TECNOLOGIA DEL CONCRETO

1. INFORMACIÓN GENERAL.
1.1. ASIGNATURA : TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
1.2. CÓDIGO DEL CURSO : 0802-08304
1.3. CARÁCTER DE LA SIGNATURA : OBLIGATORIO
1.4. PRE-REQUISITO : 0802-08209 – TECNOLOGÍA DE LOS
MATERIALES
1.5. DURACIÓN : 17 Semanas y media
1.6. CRÉDITOS : 04
1.7. CARGA HORARIA : 3 Horas Teoría, y 2 Horas Práctica.
1.8. CICLO : QUINTO CICLO
2. OBJETIVOS
- Enseñar los conocimientos básicos del concreto como material de construcción, incidiendo
en las propiedades del mismo y en las técnicas de dosificación y control, a fin de capacitar a
los alumnos para la práctica profesional y el aprendizaje de los cursos de diseño y
construcción. - Reconocer y proporcionar los fundamentos del Concreto como material de
construcción, comprendiendo las características de su comportamiento en estado fresco y
endurecido, tanto en el aspecto resistente como de durabilidad. Reconocer los principios
de la Tecnología de la dosificación, el mezclado, el transporte, la colocación, el curado,
la compactación, la protección y puesta en obra del Concreto.
3. METODOLOGIA.
4. SUMILLA.
- La naturaleza del Concreto. Revisión y complemento de los materiales constructivos.
Características geológicas en estado fresco. Comportamiento mecánico, la resistencia.
Durabilidad del concreto; los diferentes factores que tienen incidencia. La preparación del
concreto, puesta en obra y el concreto premezclado. El diseño de mezcla del concreto. La
evaluación de la calidad del concreto.
5. SISTEMA DE EVALUACION
3. METODOLOGIA.
4. SUMILLA.
- La naturaleza del Concreto. Revisión y complemento de los materiales constructivos.
Características geológicas en estado fresco. Comportamiento mecánico, la resistencia.
Durabilidad del concreto; los diferentes factores que tienen incidencia. La preparación del
concreto, puesta en obra y el concreto premezclado. El diseño de mezcla del concreto. La
evaluación de la calidad del concreto.
7 PRACTICAS DEL CURSO
7.1. Práctica de Laboratorio: Propiedades del concreto en estado fresco. Consistencia, trabajabilidad, peso unitario, exudación,
Tiempo de fragua, contenido de aire.
7.2. Práctica de Laboratorio: Propiedades del concreto en estado endurecido: Resistencia a la compresión, flexión, flexo - tracción.
7.3. Práctica de laboratorio: Ensayos especiales: Esclerómetria, Testigos diamantinos, Elasticidad.
7.4. Laboratorio de Diseño de Mezclas de concreto.
7.5. Visita guiada a una obra de concreto parar apreciar los procedimientos de mezclado y colocación del concreto premezclado.
7.6. Visita guiada a una planta de concreto premezclado.
7.7. Seminario sobre aditivos de concreto. Exposición de productos en el mercado.
7.8. Seminario Diseños de Mezclas.
7.9. Seminario Control estadístico y análisis de los resultados.

8. BIBLIOGRAFÍA:
8.1. ACI: Durability of Concrete Construcción
8.2. ACI: Proportioning Concrete Mixes ACI.- Hardened Concrete: Physical and
8.3. Mechanical Aspects
8.4. ACI: Manual of Concrete Inspection
8.5. ACI: Tomo I. Materials and Generals and Properties of Concrete. 1995.
8.6. Design and Control of Concrete Mixtures. (PCA).
8.7. Cemento. Boletines Técnicos. ( ASOCEM ).
8.8. Tecnología del Concreto. A. M. Neville (3 Tomos).
8.9. Norma Técnica de Edificación. E – 060
8.10. ASTM. Sección 4.02.
8.11. Diseño de Mezclas Agregado Global. R. Cachay H.
 INTRODUCCION AL CURSO DE
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
CEMENTOS
1.-Antecedentes Históricos:

Se saben que desde épocas antiguas que los Romanos utilizaron como agregado
ladrillos quebrados los que eran embutidos en una mezcla de cal con polvo del ladrillo
o la ceniza volcánica de esta forma se construyeron una variedad amplia de
estructuras como caminos, acueductos, templos , palacios etc. Se sabe también que
se utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras públicas grandes como el
Coliseo y el Partenón. Para lograr concretos de peso ligero, los romanos utilizaron
recipientes de barro que eran embebidos en la estructura generando vacíos en las
paredes. Y logrando así su propósito. En 1824, el ingles J.Aspin, elaboró y patentó un
producto similar al cemento, obtenido mediante la cocción de una mezcla de
calcáreos y arcilla finamente molida. Este ligante permitió confeccionar un hormigón
similar al obtenido con la piedra Pórtland (calcáreo muy resistente de la isla de
Pórtland) comúnmente utilizado en Inglaterra para la construcción. De aquí la
denominación “Cemento Pórtland”
 MUCHAS VECES SE INTENTO IMITAR SIN ÉXITO HASTA QUE
EN 1824 EL ALBAÑIL INGLES JOHN ASPDIN ELABORO UN
POLVO QUE EMPASTADO CON AGUA, ADQUIRIA DUREZA
Y COLORACION GRISACEA. COMO SE PARECIA A LAS
PIEDRAS DE PORTLAND (INGLATERA) FUE LLAMADA
CEMENTO PORTLAND
CEMENTO PATENTADO EN 1862
 Pero en el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos
sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra y
adobe, etc. “No existen evidencias del empleo de ningún material cementantes este periodo
que se caracterizo por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin el elementos ligantes
de unión entre piezas”
 Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia, en
la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida que
el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las
edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas más
elaboradas, como lo indica el siguiente párrafo:
 “…en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de piedra
grande de rio amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el calicanto”
2.Como se observa el concreto rudimentario de aquella época empleaba el calicanto como
aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños en la que sería una especie de
concreto ciclópeo actual. Su uso se limitaba por lo general a cimentaciones.En un afán por
mejorar la calidad del concreto, en cuestiones de resistencia, se comenzaron a experimentar
con distintas especies orgánicas y hasta de consumo humano, como cuenta el siguiente
párrafo.
 “…según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el río Rímac
 Iniciado en el año 1608 y concluido en el año 1610, y que aun existe, se edifico agregando al
mortero de cal y arena huevos frescos en gran cantidad para mejorar sus propiedades
resistentes, en lo que constituiría unos de los intentos mas precoces y pintorescos
 Pero no es hasta el año 1915 cuando llega al Perú la compañía constructora
norteamericana Fundación Co. Para ejecutar entre muchos proyectos el terminal
marítimo del Callao y la pavimentación de Lima. Es esta compañía la que trae los
primeros hornos para la fabricación del cemento con lo que se inicia la
tecnología del concreto local. En el año 1916 la compañía peruana de cemento
portland compra los hornos a la Fundacion e instala en el Rímac la primera
fábrica de cemento comercial del Perú(compañía peruana de cemento
portland) empleando materia prima de Congosto. Entre 1955 y 1975 se crean las
fabricas de cemento Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo, Sur y Yura, que
van desarrollando diferentes tipos de cemento. En los años 50´ se consolidan las
grandes empresas constructoras nacionales y se establece en Lima la primera
empresa de concreto premezclado. En la década de los 70´ crece la
informalidad generalizada en construcciones sedimentando en mucha gente en
el campo de la construcción la idea de que “cualquier persona puede hacer un
buen concreto”
“el concreto es un material noble que puede absorber nuestros errores” y que
“ya todo esta investigado en lo que al concreto se refiere”. Es por ello que en la
década de los 80’ se empiezan a ejecutar tesis de investigación en la tecnología
del concreto en universidades como la Universidad Nacional de Ingeniería (UNI).
¿Qué es el concreto?
El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente
cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere
una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales.
 El cemento junto a una fracción del agua del concreto componen la parte
pura cuyas propiedades dependen de la naturaleza del cemento y de la
cantidad de agua utilizada.
 Esta pasta pura desempeña un papel activo: envolviendo los granos inertes y
rellenando los huecos de los áridos, confieren al concreto sus características:
 De resistencias mecánicas.
 De contracción
 De fisurabilidad.
NATURALEZA DEL CONCRETO

El concreto es un material compuesto (tabla 1.1) formado por

partículas de material granular grueso (agregados minerales o
rellenador) embebidos en una matriz dura de material (cemento o
ligante) que llena los espacios vacíos entre las partículas y burbujas
manteniéndolas juntas.
CONCRETO SIMPLE
Es una mezcla de cemento Pórtland, agregado fino, agregado grueso y agua y eventualmenteaditivos. En la mezcla,
el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta decemento ( cemento + agua ) con el agregado fino

CONCRETO ARMADO
Es el concreto simple en que lleva armadura de acero (fierro) como refuerzo y está diseñadobajo la
hipótesis de que los dos materiales trabajan conjuntamente, actuando la armadurapara soportar los
esfuerzos de tracción o incrementar la resistencia a la compresión deconcreto.
CONCRETO CICLOPEO.-Se denomina así al concreto simple en cuya masa se ha incorporado grandes piedras o
piedras desplazadoras por el orden del 25% al 30% del volumen total de concreto y cuyo tamaño máximo es de 10” y
no contiene armadura. Las piedras desplazadoras se colocaran de manera homogénea, debiendo quedar todas sus
bordes embebidos en el concreto La resistencia en comprensión máxima del concreto de la matriz será de100
Kg/cm2 a los28 días. El uso de este concreto estará limitado a cimentaciones corridas, Sobrecimientos, muros de
contención de gravedad, y falsas zapatas.
CONCRETO NORMAL
Es una mezcla de cemento Pórtland, agregado fino, agregado grueso y agua y eventualmenteaditivos. En
la mezcla, el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta decemento ( cemento +
- CONCRETO PREFABRICADO
Son elementos de concreto simple o armado fabricados en una ubicación diferente a suposición final en la estructura.
- CONCRETO PREMEZCLADO
Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o en camionesmezcladores y que es
transportado a obra.
- CONCRETO PREMEZCLADO
Es el concreto que se dosifica IN SITU.
 CEMENTOS

Cemento Pórtland Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el

cemento Pórtland es un cemento hidráulico producido mediante la
pulverización del Clìnker compuesto esencialmente por silicatos de
calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las
formas sulfato de calcio como adición durante la molienda, es decir:
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso El cemento Pórtland es un
polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y
endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
El Clinker Pórtland .- Es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños
de ¾” aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización) a
1450 °C. Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio, aluminatos de calcio, ferro
aluminatos de calcio y otros en pequeñas cantidades, los cuales se forman por la combinación
del Óxido de Calcio (CaO) con los otros óxidos: dióxido de silicio (SiO2) , óxido de aluminio
(A12O3) y óxido férrico (Fe2O3).
El Clìnker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre. El cemento
Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una masa (pasta)
muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y
durabilidad.
 MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO PÓRTLAND
Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento Pórtland son:
a. Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de calcio
(Co3Ca) que será entre 60% a 80%, y no deberá tener mas de 1.5% de magnesia. Aquí
tenemos a las margas, cretas v calizas en general estos materiales suministran el óxido de
calcio o cal.
b. Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%. Estos materiales
proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o alúmina, aquí tenemos
a las pizarras, esquistos y arcillas en general.
c. Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En algunos casos
éstos vienen con la arcilla. d. Yeso: Aporta el sulfato de calcio.
 PROCESO DE FABRICACIÓN
 Extracción de la materia prima: Esta se realiza con la explotación de los yacimientos a tajo abierto. El material resultante de la voladura es
transportado en camiones para su trituración, los mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad. Esta
etapa comprende los procesos de exploración, perforación, carguìo y acarreo.
 Trituración de la materia prima: Se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede
reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm.( Chancado primario) . El material se deposita en una cancha de almacenamiento y
luego de verificar su composición química, pasa al chancado secundario reduciéndose a tamaños de hasta ¾” aproximadamente.
 Pre – homogenización : El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de
materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.
 Molienda de Crudos: Este proceso se realiza por medio de molinos de bolas o prensas de rodillos que producen un material muy fino además de
dosificarse adecuadamente los materiales para lograr un crudo optimo que será el que ingrese al horno.
 Homogenización: El Crudo finamente molido debe ser homogenizado a fin de garantizar que el Clìnker sea de calidad constante es decir en
esta etapa se debe asegurar la composición química constante del crudo. Una vez homogenizado este material es transportado mediante fajas
transportadoras al intercambiador de calor.
 Intercambiador de Calor ( Precalentador): Consiste en edificios que cuentan con una torre de ciclones ubicados uno encima del otro al cual se
le denomina precalentador. El crudo que ya fue homogenizado ingresa por el extremo superior de este precalentador pasando a través de los
ciclones quienes captan el calor residual evacuados con los gases de combustión salientes del horno en contracorriente con el flujo del material
que ingresa, entonces este crudo que se calienta por acción de los gases generados en el quemador del horno e iniciándose de esta manera el
proceso de descarbonatación y transformación termo-químico del crudo. En esta etapa se pueden alcanzar temperaturas hasta de 850ºC ( en
la entrada al horno rotatorio ) , y en la parte alta ( zona de salida de los gases del precalentador ) se alcanzan temperaturas alrededor de 280ºC
En la base de este edificio se encuentra un sistema de precalcinaciòn previo a su ingreso al horno rotatorio . El intercambio de calor se produce
mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases calientes provenientes del horno, en un sistema de 4 a 6
ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.
 Clinkerizaciòn: Es la zona mas importante del horno rotatorio siendo este el elemento fundamental para la fabricación del cemento, se trata de
un tubo cilíndrico de acero con diámetros de 4 a 5 mts. y longitudes de 70 a 80 mts. los mismos que interiormente se encuentran revestidos
interiormente con materiales refractarios para la obtención del clinker se debe alcanzar temperaturas alrededor de los 1500ºC, el proceso en si
es complejo se puede decir que se inicia con el ingreso del crudo descarbonatado al horno rotatorio y que por efecto del calor que genera la
combustión del carbón o petróleo en un quemador situado en el extremo de la salida sufre transformaciones físicas y químicas , llegándose a
obtener el producto intermedio llamado Clinker esto sucede a temperaturas del orden de los 1400 a 1450ºC. El horno rotatorio de Cementos
Lima alcanza una longitud de 83 mts y un diámetro de 5.25 m y una inclinación del 3% que permite el avance del material por deslizamiento ,
estos hornos giran a velocidades de 4.5 r.p.m y la temperaturas van desde 850ºC hasta 1450ºC . Sin embarga la fase liquida que nos indica el
inicio del proceso de sintonización tiene lugar a temperaturas de 1260ºC y que al aumentar la temperatura aumenta también la fase liquida o
fundida.
Enfriamiento: No todos los minerales deseados del clìnker , hidráulicamente activos, quedan estables después
del proceso de clìnkerizaciòn por lo que es necesario que el clìnker caliente deba ser enfriado rápidamente
es decir una vez que el clìnker es descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de
clìnkerizaciòn que se dan en los enfriadores. Estos enfriadores se encuentran a la salida del horno y recibirán
toda la carga del material que sale del horno a temperaturas entre 1000 a 1100ºC , constan de varias
superficies escalonadas compuestas por placas fijas y placas móviles alternadas con unos pequeños orificios
por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior por la acción de ventiladores con el objeto de
enfriar el clìnker hasta aproximadamente 120ºC para ser almacenado posteriormente a esta temperatura el
material en las canchas de almacenamiento. Si el clinker formado por el proceso de sinterización se enfría
lentamente puede invertirse el sentido de las reacciones de equilibrio y podrían disolverse en la fase liquida
una parte del silicato Tricàlcico ( compuesto importante para el desarrollo de resistencias en el cemento ) ,
por lo tanto un proceso de enfriamiento lento podría bajar la resistencia del cemento por otro lado un
proceso de enfriamiento rápido el cual es deseable por los efectos que podrían causar en el cemento tales
como: mejor molturabilidad por la existencia de fisuras tensionales en el clìnker , menor proporción de alita
disuelta.
Molienda del clìnker: Mediante un proceso de extracción controlado el clìnker entra a los molinos de bolas o
prensa de rodillos donde se obtendrá una superficie especifica alta de los granos del cemento.
Envasado y despacho: Generalmente el cemento se comercializa en bolsas de 42.5 Kg., de acuerdo a los
requerimientos del usuario también puede despacharse a granel. Las bolsas, son de en papel krap extensible
tipo Klupac con contenido de hojas, entre dos y cuatro de acuerdo a los requerimientos de transporte o
manipuleo. Solo en casos muy especiales y necesarios, estas bolsas van provistas de un refuerzo interior de
polipropileno.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA
Los componentes químicos del cemento Pórtland se expresan por el
contenido de óxidos, en porcentajes. Los principales óxidos son: la
cal, sílice, alúmina y el óxido férrico, siendo el total de éstos del 95% al
97%. En pequeñas cantidades también se presentan otros óxidos: la
magnesia, el anhídrido sulfúrico, los álcalis y otros de menor
importancia. Así tenemos:
 COMPUESTOS QUÍMICOS
Durante la calcinación en la fabricación del clinker de cemento
Pórtland los óxidos se combinan con los componentes ácidos de la
materia prima entre si dando lugar a cuatro importantes
compuestos . Los principales compuestos que constituyen
aproximadamente el 90-95% del cemento, también se presentan
en menores cantidades, otros compuestos secundarios.
PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS
PRINCIPALES
 Silicato Tricálcico (C3S), conocido también como alita
 Silicato Dicálcico (C2S), conocido también como belita.
 Aluminato Tricálcico (C3A)
 Ferro Alumínato Tetra calcico (C4AF)
Nota : El Silicato Tricálcico (C3S) y el Silicato Dicálcico (C2S) constituye
el 75% del cemento. Por eso la resistencia mecánica se debe a éstos
dos compuestos.
PROPIEDADES DEL CEMENTO

 Finura o Fineza

 Peso Especifico
 Tiempo de Fraguado
 Estabilidad de Volumen
 Resistencia a la Compresión
 Contenido de aire
 Calor de Hidratación
 TIPOS DE CEMENTOS
a. Cementos Pórtland sin adición
 Constituidos por Clinker Pórtland y la inclusión solamente de un determinado
porcentaje de sulfato de calcio (yeso). Aquí tenemos según las Normas
Técnicas:
Tipo I : Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier otro tipo
Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada resistencia
a los sulfatos o moderado calor de hidratación
Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales
Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación
Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfates.
 CEMENTOS PÓRTLAND ADICIONADOS
 Contienen además de Clinker Pórtland y Yeso, 2 o más constituyentes inorgánicos que
contribuyen a mejorar las propiedades del cemento. (Ejm.: puzolanas, escorias
granuladas de altos hornos, componentes calizos, sulfato de calcio, incorporadores de
aire). Aquí tenemos según Normas técnicas:
CEMENTOS EN EL PERÚ
La capacidad instalada (Tn/Año), así como los mercados de cada uno de estas
fábricas de cemento se muestran a continuación:

En relación a los tipos cementos por empresa producidos actualmente en el Perú,

tenemos: