que se tiene la dificultad al realizar las practicas pre –
profesionales, sin embargo se va por un buen camino realizando las practicas a su vez no
se dispone con un docente en el Área de Metalurgia Física a tiempo completo para poder
realizar las consultas e inquietudes necesarias tras el desarrollo de los ensayos y pruebas
al realizar.
La información tanto bibliográfica, hemerograficas y documentales especializados

en el área de metalurgia física son escasas debido a que no se cuenta con libros en base
al tema de la investigación en la biblioteca de la Facultad de Ingeniería Química y
Metalúrgica por lo que se tiene que buscar en otros lugares para poder complementar con
el trabajo realizado.
46
3.3. APRECIACIÓN CRÍTICA TÉCNICO - ORGANIZACIONAL
Las empresas públicas en el Perú buscan la competitividad y la superación ante una

lentitud del centralismo; por ende siendo la UNJFSC un ente estatal ubicado fuera de la
capital busca mejorar las deficiencias en el manejo de personal y la implementación para
el mejoramiento de la infraestructura y la calidad de servicio, es necesario buscar la
investigación en todas las facultades que ofrece dicha casa de estudio, por lo que la alta
dirección debe de tomar decisiones para mejorar la calidad de servicio y proveer las
herramientas necesarias a los nuevos investigadores y alumnos que escogen dicho
camino.
47
CAPITULO IV
METODOLOGIA PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA
4.1. FORMULACION DEL PROBLEMA
¿De qué manera el Análisis Metalográfico de probeta soldada con proceso GMAW
de aceros disimiles ASTM A36 y AISI 316L verifica las propiedades y calidad de la unión
soldada?
4.2. PREMISAS
Realizando el Análisis Metalográfico de probeta soldada con proceso GMAW de

aceros disimiles ASTM A36 y AISI 316L verificamos las propiedades y calidad de la unión
soldada.
4.3. OBJETIVOS
4.3.1. Objetivo general.
Realizar Análisis Metalográfico a las probetas soldadas con proceso GMAW de

aceros disimiles ASTM A36 y AISI 316L para su verificación de las propiedades y calidad
de la unión soldada.
4.3.2. Objetivos específicos.
Analizar mediante análisis metalográfico los microconstituyentes de los aceros

ASTM A36 y AISI 316L.
Determinar las propiedades mecánicas de la unión soldada de aceros disimiles

realizada con proceso GMAW.
Determinar la calidad de la unión soldada de aceros disimiles realizada con

proceso GMAW.
48
4.4. REVISIÓN DE LA LITERATURA
4.4.1. Acero.
Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones notables de otros

elementos de aleación. Existen gran variedad de aceros que poseen distintas
composiciones y/o tratamientos térmicos.
Las propiedades mecánicas dependen del contenido de carbono, el cual suele ser
inferior al 1%. La soldabilidad de los aceros depende en alto grado del porcentaje de
carbono que contengan. A mayor cantidad de carbono presente en la aleación se dificulta
la soldadura, y a menor carbono aumenta la soldabilidad del material. (Askeland, 1998)
Figura 4.1: Variación de las propiedades mecánicas del acero según el

contenido de carbono.
Los aceros comúnmente son clasificados según su contenido de carbono: bajo,

medio y alto carbono. Además, cada grupo posee subclases de acuerdo a la concentración
de otros elementos de aleación.
Mientras los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales de

impurezas distintas al carbono, en los aceros aleados, los elementos de aleación se
añaden intencionalmente en concentraciones específicas.
49
Figura 4.2: Clasificación de los aceros.
4.4.1.1. Tipos de aceros.
a) Aceros al carbono.
El acero sirve comúnmente para denominar una aleación de hierro con carbono
cuya cantidad varía entre el 0,1% y el 2% en peso de su composición. En el caso de
aleaciones en las que el carbono esta entre 2% y el 6.667% se habla de fundiciones.
El acero conserva las características metálicas del hierro y mejora sus

propiedades físico-químicas gracias a la adición de carbono y otros elementos como:
aluminio, azufre, boro, cobalto, cromo, fosforo, manganeso, molibdeno, niobio, níquel,
nitrógeno, plomo, selenio, silicio, telurio, titanio, vanadio, wolframio, circonio.
La cantidad de carbono presente tiene un gran efecto sobre las propiedades del
metal. La tabla 4.1, muestra algunos ejemplos de estos aceros y sus características.
Los aceros al carbono son aquellos en los cuales el carbono es el elemento de

aleación que controla en forma esencial las propiedades de las aleaciones y en los cuales
la cantidad de manganeso no puede exceder de 1.65% y los contenidos de cobre y silicio
deben ser cada uno menores de 0.60%.
50
Tabla 4.1: Tipos de aceros al carbono.
Nombre Común %C Usos Soldabilidad
Acero de bajo Electrodos para soldadura,

Máx. 0.15 Excelente.
carbono. laminas y chapas.
0.15 – 0.30 Perfiles y barras estructurales

Acero suave. Buena.
laminados.
Acero de medio 0.30 – 0.50 Partes de maquinaria. Difícil.

carbono
Acero de alto 0.50 – 1.00 Resortes, troqueles, rieles. Difícil.

carbono.
Los aceros al carbono pueden subdividirse en los que contienen entre 0.08% y
0.35% de carbono, los que contienen entre 0.35% y 0.50% de carbono y los que contienen
más de 0.50% de carbono. Estos se conocen respectivamente como aceros de bajo
carbono, aceros de medio carbono y aceros de alto carbono. (Baldovino, 2002)
Aceros de baja aleación: Los aceros de baja aleación contienen adiciones

menores de otros elementos tales como níquel, cromo, manganeso, silicio,
vanadio, aluminio, molibdeno y boro. La presencia de estos elementos en
pequeñas cantidades da como resultado una marcada diferencia en sus
propiedades mecánicas.
Estos aceros de baja aleación generalmente son clasificados como aceros

estructurales de alta resistencia y baja aleación, aceros para maquinaria y partes
para automotores, aceros para servicio a baja temperatura, o aceros para servicio
a elevada temperatura. En la tabla 4.2, se muestran algunos casos de aceros al
carbón y aleados.
Aceros de alta aleación: A estos tipos de acero pertenecen esencialmente los

aceros inoxidables y los aceros para herramientas. Los aceros para herramientas
contienen altas cantidades de carbono con algunas cantidades de otros elementos
de aleación. Ellos exhiben alta dureza y son generalmente difíciles de soldar. Los
aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe) y
cromo (Cr). El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables.
51
Sin embargo, para hacer que el hierro sea “inoxidable” el contenido de cromo en
solución debe ser por lo menos de un 11.5%. Se adicionan otros elementos de

aleación (Ni, Mo, Ti, Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como son:
ductilidad, resistencia al impacto, resistencia al creep (deslizamiento o
escurrimiento), resistencia a la corrosión, al calor, etc.
Tabla 4.2: Designación numérica AISI-SAE de aceros al carbono y aleados.
Serie Tipos y Clases
10XX Aceros al carbón no resulfurizados.
11XX Aceros al carbón resulfurizados.
13XX Aceros al manganeso 1.75%.
23XX Aceros al níquel 3.5%.
33XX Níquel 3.5% cromo 1.55%.
40XX Acero al molibdeno 0.25%
Níquel 1.55% a 1.8% Molibdeno 0.20% a

46XX
0.25%.
50XX Cromo de 0.28% a 0.40%.
Níquel 0.55%, cromo 0.50%, molibdeno

87XX
0.25%.
Níquel 1.00%, cromo 0.80%, molibdeno
98XX
0.25%.
b) Aceros inoxidables.
Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones de hierro carbono que
contienen un mínimo de 11% Cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes. Los principales son el Níquel y el molibdeno. (Ospina, 2007)
Es un tipo de acero resistente a la corrosión, el cromo que contiene posee gran

afinidad por el oxígeno y reacciona con él, formando una capa pasivadora extremadamente
delgada, continua y estable que evita la corrosión del hierro contenido en la aleación.
Existen muchos tipos de acero inoxidable y no todos son adecuados para aplicaciones
estructurales, particularmente cuando se llevan a cabo operaciones de soldadura.
52
Hay cinco grupos básico de acero inoxidable clasificados de acuerdo con su

estructura metalúrgica: Austeniticos, Ferriticos, Martensiticos, Dúplex y de Precipitación –
Endurecimiento (endurecimiento por precipitación). (Ospina, 2007)
Aceros inoxidables ferriticos: Los aceros inoxidables ferríticos contienen entre

17% y 27% de cromo. Ejemplos de éstos son los aceros AISI 405, 430, 442 y 446.
Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico sino sólo
moderadamente mediante trabajo en frío. Son magnéticos al igual que los
martensíticos. Pueden trabajarse en frío o en caliente, pero alcanzan su máxima
ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido. (Ospina, 2007)
En los aceros ferríticos con un alto contenido de cromo, puede aparecer fase
sigma (dura y frágil) cuando se les mantiene por mucho tiempo a temperaturas
cercanas a 470ºC. Por otro lado, los aceros ferríticos son muy propensos al
crecimiento del grano. (850ºC - 900ºC), inconveniente para la soldadura.
Los aceros inoxidables ferriticos son magnéticos, tienen una buena ductilidad y
son resistentes a la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas. Sus
aplicaciones más comunes son:
- Alabes de turbinas.
- Industria alimentaria y sanitaria.
- Industria automovilística (cámaras de combustión).
Figura 4.3: Aceros inoxidable ferritico usado en una cámara de combustión.
53
Aceros inoxidables martensiticos: Estos aceros son magnéticos y contienen

entre 11.5% a 18% de cromo, como su principal elemento de aleación. Algunos
ejemplos de este grupo son los aceros martensíticos AISI 410, 416, 420, 431, 501,
y 502. En la soldadura de los aceros martensíticos se pueden producir tensiones
y por consiguiente grietas, si no se adoptan las precauciones convenientes.
Siempre que sea posible debe emplearse como metal de aporte aleaciones
austeníticas (como la AISI 309 y 310) para absorber las tensiones en las zonas
cercanas al cordón y así evitar grietas.
La mejor resistencia a la corrosión para estos aceros se obtiene efectuando

tratamientos térmicos de temple y revenido a las temperaturas recomendadas. La
resistencia a la corrosión en estos aceros, no es tan buena como en los aceros
austeníticos o los ferríticos. Son utilizados principalmente, en piezas que van a
estar sometidas a corrosión y que requieren de cierta resistencia mecánica.
Algunos usos son:
- Aletas para turbinas.

- Rodetes de turbinas hidráulicas.
- Fundiciones resistentes a la corrosión.
- Cuchillería.
- Piezas de válvula, etc.
Figura 4.4: Instrumentos Quirúrgicos.
54
Aceros inoxidables austeniticos: Estos son los aceros inoxidables al cromo-

níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquel-manganeso (tipo 2XX). Son esencialmente no
magnéticos en la condición de recocido y no endurecen por tratamiento térmico.
El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%. El trabajo en frío les
desarrolla una amplia variedad de propiedades mecánicas y, en esta condición, el
acero puede llegar a ser ligeramente magnético. Son muy resistentes al impacto
y difíciles de maquinar. Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas
temperaturas y resistencia a la formación de escamas de todos los demás aceros
inoxidables.
Su resistencia a la corrosión suele ser mejor que la de los aceros martensíticos o

ferríticos. El mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros
austeníticos es la precipitación de carburos que pueden producirse en las zonas
cercanas al cordón de soldadura, quedando sensibilizados a la corrosión
intergranular. Para evitar esta precipitación se deben soldar las piezas sin
precalentamiento y con el menor aporte de calor posible. Las aplicaciones más
comunes de ese tipo de aceros son:
- Accesorios y elementos decorativos para automóvil y construcción.

- Piezas estructurales de ferrocarriles y aviación.
- Depósitos en industria química, tanques de oxígeno líquido.
- En industria Alimentaria.
- Recipientes a presión y revestimientos de interiores de chimeneas.
Figura 4.5: Tanque para líquidos Criogénicos.
55
Aceros inoxidables dúplex: Son aceros Inoxidables al cromo-molibdeno con

suficiente proporción de estabilizadores gammagenos como para que presenten
a temperatura ambiente estructuras de una mezcla de austenita y ferrita, en
diferentes porcentajes. Como presentan suficiente cantidad de cromo y molibdeno
presentan la excelente resistencia a la corrosión de los inoxidables ferriticos, y las
buenas propiedades mecánicas de los inoxidables austeniticos. En realidad, los
inoxidables dúplex contienen prácticamente la misma cantidad de austenita que
de ferrita y conservan una excelente tenacidad a la vez que su resistencia
mecánica es superior a la que presenta cada fase de forma singular. Las
aplicaciones más comunes:
Figura 4.6: Barras de acero inoxidable dúplex 2205.
- Fabricación de tanques de almacenamiento para buques de carga.

- Plataformas de ultra mar.
- Intercambiadores de calor.
- Usos marinos a temperaturas moderadas.
- Plantas de Desalinización y Petroquímicas.
- Industria Alimentaria.
Aceros inoxidables endurecidos por precipitación: Son aceros inoxidables de

Cr-Ni que contienen adicionalmente otros elementos de aleación como el Cu y Al
que favorecen la precipitación de fases secundarias y elevan significativamente la
dureza y resistencia mecánica del material cuando es sometido a un tratamiento
térmico de envejecimiento (endurecimiento por precipitación).
56
Este se basa en cambiar la solubilidad del solido con la temperatura para producir
partículas finas de una impureza de fase que impiden el movimiento de
dislocaciones a través de la estructura de cristal. Los aceros inoxidables
endurecibles por precipitación pueden ser del tipo martensitico, semi-martensitico
y auteniticos. Las aplicaciones más comunes son:
- Intercambiadores de calor.
- Calderas.
- Tanques de combustible.
- Componentes Aeroespaciales y Marinos.
Figura 4.7: Matriz de válvulas de acero inoxidable endurecido por precipitado.
4.4.2. Metalografía.
Es la parte de la metalurgia que estudia las características estructurales o de

constitución de los metales y aleaciones relacionados con las propiedades físicas y
mecánicas haciendo uso de varios niveles de magnificación que puede ir desde 20x hasta
1´000.000x. La forma más sencilla de hacerlo es examinando las superficies mecánicas a
simple vista. A través de este estudio se puede determinar características como el tamaño
de grano, distribución de las fases que componen una aleación, inclusiones no metálicas
como sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, etc., que pueden modificar las
propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal. Mucha es la información
que puede suministrar un examen metalográfico. (Figueroa, 2009)
57
El principal instrumento, para la realización de un examen metalográfico, es el

microscopio metalográfico, como el que se muestra en la figura 4.1, con el cual es posible
examinar una muestra con aumentos que varían entre 50X hasta 2500 X
Figura 4.8: Microscopio metalográfico.
4.4.2.1. Examen macrografico.
Es la forma más sencilla de realizar un estudio, este consta en examinar la

superficie metálica a simple vista, pudiendo determinar de esta forma las características
macroscópicas, del cual se puede obtener datos sobre los tratamientos mecánicos sufridos
por el material (es decir se puede determinar si el material fue trefilado, laminado, forjado,
etc.) o determinar la distribución de defectos (grietas superficiales, rechupes, poros, partes
soldadas, etc.). (Figueroa, 2009)
4.4.2.2. Examen Macroscópico.
Dependiendo del estudio a realizar, se utilizan criterios para el tipo de corte a

realizar (transversal o longitudinal) para extraer la muestra. Por ejemplo, un corte
transversal para determinar la naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones,
proceso de fabricación de caños, etc., y un corte longitudinal para controlar los procesos
de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura, etc. (Figueroa, 2009)
58
4.4.2.3. Examen Micrográfico.
Es una técnica más avanzada que el macrográfico necesita y de una preparación

más especial y cuidadosa de la muestra. Se basa en la amplificación de la superficie
mediante instrumentos ópticos (microscopio) para observar características estructurales
microscópicas (microestructura). (Figueroa, 2009)
Este tipo de examen permite realizar el estudio o controlar el proceso térmico al

que ha sido sometido el metal, debido a que los mismos nos ponen en evidencia la
estructura o los cambios estructurales que sufren en dicho proceso. Como consecuencia
de ello también es posible deducir las variaciones que experimentan sus propiedades
mecánicas (dependiendo de los constituyentes metalográficos presentes en la estructura).
Figura 4.9: Examen Micrográfico.
4.4.3. Preparación metalografía.
El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica es una

de las armas principales que posee el metalurgista, ya sea en investigación científica como
en el control de la calidad de los materiales, teniendo en cuenta la conocida relación
estructura – propiedades. La importancia de la observación micrográfica está dada por la
influencia que ejercen los componentes químicos, estos componentes reciben el nombre
de constituyentes metalográficos y de sus proporciones, formas y estados dependen las
propiedades físicas de una aleación. Por lo tanto, el desarrollo de la técnica que nos permite
observar dichos constituyentes deberá ser objeto de un trabajo consiente y criterioso.
59
4.4.3.1. Selección y Extracción. (Briones, 2014)
Hay veces que una vez recibido el material es necesario seccionarlo o cortarlo en
una forma determinada. Se trata de lograr superficies planas con la menor deformación
posible. En general, los mejores resultados se obtienen con corte por abrasivo húmedo
(disco abrasivo: de Al2O3 para metales ferrosos y SiC para no ferrosos). En general de
deben obtener por lo menos dos cortes: uno longitudinal y otro transversal, para analizar
las estructuras y las propiedades en esas dos direcciones (salvo en el caso de materiales
directos de colada - fundidos).
Corte con sierra: Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es

ventajoso. El corte mediante este método ocasiona superficies irregulares con
valles excesivamente altos, dando como efecto más tiempo de aplicación de
las técnicas de preparación de las muestras.
Corte con disco abrasivo: Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la
superficie resultante es suave, y el corte se realiza rápidamente. Los discos
para los cortes abrasivos, están formados por granos abrasivos (tales como
óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u otros materiales.
Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para corte húmedo;
los de resina son para corte en seco.
Figura 4.10: Discos abrasivos.
60
4.4.3.2. Desbaste.
Para eliminar material de la superficie de la muestra, se utilizan abrasivos cada

vez con partículas más finas. Esto puede ser en forma manual o con pulidoras mecánicas.
Esmerilado grueso: Su objetivo es eliminar la superficie de la muestra que fue

deformada por el proceso anterior y lograr un solo plano de pulido para las
etapas posteriores. Se utilizan abrasivos de grano grueso (80 - 320), discos o
papeles abrasivos al agua.
El agua tiene por objeto refrigerar y barrer de la superficie las partículas de

material tanto de la muestra como del abrasivo. Para pasar de un papel a otro
se debe obtener una superficie plana, uniforme y las rayas deben estar en una
misma dirección.
Una vez logrado esto, se gira la muestra 90° y se precede de la misma forma.
Luego ya se está en condiciones de pasar al otro papel. Se recomienda en esta
etapa cambiar el agua para que no queden partículas en suspensión.
Figura 4.11: Papeles abrasivos para esmerilado manual.
Esmerilado fino: Es la etapa final del esmerilado. El procedimiento es igual al

anterior con papeles (400 a 1200) o diamante en pasta desde 3 a 0,25
micrones.
61
Figura 4.12: Pulidora Metalográfica.
4.4.3.3. Reactivos de ataque
En general, los reactivos adecuados para el ataque metalográfico se componen

de ácidos orgánicos o disueltos en disolventes apropiados como agua, alcohol, glicerina,
glicol o mezclas de varios de disolventes. La actividad y comportamiento general de los
diferentes reactivos, está relacionado con las características siguientes: concentración de
iones de hidrógeno o iones hidroxilo, capacidad del reactivo para manchar preferentemente
uno o más de los constituyentes estructurales.
Para el ataque del metal o aleación sea perfecta y muestre claramente los detalles
estructurales deseados, es necesario que la composición del reactivo empleado
corresponda exactamente a la composición de la probeta y las distintas fases que la
constituyen.
Un reactivo compuesto de hidróxido amónico y peróxido de hidrógeno es ideal

para atacar cobre y latón alfa, pero es completamente inadecuado para atacar al hierro y
acero u otras aleaciones férreas. El nital y el picrato sódico hirviente se recomiendan para
el ataque de los aceros. El picrato sódico no es un reactivo específico para distinguir entre
ferrita y carburo de hierro. Para la determinación del reactivo se tiene en consideración al
material y el objetivo buscado por el ataque. Existen las NORMAS ASTM E 407-07
(microataque). (Ver anexo 05)
62
Figura 4.13: Reactivos para ataque químico.
4.4.4. Metales disimilares.
Los metales disimilares pueden ser aquellos químicamente diferentes, como

también pueden ser aleaciones de un metal particular que son significativamente distintas
desde un punto de vista metalúrgico. Cuando metales disimilares son unidos mediante un
proceso de soldadura por fusión, la junta soldada puede comportarse de forma distinta a
uno o ambos materiales base durante el servicio. Una combinación de metales con
propiedades químicas, mecánicas y físicas significativamente diferentes puede fácilmente
presentar problemas durante y después de la soldadura. (García, 2012)
Consecuentemente, factores como el tipo de junta, el proceso de soldadura, el

material de aporte y los tratamientos térmicos deben ser establecidos y propiamente
evaluados antes de la ejecución de la junta soldada, ya que la finalidad es obtener un
cordón de soldadura que satisfaga los requerimientos de servicio. (García, 2012)
4.4.5. Soldadura.
En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la

realización de una unión entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de cohesión
que derivan de un enlace metálico. Un análisis del concepto precedente señala que, a
diferencia de los procesos mecánicos utilizados para unir metales, en soldadura se utilizan
las fuerzas interatómicas para lograr la concreción de un empalme resistente. Todo
proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las superficies a unir
63
a distancias de orden interatómico con el propósito de crear las condiciones propicias para
que se desarrollen las fuerzas de cohesión inherentes a los enlaces metálicos. (Hurtado,
2004)
Para que dicha unión interatómica se efectivice, los átomos en cuestión deben
encontrarse lo suficientemente próximos para que se manifiesten las fuerzas de atracción
y repulsión que permiten la obtención de un cristal metálico. Si fuera posible que las
superficies de contacto de las dos piezas que se desean unir estuvieran perfectamente
lisas y libres de óxidos y de humedad, por el simple acto de superponerlas se obtendría la
unión deseada.
Normalmente, el acercamiento de los átomos periféricos se logra mediante el aporte

de energía. Si dicha energía es calor, se pueden llegar a fundir los bordes de los metales,
los cuales se mezclarán en estado líquido para que durante la solidificación se forme una
nueva red cristalina. Si en vez de calor se aplica presión se produce, en primer término, la
ruptura de la capa de óxido y luego se nivelan las crestas y valles por deformación plástica,
permitiendo el contacto íntimo de las dos superficies y por lo tanto la unión metalúrgica.
(Hurtado, 2004)
4.4.6. Consideraciones de soldadura.
4.4.6.1. Metal de soldadura.
El metal de soldadura es el metal que se ha fundido y se ha solidificado como

resultado de la ejecución de la soldadura. Cuando el material de aporte es agregado a la
pileta de soldadura, la composición del metal de soldadura usualmente difiere de la de los
materiales base. En la soldadura por fusión de juntas disímiles, la consideración más
importante es la composición del metal de soldadura y sus propiedades. (García, 2012)
Su composición depende de la composición de los materiales base, los materiales

de aporte y la dilución relativa de estos. La composición del metal de soldadura usualmente
no es uniforme, particularmente con soldaduras multipase, y es probable que exista un
gradiente de composición en el metal de soldadura adyacente a cada metal base.
Estas características de solidificación del metal de soldadura son influenciadas

también por las diluciones relativas y los gradientes de composición cerca de cada metal
64
base. Estas características son importantes con respecto a la fractura en caliente del metal
de soldadura durante la solidificación
Los conceptos básicos de la aleación, las características metalúrgicas de la

aleación resultante, y sus propiedades mecánicas y físicas deben ser considerados al
diseñar una junta disímil. Si fases complejas o compuestos intermetálicos se forman
cuando los dos metales base se funden juntos, la probabilidad de obtener una soldadura
exitosa depende de la disponibilidad del material de aporte y del procedimiento de
soldadura que evitará tales compuestos o fases y producirá metal de soldadura con
propiedades aceptables para el servicio requerido. (García, 2012)
4.4.6.2. Dilución.
Durante la soldadura por fusión, ambos metales base y el material de aporte, son
fundidos juntos en la pileta de soldadura. Tras la solidificación, el metal de soldadura será
o bien una sola fase o una mezcla de dos o más fases. Una fase puede ser una solución
sólida (Cu-Ni), un compuesto intermetálico (CuAl2), o un compuesto intersticial (Fe3C, TiC).
El número, tipo, cantidad y disposición metalúrgica de las fases presentes determinan en
gran medida las propiedades y solidez del metal de soldadura. (García, 2012)
Las velocidades de solidificación y enfriamiento también tienen un efecto

significativo en las fases presentes y la estructura metalúrgica del metal. En la soldadura
de metales disímiles, el metal de aporte debe alearse fácilmente con los metales base para
producir un metal de soldadura que tenga una matriz de fase dúctil y continua.
Específicamente, el metal de relleno debe ser capaz de aceptar dilución por parte de los
materiales base sin producir una microestructura propensa a las fracturas. (García, 2012)
La composición media de todo el metal de soldadura puede ser calculada cuando

se conocen dos cosas: (1) la relación de los volúmenes de metales de base fundidos con
el volumen de metal de soldadura entero, y (2) las composiciones de los metales base y
de aporte. La dilución puede basarse en mediciones de área de sección transversal a
través de una soldadura de prueba. La figura 4.14 ilustra cómo determinar la dilución por
dos metales comunes, A y B, al soldar con un material de aporte F; asimismo, muestra
ejemplos de dilución total. (García, 2012)
65
Figura 4.14: Dilución en una junta disimilar.
El porcentaje promedio de un elemento de aleación específico en el metal de

soldadura diluido puede ser calculado usando la ecuación: (García, 2012)
X W = (DA ) (XA ) + (DB ) (XB ) + (1 − DT ) (XF )
Dónde:
XW: es el porcentaje promedio del elemento X en el metal de soldadura.

XA: es el porcentaje promedio del elemento X en el material base A.
XB: es el porcentaje promedio del elemento X en el material base B.
XF: es el porcentaje promedio del elemento X en el material base F.
DA: es el porcentaje de dilución por el material base A, expresado como decimal.
DB: es el porcentaje de dilución por el material base B, expresado como decimal.
DT: es el porcentaje de dilución total por los materiales base A y B, expresado como
decimal.
66
4.4.6.3. Temperatura de fusión.
La unión de metales disimilares mediante soldadura por fusión requiere que

ambos materiales base se fusionen. Si las temperaturas de fusión son cercanas, digamos
100°C, los procedimientos y técnicas de soldadura normales son satisfactorias. Cuando
existe una gran diferencia entre las temperaturas de fusión podría ser necesario emplear
“brazing” o técnicas de soldadura en estado sólido para unir aquellos metales disimilares.
La tabla 4.3, compara las temperaturas de fusión y otras propiedades físicas

importantes de algunos metales con las del acero al carbono. Como se puede apreciar, es
bastante difícil soldar aluminio con acero o aluminio con aleaciones de níquel de acuerdo
a estos datos.
Tabla 4.3: Relación de Propiedades Físicas de Varios Metales con las del Acero al Carbono.
Materiales
Propiedades
Acero inox.
Acero al C. Cu Al
Austenitico
Coeficiente de
1.0 1.5 2.1 1.4
expansión térmica.
Conductividad
1.0 5.9 3.1 0.7
térmica.
Capacidad
1.0 0.8 1.9 1.0
calorífica.
Densidad 1.0 1.1 0.3 1.0
Temperatura de
1.0 0.7 0.4 0.9
fusión.
Una diferencia significativa en las temperaturas de fusión de los materiales base

puede provocar la ruptura del metal con la menor temperatura de fusión. La solidificación
o contracción del metal con la mayor temperatura de fusión inducirá esfuerzos en el otro
metal. Este problema puede ser solucionado al depositar una o más capas de un material
de aporte con temperatura de fusión intermedia sobre el borde del material con mayor
temperatura de fusión. Este procedimiento se conoce como “buttering”. La capa de
“buttering” servirá para reducir la diferencia entre temperaturas de fusión. (García, 2012)
67
4.4.6.4. Conductividad térmica. (García, 2012)
La mayoría de los metales y aleaciones son relativamente buenos conductores del

calor, pero algunos son mucho mejores que otros. La conducción rápida del calor
proveniente de la pileta de soldadura por un metal base adyacente puede afectar la energía
de entrada requerida para fundir localmente ese metal base.
Cuando dos metales disimilares con conductividades térmicas significativamente

diferentes van a ser soldados, el procedimiento de soldadura debe considerar esta
diferencia. A menudo la fuente de calor debe estar dirigida hacia el metal con la mayor
conductividad térmica más alta para obtener el balance térmico adecuado.
La conductividad térmica de un metal está en función de su temperatura. Cuando

se sueldan metales disimilares, el calor disipado hacia los materiales base puede ser
balanceado al precalentar selectivamente el metal con la mayor conductividad térmica. La
dilución es más uniforme con un calentamiento balanceado.
El precalentamiento del material base con la mayor conductividad térmica también

reduce la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura y de la zona afectada por el
calor. El principal efecto del precalentamiento es reducir el calor necesario para fundir el
metal base.
4.4.6.5. Expansión térmica.
La expansión térmica de los metales disimilares es una consideración importante.

Grandes diferencias entre los coeficientes de expansión térmica de los metales adyacentes
durante el enfriamiento inducirán esfuerzos de tracción en uno de ellos y esfuerzos de
compresión en el otro.
El metal sometido a esfuerzos de tracción puede sufrir ruptura en caliente durante

la soldadura, o ruptura en frío durante el servicio a menos que los esfuerzos sean aliviados
térmica o mecánicamente.
El coeficiente de expansión térmica lineal α, puede ser definido como el cociente

de la deformación unitaria (Δε) y el cambio de temperatura (ΔT), tal como se muestra en la
ecuación:
68
∆ε
∝= ∆T
El esfuerzo, σ, en la zona afectada por el calor de uno de los metales asociados
puede ser estimado usando la ecuación:
σ = E x ∆α x ∆T
Dónde:
E : es el módulo de elasticidad del metal.

Δα : es la diferencia entre los coeficientes de expansión lineal de los dos
metales.
Este último factor es particularmente importante en juntas que operarán con

temperaturas variables. Idealmente, el coeficiente de expansión lineal de la junta resultante
debe ser un valor intermedio que oscile entre los valores de los coeficientes de los metales
base, especialmente si la diferencia entre ellos es grande.
4.4.6.6. Precalentamiento y postcalentamiento.
La selección de un apropiado precalentamiento o postcalentamiento puede

significar un problema con ciertas combinaciones de metales disimilares. Soldar un acero
que requiere precalentamiento con otro que no lo requiere, puede hacerse si el
precalentamiento puede ser independientemente aplicado en el lado correcto de la junta.
4.4.6.7. Juntas soldadas.
Hay cinco juntas básicas usadas en soldadura de metales: a tope, en L, en T,

solapada y en borde.
Se aplican símbolos y tipos precisos de soldadura a estas juntas. Un número de

diferentes tipos de soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta dependiendo del
diseño de la junta, y estos son mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseño de la junta
identifica, “la forma, las dimensiones y la configuración de la junta”.
69
Tabla 4.4: Tipos de juntas de soldadura.
Denominación Modelo Descripción
Los materiales se unen de

Junta a tope acuerdo a su espesor. Es mínima
la preparación de la junta.
Se le aplica la soldadura a la
Junta en esquina esquina formada por el metal
base.
La zona a soldar es una de las

Junta en “T” caras de las piezas con el borde
de la otra.
Los elementos se encuentran

Junta a traslape sobre-montados, prácticamente
se vuelve una soldadura de filete.
Se lo emplea para soldar

superficies, una pieza sobre la
Junta de orilla otra; la soldadura está aplicada en
las caras de los elementos.
4.4.7. Proceso de soldadura
De acuerdo con la AWS, existen diversos procesos de soldadura, entre los cuales
están: PFW (Oxi Fuel Welding. Soldadura Oxi Combustible), FCAW (Flux Cored Arc
Welding. Soldadura por Arco con Electrodo Tubular con núcleo Fundente), SMAW
(Shielded Metal Arc Welding. Soldadura por Arco Sumergido), GMAW (Gas Metal Arc
Welding. Soldadura por Arco con protección gaseosa), GTAW (Gas Tungsten Arc Welding.
Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas Protector), PAW (Plasma Arc
Welding. Soldadura por Arco de Plasma), ESW (Electro Slag Welding. Soldadura por
Electro Escoria), EGW (Electro Gas Welding. Soldadura por Electro Gas). SW (Strud
Welding. Soldadura por Espárragos), ICDF (Inertia and continuos drive Friction Welding.
Soldadura por Fricción e Inercia); entre otros. (Cevallos, 2013)
70
Figura 4.15: Procesos de Soldadura.
En este trabajo fue utilizado el proceso de soldadura GMAW; por lo que será
descrito brevemente.
4.4.7.1. Proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding)
La soldadura eléctrica por arco metálico con protección de gas, proceso más
conocido por las siglas MIG/MAG, es un proceso de soldadura en el cual el calor necesario
para la soldadura es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible
y el metal que se va a soldar. El electrodo es un alambre solido desnudo que se alimenta
de forma continua automáticamente, y se convierte en el metal depositado según se
consume. (Cevallos, 2013)
71
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base quedan
protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante un flujo de gas
protector que se aporta por la boquilla de la pistola, concéntricamente al electrodo.
Figura 4.16: Instalación del proceso de soldadura MIG/MAG.
Este proceso, puede trabajar en modo semiautomático y automático, siendo

fácilmente adaptado para su utilización con robot. Eligiendo el consumible y gas de
protección adecuados, pueden soldarse con este proceso todos los metales y aleaciones
utilizados comercialmente.
La transferencia del metal desde el electrodo hasta la pieza puede realizarse

básicamente de dos formas. En primer lugar, pueden desprenderse gotas del electrodo y
moverse a través del arco hasta llegar a la pieza. En segundo lugar, las gotas de metal
también pueden transferirse del electrodo a la pieza cuando el electrodo contacta con el
metal fundido depositado por soldadura. Los distintos tipos de transferencia son:
Transferencia por arco corto o cortocircuito: La transferencia por arco corto

se obtiene con bajos niveles de intensidad. La transferencia de metal del
electrodo a la pieza se produce únicamente durante el periodo en que están en
72
contacto, esto sucede entre 60 a 150 veces por segundo. La mayor o menor
transferencia de metal puede ser controlada ajustando la inductancia de la
fuente de alimentación, que variará la velocidad de aumento de la intensidad
en el momento del cortocircuito. Variando por tanto los tiempos de cortocircuito
y de arco, se puede regular el calor aportado a la pieza y el tamaño del baño
fundido.
Figura 4.17: Transferencia por arco cortó.
Este modo de transferencia se emplea en un gran número de aplicaciones, y

está especialmente indicado para:
a. La soldadura de espesores delgados dado que su aporte térmico es bajo

y para puntear preparaciones con huelgos excesivos.
b. Soldadura en todas las posiciones.
Transferencia por arco globular: La transferencia por globular se caracteriza

por la formación de una gota relativamente grande de metal fundido en el
extremo del electrodo. Esta gota se va formando y sosteniendo por la tensión
superficial.
El arco está saltando continuamente entre la parte de la gota que está más
próxima al metal, donde solo es necesario un voltaje mínimo para sustentar el
arco. Cuando la fuerza de gravedad supera a la fuerza de tensión superficial,
la gota cae, golpea en el metal base, salpicando y produciéndose las
73
salpicaduras que salen del baño y caen al metal base. A diferencia de la

transferencia con arco corto hay arco eléctrico la mayor parte del tiempo.
Figura 4.18: Transferencia globular con protección de CO 2.
Transferencia por arco largo o spray: En la transferencia por arco largo las
gotas son iguales o menores que el diámetro de alambre, y su transferencia se
realiza desde el extremo del alambre, anteriormente afilado, al baño fundido en
forma de una corriente axial de gotas finas de cientos por segundo. Las gotas
saltan una a continuación de otra, pero no están interconectadas. Todos los
aceros, al carbono e inoxidables, y la mayoría de los otros metales pueden
soldarse por arco largo. La transferencia por arco largo es un proceso limpio y
de elevada eficiencia. Se pueden emplear todos los diámetros de alambre.
Figura 4.19: Transferencia por arco largo.
74
Transferencia por arco pulsado: La transferencia por arco pulsado se realiza

mediante arco largo, pero que se produce en pulsos a intervalos regularmente
espaciados en lugar de suceder al azar, como ocurre en la transferencia por
arco largo.
Figura 4.20: Transferencia por arco pulsado.
Transferencia con elevada densidad de corriente: Mediante la utilización de

un alambre macizo, un alimentador que permita elevada velocidad de
alimentación (superior a 20 metros/minuto), una gran longitud de alambre y una
mezcla de gases adecuados, podremos obtener una transferencia rotacional.
La elevada longitud del alambre crea una resistencia elevada que produce el
calentamiento del alambre que llega a fundir a su extremo final.
4.4.7.2. Consumibles usados en proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding).
La selección del consumible apropiado para una aplicación debe tener como
objetivo producir un metal soldado con dos características básicas:
- Tener las propiedades mecánicas y físicas iguales o superiores a las del

metal base.
- Obtener un metal soldado de calidad. Esto se conseguirá con un alambre
adecuado. Por ejemplo, con la cantidad de desoxidantes necesarios para
dejar un metal soldado libre de defectos.
75
Los alambres empleados son de pequeños diámetros (0.6, 0.8, 1.0, 1.2, 1.6, 2.0,
3.0 y 3.2 mm) y se suministran en bobinas metálicas o de plástico de 5 a 15 kg o en bidones
con 250 kg, especiales para soldadura en automatismos o en robot, para colocar en los
sistemas de alimentación.
El material de aporte debe ser similar o idéntico en composición a los empleados

en los otros procesos de soldadura en que se emplean electrodos desnudos.
Gases protectores: La función primaria del gas protector es impedir que la

atmósfera entre en contacto con el metal de soldadura fundido. Además de
proporcionar un entorno protector, el tipo de gas protector y la tasa de flujo tiene
un efecto importante sobre lo siguiente:
- Características del arco.

- Modalidad de transferencia del metal.
- Penetración y perfil de la soldadura.
- Velocidad de soldadura.
- Tendencia al socavamiento.
- Acción limpiadora.
- Propiedades mecánicas del metal de soldadura.
Mezclas de múltiple gases protectores
- Argón-Oxígeno-Dióxido de Carbono: Las mezclas de argón con hasta

20% de dióxido de carbono y 3 a 5% de oxígeno son versátiles. Proveen
una protección adecuada y características de arco deseables para soldar
en las modalidades de aspersión, cortocircuito y pulsado.
- Argón-Helio-Dióxido de Carbono: Las mezclas de argón, helio y dióxido

de carbono se usan para soldar aceros al carbono, de baja aleación e
inoxidables en cortocircuito o con arco pulsado.
- Dióxido de Carbono: El bióxido de carbono (CO2) es un gas reactivo

ampliamente utilizado en su forma pura para soldadura por arco de metal
y gas de aceros al carbono y de baja aleación. Es el único gas reactivo
que puede usarse solo como escudo en el proceso GMAW. La mayor
76
velocidad de soldadura, la penetración más profunda en la unión y el bajo

costo son características generales que han promovido el uso del
CO2 como gas protector.
4.4.8. Soldabilidad.
La soldabilidad es la capacidad que tienen los materiales, de la misma o de diferente

naturaleza, para ser unidos de manera permanente mediante procesos de soldadura, sin
presentar transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o deformaciones que
puedan ocasionar alabeos. La soldabilidad de un material constituye una propiedad muy
compleja y en muchas ocasiones queda condicionada a variaciones metalúrgicas y sus
propiedades. (Bencomo, 2009)
Esto significa que un material puede tener buena soldabilidad, cuando se puede
lograr una unión soldada con propiedades mecánicas y físico-químicas adecuadas, por
cualquiera de los procesos de soldadura y sin necesidad de utilizar técnicas auxiliares
4.4.8.1. Soldabilidad de los aceros de bajo carbono.
Estos aceros presentan menos del 0,3% de carbono, tienen baja templabilidad,
entonces son de fácil soldabilidad y pueden soldarse con cualquiera de los procesos
conocidos, cuya elección está determinada principalmente por la clase de unión, posición
de soldadura y costo. (Bencomo, 2009)
4.4.8.2. Soldabilidad de los aceros de medio carbono.
Los aceros de mediano carbono son aquellos que contienen 0.30 a 0.55% de
carbono. Son aceros de mediana soldabilidad, así que tienden a formar martensita en la
ZAC, entonces estos aceros primero tienen que ser precalentados en función del espesor
de la unión, de su carbono equivalente y del proceso de soldadura utilizado, para evitar
problemas de fisuración o endurecimiento. (Bencomo, 2009)
Es recomendable también hacerle un tratamiento de alivio de tensiones después

del proceso de soldadura, más aún cuando se sueldan piezas de espesores gruesos,
seguido de un enfriamiento lento.
77
4.4.8.3. Soldabilidad de los aceros inoxidables.
Por soldabilidad se entiende la facilidad con que un material puede ser fabricado
por soldadura incluyendo la habilidad de la unión soldada para aguantar las tensiones y las
condiciones a que se ve sometido en servicio, así como la medida de la facilidad o dificultad
del material de mantener sus propiedades generales tras su soldadura. (Ospina, 2007)
La soldabilidad de los aceros inoxidables depende principalmente de la estructura

metalográfica de los mismos. Así se considera que la soldabilidad general de todos los
aceros pertenecientes a la familia de los inoxidables martensíticos es muy mala.
La de los inoxidables endurecibles por precipitación es aceptable bajo el punto de

vista del comportamiento del acero frente a la soldadura, pero en cambio, muy mala
respecto a que, tras soldadura, la estructura metalográfica de este acero en las zonas de
soldadura y próxima a éstas, cambian totalmente su estructura y por tanto, los beneficios
que esta le otorga. (Ospina, 2007)
Figura 4.21: Diagrama de Schaeffler.
78
4.4.8.4. Soldabilidad de los aceros inoxidables ferriticos.
Los aceros inoxidables de estructura totalmente ferrítica tienen muy inferior

soldabilidad a los aceros inoxidables austeníticos, y como consecuencia de ello, aunque
estos aceros tienen una excelente resistencia a la corrosión y a corrosión bajo tensión en
atmósferas de cloruros, son utilizados únicamente en aplicaciones específicas como, por
ejemplo, intercambiadores de calor. (Ospina, 2007)
4.4.8.5. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeniticos.
Los aceros inoxidables austeníticos tienen un elevado coeficiente de expansión

térmica y una baja conductividad térmica respecto a los aceros ferríticos, con lo que se
produce al soldarlos mayor tensión residual, acumulación de calor en las zonas de uniones
soldadas y mayor deformación de las piezas.
Esto es de importante consideración a la hora de diseñar una correcta secuencia

de soldadura con la que se debe pretender disminuir al mínimo estos efectos que, de lo
contrario, podrían resultar perjudiciales o representar graves contratiempos. (Ospina, 2007)
4.4.8.6. Soldabilidad de los aceros inoxidables dúplex.
El elevado contenido de cromo y la presencia de nitrógeno y molibdeno en muchos

de estos aceros, les dota de una excelente resistencia a la corrosión generalizada y por
picaduras. Sin embargo, a través de su soldadura pueden introducirse problemas de
corrosión tanto en el metal aportado como en el metal base afectado por dicha soldadura.
Esto es así, sobre todo en los aceros producidos sin un excelente control tanto
de la composición química como de los tratamientos térmicos y de hechurado de dichos
aceros. (Ospina, 2007)
4.4.8.7. Soldabilidad entre aceros disimiles.
La soldadura de materiales disímiles es frecuentemente usada para unir aceros

inoxidables a otros materiales. A menudo esto es aprovechado donde se requiere una
transición entre propiedades mecánicas y rendimiento. Bajo ciertas condiciones, una
transición de aceros inoxidables a otros aceros es usado con propósitos económicos.
79
Muchas veces los aceros al carbono son unidos a aceros inoxidables para suministrar
resistencia a la corrosión a bajo costo. (Ospina, 2007)
4.5. MATERIALES, EQUIPOS Y MÉTODOS
4.5.1. Materiales.
Tabla 4.5: Materiales.
Procedimientos Materiales
- EPP.
- Registros de actividades.
-
- Evidencias documentales.
General. - Registros de inspección.
- Normas y especificaciones.
Procedimientos de trabajo.
- Plancha de acero ASTM A36 – 300 x 100 x 10.

- Plancha de acero AISI 316L – 300 x 100 x 10.
- Gas CO2.
-
- Electrodo revestido E 309L
- Alambre macizo LNM 309LSi.
Proceso de Soldadura. - Discos de alambre.
- Hojas de sierra.
-
- Discos abrasivos de desbaste.
Disco abrasivo de corte.
Brocas.
- Papeles abrasivos para desbaste.

- Papeles abrasivos para pulido.
-
- Pastas abrasivas.
- Algodón.
- Alcohol metílico.
- Etanol.
Análisis Metalográfico. -
- HNO3.
- HCl.
- Acido pícrico.
Ácido acético.
Glicerol.
80
4.5.2. Equipos.
Tabla 4.6: Equipos.
Procedimientos Equipos
- Equipo SMAW R-440 DC.

- Equipo GMAW FABSTAR 4030.
-
- Cilindro de gas de protección CO2.
Soldadura SMAW - GMAW - Alimentador de alambre HD 2410.
- Pistola de soldadura.
- Esmeril angular.
Goniómetros.
- Microscopio Metalográfico OLYMPUS.

- Estereoscopio OLYMPUS.
-
- Pulidora Metalográfica BUEHLER.
- Cortadora Metalográfica.
Análisis Metalográfico
- Micrómetros Mitutoyo.
- Computadora.
-
- Software.
Taladro.
Cámara Fotográfica Cannon.
4.5.3. Metodología.
En el presente proyecto se trabajará con la investigación cualitativa ya que se

delimita por su formalidad en el empleo del método científico. Su proceso es sistemático,
metodológico y práctico.
La presente investigación contendrá una modalidad de nivel de campo, exploratorio

y científica; esta modalidad toma contacto en forma directa con la realidad, para obtener
información de acuerdo al objetivo del proyecto.
La modalidad de la investigación documental bibliográfica tiene como propósito

detectar, ampliar y profundizar diferentes enfoques, teorías, conceptualizaciones y criterios
de diversos autores sobre una cuestión determinada, basándose en documentos, libros,
revistas, internet y estadística.
81
4.5.3.1. Tipos de Investigación.
a) Exploratoria: Se realizará cuando no se tiene una idea precisa de lo que se

desea estudiar o cuando el problema es poco conocido por el investigador.
Este tipo de investigación se ayuda al planteamiento del problema.
b) Descriptivo: Esta investigación se la realizará describiendo el problema en

una circunstancia espacial determinada, esta investigación será la más
adecuada al problema planteado por su origen y desarrollo.
c) Explicativa: Explicará los fenómenos y el estudio de sus relaciones para

conocer su estructura y los aspectos que interviene en su dinámica.
d) Experimental: Se estudiará las relaciones de casualidad utilizando la

metodología experimental con la finalidad de controlar los fenómenos. Se
fundamenta en la manipulación activa y el control sistemático de las variables
independientes.
4.6. RESULTADOS
En las siguientes figuras se muestran diferentes imágenes resultado de las

observaciones realizadas a través del microscopio metalográfico tomadas a diferentes
aumentos.
La figura 4.22 nos muestra la microestructura presente durante la observación del

metal base ASTM A36 atacada con Nital 3%, y una magnificación de 200X.
82
Figura 4.22: Observación microscópica a 200X del metal base ASTM A36.
La figura 4.23 nos muestra la microestructura presente durante la observación del

metal base AISI 316L atacada con el reactivo Vilella, y una magnificación de 200X.
Figura 4.23: Observación microscópica a 200X del metal base AISI 316L.
83
Figura 4.24: Observación microscópica a 500X del metal base AISI 316L.
La figura 4.25 muestra la observación microscópica de la junta soldada del acero

estructural ASTM A36 y el material de aporte LNM 309LSi, sin ataque químico y observado
con una magnificación a 100X.

material de aporte y el acero ASTM A36 – Sin ataque químico.
84
La figura 4.26 muestra la microestructura presente en la junta soldada del acero

estructural ASTM A36 y el material de aporte LNM 309LSi, atacado con Nital 3%.

el material de aporte y el acero ASTM A36 – Con ataque químico.

estructural AISI 316L y el material de aporte LNM 309LSi, sin ataque químico.

acero AISI 316L y el material de aporte – Sin ataque químico.
85

estructural AISI 316L y el material de aporte LNM 309LSi, con ataque químico.

acero AISI 316L y el material de aporte – Con ataque químico.
La figura 4.29 muestra la observación microscópica a 500X de la junta soldada del

acero estructural AISI 316L y el material de aporte LNM 309LSi, con ataque químico.

el acero AISI 316L y el material de aporte – Con ataque químico.
86
La figura 4.30 muestra la observación microscópica de la junta soldada del material

de aporte LNM 309LSi, con ataque químico de Nital al 3%.
Figura 4.30: Observación microscópica a 100X de la junta soldada del

material de aporte LNM 309LSi – Con ataque químico.
La figura 4.31, muestra la observación microscópica del cordón de soldadura

compuesta por el material de aporte LNM 309LSi, atacado químicamente con reactivo de
Vilella.
Figura 4.31: Observación microscópica a 500X del material de aporte

LNM 309LSi – Con ataque químico.
87
4.7. DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.7.1. Discusión de resultados.
El estricto cumplimiento de los Procedimientos de Trabajos que se elaboraron,

con el objetivo de eliminar un mal proceder y el cumplimento de las normas
exigidas, nos tiene que garantizar que los resultados obtenidos son con certeza
lo más exacto posible.
Una mala preparación de los técnicos e ingenieros en algunos métodos de

ensayo utilizado nos puede llevar a resultados erróneos.
Al mismo tiempo la mala preparación, calidad y uso de un método inadecuado

nos permitirá que los resultados obtenidos no sean los correctos, poniendo en
riesgo la calidad del trabajo realizado.
4.7.2. Análisis de resultados.
En la figura 4.22 se muestra la observación micrográfica del metal base ASTM

A36, donde se observa su constitución principalmente por ferrita y perlita
característica de los aceros de mediano carbono sin tratamiento térmico en
proporción 20% y 80% respectivamente. Se observó alto nivel de inclusiones
adquiridas durante el proceso de conformado de las planchas (laminado), siendo
estos una discontinuidad de proceso.
En la figura 4.23 se muestra la observación micrográfica del metal base AISI

316L. Las mismas corresponden a un acero inoxidable austenítico,
observándose maclas de deformación generadas durante el proceso de
laminado de las planchas. Se observó bajo nivel de inclusiones.
En la figura 4.24, nos muestra la observación microscópica tomada al material

base AISI 316L de suministro, la cual se tomó como patrón para posteriormente
hacer un comparativo luego del proceso soldado, en esta imagen podemos
observar la estructura completamente austenitica característica de este tipo de
material.
88
La figura 4.25 nos muestra la observación microscópica de la junta soldada antes

de un ataque químico y se puede observar la zona disímil entre el acero
estructural ASTM A36 y el material de aporte LNM 309LSi. Se evidencia el bajo
nivel de inclusiones para el material de aporte y el alto nivel de inclusiones en el
acero estructural. Los contrastes permiten distinguir varias sub-regiones
definidas por la microestructura en cada una de ellas, producto de las
condiciones térmicas locales durante el proceso, generando los cambios que se
producen en la zona ZAC.
La figura 4.26, nos muestra la observación microscópica a la superficie soldada

entre el acero estructural ASTM A36 y el material de aporte LNM 309LSi; una
vez atacada químicamente (Nital 3%), se puede observar la línea de fusión de
ambos materiales, se diferencian ambos, revelándose la microestructura del
acero estructural, constituida por granos de perlita con ferrita acicular en los
bordes de grano. Esta microestructura corresponde a la ZAC y se evidencia
crecimiento en el tamaño de grano. Dicha fase es producto de la descomposición
de la austenita a medida que se disminuye la temperatura y es
considerablemente importante ya que la misma provee una microestructura
relativamente tenaz y resistente.
En la figura 4.27 se muestra la interfase del acero inoxidable austenítico 316L y

el metal de aporte LMN 309LSi, antes del ataque químico, además de mostrarse
la línea de fusión se puede observar la presencia de inclusión en el material de
aporte producto del proceso de soldadura.
La figura 4.28, nos muestra la observación microscópica de la junta soldada entre

el acero AISI 316L y el material de aporte LMN 309LSi; una vez atacada
químicamente (reactivo de Vilella), se evidencia la estructura de ferrita con
morfología celular dendrítica, además del metal base AISI 316L con
direccionalidad producto del laminado.
La figura 4.29, es la observación microscópica de la junta soldada (zona de

fusión) entre el material de aporte AISI 316L y el material de aporte LNM 309LSi,
donde se puede apreciar que en las zona fundida se ha obtenido una estructura
de ferrita columnar, modo de solidificación que ocurre a altas temperaturas,
desde el metal base hacia la línea de centro de la soldadura y en la zona de
89
influencia térmica se observa el fenómeno de crecimiento epitaxial con granos

columnares y alargados, donde los granos crecen en dirección del flujo de calor.
En la figura 4.30, nos muestra la observación microscopia próxima a la línea de

fusión entre el acero AISI 316L y el material de aporte, podemos observar en el
lado izquierdo de la línea de fusión la matriz austenitica que presenta el metal
base (AISI 316L). El contorno de los granos es rectilíneo y cuando se exponen a
temperaturas entre 450 °C y 850 °C, temperaturas que se presentan en las
proximidades de las zonas soldadas, donde se forman carburos de cromo en los
límites de los cristales de austenita, se empobrece la zona adyacente de este
elemento (cromo) y quedan de esta forma, expuesto a la corrosión.
La figura 4.31, se puede observar que la micrografía exhibe la obtención de

estructuras de ferrita columnar en una matriz austenítica, la cual se presenta
como resultado de una transformación difusional a muy altas temperaturas (1173
- 1373 °C), bajo condiciones normales de soldadura GMAW.
90
CONCLUSIONES
El proceso de soldadura por arco eléctrico de aceros disímiles, es recomendable

mecánicamente y metalúrgicamente, siempre y cuando se tenga cuidado especial
en la selección del metal de aporte, así como las condiciones de operación.
Para llevar a cabo una unión soldada mediante el proceso GMAW u otro proceso
de soldadura por arco eléctrico, es importante identificar los parámetros
operacionales que están presentes, así como su relación que pueden promover la
presencia de defectos.
En el diseño de una unión soldada entre acero inoxidable y aceros al carbón, debe
tenerse en cuenta las recomendaciones y los métodos existentes para que dicha
unión ofrezca la mejor ductilidad y resistencia posibles. Si se siguen los pasos
recomendados y se usa el diagrama de Scheaffler, los resultados serán los mejores.
De acuerdo con los resultados de la caracterización microestructural, la soldadura

disímil entre el acero inoxidable AISI 316L y el acero al carbono ASTM A36,
utilizando como material de aporte E 309L y LNM 309LSi, resulta satisfactorio
cuando se efectúa empleando el proceso GMAW, un aporte de calor de 2.43 – 2.48
kJ/ mm, con una temperatura máxima entre pasos de 110ºC.
Al caracterizar microestructuralmente el acero AISI 316L sometido a proceso de

soldadura se obtienen estructuras de austenita con ferrita columnar con el material
de aporte LNM 309LSi, lo que permite plantear que este tipo de material de aporte
es recomendable.
Los cambios microestructurales y la composición química de las fases de los aceros

inoxidables austeniticos después de realizado el proceso de soldadura, dependen
del pico más alto de temperatura, calor de aporte, temperatura de precalentamiento,
del gas de protección y otros factores que influyen en esto. De alguna manera estos
cambios microestructurales influyen en gran manera en las propiedades del
material.
El metal de soldadura se observa el bajo contenido de ferrita, por lo que la unión

disímil entre los metales base ASTM A36 y AISI 316L realizada por medio del aporte
LNM 309LSi, es posible sin peligro de la fisuración en caliente.
91
Los ensayos metalográficos realizados evidenciaron la ausencia total de

discontinuidades internas y externas producidas por el proceso de soldeo que
pudieran afectar el desempeño de la junta soldada confirmándose que ésta posee
una calidad superficial adecuada y es de aceptable confiabilidad.
En la soldadura de aceros inoxidables debe tenerse especial cuidado para que, ni

la estructura ni la composición del cordón de soldadura y de la zona afectada por el
calor, cambien sustancialmente.
La metodología a seguir descrita en este tema es de gran importancia para obtener

información tangible; en la generalidad de los casos, la información se recibe a
través de indicaciones que se pueden relacionar con las microestructuras de los
metales, variaciones estructurales, etc.
92
RECOMENDACIONES
Es conveniente continuar con el proyecto, evaluando la zona de la junta soldada,

que permitan conocer el comportamiento de esta unión soldada, así como proponer
un tratamiento térmico para minimizar el efecto del proceso de soldadura en la zona
afectada por el calor (ZAC) y así reducir la tendencia a la corrosión del sistema de
unión de materiales disimiles.
En soldaduras de metales disímiles, dirigir ligeramente la fuente del calor de

soldadura hacia el metal con la más alta conductividad térmica, para obtener así un
mejor balance en la energía aportada a ambos lados de la junta, mejorando las
características de dilución.
Utilizar velocidades de avance (Vs) superiores a las empleadas en este informe de

práctica, para disminuir el calor aportado durante el proceso de soldadura y evaluar
posteriormente las propiedades de dilución y compararlas con los resultados
obtenidos en este trabajo.
Actualmente, los fabricantes de electrodos y metales de aporte poseen una amplia

gama de productos, lo cual nos brinda la posibilidad de obtener soldaduras cada
vez mejor diseñadas, siendo recomendable la elección correcta de estos para un
mejor desempeño de las juntas soldadas.
Profundizar la práctica y el estudio de metalografía es de gran importancia, ya que

ofrece una gran ayuda para poder determinar y caracterizar los materiales y así
poder determinar sus propiedades, mecánicas y metalúrgicas.
93
BIBLIOGRAFIA
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Volumen 1. AWS Handbook - Octava Edición - USA.
AMERICAN WELDING SOCIETY - AWS D1.1: 2010 (2010). “Structural Welding Code –
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Missouri-Rolla. - EE.UU. Capítulo 6.
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Guide for Preparation of Metallographic Specimens – USA.
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BALDOVINO, Patricia (2002). “Evaluación de la soldabilidad de los aceros estructurales
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BENCOMO L. Nathanael (2009). “Determinación de la Zona Paramétrica para la Soldadura
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94
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FIGUEROA AVENDAÑO, Herbert Samuel (2009). “Guía Práctica de Análisis Metalográfico
para el Aluminio y el Cobre, en el Laboratorio de Metalografía de la Escuela de

Ingeniería Mecánica de la Universidad de San Carlos de Guatemala” - Universidad
de San Carlos de Guatemala; Facultad de Ingeniería; Escuela de Ingeniería

Mecánica – Guatemala.
GARCÍA Andrés; SALAS Rafael; CENTENO Leiry; VELÁZQUEZ DEL ROSARIO Alberto
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OSPINA LÓPEZ R., AGUIRRE CORRALES H. PARRA L. H (2007). “Soldabilidad en

aceros inoxidables y aceros disímiles” Scientia Et Technica, Universidad Tecnológica
de Pereira – Colombia.
95
ANEXOS
96
ANEXO 01
Glosario de Términos
Abrasivo: Es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con
diferentes clases de esfuerzo mecánico “triturado, molienda, corte, pulido”. Es de elevada
dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y artesanos.

Ángulo bisel: Ángulo formado entre el borde recto preparado de una pieza y un plano
perpendicular a la superficie de la misma.
Ataque químico: En este punto la probeta es plana y está pulida, es un espejo. El ataque
químico pondrá de manifiesto la estructura del metal ya que atacará los bordes de los
granos y afectará de manera diferente a las distintas fases presentes en el metal.
AWS: Americam Welding Society.
Bisel: Tipo de preparación de borde en forma angular.
Certificación de soldador: Testimonio por escrito de que un soldador ha demostrado su
capacidad para soldar, cumpliendo normas establecidas.
Código: Conjunto de requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o más
procesos de regulación de manera integral en un diseño, materiales, fabricación,
construcción, montaje, instalación, prueba, reparación, operación y mantenimiento de los
equipos de las instalaciones, estructuras y componentes específicos. Un conjunto de leyes,
de una nación, ciudad, etc., dispuesto de forma sistemática para una fácil referencia.
Cordón de soldadura: Metal aportado en una pasada.
Discontinuidad: Interrupción en la estructura de una soldadura, tal como: falta de
homogeneidad mecánica, metalúrgica o características físicas del material base o de la
propia soldadura. Una discontinuidad no tiene que ser necesariamente un defecto.
Eje de una soldadura: Línea a lo largo de la soldadura, perpendicular y en el centro
geométrico de su sección recta.
Electrodo de soldadura: componente del circuito de soldeo, a través del cual pasa la
corriente al arco, a la escoria fundida o al metal base.
GMAW: Gas Manual Arc Welding.
Junta: La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se
han unido.
Metal base: Material que va a ser sometido a cualquier operación de soldeo, corte, etc.
Macroscópico: Que se ve a simple vista sin ayuda del microscopio.
Microscopía: Es la técnica de producir imágenes visibles de estructuras o detalles
demasiado pequeños para ser percibidos a simple vista.
97
Preparación de la unión: Operación que consiste en preparar los bordes y disponerlos

según el perfil que se va a dar a la unión.
Secuencias de soldeo: Orden de ejecución de las uniones o de los cordones en un
conjunto soldado.
Soldadura: Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por
calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de
presión, o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de
aporte.
Soldabilidad: Capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de
fabricación impuestas a una determinada estructura diseñada adecuadamente y para
funcionar satisfactoriamente en las condiciones de servicio previstas.
Soldeo: Acción de realizar una soldadura. Proceso de unión que origina la coalescencia
de materiales calentándolos a temperatura adecuada, con o sin la aplicación de presión, o
por la aplicación de presión únicamente, y con o sin material de aportación.
Soldeo con CO2: Variante del proceso de soldeo con gas, que emplea el CO 2 como gas
protector.
Soldeo MIG: Término habitualmente utilizado para el soldeo semiautomático con gas
inerte.
Soldeo por arco con gas: Procesos de soldeo con arco eléctrico, en los que el arco se
establece entre un metal de aporte continuo consumible y el baño de fusión. Estos
procesos se utilizan con la protección procedente de una fuente de gas externa y sin
aplicación de presión.
Soldeo por arco con alambre caliente: Variante del proceso de soldeo por fusión, en la
que el alambre/electrodo se calienta por resistencia, mediante el paso de una corriente,
mientras se aporta al baño de fusión.
Soldeo semiautomático por arco: Proceso de unión por arco en el que uno o más
parámetros se controlan automáticamente. El avance del soldeo se controla manualmente.
Termino generalmente usado para el MIG, MAG Y CO2.
Unión: Espacio, a rellenar de metal aportado, entre dos piezas cuyos bordes han sido
preparados convenientemente para tal fin. Por extensión: el resultado de la operación de
soldeo.
Zona afectada térmicamente: Porción del metal base que no ha fundido, pero cuya
microestructura o propiedades mecánicas han sido alteradas por el calor generado durante
el proceso de soldeo o corte.
Zona de fusión: área del metal base fundido, determinada sobre la sección transversal de
una soldadura.
98
ANEXO 02
Extracto de la Norma AWS – Parte C - Criterios de Aceptación – Tabla 6.1
99
100
101
ANEXO 03
Norma ASTM E3 – 11 - Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
ANEXO 04
Extracto de la Norma ASTM 407 – 07 - Tabla 1 Etchants for Metals
114
ANEXO 05
Extracto de la Norma ASTM 407 – 07 - Tabla 2 Numerical List of Etchants
115
116
ANEXO 06
Ficha Técnica – Maquina de soldar R-440DC
117
ANEXO 07
Ficha Técnica – Maquina de soldar FABSTAR 4030
118
ANEXO 08
Ficha Técnica – Electrodo Linox 309L
119
ANEXO 09
Ficha Técnica – Electrodo LNM 309 LSi
120
121

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FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA

INFORME DE PRÁCTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL

“ANALISIS METALOGRAFICO DE PROBETAS DE ACEROS

DISIMILES ASTM A36 Y AISI 316L SOLDADA CON PROCESO

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES

Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales

WILDER RONALD BRONCANO OBREGON

Este presente informe le dedico a mi madre

A Dios que siempre está con nosotros, a mis

A mi novia que ha sabido estar en los

Gracias a Dios por permitirme tener a mis

Gracias, de corazón, al Ingeniero, Luis Luna

“El estudio de tus errores no te revelará el secreto

del éxito, pero el estudio de la abnegación y el

Constancia del Asesor. 04

1.1.1. Objetivo General. 17

1.1.2. Objetivos Específicos. 17

1.3. Alcances y Limitaciones. 18

2.1.1. Población actual. 22

2.1.2. Ubicación de UNJFSC – Huacho. 22

2.2. Estructura Organizacional. 23

2.2.2. Organización de laboratorio – CIyDTM. 24

2.2.3. Organigrama de la Facultad de Ing. Química y Metalúrgica. 24

2.3. Visión y Misión. 25

2.5. Procesos de productos. 26

2.5.1. Descripción de los procesos de productos. 26

2.5.1.3. Obtención Grado de Bachiller. 28

2.5.1.4. Obtención Título Profesional. 29

2.5.2. Control de Calidad. 30

3.1. Descripción del plan de trabajo. 31

3.1.1. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas. 31

3.1.2. Descripción del trabajo desarrollado. 33

3.1.2.3. Elección de la geometría de la junta. 38

3.1.2.4. Elección del material de aporte. 38

3.1.2.5. Parámetros de operación. 39

3.1.2.6. Unión de materiales bases. 40

3.1.2.7. Análisis metalográfico. 41

3.2. Situación Actual y Problemática en el Área de Trabajo Asignado. 46

3.3. Apreciación Crítica Técnico - Organizacional. 47

4.1. Formulación del Problema. 48

4.3.1. Objetivo General. 48

4.3.2. Objetivos Específicos. 48

4.4. Revisión de la Literatura. 49

4.4.1.1. Tipos de aceros. 50

4.4.2.1. Examen macrografico. 58

4.4.2.2. Examen macroscópico. 58

4.4.2.3. Examen micrográfico. 59

4.4.3. Preparación metalográfica. 59

4.4.3.1. Selección y extracción. 60

4.4.3.3. Reactivos de ataques. 62

4.4.4. Metales disimilares. 63

4.4.6. Consideraciones de soldadura. 64

4.4.6.1. Metal de soldadura. 64

4.4.6.3. Temperatura de fusión. 67

4.4.6.4. Conductividad térmica. 68

4.4.6.5. Expansión térmica. 68

4.4.6.7. Juntas soldadas. 69

4.4.7. Proceso de Soldadura. 70

4.4.7.1. Proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding). 71

4.4.8.1. Soldabilidad de los aceros de bajo carbono. 77

4.4.8.2. Soldabilidad de los aceros de medio carbono. 77

4.4.8.3. Soldabilidad de los aceros inoxidables. 78